Constituants des composites

à
matrices polymériques
 Rôle de la matrice
Le rôle de la matrice est de lier le renfort et de
le protéger contre les conditions
environnementales telles que :
• La corrosion;
• L’humidité
• Les rayons solaires
• La température
• La couleur
• Le fini de surface
• ……..
 Les matrices organiques
Trois types de matrices
– Les thermodurcissables
– Les thermoplastiques
– Les thermostables
 Les thermodurcissables
• Les résines thermodurcissables sont
généralement liquides à la température
ambiante et se solidifient lors de la mise en
œuvre. C’est la polymérisation de la résine.
Le processus de solidification (réticulation )
est irréversible. Le matériau obtenu n’est
pas recyclable.
• Exemples : Polyester, époxyde, phénolique,
silicones, furanes,…..
 Les thermoplastiques
• Ils sont obtenus par polyaddition ou
polycondensation. Ils ont la propriété de se
ramollir quand on les chauffe. C’est ce qui
permet leur mise en forme plusieurs fois. Ils
sont recyclables.
• Exemples : PMMA,
ABS,PC,PVC,PE,PPS,PP,…..
 Les thermostables
Se sont des thermoplastiques ou des
thermodurcissables ayant des propriétés
thermiques élevées notamment :

• Le potentiel des propriétés.

• La conservation des propriétés dans un intervalle
de temps.
• La conservation des propriétés dans le temps à une
température donnée.
Réaction de polymérisation
Polyester insaturé
Styrène
Catalyseur
Accélérateur

Réaction exothermique

Résine thermodurcissable
Courbe de polymérisation du polyester
(à froid)
Température
O ajout du
catalyseur
A temps de
gel
B temps de
cure

O
A Temps
B
 Exploitation de la courbe de
polymérisation

• Temps disponible pour le moulage = temps

de gel
• Temps minimal pour démoulage = Temps
de cure
• Possibilité d’ajustement (dosage)
 La résine polyester insaturé
Forme commerciale : Résine en solution dans
un diluant, le styrène où le méthacrylate de
méthyle. Le polyester est la résine la plus
utilisée dans la fabrication des composites
85% à 95%.

Deux types de résines : résine orthophtalique et résine isophtalique

RESINE ISO > RESINE ORTHO
 Avantages de la résine polyester
• Tenue mécanique et thermique moyennes;
• Facilité de mise en œuvre;
• Bonne tenue chimique;
• Bas prix;
• Bonne mouillabilité des renforts;
• Transparente;
• Stabilité dimensionnelle;
• Pré imprégnés.
 Inconvénients de la résine
polyester
• Tenue en température, 100°C en continu, 250°C
en pointe;
• Attaquée par les bases et les hydrocarbures à
chaud;
• Retrait important 8 à 10%;
• Durée de conservation en pot limitée;
• Nécessité d’ajouter des stabilisants anti UV;
• Auto extinguibles par l’addition d’ignifugeants.
 Résines vinylesters

Les propriétés des vinylesters sont généralement

supérieures à celles des résines polyesters.

Avantages Inconvénients

• Bonne tenue mécanique; • Retrait important 7 à 10%;

• Excellente fluidité; • Inflammable;
• Résistance à la corrosion • Coût, 2 fois le polyester
• Dégradation à la lumière
 Résines époxydes
• Présentation : Placer dans un diluant non
réactif lorsque la viscosité est trop élevée.

• Mise en œuvre :
– Réaction de polyaddition
– Avec durcisseur et accélérateur
– Avec ou sans chaleur et pression
– Durcisseur de 1 à 100%, grande influence sur
les propriétés mécaniques.
 Propriétés de la résine Époxyde
• Bonne tenue mécanique et thermique;
• Excellente tenue chimique ( acide et base);
• Excellente adhérence (fibres et métaux );
• Bonne mouillabilité;
• Très faible retrait 0.5 à 1%;
• Bon isolant électrique;
• Auto extinguible.
 Inconvénients de la résine
époxyde
• Coût élevé, jusqu’à 15 fois le prix du
polyester;
• Faible résistance aux UV;
• Temps de polymérisation assez long;
• Mesure d’hygiène supplémentaire;
• Nécessite une bonne préparation de la
surface du moule.
 La résine phénolique
• Présentation : • Mise en œuvre
Résine liquide dans un – Chaleur et faible
solvant organique ( pression
Alcool) – Réaction de
polycondensation avec
dégagement d’eau
– Réaction exothermique
Propriétés de la résine phénolique
• Auto extinguible;
• Faible retrait;
• Bas prix;
• Non alimentaire;
• Dégagement d’eau à la mise en œuvre;
• Odeur;
• Coloration en teinte claire impossible.
 Principales différences entre matrices TP et TD
Matrices TD TP
Etat de base Liquide visqueux à Solide prêt à l’emploi
polymériser
Stockage Réduit Illimité
Mouillabilité des Aisée Difficile
renforts
Moulage Chauffage continu Chauffage + refroidissement

Cycle Long(polymérisation) Court

Tenue au choc Limitée Assez bonne

Tenue thermique Meilleure Réduite sauf nouveau TP
Chutes et déchets Perdus ou utilisés en Recyclables
charges
Conditions de travail Émanations de solvants Propreté
 LES THERMOSTABLES

Se sont des thermoplastiques ou des thermodurcissables

ayant des propriétés thermiques élevées notamment :

•Le potentiel des propriétés.

