Systèmes Auto

Métier automaticien industriel
Systèmes automatisés
industriels
H.COPPIER
Enseignant-chercheur Novembre 2010
ESIEE-Amiens I4GEDD/GSP 1
Qu’est qu’un automatisme ?
Définition : Dispositif gérant l’information d’une installation

automatique en vue de sa commande.
Exemples : Systèmes d’alarmes immeubles ( G.T.C )

Chaufferies, Climatisations ( G.T.B)
Activités de production (industries manufacturières de
Processus chimiques, parachimiques, agro-alimentaires)
• C’est ce qu’on appelle le contrôle-commande des systèmes , pour exemple en annexe

1 vous trouverez:
• une première application dans le domaine aéroportuaire ( gestion de tri bagages pour
l’aéroport Charles de Gaulle )
• une deuxième application au CERN ( Centre d’études de Recherche Nucléaire ) .
• On distingue les automatismes industriels, comme étant destinés à la production, de part

leur robustesse vis à vis l’environnement mais aussi de leur normalisation (normes
électriques, normes de programmation)
• Les automatismes industriels sont placés au cœur des systèmes Intégrés de Production
(C.I.M : Computer Integrated Manufacturing) comme le montre les figures des trois pages
suivantes sur un exemple de chaine robotisé de contrôle de galets de roulements. 2
3
Architecture contrôle - commande
Base de données des

caractéristiques des galets de
roulement
Bureau d’étude SNFA

Carte
ETHERNET
Réseau ETHERNET (réseau interne de SNFA)

Carte
ETHERNET
PC barkausen Imprimante PV PC supervision PC vision
Carte Carte
APPLICOM APPLICOM
Réseau UNI-TELWAY
4
Réseau UNI-TELWAY
Terminal XBT
•Commandes manuelles
E\S E\S E\S
TSX nano TSX micro TSX micro

•Tri matière •Gestion du poste métrologie •Gestion du manipulateur
•Gestion du pas de pèlerin •Gestion du retourneur
•Gestion de l’indexeur
•Gestion des moteurs
Robot STAÜBLI •Gestion des venturi
5
Partie commande et opérative
Toute fabrication automatisée est fondée sur l’exécution de taches physiques telles qu’usinage
des métaux, chauffage, mélange de produits chimiques, assemblage de pièces, etc...
Ces opérations consommatrices d’énergie sont réalisées par un équipement matériel appelée
PARTIE OPERATIVE (P.O).
A cette P.O est associée nécessairement la PARTIE COMMANDE (P.C).
La partie commande émet des ordres vers la partie opérative et reçoit des informations en retour.
Physiquement la P.O comprend :
•Les moyens de mise en œuvre du ou des processus de fabrication du produit

•Les actionneurs destinés à mouvoir les moyens de fabrication
•(moteurs, pompes, vannes, vérins, résistances chauffantes, etc...)
•Les capteurs destinés à observer la partie opérative
Physiquement la partie commande est basée sur une technologie programmable à base de
microprocesseurs (automates programmables, S.N.C.C, P.C avec cartes standards).
6
Partie opérative /Partie commande
PARTIE OPERATIVE PARTIE COMMANDE
actionneurs Pré-actionneurs
dialogue
1
traitement
processus capteurs
communication
autres parties commandes
7
Qu’est-ce qu’un automatisme ?
D’un point de vue fonctionnel la P.C coordonne et traite les

dialogues suivants :
• Dialogue avec la P.O c.à.d commande les actionneurs via les
pré-actionneurs, acquière les signaux numériques, logiques,
analogiques via les capteurs qui rendent compte de
l’évolution delà P.O.
• Dialogue d’exploitation (homme-machine), pour exploiter,
régler, dépanner le personnel (Boutons Poussoirs, Voyants
Claviers, Afficheurs, Terminaux)
• Dialogue de supervision et communications avec d’autres P.C
(Réseaux Locaux)
• Dialogue de programmation (mise en oeuvre de la P.C)
8
Actionneurs Electriques
Les principaux actionneurs sont les suivants :

• Moteurs asynchrones, à courant continu à vitesse variable ou
constante (ces moteurs entraînant une charge ex : agitateur
convoyeur, vis)
• Pompes pour transferts de liquides
• Résistances chauffantes
• Vannes électriques
• Electrovannes (Pré-actionneurs)
9
Actionneurs Pneumatiques
• Ils utilisent l’air comprimé en général à une pression de 6 Bars. Les plus
courants sont les vérins utilisés pour de nombreux mouvements
(Transferts, serrages, marquages, maintien, assemblages, éjections). Ils
sont pilotés par des distributeurs pneumatiques ou électriques.
• On y trouve les vérins simple effet avec rappel par ressort ou double effet.
• Pour commander un vérin double effet il faut bien sur un distributeur à 2
sorties (exemple distributeurs 4/2 ou 5/2).
• Pour commander un vérin simple effet il faut un distributeur à 1 sortie
(exemple distributeurs 3/2).
• Les distributeurs à commande électrique sont appelés Pré-actionneurs
puisqu’ils se situent entre la partie commande et les actionneurs.
• Les vannes sont d’autres actionneurs pneumatiques commandées de la
même façon que les vérins suivant le type simple effet ou double effet.
10
11
Actionneurs hydrauliques
Cas des vérins ou moteurs hydrauliques utilisés pour de gros efforts à

développer sur presses ou pour des vitesses lentes très précises.
Leur utilisation nécessite un groupe générateur de pression d’huile avec
ses propres capteurs (débit, pression huile).
12
Pré-actionneurs électriques
Pour Mémoire voir cours INSTALLATIONS ELECTRIQUES

• Dans le cas de moteurs électriques il est nécessaire d’étudier
la commande en puissance des moteurs autrement dit le
départ moteur.
• Un départ moteur regroupe l’ensemble du matériel nécessaire
à la commande et à la protection d’un moteur électrique :
• Le sectionnement
• La protection contre les courts-circuits et contre les
surcharges
• La commutation
13
Les Capteurs Analogiques
Les capteurs analogiques industriels ont une sortie normalisée soit :

• En courant 4mA-20mA
• En tension 0-10V
Il est préférable d’utiliser les signaux analogiques pour des raisons de
distance du capteur à la P.C.
Pour un capteur donné l’échelle physique correspond strictement à l’échelle
normalisée (courant ou tension).
Quelles sont les principaux capteurs ?

