REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

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UNIVERSITE DE NGAOUNDERE THE UNIVERSITY OF NGAOUNDERE
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ECOLE DE GENIE CHIMIQUE ET DES SCHOOL OF CHEMICAL ENGENIERING
INDUSTRIES MINERALES AND MINERAL INDUSTRIES
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Département de Génie Chimique Department of Chemical Engineering
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Tel : +237 222 254 273 Tel : +237 222 254 273
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AMELIORATION DE LA PRODUCTION EN HUILE NEUTRE

DE COTON SUR LA CHAINE DE NEUTRALISATION : CAS DE
L’HUILERIE DE MAROUA DE LA SODECOTON

Mémoire présenté en vue de l’obtention du Diplôme d’Ingénieur de Conception en

Industries Chimiques et Minérales

Option : Génie des Procédés et Chimie Fine

Rédigé par :
TOLOUM Frank Lionnel
Matricule : 20D035CM
Licence en Chimie (UMa)

Sous la Supervision de :
Pr. NGAH Esther , Maitre de Conférences (Encadreur Académique)
M. ABDOULAYE Sali Goni , Ingénieur Agroalimentaire (Encadreur Professionnel)

Devant le jury constitué de :

Président : Pr. TALLA Emmanuel Professeur/UN
Rapporteur : Pr. NGAH Esther Maitre de Conférences/UN
Examinateur : Dr. KOUAKEP Yannick Chargé de Cours/UN

Stage effectué à l’huilerie de la SODECOTON

Année académique : 2022/2023

DEDICACE

~i~
 REMERCIEMENTS

Au terme de ce travail, mes plus sincères remerciements s’adressent tout d’abord à

l’Eternel Dieu, le très haut et le tout puissant, pour m’avoir procuré la santé, le courage et
surtout la force de braver certains obstacles durant tout mon parcours, et envers tous ceux qui
ont contribué d’une façon ou d’une autre à la réalisation de ce travail. Mes remerciements
vont particulièrement à :

 M. MOHAMADOU BAYERO, Directeur Général de la SODECOTON de m’avoir

permis d’effectuer mon stage au sein de son entreprise ;
 M. PETAL DAMSIRI Sylvain, Chef d’Usine de l’huilerie de Maroua pour l’accueil
chaleureux et les conseils pratiques qu’il m’a prodigués ;
 M. ABDOULAYE Sali Goni, Chef de Service de production mon encadreur
professionnel pour son partage d’expériences, les conseils pertinents qu’il m’a donné
tout au cours de la réalisation de ce travail ;
 Pr. NGAH Esther, Maitre de conférences, mon encadreur académique pour avoir suivi
ce travail du début jusqu’à la fin, pour ses nombreux conseils, son encouragement et
les échanges scientifiques qui m’ont édifié ;
 M. BEDA DJOULDE, Chef du Laboratoire qui a mis à notre disposition le matériel
pour nos analyses ;
 Tout le corps enseignant de l’Ecole de Génie Chimique et des Industries Minérales de
l’Université de Ngaoundéré et particulièrement ceux du Département de Génie
Chimique, pour leurs efforts qu’ils ont fournis durant ma formation ;
 Tous les employés de l’huilerie allant des chefs des ateliers aux conducteurs et aides-
conducteurs qui ont manifesté leur intérêt à ce travail et leur partage d’expériences ;
 Ma famille de m’avoir permis de poursuivre mes études et particulièrement à : mon
père TOLOUM Pascal, ma mère YOTOUDJIM Lideline, mes deux grands frères
GANDOULOUM Ingrid Ghislain et DJENDOROUM Wilfried et ma grande sœur
adorée RIABASSEM Ariane Marline pour leur soutien durant tout mon parcours. Je
remercie spécialement ma tante TASSOUM Madeleine pour son accueil chaleureux et
son soutien durant mon stage ;
 Tous mes camarades de la promotion, pour des moments de partage et de réjouissance,
ont été d’une importance capitale ;
 Toutes les personnes qui, de près ou de loin ont contribué à la réussite de ce travail.

~ ii ~
 TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS .................................................................................................................. ii

LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii

LISTE DES ANNEXES ............................................................................................................ ix

LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................................. x

RESUME ................................................................................................................................... xi

ABSTRACT ............................................................................................................................. xii

INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1

CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL .................................. 3

I.1. Historique de l’entreprise ................................................................................................. 3

I.2. Situation géographique et adresse de l’entreprise ............................................................ 4

I.3. Secteur d’activité .............................................................................................................. 5

I.4. Situation économique ....................................................................................................... 5

I.5. Conseil d’administration .................................................................................................. 6

I.6. Missions et objectifs de la SODECOTON ....................................................................... 6

I.7. Direction et gestion .......................................................................................................... 7

CHAPITRE II : REVUE DE LA LITTERATURE ................................................................... 8

II.1. GENERALITE SUR LE COTONNIER ............................................................................. 8

II.1.1. Culture du coton ........................................................................................................... 8

II.1.2. Production mondiale du coton ..................................................................................... 9

II.1.3. Production du Coton en Afrique ................................................................................ 10

II.1.4. Production du coton au Cameroun ............................................................................. 11

II.1.5. Composition du coton grain ....................................................................................... 12

II.1.6. Débouchés des graines de coton ................................................................................ 13

II.2. CORPS GRAS .................................................................................................................. 13

II.2.1. Définition ................................................................................................................... 13

II.2.2. Origine ....................................................................................................................... 13

~ iii ~
 II.2.3. Composition d’un corps gras ..................................................................................... 14

II.2.3.1. Constituants majeurs ........................................................................................... 14

I.2.3.1.1. Triglycérides .................................................................................................. 14

II.2.3.1.2. Acides gras ................................................................................................... 14

II.2.3.2. Constituants mineurs ........................................................................................... 15

I.2.3.2.1. Phospholipides (composés phosphorés) ........................................................ 15

II.2.3.2.2. Constituants insaponifiables ......................................................................... 15

II.2.4. Composition chimique de l’huile de coton ................................................................ 17

II.2.5. Procédé de fabrication de l’huile Diamaor : cas de l’huilerie de Maroua ................. 18

II.2.4. Bienfaits de l’huile de coton (Diamaor) ..................................................................... 23

II.3. RAFFINAGE DES HUILES ............................................................................................ 24

II.3.1. Définition ................................................................................................................... 24

II.3.2. But du raffinage ......................................................................................................... 24

II.3.3. Raffinage chimique .................................................................................................... 25

II.4. NEUTRALISATION........................................................................................................ 25

II.4.1. But de neutralisation .................................................................................................. 26

II.4.2. Procédé de neutralisation ........................................................................................... 26

II.4.3. Paramètres influençant la neutralisation .................................................................... 26

II.4.3.1. Température......................................................................................................... 27

II.4.3.2. Concentration de la solution de soude ................................................................. 27

II.4.3.3. Séparateur type Westfalia .................................................................................... 27

CHAPITRE III : MATERIEL ET METHODES ..................................................................... 29

III.1. MATERIEL ..................................................................................................................... 29

III.2. METHODES ................................................................................................................... 29

III.2.1. Diagnostic des pertes ................................................................................................ 29

III.2.1.1. Observations visuelles........................................................................................ 30

III.2.2.2. Analyse des documents ...................................................................................... 30

~ iv ~
 III.2.2. Essais expérimentaux ............................................................................................... 30

III.2.2.1. Echantillonnage .................................................................................................. 30

III.2.2.2. Analyse laboratoire ............................................................................................ 30

III.2.2.2.1. Détermination de l’indice d’acidité ............................................................. 30

III.2.2.2.2. Détermination de la teneur en eau ............................................................... 31

III.2.3. Identification et quantification des pertes en huile ................................................... 32

III.2.3.1. Quantité d’huile brute mise en œuvre et huile neutre produite .......................... 32

III.2.3.2. Calculs des pertes ............................................................................................... 33

III.2.3.2.1. Pertes globales ............................................................................................. 33

III.2.3.2.2. Pertes évitables et inévitables ...................................................................... 33

III.2.4. Identification des causes liées aux pertes en huile ................................................... 34

III.2.4.1. Brainstorming ou Remue méninge .................................................................... 34

III.2.4.2. Méthode des 5M ................................................................................................ 34

III.2.5. Méthode des plans d’expériences ......................................................................... 35

III.2.5.1. Détermination des conditions optimales de fonctionnement ............................. 35

III.2.5.2. Proposition du modèle ....................................................................................... 36

III.2.6. Evaluation du coût des pertes ................................................................................... 37

III.2.7. Analyse statistique .................................................................................................... 37

CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION ................................................................. 38

IV.1. DIAGNOSTIC DES PERTES ........................................................................................ 38

IV.1.1 Observations visuelles ............................................................................................... 38

IV.1.2 Analyse des documents ............................................................................................. 39

IV.I.3. Résultats des analyses physico-chimiques ................................................................ 41

IV.2. QUANTIFICATION DES PERTES EN HUILE ........................................................... 42

IV.2.1. Huile brute mise en œuvre et huile neutre produite ................................................. 42

IV.2.2. Pertes globales, inévitables et évitables .................................................................. 44

IV.2.4. Représentation des causes de pertes en huile en famille des 5M ............................. 45

~v~
IV.4. CHOIX DES PARAMETRES INFLUENÇANT LA NOUVELLE CHAINE DE
NEUTRALISATION ............................................................................................................... 48

IV.4.1. Etude paramétrique.................................................................................................. 48

IV.4.1.1. Influence du débit soude caustique .................................................................... 48

IV.4.1.2. Influence de la température ............................................................................... 48

IV.4.2. Etude par plan d’expériences ................................................................................... 49

IV.4.2.1. Résultats des essais obtenus............................................................................... 49

IV.4.2.2 Analyse de la variance ........................................................................................ 51

IV.4.2.3. Analyse de coefficient de détermination R² et R²ajust ...................................... 52

IV.4.2.4 Etude des effets d’interaction des facteurs ........................................................ 53

IV.5. EVALUATION FINANCIERE ...................................................................................... 54

IV.5.1. Evaluation des coûts des pertes ................................................................................ 54

IV.5.2. Coût d’achat du nouveau matériel ............................................................................ 55

IV.6. PROPOSITION DES ACTIONS CORRECTIVES ....................................................... 55

CONCLUSION ET PERSPECTIVES ..................................................................................... 58

REFERENCES BIBLIOGRAPHIES ....................................................................................... 59

ANNEXES .................................................................................................................................. i

~ vi ~
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Plan de localisation de l’Huilerie de Maroua ............................................................ 4

Figure 2 : Organigramme de l’huilerie de Maroua..................................................................... 7
Figure 3 : Cotonnier (Gossypium herbaceum) ........................................................................... 8
Figure 4 : Coton graine ............................................................................................................... 9
Figure 5 : Capsules ouvertes de coton ...................................................................................... 12
Figure 6 : Composition de la graine de coton .......................................................................... 12
Figure 7 : Les triglycérides d’acide gras .................................................................................. 14
Figure 8 : Structure des acides gras .......................................................................................... 15
Figure 9 : Structure de tocophérol et structure de tocotriénol .................................................. 16
Figure 10 : Structure de la β- carotène ..................................................................................... 16
Figure 11 : La structure de la chlorophylle a et b ..................................................................... 17
Figure 12 : Procédé d’obtention de l’huile Diamaor : cas de l’huilerie de Maroua ................. 22
Figure 13 : Huile de coton raffinée (DIAMAOR) .................................................................... 23
Figure 14 : Etapes du raffinage des huiles par voie chimique.................................................. 25
Figure 15 : Séparateur centrifuge type Westfalia (Branger et al., 2017) ................................. 28
Figure 16 : Schéma synoptique du travail ................................................................................ 29
Figure 17 : Diagramme d’Ishikawa .......................................................................................... 35
Figure 18 : Humidité moyenne des graines de coton de janvier à juillet 2023 ........................ 40
Figure 19 : Variation de l’acidité en huile brute de janvier à juillet 2023 ............................... 41
Figure 20 : Acidité et la teneur en eau en huile brute............................................................... 42
Figure 21 : Variation en huile brute mise en œuvre en Kg de janvier à juillet 2023 ............... 43
Figure 22 : Variation de HNP en fonction de HBMO en litre de janvier à juillet 2023 .......... 43
Figure 23 : Pertes globales, inévitables et évitables en huile de janvier à juillet 2023 ............ 44
Figure 24 : Représentation du diagramme d'Ishikawa des causes ........................................... 47
Figure 25 : Diagramme de Pareto ............................................................................................ 51
Figure 26 : Surface de réponse correspondant au couple Débit soude-Débit HB .................... 53
Figure 27 : Surface de réponse correspondant au couple Débit soude-Température ............... 53
Figure 28 : Surface de réponse correspondant au couple Débit HB-Température................... 54

~ vii ~
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Fiche signalétique de la SODECOTON .................................................................. 5

Tableau 2 : Production mondiale de la fibre du coton (en tonnes) .......................................... 10
Tableau 3 : Evolution production et exportation du coton en zone CEMAC (en tonnes) ....... 11
Tableau 4 : Composition du coton graine ................................................................................ 12
Tableau 5 : Composition de la graine de coton ........................................................................ 12
Tableau 6 : Composition de l’amande...................................................................................... 12
Tableau 7 : Composition en acides gras des huiles .................................................................. 18
Tableau 8 : Domaine de variation des paramètres pour le plan Box-Behnken ........................ 36
Tableau 9 : Matrice expérimentale ........................................................................................... 36
Tableau 10 : Influence du débit soude sur les pertes en huile .................................................. 48
Tableau 11 : Influence du débit soude sur les pertes en huile .................................................. 49
Tableau 12 : Conditions opératoires ......................................................................................... 50
Tableau 13 : Analyse de la variance ......................................................................................... 52
Tableau 14 : Estimations et statistiques des coefficients ......................................................... 52
Tableau 15 : Evaluation de coût des pertes de janvier à juillet 2023 ....................................... 55
Tableau 16 : Actions correctives à mener sur le milieu ........................................................... 55
Tableau 17 : Actions correctives à mener sur le matériel ........................................................ 56
Tableau 18 : Actions correctives à mener sur la matière ......................................................... 56
Tableau 19 : Actions correctives à mener sur la méthode........................................................ 56

~ viii ~
 LISTE DES ANNEXES

Annexe 1 : Huile brute de coton .................................................................................................. i

Annexe 2 : fiche de suivi de la nouvelle chaine de neutralisation .............................................. i
Annexe 3 : Détermination de la quantité de soude nécessaire à la neutralisation des AGL ...... ii
Annexe 4 : Lettre de mise en stage............................................................................................ iv
Annexe 5 : Procédé de neutralisation de l’huile Diamaor : cas de l’huilerie de Maroua .......... vi

~ ix ~
 LISTE DES ABREVIATIONS

AEF : Afrique EquatorialeFrançaise

AG : Acides Gras
AGL : Acides Gras Libres
ALIBET : Aliments pour Bétail
CFDT : Compagnie Française de Développement des Fibres Textiles
CICAM : Cotonnière Industrielle Camerounaise
HB : Huile Brute
HBMO : Huile Brute mise en Œuvre
HN : Huile Neutre
MINADER : Ministère d’Agriculture et du Développement Rurale
NUTRIBET : Ntriments pour Bétail
PE : Pertes Evitables
PG : Pertes Globales
HNP : Huile Neutre Produite
PI : Pertes Inévitables
SMIC : Société Mobilière d’Investissement du Cameroun
SODECOTON : Société de développement du coton
TAG : Triacyleglycérides.