•La conservation des propriétés dans un intervalle de
temps.
•La conservation des propriétés dans le temps à une
température donnée.
 Classement des thermostables

• Les plastiques : de 60°C à 120°C.

• Les plastiques techniques : 120°C à 180°C.

• Les polymères spéciaux : 180°C à 400°C.

PRESENTATION DES RENFORTS
 Les renforts
• Les renforts sont utilisés dans les matériaux
composites pour apporter les propriétés
structurales. Ils sont utilisés en particulier
pour :
– Haute résistance en tension par rapport au poids
– Haut module d’élasticité
– Grande élongation avant rupture
– Grande stabilité dimensionnelle
– Bonnes propriétés d’isolation thermique
– Bon rapport coût performance.
 Types de renforts
• Verre
• Carbone
• Kevlar ( Aramide)
• Bore
• Organiques
• Céramiques
• Naturels
Forme de présentation des
renforts
Ensemble
de
mono filaments
Fil pour textile Mats fils continus

Bobine de roving Tissus roving

Fils coupés Voile de verre

 Les tissus
Il existe 3 familles de tissus dont l’unité de
référence est le gr / m2. Plus le Grammage sera
petit plus le tissu sera fin. Ces familles sont :
Les tissés
Les non tissés
Les mixtes
 Les non tissés

Se sont les mat.

En fil coupés de 5 à 10 cm. Propriétés mécaniques basses.
En fil continue, les propriétés mécaniques sont moyennes.

Utiliser dans les composites grandes

diffusion
Le Mat
 Propriétés du Mat
• Distribution des mèches aléatoires
• Isotropie
• Bas taux de renfort dans le composite
• Bonne déformabilité
• Bonne mouillabilité
 Les tissés

Se sont des tissus obtenus par les métiers à tisser

du textile. Notamment le taffetas, le sergé, le
satin….
Le matériau du renfort est le verre, le carbone et/ou
le kevlar
On distingue généralement un sens chaîne et un
sens trame
Le sens de pose est important
La Toile
 La toile

• Bon mouillage • Peu déformable

• Facile à débuller • Peu adapté au drapage
• Donne une résistance • Effet de cisaillement
équivalente en trame prononcé
et en chaîne
Les sergés
Les sergés
 Les sergés
• Très déformable • cher
• Excellent mouillage
• Souple
• Dense
Les satins
Les satins
 Les satins
• Très déformable • Cher
• Bon mouillage
• Bien adapté pour les
pièces géométriques
difficiles
Armure haut module
 Armure haut module
• Très bon mouillage • Cher
• Supprime les effets de • difficile à réaliser
cisaillement • Difficilement drapable
• Présente des trames et
des chaînes
unidirectionnelles
• Tissu T.haute
performance
Armatures et renforcements 2.5D
Armatures et renforcements 3D
Influence du renfort

Pourcentage de fibre
 Pourcentage de renfort
Le grammage
Le type de tissu
L’état de la compressibilité du tissu : nombre de plis par unité
d’épaisseur
Le grammage

Grammage d’un roving

= Poids / unité de
longueur

Grammage d’un tissu =

Poids / unité de surface
 Orientation des fibres
Essai de traction de 0 à 90°

Composite
σY unidirectionnel

σ45° Composite croisé

orthogonal

Composite
isotrope

σx
 Embuvage

Le meilleur tissu aura un

embuvage de 100%.

Embuvage
croissant
Ensimage
 Rôle de l’Ensimage
• Coller les filaments
• Lubrifier les filaments pour faciliter le
tissage
• Augmenter la résistance à l’eau
• Eliminer les charges électrostatiques
• Améliorer l’adhérence à l’interface fibre
résine, physico-chimique et mécanique
 La mouillabilité
Angle caractéristique du
mouillage 



fibre
Résine

Bonne mouillabilité Mouillabilité médiocre

 Le verre
C’est un mélange de Silice, d’Alumine et de
chaux fondu à 1200°C puis passé dans une
filière en platine. Les filaments sont ensuite
étirés à un diamètre de 5 à 13 Micron. Les
mono filaments sont ensuite utilisés pour
obtenir n’importe quel type de renfort
(mèche, mat, toile, satin, sergé….)
Principe de fabrication de la fibre
de verre
Principe de fabrication de la fibre
de verre
 Types de verre
• Verre E : Grande diffusion