• Les capteurs de Niveau (Level Transmitter)
Principes utilisés : Pression, Ultra-sons, Capacité électrique,Radio-activité
• Les capteurs de Température (Temperature Transmitter)
Principes utilisés : Sonde à Résistance, Thermocouple
• Les capteurs de Débit (Flow Transmitter)
Principes utilisés : Pression, ultra-sons, roues ovales
14
Les Capteurs Analogiques
• Les capteurs de Pression (Pressure Transmitter)

Principes utilisés : Pression
• Les capteurs de Poids (Weight Transmitter)
Principes utilisés : Jauges mécaniques ou piézo-résistives
• Fonctions des capteurs :
Mesurer une grandeur physique en vue de suivre sa valeur pour :

• Indication
• Régulation
• Elaboration de seuils de sécurité
15
Les Capteurs Tout ou Rien
• Seuil de niveau (Level Switch)

Pour détecter un niveau donné on peut utiliser :
Un flotteur équipé d’un aimant actionnant un contact.
Une mesure capacitive en fonction d’un seuil de diélectrique.
• Seuil de pression (Pressure Switch)
Pour détecter une pression donnée on peut utiliser :
Pressostat composé d’une membrane poussant sur un ressort enclenchant un ressort.
Manomètre équipé de contact.
• Seuil de dépit (Flow Switch)
Pour détecter un débit donné on peut utiliser :
Contacts sur rotamètre
Variation de température en fonction de la vitesse du fluide
• Seuil de température (Temperature Switch)
Pour détecter une température donnée on peut utiliser :
Thermostat composé d’une lame se dilatant en fonction de la température
• Détecteur de position (Z Switch)
Pour détecter une position on peut utiliser :
Interrupteur de position électromécanique
Détecteurs de proximité inductifs
Détecteurs photoélectriques
16
Architecture CERN Tri bagage ADP
17
LE GRAFCET (Norme IEC11-31 SFC)
1. Introduction
• Historiquement c’est le mathématicien Allemand Adam Pétri qui a défini un outil
mathématique très général permettant de décrire les relations existant entre des
conditions et des événements, de modéliser le comportement des systèmes
dynamiques à événements discrets. Le travail effectué en 1960-1962 a donné
naissance aux Réseaux de Pétri
• Dés 1972-73 des logiciens français utilisaient cet outil pour la description
d’automatismes logiques. En 1975, Un des groupes de travail de l’AFCET
(Association Française pour la Cybernétique Economique et Technique), le groupe
Systèmes Logiques décida de créer une commission Normalisation de la
Représentation du Cahier des Charges d’un Automatisme Logique.
• De ces travaux est né le Grafcet (Graphe Fonctionnel Commande Etape Transition)
comme outil de spécification qui décrit uniquement la fonction à réaliser.
• Inspiré des Réseaux de Pétri, il propose une interprétation unique des
entrées/sorties.
• Le grafcet est devenu Norme Internationale en 1987 (CEI 848), puis intégré dans la
norme IEC11-31 des langages de programmation d’automates programmables sous
le nom de code SFC ( Sequential Fonctional Chart ) .
18
2. Définition du grafcet
• Le Grafcet est un outil graphique de description du
comportement déterministe de la partie commande
du SA.P.
• Il établit une correspondance à caractère séquentiel
et combinatoire entre les entrées etles sorties de la
Partie Commande.
• L’établissement du grafcet suppose donc la définition
du système (S. A.P),de la Partie Opérative, de la
Partie Commande, et des entrées/sorties de la Partie
Commande.
19
5. Description des éléments de base du grafcet

5.1 Les étapes
Une étape caractérise le comportement invariant d’une partie
ou de la totalité du système isolé représenté. A un instant
donné et suivant l’évolution du système une étape est soit
active, soit inactive. Une étape se représente par un carré
identifié par un repère numérique.
20
• Par convention, on peut associer à chaque étape une variable binaire

exprimant son activité notée Xi= 0 étape i inactive Xi =1 étape i active
Cas particuliers des étapes initiales
• Les étapes initiales se représentent par un double rectangle. Elles
indiquent les étapes qui sont actives au début de fonctionnement
(situation initiale).
21
5.2 Actions associés aux étapes

• Une ou plusieurs actions peuvent être associées à une étape. Elles
traduisent « ce qui doit être fait » chaque fois que l’étape à laquelle
elles sont associés est active.
• Une étape peut ne pas avoir d’action, cela correspond à un
comportement d’attente d’un événement extérieur tel qu’un
changement d’état d’une entrée, une autosynchronisation entre
plusieurs grafcets.
22
5.3 Les transitions
• Une transition indique la possibilité d’évolution entre plusieurs étapes.