~x~
 RESUME

L’objectif de cette étude est d’améliorer le rendement de la production en huile neutre

de coton sur la chaine de neutralisation. Pour ce faire, cette étude a débuté avec le diagnostic
des pertes, l’analyse documentaire et physico-chimique qui a permis de quantifier les pertes et
d’identifier les conditions optimales de neutralisation. La recherche des causes à l’origine des
pertes a été effectuée par le brainstorming et ces causes ont été classées en fonction de la
méthode des 5M. Il a été réalisé par la suite une évaluation quantitative et financière des
pertes en huile et les calculs de coûts. Enfin, il a été formulé des recommandations. Deux
méthodes d’optimisation ont été suivies : une optimisation paramétrique et une optimisation
par planification des expériences. Trois paramètres opératoires ont été choisis : le débit de
soude, le débit de l’huile brute et la température de l’huile. Le plan d’expériences adopté est le
plan Box-Behnken. Il ressort que les pertes minimales obtenu par l’étude paramétrique est
égal à 8,00 %. Il a été obtenu pour un débit de soude de 90 kg/h, un débit d’huile brute de
2400 kg/h et une température de 75°C. A cet effet, la SODECOTON enregistre des pertes
inévitables de 311 328 litres, des pertes évitables de 229 318 litres et des pertes globales de
540 646 litres sur une durée de sept mois de production sur la chaine de neutralisation. Les
pertes évitables sont estimées à 4,02 % de l’huile brute mise en œuvre avec un montant évalué
à 178 868 040 FCFA. De ces causes, des actions correctives ont été proposées afin
d’améliorer le procédé de neutralisation.

Mots clés : amélioration, neutralisation, pertes en huile, huile brute de coton, rendement

~ xi ~
 ABSTRACT

The objective of this study is to improve the yield of neutral oil production of cotton
on the neutralization chain. To do this, this study began with the diagnosis losses, the
documentary and physico-chemical analysis that quantified the losses and identify optimal
conditions for neutralization. The search for the causes at the origin losses were made by
brainstorming and these causes were classified according to the 5M method. A quantitative
and financial assessment of the oil losses and cost calculations. Finally, recommendations
were made. Two optimization methods were followed: parametric optimization and
optimization by planning experiments. Three operating parameters were chosen: the flow rate
of soda, crude oil flow and oil temperature. The experimental design adopted is the Box-
Behnken plan. It appears that the minimum losses obtained by the parametric study are equal
to 8.00 %. It was obtained for a soda ash flow of 90 kg/h, a crude oil flow of 2400 kg/h and a
temperature of 75°C. For this purpose, SODECOTON records losses of 311 328 litres,
avoidable losses of 229 318 litres and overall losses of 540 646 litres over seven months of
production on the neutralization line. The Avoidable losses are estimated at 4.02 % of the
crude oil used with an estimated amount to 178 868 040 FCFA. Of these causes, corrective
actions have been proposed to improve the neutralization process.

Key words : improvement neutralization, cotton oil losses, crude cotton oil, yield

~ xii ~
 INTRODUCTION

Les huiles se dégradent sous l’effet d’un certain nombre de composés indésirables
qu’il faut éliminer tels que : les phospholipides, les acides gras libres, les pigments colorés,
les produits secondaires d’oxydation et les traces des métaux…. afin de fournir aux
consommateurs des huiles comestibles et résistantes à l’oxydation, une technologie est mise
en œuvre appelée « raffinage » (Germain, 2020) .

Le raffinage des huiles est un procédé d’amélioration des caractéristiques d’une huile
qui comprend une série de traitement: dégommage, neutralisation, lavage, séchage,
décoloration et désodorisation. Il a pour but d’obtenir un produit qui répond aux normes
imposées (une saveur douce, un goût discret, et une couleur appréciable) par les organismes
responsables de la salubrité des aliments en éliminant toutes traces des impuretés présentes
dans l’huile (Denise, 2019).

Dans ce mémoire nous sommes intéressés à l’étude de la neutralisation qui est une
étape très importante du raffinage chimique, son principe est de transformer les acides gras
libres en sels de calcium (savons) appelés « pâtes de neutralisation » ou « soapstocks »
(Aissani et al., 2013). L’huile neutralisée est mélangée vigoureusement avec de l’eau chaude
de manière à éliminer toute trace de savon (Aissani et al., 2013).

Selon Gourinchas (2022) l’économie mondiale, qui ne s’est pas remise de la pandémie
Covid-19 fait face à des perspectives de plus en plus sombres et incertaines. Une inflation
plus forte que prévu aux Etats-Unis et dans les pays européens les plus importants
économiquement, provoque un durcissement des conditions financières mondiales. La
croissance économique ralentit, passant de 6,1% en 2021 à 3,2% en 2022 qui s’explique par
un enlisement de la croissance économique mondiale. Cette inflation mondiale a été révisée à
la hausse, en partie du fait de l’augmentation des prix des denrées alimentaires et devrait
atteindre 6,6% en 2022 contre 3,8% en 2021.

Selon la banque mondiale, depuis novembre 2021, le Cameroun connaît une forte
inflation, tirée principalement par la pénurie et la hausse du prix des produits de première
nécessité (pain, blé et produits connexes, huile végétale, viande), qui s’explique par la
perturbation de la chaîne de valeur mondiale due à la pandémie de Covid-19 et au conflit
Russo-ukrainien. Dans les marchés et autres grandes surfaces, la bouteille d’huile de palme
raffinée qui autrefois coûtait 1200 FCFA est désormais vendue à 1500 FCFA voire 1700
FCFA selon la situation géographique. De même l’huile DIAMAOR n’est pas restée en marge
~1~
avec le prix du litre qui passe de 1150 FCFA à 1500 FCAF sur le marché, influencé par la
baisse de son rendement et l’approvisionnement en intrant pour la transformation et le
conditionnement.

Au cours de la production de l’huile Diamaor, l’huilerie de Maroua de la

SODECOTON est très souvent confrontée à des problèmes des pertes en huile liées à la
qualité de la matière première, à la non maitrise des paramètres de fonctionnement, et à la
maintenance des équipements. La plupart des pertes ont lieu pendant la neutralisation. Ces
pertes sont à l’origine de la baisse de rendement de production en huile raffinée de coton et
par conséquent une baisse de la rentabilité financière. Il convient de se pose la question de
savoir quel est le meilleur moyen d’éviter les pertes en huile? Les utilisations de meilleures
conditions de neutralisation peuvent contribuer à la réduction des pertes.

C’est dans cette optique que s’inscrit l’objectif général de ce travail qui est d’améliorer
le rendement de la production en huile neutre de coton sur la chaine de neutralisation. Plus
spécifiquement il s’agit de :

 Diagnostiquer les pertes ;

 Optimiser les conditions de la neutralisation ;
 Evaluer le coût financier et proposer des actions correctives d’amélioration.

A ces objectifs spécifiques ont été respectivement assignées les hypothèses suivantes :

 Les marqueurs de pertes en huile au cours de la neutralisation sont positives ;

 Les conditions favorables de la neutralisation augmentent la production ;
 La rentabilité économique est fonction du rendement en huile produite.

Le présent travail devrait permettre à la SODECOTON de réduire les pertes en huile

de coton sur sa ligne de transformation au profit de son portefeuille et aussi satisfaire la
demande en huile Diamaor sur le marché.

Ce mémoire est subdivisé en quatre chapitres : dans le chapitre I est consacré à la

présentation de la structure d’accueil, suivi du chapitre II on y trouve la revue de littérature
organisée sur trois points : les généralités sur le cotonnier, les corps gras et la raffinage
chimique, ensuite dans le chapitre III on a présenté le matériel et les méthodes utilisés dans
cette étude, et enfin dans le chapitre IV présente les résultats obtenus ainsi que leurs
discussions. On termine cette étude par une conclusion générale et les perspectives.

~2~
CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL

La SODECOTON est une société anonyme spécialisée dans la production, la

transformation du coton grain et la commercialisation de la fibre, d’huile de table et les
produits pour bétail. Cette dernière est une société comme toutes les autres, elle cherche à
minimiser son coût et à maximiser sa production. Prendre connaissance d’une entreprise sans
connaitre son historique est une faute lourde, il est question pour nous de présenter la
structure d’une manière générale à travers son historique, son organisation et ses missions et
objectifs.

I.1. Historique de l’entreprise

La partie septentrionale du Cameroun qui a un climat sahélien, constitue un atout

indéniable pour la culture du coton. Cette culture fût introduite vers le seizième siècle à partir
du lac Tchad pour répondre aux besoins vestimentaires des populations locales. Cette matière
première textile qu’on appelle « Hottollo » en fulfulde qui est la langue utilisée dans la partie
septentrionale du pays, était essentiellement utilisée par les tisserands et autres tailleurs
traditionnels. L’histoire de la SODECOTON commence en 1913 avec les premières
expérimentations de la culture de coton à PITOA par le Dr. Wolf. En 1951 la compagnie
Française de Développement des Fibres Textiles(CFDT) s’implante au Nord-Cameroun et
développe la culture du coton en agriculture familiale. La CFDT a sa direction générale à
KAELE. La SODECOTON est ainsi créée le 10 Mai 1974 par le décret numéro 74/457, sous
la forme d’une « société de développement ». Elle devient une société économie mixte avec le
Conseil d’Administration et participation majoritaire de l’Etat en Janvier 1979. L’entreprise
est mise sous la tutelle technique du Ministère d’Agriculture et du Développement Rurale
(MINADER) en 2009. Au niveau de l’actionnariat, l’Etat possède 59% du capital de la
société, le groupe GECOTON 30% et les privés à travers la Société Mobilière
d’Investissement du Cameroun (SMIC) 11%. Elle travaille en étroite collaboration avec
environ 300 000 producteurs de coton. Le siège social autrefois situé à KAELE puis à
MAROUA est maintenant logé à GAROUA.

La SODECOTON a un capital s’élevant à 1 510 000 000 FCFA comprend deux

huileries (Maroua et Garoua), neuf engrenages de coton (GAROUA III, MAYO GALKE,
TOUBORO, NGONG, MAROUA II, TCHATIBALI, KAELE, GUIDER et HOME). Sa
capacité de production est de 400 000 tonnes de coton graine et 150 000 tonnes de fibres par
an. Celle de la production totale d’huile est de 20 000 tonnes et 60 000 tonnes d’aliments de

~3~
bétail par an. La société compte environ 3400 salariés dont 1900 permanents et 1500
saisonniers. Les produits vendus sont la fibre du coton, l’huile raffinée de coton (Diamaor) et
les aliments pour bétail et volaille (ALIBET et NUTRIBET)

I.2. Situation géographique et adresse de l’entreprise

La SODECOTON, située dans la ville de Maroua est subdivisée en deux grands

secteurs d’activité : l’usine d’égrenage et l’huilerie, elles se situent toutes les deux dans un
quartier périphérique nommé Domayo dans l’arrondissement de Maroua 1er. L’huilerie de
Maroua s’étend sur environ cinq cent kilomètres carrés traduisant ainsi l’immensité des
installations. L’huilerie est limitée à l’Est par l’usine d’égrenage et le camp d’habitation des
cadres, à l’Ouest par le fond national de l’emploi et la station Total et au Nord par la station
Tradex.

Station Venant du
Usine Huilerie
Total radier de
Egrenage de Makabay
de Maroua
Maroua

Carrefour
Venant de Hardé Total Venant de Garoua

Station
Tradex
Venant
du centre-
ville

Figure 1 : Plan de localisation de l’Huilerie de Maroua

L’adresse complète de la SODECOTON est représentée dans le tableau 1

~4~
Tableau 1 : Fiche signalétique de la SODECOTON

Entreprise SODECOTON
Siege Social Garoua
Téléphone (237)222 27 10 80
Fax (237)222 27 20 68
E-mail sodecoton@sodecoton.cm
Capital 1 510 000 000 FCFA
Secteur d’activité Industries agroalimentaires
Activité Production, transformation et commercialisation
de la fibre de coton, de l’huile végétale et des
aliments pour bétail
Immatriculation M0574000001N
Identité au registre de commerce RC/GRA/225
Correspondant International GEOCOTON, Tél : 33(0) 142995380

I.3. Secteur d’activité

La SODECOTON est une Société anonyme à économie mixte qui fait dans la
production du coton-fibre, de l’huile raffinée de coton (Diamaor) et des aliments pour bétail
(ALIBET) qui est un aliment constitué de tourteau de coton, du calcaire, du sel minéraux et de
la coque des grains de coton. Cet aliment est mis sur le marché en sac de soixante
kilogramme. L’ALIBET est un produit dérivés du coton permet aux éleveurs d’engraisser leur
bétail et aussi de faire face à la sécheresse, en période de manque d’aliments pour bétail.

I.4. Situation économique

La SODECOTON est une entreprise dont le but est de contrôler la production et la

commercialisation du coton. Son objectif est de promouvoir non seulement la production de
coton dans la partie septentrionale, mais plus généralement le développement de la zone
cotonnière toute entière en assurant :
 L’assistance technique aux cultivateurs et leur formation, la multiplication et la
fourniture des semences préalablement sélectionnées ;
 L’achat, le stockage et le transport du coton-graine, l’égrainage, le classement et la
vente du coton-fibre aux industries locales ou à exploitation et dans le cas échéant la
vente des graines ;

~5~
  Toute opération agricole, industrielle ou commerciale, immobilière ou financière se
rapportant de façon directe ou indirecte à l’objectif ci-dessus cité ; ou tout autre
objectif similaire ou connexe susceptible d’en faciliter la réalisation.
A cet effet, l’intervention de la SODECOTON tend à la modernisation et au
perfectionnement de l’agriculture traditionnelle archaïque.

I.5. Conseil d’administration

La SODECOTON est une Société d’économie mixte, comme toute entreprise qui se
veut organisée. Elle est administrée par un conseil d’administration composé de dix membres
répartis comme suit :
 Six (6) représentants des intérêts de la partie Camerounaise ;
 Quatre (4) représentants des intérêts de la compagnie Française de développement des
fibres textiles.
Toutefois le conseil peut inviter à ses réunions, juste à titre consultatif, toute autre
personne en raison de sa compétence ou expertise.

I.6. Missions et objectifs de la SODECOTON

La SODECOTON, fleuron agro-industriel du septentrion du Cameroun, est une société

anonyme d’économie mixte à participation publique majoritaire au capital de 1,51 milliards
de FCFA, détenu à 59% par l’Etat du Cameroun, 30% par GEOCOTON et 11% par un privé
camerounais, la Société Mobilière d’Investissement du Cameroun (SMIC).

 Sa vision : est de promouvoir le développement et la culture du coton au Cameroun ;

 Ses valeurs : sont la satisfaction de tous, le travail d’équipe et un travail de qualité ;
 Ses missions : consistent à « développer les activités agricoles du monde rural en
encadrant les producteurs pour la culture du coton (et les cultures en rotation) et
assurer la transformation en produits semi-finis (graines, semences, fibre de coton) et
finis (huile de table et divers produits destinés à l’alimentation animale). Pour cela, la
SODECOTON projette d’accompagner les producteurs dans leur dynamique,
moderniser et augmenter les capacités de ses installations industrielles, renforcer ses
compétences pour être en mesure de collecter et transformer 400 000 tonnes de coton
graines à la campagne 2022/2023 contre 357 000 tonnes au cours de la campagne
2020/2021.

~6~
 Afin de remplir ses missions, au regard des exigences légales et réglementaires et cela
dans la stricte considération de ses valeurs, l’entreprise s’est engagée dans une évolution
continue de son système de qualité. Il est en quête de la certification ISO9001 version 2015
dont le processus est en bonne voie sans anicroche. La politique qualité de la SODECOTON
repose sur les trois axes stratégiques ci-après :

 Accroitre les volumes de production et de vente, tout en assurant la maitrise des coûts;
 Veiller à la satisfaction durable des exigences clients et celles des autres parties et se
conformer aux exigences légales, règlementaires et normatives ;
 Responsabiliser et valoriser ses collaborateurs.