• Verre D : Construction électrique

• Verre R : Utilisation structurelle, Haute

performance
 Propriétés du verre
• Économique environ dix fois moins cher
que le carbone
• Résistance en tension
• Bonne élongation
• Bonne stabilité dimensionnelle
• Isolation électrique
• Bonne adhérence aux résines
• Propriétés mécaniques limitées
• Vieillissement accéléré au contact de l’eau,
UV Et t°
 Le Carbone
La production de fibres de carbone repose
sur la maîtrise de la production des fibres
acryliques, précurseurs traditionnels des
fibres de carbone, de formule générique
(CH2-CHCN)n-(CH2-CXY)n’ (acrylonitrile
+ comonomère) par la voie classique du
solvant, dite ex-Pan. On opère par
carbonisation de la fibre de polyacrylonitrile
(PAN) sous atmosphère neutre d’azote dans
des fours à pyrolyse de façon à ne conserver
que la chaîne carbonée.
Principe de la fabrication de la
fibre de carbone
BOBINE DE FIBRES DE
CARBONE
 Propriétés du carbone
• Tenue excellente en compression
• Tenue en température ( 2000°C)
• Bonne tenue en fatigue
• Inertie à la corrosion
• Facilité d’usinage
 Propriétés du carbone
• Prix élevé
• Mauvais contact avec le métal
• Tenue aux chocs médiocre
• Faible allongement 2/4 pour le verre
• Faible rayon de courbure
 Aramide
• Procédé : Matière organique réalisée à partir
de thermoplastiques polyamides ou
polyaramides.

• Types d’aramides : KEVLAR 29, AREMA

D900, KEVLAR 980
 Propriétés du Kevlar
• Résistance spécifique à la traction
• Résistance à la fatigue
• Chocs et impacts
• Auto extinguible
• Isolant thermique et électrique
• Amortissement des vibrations
 Propriétés du Kevlar
• Prix élevé (Carbone *2)
• Mise en œuvre difficile
• Usinage difficile
• Mauvaise résistance chimique (acides et
bases fortes)
• Forte reprise d’humidité
• Sensibilité aux rayons UV
Les combinaisons
Les fibres naturelles
Les fibres naturelles
Le Lin
 Les fibres naturelles
Produit naturel donc variable en qualité et en
quantité
Mauvaise adhérence avec les polymères
Tenue à la température et module d’Young
médiocre

Utilisation non structurale

 Caractéristiques générales des fibres
Masse Module Résistance Température
volumiques d’élasticité traction maximale
Matériaux Kg/m3 MPa MPa °C

Al 2700 70000 70-135 *

Acier 7800 210000 3000 *
Verre 2600 75000 2500 300
Carbone HM 1900 400000 2200 1500

Carbone HR 1850 220000 3000 1500

Aramide HM 1450 130000 3600 350

Aramide HR 1440 70000 3000 350

Bore 2500 450000 3500 500

Polyester 1400 8000 550 100
PET
 Essai de traction
sur différent renfort
 Les charges
• Les charges sont rajoutées dans les
matériaux composites pour améliorer les
propriétés spécifiques. Les charges peuvent
avoir comme rôle :
– Renforcer la matrice;
– Modifier la densité de la pièce;
– Améliorer le fini de surface;
– Augmenter la stabilité thermique et
dimensionnelle
• Modifier les propriétés électriques et
thermiques du composite;
• Augmenter la résistance à l’abrasion;
• Améliorer la résistance au feu;
• Améliorer la résistance du composite par
rapport à l’environnement;
• Faciliter la mise en forme du composite;

D’une façon générale diminuer le coût du

composite
 Types de charges
• Charges renforçantes • Charges non
– Microbilles de verre renforçantes
– Fibres de verre – Carbonate de Calcium
– Oxyde métallique – Talc
– …. – Wallastonite
– …..
 Microbilles de verre
creuse et pleine
• Avantages • Limites d’utilisation
– Grande légèreté – Prix élevé;
Densité .4 à .8; – Accroissement de la
– Grande finesse; fragilité avec le taux de
– Amélioration de la charges;
résistance à la – Taux maximal 40%;
compression de la – Danger d’inhalation à
résine; manipuler avec soin.
– Réglage de la porosité,
et de la viscosité;
Charges / Propriétés Résistance Stabilité Conductivité Isolation Dureté Résistance Lubrification
chimique dimensionnelle électrique électrique thermique