Cette évolution s’accomplit par le franchissement de la transition qui
provoque un changement d’activités des étapes.
• Une transition est représentée par un trait perpendiculaire aux liaisons
joignant deux étapes .Il n’y a toujours qu’une seule transition entre deux
étapes, quels que soient les chemins parcourus.
23
• Lorsque plusieurs étapes sont reliées à une même transition les liaisons
orientées d’entrée et de sorties de ces étapes sont regroupées en amont
et en aval par le symbole de synchronisation représentée par deux traits
parallèles horizontaux comme dans l’exemple ci-dessous :
24
• Exemple simple
25
26
27
6. Les règles du grafcet

6.1 Règle de syntaxe
• L’alternance étape transition et transition étape doit être respectée quelle que soit
la séquence parcourue .Deux étapes ou deux transitions successives ne doivent
pas être reliées ensemble.
6.2 Règles d’évolution
Règle n°1 : Situation initiale
• La situation initiale d’un grafcet caractérise le comportement initial de la partie
commande vis-à-vis de la partie opérative, de l’opérateur et/ou des éléments
extérieurs. Elle correspond aux étapes actives au début de fonctionnement .Elle
traduit généralement un comportement de repos.
Règle n°2 : Franchissement d’une transition
• Une transition est dite validée lorsque toutes les étapes immédiatement
précédentes reliées à cette transition sont actives. Le franchissement d’une
transition se produit lorsque la transition est validée et que la réceptivité associée à
cette transition est vraie.
28
Règle n°3 : Evolutions des étapes actives

Le franchissement d’une transition entraine simultanément l’activation de
toutes les étapes immédiatement suivantes et la désactivation de toutes
les étapes immédiatement précédentes.
Règle n°4 : Evolutions simultanées

Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément
franchies.
Remarque : Cette règle de franchissement simultané permet notamment de

décomposer un grafcet en plusieurs diagrammes, tout en assurant de
façon rigoureuse leur synchronisation. Dans ce cas, il est indispensable
de faire intervenir dans les réceptivités les états actifs des étapes.
29
Règle n°5 : Activation et désactivation simultanées d’une étape

• Si au cours du fonctionnement, la même étape est
simultanément activée et désactivée, elle reste active.
30
• Configurations courantes
31
priorité
32
travail à la chaine
33
sémaphore/ressource
34
35
7. Exercice d’application : le doseur-malaxeur
• Cycle de fonctionnement : Le produit de la cuve A est dosé,

ensuite le produit B. En même temps que la cuve C est
vidangée, une briquette est versée dans le malaxeur. Dès que
le produit est complètement vidangé dans le malaxeur, le
mélange est alors effectué pendant 15minutes. La cuve de
malaxage est ensuite basculée pour vidanger le produit
pendant 20 minutes (le mélange continuant de s’effectuer).
Pour terminer le cycle la cuve est remise dans sa position
initiale.
• Question : Etablir ci-dessous le grafcet fonctionnel de

cette installation.
36
9. Les Macro-étapes
• Reprenons l’exemple du doseur-malaxeur en structurant les
différentes opérations Dosage, Vidange dans le malaxeur,
Chargement Briquettes, Malaxage et Basculement.
• On obtient le grafcet suivant en utilisant les macro-étapes :
37
• Cette macro-représentation est composée de macro-

étapes M10, M20, M30, M40.
• La macro-étape est l’unique représentation d’un
ensemble d’étapes et de transitions nommé
• « expansion de ME «.
• Une macro-étape n’est pas une étape au sens du
grafcet mais la représentation d’un diagramme
connexe auquel elle appartient.
• L’expansion de la macro-étape peut toujours
s’insérer à la place du symbole de la macro-étape.
38
39
40
• L’expansion de la macro-étape commence par une seule étape d’entrée et se

termine par une seule étape de sortie, étapes qui représentent les seuls liens
possibles avec la macro-représentation à laquelle l’expansion appartient.
• La ou les transitions qui suivent le symbole de la macro-étape dans la macro-
représentation n’est ou ne sont validées que lorsque l’étape de sortie de
l’expansion de la macro-étape est active.
• La réceptivité associée à cette transition peut-être quelconque, même si souvent
la présence d’une réceptivité toujours vraie (=1) exprime implicitement que les
conditions de fin de séquence d’expansion ont été obtenues.
• L’expansion de la macro-étape appartenant au même graphe connexe que le
graphe principal est donc de même niveau hiérarchique.
• Exercice : Donner les expansions des macro-étapes M20, M30, M40

Retrouve-t-on le grafcet du paragraphe 7 du doseur-malaxeur ?
Pourquoi ?
41
10. Situations d’un grafcet

10.1 Définitions
• La situation d’un grafcet est l’ensemble des étapes actives à un
instant donné.
• La situation initiale correspond à l’ensemble des étapes actives à
l’instant initial notée {init}.
• La situation courante correspond à l’ensemble des étapes actives à
l’instant considéré notée {*}.
• La situation vide correspond à celle ou aucune des étapes n’est
active notée { }.
• La situation donnée correspond à celle où les i,j,….sont seules
actives notée {i,j,…}
42
10.2 Variables de situation
Notation d’une situation
NS : GRn, {LE}

NS : nom de la situation
GRn : nom du grafcet auquel NS appartient
LE : liste des étapes actives de GRn correspond à cette situation
• Exemple : SRETOUR, GR12, {10, 11,17} signifie que la situation

nommée SRETOUR est celle du grafcet GR12 dans laquelle seules
les étapes 10, 11,17 sont actives.
43
10.3 Hiérarchie et forçage de situations
Les ordres de forçage permettent de modifier de manière interne,
la situation d’un grafcet à partir d’un autre grafcet.
Cette relation de dépendance entre grafcets implique une hiérarchie
entre ces deux graphes.
44
• Par les règles d’évolution les grafcets passent d’une situation

à la suivante en respectant les chemins d’évolution indiqués
par les liaisons orientés.
• Le forçage permet d’imposer à un grafcet partiel une situation
donnée par exemple :
• Mise en situation initiale
• Déblocage d’une situation après analyse de défauts
• Traitement d’un arrêt d’urgence
• Gel d’un grafcet après dysfonctionnement et reprise d’une
situation précédente permettant un redémarrage de
l’installation.
45
Symbole graphique de l’ordre de forçage :
Ce qui exprime que l’on force le grafcet Gn à la situation {8}

c'est-à-dire celle où l’étape 8 est active.
46
Remarques : la cohérence de la hiérarchie impose que :
• Si un grafcet force un autre grafcet la réciproque est impossible

• A tout instant de fonctionnement, un grafcet ne peut être forcé que par
un et un seul autre grafcet.
• Règle n°1 :
• Le forçage est un ordre interne, pour une situation donnée comportant un
ou plusieurs ordres de forçage, les grafcets forcés prendront
immédiatement et directement la situation imposée.
• Règle n°2 :
• A toute apparition d’une nouvelle situation l’application du forçage est
prioritaire par rapport à toute activité du modèle.
• Nota : les grafcets forcés sont maintenus dans la situation imposée tant
que les ordres de forçage sont valides.
47
• Exercice : Soit le doseur-malaxeur du paragraphe 7.