I.7. Direction et gestion

La Direction de la SODECOTON est assurée par un Directeur Général assisté d’un

Directeur Général Adjoint, tous nommés par le conseil d’administration. L’organigramme de
la SODECOTON usine d’huilerie de Maroua est présenté sur la figure 2.

CHEF D’USINE
HUILERIE DE MAROUA

SECRETAIRE

CHEF DE SERVICE CHEF DE SERVICE CHEF DE SERVICE

PRODUCTION MAINTENANCE CONTROLE QUALITE

Chef Chef Chef Chef Chef Chef

d’exploitation d’équipe d’équipe d’équipe d’équipe d’équipe
de quarts mécanique d’électrique laboratoire qualité nettoyage

Chef Chef Chef Chef d’équipe Chef Chef

d’équipe d’équipe d’équipe conditionnement d’équipe d’équipe
trituration raffinerie fabrication pelletisation Chaudière et
bouteilles Traitement
des eaux

Figure 2 : Organigramme de l’huilerie de Maroua

~7~
CHAPITRE II : REVUE DE LA LITTERATURE

II.1. GENERALITE SUR LE COTONNIER

II.1.1. Culture du coton

Le cotonnier est une plante qui se développe sous des climats tropicaux ou
subtropicaux arides, à des températures comprises entre 11°C et 25°C. Certaines espèces
craignent les températures extrêmes (inférieures à 5°C ou supérieures à 25°C). Par ailleurs,
des périodes de sécheresse ou d'humidité trop prolongées à certains stades de son
développement (qui dure entre 5 et 7 mois) peuvent avoir non seulement un impact sur le
niveau et la qualité de la production mais parfois même détruire complètement la plante. Le
cotonnier est une plante herbacée ou arbustive, vivace à l'état sauvage et annuelle quand elle
est cultivée, à racine pivotante. Les tiges sont droites, rameuses et longues de 1,20 m. Les
feuilles sont alternées, glabres, palmatilobées de trois à sept lobes triangulaires qui se
terminent en pointe acuminée. Les fleurs, terminales, larges de 3 à 5 cm, sont blanches, jaunes
ou pourpres. Elles sont soutenues par des bractées entières ou dentées. La figure 3 représenté
le cotonnier (Gossypium herbaceum) (Hauchard, 2015).

Figure 3 : Cotonnier (Gossypium herbaceum)

On appelle également « cotonnier » d'autres plantes qui ne produisent pas de coton. Ce

sont parfois des espèces utilisées comme plantes ornementales. Ainsi, toutes les espèces du
genre Gossypium ne sont pas appelées « cotonnier », quatre sont cultivées actuellement pour
la production de coton : Gossypium arboreum, Gossypium barbadense, Gossypium
herbaceum et Gossypium hirsutum.

~8~
 Ces cotonniers sont parfois appelés simplement « coton ». On parlera facilement d'un
« champ de coton ». De ces plantes cultivées depuis près de 5000 ans, on utilise différentes
parties (https://wikimonde.com/article/cotonnierconsulté le 10 juin 2023):

 Les poils fibreux (coton), plus ou moins longs suivant les espèces et variétés ;
 Le duvet des graines (linters) ;
 La graine riche en huile et en protéines.

Figure 4 : Coton graine

L’espèce cultivée au Cameroun est le Gossypium hirsutum qui est une plante
industrielle très importante car elle donne des fibres utilisées dans l’industrie textile et des
amandes dans les quelles est extraite une huile qui après raffinage est utilisée dans
l’alimentation (http://www.coton-acp.org, consulté le 10 juin 2023).

II.1.2. Production mondiale du coton

De nombreux pays produisent du coton. Mais sur ce nombre, six pays représentent à
eux seuls environ 80% de la production mondiale. Le tableau 2 représente les producteurs du
coton dans le monde. D'après les données du comité consultatif international du coton
(http://base.d-p-h.info/fr/fiches/dph/fiche-dph-7568.html, consulté le 10 juin 2023), il donne
un classement mondial des pays producteur du coton. II en ressort que les premiers
producteurs sont respectivement la Chine, l’Inde, les Etats Unis, le Brésil, le Pakistan, la
Turquie, l'Ouzbékistan et les autres pays d'Afrique de la zone franc occupent le huitième rang
(Moctar, 2017).

~9~
Tableau 2 : Production mondiale de la fibre du coton (en tonnes)

Rang Pays Production de la Pourcentage par rapport au total

fibre coton mondial

1 Chine 5 987 000 23,1

2 Inde 5 879 000 22,7
3 Etats-Unis 4 004 000 15,5
4 Brésil 2 558 000 9,9
5 Pakistan 1 676 000 6,5
6 Turquie 806 000 3,1
7 Ouzbékistan 735 000 2,8
8 Autres 4 241 000 16,4
Total 25 886 000 100

II.1.3. Production du Coton en Afrique

Dans la première moitié du XXe siècle, le plus grand bassin cotonnier est créé dans les
savanes d'Afrique Equatoriale Française (AEF) entre le Cameroun, le Tchad et la République
Centrafricaine (Djamilatou, 2020). Compte tenu de l’émergence du coton en Afrique, la
Banque mondiale lance un programme de promotion du coton, dans les années 1970,
contribuant à améliorer les moyens d'existence dans les zones de production cotonnière.
Aujourd'hui, le commerce du coton représente 3 à 10 % du PIB pour cinq pays de l'Afrique de
l'Ouest (Bénin, Mali, Burkina Faso, la Côte d’Ivoire, le Ghana). La production de coton-fibre
des 10 pays africains de la zone franc de l’année 2004-2005, s’est élevée à 1 119 000 tonnes,
soit à 4,1% de la production mondiale. En 2008-2009, cette production a chuté de plus de
moitié, pour ne plus être que de 527 000 tonnes et ne plus représenter que 2,2% de la
production mondiale (Schwartz, 2012). Le tableau 3 donne la production cotonnière des trois
pays d’Afrique centrale de 2001 à 2009.

~ 10 ~
Tableau 3 : Evolution production et exportation du coton en zone CEMAC (en tonnes)

Année 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

Pays

Cameroun Prod 238,5 246,1 233,8 242,9 306 270 170 161,5 153,4

Exp 90,4 100,9 92,8 97,7 116,4 83,4 132,1 83,5 79,1

Tchad Prod 164,5 168,6 102,2 208,5 179,8 98,2 115,2 71 40

Exp 55,6 60,4 62,3 63,2 66,8 65 ,8 56,2 46,8 28,6

RCA Prod 9,9 12,2 0,9 2,9 2,3 1,4 1 1,8 2,3

Prod: Production; Exp: Exportation; Source: (BEAC, 2010)

II.1.4. Production du coton au Cameroun

Le Cameroun produit en moyenne 240 000 tonnes de coton-graine et 125 000 tonnes
de coton-fibre. La filière coton est gérée par la SODECOTON qui y règne en situation de
monopole et encadre près de 350 000 agriculteurs. La filière coton génère plus de 35 milliards
de FCFA de revenus pour les foyers et engendre des retombées très significatives au niveau
des opérateurs économiques. Le prix d'achat auprès des producteurs est passé de 195 FCFA le
kilogramme pour la campagne 2004/2005 à 175 FCFA le kilogramme en 2006. Sur le marché
international, les exportations de coton brut sont en légère baisse : elles sont passées de 90
000 tonnes (65 milliards de FCFA de recettes) en 2001 à 100 000 tonnes (65 milliards de
FCFA) en 2002 avant de retomber à 92 000 tonnes (63 milliards de FCFA) en 2003, soit une
baisse de 8% en volume (et 4% en valeur). En 2004/2005, le Cameroun a exporté 122 000
tonnes. Dans les années 1997 à 2010, le Cameroun a produit en moyenne 250 millions de
tonnes de coton et représentant 20% du PIB (BEAC, 2010). Diminuée de moitié par rapport à
auparavant, cette modeste consommation locale de fibres de coton est assurée par un filateur
unique, la Cotonnière industrielle camerounaise (CICAM). Du coup, la prédominance de
l'activité commerciale est attribuée à l'exportation, dont 80% à destination de la Chine, suivie
de l'Inde, de la Malaisie et de l'Europe. (http://french.china.org.cn/autreshorizons/2012-
12/07/content_27343247.htm, consulté le 10 juin 2023).

~ 11 ~
 II.1.5. Composition du coton grain

Le coton graine est composé de :

Tableau 4 : Composition du coton graine

Constituants Pourcentage
Graines 53%
Fibres 42%
Linters 5%
Figure 5 : Capsules ouvertes de coton

Sur le plan biologique, la fibre de coton correspond à une cellule hypertrophiée de l'épiderme
d'une graine de cotonnier. Une seule graine comporte des milliers de fibres et chaque parcelle,
des millions de graines à l'hectare (Djamilatou, 2020). Quant à la graine de coton, elle est
composée de tableau 5 :

Tableau 5 : Composition de la graine de coton

Constituants Pourcentage
Amandes 50-52%
Coques 36-38%
Linters 12-14%

Figure 6 : Composition de la graine de coton

La coque a une densité de 0,1 et un pouvoir calorifique de 3900 à 4200 Kcal/Kg tandis
que l’amande a une densité de 0.6 et est composé de matière grasse (36-38%) (Jehan et al,.
2017). Les amandes comprennent à leur tour le tableau 6 :

Tableau 6 : Composition de l’amande

Constituants Pourcentage
Lipides 9-12%
Protéines 11-13%
Glucides 13-16%

~ 12 ~
 II.1.6. Débouchés des graines de coton

 La fibre : Elle sert à fabrique du fil du coton pour l’habillement (confection 60%),
l’ameublement (35%), les vêtements professionnels (5%). Les fibres trop courtes
éliminées lors du processus de la filature, sont utilisées pour fabriquer du coton
hydrophile;
 Le duvet et linters : le duvet utilisé pour la fabrication de la cellulose, des vernis, du
similicuir, des feutres, des papiers fins, des matelas et des tapisseries. Le linter entre
dans la composition des billets de banque ;
 La coque : en la brûlant elle produit de l’énergie. Elle est également utilisée pour la
fabrication de dérivés de synthèse pour l’industrie chimique, elle rentre aussi dans la
fabrication d’aliments pour le bétail (tourteaux) ;
 L’amande de la graine : riche en huile et protéine, en les pressant on obtient l’huile
de coton. En effet, l’amande de coton est riche en matière grasse (environ 30%),
servira à produire de l’huile de coton alimentaire, dans le monde, l'huile de coton
contribue pour 5% de la production mondiale d'huile végétale. Après extraction de
l’huile, le sous-produit à savoir la farine déshuilée servira à fabriquer le tourteau
destiné à l’alimentation des ruminants.

II.2. CORPS GRAS

II.2.1. Définition
Les corps gras sont des composés organiques constitués essentiellement de lipides
(triglycérides, esters, acides gras et glycérols), ils se trouvent à une température ambiante
(15°C) sous forme d’huile (état liquide) et de graisse (état solide), ils sont insolubles dans
l’eau mais solubles dans les solvants organiques tel que l’éther et le benzène, leur densité est
faible par rapport à celle de l’eau (Frenot et al., 2014).

II.2.2. Origine
Les corps gras sont d’origine animale ou végétale.
 Animale
Ils sont des matières grasses isolées du tissu adipeux, des graisses sous cutanée ou
d’organe, tel que : les beurres, la crème, les saindoux, les suifs, la graisse d’oie, de canard,
shortening, et graisses de bœufs…etc. la composition en acide gras varie selon les animaux
(mammifères ou poissons …) et selon les modes de vie (domestique ou sauvage).

~ 13 ~
  Végétale

On distingue les huiles fluides et concrètes qui sont issues de pulpes de fruit ou des
graines d’oléagineux tel que :

Les huiles fluides : elles sont liquides à température de 15°C (coton, arachide,
tournesol, colza, soja, maïs, noix, olives, amandes…..)

Les huiles concrètes : elles sont solide à température de 15°C (palme, coprah…) [11].

II.2.3. Composition d’un corps gras

Les corps gras sont composés d’une grande variété de constituants, et ils sont classés
selon deux fractions, la fraction saponifiable représente 98 à 99% et insaponifiable de 1à 2%.
Les huiles végétales sont essentiellement constituées de triglycérides. D’autre
composées existent naturellement en plus faible quantités, sont appelés constituants mineurs,
comme les phospholipides, les stérols, les tocophérols (Vitamine E), et quelques substances
anti-nutritives (Morin et al,. 2012)

II.2.3.1. Constituants majeurs

I.2.3.1.1. Triglycérides
Ils sont des triesters formés par une combinaison entre le glycérol et l’acide gras
(Ringuette, 1999).
Il existe deux types de triglycérides : les triglycérides homogènes formés lorsqu’une
molécule de glycérol est lié à trois molécules d’un même acide gras, par contre les
triglycérides mixtes sont composés d’au moins de deux acides gras différents (Brisson, 2010).

Figure 7 : Les triglycérides d’acide gras

II.2.3.1.2. Acides gras

Les acides gras sont des composés organiques de structure générale R-COOH, formés
d’une chaine de carbone liée à des hydrogènes et des oxygènes (Brisson, 2010).

~ 14 ~
 Figure 8 : Structure des acides gras

Il existe trois groupes d’acides gras différents :

 Les acides gras saturés de formule générale CH3-(CH2) n-COOH sont composés d’une
chaine hydrocarbonée liée uniquement par des liaisons simples (Karleskind, 2012).
 Les acides gras mono insaturé de formule H3C-(CH2) n-HC=CH-(CH2) p-COOH, ils
possèdent une seule double liaison.
 les acides gras polyinsaturés, ils possèdent plusieurs doubles liaisons. Il existe deux
familles d’acides gras polyinsaturés appelés : famille des ω3 et famille des ω6 (Siret,
2004)

II.2.3.2. Constituants mineurs

I.2.3.2.1. Phospholipides (composés phosphorés)
Les phospholipides sont des constituants naturels des huiles végétales. Ce sont des
glycérols estérifiés en 1 et 2 par des acides gras et en 3 par un phosphate. Ils sont des lipides
amphiphiles, constitués d’une partie hydrophobe et une partie hydrophile, cette dernière
facilite leur élimination par hydratation.

II.2.3.2.2. Constituants insaponifiables

Appelé constituants non glycérides, ils ne participent pas à la réaction de
saponification, parmi ces insaponifiables on cite :
 Les stérols

Un stérol est un composé organique constitué de plusieurs cycles liés et d’un groupe
d’hydroxyle. Le minimum d’atomes de carbone qu’il peut contenir est 27. Le plus connu des
stérols est le cholestérol (Pierre, 2008).

 Les cires

Ce sont des esters d’acide gras et d’alcool monohydrique (alcool gras principalement
et parfois alcool α méthylique)

~ 15 ~
  Les vitamines

Les huiles végétales sont riches en vitamines liposolubles comme la vitamine E. La

vitamine E de fonction anti-oxydante se trouve en petites quantités dans les huiles végétales,
elle est constituée d’un noyau 6 -OH chromane et d’une chaine carbonée latérale à 16 atomes
de structure isoprénique, On distingue deux familles :

 Tocophérol où la chaine carbonée est totalement saturée.

 Tocotriénol dont la chaine carbonée latérale possède trois instaurations (Leger, 2000).

