DJEZAIRI Omar

RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET
POPULAIRE
MINISTÈRE DE L'ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE
ÉCOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE
Département de Génie Minier
PROJET DE FIN D'ÉTUDES

En vue de l’obtention du
Diplôme d’Ingénieur d’État
En Génie Minier
L’influence du mode de concassage sur les

caractéristiques de fabrication des granulats.
Dirigé par : Réalisé par :

Dr. M. OULD HAMOU DJEZAIRI Omar
Proposé par
ALGRAN
Promotion : juin 2008

Remerciements
Je tiens à remercier mon promoteur Dr. OULD HAMOU Malek

Pour sa direction et pour ses conseils.
Je tiens aussi à remercier le président et les membres de jury qui m'ont fait
l'honneur de juger ce travail.
Je tiens aussi à remercier
¾le sous directeur de la société ALGRAN M. MEHSSAS

¾le chef de laboratoire de l’unité Keddara M.KADDAR
¾l’ingénieur d’exploitation F. LOUNIS
¾le directeur de l’unité Ain Mlila .M. SAKHR
Je remercie toutes les personnes qui m’ont aidé, de près ou de loin.
Mes remerciements vont aussi à tous les enseignants du département de

Génie Minier de l’ENP.
I
DEDICACES
Je dédie ce modeste travail :

A mes très chers et tendres parents, que Dieu
Les protège ;
A mes frères mes sœurs, et toute ma famille ;
A tous les étudiants du Département de Génie Minier ;
A tous mes amis ;
II
‫اﻟﻤﻠﺨﺺ‬
‫ هﺪﻩ اﻟﻤﻔﺘﺘﺎت أﺧﺬت‬.‫ اﻟﻬﺪف ﻣﻦ هﺬا اﻟﻤﺸﺮوع ﻳﺘﻤﺜﻞ ﻓﻲ ﺗﺄﺛﻴﺮ اﻟﻤﻔﺘﺘﺎت ﺑﺎﻟﻨﻘﺮ ﻋﻠﻰ اﻟﺨﺼﺎﺋﺺ اﻟﺼﻨﺎﻋﻴﺔ ﻟﻠﺤﺼﻰ‬-
.‫ﻣﻜﺎن اﻟﻤﻔﺘﺘﺎت ذات ﻧﻤﻂ ﺻﻨﺎﻋﻲ دوار‬
‫ﺛﻢ ﻗﻤﻨﺎ ﺑﺪراﺳﺔ ﻣﻘﺎرﻧﻪ ﺑﻴﻦ‬.‫ﻷﺟﻞ هﺬا دراﺳﺘﻨﺎ ﺗﺮﺗﻜﺰ ﻋﻠﻰ اﻟﺘﺠﺎرب اﻟﺸﻜﻠﻴﺔ ﻟﻠﺤﺼﻰ ﻋﻠﻰ ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻟﻔﺌﺎت اﻟﺴﺎﺑﻖ ذآﺮهﺎ‬
. ‫ﻧﻮﻋﻴﻦ اﻟﺘﻔﺘﻴﺖ‬
.‫ﻧﺘﻴﺠﺔ اﻟﺘﺠﺎرب أﺛﺒﺘﺖ ﺑﺄن اﻟﺤﺼﻰ اﻟﺘﻲ ﺗﺼﻨﻊ ﺑﺎﻟﻨﻘﺮ ﻟﺪﻳﻬﺎ ﻧﻮﻋﻴﻪ ﺟﻴﺪﻩ ﺧﺎﺻﺔ أﺷﻜﻠﻬﺎ إﻟﻰ ﺣﺪ ﻣﺎ ﻣﻜﻌﺒﻪ‬
‫ ﺗﺠﺮﺑﻪ‬.‫ ﻣﻔﺘﺘﻪ‬.‫اﻟﻜﻠﻤﺎت أﻟﺮﺋﻴﻴﺴﻪ ﺣﺼﻰ‬
Résumé:
L’objectif de ce projet consiste l’influence de concasseurs à percussion sur les

caractéristiques de fabrication des granulats, ces concasseurs ont été remplacés les
concasseurs de mode giratoire.
Pour cela notre étude est basée sur les essais géométriques des granulats sur les
différents classes de ce dernier .puis nous avons fait une étude comparative entre les deux
modes de concassages.
Les résultats des essais ont été montré que les granulats qui fabriqué par le mode à
percussion elle a une bonne qualité particulièrement sa forme qui plus cubique.
Les Mots clefs : granulat. Concassage. Essai
Abstract
The objective of this project consists the influence of rebond crushers on the
characteristics of manufacture of the aggregates, these breakers were replaced the breakers
of gyratory mode.
For that our study is based on the geometrical tests of the aggregates on different
the classes from this last puis we made a comparative study between the two modes of
crushings.
The results of the tests were shown that the aggregates which manufactured by the mode
with percussion it has a good quality particularly its form which more cubic.
Key Words aggregate, Crushing, Test
III
Table des Matières
INTRODUCTION GENERALE………………………………………………………....1
CHAPITRE I GENERALITES SUR LES GRANULATS
1. Introduction…………………………………………………………………………...….2
2. Types de granulats……………………………………………………………………..…2
3. Caractéristiques des granulats……………………………………………………………2
3.1. Caractéristiques intrinsèques…………………………………………………………...3
3.1.1 Pétrographie…………………………………………………………….……...……..3
3.1.2. Caractéristiques physiques……………………………………………………...……3
3.1.3. Caractéristiques mécanique……………………………………………….…….……4
3.2. Caractéristiques de fabrication……………………………………………….….……..5
3.2.1. Granulométrie……………………………………………………………….….…….5
2.2.2. Aplatissement…………………………………………………………….…..………5
3.2.3. Angularité……………………………………………………………………….……6
3.2.4. Indice des vides rigden ………………………………………………………….……6
3.2.5. Propreté des granulats…………………………………………………………..……6
3.2.6. Sable …………………………………………………………………………...…….6
CHAPITRE II LES APPAREILS DE FRAGMENTATION
1. Introduction……………………………….……………………………………..……….8
2. Les lois fondamentales de concassage………………….…………………………....…..8
2.1. Rapport de réduction…………………………………………………………...………8
2.2. Consommation d’énergie dans le concassage et le broyage…..……………….………9
3. Types de concasseurs et leur Principes de fonctionnement……………….……….......10
4. Appareils opérant par écrasement ………………………………………………...........11
4.1. Les concasseurs à mâchoires……………………………………………………….…11
4.1.1. Principe de fonctionnement et description……………………….……………..…..11
4.1.2. Utilisation et caractéristiques des concasseurs à mâchoires…………..……….……12
4.2. Les concasseurs giratoires……………………………………………………….........13
4.2.1. Principe de fonctionnement et description…………………………………...……..13
4.2.1.1. Les appareils à tête montée sur arbre guidé ………………………………...…… 13 ..
4.2.1.2. Les appareils dits « à tête en porte à faux » …………………………………...….13

4.2.2.Les concasseurs giratoires primaires …………………………………………….…. 14 .
4.2.3. Les concasseurs giratoires secondaires………………………………………….…. 15 ..
4.2.4. Les concasseurs giratoires tertiaires……………………………………………...... 16 ....
4.3. Les concasseurs à rotors……………………………………………………………... 17 .
5. Appareils opérant par choc……………………………………………………………... 19 ..
5.1. Les concasseurs à percussion………………………………………………….…….. 19 .
5.1.1. Généralités…………………………………………………………………………..19
5.1.2. Principe de fonctionnement…………………………………………………………19
5.2. Les concasseurs à percussion à axe horizontal ………………………………….…..20
5.2.1. Les concasseurs à percuteurs rigides………………………………………...……...20
5.2.2. Les concasseurs à percuteurs articulés………………………………………….…..21
5.2.3. Caractéristiques et Utilisation des concasseurs à percuteurs articulés……………21
5.2.4. Avantages et inconvénients des concasseurs à percussion à axe horizontal….......22
5.3. Les concasseurs à percussion à axe vertical………………………………………......23
IV
5.3.1. Les Machines à impact unique ………………………………………………….…..23
5.3.2.Les machines à double impact indirect …………………………………...…………23
5.3.3. la machine synchro concasseur……………………………………………….…….23
5.4. Commentaires généraux sur les machines opérant par percussion……………...……24
6. Critères de choix d’un appareil ou d’une chaine d’appareils…………………………...25
6.1. Données de base ……………………………………………………………….……..25
6.2. Eléments du choix du concasseur primaire……………………………………….…..26
6.3. Eléments du choix du concasseur secondaire et tertiaire………………...………….28
6.4. Eléments du choix du concasseur quaternaire ……………………………...………28
6.5. Cas particulier des produits humides et collants……………………………...………28
CHAPITRE III LA CARRIERE DE KEDDARA
1. Localisation de l’unité……………………………………………………………….….29
1.1. Les Carrières de KEDDARA…………………………………………………...……29
1. 2. Historique des travaux de recherche……………………………………………...….30
1.3. Réserves………………………………………………………………………………30
2. Géologie……………………………………………………………………………...…31
2.1. Généralités……………………………………………………………………….…...31
2.2. Géologie du gisement………………………………………………………….…......31
2.3. Pétrographie du gisement……………………………………………………....……..31
3. Exploitation……………………………………………………………………….…….32
3.1. La méthode d’exploitation…………………………………………………….…...…32
3.1.1. Méthode d’extraction et d’abattage…………………………………………….…..32
3.1.2. Abattage…………………………………………………………………….………32
3.1.3. Chargement – Transport…………………………………………………………....32
3.1.4. Travaux préparatoires………………………………………………………………32
4. Station de concassage ……………………………………………………………...…..33
4.1. Description du processus de fabrication des granulats ……………………....……..33
4.2. Processus primaire……………………………………………………………...…….33
4.3. Concassage secondaire…………………………………………………………...…..33
4.3.1. Processus BABBITLESS………………………………………………...………...34
4.3.1. Processus ARJA……………………………………………………………………35
4.4. Stade tertiaire (station de sable)………………………………………………….......36
5. Schéma technologique du traitement……………………………………………….….36
CHAPITRE IV PARTIE EXPRIMENTALE
1. Stade primaire essais d'analyse granulométrique ……………………………..……..39

2. Stade secondaire L’analyse granulométrique des concasseurs à percussion
(ARJA et KRUPP HAZMAk)……………………………………………………………42
3. Caractéristiques des produits marchands………………………………………………43
3.1. Concasseur secondaire à percussion (ARJA)…………………………………....….43
3.1.1. L’analyse granulométrique par tamisage des produits finis …………………..…43
3.1.2. Coefficient d’aplatissement………………………………………………………..44
3.1.3. Équivalent de sable………………………………………………………………...45
3.1.4. Bleu de méthylène………………………………………………………………… 47 .
3.2. Concasseur à percussion (KRUPP AZMAK)………………………………………...48

3.2.1. L’analyse granulométrique par tamisage……………………………………….......48
3.2.2. Coefficient d’aplatissement………………………………………………………...49
V
3.2.3.équivalent de sable……………………………………………………………….....50
3.2.4. Bleu de méthylène………………………………………………………………….50
3.3. Stade tertiaire (recyclage de sable concasseur. PISCIS 300 RP)…………………....51
3.3.1. L’analyse granulométrique par tamisage…………………………………………..51
3.3.2. Équivalent de sable………………………………………………………………....52
3.3.3. Bleu de méthylène………………………………………………………………….52
3.4. Produit mélange (0/40 mm)…………………………………………………………..53
4. concasseurs giratoire …………………………………………………………………...54
4.1. L’analyse granulométrique par tamisage ………………………………………….....54
4.2. Coefficient d’aplatissement…………………………………………………………..55
4.3.équivalent de sable…………………………………………………………………….55
5. Comparaison entre les produits des deux modes de concassages……………………..56
CONCLUSION GENERALE ET RECOMMANDATIONS…………………………….57

BIBLIOGRAPHIE ET REFERENCE
ANNAEXES
VI
INTRODUCTION GENERALE
INTRODUCTION GENERALE
L’objectif capital de toute activité industrielle est l’augmentation du

rendement et par conséquent des bénéfices. Ceci n’est possible que par la maîtrise parfaite
du processus de production et du choix des équipements qui permettent de répondre aux
exigences du marché ou du consommateur. C’est la raison pour laquelle, les opérateurs
dans le domaine minier, et les gérants des carrières, doivent contrôler rigoureusement le
processus de traitement de manière à assurer le succès de leur unités de production en
améliorant le plus possible l’environnement des travaux par le biais d’une bonne assistance
technico-économique.
L’essor qu’a connu le secteur de la construction civile et industrielle, ainsi que les
projets des voies et ouvrages d’art, ces dernières années dans notre pays, contribue à
l’expansion du marché des granulats tous types confondus.
Cependant les caractéristiques des granulats dans le domaine du génie civil sont fortement
dépendantes du mode de concassage choisi.
Et c’est ainsi que mon projet de fin d’études présente une étude sur l’influence du
mode de concassage sur les propriétés des agrégats, en me basant d’abord sur les notions
théoriques acquises lors de ma formation d’ingénieur à l’école polytechnique et sur les
résultats pratiques des produits issus des différents concasseurs qui sont la base de
comparaison et d’interprétation.
2008 Page 1
CHAPITRE Ι
GENERALITES SUR LES GRANULATS

Chapitre I Généralités sur les granulats
1. Introduction [5]
Les granulats sont des matériaux de dimensions n’excédant pas 125 mm, auxquels
s’ajoutent les enrochements de dimensions supérieures à 125 mm. Ils sont désignés par
leurs plus petites et plus grandes dimensions d et D. Le Rapport D/d étant appelé rapport
de réduction ou degré de concassage. Cette désignation admet que des éléments puissent
être retenus sur un tamis à mailles carrées d’ouverture D (tamis D) et que d’autres puissent
passer au travers le tamis d, dans les limites normalisées permises.
Les granulats les plus couramment utilisés dans la construction civile et industrielle
ont une masse volumique réelle comprise entre 2 et 3 t/m3
2. Types de granulats [1]
On distingue :
 Les granulats naturels : issus des roches meubles ou massives extraites in situ et
ne subissant aucun traitement autre que mécanique.
 Les granulats artificiels : qui proviennent de la transformation thermique de
roches, de minerais, de sous-produits industriels (laitiers, scories…) ou encore de la
démolition d’ouvrages ou de bâtiments divers en béton, souvent appelés granulats
recyclés.
 Les granulats très légers : ils sont d’origine aussi bien végétale et organique que
minérale (bois, polystyrène). Ils permettent de réaliser des bétons de masse
volumique comprise entre 300 et 600 kg/m3.
3. Caractéristiques des granulats : [1]
Quel que soit l’usage que l’on en fait des granulats (béton hydraulique, pour usages
routiers ou encore en préfabrication), les granulats se caractérisent par un certain nombre
de propriétés qui dépendent :
 De leur origine géologique : ce sont des caractéristiques liées au gisement qu’on
appelle «caractéristiques intrinsèques» ;
 Du traitement qu’ils ont subi entre leur extraction et leur passage à l’état de
produits finis dans l’usine de traitement : ce sont les «caractéristiques de
fabrication».
Ces caractéristiques sont mesurées par des essais le plus souvent normalisés.
2008 Page 2
3.1 Caractéristiques intrinsèques

3.1.1 Pétrographie
3.1.1.1 Minéralogie
Pour granulats, les minéraux apparaissent dans les roches exploitées sous forme de
très petits éléments dont l’identification s’obtient par examination en lame mince de
quelques microns d’épaisseur ; par contre en section polie de la roche pour les minéraux
opaques.
3.1.1.2 Structure
Les minéraux s’organisent en différentes structures, en fonction de leur dimension.