• Pour des besoins de sécurité il est nécessaire de pouvoir arrêter
l’installation à tout moment à l’aide d’un arrêt d’urgence AU. Comment
pouvez-vous traiter cet arrêt d’urgence en vous servant de deux grafcets
et d’un forçage ?
48
11. Représentation normalisée des actions

Les actions concernent en général la commande d’actionneurs
pneumatiques, hydrauliques ou électriques, la commande de
fonctions auxiliaires d’automatismes (comptage, temporisations), les
liens avec des tâches de calcul (régulation, asservissements,
communication avec d’autres systèmes).
Représentation symbolique d’une action :
49
Dans la case a, on trouve le type d’action qui peut être :

Type C = Action Conditionnelle
Type D = Action Retardée
Type L = Action Limitée dans le temps
Type P = Action Impulsionnelle
Type S = Début d’action mémorisée
Type R = Fin d’action mémorisée
Dans la case b, on trouve l’action elle-même sous forme de

mnémonique.
50
11.2 Actions continues

C’est le cas général présenté au paragraphe 5.2 ci-dessous ou la durée
de d’exécution de l’action est la durée d’activité de l’étape.
11.3 Actions conditionnelles

Une action conditionnelle est une action dont l’exécution est soumise à
une condition logique.
51
11.4 Actions retardées ou limitées dans le temps

Symbole D (delayed action) : action retardée par rapport
au début de l’activité de l’étape à laquelle elle est associée.
Symbole L (time limited action ) : action dont la durée est
limitée dans le temps
52
11.5 Actions mémorisées

Pour qu’une action reste maintenue lorsque l’étape qui l’a commandée vient à être
désactivée,
Il faut utiliser une action mémorisée ce qui est spécifiée par les lettres S (début d’action) et R
(fin d’action).
53
11.6 Autres types d’actions

• D’autres actions sont nécessaires pour réaliser la
partie commande d’un système automatisé de
production, par exemple des fonctions calculs
(comptage, régulation, asservissements,
communication de messages).
• Elles se feront par l’intermédiaire de bits
intermédiaires déclenchant la fonction calcul
associée.
54
12. Conclusion
• Le grafcet est un outil qui modélise très bien les systèmes
séquentiels logiques, cependant il ne suffit pas pour les
calculs numériques. A cet effet d’autres langages sont utilisés
pour les traitements combinatoires (IEC11-31 LD, Ladder ,
Langages à contact ) ou pour des fonctions métiers telles que
la régulation PID ou cartes d’axes ( position , vitesse) qui se
programmeront à l’aide de blocs fonctionnels (IEC11-31
DFB).
• Le langage grafcet (IEC11-31 SFC) fait partie intégrante des
5 langages normalisés IEC11-31 (IL : Instruction List, SFC :
Sequential Fonctional Block, LD : Ladder Diagram, ST :
Structured Text, FBD : Fonctional Block) de tous les
automates programmables industriels (API).
55
13. Références
[1] Le grafcet, Adepa/afcet, Editions Cepadues
[2] Du grafcet aux réseaux de Pétri, R.David et
H.Alla, Editions Hermes
56
Conception d’un système automatisé
1. Caractérisation d’un système de production
Un système automatisé de production peut être caractérisé par :

– Sa fonction globale ou son activité : élaborer un flux de produits
spécifiés
– Ses objectifs de production, permettant de contrôler l’activité
– Les moyens de réalisation de l’activité :
• Humains intervenants à la mise en service, en exploitation, en
maintenance
• Matériels : l’outil de production c’est à dire les équipements de la
Partie Opérative et de la Partie Commande
57
Les étapes du cycle de vie de tout système, de la spécification à

la destruction éventuelle sont présentées ci-dessous :
1. Spécifier
2. Concevoir
3. Réaliser
4. Mettre en service
5. Exploiter
6. Maintenir
7. Evoluer
58
Analyse des besoins Exploitation

Maintenance
Recette
Appel d’offres
spécification du Intégration du
système système
Spécification PO Spécification PC Intégration PC Intégration PO
Conception PO Conception PC Test PC Test PO
Réalisation de la partie
commande
Réalisation de la partie
opérative
59
3. Analyse fonctionnelle
Elle est destinée à faire l’interface entre le client demandeur du
S.A.P. et le concepteur réalisateur du S.A.P. Quels sont les documents
qui doivent la composer ?
3.1 Le P.I.D (Process Instrumentation Diagram)
Ce document comme son nom l’indique présente tous les

instruments de l’installation mais il faut le comprendre comme une
présentation de tous les capteurs et actionneurs figurant sur l’installation.
De plus l’on saisit à travers ce document les flux possibles concernant la
matière fabriquée. (Voir en annexe le P.I.D d’une installation destinée à
fabriquer un produit chimique).
Les instruments sont représentés sous la norme ISA.
60
3.2 La Liste des Capteurs/Actionneurs