Structure de tocophérol Structure de tocotriénol

Figure 9 : Structure de tocophérol et structure de tocotriénol

 Les pigments

Les principaux pigments colorés présents dans l’huile végétale sont :

 Les caroténoïdes

Les caroténoïdes sont des pigments liposolubles largement répondus dans la nature,
environ six cents caroténoïdes naturels actuellement distingués (Guillaume et al,. 2008)

Parmi les caroténoïdes, on distingue le carotène qui est un terpène, de couleur orange,
ce pigment est nécessaire pour la photosynthèse. Généralement, il se trouve sous forme α et β
carotène, tel que ce dernier est le plus répondu, sa structure présente deux cycles terminaux
liés par une chaine carbonée, illustré dans la figure suivante :

Figure 10 : Structure de la β- carotène

~ 16 ~
  Les chlorophylles

Les chlorophylles les plus répondus sont sous forme a8 et b9. Elles forment un
système cyclique plan chélatant, et caractérisées par un atome de Magnésium complexé au
centre, responsable de la couleur verte des composés qui le constituent. Ces pigments ont un
effet négatif sur les huiles végétales, pour cela il faut les éliminer (Degreyt, 2009).

Figure 11 : La structure de la chlorophylle a et b

II.2.4. Composition chimique de l’huile de coton

L’huile de coton est le standard de référence le plus souvent utilisé dans les tests
d’évaluation du goût et de l’odeur des autres huiles alimentaires. Pour les nutritionnistes, une
huile diététiquement idéale est composée d’un tiers d’acides gras saturés, un tiers d’acides
gras mono-insaturés et un tiers d’acides gras polyinsaturés (Pascal, 2011). L’huile de graine
de coton est la plus proche de cette composition. D’autre part, ses taux élevés d’acide oléique,
palmitique et stéarique lui confèrent une certaine stabilité (Pascal, 2011). Il faut noter
également que l’huile de coton sans gossypol présente après raffinage un goût agréable et une
composition en acides gras polyinsaturés satisfaisante sur le plan nutritionnel. Elle est
particulièrement riche en acide linoléique. Enfin, l’huile de coton est riche en tocophérols qui
sont des antioxydants naturels assurant sa stabilité et sa conservation à long terme. Cette forte
teneur en vitamine E (α tocophérol) fait de cette huile un atout diététique potentiel (Boulghiti
et Hachemi, 2020). Les différents oléagineux ainsi que leur proportion en acides sont
présentés dans le tableau 7.

~ 17 ~
Tableau 7 : Composition en acides gras des huiles

Huiles Acides gras saturés Acides gras mono-insaturés Acides gras polyinsaturés

Coton 22% 23% 55%

Palme 50% 40% 10%
Soja 15% 25% 60%
Colza 8% 62% 30%
Arachide 20% 59% 21%

II.2.5. Procédé de fabrication de l’huile Diamaor : cas de l’huilerie de Maroua

Réception-Manutention graine
Les camions transportant les graines en provenance des quatre usines d’égrenage
(KAELE, MAROUA, TCHATIBALI et GUIDER), sont pesées au niveau du pont bascule.
Elles sont stockées soit dans les deux silos ouverts de capacité de 7000 tonnes chacun, soit
dans les huit silos fermés de capacité de 1500 tonnes chacun, ou soient elles sont envoyées
dans la trémie journalière à l’aide des élévateurs à godets et des transporteurs à chaine ou des
vis sans fin. Les graines passeront ainsi de la trémie journalière aux nettoyeurs.

Nettoyage
Les graines de coton contiennent des impuretés (poussières, cailloux, métal) qui
peuvent causer des dommages aux équipements. C’est pourquoi elles sont nettoyées par les
nettoyeurs. En effet les graines contenues dans la trémie journalière (de capacité 100 tonnes)
sont envoyées par l’extracteur puis les vis souterraines vers les deux nettoyeurs de capacité de
150 tonnes par jours chacun. Ils sont équipés du haut vers le bas de deux tamis vibrants avec
des pores de différents diamètres. Le premier tamis avec des pores plus gros retient les corps
étrangers plus gros que les graines de coton tel que les cailloux ; les matières indésirables, la
fibre de coton qui reste sur la graine. Le second tamis a des pores plus fins qui laissent passer
le linter, les poussières restant dans les graines qui sont évacuées à l’extérieur de l’atelier.

Décorticage/Battage
Les graines de coton nettoyées passent dans trois (03) décortiqueurs. Le décorticage
consiste à briser la graine grâce à un couplage stator/rotor tous munis de couteaux spéciaux
afin de libérer l’amande de la coque. A côté il y’a des pré-sasseurs et des sasseurs qui en
secouant les coques et les amandes favorisent leur séparation. Un porte-tamis à fond

~ 18 ~
ramasseur permet de récupérer les amandes qui sont acheminées vers l’aplatisseur à l’aide des
vices. Les coques à leurs tours sont aspirées par un système de ventilation qui les achemine
vers les batteurs afin de retirer les restes d’amandes emprisonnées. Ainsi chaque
décortiqueuse est liée à un batteur de coques. A la sortie des batteurs, les coques empruntent
trois (03) destinations à savoir : l’atelier pression, l’atelier pelletisation et l’atelier chaudière
pour diverses utilisations.

Cuisson
Cette opération permet de dilater les oléifères et de fragiliser les membranes ; Les
amandes aplaties sont additionnées de (16-18%) de coques, puis seront cuites par une
alternance chauffage humide et cuisson sèche dans un appareil de forme cylindrique verticale
appelé cuiseur. Il est constitué de 8 étages où traversent les amandes. Ces étages sont chauffés
par la vapeur (pression=10 bar) à des températures croissantes. Ce sont des vérins
pneumatiques qui actionne l’ouverture des sorties des amandes pour passer d’un étage à
l’autre. Pour obtenir l’humidité de l’amande souhaitée (3-6%) on injecte de l’eau (100L/min).
Le débit de l’eau dépend de l’humidité initiale de l’amande. Et lorsque les graines sont trop
humides on démarre le ventilateur en haut du cuiseur. A la sortie du cuiseur on obtient une
farine chaude et luisante.

Pressage
Les amandes cuites sont pressées afin de faire éclater les cellules oléifères qui laissent,
alors, échapper de l’huile brute. Ce processus permet d’extraire de l’huile brute avec un
rendement de 130 à 180 kg d’huile brute par tonne de graines de coton et des tourteaux
expeller (contenant jusqu’à 10% d’huile résiduelle). L’huile brute obtenue est par la suite
filtrée pour retenir les particules d’amandes échappées lors de la pression (généralement
appelé pieds de presse) présents dans l’huile.

Raffinerie
Le raffinage est l’opération qui permet l’élimination des composés non triglycériques
délétères de l’huile brute, à savoir les phospholipides, les acides gras libres, les pigments
(chlorophylles), les composés odorants (aldéhydes et cétones responsables de l’odeur et du
goût), les cires, les composés d’oxydation, les composés soufrés et les métaux. L’huile brute
produite à la pression est neutralisée, puis décolorée et désodorisée à l’aide des équipements
ci-après : les centrifugeuses, les mélangeuses, les échangeurs à plaque, le décolorateur, le

~ 19 ~
filtre presse, le désodoriseur, le sécheur, des cuves de stockage des huiles, des équipements de
dépression et de vide poussé.

- Neutralisation
L’huile brute contient des acides gras libres dont leur présence nuit à leur
conservation. La neutralisation alcaline à la soude permet non seulement de précipiter ces
acides gras libres par saponification mais aussi de débarrasser l’huile des phospholipides et
autres impuretés. Les pâtes de neutralisation sont ensuite éliminées par le lavage à l’eau
chaude (80°C) avec un débit d’entrée de 200 kg/h et la centrifugation. Ces pâtes sont
mélangées aux effluents. Après neutralisation, l’huile neutre reste impropre à la
consommation à cause de sa couleur, de son odeur forte et de son taux élevé de savon.

- Décoloration
Le but de cette opération est d’éliminer la couleur foncée de l’huile de coton : elle se
fait par l’action de la terre décolorante. L’huile neutre est laissée en contact avec la terre
décolorante à une température comprise entre 90°C sous un vide partiel de -700 mmHg de
pression. La terre fixée ainsi par absorption des pigments responsables de la couleur
(chlorophylles, caroténoïdes, etc.). L’huile est ensuite filtrée pour se débarrasser de la terre
usée à travers des filtres presses.

- Désodorisation
L’huile de coton possède une odeur caractéristique qu’il faut éliminer. Le procédé
consiste à distiller sous vide (-760 mmHg) à une température de 170-200°C avec injection de
vapeur d’agitation. Dans ces conditions, les substances odorantes et sapides (aldéhydes,
cétones…) deviennent volatiles et sont alors éliminés par entrainement et aspiration par le
vide. L’huile désodorisée passe par un refroidisseur afin d’abaisser la température jusqu’à
50°C. Après refroidissement, l’huile est prête pour le conditionnement.

Enrichissement en vitamine A

L’enrichissement en vitamine consiste à ajouter 30g de prémix de vitamine A dans

une tonne d’huile raffinée. Soit 1,3 litres dans 42 560 litres d’huile raffinée selon la procédure
interne de l’entreprise, dans le but de respecter la règlementation en vigueur prescrite par la
norme camerounaise NC 77 sur les huiles végétale raffinée.

~ 20 ~
 Conditionnement

Les bouteilles provenant de l’atelier « fabrication des bouteilles » arrivent au niveau de

la trémie puis sont acheminées par un tapis roulant et sont bloquées au niveau d’une
remplisseuse à huile. Cette dernière les remplis à une quantité calibrée à un litre. La
bouchonneuse s’apprête en même temps pour bouchonner les bouteilles remplies. Une fois
remplies et bouchonnées, elles sont étiquetées et horodatées par une étiqueteuse et un
horodateur, puis les manchons sont fixés par la « Manchonneuse ». Le « divider » à son tour
se charge de ranger les bouteilles remplies en série de cinq et « l’encartonneuse » se charge
ainsi de mettre les bouteilles en série de 15 dans des cartons. La mise en forme des cartons
d’emballage est faite par un robot et qui scotche les cartons et les dirigent vers le magasin de
stockage.

~ 21 ~
 Egrenage Graines de coton

Stockage en silos ouvert ou fermé

Réception selon l’humidité des graines

Nettoyage Poussière, Linter, Cailloux,

Métaux, Morceaux tissus
Graines nettoyées
Vapeur
Décorticage
Broyage
Eau Chaufferie Cendre
Coque + Amande
Amande
Coque + Amande
Battage Coque

Amande
Ensachage
Evacuation
vrac
100°C
Eau Cuisson
Amandes cuites
Pression Ecaille (expeller)
CAMAV+
Huile brute
Conditionnement
Sel
Tamisage Pied de presse

Filtration Farinette
Huile brute filtrée
Soude
Neutralisation Savon
caustique Huile neutre

Eau Lavage Trace de savon

Pelletisation
Sous vide
Séchage Trace d’eau
-1 bar
Huile neutre séchée

Terre Décoloration Sac de 60 kg

Huile décolorée NUTRIBET
décolorante Filtration Terre usée
Huile décolorée filtrée (200°C à 45 min à 1h) sous vide
Désodorisation Matières volatiles
Huile désodorisée
Refroidissement Sous vide
Huile finie
Vitamine A Fortification
Huile finie fortifiée en vitamine A
Bouteille et Bouchon Remplissage

Etiqueteuse,
Etiquette, Manchon, Carton Manchonneuse Carton d’huile Diamaor 15 bouteilles
Encartonneuse

Figure 12 : Procédé d’obtention de l’huile Diamaor : cas de l’huilerie de Maroua

~ 22 ~
 II.2.4. Bienfaits de l’huile de coton (Diamaor)
Extraite des graines de capsules de coton, l’huile de coton est une huile végétale. Elle
est utilisée comme huile alimentaire, notamment en Afrique et en Asie centrale, mais aussi
dans de nombreux domaines non alimentaires comme les produits de beauté ou l’apprêt des
cuirs. Elle devient ainsi une huile végétale de plus en plus utilisée au quotidien.

Figure 13 : Huile de coton raffinée (DIAMAOR)

L’huile de coton et ses vertus pour la peau

Riche en acide linoléique reconnu pour ses qualités nutritives et adoucissantes, l’huile
de coton est particulièrement appréciée dans les cosmétiques. Grâce à ses propriétés
assouplissantes et régénérantes cette huile végétale convient aussi bien aux peaux sèches et
déshydratées, qu’aux peaux délicates et sensibles. Quant aux peaux matures, elles retrouvent
souplesse et vitalité grâce à la haute teneur en acides gras essentiels de cette huile.

l’huile de coton en diététique

Les graines de coton dont est extraite l’huile sont riches en protéines, en oméga 6 et en
vitamine E. Cette huile végétale composée à 55 % d’acides gras polyinsaturés regorge
d’antioxydants et s’utilise donc aussi dans le domaine alimentaire. Des études en matière de
diététique ont reconnu certains bienfaits de l’huile de coton sur la santé : un acide gras propre
à cette huile permet de réduire l’accumulation de graisse dans le corps. Il contribue également
à diminuer le taux de cholestérol, notamment le mauvais cholestérol dû à l’abondance de
lipoprotéines de faible densité.

~ 23 ~
 L’huile de coton booste la repousse des cheveux
Voici une huile végétale d’une grande légèreté. Elle sera idéale en savonnerie car elle
apporte une mousse abondante sans être onéreuse. Elle est réputée pour ses propriétés
émollientes. Cette huile est pressée à froid puis raffinée (blanchiment). Ce soin de beauté
naturel est d’autre part incontournable pour soigner les longueurs abîmées, lutter contre la
chute de cheveux et booster la repousse. Il est conseillé de l’utiliser en masque une à deux fois
par semaine

L’huile de coton traite l’acné

Outre les changements hormonaux, une des causes de l’acné est une infection
bactérienne. Pour être précis, l’acné kystique apparaît lorsque les pores remplis de poussière
et d’huile sont infectés. Grâce à ses propriétés anti-inflammatoires et bactéricides élevées,
l’huile de coton peut empêcher les bactéries de se développer.

II.3. RAFFINAGE DES HUILES

II.3.1. Définition

Le raffinage des corps gras est une technologie qui est progressivement mise en
œuvre, pour transformer l’huile brute en un produit comestible en éliminant les impuretés qui
la rendent impropres à la consommation (Pages, 2012).C’est une succession d’étapes
distinctes qui peuvent s’opérer de deux manières différentes : le raffinage chimique et le
raffinage physique dont chaque étape contribue à l’élimination d’une substance ou un
ensemble de substances indésirables afin de leur conférer un goût discret et à permettre leur
conservation (Morin et al.,2010 ; Gibon et al.,2012).

II.3.2. But du raffinage

Le raffinage a pour but de maintenir ou d’améliorer les caractéristiques

organoleptiques (goût, odeur et couleur), nutritionnels et la stabilité des corps gras, en
éliminant les composés indésirables (AGL, pigments, odorants volatiles…) et les
contaminants présents dans l’huile (Morin et al., 2010). C’est un traitement de purification qui
rend l’huile utilisable et consommable, une huile de qualité et qui répond aux exigences
réglementaire (Cossut et al., 2013 ; Sarr, 2014 ;Regis et al., 2016).

~ 24 ~
 II.3.3. Raffinage chimique

Le raffinage chimique est le procédé le plus couramment utilisé, il permet de raffiner

les corps gras même s’ils ont subi un début de dégradation (Pages, 2012). Le traitement par la
soude permet d’éliminer aussi les résidus de phospholipides laissés par le dégommage et
réaliser un premier blanchiment par la destruction de certains pigments et d’autres
constituants secondaires (traces métalliques), ce qui facilite les opérations ultérieures
(décoloration et désodorisation). Elle comprend une série de traitements qui sont : la
démucilagination, la neutralisation, le lavage, le séchage, la décoloration, la filtration et
la désodorisation. La figure 6 résume ses différentes étapes et illustre les produits chimiques
intervenants (Aissani et al., 2013).