On distingue les structures suivantes
Structure taille des minéraux
Macro grenue 10mm
Grenue 1mm
Microgrenue 0.1mm
Crypto cristalline 0.01mm
vitreuse <0.001mm
3.1.2 Caractéristiques physiques [1][8]
3.1.2.1 Porosité
En général la porosité est le rapport du volume des vides au volume total de la

roche. On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume
apparent.
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑣𝑖𝑑𝑒𝑠
𝜌=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
3.1.2.2 Masse volumique absolue (MVA)
C’est le quotient de la masse sèche de l’échantillon au volume de la matière solide

de celui-ci (hors pores).
𝑀𝑠
𝑀𝑉𝐴 = 𝑉𝑡−𝑉𝑣 (tonnes/m3)
3.1.2.3 Masse volumique réelle (MVR)
C’est le quotient de la masse sèche de l’échantillon au volume de la matière solide

de celui-ci, y compris les pores.
𝑀𝑠
𝑀𝑉𝑅 = (Tonnes /m3)
𝑉𝑡
2008 Page 3
3.1.2.4 Coefficient d’absorption d’eau (Ab)
C’est le rapport de la différence entre la masse de l’échantillon immergé dans l’eau

pendant 24 heures à 20°C et sa masse sèche, à sa masse sèche, multiplié par cent.
𝑀𝑎 − 𝑀𝑠
𝐴𝑏 = 100
𝑀𝑠
Tel que
𝑀𝑎 : 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑’𝑢𝑛 é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 𝑖𝑚𝑚𝑒𝑟𝑔é 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙’𝑒𝑎𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑛𝑡 24

𝑀𝑠: 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑’é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 𝑠è𝑐𝑒
3.1.2.5 Teneur en eau
C’est le rapport de la différence entre la masse de l’échantillon en l’état et sa masse

sèche, à la masse sèche de l’échantillon.
𝑀 − 𝑀′𝑠
𝑊 = 100
𝑀′𝑠
Tel que
− 𝑀 : 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑖𝑑𝑒𝑠
− 𝑀′𝑠 : 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑠
3.1.3 Caractéristiques mécanique [1]
3.1.3.1 Résistance à la fragmentation
La mesure de la résistance à la fragmentation s’obtient par l’essai que l’on appelle

Los Angeles (LA)
Ce coefficient est le rapport de la quantité des fines inférieures à 1,60 mm (maille
carrée) produites dans la machine Los Angeles, et la masse de la prise d’essai.
Le coefficient Los Angeles est, par définition le rapport
100 ∗ 𝑚
𝑙𝐴𝑔 =
5000
Où : m = masse des fines produites au cours de l’essai et dont le diamètre est inférieur à
1,60 mm (maille carrée)
2008 Page 4
3.1.3.2 Résistance au gel
Cette caractéristique est exigée pour prévoir le comportement des bétons dans des
conditions climatiques sévères
Un granulat est considéré comme non gélif s’il absorbe peu d’eau (Ab<1%) ou si sa
résistance à la fragmentation est bonne (LA<25)
Avec LAg est le coefficient Los Angles de l’échantillon

3.2 Caractéristiques de fabrication [1]
3.2.1 Granulométrie
Le respect d’une régularité dans la répartition granulométrique d’un produit est

essentiel quel que soit l’usage du produit. La norme exigera le respect de valeur spécifiée
conduisant à construire les fuseaux de régularité et de fabrication
La détermination de la granularité s’obtient par l’analyse granulaire (analyse
granulométrique).
L’analyse granulométrique est effectuée sur des tamis à maille carrée.
Il est évident qu’en fonction des caractéristiques de l’échantillon et la précision requise, on
n’emploie qu’un nombre réduit des tamis choisis normalisés, l’échantillon pour essais doit
avoir une masse supérieure à 0.2 D.
Le détail de la procédure d’analyse par tamisage est donné en annexe 2.
3.2.2 Aplatissement [1]
Une bonne forme des granulats est essentielle pour éviter des chutes de résistance
des bétons par suite de risque d’apparition de plans de glissement potentiels. Pour la
majeure partie des usages, on préférera utiliser des granulats les plus isotropes possibles.
La forme du grain peut être estimée par la connaissance des 3 dimensions suivantes
(figure.1)
G, plus petit écartement entre deux plans tangents parallèles ;
E, dimension de la maille carrée minimale à travers laquelle passe le grain.
Le Coefficient d’aplatissement d’un granulat est défini par la proportion de grains tels que :
La Procédure d’essai est donnée en annexe [6]
2008 Page 5
3.2.3 Angularité
Une bonne angularité des granulats est nécessaire à l’obtention d’une bonne
adhérence sur couche de roulement.
L’angularité des granulats est éventuellement estimée par les valeurs des indices le rapport
de concassage.
On peut préférer comme mesure de l’angularité des matériaux, celle du temps
d’écoulement d’un volume de granulat donné à travers un orifice donné. Il en est de même
pour les sables, la méthodologie étant le même, sauf pour l’appareillage de mesure.
3.2.4 Indice des vides Rigden
Essentiel en technique routière, cet indice est représentatif du volume des vides
existant entre les fines sèches compactées dans un récipient.
3.2.5 Propreté des granulats

La présence des argiles à la surface des granulats, aussi bien dans les bétons que
dans les matériaux traitées aux liants hydrocarbonés, peut entraîner des défauts
d’adhérence granulats-liants.
3.2.6 Sable [1]
On mesure l’importance des pollutions argileuses dans les sables par l’essai
d’équivalent de sable et l’essai de méthylène.
3.2.6.1 Equivalent de sable
On sépare, dans une éprouvette, au moyen d’une solution lavante, les sables qui
décantent, et les éléments fins qui restent en suspension. On détermine ainsi un équivalent
sable dont la valeur est autant plus élevée que le sable est exempt d’impuretés argileuses.
 Des éléments non nocifs très fins peuvent conduire à un ES très bas (exemple : 4 %
de fines silteuses < à 20 microns abaissent l’ES à environ 40 %)
 La kaolinite, à faible nocivité, est traitée comme les autres argiles.
2008 Page 6
3.2.6.2 Essai au bleu de méthylène
Le bleu de méthylène se fixe préférentiellement sur les fines argileuses au détriment

des fines non argileuses. La valeur de bleu d’un sable est mesurée :
Pour les sables de chaussée : Par la quantité de bleu adsorbée par les fines contenues dans
un kg de la fraction 0/2 mm du sable ;
Pour les sables à béton : par cette même valeur multipliée par le poids du 0/2 dans les 0/D.
2008 Page 7
CHAPITRE II
LES APPAREILS DE FRAGMENTATION

Chapitre II les appareils de fragmentation
1. Introduction
La fragmentation d’un solide s’opère sous l’action d’un champ de contrainte

tridimensionnel non homogène généré par des forces en contact. Le concassage est une
opération particulière dans l’ensemble des opérations de fragmentation. Il commence à un
stade précoce de la réduction dimensionnelle, pour faciliter la manutention,
l’homogénéisation et le stockage des matériaux.
Le concassage est une opération de réduction du tout-venant extrait de la mine ou

de la carrière jusqu’ à une dimension de l’ordre du centimètre.
2. Les lois fondamentales de concassage
2.1. Rapport de réduction
On appelle rapport de réduction d’un concasseur la valeur du quotient qu’on

obtient en divisant la dimension maximale des blocs de pierre qu’il est possible de faire
rentrer, ou que l’on fait réellement rentrer dans le concasseur, par la dimension maximale
des blocs qui quittent le concasseur après le concassage.
Ce rapport de réduction est une caractéristique quantitative du processus, indiquant, de

combien de fois le produit concassé a été réduit.
𝐷 𝑚𝑎𝑥
𝐼 =
𝑑 𝑚𝑎𝑥
D max = diamètre du plus grand morceau avant le concassage
d max= diamètre du plus grand morceau après le concassage
Pour les roches foisonnées, on tient compte des dimensions des ouvertures des cribles. Les
fabricants de concasseurs utilisent le degré de concassage de construction calculé par :
𝐵
𝐼 =
𝑏
Où
B= largeur de la trémie de réception du concasseur, mm.
b= largeur d’ouverture du concasseur, mm.
2008 Page 8
Ce degré de concassage est également calculé en fonction des dimensions

moyennes des morceaux avant et après le concassage :
𝐷𝑚𝑜𝑦
𝐼=
𝑑𝑚𝑜𝑦
Cependant, dans l’industrie on utilise plutôt les D80 et d80 pour caractériser une
granulométrie donnée (diamètre de l’ouverture à travers lequel passant 80% de matériaux
avant et après le concassage).
2.2. Consommation d’énergie dans le concassage et le broyage
L’absorption d’énergie pour réduire des fragments de roche est importante.
La théorie de morcellement développée par Bond (1952) et appelée indice de travail

ou indice de BOND, est encore employée aujourd’hui, bien qu’il y ait eu des avancées
récentes (King et Schneider, 1995). En utilisant cette théorie, des besoins en énergie pour
ramener des fragments de dimension d’alimentation de 80% à une taille du produit de 80%
peuvent être calculés.
L’équation de morcellement de Bond est la suivante :
1 1
𝑊 = 10 𝑤𝑖 0.5
− 0.5
𝑃 𝐹
W=travail d’entré, KWh /s. tonne (1 short tonne = 0.907 tonne métrique).
Wi = indice de travail spécifique au type de matériau donnée, kWh/t (donnée

expérimentale, 14 pour le minerai de fer).
P= 80% de la taille des passants du produit, micron
F=80% de la taille des passants de l’alimentation, micron
L’une des raisons de l’utilisation de la troisième théorie de morcellement de Bond

est que Wi a été mesuré et rapporté pour plusieurs types de roches.
En employant ce rapport, On peut étudier le travail initial exigé pour différentes

dimensions d’alimentation et les indices de travail dans les étapes du morcellement.
2008 Page 9
3. Types de concasseur et leur Principes de fonctionnement [3]
On distingue les types de concasseurs selon leur fonction dans l’usine de production
de granulat ; on a l’habitude de les classer d’après leur mode d’action .La fragmentation
met en œuvre trois actions : compression, impact et attrition.
 Dans les machines opérant par compression, les morceaux subissent une action
d'écrasement soit répétée, comme c'est le cas dans les concasseurs à mâchoires
ou giratoires, soit continue comme dans les concasseurs à cylindres.
 Dans les machines opérant par impact, les morceaux sont frappés violemment
par un organe tournant à grande vitesse et projetés contre des enclumes, de
Façon à induire des fractures suivant les plans de clivage naturels de la roche.
 Dans les machines opérant par attrition, c'est essentiellement l'abrasion qui est
mise en jeu; ces machines sont surtout utilisées pour la production de sable.
Par convention, on classe les machines de concassage en fonction de l'action

prépondérante qu'elles utilisent pour la fragmentation.
Les concasseurs opérant par compression:
 Concasseurs à mâchoires
 Concasseurs giratoires
 Concasseurs à cylindres
 Concasseurs à rotors dentés
Les concasseurs opérant par impact :
 Concasseurs à percussion à axe horizontal

 Concasseurs à percussion à axe vertical
 Concasseurs à cylindre de frappe
Les concasseurs opérant essentiellement par attrition:
 Broyeurs autogènes et semi-autogènes

 Trommels concasseurs en particulier.
2008 Page 10
4. Appareils opérant par écrasement ( compression)
4.1. Concasseurs à mâchoires
4.1.1. Principe de fonctionnement et description
Dans ces appareils, le matériau est écrasé entre deux mâchoires verticales, l'une
mobile et l'autre fixe. Le passage du matériau à travers l'appareil se fait par gravité.
Mais pour résoudre certains problèmes particuliers, il existe également un autre

système appelé concasseur horizontal.
Les types les plus répandus de concasseurs à mâchoires verticales sont le
concasseur à simple effet (ou plutôt simple volet) et le concasseur à double effet (ou
plutôt à double volet). Mais actuellement dans l'industrie minière, seuls, sont utilisés
les concasseurs à simple effet (figure III.1) qui sont moins lourds (et donc moins
chers) que les concasseurs à double effet.
Fig. III.1 : Concasseur à mâchoires à simple effet
4.1.1.1. Le concasseur à simple effet (simple volet)
Dans un concasseur à simple effet la mâchoire mobile est liée à sa partie supérieure
à un arbre excentrique, cependant que sa partie inférieure repose sur un volet articulé, qui
lui confère un mouvement alternatif d'amplitude limitée, mais qui provoque une friction de
la mâchoire contre les matériaux. On peut dire que la mâchoire mobile glisse de bas en
haut, pendant la phase d' ouverture, puis de haut en bas, pendant la phase de fermeture,
d'une quantité voisine du double de l'excentricité de l' arbre.
2008 Page 11
4.1.1.2. Le concasseur à double effet (double volet)
La mâchoire mobile est portée par un balancier qui pivote autour d’un axe fixe situé
à sa partie supérieure. Dernière ce balancier, une bielle est animée à sa partie supérieure
d’un mouvement circulaire uniforme par un arbre excentrique à quatre paliers. Un système
à deux volets entre les parties inférieures du balancier et de la bielle, d’une part, et bielle et
bâti, d’autre part, permet de transformer le mouvement de la bielle en un mouvement
alternatif périodique du bas du balancier.
Remarque : ce type de concasseurs à cause de leur prix, ne sont actuellement

utilisées que pour la fragmentation des matériaux très abrasifs comme les ferro-alliages,
4.1.2. Utilisations et caractéristiques des concasseurs à mâchoires :
Les appareils à mâchoires sont essentiellement utilisés en concasseurs primaires

dans les carrières de roches massives et dures ou dans les mines, soit en installations
fixes, soit en installations mobiles et semi mobiles. Dans tous les cas, ils doivent être
alimentés au moyen d'une trémie, d'un distributeur et éventuellement d'un crible pour
court-circuiter les produits dont la dimension est inférieure au réglage.
Fig. III.2 : Concasseur à mâchoires
2008 Page 12
4.2. Concasseurs giratoires
Il existe deux familles distinctes de concasseurs giratoires :
Les appareils à tête montée sur arbre guidé et porté et les appareils dits “à tête en porte
à faux “.
4.2.1. Principe de fonctionnement et description :[2] [3]
Les concasseurs giratoires représentent les appareils les plus répandus dans les
diverses étapes de préparation des minerais et des matériaux.
Fig. III.3: Concasseur giratoire
4.2.1.1. Les appareils à tête montée sur arbre guidé
Ces appareils sont utilisés dans toutes les applications primaires, mais existent
aussi en applications secondaires .souvent préféré des appareils dits “à tête en porte à
faux “.
4.2.1.2. Les appareils dits « à tête en porte à faux »
Ils sont utilisés à partir du stage de concassage secondaire et dans les

applications tertiaires.
On étudiera chacune de ces machines en fonction de leurs applications :