Cette liste fait apparaître le mnémonique de chaque capteur
et actionneur, le type d’actionneur (électrique, pneumatique,
hydraulique), le type de capteur (T.O.R ou Analogique). Cette liste
permettra de faire la liaison entre la partie opérative et la partie
commande au niveau des pré-actionneurs nécessaires que sont
les variateurs, électroniques, électro-positionneurs de vannes,
électrovannes, contacteurs.
61
3.3 Le GEMMA
L’installation peut fonctionner suivant plusieurs modes :
• Mode automatique
• Mode semi-automatique
• Mode manuel
• Mode pas à pas
• Reprise en mode dégradée après défaut de fonctionnement
Elle peut s’arrêter suivant différents évènements :

• Arrêt cycle normal
• Arrêt d’urgence
• Arrêt sur défaut de fonctionnement
Cette liste étant loin d’être exhaustive, vu la multiplicité du vocabulaire utilisé

par les exploitants, un outil de base a été conçu pour uniformiser sans
ambiguïté l’utilisation de ces modes. Cet outil a pour nom le GEMMA comme
Guide d’études des Modes de Marche et d’Arrêt. Ce Guide est très utile
dans le cas où il y a multiplicité des modes
62
3.4 Le SADT
Le SADT est une méthode d’analyse fonctionnelle qui va permettre de

donner de façon précise et sans ambiguïté les différentes fonctions à
réaliser au niveau du S.A.P (voir en détail le polycopié décrivant cette
méthode).
63
3.5 Liste des défauts / sécurités
Il est impératif de lister tous les défauts de l’installation à prendre en

compte afin de décider de leur exploitation (affichage, arrêt de
l’installation).
De même au niveau des sécurités seront-elles câblées ou
programmées ?
64
3.6 Commande Opérateur
Il s’agit maintenant à partir des modes de fonctionnement et d’arrêt de

définir la façon dont l’installation va être conduite et contrôlée.
Plusieurs niveaux de commande opérateur sont alors possibles suivant
l’organisation C.I.M :
• Niveau 1 : Sur site, il s’agit de commandes opérateur locales (pupitre
classique ou terminaux intelligents, arrêts d’urgence)
• Niveau 2 : En général, il s’agit de la commande opérateur centralise
(Supervision)
65
3.7 Structure de la Partie Commande

La structure de la P.C doit être pensée en termes de matériels suivant les niveaux du
concept C.I.M.
Ci-joint en annexe la structure de la partie commande de la mini-usine comprenant :
• Niveau 1 : Une unité programmable (automate) par zone (x 6) TSX PREMIUM
Terminaux locaux intelligentes zone 1 et 6
• Niveau 2 : 2 superviseurs PCVUE (contrôle-commande centralise) multi-maitres
Pouvant aller jusqu’ à 12 superviseurs multi-maitres
Le passage du niveau 1 à 2 se faisant par le Réseau ETHERNET/TCP/IP,
ETHWAY.
• Niveau 3 : Gestion de production GMAO relié par réseau ETHERNET de l’école.
66
3.8 Conclusion
Ces documents très synthétiques (au nombre de 7) vont permettre de

passer à la phase de spécification détaillée de la Partie Commande et la
Partie Opérative. Ces documents peuvent être contractuels entre les
différents intervenants sachant que la modification sur un de ces
documents a forcément des répercussions sur tous les autres.
67
4. Spécification de la partie commande

Dans cette phase, il est nécessaire de faire la liste d’entrées-sorties de la
Partie Commande afin de faire l’interface avec la Partie Opérative.
Les entrées ou sorties peuvent être du type suivant :
– Tout ou rien (T.O.R)
– Analogiques (4-20mA ou 0-10V)
Entrées logiques Sorties logiques

Partie Commande
Entrées analogiques Sorties analogiques
68
La liste d’entrées/sorties va être effectuée bien sûr à partir de la liste de

capteurs/actionneurs, de la commande opérateur (pupitres, AU).
Pour structurer la partie commande trois critères principaux existent :

• Fonctionnel (fonctions qu’elle doit effectuer)
• Topologique (suivant l’organisation de la P.O concept C.I.M)
• Temporel (selon le GEMMA modes de marche et d’arrêt)
Le choix est effectué par le concepteur sachant que les trois critères
interviendront de toute façon au niveau de chaque sous-ensemble.
Exemple : Pour la mini-usine, la structuration topologique implique l’utilisation

d’un automate par zone. Par contre pour l’exemple en annexe nous
aurons une structuration temporelle suivie d’une répartition topologique
(Par cuves).
69
4.1 Structuration topologique

Par ce choix l’installation est répartie en sous-systèmes. Chaque sous-
système ayant alors chacun une partie commande et une partie opérative.
70
4.2 Structuration fonctionnelle

Quelles sont les fonctions possibles d’une partie commande ?
1. Acquérir les entrées TOR et Analogiques

2. Traitement combinatoire
3. Traitement séquentiel
4. Assurer les fonctions de régulation industrielle
5. Assurer les fonctions d’asservissements de position ou de vitesse
6. Traitement numérique (calcul spécifique)
7. Assurer les fonctions de sécurité
8. Calculer et gérer les défauts
9. Etablir les sorties TOR et Analogiques
10. Communiquer avec d’autres parties commande (communication série)
11. Communiquer les données nécessaires au dialogue avec la commande opérateur intelligente
Note : La partie commande de niveau 2 (supervision) n’est pas prise en compte dans ce
cours.
71
Quels sont les outils à connaître pour établir ces différentes fonctions ?
Si l’on reprend dans l’ordre ces fonctions :
• Fonction 2 : Equations booléennes qui sont écrites en général en langage à

contacts (LD) ou en langage type Assembleur (IL).
• Fonction 3 : Le langage Grafcet (SFC).
• Fonctions 4&5 : Blocs fonctionnels ou équations de récurrence numérique.
Utilisation de blocs fonctions Pré-Programmés (DFB) ou Langage ST.
• Fonction 6 : Blocs fonctions opérations (LD) ou Langage ST.
• Fonctions 7&8 : Equations booléennes avec Temporisations, Bascules R/S.
Utilisation du langage à contact (LD) avec Blocs Préprogrammés de
Temporisations.
• Fonctions 10&11 : Les données sont transmises suivant des caractéristiques bien
précises par des instructions READ ou WRITE qui permettent de lire ou d’écrire
respectivement des mots /bits/chaine de caractères.
• Les fonctions 1 et 9 sont intégrées aux autres fonctions.
72
• 4.3 Structuration Temporelle