HUILE BRUTE Principaux Autres

BRUTEHUILE Composés éliminés Composés éliminés
BRUTE
Dégommage à l’eau et/ou Phospholipides
conditionnement acides
Pâtes de neutralisation (savon),
Neutralisation chimique à phospholipides, H3PO4, métaux,
Acides gras libres
la soude certains pigments, produits
d’oxydation, certains contaminants
Auxiliaires de
Prétraitement fabrication : acide,
Décoloration Eaux de lavages : savons,
base, eau
(sur phospholipides
terresdécolorantLavages
Décoloration
Lavages Pigments
Traces de savon, phospholipides
Séchages
résiduels, produits d’oxydation
Décirage
[𝐶𝑖𝑟𝑒𝑠] ∗ polaires, certains contaminants
Filtration

Désodorisation/Injection Flaveurs, hydroperoxydes, certains

Volatils
de vapeur/180-200°C sous contaminas
vide 2-3mbar

Inertage (*) : Huiles de tournesol, maïs,

pépins de raisin, grignons d’olive,
carthame, coton
HUILE RAFFINEE

Figure 14 : Etapes du raffinage des huiles par voie chimique

II.4. NEUTRALISATION
La neutralisation est également appelée désacidification et raffinage alcalin ou
caustique (Hammond et al., 2015). Elle repose essentiellement sur l’élimination des acides
gras libres qui se trouvent dans l’huile, également les phospholipides résiduelles par addition
~ 25 ~
d’une solution aqueuse de soude caustique, sous forme de savon appelés « pâte de
neutralisation» (Werner et al.,2010 ; Cossut et al., 2013).

II.4.1. But de neutralisation

 Eliminer les acides gras libre qui donnent aux huiles un mauvais goût et nuisent à sa
conservation (Werneret al., 2010Cossut et al., 2013).
 Débarrasser l’huile de la quasi-totalité des phospholipides, et éliminer les traces de
savons qui sont des catalyseurs d’oxydation.
 Destruction d’un grande nombre de pigments et de composés colorés (Cossut et al.,
2013).

II.4.2. Procédé de neutralisation

La désacidification est un procédé qui se base sur la transformation des acides gras
libres en sels de sodium selon la réaction ci-dessous. Elle consiste à traiter l’huile brute
généralement par la soude caustique, l’huile chauffée entre 75 à 95C° (Pages, 2012).On agite
pour favoriser le contacte, mais lentement pour éviter une émulsion entre l’huile et les savons
formés (soapstock).

Les pâtes contiennent les savons de sodium, de l’eau, des phosphates de sodium, des
mucilages, de l’huile entraînée, des colorants et des contaminations divers (Pages, 2012),ils
sont éliminé à la fin de la ligne par centrifugation afin de séparer l’huile (la phase légère) et
les savons (phase lourde).Une certaine quantité d’huile neutre est perdue par entrainement
dans les soapstock (Werner et al., 2010). Un lavage à l’eau chaude et séchage par
pulvérisation sous vide à environ 90°C est effectué pour éliminer les substances alcalines
(savon et soude en excès) présentes dans l’huile à la sortie de la turbine de neutralisation, ainsi
que les dernières traces de métaux, de phospholipides et autres impuretés (Pages, 2012 ;
Cossut et al., 2013).

II.4.3. Paramètres influençant la neutralisation

Chaque étape du processus de raffinage a des conditions efficaces de déroulement, les

changements des paramètres à n’importe quelle étape peuvent avoir des effets sur la qualité de
l’huile finale. Parmi ces paramètres qui peuvent influencer sur la neutralisation nous avons
entre autre :

~ 26 ~
 II.4.3.1. Température

La température est un facteur important de la neutralisation, la réaction de

saponification de l’huile est caractérisée par sa lenteur ce qui peut causer la saponification de
l’huile neutre et pour cela dès le début du raffinage, l’huile brute doit être portée de la
température ambiante (température de stockage) à une température qui avoisine 90°C (Ben
hoummada, 2016).

II.4.3.2. Concentration de la solution de soude

La solution de soude caustique est le réactif chimique utilisé pour la neutralisation au

cours du raffinage chimique (Dijkstra, 2013). Il n’est pas possible d’établir une relation
précise entre la concentration de la soude à employer et l’acidité de l’huile (Werner et al.,
2010 ; Cossut et al., 2013).

Lorsque la soude est ajoutée avec un trop grand excès, il risque de saponifier les TAG
et diminuer en conséquence le rendement d’huile (Werner et al., 2010).

De plus lorsque la concentration de la soude est forte, les risques de réaction de

saponification parasite augmentent, surtout lorsque l’acidité de l’huile brute à traiter est faible.
Au contraire, plus la solution de soude est diluée, plus il y a le risques de pertes par émulsion.
Seules les huiles à très faible acidité peuvent être neutralisées par des solutions très diluées
(Pages, 2012).

Des études comparatives ont montré que des solutions caustiques plus diluées
élimineraient davantage de phosphore; par conséquent, les huiles brutes à teneur élevée en
phosphore sont mieux raffinées avec des solutions caustiques diluées, mais si elles deviennent
trop diluées, des caractéristiques difficiles de séparation des émulsions se développent. Pour
cette raison, des solutions caustiques diluées ou de faibles concentrations sont recommandées
pour les huiles de coton (Pages, 2012).

II.4.3.3. Séparateur type Westfalia

Le séparateur Westfalia illustré dans la Figure 8, est une centrifugeuse destinée à la

séparation des savons ou des mucilages. Le mélange (huile, pâtes de neutralisation) est
alimenté au centre ; à la partie supérieure du bol, sous l’action de l’accélération centrifuge, la
phase légère remonte dans les espaces entre les disques, de l’extérieur vers l’axe de rotation,

~ 27 ~
la phase lourde se situe au niveau de la périphérie du séparateur. Sous le control de la contre
pression les boues sont séparées de l’huile neutre (Pages, 2012).

Un mauvais control de la contre pression, provoque parfois le déplacement de la zone

de séparation vers la phase légère ou vers la phase lourde, cela favorise d’une part, les
entraînements d’huile dans les pâtes de neutralisation d’autre part, le passage des savons en
teneur élevée dans l’huile neutralisée (Branger et al., 2017).

Westfalia soutient qu’il est préférable d’introduire de l’eau dite « flush » dans les bols
pour fluidifier, par dilution, les sédiments qui seront, au moins partiellement, entrainés dans la
pâte lourde (Pages, 2012).

Bien que l’essentiel des pertes d’un raffinage se situe au niveau de la centrifugeuse de
séparation des pâtes de neutralisation, il faut toujours conseiller de contrôler l’acidité du lot à
raffiner à l’entrée de l’atelier, pour ajuster l’addition de soude (Pages, 2012).

1. Alimentation 8.Ouïe débourbage

2. Refoulement de la phase légère 9.Piston
3. Refoulement de la phase lourde 10. Vanne piston
4. Turbine centripète phase lourde 11.Sortie des pâtes
5. Turbine centripète phase lourde 12.Canal d’eau
d’ouverture
6. Assiettes 13.Canal de fermeture
7. Chambre à pâtes
Figure 15 : Séparateur centrifuge type Westfalia (Branger et al., 2017)

~ 28 ~
CHAPITRE III : MATERIEL ET METHODES

Ce chapitre décrit la matière première et le matériel utilisé, ainsi que les méthodes
physico-chimiques de caractérisations employées.

III.1. MATERIEL

La matière première de la chaine de neutralisation a été utilisée ici pour la réalisation

de ce travail est l’huile brute de coton. Elle a été obtenue juste après la cuisson, pressage et
filtration des amandes.

III.2. METHODES

Afin de mieux appréhender notre travail, l’approche méthodologique représentée par

un plan dénommé schéma synoptique figure 16 du travail a été établi.

Observations visuelles Diagnostic des Constats des pertes en

pertes huile
Analyses documentaires

Identification des causes

Causes assignables
Brainstorming
des pertes en huile et au problème des
Méthodes 5M classification
pertes en huile

Echantillons (Huile brute) Essais Résultats

Plan d’expériences expérimentaux

Analyse des coûts Evaluation financière Coûts pertes économiques

Proposition des actions

correctives d’amélioration

Figure 16 : Schéma synoptique du travail

III.2.1. Diagnostic des pertes

Le diagnostic des pertes liés à la production en huile neutre, est basé sur l'observation
visuelle et l'analyse documentaire qui ont permis, premièrement d’avoir une vue d'ensemble

~ 29 ~
sur le fonctionnement général de l'usine et ensuite d'avoir des données antérieures sur la
variation des différents paramètres de la chaine de neutralisation.

III.2.1.1. Observations visuelles

Lors d’imprégnation dans des ateliers, il a été question d´appréhender le processus de

production en général, ensuite se focaliser sur la chaîne de neutralisation. Ainsi, il a fallu
suivre quotidiennement les différentes activités menées au sein de l’atelier de neutralisation,
afin d’identifier et de maitriser les zones de pertes en huile.

III.2.2.2. Analyse des documents

L’analyse des documents va servir à évaluer, les pertes en huile des mois antérieurs et
même encours. Cette analyse permet également d’étudier la variation des paramètres de
l’atelier de neutralisation grâce aux fiches de suivi.

III.2.2. Essais expérimentaux

Les essais expérimentaux ont pour but de faire des analyses sur l’échantillon, afin de
détecter toutes les causes probables liées aux pertes en huile dans l’atelier de neutralisation.
Pour cela, des analyses ont été portées sur l’huile brute de coton afin de voir ces causes liées
aux pertes en huile.

III.2.2.1. Echantillonnage

L’unique échantillon destiné aux analyses de laboratoire est l’huile brute prélevée sur
la chaine de production de neutralisation.

III.2.2.2. Analyse laboratoire

Plusieurs analyses ont été réalisées au laboratoire de l’huilerie sur l’huile brute :

III.2.2.2.1. Détermination de l’indice d’acidité

Principe

Il consistait en la dissolution d’un corps gras dans un mélange éthanol et d’oxyde

d’éthyle suivi d’un titrage des acides gras libre présent à l’aide d’une solution d’hydroxyde de
sodium en présence de la phénolphtaléine. Elle conduit à la réaction suivante :

~ 30 ~
 Préparation des réactifs

Dans un erlenmeyer de 250mL a été versé environ 100mL de solution TEST (50mL
d’éthanol + 50mL d’oxyde d’éther) absolument chauffé au bain-marie de marque JIANLE
avant utilisation ; Quelques gouttes de phénolphtaléine ont été ajoutées et la solution TEST a
été neutralisé par la solution aqueuse de soude 0,1N ou de potasse 0,1N jusqu’au virage (de
l’incolore au rose pâle).

Mode opératoire

Dans un bécher de 100mL a été pesé 2g de l’huile brute de coton ; 50mL de la solution
TEST a été prélevé ; 3 à 6 gouttes de phénolphtaléine dans la solution TEST ont été ajoutées.
La solution a été titrée avec de NaOH ou KOH 0,1N agitant vigoureusement jusqu’au virage
(coloration rose) puis transvaser la solution TEST déjà titrée dans l’échantillon à analyser. La
solution a été titrée à nouveau avec une solution de NaOH ou KOH 0,1N jusqu’au virage
(coloration rouge) et noter le volume (V) du titrage.

Expression des résultats

L’indice d’acide (FFA) a été obtenu à partir des calculs suivant :

𝑉 × 𝑁 × 282
𝑭𝑭𝑨 = × 100
𝑚

Or l’acidité a été exprimée en % d’acide oléique d’où :

𝑉 × 𝑁 × 282
% 𝑨𝒄𝒊𝒅𝒊𝒕é 𝒐𝒍é𝒊𝒒𝒖𝒆 = × 100
𝑚 × 1000

Avec : 282(g/mol) masse molaire de l’acide oléique ; N(mol/L) normalité de la soude

ou potasse ; V(mL) volume de la descente de la burette et m(g) masse de l’échantillon pesée.

III.2.2.2.2. Détermination de la teneur en eau

Principe

Il consistait à provoquer l’évaporation de l’eau par l’introduction d’une quantité

connue d’huile dans une étuve maintenue à une température de 103°C pendant 4 heures.

~ 31 ~
 Mode opératoire

A l’aide d’une balance électronique de précision de marque Sartorius GE512-OCE, le

bécher a été peser à vide préalablement sécher dans l'étuve de marque UF30PLUS-Memmert
à 103°C pendant deux heures puis refroidi dans un dessiccateur (masse M0). 10 g d'huile brute
de coton ont été introduit dans le bécher préalablement taré (M1) ; le bécher contenant l'huile
de coton a été mis dans une étuve pendant 4 heures à 103°C ; laisser ensuite refroidissement
dans un dessiccateur, puis peser (M2).

Expression des résultats

L’humidité est donnée par la relation suivante :

(𝑀1 − 𝑀2 )
𝑻𝒆𝒏𝒆𝒖𝒓 𝒆𝒏 𝑬𝒂𝒖 (%) = × 100
(𝑀1 − 𝑀0 )

Avec : M0 masse de la prise d’essai en g (10 g) ; M1 masse du bécher contenant l’huile

sèche en g ; M2 masse du bécher contenant l’huile à analyser en g.

III.2.3. Identification et quantification des pertes en huile

III.2.3.1. Quantité d’huile brute mise en œuvre et huile neutre produite

Dans le procédé de neutralisation commence par la mise en œuvre de l’huile brute de

coton sur la chaine de neutralisation. A l’entrée du circuit, se trouve le débitmètre de l’huile
brute et ainsi qu’à la sortie du circuit se trouve également le débitmètre de l’huile neutre, qui
permet d’afficher les différentes valeurs d’index de l’huile brute mise en œuvre et de l’huile
neutre produite. En effet, chaque conducteur de quart relève à son arrivée l’index initial qu’il
trouve sur le débitmètre de même, qu’ainsi, à son départ l’index final et il fait la différence
pour trouver la quantité de l’huile brute mise en œuvre et de l’huile neutre finie produite.
Ainsi, pour calculer la quantité journalière de l’huile brute mise en œuvre et huile neutre
produite, la somme des valeurs des trois quarts se fait :

 Premier quart 1 :
𝑰𝒏𝒅𝒆𝒙𝟏 = 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝑓 − 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝑖
 Deuxième quart 2 :
𝑰𝒏𝒅𝒆𝒙𝟐 = 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝑓 − 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝑖
 Troisième quart 3 :

~ 32 ~
 𝑰𝒏𝒅𝒆𝒙𝟏 = 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝑓 − 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝑖
Avec : 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝑖 l’index initial à l’arrivée du quart

𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝑓 l’index final au départ du quart.

La mise en œuvre en huile brute et en huile neutre produite journalière a été

déterminée par la relation suivante :

𝑰𝒏𝒅𝒆𝒙𝒕 = 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥1 + 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥2 + 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥3

III.2.3.2. Calculs des pertes

III.2.3.2.1. Pertes globales

La connaissance de la quantité en huile brute mise en œuvre et de l’huile neutre
obtenue nous a permis de calculer les pertes globales en huile sur la chaine de neutralisation.
Soient HBMO et HNP respectives en huile brute mise en œuvre et huile neutre produite. Les
pertes globales ont été obtenues par la différence de HBMO au HNP, qui se traduit donc par
la relation suivante :

𝑷𝑮 = 𝐻𝐵𝑀𝑂 − 𝐻𝑁𝑃

Avec :

PG : Pertes globales ; HBMO : Huile Brute mise en Œuvre et HNP : Huile Neutre
Produite.