 Concasseurs giratoires primaires ;
 Concasseurs giratoires secondaires ;
2008 Page 13
 Concasseurs giratoires tertiaires ;

 Concasseurs giratoires pour production de sable ;
4.2.2. Concasseurs giratoires primaires : [2][3]
Ils sont tous à arbre guidé et porté. L’arbre est guidé en tête, dans un étrier, au
niveau de l'intersection des axes de l'arbre et du bâti de la machine, et porté en pied par
un vérin permettant le réglage et la compensation de l'usure. L'entraînement se fait en
pied par l'excentrique monté le plus souvent sur bague bronze, et parfois sur roulement.
Le mouvement y est transmis directement par l'intermédiaire d’un couple d’engrenages
coniques formant à la fois réduction et renvoi d'angle (ou anciennement par poulie à
axe vertical). La chambre de broyage, largement ouverte, a pour bissectrice une
génératrice quasi-verticale.
L'évacuation des matériaux concassés s'effectue en sortie inférieure par

décharge annulaire (ou par deux couloirs si entraînement direct par poulie à axe
vertical).
Pour les anciens appareils à tête suspendue, le réglage était réalisé par un écrou
en partie supérieur de l'arbre. L'arbre est supporté par un vérin qui permet un réglage
quasi-instantané.
Les facteurs déterminant pour la production et le rendement des concasseurs
sont, bien évidement, le choix de la dimension, suivi de ;
 La vitesse de rotation ;
 L’angle de prise des matériaux entre les pièces broyantes qui ne doit pas
dépasser 280 sous peine de voir les blocs sauter dans la cuve de broyage.
 Débit des concasseurs giratoires primaires
On caractérise habituellement les concasseurs giratoires primaires par la dimension

radiale des ouvertures d'admission, exprimée en pouces, suivie du diamètre de la mâchoire
mobile à sa partie inférieure, exprimée également en pouces. En effet, ce sont les deux
chiffres caractérisant le mieux les possibilités de l'appareil, puisque le premier conditionne
la dimension des blocs à l'alimentation et le second conditionne le débit dont l'appareil est
capable pour un réglage donné.
2008 Page 14
Le débit des concasseurs est, bien évidemment fonction de la dimension, et ensuite

de la vitesse de rotation et de l’excentricité de l’arbre.
Fig. III.4: Concasseur giratoire primaire à tête guidée et portée.
4.2.3. Les concasseurs giratoires secondaires
Ce sont des appareils destinés à reprendre les matériaux pré-concassés à l’étage

primaire afin de les ramener à une dimension admissible pour les appareils, La plupart du
temps, ils ne sont pas utilisés pour fabriquer des matériaux fins, sauf les ballasts.
Le concassage secondaire assure un grand rapport de réduction 4 à 5 les contraintes
suivent les mêmes critères comme le concasseur primaire tel que :
 Admission et dégagement des produits à concasser très libre
 Angle de pincement dans la chambre de broyage déterminé à la limite de la préhension
des matériaux à traiter.
Les concasseurs giratoires secondaires, ce sont des appareils “à tète sur arbre en porte à
faux“ ce dernièr système, présente plusieurs avantages :
 Maintien d’un circuit fermé ;
 Retour rapide au réglage établi de la mâchoire ;
 Raideur des ressorts oléopneumatiques plus faible que les traditionnels ressorts
mécaniques.
2008 Page 15
4.2.4. Les concasseurs giratoires tertiaires
Ils ne différent des concasseurs secondaires que par la géométrie de la chambre de

concassage.
Il s’agit donc de machine déterminante dans la chaine de production de granulat

routier ou de béton, qui nécessite par ailleurs une qualité intrinsèque de grande dureté et
une grande résistance à l’abrasion.
Les efforts des différents constructeurs, au cours des dernières décennies, ont porté
sur la mise en évidence et la bonne application des conditions idéales d’exploitation, afin
d’améliorer :
 Le coefficient de réduction ;
 Le coefficient d’aplatissement ;
 Le coût des pièces d’usure ramené à la tonne des produits finis ;
 Le rapport puissance absorbée/tonnage produit.
Toutes ces conditions sont déterminées par :
 La forme de la chambre de concassage ;

 La vitesse d’excitation de la tête ;
 L’inclinaison de la tête par rapport au bol.
On recherchera dans les concasseurs giratoires tertiaires, des chambres très

faiblement décroissantes en volume, pour assurer une bonne compacité des produits en
cours de concassage.
Une qualité régulière des produits est assurée par un réglage automatique continu
de l’ouverture de la chambre de concassage. Ainsi tous les appareils tertiaires bénéficient
du même développement d’assistance hydraulique décret pour les concasseurs secondaires.
Le plus souvent, ces asservissement, hydrauliques sont pilotés par automate programmable
asservi à :
 La puissance absorbée ;
 Le niveau des matériaux dans la cuve de réception ;
 Le débit de produit
2008 Page 16
Après étalonnage, il devient facile, a l’aide d’un mini-calculateur, d’assurer une maitrise de
la courbe granulométrique, au fur et à mesure de l’usure des pièces.
4.3 .Concasseurs à rotors dentés
4.3.1. Introduction
Les Concasseurs à rotors dentés sont des appareils à double (ou triple) rotor munis
de divers organes coupants, sont utilisés pour des matériaux tendres ou collants.
Depuis une vingtaine d’années ce concept du double rotor a été repensé et
développé par la société britannique MMD (Mining Machinery Development). Il en résulté
le développement d’un type un peu particulier de concasseur (pour le concassage grossier
et moyen principalement) compacts, de profil bas, facilement intégrables dans les
installations mobiles, capables de très gros débits et convenant, en particulier, à des
matériaux humides et collants.
Fig. III.5: Concasseur MMD série 500
4.3.2. Principe et description
Le principe de base repose sur le fait que la résistance à la compression d’une

roche est de 8 à 10 fois plus importante que sa résistance à la tension.
Le système MMD exploite donc la faiblesse inhérente de la roche au cisaillage,

utilise les plans de fracture naturels pour fragmenter les matériaux à une taille
prédéterminée.
Pour exécuter leur action de concassage, les concasseurs MMD utilisent de

grandes dents implantées sur 2 rotors de diamètre relativement faible tournant en sens
inverse qui effectuent la rupture en happant et en fragmentant le matériau lorsqu'il
2008 Page 17
passe entre elles; la taille, le nombre et la forme des dents déterminent les dimensions
du produit final. L'espace présent entre ces grandes dents permet aux matériaux les plus
fins de passer à travers la machine sans autre dégradation, comme dans une opération
de scalpage. Les blocs par contre sont pris et broyés par les dents en rotation.
Des blocs de dimensions importantes peuvent être admis ; soit en gros 500 à
1500 mm. Donc ce système de concassage permet une hauteur réduite des appareils et
des débits particulièrement élevés.
Ces machines pour les plus gros modèles, peuvent accepter de forts tonnages et de gros
blocs (jusqu’à 2 m). La série 1500 peut débiter jusqu’ à 10 000 t/h, fait moins de 2 m
de haut.
Dans les mines de fond, où l’espace est réduit, les dimensions du matériel MMD
présentent donc un avantage particulier.
Les concasseurs MMD peuvent facilement être intégrés dans des installations
mobiles ou semi-mobiles de concassage.
Les concasseurs de type MMD peuvent être utilisés en concassage primaire,

secondaire et même tertiaire (réduction jusqu’à 25 mm).
Ces machines pour les plus gros modèles, peuvent accepter de forts
tonnages et de gros blocs (jusqu’à 2 m).
Les concasseurs MMD ayant, par rapport aux concasseurs classiques, de faible
dimension pour le même débit, présentent un rapport taille/débit plus petit, de même le
rapport poids/débit est de l’ordre de la moitié de celui d’un concasseur classique.
Ces caractéristiques permettent de monter aisément ces machines sur roues ou

chenilles;
La vitesse réduite et les grandes dents facilitent le traitement des matériaux

humides et collants
2008 Page 18
5. Appareils opérant par choc
5.1. Concasseurs à percussion :
5.1.1. Généralités:
Le principe général de la plupart des appareils opérant par chocs est simple: un
rotor tournant à grande vitesse et portant un certain nombre de pièces de choc
(percuteurs) fixes ou articulées lance le matériau sur des plaques dites de choc ou
enclumes ou sur une couche du même matériau.
Dans les concasseurs à percussion, il faut que la vitesse d'impact soit au moins
égale à 20 m/s pour provoquer la rupture du matériau. Pratiquement, la vitesse
tangentielle des percuteurs est souvent nettement plus élevée. Ces machines
fonctionnent donc sur le principe de la rupture des matériaux au choc, de manière quasi
instantanée, par opposition à la rupture par écrasement.
5.1.2. Principe de fonctionnement
Le fonctionnement de ces concasseurs se caractérise ainsi par rapport aux

concasseurs opérant par écrasement:
 La courbe granulométrique des produits obtenus est beaucoup plus riche en

éléments fins;
 Les produits sont sensiblement plus cubiques; le coefficient de réduction est
élevé, surtout si l'on traite des matériaux fragiles;
 La consommation d'énergie est faible eu égard au rapport de réduction et au
débit obtenu;
 Les chocs sont tels que le procédé n'est pas utilisable industriellement pour des
matériaux trop durs. Les effets du frottement sont si intenses que les matériaux un peu
abrasifs provoquent des coûts d' usure absolument prohibitifs ; cette usure pourra être
contenue dans la mesure où l'architecture du concasseur privilégiera les chocs
normaux, mais à partir d'un certain degré d'usure inévitable, on générera des chocs
tangentiels qui la précipiteront; on y a remédié dans une certaine mesure (appareils
verticaux) en remplaçant les enclumes métalliques par une couche de matériaux, mais
au détriment d'autres caractéristiques de ces appareils.
Ces machines sont divisées en deux types:
2008 Page 19
 Rotor à axe horizontal,

 Rotor à axe vertical.
Seules celles du premier type effectuent du concassage primaire, car
généralement la dimension maximum admissible à l'entrée ne peut dépasser 50mm dans
le cas des appareils à axe vertical.
5.2. Concasseurs à percussion à axe horizontal
Cette famille est elle-même divisée en deux groupes :

Les appareils à percuteurs rigides et ceux qui ont des percuteurs articulés.
5.2.1. Concasseurs à percuteurs rigides
Ils sont constitués d'un rotor cylindrique à vitesse variable muni de percuteurs et
d'un bâti avec des plaques de choc. Constituant un, deux ou trois écrans réglables en
position, en fonction du nombre d'étages de concassage recherché et du coefficient de
réduction. Tous les paramètres de ces appareils sont réglables à distance, permettant
ainsi leur intégration dans un ensemble automatisé. Ils ne possèdent pas de grille de
sortie.
Ecrans de choc
Fig. III.6.Principe d'un concasseur à percuteurs rigides
Caractéristiques des concasseurs à percuteurs rigides
-Le nombre d’écrans est généralement de 2. Cela permet de tirer partie de la

machine en mettent deux étages de concassage, quelques machines sont de trois écrans
pour augmenté encore le coefficient de réduction.
2008 Page 20
-il est possible de régler la machine en agissent sur les écartements des écrans. Cela
permet de “translater“ la courbe granulométrique vers les dimensions plus importantes.
-il existe un deuxième paramètre sur lequel il possible d’intervenir, la vitesse de

rotation du rotor. Il s’agit d’un point très important. En effet, la vitesse de percussion. Qui
peut varie de 25 à 55 m/s par exemple en position secondaire ou tertiaire. A une influence
directe sur la composition granulométrique. C’est à dire pouvoir faire varier la production
granulométrique intermédiaire en fonction du marché. La courbe granulométrique n’est pas
donc translatée (déplacement parallèle ou par affinité).
5.2.2. Concasseurs à percuteurs articulés
Le principe est le même que le concasseur à percussion à percuteurs rigides,

sauf que la chambre de broyage est ouverte à la partie inférieure. L’avantage est
l’absence de bourrage. L’inconvénient étant le manque de contrôle granulométrique
des matériaux sortant.
Lorsqu’il est nécessaire d’effectuer un contrôle granulométrique des matériaux.