• Cette structuration est issu directement de l’étude GEMMA.
L’ensemble peut être synthétisé par ce qui suit :
• Vérifications
– Vérifications dans l’ordre
– Vérifications dans le désordre
• Marches
– Marches de préparation
– Marches de production normale
– Marches de clôture
– Marches dégradée
• Arrêts
– Arrêts sur incidents
– Arrêt normal
73
• Ces différents modes de marche et d’arrêts sont pris en compte par un

grafcet complet se décomposant comme suit :
• Grafcet de Conduite (modes de marche et d’arrêt) : Ce grafcet en fonction
des dispositions précisées par le Gemma va faire appel à d’autres
grafcets de niveau hiérarchique inférieur qui correspondent aux
différentes marches prévues.
• Grafcet de production normale
• Autres grafcets
74
5. Spécification et conception logicielles de la partie

commande
Dans ce paragraphe, nous allons notamment préciser les éléments de
structuration vus au niveau de la spécification. Le système étant ou pas
décomposé en sous-systèmes. On peut associer à chaque sous-système
une partie commande définie par sa liste d’entrées/sorties de façon
univoque.
75
76
• Préliminaire : Traitement des entrées (logique combinatoire)

permettant d’effectuer en priorité le traitement des défauts,
des modes de marche.
• Séquentiel : Traitement séquentiel faisant appel à des
grafcets hiérarchisés, ou synchronisés.
• Postérieur : Traitement des sorties reliées aux actionneurs
permettant de calculer les sorties en fonction du traitement
séquentiel suivant les modes de marche, et des sécurités.
77
• Exemple : Si nous prenons l’exemple du doseur malaxeur avec les hypothèses suivantes :
mode de marche automatique, mode de marche manuel (reprise de chaque actionneur) et
arrêt sur défauts.
• Faisons l’analyse fonctionnelle :
• Le PID est présenté à la page suivante .
• La liste des actionneurs/capteurs ainsi que la liste des défauts sont les suivantes :
• VA vanne pneumatique défaut discordance Ouverture/Fermeture
• VB vanne pneumatique défaut discordance Ouverture/Fermeture
• VC vanne pneumatique défaut discordance Ouverture/Fermeture
• EVA électrovanne
• EVB électrovanne
• EVC électrovanne
• MR Moteur électrique défaut électrique moteur
• MT Moteur électrique défaut électrique moteur
• MPG Moteur électrique défaut électrique moteur
• MPD Moteur électrique défaut électrique moteur
• LSL Niveau bas
• LSHa Niveau dosage a
• LSHb Niveau dosage b
• D capteur briquettes
• P0 Malaxeur vertical
• P1 Malaxeur horizontal 78
• ZSOA VA ouverte
• ZSOB VB ouverte
• ZSOC VC ouverte
• ZSFA VA fermée
• ZSFB VB fermée
• ZSFC VC fermée
La commande opérateur est la suivante :
• Bp auto/manu
• Bp marche, Bp arrêt pour chaque actionneur (électrovannes et moteurs)
• Bp départ cycle / arrêt cycle, Bp Au
• Bp acquit défaut
• Voyants (Marche, Arrêt, Défaut) pour chaque actionneur
• Voyant Cycle en cours, Cycle à l’arrêt
A partir de ce nouvel élément établir la liste d’entrées sorties de la P.C.

79
80
Conception du préliminaire
• A ce stade, il faut gérer les entrées, calculer et gérer les

défauts.
• Prenons pour commencer l’exemple des défauts moteurs. Il
faut vérifier que si l’on donne l’ordre de démarrer au moteur, il
démarre effectivement en vérifiant l’état du retour contacteur
sinon il faut générer un bit de défaut. De même, si l’on décide
d’arrêter le moteur il faut vérifier qu’il est bien à l’arrêt sinon il
faut générer un bit de défaut. Ces deux défauts sont appelés
défauts de discordance marche et arrêt.
81
82
De la même façon effectuer le traitement préliminaire
d’une vanne en tenant compte des défauts de discordance à l’ouverture et à
la fermeture.
Exemple de traitement d’un niveau haut :

Soit LSH le contact de Niveau Haut
Si niveau réel > LSH le contact est ouvert
Si niveau réel < LSH le contact est ouvert (cas normal)
On a donc le schéma suivant :
Ainsi avec cette logique dite positive, si l’on a une rupture du câble allant du
capteur à la PC l’on réagira comme si on avait un niveau haut ce qui est
préférable au cas inverse en logique négative comme si tout était normal.
83
Le grafcet de conduite est alors le suivant :
84
85
Conception du postérieur
Postérieur moteur
86
Postérieur vanne
87
Postérieur voyant
88

P.I.D Volt Variateur de  v Tuyau Débit
fréquence fluide
Pompe
Vitesse
variable
Débit
-Mètr
e
89
Pompe F.E
4-20 mA
F.I.C 4-20 mA
Flow Indicator Controller (P.I.D)
90
7. Schéma fonctionnel d’une Partie Commande
91
8. Spécification et conception matérielle de la partie commande