Trihydrate alumine *

Poudre Aluminium *

Flocons amiante * * * * *

Carbinate de calcium * * *

Silicate calcium * * *

Sulfate calcium * * *

Poudre carbone * * *

Billes verre creuses *

Graphite * * *

Kaolin * * * *

Mica * * * * * *

Silice * *

Talc * * * * * *

Oxyde antimoine *
Charges / Propriétés Résistance au Résistance à Aspect de Allégement Rigidité Tenue Conductivité
choc l’humidité surface au feu thermique

Trihydrate alumine * * *

Poudre Aluminium *

Flocons amiante * * *

Carbinate de calcium * *

Silicate calcium * * *

Sulfate calcium *

Poudre carbone * *

Billes verre creuses * *

Graphite *

Kaolin * *

Mica * * *

Silice *

Talc * *

Oxyde antimoine * * *
 Les additifs
Les additifs sont des éléments chimiques qui sont
ajoutés dans des proportions inférieures à 3%. Le
rôle des additifs est multiple :
• Durcir et augmenter les liaisons chimiques de la
matrice;
• Combattre les détériorations causées par le milieu
environnant
• Donner la coloration au produit;
• Donner la stabilité dimensionnelle.
 Le catalyseur
Ce sont en général des peroxydes ou des
hydropéroxydes. Il existe un grand nombre
dans le commerce. Le choix du catalyseur
est dictée par la compatibilité avec la résine
et par les paramètres de fabrication
(température, cadence de production,
condition de stockage). Cependant la
température de fabrication est un paramètre
important
 Le catalyseur
•Les catalyseurs sont rajoutés aux mélanges
dans des proportions variant de 0,5 à 3 %.
Des exemples de catalyseurs sont donnés ci-
dessous :
Catalyseurs Température
d’utilisation
Peroxyde de méthyl- isobutyl- cétone Pmic Moyenne
Peroxyde de cyclohexane Pc Elevée
Peroxyde de benzoyle Pbo Basse
 Effet du catalyseur

Température
O ajout du
catalyseur
A temps de
gel
B temps de
cure

O
A Temps
B
 L’Accélérateur
Ce sont des additifs qui permettent de varier la
cinétique de la polymérisation. On utilise
principalement des sels de Cobalt et les
amines tertiaires. Pour les méthodes de
fabrication à chaud, la température joue le
rôle d’accélérateur et il n’est pas nécessaire
de l’utiliser. Par contre, a basse
température, il est toujours utilisé.
 Effet de l’Accélérateur

Température
O ajout du
catalyseur
A temps de
gel
B temps de
cure

O
A Temps
B
LES INHIBITEURS
 Couplage Accélérateur-
Catalyseur
• Peroxyde de • Sels de Cobalt,
méthylethylceton Naphtenate de Co
(MEKP)
• Peroxyde de Benzoyle • Diethylaniline DEA,
BPO Dimethylaniline DMA

• Peroxyde de lauroyle • Amines

 Effet des systèmes
Catalyseur-Accélérateur

• MEKP 1% , Cobalt • Gel rapide, Cure lente

.4%

• BPO 1%, DEA .1% • Gel lent, Cure Rapide

• MEKP 1%, DEA.1% • Pas de polymérisation

 Les durcisseurs

• Le durcisseur fait • Amines aliphatiques

partie intégrale de la • Polyamides
structure réticulée. • Amines aromatiques
• Il existe un grand • Acide de LEWIS
nombre de durcisseurs
Durcissement de la résine époxyde
 Les pigments
• Produits insolubles
sous forme de poudre
• Ils sont mélangés à la
résine
 Les colorants
• Composés organiques
solubles dans un
solvant organique
 Les lubrifiants
• Les lubrifiants internes
: Facilite le moulage
en agissant sur la
viscosité de la résine
en surface du moule.
• Exemples : Ester
d’alcool, Ester de
glycerol.
 Les Agents de démoulage
• Facilite le démoulage
en diminuant
l’adhérence avec la
surface du moule.
• Formes de
présentation : Gel,
Cire, Film, Bombe
aérosol.
METHODES DE FABRICATION
Il est important de se souvenir que les
composites, en particulier pour les
composites à matrice thermodurcissable,
l’élaboration du matériau se fait en même
temps que la fabrication de la pièce.