On exprime également les pertes globales en pourcentage selon la relation suivante :

𝐻𝐵𝑀𝑂 − 𝐻𝑁𝑃
𝑷𝑮 (%) = × 100
𝐻𝐵𝑀𝑂

III.2.3.2.2. Pertes évitables et inévitables

Les pertes inévitables ce sont les pertes liées directement aux opérations de
neutralisation. Celui-ci élimine certains produits indésirables (acides gras libres) et peut
induire des pertes. Ces pertes sont logiques et inévitables. Elles sont liées principalement aux
caractéristiques physico-chimiques de l’huile brute. Alors que les Pertes évitables ce sont
des pertes directement liées à de réaction de saponification parasite des triglycérides et aux
réglages des différents paramètres de fonctionnement (la qualité de vapeur, la concentration
de soude, la quantité de l’huile brute…). Elles se produisent donc généralement dans la

~ 33 ~
méthode de travail des opérateurs. Soient PI et PE les pertes inévitables et évitables qui
s’obtiennent par la relation suivante :

𝐻𝐵𝑀𝑂 × 𝐹𝐹𝐴
𝑷𝑰 =
100

𝑷𝑬 = 𝑃𝐺 − 𝑃𝐼

Avec :

PI : pertes inévitables ; PE : pertes évitables ; PG : pertes globales ; FFA : acidité de

l’huile brute.

III.2.4. Identification des causes liées aux pertes en huile

Pour cela nous avons fait recourt aux outils de la qualité que sont : le brainstorming
pour recenser toutes les causes probables des pertes en huile diminuant le rendement de la
production en huile neutre et le diagramme d’Ishikawa pour classer les causes recensées.

III.2.4.1. Brainstorming ou Remue méninge

Il permet de résoudre en recherchant les causes et les solutions possibles. Ceci suppose
l’organisation des réunions entre les participants afin de rechercher les causes probables d’un
problème et de procéder par élimination lors des discussions effectuées et ainsi aucune
proposition ne doit être réfutée sans être analysée. A la fin de ce remue-méninge, plusieurs
points sont arrêtés concernant les causes du problème et les éventuelles solutions. Il était
question ici de chercher les réponses aux questions suivantes:

 Quelles sont les causes des pertes en huile dans la chaine de neutralisation ?
 Quels sont les paramètres influençant ces pertes ?
 Quels sont des équipements défaillants pouvant entrainer ces pertes ?
 Comment peut-on remédier à ce problème ?

III.2.4.2. Méthode des 5M

C’est un outil qui permet d’identifier et comprendre les causes d’une non-conformité
constatée. Cet outil a été utilisé pour la recherche des causes des pertes en huile sur la chaine
de neutralisation « 5M » (matière, méthode, main d’œuvre, milieu, matériel) et placés sur le
diagramme d’Ishikawa pour la représentation.

~ 34 ~
  Main d’œuvre : causes liées à la compétence, la formation, l’organisation ;
 Matériel : il s’agit des causes relatives aux équipements, machines,…
 Matière : causes relatives aux matières utilisées, aux produits ;
 Méthode : causes liées aux procédures, protocoles, façons de faire;
 Milieu : causes liées à l’environnement.

Milieu Main d’œuvre Matériel

Effet

Matière Méthode

Figure 17 : Diagramme d’Ishikawa

III.2.5. Méthode des plans d’expériences

Les plans d’expériences permettent d’organiser au mieux les essais qui accompagnent
une recherche scientifique ou des études industrielles. Ils sont applicables à de nombreuses
disciplines et à toutes les industries à partir du moment où l’on recherche le lien qui existe
entre une grandeur d’intérêt Y et de variable Xi. Il faut penser aux expériences si l’on
s’intéresse à une fonction du type :
𝑌 = 𝑓(𝑋1 , 𝑋2 , 𝑋3 )

Avec les plans d’expériences on obtient le maximum de renseignements avec le

minimum d’expériences. Pour cela, il faut suivre des règles mathématiques et adopter une
démarche rigoureuse. La compréhension et la méthodologie des plans d’expériences
s’appuient sur deux notions essentielles, celle d’espace expérimental et celle de modélisation
mathématique des grandeurs étudiées (Lionel et al., 2009).

III.2.5.1. Détermination des conditions optimales de fonctionnement

L’étude a porté sur l’évaluation de l’influence sur les pertes en huile des paramètres
opératoires, en l’occurrence le débit soude, débit huile brute et température. La planification
des expériences a été réalisée en adoptant le plan Box-Behnken. Le domaine expérimental de

~ 35 ~
variation des paramètres a été fixé en se basant sur les résultats d’une étude paramétrique.
Celui-ci est résumé dans le tableau 8.

Tableau 8 : Domaine de variation des paramètres pour le plan Box-Behnken

Niveau -α -1 0 1 +α
Variable
Débit Soude (kg/h) X1 65,0 65,0 90,0 115,0 115,0
Débit HB (kg/h) X2 2100,0 2100,0 2250,0 2400,0 2400,0
Température (°C) X3 70,0 70,0 75,0 80,0 80,0

Tableau 9 : Matrice expérimentale

Essai Variables réelles Variables réduites Pertes

Débit soude Débit huile Température A B C (%)
(kg/h) brute (kg/h) (°C)

1 90 2250 75 0 0 0
2 65 2400 75 -1 +1 0
3 115 2100 75 +1 -1 0
4 90 2250 75 0 0 0
5 90 2100 70 0 -1 -1
6 115 2250 80 +1 0 +1
7 90 2250 75 0 0 0
8 65 2250 80 -1 0 +1
9 90 2250 75 0 0 0
10 115 2250 70 +1 0 -1
11 90 2400 80 0 +1 +1
12 65 2250 70 -1 0 -1
13 90 2400 70 0 +1 -1
14 90 2100 80 0 -1 +1
15 115 2400 75 +1 +1 0
16 65 2100 75 -1 -1 0

III.2.5.2. Proposition du modèle

La relation entre les valeurs codées et les valeurs réelles a été décrite par l'équation
suivante. Le modèle proposé ne peut pas expliquer en profondeur le mécanisme du

~ 36 ~
phénomène étudié, mais peut représenter la réponse expérimentale, une estimation de la
valeur optimale de la réponse étudiée. Les pertes en huile sont prises comme réponse et un
modèle polynomial deuxième degré, pour trois variables a été postulé. Les résultats
expérimentaux obtenus à partir du plan Box-Behnken sont modélisés par un polynôme du
second ordre selon l’équation suivante :

𝑌 = 𝑎0 + 𝑎1 𝑋1 + 𝑎2 𝑋2 + 𝑎3 𝑋3 + 𝑎12 𝑋1 𝑋2 + 𝑎13 𝑋1 𝑋3 + 𝑎23 𝑋2 𝑋3 + 𝑎24 𝑋2 𝑋4 + 𝑎11 𝑋12

+ 𝑎22 𝑋22 + 𝑎33 𝑋32
Où
Y représente les pertes en huile et X1, X2 et X3 les variables réduites relatives du Débit
soude, Débit huile brute et Température respectivement. Les coefficients de cette équation,
correspondent aux effets simples et d’interaction de deux paramètres.

III.2.6. Evaluation du coût des pertes

L’estimation financière des pertes a été faite à partir des résultats obtenus à l’issu du
diagnostic des pertes. Après avoir identifié ces pertes à travers le diagnostic de l’existant, ces
pertes ont été quantifiées où elles étaient localisées sur la chaine de neutralisation.
L’évaluation du coût a été calculée par la relation suivante :

𝑪𝒐û𝒕𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔 = 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 é𝑣𝑖𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 (𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠) × 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 1𝑘𝑔 𝑑𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠

𝑃𝐸 × 0,91
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑛𝑑𝑢 = = 0,14
𝑀𝑂𝐺
𝑃𝐸 × 0,91
𝑀𝑂𝐺 =
0,14

Avec : PE pertes évitables en litres ; MOG mise en œuvre graine (kg) ; 0,91kg/L :
densité de l’huile ; 14% valeur du rendement attendue et 120FCFA le prix unitaire d’un kg
des graines.

III.2.7. Analyse statistique

L’analyse statistique a été réalisée grâce au logiciel EXCEL version 2013, pour la
collecte des données et nous a permis de tracer les histogrammes. Le logiciel Statgraphics
version 2019 a été utilisé pour avoir un plan d’expérience qui nous a permis de trouver les
conditions optimales de fonctionnement de la chaine de neutralisation.

~ 37 ~
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

IV.1. DIAGNOSTIC DES PERTES

Le diagnostic des pertes a permis de voir le fonctionnement général de l'usine ainsi

que les opérations effectuées. Ceci a été possible grâce à l'observation visuelle, la consultation
des archives et le suivi de paramètre durant une certaine période.

IV.1.1 Observations visuelles

L’huile brute filtrée peut provenir soit de la cuve de stockage de l’huile brute soit
d’une consommation directe de l’atelier presse/filtration. Ici à l’huilerie de Maroua, l’étape de
démucilagination est éliminée à cause de la faible teneur en gomme dans l’huile de coton et
aussi le chauffage de l’huile brute pourrait enlever les traces de gommes dans l’huile brute.

L’huile brute issue du bac de stockage de la chaine de neutralisation (B01) est

préalablement préchauffée dans un échangeur à plaque (W05) ou circule d’une part le fluide
caloporteur qui est l’huile neutre et le fluide a chauffé (l’huile brute), après cette étape elle est
surchauffé dans l’échangeur à plaque (W01) à une température comprise entre 65-70°C.

L’huile chauffée grâce à la vapeur est introduite dans un mélangeur (M02), puis on
injecte la soude du bac (B021) à un débit compris entre 50-100 kg/h pour un premier mélange.
Le mélange soude-huile brute est acheminé dans un maturateur (C04) pour laisser le temps à
la soude d’agir sur les acides gras libres. Le fluide est ensuite surchauffé dans l’échangeur à
plaque (W02) puis, envoyé dans un premier séparateur centrifuge (S01) qui par la différence
de densité entre la pâte de neutralisation et l’huile neutre et la force centrifuge créé permettent
la séparation de ces deux constituants.

L’huile séparée est dosée une seconde fois avec de la soude à un débit < 20kg/h dans
le mélangeur (M03) puis acheminé dans un maturateur (C05), et ensuite envoyé dans le
séparateur (S02) qui subit une seconde séparation afin de séparer la pâte de neutralisation de
l’huile. L’huile séparée est ensuite surchauffée dans l’échangeur à plaque (W03) puis envoyé
dans le mélangeur (M04). L’huile neutre est lavée avec de l’eau chaude à un débit 100-200
kg/h dans le séparateur (S03) pour débarrasser celle-ci des résidus de savon et de l’excès de
soude si présent.

~ 38 ~
 Elle est enfin rincée avec l’eau chaude à un débit compris entre 0-100 kg/h dans le
séparateur (S04), puis séché dans un sécheur sous vide (C01) à une pression < 140 mbar qui
aspire l’eau résiduelle sous forme de vapeur. Cette opération a pour but d’éliminer l’humidité
présente dans l’huile lavée, car l’humidité diminue l’activité de la terre décolorante dans
l’étape de décoloration et peut provoquer aussi un colmatage rapide des filtres dans l’étape de
filtration (voir annexe 5).

IV.1.2 Analyse des documents

L’analyse des documents (registre laboratoire et fiche de suivi de la nouvelle chaine de

neutralisation), nous a permis de visualiser la variation des paramètres entrant dans le procédé
de neutralisation. Il ressort de cette analyse que, les pertes en huile sur la chaine de
neutralisation sont influencées par plusieurs paramètres à savoir :

 Le débit de la soude ;
 Le débit de l’huile brute ;
 La température de l’huile.
 Variation du taux d’humidité des graines de coton

La figure 18 montre l’évolution de la moyenne d’humidité des graines mises en œuvre

respectivement pour les mois de janvier jusqu’en juillet. La teneur en eau des graines de coton
croit de Mars jusqu’en Juin et on observe une chute au mois de juillet. Elle est plus élevée aux
mois de mai, juin et juillet, elle son supérieure à la norme de l’entreprise fixée à ≤5%
contrairement aux mois de janvier, février, mars et avril. Cette variation d’humidité est
similaire aux résultats de Souleymanou qui a effectué son stage à la SODECOTON de Garoua
en 2013. Lorsque la teneur en eau est élevée, les graines deviennent exposées à l’action des
enzymes lipolytiques. Ces derniers vont hydrolyser les triglycérides en acides gras libres. Ces
acides gras libres sont responsables de l’acidité et de l’oxydation de l’huile. Ceci pourrait
s’expliquer par le fait que les graines ont été mal conservées dans les usines d’égrenage ou
chez les planteurs, après récolte du coton grain et même à l’huilerie durant ses périodes de
consommation.

~ 39 ~
 7

Taux d'humidité des graines en %

6,07
6 5,69
5,18
5
4,09 4,07 4,16
3,92
4

0
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet

Mois

Humidité Norme

Figure 18 : Humidité moyenne des graines de coton de janvier à juillet 2023

 Variation de l’acidité en huile brute

La figure 19 présente l’évolution de l’acidité en huile brute de janvier à juillet 2023. Il

ressort que, l’acidité en huile brute est croissante durant les sept mois de production.
Toutefois, l’ensemble des résultats obtenus sont conformes aux normes fixées par l’entreprise
où l’acidité en huile brute ne doit pas dépasser 3%. Les valeurs faibles de l’acidité seraient
caractéristiques de la pureté de l’huile brute de coton (M’Baye et al., 2011). En effet cette
augmentation pourrait s’expliquer par l’humidité élevée des graines et le temps de stockage de
l’huile brute longue qui est de 5 jours, reste supérieur aux normes alimentaires internationales,
fixée par le Codex Alimentarius où le temps d’entreposage de l’huile brute de coton ne doit
pas excéder 3 jours. Si les graines sont au départ stockées dans de mauvaises conditions
(exposée à l’air libre), cela peut conduire à leur altération qui a pour conséquence l’hydrolyse
des triglycérides et la libération des acides gras libres. Ainsi moins grande sera l’acidité de
l’huile brute et meilleure sera la qualité de l’huile neutre de coton et moins des pertes en huile
car elle dépendait de beaucoup de paramètres. Nos résultats sont moins meilleurs que celle de
Koita et al., (2019) qui ont analysé les huiles brutes de coton d’une ville (Koutiala) de la zone
cotonnière de la CMDT et ils ont obtenu les meilleurs résultats pour l’indice d’acidité.

~ 40 ~
 3,5

3 2,78

2,5
Indice d'acidité HB
2,25

2 1,82 1,83
1,66
1,55 1,56
1,5

0,5

0
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet
Mois
Acidite HB Norme

Figure 19 : Variation de l’acidité en huile brute de janvier à juillet 2023

IV.I.3. Résultats des analyses physico-chimiques

L'acidité d'une huile est l'un des critères de sa qualité ; sa valeur dépend beaucoup de
son humidité, sa température et sa teneur en oxygène (Wolf, 2015). Elle est souvent exprimée
en sa teneur en acide oléique libre. Elle renseigne principalement sur l’état d'altération de ses
triglycérides suite à une hydrolyse chimique ou enzymatique dans des conditions propices
(Adrian et al., 2015). Selon Bonnefis (2015), les AGL ont tendance à s’oxyder beaucoup plus
rapidement surtout lorsqu’ils sont insaturés. C’est pourquoi, l’acidification est accompagnée
de l’oxydation. La figure 20 illustre l’acidité et la teneur en eau de l’huile brute à chaque
prélèvement de l’échantillon sur la chaine de production de neutralisation en fonction du Jour.
En effet, l’acidité de l’huile brute est un peu élevée pour les échantillons E1, E2, E5, E7, E8
mais reste toujours conformes aux normes, alors pour les échantillons E3, E4, E6, E9, E10
leur acidité est supérieur à la norme fixée par l’entreprise qui doit être ≤3%. Et nous
remarquons aussi que l’acidité en huile brute est proportionnel avec la teneur en eau de l’huile
brute, lorsque l’humidité en huile brute augmente nous constatons également que l’acidité de
l’huile brute augment. La teneur en eau de l’huile brute pour nos différents échantillons est
supérieure à la norme fixée par l’entreprise qui ne doit pas dépassé 0,20%. L’acidité de l’huile
brute analysée dans ce travail a été estimée à moyenne 2,94 %. Cette valeur est inférieure de
celle obtenue par Soulemanou (2013) qui est de 2,95% et Leger (2022) qui est de 2,98%, ils
ont analysé les huiles brutes de coton de la SODECOTON. Ces variations des résultats des
différents paramètres sont dues aux conditions de stockage des graines de coton.