• En général, la structuration topologique implique une organisation matérielle
structurée en plusieurs parties commandes. A chaque partie commande est
associée un automate programmable relié entre eux par des réseaux locaux.
• L’automate programmable est très utilisé au niveau du séquentiel.
• Pour des fonctions spécialisées de régulation industrielle et d’asservissements
d’axes, on utilisera des cartes automates spécifiques ou des régulateurs.
• Le choix entre automates, SNCC, régulateurs s’effectue en appréciant le rapport
des E/S analogiques et des entrées Tout ou Rien et aussi en tenant compte du
nombre de boucles PID et du calcul séquentiel.
• Historiquement, les entreprises manufacturières utilisent les automates (process
très séquentiel), les entreprises chimiques, les SNCC, les régulateurs (Process
comprenant beaucoup de boucles de régulation).
• Aujourd’hui, les tendances subsistent sachant bien que dans un proche avenir
l’offre des fournisseurs d’automates sera équivalente aux fournisseurs de SNCC.
92
9. Conception des sous-ensembles matériels

• Entre la Partie Commande et la Partie Opérative, comme
nous l’avons vu, il existe des pré-actionneurs électriques et
pneumatiques. Ces pré-actionneurs en général tous
électriques relient les actionneurs à la partie commande. Il est
donc important d’établir les plans de connexion électrique et
pneumatique de ces différents sous-ensembles : ce sont les
Schémas et Plans Electriques et d’Instrumentation (voir
plans électriques mini-usine par exemple).
• Ces plans (Cours d’installations électriques) suivent
rigoureusement les normes en vigueur.
93
• Ils aboutissent à la réalisation des sous-ensembles matériels

qui sont :
• Les armoires électriques (distribution moteurs)
• Les armoires électropneumatiques (Electrovannes)
• Les armoires de commande (matériel Partie Commande)
• Les armoires d’instrumentation (pesages, régulations)
• D’autre part la réalisation se termine à ce niveau par le tirage
et le raccordement des câbles allant de la partie opérative
(Actionneurs, Capteurs) aux différentes armoires ci-dessus.
(Chantier)
94
11. Tests PC-PO

• L’automaticien effectue ses tests sur plate-forme en se créant
des scénarios (actuellement des logiciels tels que
Controlbuild permettent d’effectuer ces tests).
• L’électricien et le mécanicien effectuent les tests et les
réglages concernant la Partie Opérative.
• L’intégration PC-PO s’effectue en faisant les tests de
synchronisation Entrées-Sorties.
• La mise en service complété peut alors se faire dans un
premier temps à blanc, puis avec le produit à fabriquer.
95
96
Process Instrument Diagram
97
Aperçu de l’interface homme/machine
98
Architecture informatique industrielle
99
Travaux à effectuer
Analyse fonctionnelle: le SADT

Liste d’entrées et sorties
Gestion des sécurités et des défauts
Grafcets de l’installation
Gestion des modes de marches et d’arrêt
100
Analyse Fonctionnelle
101
Analyse fonctionnelle générale
102
Analyse fonctionnelle cuve 1
103
Analyse fonctionnelle cuve 2
104
Analyse fonctionnelle cuves 4 et 5
105
Liste d’entrées et sorties
106
Liste d’entrées/sorties (1)
liste des entrées et sorties de l'installation
Sorties Entrées Label Désignations Caractéristiques
CNTP 1 RTCP1 P1 Moteur pompe 1500 tr/min, 380 tri

CNTP 2 RTCP2 P2 Moteur pompe 1500 tr/min, 380 tri
CNTM 1 RTCM1 M1 Moteur asynchrone 1500 tr/min, 380 tri
CNTR 1 RTCR1 R1 Résistance 5KW, 380 tri
SEV1 EV1 Electrovanne monostable
ELSL1 LSL1 Capteur de niveau Si niveau <= LSL, c ouvert
ELSL2 LSL2 Capteur de niveau Si niveau > LSL, c. fermé
ELSL3 LSL3 Capteur de niveau
107

ELSH1 LSH1 Capteur de niveau Si niveau <= LSH, c ouvert
ELSH2 LSH2 Capteur de niveau Si niveau > LSH, c. fermé
ELSH3 LSH3 Capteur de niveau
ELSHH4 LSHH4 Capteur de niveau Siniveau <= LSHH,c ouvert
ELSHH5 LSHH5 Capteur de niveau Siniveau > LSHH, c. fermé
ELT4 LT4 Transmetteur de niveau Analogique 4-20 mA
ELT5 LT5 Transmetteur de niveau Analogique 4-20 mA
ETE11 TE11 Sonde à résistance Platine de 0° à 100°
ETSH2 TSH2 Thermostat Si temp >= TSH, ouvert
EPSL1 PSL1 Pressostat Si P>=PSL fermé
EPSL2 PSL2 Pressostat Si P<PSL ouvert
EPSH1 PSH1 Pressostat Si P<=PSH fermé
EPSH2 PSH2 Pressostat Si P=PSH ouvert
EZSFC1 ZSFC1 Fin de course Couvercle fermé=FDC fermé
EZSFC2 ZSFC2 Fin de course Couvercle fermé=FDC fermé
EZSF1 ZSF1 Fin de course Vanne fermé=FDC fermé
EZSO1 ZSO1 Fin de course Vanne ouverte=FDC fermé
EZSO3 ZSO3 Fin de course Vanne ouverte=FDC fermé 108