Ceci représente une différence majeure par

rapport aux matériaux conventionnels
 Approche du concepteur
• Définir la forme, la taille et le fini de la
pièce
• Fixer le coût de production envisagé
• Identifier la somme capitalisable en
outillage
• Préciser les contraintes mécaniques à
rencontrer
• Prévoir les quantités à produire
• Etablir un calendrier de production
• S’assurer de la disponibilité du procédé
 Approche du mouleur
• Planifier les étapes et prévoir les problèmes
de fabrication
• Produire un outillage de qualité
• Bien sélectionner les matières premières
• Se donner une période de rodage et
d’entraînement suffisante
 Les méthodes de fabrication
Voie humide / Voie sèche
1. Voie humide
1. Le moulage contact
2. Le moulage par projection
3. Le moulage par compression à froid
4. Le moulage des composites liquides
5. L’enroulement filamentaire
6. La pultrusion
2. Voie sèche
1. Le moulage au sac et autoclave
2. Le moulage par compression à chaud; SMC,BMC.
3. Le RIM
 Cadences de production par an

• Petites séries : de 1000 à 10000 pièces

• Méthodes manuelles à froid
• Moyennes séries : de 10000 à 100000 pièces
• Injection à basse température
• Grandes séries : plus de 100000
• Injection à haute température
Méthode de fabrication des
composites
Cadence de production et taux de
fibre cibles
 Le Moulage Contact
Consiste à imprégner des plis de renfort et à les
disposer dans un moule suivant la séquence
indiquée par le bureau d’études

• Différents types de renforts peuvent être utilisés.

• Gelcoat et différent types de résine.
• Différents matériaux du moule
• Procédé adapté pour les grandes pièces et les petits
ateliers

PROCEDE LE PLUS UTILISE

 Etape du procédé
• Nettoyage du moule
• Agent de démoulage
• Gelcoat Stratification

• Voile de surface Mat

• Stratification Voile
Gelcoat
– Mat Agent de
démoulage
– Tissu Moule
 Détail des étapes
Agent de démoulage : appliquer directement
sur la surface propre du moule pour faciliter
le démoulage et améliorer le fini de la
surface de la pièce.
• Formes de présentations
– Les cires de synthèse ou d’abeille
– Les liquides et les bombes aérosol
– Les films en feuilles
 Gelcoat
Résine chargée, thixotropée et pigmentée appliquée
au pinceau ou au pistolet

Fonctions :
Esthétique; teinte et aspect
Fonctions chimique,
mécanique, isolation et
protection

Polymérisation du Gelcoat : Courbe de polymérisation ou mettre le

doigt.
• Voile surface
– Tissu à faible grammage
• Mat (Facultatif)
– Grammage fonction des propriétés
• Stratification
– Tissu en fonction des performances requises
– Séquence symétrique et balancée

Mettre obligatoirement une couche de résine, une couche

de renfort et débuler
Débullage
 Propriétés

• Moulage économique, faible coût d’outillage

• Possibilités de moulage de grandes pièces
• Une seule face lisse, éventuellement gelcoatée
• Insert et inclusion possibles
• Faible temps de mise en production
• Pièces grande diffusion
• Atelier accessible aux petits investissements
 Propriété
• Coût dépend de la main d’œuvre
• Tolérances larges
• Une face rugueuse de la pièce
• Limité à la petite série
• Dégagement de styrène
• Mesures d’hygiène et sécuritaire nécessaires
• Finition après démoulage
 Les Moules
• Matériaux du moule (selon la série)
– Bois ou Contre-plaqué
– Plâtre
– Polyesters ou Epoxydes
– Aluminium ou Acier
• Chauffage du moule
– Moule chauffé ; accélérer la réaction
– Moule refroidi ; Evacuer la chaleur
• Moulage en contre dépouille :
– Prévoir un moule démontable pour dégager la
pièce
Exemples d’outillage
 Moulage par projection

Projection du renfort mélangé avec la résine sur le moule suivie

d’un débullage soigné pour drainer les bulles d’air et uniformiser
l’épaisseur
 Propriétés
Coût de production : inclure les
équipements supplémentaires et la cadence
Meilleure drapage et mouillage
Facilité de moulage des grandes pièces
Main d’œuvre qualifiée
Contrôle difficile des épaisseurs
Pourcentages de verre plus bat
 DRAPAGE
Drapage manuel
Drapage semi automatique
Drapage automatique
 Autoclave

Cycle de cuisson, Montée en température, Montée en pression

Cycle de cuisson
 MOULAGE SOUS VIDE

Le moule et le renfort imbibé de résine sont

recouverts d’une membrane élastique.
Après quoi, l’air sous la membrane est
aspiré et la pression atmosphérique écrase
les tissus et la résine.
Principe du procédé
 Propriétés
• Augmente le pourcentage du renfort
• Améliore la qualité de surface
• Améliore l’adhésion interplis
• Propriétés mécaniques élevées
• Moulage de géométrie complexe
• Relativement lent et délicat à mettre en œuvre
• Exige des équipements périphériques
Ensemble moule et pompe à vide
Moulage par compression à froid
C’est un procédé de fabrication de produits en
résine renforcée de fibres par l’utilisation de
presses spéciales. Ce procédé nécessite
l’emploi de :
– Résines polyesters à haute réactivité
– Moules
– Presse pour la fermeture du moule
 TOUS LES CONSTITUANTS SONT
MELANGES ET PLACES DANS LE
MOULE. LA FERMETURE DE CE
DERNIER DISPERSE ET REPARTIT
REGULIEREMENT LA RESINE DANS
LE SUPPORT DE RENFORCEMENT