Par exemple dans le cas de la production de produits fins, le fabricant met une grille
galbée à la partie inférieure. Le risque de bourrage apparaît et est atténué par le
remplacement des percuteurs rigides par des percuteurs articulés
5.2.3 Caractéristiques et Utilisation des concasseurs à percuteurs articulés
Ces machines comportent généralement un rotor. il est possible d’adapter le

diamètre du rotor, le nombre de marteaux et l’écartement des grilles aux matériaux et à
l’application visée.
Ces concasseurs ont été très employés en tertiaire, généralement après des
concasseurs à percussion. Ces machines restent extrêmement sensible à l’abrasivité des
matériaux.
Quand il s’agit de broyer des matériaux tendres et non colmatant, il est tenant de
les utiliser en position primaire. Il s’agit alors, dans la majorité des cas, du seul étage
de réduction, dans ce cas, l’appareil comporte deux rotors.
2008 Page 21
Dans tous les cas, l’usure demeure un handicap. Ce phénomène se produit d’une
part le, lancé du matériau, d’autre part à son impact. Les techniciens ont cherché à
réduire, sinon à éliminer, le frottement au lancé. La solution consiste à réduire l’impact.
5.2.4. Avantages et inconvénients des concasseurs à percussion à axe horizontal
Par leur conception, les appareils à chocs primaires sont des appareils
permettant de très gros quotients de réduction. Surtout dans la mesure où l’on traite des
matériaux fragiles. Ces appareils permettent en particulier de produire un pourcentage
important d’éléments fins.
En revanche, leur emploi est absolument à proscrire lorsque :

 On a affaire à des matériaux tant soit peu abrasifs (plus de 5 à 8% du quartz ou
de tout autre minéral dur) ;
 Le matériau à traiter est trop peu fragile aux chocs (calcaire tendre, craie, etc.);
 On ne veut pas produire d'éléments fins au poste primaire afin de pouvoir, par
un criblage ultérieur, éliminer les matériaux sales avant l’étage secondaire.
D’outre part ces appareils réclament des puissances installées très importantes
pour faire face au passage des gros blocs.
Le contrôle de la dimension des blocs à l’entrée doit être rigoureux.
En effet, il n’est pas possible d’aller extraire un bloc qui resterait coincé dans le
gueulard d’admission sans ouvrir l’appareil, après l’avoir arrêté. Il ne faut pas oublier
qu’avec son inertie, un tel appareil met souvent plus d’une demi-heure à s’arrêter à
vide.
Du fait du grand coefficient de réduction et de la production directe d’éléments

fins, de nombreux concasseurs à percussion ont été installés en cimenterie avec
cependant certains déboires dus, soit à l’usure importante, soit au mauvais rendement
dans le cas de matériaux trop tenaces ou trop tendres.
Les concasseurs à marteaux secondaires sont couramment utilisés dans les

carrières destinés à la préparation de granulats calcaires car. Outre la production
importante de sable de qualité, ils permettent d’obtenir des gravillons de cubicité
inégalable.
2008 Page 22
La granularité des matériaux produits par ces appareils varie fortement avec la
vitesse de rotor.
5.3. Concasseurs à percussion à axe vertical
Il existe trois types de concasseurs à percussion à axe vertical
5.3.1 Concasseur à impact unique
Les grains à projeter sont placés prés du centre d’un plateau comportant des
canaux allant du centre à la périphérie. Sous l’effet de la force centrifuge, les grains se
déplacent vers la périphérie du plateau et le quittent pour amorce une trajectoire
aérienne et venir heurter soit des plaques de blindage, soit un talus de produit.
Au début de la trajectoire aérienne, la vitesse des grains est la composante de la
vitesse relative des grains par rapport au plateau et de la vitesse périphérique du plateau
au point où le grain quitte ce dernier.
Deux types de machines se présentent sur le marché :
 Dans l’un, on s’attaque essentiellement aux problèmes d’usure en
limitant les contacts du matériau avec les organes de protection de la
machine.
 Dans l’autre, on cherche au contraire à tirer le meilleur parti possible
de ses qualités.
5.3.2 Machines à double impact indirect
Ces machines sont équipées de deux rotors situés l’un au-dessus de l’autre. Et
montés sur le même arbre. Après un premier impact, le matériau est guidé vers le
deuxième rotor pour être à nouveau accéléré en vue d’un deuxième impact, créant un
concasseur à double impact indirect. Le premier rotor est normalement équipé d’un
anneau blindé, tandis que le seconde peut être équipé soit d’un autre anneau blindé, soit
d’un autogène.
2008 Page 23
5.3.3. La machine synchro concasseur
Il se distingue à impact classique en se que le trajet des particules est totalement

déterministe, évitent à la fois les perturbations à l’impact et les interférences entre les
particules. Les particules sont d’abord guidées le long des pales d’un distributeur rotatif
et projetées par les forces centrifuge. Avec une vitesse de décollage la plus faible
possible. Sur une enclume tournant dans le même sens et positionnée transversalement
sur leur parcoure pour augmenter leur énergie cinétique grâce à l’accélération qui leur à
communiquée. Après cet impact en Co-rotation, les particules rebondissent avec une
vitesse plus élevée que leur vitesse d’impact. Cette vitesse de rebond permet un impact
secondaire soit contre un anneau blindé (synchroPactor), soit contre un anneau
autogène (syncroCombiPactor).la collision s’effectue d’une façon totalement
déterministe ; c.-à-d. Que les particules entrent en collision sans perturbation,
essentiellement au même endroit, à la même vitesse d’impact et sous le même angle
d’impact.
5.4. Commentaires généraux sur les machines opérant par peecussion
Le concassage à percussion constitue un progrès par rapport au concassage par

écrasement : il permet le plus souvent des coefficients de réduction presque deux fois
supérieurs, et l’obtention de matériaux riches en éléments fins, qui sont souvent
utilisables. De plus, la forme des produits est nettement supérieure.
Ces caractéristiques font que le concassage par percussion suscite à l’heure

actuelle un intérêt considérable auprès des carrières.
Ces qualités sont malheureusement stérilisées par leur incompatibilité avec les
produits un peu durs, comme les matériaux dits nobles pour la construction des routes
ou la fabrication de ballast : les appareils où “caisses à pierres“ remplacent les pièces
d’usure perdent en effet une partie des avantages, que le principe des appareils à
percussion leur confèrent.
2008 Page 24
6. Critères de choix d’un appareil ou d’une chaîne d’appareils
6.1. Données de base :
Elles sont de deux sortes :

Les objectifs à atteindre :
 quantité à fragmenter,
 dimensions ou degré de fragmentation à atteindre des divers produits
que l’on veut obtenir,
 sélection des divers constituants,
La nature et les propriétés de la roches (des matériaux) traités :
 Nature pétrographique,
 Abrasivité et pourcentage des constituants les plus durs.
 Résistance mécanique et fragilité
 Humidité et propreté,
 Dimension maximale des morceaux
Les appareils de fragmentation ayant la plupart du temps un coefficient de
réduction relativement limité, il est rare que l’opération de concassage dans le cas d’un
produit de carrière ou de mine souterraine puisse s’effectuer au moyen d’un seul
appareil. En fonction de la nature de la roche et du débit à assurer. il y aura une cascade
de machines de concassage associées à des cribles permettant soit de les court-circuiter.
Soit de préparer les granulométries éventuellement nécessaires pour la
commercialisation (granulats) ou la libération (Pré-concentration d’un minerai). Ces
étapes de réduction granulométrique sont appelées “concassage primaire, secondaire,
tertiaire et Quaternaire“
La granulométrie à l'entrée d’un appareil (et particulièrement la taille des

plus gros blocs) et le débit qu'il doit assurer permettent de définir sa taille dans le
type choisi. En général l'un de ces deux critères imposera le choix de l'appareil qui
pourra être surdimensionné pour l'autre critère.
 On devra tenir compte de la charge circulante prévue, ainsi que du
rendement et de la capacité d’admission du type d’appareil choisi, en
fonction de l’usure moyenne des pièces broyantes, en effet :
 dans un appareil giratoire, l’ouverture d’entrée diminue par la
remontée de la noix en fonction de l’usure
2008 Page 25
 dans un appareil à mâchoire ; la dimension des plus gros éléments

produits augments en fonction de l’usure de la denture des
mâchoires ;
 dans un appareil à percussion, la proportion des éléments fins du
produit diminue beaucoup avec l’usure de percuteurs ou des
marteaux.
 dans un appareil à cylindres dentés, la prise des blocs est beaucoup
moins bonne lorsque les dents sont usées.
 Dans la détermination du schéma de concassage, il y a lieu de tenir
compte :
- Que même si un concasseur permet de réaliser un rapport de réduction élevé, il a été
prouvé qu’il est plus efficace de le faire fonctionner avec un réglage moyen plutôt
qu’avec le réglage qui offre le plus grand rapport de réduction.
- De la nécessité de prévoir dés la conception du schéma de nouvelles données

d’exploitation venant d’impératifs commerciaux nouveaux (par exemple une
modification de la granulométrie des granulats issus du concasseur tertiaire).
- De l’ouverture du concasseur primaire doit permettre l’admission des blocs

provenant de la carrière ou de la mine.
- Qu’en fonction de l’abrasivité de la roche, on peut opter pour un appareil à

percussion, ou un appareil opérant par écrasement.
6.2. Eléments du choix du concasseur primaire
L’ouverture du concasseur primaire doit permettre l’admission des blocs provenant

de la carrière ou de la mine dont la taille dépend du programme prévu pour l’abattage. En
fonction de l'abrasivité de la roche, on peut opter pour un appareil à percussion, ou un
appareil opérant par écrasement.
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6.2.1. Matériaux non abrasifs (calcaires, charbons, phosphates, bauxites)
Le concassage par percussion peut être judicieux eu égard à l'énergie spécifique

qu'il demande et aux grands coefficients de réduction qu'il permet, pouvant aller jusqu'à 10.
Il est cependant générateur d'une plus grande quantité de fines. Il est surtout utilisé pour
des applications où on ne désire pas obtenir de granulométries intermédiaires (cimenterie
par exemple).
Il est à noter que pour des matériaux friables on pourra opter pour un concasseur à
cylindres, opérant en compression.
6.2.2. Matériaux abrasifs (La grande majorité des roches et des minerais)
Le concassage par compression s'impose et la capacité de production prévue fixe en

général le choix entre appareil à mâchoires et appareil giratoire.
Pour les débits inférieurs à 600 t/h, on utilise essentiellement des concasseurs à
mâchoires à simple effet, lorsque la roche est très dure et très résistante. Le coefficient de
réduction est au maximum de 4,5 à 5.C'est donc la dimension des plus gros blocs qui
détermine le choix de l'ouverture du concasseur, donc de sa taille. Et on vérifie
généralement que son débit nominal est compatible avec le débit prévu. Toutefois, En règle
générale, la dimension des plus gros blocs doit être inférieure ou égale à 80 % de
l'ouverture du concasseur. Il y a lieu également de tenir compte que les concasseurs à
mâchoires ont tendance à laisser passer des blocs surdimensionnés par rapport à la taille
recherchée.
Pour les débits compris ente 600 et 1000 t/h, le choix est plus controversé.
Toutefois, on donne généralement l'avantage au concasseur à mâchoires si l'abattage a
tendance à donner de gros blocs. Pour les matériaux à la fois très durs et très abrasifs, la
préférence peut être donnée aux concasseurs giratoires.
Pour les débits supérieurs à 1000 t/h, seuls les concasseurs giratoires conviennent.
C'est alors le débit qui en fixe la taille et on vérifie que l'ouverture est compatible avec la
dimension des plus gros blocs. Il s'agit d'appareils très lourds nécessitant une grande
hauteur pour leur installation.
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6.3. Eléments du choix du concasseur secondaire et tertiaire
Dans les appareils secondaires et tertiaires on se basant sur les propriétés

mécaniques (fragilité. Hétérogénéité, pétrographie) de la roche s’appliquent sur en priorité
pour la détermination du choix des appareils des étages secondaires et tertiaires .en
particulier, on tient compte dans le domaine de la fragmentation des minerais et des
minéraux industriels de l’existence des technologies « libérantes » par fragmentation
autogène et semi-autogène
Lorsque le choix s’est porté sur un appareil de concassage à écrasement, du fait que
l’ouverture requise pour passer des matériaux déjà pré-concasses est relativement faible,
c’est en général l’appareil capable du plus grand débit qui sera choisi, c'est-à-dire le
concasseur giratoire, les concasseurs à mâchoires sont en effet de moins utilisés en
secondaire dans les installations modernes d’abord à cause de leur faible débit mais aussi
de l’usure relativement importante qu’ils subissent avec les matériaux abrasifs.
6.4. Eléments du choix des concasseurs quaternaires (industrie des granulats)
C’est en général les problèmes de dureté du matériau, donc de l’usure, ainsi que le
coefficient de forme que l’appareil est susceptible de donner qui vont permettre d’en fixer
le choix.
6.5. Cas particulier des produits humides et collants
Les appareils alimentés par simple gravité ne sont pas utilisables. On a alors le
choix entre les concasseurs à cylindres qui peuvent être alors munis de peignes de
décolmatage, et les concasseurs opérant par chocs munis soit d’un système de séchage à air
chaud, soit d’une enclume mobile, ou encore les appareils autogènes ou semi autogènes à
sec avec une circulation d’air chaud.
2008 Page 28
CHAPITRE ΙΙΙ
LA CARRIERE DE KEDARRA
Chapitre III LA CARRIERE DE KEDARRA
1. Présentation générale de l’unité de Keddara
L’unité de Keddara se situe à 70 km à l’Est d’Alger, et 20 km au Sud de la ville de

Boumerdes, chef lieu de la wilaya. Elle est reliée par une piste d’accès de 1 km à la route
nationale N° 29, reliant Boudouaou à Lakhdaria.
Unité de
Keddara
Fig. IV.1 : Localisation de l’unité
1.1. Les Carrières de Keddara

Le gisement de Keddara est situé à 1.2 km à l’Ouest du village de Keddara. Il est
allongé Est-Ouest et est limité :
 Au Nord et à l’Est, par des terrains privés à vocation agricole.