EDCY DCY Marche Interface Homme Machine
EACY ACY Arrêt cycle Interface Homme Machine
EACQ_DEF ACQ_DEF Acquittement Défaut Interface Homme Machine
EAUTO AUTO Mode auto Interface Homme Machine
EMANU MANU Mode manuel Interface Homme Machine
ECHX_CUVE1CHX_CUVE1 Choix cuve 1 Interface Homme Machine
ECHX_CUVE2CHX_CUVE2 Choix cuve 2 Interface Homme Machine
EAU AU Arrêt d'urgence Interface Homme Machine
EDM1 DM1 Demande marche cuve 1 Interface Homme Machine
EDA1 DA1 Demande arrêt cuve 1 Interface Homme Machine
EDO1 DO1 Demande ouverture cuve 1 Interface Homme Machine
EDF1 DF1 Demande fermeture cuve 1 Interface Homme Machine
Sv_cy_cours v_cy_cours Voyant cycle en cours Interface Homme Machine
sv_cuve1_prète v_cuve1_prèteVoyant cuve 1 prète Interface Homme Machine
sv_cy_cuve 1 v_cy_cuve 1 Voyant cycle cuve 1 Interface Homme Machine
sv_v1_ouv v_v1_ouv Voyant ouverture vanne 1 Interface Homme Machine
sv_cuve2_prète v_cuve2_prèteVoyant cuve 2 prète Interface Homme Machine
sv_cuve3_prète v_cuve3_prèteVoyant cuve 3 prète Interface Homme Machine 109
Gestion des sécurités et des
défauts
110
Discordance marche moteur
111
Discordance arrêt moteur
112
Discordance pompe et défaut pression
113
Discordance ouverture vanne 1
114
Discordance fermeture vanne
115
Reset et défaut température
116
117
Grafcet semi auto des cuves 1, 2 et 3
118
Grafcet de conduite
119
Grafcet mode automatique cuve 1
120
Grafcet mode automatique cuve 2 & 3
121
Grafcets mode automatique cuve 4 & 5
122
Gestion des modes de marches et d’arrêt
GEMMA PC Hors Energie A Procédures d’Arrêt et de remise en route F Procédure de fonctionnement
Remise en route Arrêt Mise en ou hors service Essais et vérifications

fonctionnement normal
PZ
A6 Commandes F4
BP arrêt
manuelles des A1 arrêt à l’état initial
actionneurs
Mise en
Energie F2 F3
Comma
nde
A7 A4 automat
ique
Mode manuel
F5 A l’aide
PRODUCTION
des
commandes
A5 manuelles
A2 fin A3 des
Mise Défaut résolu ou Au auto actionneurs
du
hors réarmé cycle
Energie F1 Machine en mode auto
Le grafcet auto est executé manu

Arrêt normalement
d’urgence BP arrêt BP arrêt
annulé
auto
F6 A l’aide
des
D2 D3
Mise en commandes
Energie Diagnostic du
manuelles
défaut manu
des
actionneurs
PRODUCTION PRODUCTION
Tous états
D1 Arrêt d’urgence
Arrêt de l’installation en l’état Arrêt d’urgence
Mise
hors Essais et vérifications
Fonctionnement normal
Energie
PC Hors Energie F Procédures de fonctionnement

D Procédures en Défaillance de la Partie Opérative (PO) 123
Conclusion
Ce sujet nous aura permis de découvrir les différentes

étapes nécessaires à la réalisation de l’analyse
fonctionnelle, véritable interface entre client et
concepteur/réalisateur pour l’automatisation d’un
système. Nous avons ainsi pu découvrir ce qui lies les
termes conception et automatisme, les documents
nécessaires, ainsi que toute la réflexion et les
problématiques qui en découlent.
124
Approche _objet
125

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Métier automaticien industriel

Définition : Dispositif gérant l’information d’une installation

Exemples : Systèmes d’alarmes immeubles ( G.T.C )

• C’est ce qu’on appelle le contrôle-commande des systèmes , pour exemple en annexe

• On distingue les automatismes industriels, comme étant destinés à la production, de part

Base de données des

Bureau d’étude SNFA

Réseau ETHERNET (réseau interne de SNFA)

PC barkausen Imprimante PV PC supervision PC vision

E\S E\S E\S

TSX nano TSX micro TSX micro

A cette P.O est associée nécessairement la PARTIE COMMANDE (P.C).

Physiquement la P.O comprend :

•Les moyens de mise en œuvre du ou des processus de fabrication du produit

PARTIE OPERATIVE PARTIE COMMANDE

autres parties commandes

D’un point de vue fonctionnel la P.C coordonne et traite les

Les principaux actionneurs sont les suivants :

Cas des vérins ou moteurs hydrauliques utilisés pour de gros efforts à

Pour Mémoire voir cours INSTALLATIONS ELECTRIQUES

Les capteurs analogiques industriels ont une sortie normalisée soit :

Quelles sont les principaux capteurs ?

• Les capteurs de Pression (Pressure Transmitter)

• Fonctions des capteurs :

Mesurer une grandeur physique en vue de suivre sa valeur pour :

• Seuil de niveau (Level Switch)

5. Description des éléments de base du grafcet

• Par convention, on peut associer à chaque étape une variable binaire

5.2 Actions associés aux étapes

5.3 Les transitions

• Une transition indique la possibilité d’évolution entre plusieurs étapes.

6. Les règles du grafcet

Règle n°3 : Evolutions des étapes actives

Règle n°4 : Evolutions simultanées

Remarque : Cette règle de franchissement simultané permet notamment de

Règle n°5 : Activation et désactivation simultanées d’une étape

7. Exercice d’application : le doseur-malaxeur

• Cycle de fonctionnement : Le produit de la cuve A est dosé,

• Question : Etablir ci-dessous le grafcet fonctionnel de

• Cette macro-représentation est composée de macro-

• L’expansion de la macro-étape commence par une seule étape d’entrée et se

• Exercice : Donner les expansions des macro-étapes M20, M30, M40

10. Situations d’un grafcet

10.2 Variables de situation

Notation d’une situation

NS : GRn, {LE}

• Exemple : SRETOUR, GR12, {10, 11,17} signifie que la situation

• Par les règles d’évolution les grafcets passent d’une situation

Symbole graphique de l’ordre de forçage :

Ce qui exprime que l’on force le grafcet Gn à la situation {8}

Remarques : la cohérence de la hiérarchie impose que :

• Si un grafcet force un autre grafcet la réciproque est impossible

• Exercice : Soit le doseur-malaxeur du paragraphe 7.

11. Représentation normalisée des actions

Dans la case a, on trouve le type d’action qui peut être :

Dans la case b, on trouve l’action elle-même sous forme de

11.2 Actions continues

11.3 Actions conditionnelles

11.4 Actions retardées ou limitées dans le temps