La pression de fermeture est relativement

basse
Cette méthode est particulièrement adaptée
pour des séries moyennes de 1000 à 10000
pièces
 Propriétés
• Cycle de production relativement court
• Beau fini de la surface des deux cotés
• Très bonne tolérance des épaisseurs
• Outillage économique
• Personnel peu spécialisé
• Réduit le taux d’émission de styrène
 Propriétés
• Pièces sans contre dépouille
• Fibre visible en surface
• Surface poreuse sans Gelcoat
• L’investissement de départ dépend de la
taille des pièces
• Le temps de cycle devient long avec
l’utilisation du Gelcoat
 La presse
• Le tonnage doit être suffisant pour la
pression en jeu
• Comporte un système pour fixation du
moule
• Avoir un day light suffisant
• Avoir une vitesse variable
• La surface de la table doit être suffisante
Moulage à haute température

Le moule en acier atteint des températures supérieures

à 120°C. La matière est moulée sous pression. Les
cadences de production sont élevées et les pièces
fabriquées ne requièrt pas beaucoup de finition
 Procédés de moulage à haute
température
Ces procédés utilisent des semi-produits et se
classent selon le type du semi-produit

Préforme résine liquide

Pâtes fibre résine
SMC et similaires
 Les matériaux pour le moulage à
chauds
Résines de hautes réactivités Fibres coupées, Mat
Durée du cycle courte mais de surface,Mats et
fonction de l’épaisseur de la tissus,Préforme
pièce et du dosage

Moulage à haute température

Les charges indispensables

Gelcoat possible
pour préimprégnés et pour
les propriétés spécifiques Cire de démoulage
 Les semi-produits
les préimprégnés
• Renfort imprégné de résine stocké à –18°C
• La polymérisation démarre dés que le
préimprégné est introduit dans le moule
chaud
Formulation d’un SMC
 Les BMC
• C’est un mélange de résine, renfort,
catalyseur, de charges et de pigments sous
forme de pâte.
• Fibre courte de moins de 6mm
• La teneur en fibre est de 15 à 25%
 Moulage préforme-résine liquide
COMPRESSION A CHAUD
• La préforme est placée dans le moule
chauffé à 130°C et la résine est versée sur le
renfort.
• Les pièces sont pigmentées dans la masse
• La vitesse de fermeture du moule doit être
assez basse
– Eviter les grandes vitesses d’écoulement
– Permettre à l’air de s’échapper
Principe du procédé
 Moulage pâte fibre-résine
• La pâte est placée dans un moule chaud
• Température 130° à 140°C
• Pression de 3 à 4 MPa
• Le moulage peut aussi se faire par
compression transfert
• Ce procédé permet d’obtenir des pièces
massives ayant un très bon contrôle
dimensionnel
Principe du moulage par
compression
Bulk moulding compound
Moulage SMC
 Types de SMC
• SMC-R ,C ou D Random Aléatoire, Fibre
continue, Fibre coupée
• HMC et XMC haut module et enroulement
filamentaire
 SMC
• Haute pression et température
• Temps de durcissement court 1Mn par 3
mm
• Pièces en membranes mais complexes
• Moule onéreux
• Presse de précision et fort tonnage
 Propriétés
• Coût • Coût outillage, moule et
• Cadence presse
• Fini • Délai de mise en
• Contrôle dimensionnel production
• Qualité matière première • Grand volume de
production
• Pièces complexes
• Stockage de semi produit
• Automatisation possible
• Pigmentation ds la masse
 Le moulage des composites
liquides
C’est le non générique de plusieurs méthodes
d’injection de résine sur du renfort sec tel
que :

• Le moulage par transfert de résine (RTM), RTM

light, RTM flexible, CRTM
• Le moulage par transfert de résine sous vide
(VARTM).
• Infusion sur renfort (RFI)
 Moulage par transfert de résine
RTM
• Principe du RTM
• Critères de conception
• Les matériaux
• L’outillage
• La conception du procédé
• Modélisation du procédé
• Applications
 Principe du procédé
Renfort Le moule Fermeture
Préforme

Injection Polymérisation Démoulage

Paramètres du RTM
 Système sous vide:VARTM
Structures de
grandes dimensions
Paramètres du VARTM
 Avantages & Inconvénients
• Variabilité du • Cycle à améliorer
taux/type/orientation • Outillage relativement
• Pièces larges et complexe
complexes • Equipement
• Basse pression périphérique
• Bas investissement • Préparation du renfort
• Insert possible ou de la préforme
• Pas de dégagement de • Cadences dépend du
styrène matériau du moule
• Fini des deux cotés
 Le tissu
• Critère de conception