 A l’Ouest, par le barrage de Keddara.
 Au Sud, par l’Oued Keddara
La localisation du centre du gisement est définie par les coordonnées

Lambert suivantes :
X = 568 600 Y = 369 000
2008 Page 29
1.2. Historique des travaux de recherche
Le gisement de calcaires de KEDDARA a été mis en évidence, étudié et évalué en

1974 par l’unité de l’Entreprise Nationale de Recherche et d’Exploitation Minière
(SONAREM).
Les réserves de catégorie C (probables) avaient été estimées à près de 15 millions

de tonnes.
Les travaux de terrain tels que : ouverture de la carrière, préparation des premiers
gradins et montage de la station de concassage ont été réalisés entre 1975 et 1978.Une
prospection détaillée a aussi été réalisée fin 1978 ; début 1979.L’entrée en production de la
carrière a eu lieu dès Novembre 1978.Après les grandes opérations de restructuration
industrielle de la décennie 80, et en particulier de la SONAREM, la carrière de
KEDDARA a été rattachée à l’Entreprise Nationale des Produits Miniers Non-Ferreux et
des Substances Utiles (ENOF), dont elle dépend depuis.
L’activité est Arrêtée totalement en décembre1996 pour cause de sabotage. Puis

Redémarrage en Avril 1997.
1.3 Réserves
Au 31.12.2007
 Réserves géologiques:1 981 294 000 Tonnes
 Réserves exploitables: 27 750 000 Tonnes
 Renouvellement des réserves en cours.
Des travaux d’extension ont été entrepris en 2006 suite à la redéfinition du périmètre de
la carrière par le titre minier. Ces travaux ont permis d’augmenter les réserves exploitables
qui seront de 5.000.000 tonnes à la fin de l’année 2006.
2008 Page 30
2. Géologie
2.1 Généralités
Les roches sédimentaires de la région Est de l’Algérois affleurent sur une grande
surface, offrant un très fort potentiel en agrégats.
Plusieurs carrières exploitent ces matériaux de construction ; elles ont été surtout
implantées en grand nombre dans la région de KEDDARA, dont l’unité ENOF fait partie,
en raison de la facilité d’accès et de la proximité du massif montagneux de Bouzegza par
rapport à la capitale Alger.
Les analyses chimiques et physico-mécaniques réalisées sur des échantillons

représentatifs ont montré que les agrégats de KEDDARA sont de bonne qualité et peuvent
être utilisés dans tous les domaines de la construction et des travaux publics.
2.2 Géologie du gisement
Structurellement, le gisement fait partie de la chaîne calcaire de l’Atlas tellien.
- Il est formé de roches carbonatées du Crétacé Supérieur (Eocène Moyen).
- Les failles qui affectent la région sont orientées N-S.
- Le pendage moyen varie de 10° à 15° vers le sud.
2.3 Pétrographie du gisement
La roche exploitée est une roche de nature sédimentaire représentée

essentiellement par des calcaires massifs compacts durs à patine gris claire, la cassure
gris foncé est due à la matrice dans laquelle baignent des fossiles telles que les
bivalves, les Gastéropodes, les Coquilles de Nummulites constituant par endroit 80 à
90 % de la roche cimentée par une calcite à grand cristaux et la dolomie.
Les minéraux rencontrés dans ce gisement, mais en plus faible quantité sont:la
baryte, la sidérite, la dolomie et la fluorine.
2008 Page 31
3 Exploitation
3.1 La méthode d’exploitation
Compte tenu de la nature du minerai exploité, en l’occurrence le calcaire dur et du

fait qu’il s’agit d’exploitation d’un gisement superficiel situé en altitude (montagne), la
méthode d’exploitation retenue a été l’exploitation à ciel ouvert en gradins (carrière).
3.1.1 Méthode d’extraction et d’abattage
La dureté du minerai qu’on exploite est de l’ordre de 8 selon l’échelle de Mohs et

de ce fait la méthode d’extraction ne peut être que par abattage à l’explosif.
3.1.2 Abattage
- Abattage avec sondeuse hydraulique et chariot de foration.

- Longueur du front de taille : 90 à 120m.
- Maille d’abattage = 3,5 m x 3,5m.
- Hauteur du gradin = 14 m.
- Consommation d’explosif = 180 à 200 g/tonne.
3.1.3. Chargement – Transport.
Le chargement du matériau se fait à l’aide deux Chargeuses de capacité 6m 3 et de

Capacité horaire 300 à 350 T/h.
L’opération de transport se fait à l’aide des Dumpers de 28T et 45T de Capacité

horaire d’un dumper 28 T= 40 à 56 T/h. et de 68 à 90 T/h pour 45 T.
3.1.4 Travaux préparatoires.
 Carrière actuelle
Reprise des gradins supérieurs (extension des limites Avec le nouveau titre minier).
 Nouvelles carrières
Préparation des nouveaux sites :
- IFRI et BOUZEGZA NORD
2008 Page 32
4. STATION DE CONCASSAGE
L’installation industrielle se compose essentiellement de trois stades de concassage :
 concassage primaire
 concassage secondaire
 concassage tertiaire (nouvelle)
4.1. Description du processus de fabrication des granulats
Le flowsheet simplifié de l’installation de fabrication et la liste du matériel sont

détaillés ci dessous.
4.2. Processus primaire
Le tout-venant, avec une grosseur de 1000 mm environ, est déversé à l’aide des
dumpers dans une trémie réceptrice.
La fraction supérieure à 200mm sélectionnée par un alimentateur passe par un

concasseur giratoire de marque BABITLESS type BP 38, d’un débit de 800 t/h, où elle subit
une réduction à 200 mm.
La fraction inférieure à 200 mm passant à travers la grille de l’alimentateur et en

fonction de sa qualité, soit elle est soumise à un criblage préalable dans un crible à deux
étages de marque COMESSA ou la fraction 0/40mm est exclue comme stérile, soit elle rejoint
le produit issu du concasseur à l’aide d’un by-pass pour un stockage dans un chapeau chinois
d’une capacité de 3000 tonnes.
4.3. Concassage secondaire
Au niveau de ce stade de concassage, il existe deux installations (installation ancienne

qui s’appelle BABBITLESS et l’autre installation ARJA)
2008 Page 33
4.3.1. Installation BABBITLESS
Le produit du chapeau chinois avec une grosseur de 0/200mm est soutiré à l’aide d’un
extracteur et soumis un criblage dans un crible à deux étages de marque BABBITLESS, où la
fraction (0/40mm) est extraite du processus comme produit (mélange) marchant et la fraction
(+40/200mm) passe dans un concasseur à percussion de marque (KRUPP HAZMAG ) type
APS 1313K (figure.2) d’un débit de 300 t/h, où elle est réduite à 50mm.
Le produit issu du percuteur subit des opérations de criblage sur trois cribles à deux
étages travaillant en série de marque SN METAL et BABBITLESS, où les fractions suivantes
sont mises en stock dans des silos :
Fig. IV.2 : Concasseur à percussion (KRUPP HAZMAG)
1. fractions du premier crible
Fraction supérieure à 70mm avec la possibilité de la remettre dans le cycle pour un

concassage dans le percuteur.
Fraction 40/70mm avec la possibilité de la réduire à 25mm dans un concasseur
giratoire de marque BABBITLESS type BS 704N à un débit de 120 t/h.
2008 Page 34
2. fractions du deuxième crible
Fraction 25/40mm avec la possibilité de la soumettre soit au concasseur BS 704N,

soit à un autre concasseur giratoire de la même marque précédente de type BS 704EG d’un
débit de 120 t/h pour une réduction à 25mm.
Fraction 15/25mm avec la possibilité de la réduire soit dans le concasseur BS704 EG,
soit dans un quatrième concasseur giratoire de marque BABBITLESS type BS 702 d’un débit
de 30 t/h pour une réduction à 15mm pour une opération de concassage tertiaire.
3. Fractions du troisième crible sans recyclage
 Fraction 8/15mm
 Fraction 3/8mm
 Fraction 0/3mm
4.3.1. Processus ARJA
Le produit avec une granulométrie de 0 à 200 mm est soutiré du chapeau chinois à
l’aide d’un extracteur appartenant à l’installation BABBITLESS, pour alimenter un pré-crible
à deux étages (toile supérieure de 70 mm et toile inférieure de 40 mm) par le biais d’un
convoyeur
La fraction inférieure à 40 mm est mise en stock (en tas) par un convoyeur à bande,
par contre les fractions supérieures à 40 mm passent par un concasseur à percussion de type
TOROS ARJA P300 à un débit de 200 t/h.
Le produit issu du concasseur à une granulométrie de 0/70 mm est dirigé vers un

crible sur silos à 4 étages doté des toiles suivantes 25 mm, 15mm, 8 mm et 3mm.
Les fractions issues du crible, représentant des produits finis de l’installation, sont
stockées dans des silos et se résument comme suit :
 Fraction supérieure à 25mm

 Fraction 15/25 mm
 Fraction 8/15 mm
 Fraction 0/3 mm
2008 Page 35
Fig. IV.3 : Concasseur à percussion (ARJA)
4.4. Stade tertiaire (station de sable)
Cette station est installée récemment spécialement pour remplacer les trois
concasseurs giratoires de recyclage des fractions (15/25. 25/40. 40/70 mm).
Les fractions passent par un concasseur à percussion de type PISCIS 300 RP. Le
produit issu du concasseur à une granulométrie de 0/15 mm est dirigé vers un crible sur silos
à 2 étages doté des toiles suivantes 15, 8, 3 mm. Les fractions 0/8 et 8/15 mm Dirigées vers le
silo de stocks pour recycler.
5. Schémas technologiques de traitement
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TV. D max : 1000 mm
Scalpage
-200 mm +200 mm
Concassage
Précriblage Primaire
+40mm
- 40 mm
0 – 200mm
Chapeau chinois
Stock 0/40
(Stérile)
Criblage
- 40 mm +40 mm
Concassage
Stock 0/40 mm
Secondaire
Criblage
+ 70 mm 40/70 -40
Criblage
25/40 15/25 -15

CRIBLAGE
Concassage
8/15 3/8 0/3
Concassage
Concassage
Stock
Schéma technologique de l’installation Babbitless
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D max : 200mm
Pré criblage
+40/70
+70/200
+40/2
00
Concassage
0/50
Criblage
0/40 en stock
8/15 3/8 0/3 15/2 +25
5
Silos de stockage
Schéma technologique de l’installation ARJA
Silos de stockage
15/25 25/40 40/70 Silo de Stock
Concasseur de
recyclage de sable
Criblage
3/8 8/15
0/3
Stock
Schéma technologique de la station du sable
2008 Page 38
CHAPITRE IV
PARTIE EXPERIMENTALE
Chapitre IV PARTIE EXPERIMENTALE
1. Stade primaire : essais d’analyse granulométrique

A- Appareillage utilisé :
- Bacs inox de (350×250×57 mm).

- Brosses.
- Pinceaux.
- Cadre échantillonneur.
- Balance industrielle de 16 Kg, et de précision 0.2 g
- Balance industrielle de 50 Kg, et de précision 5 g
-Etuve universelle. avec de type UNB 400 tout en acier inox, volume utile
53(40×40×33cm), température maximale.2200°C, affichage digital, minuterie,
régulation électronique, convection naturelle, alimentation 220 V/ 50 Hz, puissance
1400 W. son poids net est de 35 Kg. Avec 02 plateaux perforés en inox
- Un dispositif de lavage.
- Série de tamis dont l’ouverture sera de 140mm à 0.080mm.
Le matériau est séché à l’étuve jusqu’à dessiccation pendant 24h à une température de
105 °C avant de le peser pour obtenir la masse sèche.
B- Classement des tamis :
Les tamis sont classés par ordre de grosseur croissante normalisée (les modules les
plus faibles en bas). La colonne de tamis est inscrite sur la feuille de paillasse.
C- Introduction de l’échantillon dans la colonne :
Le matériau est déversé dans la partie supérieure de la colonne. L’ensemble est

agité par la tamiseuse électrique pour faire descendre les plus petits.
D- le Tamisage :
On secoue tamis par tamis au-dessus d’un plateau jusqu’à ce qu’aucun grain ne
passe à travers les mailles. Le matériau passé à travers le tamis appelé (tamisât) doit être
remis dans le tamis de dimension immédiatement inférieure à celui utilisé.
2008 Page 39
E- Pesage des refus :
Le matériau resté sur le tamis (refus) doit être pesé, ainsi de suite, jusqu’à remplir
la feuille de paillasse, dont on y trouvera :
- les refus cumulés en poids (g).
- les pourcentages des refus cumulés.
F- Traçage de la courbe :
On trace la courbe granulométrique sur un graphe comportant en ordonnée le

pourcentage des tamisâts en échelle arithmétique, dont les valeurs des mailles sont portées
en abscisse selon une graduation logarithmique.
Le poids des tamisâts successifs permet de déterminer les pourcentages du tamisât
correspondant à chacun des tamis utilisés.
G- Résultats des essais :
Graphe IV.1 : La courbe granulométrique (0/200 mm) du concassage giratoire (primaire)
2008 Page 40
Interprétation :
La courbe granulométrique représentée ci-dessus (figure IV.1) est le résultat de

l’analyse granulométrique du produit du concasseur giratoire installé au niveau du
primaire de la station. Cette dernière apporte les renseignements suivants:
-Les limites d et D du granulat; tel que (D=180 mm et d=0)
-le matériau est composé de particules ayant des grosseurs très varies. On dit que sa
granulométrie est étalée. donc la courbe granulométrique est très inclinée jusqu'à 100 mm
puis très peu inclinée jusqu'à 160.
-La quantité des grains fins est insignifiante, soit environ 4 %.
- Pour les grains inférieurs à 70 mm, elle est de 32%.Donc on peut conclure que le
matériau qui sort du concasseur giratoire est majoritairement gros.
2008 Page 41
2. Stade secondaire
2.1. L’analyse granulométrique par tamisage des produits de deux concasseurs à

percussion (ARJA et KRUPP AZMAK)
Graphe IV.2 : Les Courbes granulométriques (0/70mm) des produits des concasseurs à
percussion (KRUP et ARJA)
Interprétation :
la courbe granulométrique correspondante au concasseur ARJA est très inclinée

par rapport au concasseur KRUPP et ceci se traduit par la proportion plus élevée en grains
fins.
Tableau IV.1 Pourcentage des grains de tailles inférieurs à 25 mm des produits
de deux concasseurs à percussion
taille des grains (mm) Pourcentage des grains (%)
concasseur ARJA concasseur KRUPP
< 25 97.5 43.5
< 6.3 32.5 16.32
F.T 0.45 0.3
2008 Page 42
3. Caractéristiques des produits marchands
3.1. Concasseur secondaire à percussion (ARJA)
3.1.1. L’analyse granulométrique par tamisage des produits finis
Graphe IV.3 La courbe granulométrique des produits finis du concasseur à percussion

(ARJA)
Tableau IV.2 : Notions dérivées des résultats des analyses granulométriques des(P.F) du
concasseur à percussion (ARJA)
F.T (%)
Produit (mm) Cu Cc Mf (%)
0/3 18.75 2 2.92 10.84

