fermentation industrielle

BEN HADJ KHALIFA NADA

MPMI1
La fermentation industrielle
La Fermentation Industrielle aussi appelée Biotechnologie Blanche repose sur la culture de
cellules vivantes à la fois pour la production de biomasse (levure ou probiotiques par
exemple), ou de biomolécules d'intérêt (enzymes, antibiotiques, acides aminés, etc.)
Toute fermentation industrielle a pour objectif de produire une substance d’intérêt en
quantité la plus grande, dans le temps le plus court et au moindre coût possible

Fermenteur ou bioréacteur
Un fermenteur, encore appelé "bioréacteur" est une enceinte généralement en verre ou en
inox dans laquelle on procède à la culture de micro-organismes ou de cellules.
Le but de ces cultures peut ètre:
- de produire en quantité tels micro-organismes ou telle souche cellulaire (on parle de
"biomasse"), parce qu'ils présentent en eux-mêmes un intérèt, par exemple production de
levures pour l'industrie viticole.
- de produire et récupérer en quantité un métabolite que ces micro-organismes ou ces
cellules contiennent ou relarguent dans le milieu, par exemple production d'hormones à
partir de micro-organismes modifiés génétiquement.
- d'utiliser les micro-organismes pour modifier un milieu (bio-transformation), par exemple
dans le cas de valorisation de déchets agricoles

 Volumes de fermenteurs
Selon l’usage désiré, les fermenteurs sont de volumes très variables :
- de quelques litres jusqu'à 50 litres pour les fermenteurs de laboratoires,
- de 50 à 1.000 litres pour les installations pilotes et les fermenteurs d’inoculation
-pouvant dépasser 100 m3 pour les cuves industrielles.

 Description de fermenteur
Le fermenteur comprend en général:
- I'enceinte de culture, encore appelée cuve ou réacteur.
Son volume peut aller de quelques litres (fermenteurs de laboratoire pour recherches,
enseignement, petites cultures...) jusqu'à plusieurs mètres cubes dans le cas d'unités
industrielles. Des appareils de tailles intermédiaires appelés pilotes permettent de valider les
résultats du laboratoire à une échelle préindustrielle. Pour agiter et aérer le milieu de
culture, la cuve est dotée d'un système d'agitation (moteur externe, arbre et turbines
intérieurs à la cuve).
- I'electronique de commande. Il est en effet essentiel de maintenir dans le réacteur des
conditions de culture optimales, spécifiques pour les cellules ou les micro-organismes
considérés.
Un fermenteur est donc équipé d'un certain nombre de capteurs physico-chimiques pour
mesurer par exemp!e:
- la température (du milieu de culture)
- la vitesse d'agitation
- Le pH
- Le taux d'oxygène dissous
- Le potentiel RedOx
- la nature et les débits de gaz à l'entrée et/ou en sortie de réacteur
  les étapes de son fonctionnement
Inoculation : Le processus commence par l'ajout d'un inoculum, qui est une petite quantité
de micro-organismes sains et actifs, dans le fermenteur. Cela permet de démarrer la culture
dans des conditions optimales.
Agitation et aération : Pour assurer une croissance uniforme des micro-organismes, le
fermenteur est équipé d'un système d'agitation pour maintenir une distribution homogène
des cellules. La ventilation est également cruciale pour fournir de l'oxygène aux micro-
organismes aérobies.
Contrôle de la température : La température est un paramètre critique pour la croissance des
micro-organismes. Le fermenteur est équipé d'un système de contrôle de la température
pour maintenir des conditions optimales tout au long du processus de fermentation.
Contrôle du pH : Certains micro-organismes ont des exigences spécifiques en termes de pH
pour leur croissance. Un système de contrôle du pH est utilisé pour ajuster et maintenir le pH
dans la plage souhaitée.
Alimentation en nutriments : Les micro-organismes ont besoin de nutriments tels que des
sources de carbone, d'azote, de phosphore, etc., pour se développer. Ces nutriments sont
ajoutés au fermenteur en quantités contrôlées pour assurer une croissance optimale.
Surveillance en ligne : Des capteurs sont souvent utilisés pour surveiller en temps réel des
paramètres tels que la densité cellulaire, la concentration de biomasse, la concentration de
substrat, etc. Cela permet un contrôle fin du processus.

Récolte : Une fois que la culture atteint sa maturité, la récolte est effectuée. Cela peut
impliquer l'arrêt de l'alimentation en nutriments, l'ajout d'agents de récolte, ou d'autres
méthodes spécifiques au processus de fermentation.
Extraction du produit : Enfin, le produit souhaité est extrait du fermenteur. Cela peut être un
produit chimique, un médicament, une enzyme, ou tout autre produit composé par les
micro-organismes pendant le processus de fermentation.

 Modes de conduite des Bioréacteurs

On distingue trois modes d’alimentation classiques des bioréacteurs
Le mode “Batch” : à l’instant initial, la cuve est remplie par le milieu de culture stérilisé
(contenant substrats, précurseurs et activateurs), et les espèces sont introduites. La
croissance des micro-organismes se déroule ensuite sans addition supplémentaire de milieu.
Le volume reste constant. On parle alors de fermenteur. En général, la productivité est faible.
En fin de processus, le fermenteur est vidé et son contenu est remplacé.
Le mode “semi-continu” (ou “Fedbatch”) : à l’instant initial, la cuve est remplie d’un volume
initial puis alimentée en continu par le milieu de culture selon un débit réglé de façon à ce
que la concentration en substrat soit constante et ce jusqu’à son volume final. L’alimentation
est alors coupée.
Le fedbatch permet en pratique un meilleur contrôle des conditions de croissance, un gain
de temps et la possibilité de modifier le milieu en cours de culture. Il y a par contre un risque
important de contamination externe.
Le mode “continu” (ou chémostat) : c’est le mode le plus largement employé dans le
domaine de la dépollution biologique de l’eau (Bernard, 2004). Caractérisé par un volume
constant, un chémostat est soumis à un soutirage du milieu de culture égal au taux
d’alimentation de la cuve