Propriétés structurelles
Dimensionnement

Epaisseur Types de renfort

Taux de renfort Nombre de plis
Séquence
d’empilement
 Le tissu
• Critère de sélection
– Drape bien les formes du moule
– Ne se déplace pas pendant l’injection
– Produit un minimum de photographie des fibres
• Découpe et dépose du renfort
• Tassement du renfort
– La moitié de l’épaisseur initiale
• Essai de compressibilité
 Procédure expérimentale

Renforts utilisés lors des

Vue d’ensemble de la essais de compression a :
machine d’essai EM550. taffetas ; b : mat ; c : sergé;
d : unidirectionnel.
Compressibilité des renforts
 Fabrication de la préforme
Utilisation d’une presse
• Faible tonnage
• Parallélisme important
• Pression requise

Renfort Compression
 Préformage par le vide
Découpage du
renfort
Projection avec le
liant
Aspiration sur la
forme requise
Passage dans un four
 Les résines dans le RTM
critères de sélection

• Les performances requises

• Facilité de remplissage du moule
• Faculté de mouiller le renfort
• Polymériser en un temps donné (cycle de
production)
• Possibilité d’être chargée pour les propriétés
d’usage
 Les résines utilisées
• Résines du moulage contact avec des ajustements,
pièces d’aspect ou petites sollicitations
– Basse viscosité
– Réactivité moyenne
– Cycle court
• Polyesters, vinylesters et phénoliques
– Charges de 20% à 50% du poids de résine
– Agent de démoulage mélangé avec la résine de .5% à
1.5% pour augmenter le rythme de production
– Accélérateur et catalyseur pour un cycle en pot
d’environ 10 Mn
• Epoxydes : pièces de structures avec plus de
performance
 Les charges
Carbonate de calcium
Les plus utilisées
Trihydrate d’alumine
Billes de verre

Effets recherchés
Eviter les fissures qui se produisent dans les zones riches en
résine
Améliorer les qualités de surface
Contrôler le retrait de la résine
Améliorer la rigidité
Améliorer la résistance au feu
Standard RTM pump(left) and computer-
controlled pump permitting variable control
of pressure or flow rate for more demanding
applications(right)
 LE MOULE

Petite production : moule en composite

Moyenne production : couche métallique

Grande production : Acier

 Matériaux de construction du
moule
• Résine de coulée
• Composites polyester- époxyde
• Composites à structure sandwich
• Couche métallique en surface
• Moule en métal
 La PRESSE
critères de choix
• Tonnage maximal
• Surface de travail
• Précision du système de contrôle de l’effort
• Vitesse de montée et de descente réglable
• Distance maximale entre les deux plateaux
(Day light) suffisante
 Moule & Presse
industriels

Moule en acier

Plateau de la
presse

Presse 200 Tonnes

Spécifications dimensionnelles
Moule & Presse
 PROCEDE RTM

Exemples de solutions pour le

joint
 Point d’injection
• La résine est injectée par le pt d’injection
qui doit satisfaire les fonctions suivantes :
– Faciliter l’injection
– Eviter les turbulences
– Eviter le déplacement des renforts
– Le nombre et les positions dépendent de la
géométrie du moule
– La buse et le point d’injection doivent être
ajustés correctement pour éliminer les fuites.
Position du Pt d’injection

Un pt d’injection

Plusieurs pts d’injection

 Les évents
Les évents sont des orifices pratiqués dans
le moule à l’opposé du point d’injection
pour permettre l’évacuation d’air. Ils
contrôlent aussi la pression et peuvent servir
de guide visuel pour le remplissage de
moule
 Position des évents
La position et le
nombre
des évents sont
déterminés par
simulation et
par
essais
expérimentaux.
 Aspect théorique
• Modélisation du procédé
• Simulation du remplissage de moule
– Effet des paramètres de moulage
– Effet de la géométrie de la pièce
• Résolution par éléments finis
• Exemples de résultats de la simulation
• Confrontation avec les résultats
expérimentaux
 V Remplissage
Écoulement
- Pas de temps dt
- Champ de pression P
- Saturation de domaine D
- Champ de vitesse V D, dt

T
Échange Thermique Cinétique de réaction
- Champ de température T -La valeur de conversion da/dt
-Génération de chaleur dH
H

Transport des espèces chimiques

- Degré de conversion a
Da/dt
T, a
V, dt Diagramme de couplage
Modèle de viscosité
- Viscosité µ(T,a)
 Les équations du RTM

 
Équation de continuité  d iv  V  0
t
 K
Loi de Darcy V  gradP

Conditions aux limites


P  P où Q  Qinj. au po int d ' injection
 inj.