3/8 1.43 1.83 -- 0.48
8/15 1.86 1.02 -- 0.78
15/25 1.33 1.08 -- 0.49
2008 Page 43
Interprétations :
Les courbes granulométriques présentées sur le Graphe IV.3, correspondent à
l’analyse de tamisage des produits concassés de différentes classes par un concasseur à
percussion de type (ARJA).
La classe 0/3 mm a un diamètre maximum D=3.15mm. Et à partir de sa courbe

granulométrique, et selon les spécifications concernant les classes des granulats, on peut
déduire que notre sable est de classe (0/3), avec un module de finesse MF = 2.92 % qui se
trouve entre 2 et 3.4, donc montrant un sable un peu trop grossier mais qui répond aux
exigences, de granulométrie semi-étalée (Cu = 18.5), il comporte peu de particules fines
(Cc = 2) et un fond de tamis F.T= 10.84 %.
Pour la classe 3/8 mm, sa granulométrie est serrée (Cu = 1.43), et de bonne propreté
(Cc = 1.83) et un F.T = 0.48 %.
Pour La classe 8-15 mm. Sa classe réelle est (5/12 mm). Avec un Tamisât
d’environ 54.50 % (tamis 8mm). Donc le 5/12 contient du 3/8 mm (surcharge du crible) de
granulométrie très serrée (Cu = 1.86) et de bonne propreté (Cc = 1.02) et un F.T = 0.78 %.
Pour la quatrième courbe de La classe 15-25 mm, le produit est un Gravillon de

classe (16/23mm). De granulométrie très serrée (Cu = 1.33) et de bonne propreté (Cc =
1.08 et un F.T = 0.49 %).
3.1.2. Coefficient d’aplatissement
A- Appareillage :
- Grilles à fente « en inox » de différents écartements selon la norme NF P 18-561 de
« 2.5 à 40 mm »
- Balance électronique.
- Bac.
- série des tamis normalisés
2008 Page 44
B- Mode opératoire :
- Cet essai se pratique en même temps que l’analyse granulométrique de différents
fractions telle que (3/8 .8/15. 15/25.0/40mm).
- Verser le matériau dans une série de tamis choisis.
- Préparer la série de grilles correspondantes.
- Après le pesage du refus de chaque tamis, verser cette quantité dans la grille
correspondante.
- Peser le tamisât de chaque grille.
C- Résultat d’essai de différentes fractions :
Tableau IV.3 : résultats de (A%)des (P.F) du concasseur à percussion (ARJA)

Classe du Produit Masse passant sur Masse passant sur Coefficient
(mm) les tamis d’essais(g) grille à fentes (g) d’aplatissement (%)
3/8 456 34 7.45

8/15 2684 208 7.85
15/25 7260 200 2.75
3.1.3. Équivalent de sable
A- Appareil d’équivalent sable selon EN 933—8 et NF XP 18-598 comprenant :
- deux éprouvettes.
-règle en acier inox
- bouchon en caoutchouc.
-Entonnoir col large plastique
-boitte calibrée 200 ml
-bouteille en plastique 5 l
- tube laveur avec bouchon et assemblage syphon.
- Un récipient de 5 litres muni d’un système de siphonage avec un tube de caoutchouc relié
au tube laveur.
- solution concentrée 1000 ml
- solution lavante de 125cl dans les 5 litres d’eau distillée.
- chronomètre.
- agitateur électrique avec compteur de coups et grille de protection réglé à 90 coups en 30.
- piston taré. et une balance.
2008 Page 45
B- Mode opératoire
Cet essai est valable uniquement pour les fractions 0/5 du matériau à étudier.
- On remplit les deux éprouvettes, jusqu’au premier trait, avec la solution lavente ;
- On ajoute 120g de sable dans chaque éprouvette et on frappe la base du cylindre pour
éliminer les bulles d’air enfin de favoriser le mouillage du matériau.
- On laisse le mélange (solution + sable) reposer pendant 10 minutes.
- Après ce laps de temps on place l’éprouvette sur l’agitateur et on effectue les 90 cycles en
30 secondes.
- Après avoir enlevé le bouchon, on rince les parois de l’éprouvette avec la solution lavante
et on enfonce le tube laveur jusqu’au fond de l’éprouvette pour faire remonter les éléments
argileux.
- On laisse couler le robinet, pour que la solution atteigne le trait repère supérieur et on la
laisse reposer 20 minutes.
- A l’aide de la règle, on mesure H1 et H2.
La mesure de H2 n'est pas toujours aisée donc l'ESV qui en découle contient des
incertitudes. Il faut donc procéder de manière précise pour déterminer l'ES en utilisant le
piston.
Descendre le piston taré dans le liquide à travers le floculat, le manchon prenant appui sur
le bord supérieur de l'éprouvette, et l'immobiliser au contact du sable. Mesurer alors H’2.
Ces opérations sont identiques pour les 02 éprouvettes réalisées sur chaque sable. Les
mesuresH1, H2 et H'2doivent être faites avec la précision du mm.
Remarque :
Il convient que les valeurs de 100x (h2/h1) pour les deux éprouvettes ne différent
pas plus de 4.
C- Résultats d’essai :
Tableau .IV.4 : Résultats d’essai de (ES) du concasseur à percussion (ARJA)
Première éprouvette Deuxième éprouvette

Masse de l’éprouvette (g) 160 174
h1 (mm) 154 139
h2 (mm) 114 100
ES (%) 74 71.94
ES = 73
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Observations :
ES = 73% donc « Sable propre » à faible pourcentage de fines argileuses
convenant parfaitement pour les bétons de haute qualité.
3.1.4. Bleu de méthylène
A- Appareillage
-Un agitateur électrique diamètre 70 mm.

-Bécher en verre de 1000ml.
-Papier filtre diamètre 90 mm.
-Burette graduée.
-Entonnoir.
-Tige en verre.300 mm
-Eau distillée.
-Bleu de méthylène.
-Etuve.
B- Mode opératoire :
1-Sécher le matériau.
2- Tamiser le matériau dans un tamis de 2mm.
3- Peser 200grs.
5-Mettre ce dernier dans un bécher puis ajouté le 500ml d’eau distillée.
6-Agiter le tout pendant 5min à 700 tr/min.
7-Laisser l’agitateur fonctionner et verser successivement le bleu de méthylène.
8-Après chaque ajout de 5ml, attendre 1min avant de prendre un prélèvement.
C- Résultats d’essai
Tableau IV.5 : Résultats d’essai de (BM)) du concasseur à percussion (ARJA)
Masse sèche de la prise d’essai de fraction 286

granulométrique 0/2 mm : M1 (g)
Volume de solution adsorbée par Kaolinite 0
(si utilisée) v’ (ml)
Quantité totale de solution de colorant 20
ajoutée, V1 (ml)
MB = 0.70
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Observation :
BM = 0.70 donc BM < 1, les fines sont inertes (calcaire), donc le sable est propre.
3.2. Concasseur à percussion (KRUPP AZMAK)
3.2.1. L’analyse granulométrique par tamisage
Graphe IV.4 : La courbe granulométrique des produits finis du concasseur à percussion

(KRUPP AZMAK)
Tableau IV.6 : Notions dérivées des résultats des analyses granulométriques des (P.F) du
concasseur à percussion (KRUPP AZMAK)
T.F (%)
Produit (mm) Cu Cc Mf (%)
0/3 17.5 1.65 2.78 9.64
3/8 1.8 1.03 -- 4.97
8/15 2.4 1.09 -- 1.31
15/25 1.29 1.19 -- 2.78
25/50 1.28 0.98 -- 0.73
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Interprétations :
Les courbes granulométriques présentées sur la figure (Graphe IV.4) correspondantes
à des produits de différentes classes concassés par concasseur à percussion de type
(KRUPP).qui sont comme suite 0/3, 3/8, 8/15, 15/25 et 25/50 mm.
La classe 0/3 mm est un sable avec un module de finesse .MF = 2.78 % qui se trouve
entre 2 et 3.4 donc montrant un sable un peu trop grossier .et de granulométrie semi-étalée
(Cu = 17.5), comporte peu de particules fines. (Cc = 1.65et F.T= 9.64%).
Pour la classe 3-8 mm, on peut conclure que c’est un Gravillon de classe 3-6 mm,
de granulométrie très serrée (Cu= 1.8) et de bonne propreté (Cc = 1.03 et F.T = 4.97 %).
Pour la classe 8-15 mm, c’est aussi un Gravillon de classe 6-12. De granulométrie
serrée (Cu = 2.4) donc c’est un gravier propre (Cc = 1.09 et F.T = 1.31 %).
Pour le troisième courbe de (15/25 mm).le produit est un Gravillon de classe

(15/25). de granulométrie très serrée (Cu = 1.29) et de bonne propreté (Cc = 1.19 et
F.T = 2.78 %).
Pour La classe 25-50 mm, le produit est un ballast de classe 25/40, de

granulométrie très serrée (Cu = 1.28) et de bon propriété (Cc = 0.98 et F.T = 0.73 %).
3.2.2. Coefficient d’aplatissement
Remarque :
La description des essais du coefficient d’aplatissement pour les outres produits

finis (du concasseur (KRUPP et giratoire) est le même que le paragraphe (3.2.2)
Tableau IV.7 : Résultats de (A%) des (P.F) du concasseur à percussion (KRUPP)

Classe du Produit Masse passant sur Masse passant sur Coefficient
(mm) les tamis d’essais grille à fentes(g) d’aplatissement (%)
(g)
3/8 2240.0 340.0 15
8/15 4965.0 690.0 14
15/25 4960.0 769.0 16
25/50 6346.0 449.0 07
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3.2.3.équivalent de sable
Remarque :
La description des essais d’équivalent de sable pour les autres produits finis (des
concasseurs à percussion KRUPP et giratoire) est le même que le paragraphe (3.1.3)
Tableau IV.8 : Résultat d’(ES) pour le sable du concasseur à percussion (KRUPP)
Classe du produit (mm) ES(%)

0/3 65.85
ES = 65.85
Observation :
ES = 65.85% « sable légèrement argileux » de propreté admissible pour béton de
qualité quand on ne craint pas particulièrement de retrait.
Remarque :
La description des essais du Bleu de méthylène pour les autres produits finis (des
concasseurs (à percussion KRUPP et giratoire) est le même que le (3.1.4)
Tableau IV.9 : Résultat de (BM) pour le sable du concasseur à percussion (KRUPP)

Volume de solution adsorbée par Kaolinite 0
(si utilisée) v’ (ml)
Quantité totale de solution de colorant 15
ajoutée, V1 (ml)
MB= 0.72
Observation : MB= 0.72 < 1, donc le sable est propre.
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3.3. Stade tertiaire (recyclage de sable concasseur. PISCIS 300 RP)
3.3.1. L’analyse granulométrique par tamisage
Graphe V.5: La courbe granulométrique (0/3mm sable) du concasseur à percussion

(PISCIS 300 RP)
Tableau IV.10 : Notions dérivées des résultats des analyses granulométriques de sable du
concasseur à percussion (PISCIS 300 RP)
Produit (mm) Cu Cc Mf (%) F.T (%)
0/3 7.35 1 2.12 14.42
Interprétation :
La courbe granulométrique ci –dessus correspondant à un résultat d’analyse
granulométrique du produit concassé 0-3 mm concassé par un concasseur à percussion
de type (PISCIS 300 RP).
La classe 0-3 mm est un sable avec un module de finesse MF = 2.12% qui se trouve
entre 2 et 3.4 .et de granulométrie semi-étalée (Cu = 7.35) ; Le pourcentage de particules
fines étant de 14.42 %.
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3.3.2. Équivalent de sable
Tableau IV.11 : Résultat d’(ES) de sable du concasseur à percussion (PISCIS 300 RP)
Première éprouvette Deuxième éprouvette

Masse de l’éprouvette (g) 120.9 120.9
h1 (mm) 128 114
h2 (mm) 82 75
SE (%) 64.1 65.8
ES = 65
Observation :
ES= 65 % « sable légèrement argileux » de propreté admissible pour béton de

qualité quand on ne craint pas particulièrement de retrait.
Tableau IV.12 : résultat de (BM) pour le sable du concasseur à percussion

(PISCIS 300 RP)

Volume de solution adsorbée par Kaolinite (si utilisée), 0
v’ (ml)
Quantité totale de solution de colorant ajoutée, V1 (ml) 15
MB= 0.68
Observation :
MB = 0.68 < 1, donc le sable est propre.
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3.4. Produit mélange (0/40 mm)
Graphe. IV.6: Courbe granulométrique du produit mélange (0/40)
Tableau IV.13 : Notions dérivées des résultats des analyses granulométriques du produit
mélange (0/40)
A (%)
Produit (mm) Cu Cc F.T (%)
0/40 46.66 8.57 5.4 30.93
Interprétation :
La courbe granulométrique présentée sur la figure (Fig. V.6) correspondante à du

produit de (0/40mm) concassé par concasseur giratoire (station primaire).
La classe 0/40 mm est un grave, de classe 0/31.5 mm de granulométrie étalée (Cu = 46.66),
et comportant peu de particules fines. (Cc = 8.57 et un F.T= 5.4 %).
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4. concasseur giratoire
Dans ce cas d’étude, nous avons considéré le deuxième stade ou stage de
concassage (Concassage secondaire)
4.1. L’analyse granulométrique par tamisage
Graphe. IV.7: Les courbes granulométriques des produits finis du concasseur giratoire
Tableau IV.14 : Notions dérivées des résultats des analyses granulométriques des (P.F)
du concasseur giratoire
MF (%)
Produit (mm) Cu Cc
0/3 9.60 0.98 2.25
3/8 2.32 0.98 --
8/15 1.44 0.82 --
15/25 1.60 1.20 --
25/50 1.30 0.95 --
2008 Page 54
Interprétations :
Les courbes granulométriques présentées sur la figure (Fig. V.7) correspondantes à

des produits de différentes classes concassés par concasseur giratoire qui sont comme suit ;
(0/3, 3/8, 8/15, 15,25 et 25/50 mm).
La classe 0-3 mm .c’est un sable de (0/2mm).et de module de finesse MF =
2.25% qui se trouve entre 2 et 3.4% .et de granulométrie semi-étalée (Cu = 9.60), comporte
peu des particules fines. (Cc = 0.98 et un F.T= 8.8 %).
Pour La classe 3-8 mm. C’est un Gravillon de classe (3 /7mm) de granulométrie
serrée (Cu= 2.32) et d’une bonne propreté (Cc = 0.98).
Pour La classe 8-15 mm. Le produit est un Gravillon de classe (8/12.5 mm). de
granulométrie très serrée (Cu = 1.44) et d’une bonne propreté (Cc = 0.82).
Pour La classe 15-25 mm. Le produit est un Gravillon de classe (15/20mm). de
Pour La classe 25-50 mm, le produit c’est un ballast de classe (30/45 mm), de
4.2. Coefficient d’aplatissement
Tableau IV.15 : Résultats de coefficient d’aplatissement des (P.F) du concasseur

giratoire
Classe du Produit (mm) Coefficient d’aplatissement (%)
3/8 -
8/15 17
15/25 21
25/50 -
4.3. Équivalent de sable
Tableau IV.16 : Résultats d’équivalent sable des (P.F) du concasseur giratoire