Les opérations de séchage après la fermentation

 Rota vaporisation
Après un processus de fermentation, le rotavaporateur est utilisé pour
Concentration du produit de fermentation : Après la fermentation, le produit peut être dilué
dans le milieu de culture. Le rotavaporateur peut être utilisé pour concentrer ce produit en
éliminant le milieu de culture ou les composés indésirables, laissant ainsi une solution plus
concentrée du produit recherché
Évaporation douce : Le processus se déroule à des températures relativement basses, ce qui
est idéal pour les composés thermosensibles.

Voici comment fonctionne le processus de séchage par rotavaporateur :

Préparation du système : La solution contenant le solvant à éliminer est placée dans un
flacon rotatif fixé au bras rotatif du rotavaporateur. Le système est configuré pour
fonctionner sous vide.
Réduction de la pression : Le vide est appliqué pour réduire la pression dans le système. Cela
a pour effet d'abaisser le point d'ébullition du solvant, facilitant ainsi son évaporation à des
températures plus basses.
Chauffage du flacon rotatif : Le flacon rotatif est chauffé, généralement par un bain-marie,
pour accélérer l'évaporation du solvant. La rotation du flacon augmente la surface
d'évaporation, facilitant le processus.
Condensation du solvant : Le solvant évaporé est dirigé vers un condenseur refroidi à l'eau
ou à l'air. Là, le solvant se condense de nouveau sous forme liquide et est collecté dans un
récipient distinct.
Collecte du résidu sec : Pendant que le solvant est évaporé, le résidu sec ou la substance à
sécher reste dans le flacon rotatif. Une fois le processus terminé, les résidus secs peuvent
être récupérés pour une utilisation ultérieure.

 ultrafiltration
La technique de séchage par ultrafiltration est une méthode de séparation utilisée pour
concentrer et sécher des solutions en éliminant l'eau ou d'autres solvants à travers une
membrane semi-perméable. Voici comment fonctionne le processus de séchage par
ultrafiltration :
Membrane ultra filtrante : Les membranes utilisées dans le processus d'ultrafiltration ont des
pores de taille contrôlée qui permettent le passage sélectif de composants en fonction de
leur taille moléculaire. Les membranes sont classées en fonction de la taille de ces pores,
généralement dimensionnées en daltons (Da).
Assemblage du système : La solution à traiter est pompée à travers le système
d'ultrafiltration qui comprend une membrane semi-perméable. La pression peut être
appliquée pour forcer le passage des molécules à travers la membrane.
Séparation en fonction de la taille : Les molécules de taille inférieure à la taille des pores de
la membrane passent à travers, tandis que les molécules de taille supérieure sont retenues.
Cela permet de séparer les composants en fonction de leur poids moléculaire.
Concentration : Si l'objectif est de concentrer une solution, la pression appliquée et la taille
des pores de la membrane sont fondues pour permettre le passage du solvant tout en
retenant les solutés. Ainsi, la solution devient plus concentrée en solutés.
Collecte des fractions : Les composants séparés peuvent être collectés séparément. Les
fractions peuvent être récupérées à partir du perméat (le liquide qui traverse la membrane)
et du rétentat (le liquide retenu par la membrane)

 Lyophilisation
La lyophilisation, également connue sous le nom de dessiccation par congélation, est un
processus de séchage utilisé pour préserver les matériaux en éliminant l'eau ou d'autres
solvants sans endommager la structure ou les propriétés des composants
Voici comment fonctionne généralement le processus de lyophilisation :
Congélation : Le premier stade de la lyophilisation consiste à congeler le matériau. La
congélation rapide est souvent préférée pour éviter la formation de cristaux de glace de
grande taille qui pourraient endommager la structure du matériau. Une congélation lente
peut causer des dommages cellulaires dus à la formation de cristaux de glace.
Réduction de la pression : Une fois que le matériau est congelé, il est placé dans une
chambre à vide. La pression à l'intérieur de cette chambre est réduite, ce qui permet à l'eau
(ou à d'autres solvants) de passer directement de l'état solide (glace) à l'état gazeux (vapeur)
sans passer par l 'état liquide (processus appelé sublimation).
Sublimation : Sous vide, la chaleur est appliquée au matériau congelé. Cela permet à la glace
de passer directement de l'état solide à l'état gazeux sans fondre. En conséquence, l'eau est
évaporée et éliminée sous forme de vapeur, laissant derrière elle un matériau solide
déshydraté.
Condensation : Pendant que l'eau s'évapore du matériau congelé, elle est collectée dans un
condenseur où elle se condense sous forme de glace. Cela permet de la récupérer pour
éviter toute perte de solvant

 Par ces méthodes on garantit

Préservation des propriétés : préserve la structure et les propriétés du matériau, y compris
la viabilité des cellules, des protéines, des médicaments, etc.
Longue durée de conservation : Les produits ont une durée de conservation prolongée car la
présence d'eau est réduite, ce qui diminue les risques de détérioration.
Facilité de stockage et de transport : Les produits sont souvent plus légers et plus faciles à
stocker et à transporter, car ils peuvent être reconstitués avec de l'eau avant utilisation