~ 41 ~
 3,5 3,17
3,13 3,10 3,11 3,12
2,88
Acidité et Teneur en eau HB
3 2,77 2,80 2,74
2,63
2,5

1,5

0,30 0,30 0,35 0,40 0,30 0,32 0,31 0,30 0,32 0,34
0,5

0
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10
Jour
Acidité HB Teneur en eau Norme acidité HB Norme TE

Figure 20 : Acidité et la teneur en eau en huile brute

IV.2. QUANTIFICATION DES PERTES EN HUILE

IV.2.1. Huile brute mise en œuvre et huile neutre produite

La figure 21 illustre la quantité en huile brute mise sur la chaine de neutralisation en

kilogramme de janvier à juillet 2023. Il ressort que, l’huile brute mise sur la chaine de
neutralisation mensuelle pendant la période de janvier à juillet est inégale. La quantité en
huile brute mise œuvre maximale est de 966 229 kg, soit 1 061 790 litres obtenue le mois de
Mars, alors que la quantité en huile brute mise en œuvre minimale est de 607 511 kg, soit 667
595 litres obtenue le mois de juin. Les différences observées s’explique par le nombre de jour
des arrêts dans le mois, donc plus les arrêts sont nombreux plus la quantité totale en huile
brute mise en œuvre est faible dans le mois. En effet, le mois de Mars a été le seul mois où
l’usine a pu fonctionner normalement sans arrêt. Pendant cette période il y a pas eu des arrêts,
pas de rupture en huile brute et ni des coupures d’électricité qui puisse interrompre la
production, comme l’usine travaille en continue. En outre, le mois de juin a été celui donc
qu’il y a eu des arrêts provenant de l’atelier trituration (panne des machines), de l’atelier
chaudière et traitement des eaux.

~ 42 ~
 1 200 000

966229
1 000 000
881 692

800 000 759 845

670 942 674 527
HBMO (kg)

632 473 607 511

600 000

400 000

200 000

0
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet
Mois

Figure 21 : Variation en huile brute mise en œuvre en Kg de janvier à juillet 2023

La figure 22 nous illustre la variation de la quantité en huile neutre finie produite en

fonction de l’huile brute mise en œuvre en litre sur la chaine de neutralisation durant les sept
mois de production. Il ressort que, l’huile neutre produite est proportionnelle à l’huile brute
mise en œuvre. La quantité en huile neutre produite dépend de la quantité de l’huile brute
mise en œuvre et de la méthode appliquée lors du procédé de neutralisation.

1 200 000
1 061 790
968 892
1 000 000
834 995
962 641
737 299 741 239
HBMO et HNP

800 000 695 025 868 091 667 595

797 699
600 000 656 357 663 564
639 356
578 481
400 000

200 000

0
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet
Mois
HBMO (L) PHN (L)

Figure 22 : Variation de HNP en fonction de HBMO en litre de janvier à juillet 2023

~ 43 ~
 IV.2.2. Pertes globales, inévitables et évitables

La figure 23 illustre le pourcentage des pertes globales, pertes inévitables et évitables

sur la chaine de neutralisation de janvier à juillet 2023. Il ressort que, les pertes globales sont
plus élevées le mois de juin de l’ordre de 13,34% par rapport en huile brute mis en œuvre
mais en ce qui nous concerne c’est-à-dire les pertes évitables, elles sont élevées le mois de
juin avec un pourcentage de 6,59% par rapport au poids de l’huile brute mis en œuvre. Ces
pertes sont causées soit par une mauvaise huile brute (présence des fibres de coton), soit à un
mauvais fonctionnement des machines. Or, les machines sont performantes et les résultats
d’analyses physico-chimiques du laboratoire montrent que l’indice d’acidité et l’humidité de
la matière première sont élevées. Nous remarquons que ces pertes sont engendrées par : la
mauvaise graine (graine exposée à l’air libre), la mauvaise séparation dans les centrifuges,
l’entraînement des triglycérides dans les eaux de lavage, aux mauvais réglages des paramètres
de fonctionnement (la dilution de concentration de la soude, la qualité de vapeur, le débit de
l’huile brute…) et à de réaction de saponification parasite des triglycérides. En effet, le mois
de mai, d’avril, et de juin est le mois où la chaine de neutralisation a connu plus des pertes
évitables. De plus le mois de janvier est celui dont les pertes sont faibles et qui présente des
avantages sur le rendement en huile finie. Nos résultats sont similaires aux résultats obtenus
par Djamilatou (2020) à la SODECOTON de Garoua pour les mêmes calculs sur les pertes
globales, évitables et inévitables.

16
Pourcentage des pertes en huile

14 13,34

12 10,98
10,4 10,47
10 9,34
8,01
8 6,59
5,52
6 4,47 4,94
4,36
4 3,34
2,14
2 1,37

0
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet
Mois
Pertes Globales (%) Pertes Inévitables(%) Pertes Evitables (%)

Figure 23 : Pertes globales, inévitables et évitables en huile de janvier à juillet 2023

~ 44 ~
 IV.2.4. Représentation des causes de pertes en huile en famille des 5M

Les résultats obtenus à l’issu du brainstorming ont été représentés sur le diagramme
d’Ishikawa de la figure 24, représentant les causes à l’origine des pertes en huile dans la
chaine de neutralisation.

 Milieu

Humidité relative élevée en saison pluvieuse : l’air ambiant est trop chargé d’eau
pendant la saison pluvieuse, ce qui permet d’augmenter l’humidité des graines et favoriser
leur altération par les microorganismes. Cette altération se fait par hydrolyse des triglycérides
et contribue à libérer les acides gras libres dans les graines. Par conséquent, l’acidité des
graines augmente et entraine une augmentation de l’acidité de l’huile brute.

 Main d’œuvre

Manque de motivation des opérateurs : les opérateurs sont très peu motivés dans
l’accomplissement de leurs tâches. Nombreux sont ceux qui n’ont pas de conscience
professionnelle, ceci provient du fait qu’ils ne sont pas épanouis. En effet, les employés
(saisonniers) ne bénéficient d’aucune prime et les conditions de travail sont telles qu’elles
n’offrent pas la possibilité de faire carrière au sein de l’entreprise. Il s’en suit donc une
mauvaise gestion des équipements et souvent même une intervention lente en cas de pannes et
qui impacte souvent à la production qui favorise les pertes.

Négligence du personnel : certains détails comme la prise des paramètres et la rigueur

dans la précision de certaines manipulations sont tenus à la légère par certains employés, ce
qui a un impact négatif sur la production en huile neutre et qui engendre plus des pertes en
huile.

 Matériel

Mauvaise conditions de stockage de l’huile brute : les conditions de stockage ne sont

pas appropriées, cela est dû au non entretien des cuves et bacs qui ne sont presque pas vidées
afin d’être nettoyer, causant ainsi la corrosion à l’intérieur des cuves et l’oxydation des huiles
brutes qui augmentent leur indice d’acidité et peut engendrer de réaction de saponification
parasite pendant la neutralisation.

~ 45 ~
 Mauvais état des silos : rend difficile le stockage des graines de coton dans des
conditions normales. La défaillance de ces silos et le défaut du lieu de stockage oblige l’usine
de Maroua à stocker les graines de coton au sol et à l’air libre. Cependant cette méthode de
stockage entraine une augmentation de la teneur en eau des graines lorsque l’humidité de l’air
est élevée et que ces graines ne sont pas bien couvertes. Par conséquent, les graines subissent
une altération microbiologique.

 Matière

Mauvaise graine : étant donné que la matière première principale de la chaine de

production est les graines de coton, ils sont d’une importance capitale que son état soit
maitrisé. Les graines de coton subissent quatre analyses à l’arrivé : l’humidité, l’acidité,
rapport coque/amande, rapport bonne graine/mauvaise graine, ce qui leur permet de
conserver, de consommer ou même renvoyer des graines jugées de mauvaise qualité. Et celle-
ci n’est effectuée que sur une fraction infime de la matière entrante en production et/ou
conservation. Il faut noter qu’il est important d’effectuer ses analyses car les graines sont
reçues parfois humide ou même fragmenter, ils sont exposés aux attaques microbiennes et/ou
aux phénomènes d’oxydation des lipides car l’humidité et l’activité de l’eau dans les graines
peuvent causer le problème d’augmentation de l’indice d’acidité de l’huile brute, ces derniers
vont hydrolyser les triglycérides et libérer acides gras libre.

Présence des impuretés solides dans l’huile brute : les impuretés solides dans l’huile
brute ont tendance à colmater les orifices des disques qui constituent les séparateurs et ainsi
retenir plus longtemps l’huile dans le séparateur ce qui favorise la formation de savon. Les
huiles perdues sont lessivées dans le soapstock qui sort du séparateur.

 Méthode

Non-respect des consignes par les opérateurs : toutes les procédures en termes de
travail sont écrites, mais à cause de l’inconscience professionnelle, l’opérateur a un certain
moment entre dans un état individuel ce qui fait en sorte que certaines procédures se
retrouvent négligées ce qui impacte sur la qualité du procédé de neutralisation, par conséquent
on s’y trouve dans des pertes en huile.

Excès de soude : pendant la neutralisation, le dosage de la soude n’est pas effectué à

base des calculs, mais plutôt par jugement de chaque opérateur. C’est-à-dire chaque opérateur

~ 46 ~
 qui est en service règle la pompe doseuse de la soude à une valeur voulu et observe la couleur
de l’huile à la sortie de la centrifugeuse. S’il juge que cette couleur est acceptable, alors il
continue la production. Ce qui entraine souvent à un excès de soude. Lorsque la concentration
de soude ajoutée est élevée, elle va réagir non seulement avec les acides gras libres mais aussi
avec les triglycérides d’où la réaction parasite des triglycérides.

Graines mal conservées (acidité élevée) : Les enzymes peuvent déclencher l’hydrolyse
des triglycérides, provoquant ainsi une perte supplémentaire en huile : la partie hydrolysée
sera éliminée ultérieurement sous forme de soapstock (savon) pendant la neutralisation à la
soude caustique.

Milieu Main d’œuvre Matériel

Mauvaise
Négligence
conditions de
Humidité relative du personnel
stockage d’huile
élevée en saison brute
pluvieuse Manque de Mauvais
motivation des état des
opérateurs silos Pertes en huile
sur la chaine de
Présence des neutralisation
impuretés solides
dans l’huile brute Excès de soude
Non-respect des
consignes par les
Mauvaise
opérateurs
graine Graines mal
conservées (acidité élevée)
Matière Méthode

Figure 24 : Représentation du diagramme d'Ishikawa des causes

~ 47 ~
 IV.4. CHOIX DES PARAMETRES INFLUENÇANT LA NOUVELLE CHAINE
DE NEUTRALISATION
Deux méthodes d’optimisation ont été utilisées : une optimisation paramétrique et une
optimisation par plan d’expériences

IV.4.1. Etude paramétrique

IV.4.1.1. Influence du débit soude caustique

Afin de déterminer l’influence du débit de la soude caustique sur les pertes en huile,
des essais à différent débit de soude ont été effectués. Les résultats sont regroupés dans le
tableau 10. Nous pouvons remarquer que le minimum des pertes est obtenu pour un débit
moyen égal à 90 kg/h. Cela pourrait être dû au fait que pour les faibles débits (65 et 70 kg/h),
la concentration de la soude caustique est très élevée, donc une partie de l’huile est entraînée
par la réaction de saponification parasite et des eaux de lavages. Pour le plus fort débit (95
kg/h) la solution de soude caustique subit une dilution avec l’eau chaude. La concentration de
la solution sodique est plus faible, qui entraine moins des pertes en huile. Cette diminution
pourrait s’expliquer par la création de chemins préférentiels.

Tableau 10 : Influence du débit de soude sur les pertes en huile

Débit soude (kg/h) Pertes (%)

65 11,52
70 10,69
75 9,50
80 9,17
85 8,88
90 8,00
95 9,11

IV.4.1.2. Influence de la température

Les résultats de l’étude de l’influence de la température de l’huile sur les pertes en

huile à débit de soude constant (90 kg/h), sont résumés dans le tableau 11. La valeur minimale
des pertes en huile est obtenue pour une température de 75°C. La faible valeur des pertes
obtenues pour une température de 75°C est probablement due à la fluidité de l’huile brute.
Alors que pour une température de 70°, cela pourrait s’expliquer par la création de chemins

~ 48 ~
préférentiels dus à la viscosité de l’huile brute entraînant le colmatage des orifices des disques
des séparateurs et retient l’huile plus longtemps que prévu.

Tableau 11 : Influence du débit de soude sur les pertes en huile

Température (°C) Pertes (%)

70 10,69
75 8,00
80 9,50

D’après l’étude menée sur l’influence du Débit de soude, Débit de l’huile brute et
Température sur les pertes en huile sur la chaine de neutralisation, nous pouvons conclure que
les conditions optimales sont : Débit soude = 90kg/h, Débit huile brute = 2400kg/h et
Température = 75°C.

L’étude paramétrique ne permet d’évaluer que l’effet individuel de chacun des

paramètres sans prendre en compte les interactions éventuelles entre ces derniers. Une étude
par plan d’expériences est donc nécessaire afin d‘évaluer leur influence sur les pertes en huile.

IV.4.2. Etude par plan d’expériences

L’étude préliminaire nous a permis de déterminer trois facteurs influençant la

neutralisation et ont été introduits dans le plan Box-Behnken. Ainsi, le débit soude (kg/h), le
débit huile brute (kg/h) et la température (°C) ont été étudiés.

IV.4.2.1. Résultats des essais obtenus

Les résultats du plan d’expériences établi sont illustrés dans le tableau 12.

~ 49 ~
 Tableau 12 : Conditions opératoires

Essai Variables réelles Variables réduites Pertes

Débit soude Débit huile Température A B C (%)
(kg/h) brute (kg/h) (°C)

1 90 2250 75 0 0 0 8,8
2 65 2400 75 -1 +1 0 8,69
3 115 2100 75 +1 -1 0 9,11
4 90 2250 75 0 0 0 8,45
5 90 2100 70 0 -1 -1 9,17
6 115 2250 80 +1 0 +1 6,89
7 90 2250 75 0 0 0 8,45
8 65 2250 80 -1 0 +1 8,45
9 90 2250 75 0 0 0 8,45
10 115 2250 70 +1 0 -1 7,8
11 90 2400 80 0 +1 +1 8,7
12 65 2250 70 -1 0 -1 8,67
13 90 2400 70 0 +1 -1 7,5
14 90 2100 80 0 -1 +1 7,67
15 115 2400 75 +1 +1 0 9,5
16 65 2100 75 -1 -1 0 9,8

Nous pouvons remarquer que les conditions optimales de neutralisation de la chaine de

neutralisation est obtenu pour l’essai numéro 13 qui correspond aux coordonnées réduites (0,
+1, -1) et réelles (Débit soude = 90kg/h, Débit huile brute = 2400kg/h, Température = 70°C)
pour une perte en huile de 7,50%.