Classe du produit (mm) ES(%)
0/3 78
Observation :
ES=78%, donc70≤ES<80« sable propre » à faible pourcentage de fines argileuses
convenant parfaitement pour les bétons de haute qualité.
2008 Page 55
5. Comparaison entre les produits des deux modes de concassages

a. Pour le sable
Tableau V.17 : comparaison entre les sables de différents appareils
Appareil de ES MB Cu Cc MF (%)
concassage
à percussion 2.92
73 0.70 18.75 2
(ARJA)
à percussion 2.78
65.85 0.72 17.5 1.65
(KRUPP)
à percussion 2.12
65 0.68 7.35 1
(PISCIS)
giratoire 78 -- 9.60 0.95 2.25
b. Pour les autres fractions
Tableau V.18 : comparaison entre les produits de différents appareils
Appareil de Classe du Cc
A (%) Cu
concassage produit
3/8 7.45 1.43 1.83

à percussion 1.02
8/15 7.85 1.86
(ARJA)
15/25 2.75 1.33 1.08
3/8 15 1.8 1.03
à percussion 8/15 14 2.4 1.09
(KRUPP) 15/25 16 1.29 1.19
25/50 07 1.28 0.98
3/8 -- 2.32 0.98
8/15 17 1.44 0.82
giratoire
15/25 21 1.60 1.20
25/50 -- 1.30 0.95
Observation :
1- Les résultats de différents essais du concasseur à percussion (PISCIS) qui a été
installé spécialement pour le recyclage de sable sont inférieur aux ceux des concasseurs à
percussion ARJA et KRUPP, qui sont eux mêmes inférieurs au du concasseur giratoire.
2- pour les résultats de coefficient d’aplatissement sont petits dans les deux
concasseurs à percussion par rapport au celle de concasseur giratoire.
3- pour le résultat des (coefficients d’uniformité et de courbure)
Sont un peu égales dans les trois concasseurs.
Ce qui veut dire que les concasseurs à percussion produit des granulats plus
cubiques que les concasseurs giratoires.
2008 Page 56
CONCLUSION GENERALE
Conclusion générale et recommandation
Après les résultats de différents essais, et la comparaison, que nous avons faite
entre les deux modes de concassage. On conclut qu’avec les concasseurs à percussion, les
granulats sont de meilleure qualité, en particulier la forme (coefficient d’aplatissement
petit).
De plus, l’efficacité de criblage n’étant pas très parfaite, nous remarquons un

glissement de la classe inférieure (tamisât), vers la classe supérieure (refus). Pour cela, il
est recommandé une étude plus approfondie des paramètres liés au criblage, à savoir : la
surface criblante, vitesse de vibration des balourds, l’angle d’inclinaison…..
D’autre part, d’après la courbe granulométrique du concasseur à percussion

« ARJA », nous remarquons aussi que le pourcentage des particules fines est plus élevé
que celui à percussion (KRUPP). Il est possible de régler la machine, en agissant sur les
écartements des écrans. Cela permet de “translater“ la courbe granulométrique vers les
dimensions plus importantes.
Dans toutes les carrières d’Algérie, les schémas technologiques se ressemblent. Par
contre les caractéristiques des granulats différents dans leurs utilisations. Il est intéressant
de cibler les clients potentiels et de développer des schémas plus adaptés pour chaque
catégorie ; on peut citer : l’industrie du bâtiment, les routes, les chemins de fer etc.….
2008 Page 57
Bibliographie
[1] RICHARD Maillot, Mémento technique des granulats. Les Presses de l’Ecole
des Mines (2001)
[2] N° 4/ 4éme trimestre 1999- ISSN (société de l’industrie minérale). Les

techniques de l'industrie minérale. Ciel ouvert. (1999)
[3] N° 4/ 4éme trimestre 1999- ISSN (société de l’industrie minérale)

Les techniques de l'industrie minérale. Concassage.(1999).
[4] Gorges. A., Claude .T. Granulat. . Les Presses de l’Ecole des Ponts et
Chaussées.
[5] Technique d’ingénieur génie de procédé C903V2
[6] www.mescoursdegeniecivil.wifeo.com/documents/Prsentation2.pdf
[7] Norme française NF EN 933-3
[8] www.la.refer.org/materiaux/chapitre_trois_exp.html/Coures Matériaux de

construction
2008 Page 58
Référence
[1] HORACE. H. Préparation mécanique et concentration des minerais par

flottation.
[2] Dr. SERRADJ T. EMEA/ ECOLE DES MINES EL-ABED. Etude des massifs
rocheux et choix du système de forage.
2008 Page 59
ANNEXES
ANNEXE 1: ECHANTILLONNAGE DES GRANULATS [1]
1. Matériaux sur stock
Le prélèvement est effectué soit avec une sonde, manuelle ou mécanique, enfoncée
dans le stock (voir figure ci-dessous), soit à la pelle (pelle à la main de hauteur D et de
largeur > 4D, ou pelle mécanique, D étant la dimension du plus gros grain).
Chaque prélèvement élémentaire doit avoir une masse (en Kg) ≥ 0.1 D (mm).
Fig.1 : Matériaux en stock

.2. Matériaux en cours d’écoulement
Les matériaux sont prélèves, soit à la pelle sur la bande transporteuse à l’arrêt, soit
par des échantillonneurs automatiques. La masse minimale de l’échantillon global prélevé
doit être ≥ 2D.
.3. Préparation d’un échantillon pour essais
On constitue, à partir de l’échantillon global précédant, un échantillon de masse
compatible avec la nature de l’essai à réaliser, cet échantillon peut s’obtenir par quartage
manuel (Fig.2) ou à l’aide de diviseurs automatiques
Fig.2 : quartage manuel
2008 Page 60
ANNEXE 2 : TAMISAGE DES GRANULATS [6] [7]
Définition
L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle
des grains constituants un granulat dont les dimensions sont comprises entre 0,063 et
125mm.
On appelle :
Refus sur un tamis : quantité de matériau qui est retenue sur le tamis.
Tamisât (ou passant) : quantité de matériau qui passe à travers le tamis.
1. Principe de l'essai
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant
une série de tamis, emboîtés les un sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont
décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des
tamis et les classements des grains s'obtiennent par vibration de la colonne de tamis.
.2. Matériel nécessaire

Des tamis dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont réalisés soit à
partir d'un maillage métallique, soit par perçage d'une tôle. Pour un travail d'essai aux
résultats reproductibles, il est conseillé d'utiliser une machine à tamiser électrique
(Fig.3) qui comprime un mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des secousses
verticales, à la colonne de tamis.
La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille, c'est-à-dire
par la grandeur de l'ouverture carrée. Ces dimensions sont telles qu'elles se suivent dans
une progression géométrique de raison , depuis le tamis 0.08 mm jusqu'au tamis 80

mm. Pour des ouvertures inférieures à 0.08 mm, l'analyse granulométrique n'est pas
adaptée et l'on peut procéder par sédimentométrie. L'existence antérieure de passoires
(trous ronds) a conduit à une double classification de tamis et des passoires, tout en
conservant pour chaque famille d'appareil la même progression géométrique des
ouvertures.
2008 Page 61
Fig.3: Tamiseuse électrique
Afin d'éviter toute ambiguïté, un tamis et une passoire équivalents ont été désignés
par un même numéro de module. Les dimensions nominales normalisées des tamis, seuls
appareils utilisés actuellement, sont les suivantes (Tableau.1) :
Tableau.1: Dimensions nominales normalisées des tamis.
3. Tamisage de l’échantillon [6]
Verser le matériau lavé et séché dans la colonne de tamis (Fig. .4). Cette colonne
est constituée par l'emboîtement des tamis, en les classant de haut en bas dans l'ordre de
mailles décroissantes, et en ajoutant un fond plein et un couvercle.
Agiter manuellement ou mécaniquement cette colonne, puis reprendre un à un les
tamis en adaptant un fond et un couvercle. Agiter chaque tamis.
Verser le tamisât recueilli sur le fond sur le tamis immédiatement inférieur
2008 Page 62
Fig.4: Colonne de tamis
.4. Résultats [6]
- Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille : soit R1 la masse de ce refus.
- Ajouter le refus obtenu sur le tamis immédiatement inférieur. Soit R2 la masse du refus
cumulé.
- Poursuivre la même opération avec tous les tamis de la colonne pour obtenir les
Masse des différents refus cumulés …
- Peser le tamisât sur le fond. Soit P sa masse.
- Les masses des différents refus cumulés Ri sont rapportées à la masse totale de
l'échantillon pour essai sec M1.
- Les pourcentages de refus cumulés ainsi obtenus, sont inscrits sur la feuille d'essai.
- Validité de l'analyse : La somme des masses Ri et P ne doit pas différer de plus de 1 %
de la masse M2
- Tracé de la courbe granulométrique :
 Il suffit de porter les divers pourcentages des tamisât ou des différents refus
cumulés sur une feuille semi-logarithmique :
 en abscisse : les dimensions des mailles, échelle logarithmique
 en ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.
 La courbe doit être tracée de manière continue et peut ne pas passer par tous les
points
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5. Notions dérivées des résultats des analyses granulométriques
a- coefficient d’uniformité
Le coefficient d’uniformité sert à défini l’étalement d’un courbe granulométrique.et

Par définition Le coefficient d’uniformité Cu est égal au rapport
Cu= D60/D10
Où ; D10, D60 sont les diamètres effectifs correspondants aux tamisât cumulé
respectivement de 10% et 60%.
D’après la valeur de leur coefficient d’uniformité on peut classer les matériaux en 5

catégories (Tableau..2).
Tableau.2: catégories des granulométries
Valeur de Cu catégorie
Cu≤ 2 granulométrie très serrée
2< Cu≤ 5 granulométrie serrée
5 < Cu≤ 20 granulométrie semi-étalée
20 < Cu≤ 200 granulométrie étalée
200 < Cu granulométrie très étalée
b.-coefficient de courbure
Le coefficient de courbure est égal au rapport suivant
Cc= (D30)2/D10×D60
Le coefficient de courbure sert à quantifier la distribution des particules dans une courbe
granulométrique.
- Cc> 1 le matériau comporte peu de particules fines.
- 1 < Cc < 3 le Sable ou gravier est propre.
- Un matériau ayant une granulométrie étalée aura Cc ≃ 0.5 environ.
c- module de finesse
Le module de finesse d’un sable est défini comme étant le centième de la

somme des refus cumulés aux tamis 0.160, 0.315,0.630, 1.25, 2.5, 5mm.
2008 Page 64
6. Interprétation des courbes [6]
La forme de la courbe granulométrique obtenue nous renseigne sur :

- Les dimensions d et D du granulat,
- La proportion d'éléments fins,
- La continuité ou la discontinuité de la granularité.
ANNEXE 3 : COEFFICIENT D’APLATISSEMENT DES GRANULATS [6]
- La mesure du coefficient d’aplatissement (CA) caractérise la forme plus ou moins

massive des granulats.
- Le CA s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant

successivement, et pour le même échantillon de granulats :
- une série de tamis normalisés à mailles carrées (Fig. 4)
- une série de tamis à fentes de largeurs normalisées (Fig. 5)
Fig.5 : Tamis à fentes
.1. Procédure d’essai [6]
L’essai consiste en un double tamisage :
1. Tamisage classique sur une colonne de tamis à mailles carrées, afin d’isoler les classes
granulaires di/Di.
2. Les différentes classes granulaires di/Di ainsi isolées sont tamisées une à une sur les
grilles à fentes parallèles d’écartement E = Di/2 (ex : D = 20 il vient E = 20 / 2 = 10).
2008 Page 65
On peut donc associer à chaque classe granulaire di/Di un tamis à fente
correspondant de largeur E (ex : 20/25 correspond à une grille 12,5), ce qui permet de
déterminer des coefficients d’aplatissement Ai partiels. Il est possible de définir un
coefficient d’aplatissement global.
2. Méthodologie [6]
- Tamiser l’échantillon sur les tamis spécifiés
- Peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4 mm et retenus sur celui de 80
- Peser et retenir séparément tous les grains de fraction di/Di comprise entre 4 mm et 80
mm est pesé.
- Puis le refus de chaque classe granulaire est tamisé sur le tamis à fente d’écartement E
correspondant. Le passant à travers chaque grille est pesé.
3. Expression du coefficient d’aplatissement [6] [7]
Pour une classe granulaire di/Di donnée, on peut définir un coefficient

d’aplatissement partiel :
Où :
Ri : est la masse de chaque granulat élémentaire di /Di, exprimée en grammes ;
Mi : est la masse du matériau de chaque granulat élémentaire di/Di passant à travers la

grille à fentes Correspondante, d'écartement Di /2, en grammes.
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs

partielles déterminées sur chaque classe granulaire :
Où :
M1 : est la somme des masses des granulats élémentaires di /Di, en grammes ;(passant à
D1 refus à d1)
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M2 : est la somme des masses de passants sur les grilles à fentes correspondantes
d'écartement Di /2, en grammes.
ANNEXE 4 : ANGULARITE
1. Coefficient d’écoulement des gravillons [1]
Il mesuré par le temps découlement d’une masse donnée de gravillons à trévère un

orifice donnée
Ce temps d’écoulement est lié à l’angularité du granulat.
Les gravillons (4/6.3, 6.3/10, 10/14, 4/10 ou 10/20) sont lavés et séchés à 1050 C , puis
déversés sur une sable vibrante alimentant une goulotte.
On laisse s’écouler une masse du granulat ) (Kg).
r étant la masse volumique du granulat.
Le temps d’écoulement est mesuré à partir du moment où le premier Kg s’est écoulé.
2. Coefficient d’écoulement des sables [1]
Même principe : on mesure le temps d’écoulement d’une masse de sable à trévères

un orifice donné. Ce temps est lié à l’angularité du sable.
L’appareil de mesure est différent : il se compose d’un récipient cylindrique muni d’un
entonnoir à sa base. Le diamètre de l’orifice de l’entonnoir est de 12 mm pour un sable
0.08/2 mm, 16 mm pour un sable 0.08/ 4 mm (le sable est lavé sur un tamis de 0.08 mm).
La masse de l’échantillon est de r/ 2.7 Kg, r étant la masse volumique du sable.
ANNEXE 5 : ESSAI AU BLEU DE METHYLENE [1]
Le bleu de méthylène a la propriété de se fixer préférentiellement sur les argiles. La

valeur de bleu des fines est la quantité de bleu (en gramme) adsorbé par 100 grammes de
fines.
L’essai se pratique sur la fraction 0/2 d’un sable (ou d’une grave). On recueille les
fines (< 80 µ) par lavage sur tamis et on recueil un mélange eau + fines contenant 30 g de
fines, auxquelles on ajoute 30 g de kaolinite dont la valeur de bleu est connue.
2008 Page 67
On ajoute des doses successives de bleu de méthylène à la suspension eau-fines et
on dépose, après chaque ajout d’une goutte de mélange sur un papier filtre.
Lorsqu’apparait une auréole bleu claire persistante auteur de la tache, le test est dit
«positif».
La valeur de bleu se calcule alors par la formule : VBta = (V-v)/Q
Avec : V = volume de solution de bleu de méthylène consommé