 P  Pfr . au front d ' écoulement

 P  0 aux parois du moule
 n w
 Aspect expérimental

Essai pour un renfort d’un mat de 20 plis pour une injection 1D.
Bateau de 26
pieds
Le moule
Moule en acier
Capot de camion
Moule sous vide
Exemple de pièce VARTM
Points importants de développement

Productivité

Temps de remplissage

Ecoulement
Performance macroscopique

Fraction volumique des fibres

Ecoulement
microscopique
Santé matière

Taux et dimensions du vide

 Paramètres à optimiser
• Le temps du cycle, le plus court
• La pression d’injection, la plus petite
• Le débit, le plus grand
• Le coût de l’outillage, les solutions les
moins coûteuses
• Le taux de renfort le plus grand
• Le taux de porosité le plus petit
 INFUSION

Ce terme regroupe plusieurs variantes

RFI, résine film infusion
VIP, vacuum infusion process
 Principe de la méthode
Le procédé d’infusion sous vide consiste à utiliser le
vide pour aspirer la résine dans le moule. Le renfort
sec est soigneusement placé dans le moule et le vide
est ensuite réalisé. Une fois le niveau de vide visé
est atteint, la résine est aspirée (sous l’effet du vide)
dans le moule via un système de points d’injection.
 Avantages de l’infusion
• Meilleur rapport fibre-résine que le moulage
sous vide
• Usage optimal de la résine : Moins de perte
de résine
• Procédé plus propre écologique et sécuritaire
• Temps de préparation sans contrainte
• Procédé reproductible
• Moulage de larges surfaces sup 10 M2
• Adapté pour les structures sandwiwhs
• Cout réduit
Bateau de grande dimension
 Points à améliorer
• Mise au point complexe
• Stratégie d’infusion à mettre en place
(modélisation)
• Procédé encore basé sur essai-erreur
• Période de réglage nécessaire
• Post-cuisson requise
• Cycle long
Résine Film Injection
Simulation de la stratégie
d’injection
Mise en oeuvre
Autre stratégie d’injection
Mise en oeuvre
 La pultrusion
La pultrusion utilise des filaments continus
qui sont orientés dans un laminé on obtient
alors des profilés et des tubes de formes très
diverses
 Etapes du procédé
• Les filaments imbibés de résine sont tirés
par un tracteur qui les forces au travers de la
matrice
• On peut chauffer pour accélérer la
polymérisation de la résine.
• Un four peut être incorporé dans le système
• La forme finale de la pièce est donnée par
un dispositif en fin de chaine
Principe de la pultrusion
Détail des étapes du procédé
La pultrusion
Obtention des laminés
 Propriétés
• Production continue et automatisée
• Grande résistance mécanique dans le sens
des fibres
• Profilé à section très complexe
• Contrôle dimensionnel serré
• Grands choix de type de renfort, Taux
variable
• Adaptable pour pièce courbe
 Propriétés
• Investissements
• Limitation des dimensions transverses
• Fabrication lente
• Coût assez élevé
• Faible résistance latérale
 Paramètres de fabrication
• Aspect de surface : toutes faces lisses
• Taux de renfort : de 30 à 80%
• Cadence de fabrication : 0.3 à 3 m/Mn
• Main d’œuvre : qualifiée
• Tolérance d’épaisseur : +/- 0.1 mm
• Surface de Gelcoat : non
 Paramètres de conception
• Dimensions
– Longueur illimitée
– Section maximale pour un profilé creux 15*15cm
– Largeur de 1m pour un profilé plat
• Pour une épaisseur de 3mm
– Résistance en tension 5,5GPa
– Module en tension 30GPa
• Taux de verre 65%
Diversité des profilés obtenus
Structures pultrudées
Matériaux composites pultrudés
vs matériaux classiques
 Enroulement Filamentaire

Cette méthode permet de produire des pièces

tubulaires. Le renfort imbibé de résine est
enroulée autour de la pièce en suivant une
orientation donnée.
 Propriétés
• Résistance mécanique élevée dans le sens
des fibres
• Taux de fibres de 40% à 70%
• Production rapide est automatisée
• Faible perte de matière première
• Formes convexes; rond, carré, rectangle,
ellipse…
• Fini extérieur rugueux.
Cuve fabriquée par enroulement filamentaire droit ou
hélicoïdal en résine armée par des fibres de verre
•Insensible aux UV
•Bonne résistance mécanique
•Faible poids
•Volume de 7 à 70 M3
Citernes horizontales, verticales, sur pieds, silos, citernes
à ouverture totale, tuyauterie, réservoirs sont fabriqués
par enroulement filamentaire
Applications : Industries chimiques, pétrochimiques,
agroalimentaires, pharmaceutiques….
Noyau