L’analyse de la variance des paramètres opératoires étudiés à savoir (Débit de soude,

Débit de l’huile brute et Température) qui sont traduit par le diagramme de Pareto figure 25.

~ 50 ~
 Graphique de Pareto standardisé pour Pertes

CC +
-
BC

BB

A:Débit Soude

AB

C:Température

B:Débit HB

AA

AC

0 1 2 3 4
Effet standardisé

Figure 25 : Diagramme de Pareto

Le diagramme de Pareto figure 25 Révèle que :

 L’effet conjugué du débit HB-débit HB et débit soude-débit HB ont un effet
significatif positif sur les pertes en huile ;
 L’effet conjugué de la température-température à un effet significatif négatif sur les
pertes en huile.

En revanche, les effets simples débit soude, température, débit HB et les effets
quadratiques débit soude-débit HB, débit soude- débit soude, débit soude-température ne sont
pas significatif.

IV.4.2.2 Analyse de la variance

Les résultats de l'analyse de variance (ANOVA) sont résumés dans le tableau 13 pour
tester la solidité du modèle. Les résultats ont été évalués à l'aide de différentes statistiques
descriptives telles que la valeur p, la valeur F et le degré de liberté (dl) ; le coefficient de
détermination (R2) de chaque coefficient de l'équation a été déterminé par le test F de Fisher
et les valeurs de probabilité >F. Comme l'indique le tableau ci-dessous, une faible valeur de
probabilité (p < 0,001) indique que le modèle est très significatif et peut être utilisé pour
prédire avec précision la fonction de réponse. La qualité de l'ajustement du modèle a
également été évaluée par les coefficients de détermination R2 (coefficient de corrélation) et
les coefficients de détermination ajustés R2adj. Le tableau 13 donne les coefficients de
régression et leurs intervalles de confiance à 95 % pour l'ajustement du modèle.

~ 51 ~
 Tableau 13 : Analyse de la variance

Source Somme DDL Moyenne Rapport Proba.

des carrés quadratique F
A:Débit soude 0,667013 1 0,667013 4,04 0,0913
B:Débit HB 0,2312 1 0,2312 1,4 0,2816
C:Température 0,255613 1 0,255613 1,55 0,26
AA 0,1849 1 0,1849 1,12 0,3309
AB 0,5625 1 0,5625 3,4 0,1146
AC 0,119025 1 0,119025 0,72 0,4286
BB 1,09203 1 1,09203 6,61 0,0423
BC 1,8225 1 1,8225 11,03 0,016
CC 2,56 1 2,56 15,49 0,0077
Erreur totale 0,9916 6 0,165267
Total (corr.) 8,48637 15

Le traitement mathématique des résultats du plan d’expérience par le logiciel

STATGRAPHICS® a conduit à une équation mathématique des pertes en fonction des
paramètres opératoires choisis (Débit de soude, Débit de l’huile brute et Température). Le
modèle est donné par l’équation suivante :

𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 = 117,967 − 0,19497𝑋1 − 0,182133𝑋2 + 2,86345𝑋3 + 0,000344𝑋12

+ 0,0001𝑋1 𝑋2 − 0,00138𝑋1 𝑋3 + 0,0000232222𝑋22 + 0,0009𝑋2 𝑋3
− 0,032𝑋32

IV.4.2.3. Analyse de coefficient de détermination R² et R²ajust

Le modèle postulé est du second degré avec interaction et leurs utilisations doit
prendre en compte les critères de validité, il est donc considéré comme valide si le coefficient
de détermination R2 ≥ 0,9, et le modèle doit expliquer au moins 80% de la variabilité de la
réponse (R2 ajusté).

Tableau 14 : Estimations et statistiques des coefficients

R-carré R-carré (ajusté pour les ddl)

98,3154 96,7885

~ 52 ~
  Le test de coefficient de détermination R² montre que la régression explique bien le
phénomène étudié puisque le taux du risque est supérieur à 80%, donc le modèle
choisi est explicatif. R² = 98,3154>80
 Le test de coefficient de détermination R²ajust montre que la régression explique bien
le phénomène étudié puisque le taux du risque est supérieur à 70%, donc le modèle
choisi est explicatif. R²ajust = 96,7885>0.7

IV.4.2.4 Etude des effets d’interaction des facteurs

Les surfaces de réponse sont des représentations graphiques à trois dimensions de la

réponse du système étudié en fonction des paramètres influant (Débit soude, Débit huile brute
et Température). Ce type de représentation permet de rechercher des régions expérimentales
pour lesquelles la réponse est optimale.

Surface de réponse estimée

Température=75,0

10,8

9,8
Pertes

8,8

7,8
2400
6,8 2350
2300
2250
65 75 2200
85 95 2150
105 115 2100 Débit HB
Débit Soude

Figure 26 : Surface de réponse correspondant au couple Débit soude-Débit HB

Figure 27 : Surface de réponse correspondant au couple Débit soude-Température

~ 53 ~
 Figure 28 : Surface de réponse correspondant au couple Débit HB-Température

Les figures 26, 27 et 28 représentant respectivement les variations des pertes en

fonction des effets conjugués débit soude-débit HB, débit soude-température et débit HB-
température, montrent que les pertes sont optimales lorsque le débit soude est à son niveau
inférieur et le débit HB à son niveau supérieur. Elles indiquent aussi que les pertes diminuent
avec la température et qu’il semble maximal pour des débits soude avoisinant 102 kg/h c’est à
dire lorsqu’elle est à son niveau inférieur.

IV.5. EVALUATION FINANCIERE

IV.5.1. Evaluation des coûts des pertes

Nous avons mis en exergue ce que la chaine de neutralisation perd en termes de franc
CFA, bref des coûts financiers liés aux différentes pertes enregistrées. La SODECOTON à
fixer le prix d’un kilogramme des graines de coton à 120 CFA. Ce prix unitaire nous a permis
d’obtenir le coût de pertes de chaque mois en fonction de la quantité d’huile perdue pendant la
neutralisation.

Le tableau 15 présent les récapitulatifs des coûts de pertes en huile enregistrées de

Janvier à Juillet 2023. Ces pertes représentent la quantité en huile de coton raffinée que la
SODECOTON, l’usine de Maroua aurait pu embouteiller si la production suivait les
conditions idéales. Il en ressort donc que, les pertes en huile de coton enregistrées pendant la
neutralisation sont de l'ordre de 229 318 litres en huile de coton. Soit un bilan de 1 490 567
Kg de graines perdue d’une façon évitable durant la période allant de Janvier à Juillet 2023,
avec un équivalent de cent soixante-dix-huit millions huit cent soixante-huile mille quarante

~ 54 ~
franc CFA (178 868 040 FCFA). Cette somme représente une perte énorme pour la
SODECOTON qu'il faut chercher à remédier en améliorant le procédé de neutralisation.

Tableau 15 : Evaluation de coût des pertes de janvier à juillet 2023

Mois Pertes évitables (L) Mise en œuvre graine (Kg) Coût (FCFA)

Janvier 11 412 74 178 8 901 360

Février 23 143 150 430 18 051 600
Mars 46 271 300 762 36 091 440
Avril 40 685 264 453 31 734 360
Mai 47 899 311 344 37 361 280
Juin 44 051 286 332 34 359 840
Juillet 15 857 103 071 12 368 520
Total 229 318 1 490 567 178 868 040

IV.5.2. Coût d’achat du nouveau matériel

Installation d’une seconde étape de filtration en huile brute avant l’entrée dans la
chaine de neutralisation.

Caractéristiques :
 Marque : filtre presse CHAYO ;
 Manette de vitesse automatique ;
 Plaque de filtre presse : taille de 150*150mm à 2000*2000mm ;
 Coût d’achat + transport : 1 448 829 FCFA.

IV.6. PROPOSITION DES ACTIONS CORRECTIVES

Après avoir identifié les causes des pertes en huile, plusieurs actions correctives
d’amélioration ont été proposées dans les tableaux 16,17, 18 et 19 :

Tableau 16 : Actions correctives à mener sur le milieu

Causes Recommandations

Humidité relative élevée en saison  Réhabiliter le fonctionnement des silos fermés

pluvieuse (ventilation, toit, les chaines transporteuses) ;

~ 55 ~
  Aménager un hangar au niveau du lieu de
stockage à l’air libre afin d’améliorer les
conditions de stockage des graines.

Tableau 17 : Actions correctives à mener sur le matériel

Causes Recommandations

Temps prolongé de stockage  Diminuer le temps de stockage en huile brute de 3 jours

d’huile brute selon les normes fixées par le codex Alimentarius ;

 Nettoyer périodiquement des bacs de stockage en huile

brute une fois par semaine afin d’éviter le dépôt des
pieds de presse qui accélèrent l'acidification de l’huile.

Tableau 18 : Actions correctives à mener sur la matière

Causes Recommandations

Mauvaise qualité  Aménager un hangar au niveau du lieu de stockage à l’air libre afin
des graines d’améliorer les conditions de stockage des graines ;

 Eviter de trop surcharger les silos par les graines et les portes
d’entrée de ces silos doit être étanches pour éviter les échanges
d’humidité entre l’air ambiant et les graines.

Présence des  Ajouter une seconde étape de filtration de l’huile brute avant
impuretés solides l’entrée à la chaine de neutralisation afin de retenir la présence des
dans l’huile brute linters, des coques de coton et de pied des presses dans l'huile brute.

Tableau 19 : Actions correctives à mener sur la méthode

Causes Recommandations

Excès de soude  Réinstaurer la méthode de neutralisation en utilisant les

calculs en respectant la quantité de soude et de sa proportion
à doser. A cet effet, il a été conçu une table de valeur pour
simplifier et faciliter le travail des opérateurs (voir annexe 3)

~ 56 ~
Graines mal conservées  Aménager un hangar au niveau du lieu de stockage à l’air
(acidité élevée) libre afin d’améliorer les conditions de stockage des graines

Non-respect des cosignes  Multiplier des séances de formation du personnel afin de les
mettre à niveau de la technologie et du matériel technologique
à utiliser lors de l’élaboration de leurs tâches sur la chaine de
production.

 Multiplier la rédaction des procédés écrits et détailler puis

afficher servant de référence afin de mettre une rigueur dans
le fonctionnement de la chaine ;

 Le chef d’atelier doit veiller à ce que ces procédés soient

respectés par les opérateurs.

Installations électriques  Automatiser le relais du circuit électrique lors des coupures

instantanées d’électricité

Maintenance préventive  Etablir un planning de nettoyage régulier des séparateurs,

échangeurs et mélangeurs ;

 Remplacer les joints défectueux des mélangeurs, échangeurs

et pompes à huile.

~ 57 ~
 CONCLUSION ET PERSPECTIVES

Aux termes de cette étude qui avait pour objectif d’améliorer le rendement de la
production en huile neutre de coton sur la chaine de neutralisation et dans la limite des essais
mener il ressort que : le diagnostic des pertes nous a permis de repérer les zones des pertes en
huile, les analyses de l’indice d’acidité et de la teneur en eau porter sur l’huile brute de coton
ont été effectuées au laboratoire, les conditions optimales de neutralisation ont été identifiées,
d’autre part les outils de qualité à savoir le brainstorming, la méthode des 5M ont été utilisés
pour rechercher les causes des pertes en huile, ensuite une évaluation financière de ces causes
a été faite et enfin les actions correctives d’amélioration afin de remédier à ces causes ont été
proposées. Ces causes étaient centrées sur la matière, la méthode, la main d’œuvre, le milieu
et le matériel utilisé. Les pertes conséquentes ont été enregistrées durant la période de Janvier
à Juillet 2023, soit des pertes globales de 540 646 litres, des pertes évitables de 229 318 litres
et des pertes inévitables de 311 328 litres. L’évaluation économique durant cette période a été
effectué et il en ressort que la SODECOTON aurait économisé 178 868 040 FCFA.

Alors, pour solutionner ce problème l’étude par plan d’expériences a permis

d’atteindre les conditions optimales du procédé de neutralisation et de proposer un modèle qui
décrit le procédé à 98,3154 %. Elle a aussi montré qu’il existe une forte interaction entre le
débit de l’huile brute et la température de l’huile.

En effet d’après ces modèles, on conclut que pour avoir moins des pertes dans les
conditions optimales : le dosage de la soude doit être dans le niveau (0), donc on doit
travailler avec un débit de soude de 90 kg/h ; le débit de l’huile brute doit être dans le niveau
(+1), c’est-à-dire on doit travailler un débit 2400 kg/h ; la température doit être dans le niveau
(-1), donc on doit réaliser la neutralisation à la température de 75°C.

Perspectives

 Modéliser le débit de soude caustique par une équation mathématique ;

 Faire des études sur le stockage des grains, des planteurs jusqu’à la production de
l’huile.

~ 58 ~
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~ 62 ~
 ANNEXES

Annexe 1 : Huile brute de coton

Annexe 2 : fiche de suivi de la nouvelle chaine de neutralisation

~i~
Annexe 3 : Détermination de la quantité de soude nécessaire à la neutralisation des AGL

La quantité de soude requise à ajouter pour neutraliser des AGL dans les conditions
idéales :

𝒏𝟏 𝒏𝟐 𝒏𝟑 𝒏𝟒

D’après l’équation de la saponification nous avons

𝑛1 = 𝑛2

𝑚𝐴𝐺𝐿 𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑚𝐴𝐺𝐿

= ⟹ 𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 = 𝑀𝑁𝑎𝑂𝐻 ×
𝑀𝐴𝐺𝐿 𝑀𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑀𝐴𝐺𝐿

 La masse des acides gras libres est égale :

𝑚𝐴𝐺𝐿 = 𝐻𝐵𝑀𝑂 × 𝐹𝐹𝐴
 La quantité de soude nécessaire à la neutralisation des AGL :

′
𝑚𝐴𝐺𝐿
𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 = 𝑀𝑁𝑎𝑂𝐻 ×
𝑀𝐴𝐺𝐿

′
40
𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 = 𝑚𝐴𝐺𝐿 ×
282

 Pour déplacer la réaction de saponification il faut un excès α de soude de 0,1% par

rapport au poids de l’huile brute mise en œuvre
∝ = 𝐻𝐵𝑀𝑂 × 0,001
 D’où la quantité de soude requise pour la neutralisation est :
′′ ′
𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 = 𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 +∝

~ ii ~
HBMO (kg) FFA (%) 𝒎′𝑵𝒂𝑶𝑯 (kg) ∝ (kg) 𝒎′′
𝑵𝒂𝑶𝑯 (kg)

1 14 24
10 000 10
2 28 38
3 43 53
4 57 67
1 28 48
20 000 20
2 57 77
3 85 105
4 113 133
1 43 73
30 000 30
2 85 115
3 128 158
4 170 200
1 58 98
40 000 40
2 113 153
3 170 110
4 227 267
1 71 121
50 000 50
2 142 192
3 213 263
4 284 334
1 85 145
60 000 60
2 170 235
3 255 315
4 340 400
1 99 169
70 000 70
2 199 269
3 299 369
4 397 467
1 113 193
80 000 80
2 227 307
3 340 400

~ iii ~
Annexe 4 : Lettre de mise en stage

~ iv ~
Annexe 5 : Procédé de neutralisation de l’huile Diamaor : cas de l’huilerie de Maroua

~ vi ~