v = volume consommé par kaolinite
Q = masse de fines testées
ANNEXE 6 : ÉQUIVALENT SABLE
1. Principe de l’essai
L’essai est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier. Le tamisage se

fait par voie humide afin de ne pas perdre d’éléments fins.
On lave l’échantillon, selon un processus normalisé. Pour cela on utilise une

solution dite lavante, elle permet de séparer les éléments fins argileux et provoque la
floculation. Après décantation, on mesure la hauteur des fines floculées (sable propre +
éléments fins = h1) et la hauteur de sable propre (h2 si c’est au piston ou h2’ si c’est au
réglet.
2.. Procédure de l’essai
1. Remplissage de la solution lavante jusqu’au premier trait. (-1-)
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2. Masse du matériau mh = 120 (1 + w) est introduite dans l’éprouvette.
3. Imbibition du sable pendant 10 min dans la solution lavante.
4. Eprouvette secouée (60 cycles en 30 s), lavage du sable avec la solution lavante, et
remplissage jusqu’au deuxième trait. (-2-)
5. Début de la décantation, durée 20 min.
6. Mesure de la hauteur de sable h1 de l ‘ensemble sable plus floculat.
7. Mesure de la hauteur du sable h2 au piston.
3. Expression des résultats
On calcule, pour chaque éprouvette, ES avec une précision décimale et on retient

les moyennes arithmétiques, arrondies chacune à l’entier le plus proche.
Valeur de l’équivalent sable au piston
Valeur de l’équivalent sable visuel
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ANNEXE 7
Les essais de Tamisage sur le produit concassé du concasseur giratoire (0/200 mm)
Tamisât (%)
Tamis (mm) Ier essai 2 IIème essais la moyenne
200 100 100 100
180 100 84 92
160 100 84 92
140 100 75 87.5
130 99 75 87
120 89 68 78.5
100 51 55 53
80 37 47 42
63 24 40 32
50 19 32 25.5
40 14 24 19
31.5 10 20 15
25 7 17 12
20 5 15 10
16 3 13 8
8 2 8 5
5 1 7 4
1 0.5 3 1.75
0.5 0.4 2 1.2
0.08 0.2 0.4 0.3
F.T 0.1 0.2 0.15
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ANNEXE 8
Les essais de Tamisage sur le produit concassé du concasseur à percussion (ARJA)

(0/70mm)
Tamisât (%)
Tamis (mm) Ière essai IIème essais La moyenne
70 100 100 100
63 100 100 100
50 96 100 98
40 90 99 94.5
31.5 80 96 88
25 69 90 79.5
16 49 72 60.5
10 36 54 45
6.3 26 39 32.5
4 21 30 25.5
2 12 19 15.5
0.5 5 7 6
0.25 4 4 4
0.08 1 1 1
F.T 0.5 0.4 0.45
ANNEXE 9
L’essai de Tamisage sur le produit concassé du concasseur à percussion

(KRUPP AZMAK) (0/70mm)
tamis (mm) Masse refus (Kg) (%) de refus (%) tamisât

63 4.44 11.33 88.67
50 10.074 25.71 74.29
40 14.668 37.43 62.1
31.5 18.77 47.9 52.1
25 22.206 56.67 43.33
20 25.038 63.9 36.1
16 27.208 69.44 30.56
10 30.56 77.99 22.01
8 31.656 80.79 19.21
6.3 32.79 83.68 16.32
4 34.28 87.48 12.52
3.15 34.976 89.26 10.74
2 35.998 91.87 8.13
1 37.03 94.5 5.5
0.5 37.754 96.35 3.65
F.T 39.068 99.7 0.3
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ANNEXE 10
Analyse granulométrique des produits finis du concasseur à percussion (KRUPP)
Fraction 0/3 mm
Masse sèche totale : M1 = 1162.0g
Masse sèche après lavage : M2 = 1051.0 g
Masse sèche des fines retirées par lavage : M1 – M2 = 111.0 g
Ouvertures des tamis Refus cumulés (g) Refus cumulés (%) Tamisâts cumulés
(mm) (%)
6.3 0.0 0.0 100.0
5 4.0 0.34 99.66
4 10.0 0.86 99.14
3.15 47.0 4.04 95.96
2.5 175.0 15.06 84.94
1.25 472.0 40.62 59.38
0.315 877.0 75.47 24.53
0.125 1015.0 87.35 12.65
0.08 1036.0 89.16 10.84
0.063 1050.0 90.36 9.64
F.T 1051.0 90.45 9.55
Matériaux resté au Observation : Tamisât des fines (f) sur le tamis de 0.063 mm 9.64 %
fond P = 01.0
Fraction 3/8 mm
Masse sèche totale : M1 = 1186 g
Masse sèche après lavage : M2 = 1127 g
Masse sèche des fines retirées par lavage : M1 – M2 = 59 g
(mm) (%)
8 0.0 0.0 100.0
6.3 76.0 6.41 93.59
5 906.0 76.39 23.61
4 967.0 81.53 18.47
3.15 1127.0 95.03 4.97
0.063 1127.0 95.03 4.97
F.T 1127.0 95.03 4.97
fond P = 00.0
2008 Page 72
Fraction 8/15 mm
Masse sèche totale : M1 = 2975.0g
(mm) (%)
20 0.0 0.0 100.0
16 37.0 1.24 98.76
12.5 855.0 28.74 71.26
10 1814.0 60.97 39.03
8 2373.0 79.76 20.24
6.3 2707.0 90.99 9.01
5 2924.0 98.29 1.71
3.15 2936.0 98.69 1.31
0.063 2936.0 98.69 1.31
F.T 2956.0 99.36 0.64
fond P = 20.0
Fraction 15/25 mm
Masse sèche totale : M1 = 4959.0 g
(mm) (%)
31.5 0.0 0.0 100.0
25 117.0 2.36 97.64
20 1079.0 21.76 78.24
16 3346.0 67.47 32.53
12.5 4583.0 92.42 7.58
10 4693.0 94.64 5.36
8 4736.0 95.50 4.50
6.3 4772.0 96.23 3.77
5 4821.0 97.22 2.78
0.063 4821.0 97.22 2.78
F.T 4921.0 99.23 0.77
Matériaux resté au Observation : Tamisât des fines (f) sur le tamis de 0.063 mm 2.78%
fond P = 0.0
2008 Page 73
Fraction 25/40 mm
Masse sèche totale : M1 =9945.0 g
Masse sèche des fines retirées par lavage : M1 – M2 =37.0 g
(mm) (%)
50 0.0 0.0 100.0
40 781.0 7.85 92.15
31.5 4663.0 64.89 53.11
25 8543.0 85.90 14.10
20 9782.0 98.36 1.64
0.063 9908.0 99.63 0.37
F.T 9908.0 99.63 0.37
fond P = 0.0
Fraction 40/70 mm
Masse sèche totale : M1 =12020.0 g
Masse sèche après lavage : M2 =11989.0 g
Masse sèche des fines retirées par lavage : M1 – M2 =31.0 g
(mm) (%)
60 0.0 0.0 100.0
50 5723.0 47.61 52.39
40 11203.0 93.20 6.80
0.063 11989.0 99.74 0.26
F.T 11989.0 99.74 0.26
fond P = 0.0
2008 Page 74
ANNEXE 11
Analyse granulométrique des produits finis du concasseur à percussion(ARJA)
Fraction 0/3 mm
(mm) (%)
6.3 0 0 100
5 0 0 100
4 0 0 100
3.15 16 4.82 95.18
2.5 52 15.66 84.34
1.25 150 45.18 54.82
0.5 230 69.27 30.73
0.315 252 75.90 24.10
0.25 262 78.91 21.09
0.125 286 86.14 13.86
0.08 296 89.15 10.85
FT 298 90 10.25
fond P = 02.0 g
Fraction 3/8 mm
(mm) (%)
8 0 0 100
6.3 0 0 100
5 82 9.82 100
4 458 54.91 90.18
3.15 792 94.96 45.09
2 828 99.28 5.04
0.08 829 99.40 0.72
FT 831 99.64 0.60
Matériaux resté au Observation : Tamisât des fines (f) sur le tamis de 0.08 mm 0.0.72 %
fond P = 02.0 g
2008 Page 75
Fraction 8/15 mm
(mm) (%)
20 0 0 100
16 0 0 100
12.5 72 2.57 97.43
10 542 19.38 80.62
8 1272 45.50 54.50
6.3 2094 74.90 25.10
5 2654 94.92 5.08
3.15 2766 98.92 1.08
0.08 2772 99.14 0.86
fond P = 00.0
Fraction 15/25 mm
(mm) (%)
31.5 0 0 100
25 0 0 100
20 2458 42.42 57.58
16 4902 84.60 15.40
12.5 5730 98.90 1.10
10 5752 99.27 0.73
8 5752 99.27 0.73
0.08 5764 99.48 0.52
FT 5766 99.51 0.49
fond P = 2.0 g
2008 Page 76
Fraction ballast > 25 mm
Masse sèche totale : M1 =17516 g
Masse sèche des fines retirées par lavage : M1 – M2 =4 g
(mm) (%)
80 2108 12.03 87.97
63 3146 17.96 82.04
50 4922 28.10 71.90
40 8192 46.77 53.23
31.5 12278 70.01 29.99
25 16660 95.11 4.89
20 17440 99.56 0.44
0.08 17464 99.70 0.30
F.T 17467 99.72 0.28
fond P = 03.0 g
ANNEXE 12
Analyse granulométrique de sable du concasseur à percussion (PISCIS 300 RP)
Ouvertures des tamis refus cumulés (g) refus cumulé (%) passant cumulé (%)
(mm)
4.000 0 0 100
3.150 0 0 100
2.500 12 3,06 96,94
2.000 56 14,28 85,72
1.600 96 24,49 75,51
1.250 140 35,71 64,29
1.000 176 44,90 55,10
0.500 266 67,86 32,14
0.315 310 79,08 20,92
0.250 330 84,18 15,82
0.125 370 94,39 5,61
0.080 392 100,00 0,00
F.T 392 100,00 0,00
2008 Page 77
ANNEXE 13
Fraction mélange (0/40 mm)
Masse sèche totale : M1 =8342 g
Masse sèche des fines retirées par lavage : M1 – M2 =436 g
(mm) (%)
40 0 0 100
31.5 164 1.96 98.04
25 778 9.32 90.68
20 1522 18.24 81.76
16 2602 31.26 68.74
12.5 3686 44.18 55.82
10 4574 54.83 45.17
8 5352 64.15 35.84
6.3 5844 70.05 29.95
5 6196 74.27 25.53
3.15 6724 80.60 19.40
2.5 6878 82.45 17.55
0.08 7892 94.60 5.40
FT 7906 94.77 5.23
fond P = 14.0 g
2008 Page 78

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RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET

MINISTÈRE DE L'ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA

ÉCOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE

Département de Génie Minier

PROJET DE FIN D'ÉTUDES

L’influence du mode de concassage sur les

Dirigé par : Réalisé par :

Promotion : juin 2008

Je tiens à remercier mon promoteur Dr. OULD HAMOU Malek

Je tiens aussi à remercier

¾le sous directeur de la société ALGRAN M. MEHSSAS

Mes remerciements vont aussi à tous les enseignants du département de

Je dédie ce modeste travail :

‫ ﺗﺠﺮﺑﻪ‬.‫ ﻣﻔﺘﺘﻪ‬.‫اﻟﻜﻠﻤﺎت أﻟﺮﺋﻴﻴﺴﻪ ﺣﺼﻰ‬

L’objectif de ce projet consiste l’influence de concasseurs à percussion sur les

Les Mots clefs : granulat. Concassage. Essai

CHAPITRE I GENERALITES SUR LES GRANULATS

CHAPITRE II LES APPAREILS DE FRAGMENTATION

4.2.1.2. Les appareils dits « à tête en porte à faux » …………………………………...….13

4.2.3. Les concasseurs giratoires secondaires………………………………………….…. 15 ..

4.2.4. Les concasseurs giratoires tertiaires……………………………………………...... 16 ....

4.3. Les concasseurs à rotors……………………………………………………………... 17 .

5. Appareils opérant par choc……………………………………………………………... 19 ..

5.1. Les concasseurs à percussion………………………………………………….…….. 19 .

CHAPITRE III LA CARRIERE DE KEDDARA

CHAPITRE IV PARTIE EXPRIMENTALE

1. Stade primaire essais d'analyse granulométrique ……………………………..……..39

3.2. Concasseur à percussion (KRUPP AZMAK)………………………………………...48

CONCLUSION GENERALE ET RECOMMANDATIONS…………………………….57

L’objectif capital de toute activité industrielle est l’augmentation du

GENERALITES SUR LES GRANULATS

2. Types de granulats [1]

3. Caractéristiques des granulats : [1]

3.1 Caractéristiques intrinsèques

Les minéraux s’organisent en différentes structures, en fonction de leur dimension.

3.1.2 Caractéristiques physiques [1][8]

En général la porosité est le rapport du volume des vides au volume total de la

C’est le quotient de la masse sèche de l’échantillon au volume de la matière solide

3.1.2.3 Masse volumique réelle (MVR)

C’est le quotient de la masse sèche de l’échantillon au volume de la matière solide

3.1.2.4 Coefficient d’absorption d’eau (Ab)

C’est le rapport de la différence entre la masse de l’échantillon immergé dans l’eau

𝑀𝑎 : 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑’𝑢𝑛 é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 𝑖𝑚𝑚𝑒𝑟𝑔é 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙’𝑒𝑎𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑛𝑡 24

3.1.2.5 Teneur en eau

C’est le rapport de la différence entre la masse de l’échantillon en l’état et sa masse

3.1.3 Caractéristiques mécanique [1]

3.1.3.1 Résistance à la fragmentation

La mesure de la résistance à la fragmentation s’obtient par l’essai que l’on appelle

3.1.3.2 Résistance au gel

Avec LAg est le coefficient Los Angles de l’échantillon

Le respect d’une régularité dans la répartition granulométrique d’un produit est

3.2.2 Aplatissement [1]

La Procédure d’essai est donnée en annexe [6]

3.2.4 Indice des vides Rigden

3.2.5 Propreté des granulats

3.2.6 Sable [1]

3.2.6.1 Equivalent de sable

3.2.6.2 Essai au bleu de méthylène

Le bleu de méthylène se fixe préférentiellement sur les fines argileuses au détriment