BLASTING / PELEDAKAN

Yang dimaksud dengan blasting / peledakan ialah suatu pekerjaan

dengan memanfaatkan tenaga yang dihasilkan oleh bahan peledak
untuk menghasilkan suatu pekerjaan tertentu,misalnya : untuk
membongkar batuan yang masive untuk keperluan pekerjaan
kontruksi.
Membongkar massa batuan dengan cara peledakan merupakan salah
satu alternatife,selain dengan methode penggaruan
( ripping ),penggalian dengan alat – alat berat,pengerukan dan lain
sebagainya.
Pembongkaran batuan dengan methode peledakan merupakan cara
yang effective,apalagi bila struktur batuan yang dihadapi relatife keras
dan mempunyai fisik getas.
Namun yang harus kita perhatikan,selain sangat berguna juga sangat
berbahaya,sehingga mempersiapkan secara tepat lokasi yang akan
dilakukan peledakan serta melaksanakan prosedur kerja dengan
sangat hati – hatii mutlak diperlukan agar pemanfaatannya bisa lebih
effisien dan aman ,baik terhadap manusia maupun alat.

BAHAN PELEDAK

Yang dimaksud dengan bahan peledak ialah : semacam campuran

kimiawi berupa bahan padat / cair yang yang dengan cepat bisa
berubah menjadi gas yang mengeluarkan panas dan tekanan yang
tinggi.
Gas yang terjadi ini mempunyai volume yang sangat besar,sedangkan
panas yang dikeluarkan akibat hasil reaksi tersebut akan lebih
memperbesar volume gas tersebut.
Apabila bahan peledak tersebut kita masukan kedalam lobang bor,
maka tenaga yang terjadi didalam gas panas yang dimampatkan
diddalam lobang bor tersebut dapat digunakan untuk membelah /
memecah / menghancurkan batuan tersebut.
Reaksi / kekuatan dari bahan peledak tersebut tergantung dari banyak
sedikitnya isian bahan peledak,serta jauh dekatnya jarak spacing dan
burden dari masing – masing lobang bor.
Proses transformasi menjadi gas ini dapat terjadi dengan : 2 macam
cara Yaitu : Pembakaran dengan cepat atau Pembakaran seketika
,tergantung dari macam dan jenis bahan peledak yang kita gunakan

Jika suatu bahan peledak dinyalakan/diledakan didalam suatu lubang

bor,proses yang terjadi menghasilkan suatu jumlah satuan tenaga per
satuan waktu.
Tenaga yang dikandung didalam 1Kg bahan peledak kira – kira 1/10
tenaga yang dikandung 1Kg bensin.

1
Tetapi kecepatan reaksi intesif menunjukan bahwa gelombang tenaga
persatuan waktu dari bahan peledak dipertimbangkan lebih besar.
Contoh :
Sebuah mobil berjalan dengan kecepatan 100 km / jam
memerlukan 10 liter ( ± 10 Kg ) bensin per jam.
Suatu bahan peledak dalam suatu bentuk isian terkonsentrasi
didalam sebuah lobang bor dengan diameter 100 mm untuk isian
sebanyak 10 Kg/meter.Kecepatan pengapian kira – kira 5 km / detik.Ini
berarti bahwa 10 Kg dapat meledak dalam waktu 1 / 5000 detik =
0,0002 detik.
Gerlombang tenaga ( relatif ) per satuan waktu untuk bensin = 10 x 10
= 100
Untuk bahan peledak :
1 x 10 x 60 x 60
=....................................
0,0002

= 180.000.000

Tekanan sebesar 100.000 atmosfir ( kg / cm 2 ) terjadi pada dinding –

dinding dari lobang bor.Temperatur selama pengapian sebesar 1000 0
C.

1. DYNAMIT / DAMOTIN

Ialah bahan peledak tinggi berbentuk plastis yang unsur

utamanya adalah nitroglycerin .
Banyak digunakan untuk mengisi lobang – lobang bor isian
mungkin diledakan dengan suatu DETONATOR atau DETONATOR
LISTRIK.
Berat per batang = 1,4 Kg /lonjor.
Kecepatan penesian = 5000 m /detik
Ketahanan terhadap air = sangat tinggi
Sangat cocok untuk meledakan batuan keras.

2. ANFO
Ammonium Nitrate Fuel Oil disebut Blasting Agent artinya
sebelum dicampur dengan solar masih berupa pupuk biasa
seperti Urea,baru setelah dicampur dengan solar dengan
perbandingan : AN = 94,5 % dan FO = 5,5 % secara praktis
menjadi bahan peledak.
Secara umum ANFO mempunyai sifat – sifat sebagai berikut :
Penangan serta pengangkutan aman dan mudah .
Harga lebih murah ( seperlima harga bahan pelaedak yang lain )

2
 Tidak tahan air ( tidak cocok untuk lokasi yang basah )
Dencity dan Bulk Strength rendah
Kecepatan detonasi lambat
Tidak termasuk Cup Sensitive
Termasuk Blasting Agent
Anfo adalah bahan peledak yang banyak digunakan pada Proyek
Bangunan untuk diatas permukaan dan dibawah
permukaan.Harganya hanya 1/5 dari harga bahan peledak yang
biasa digunakan,terbuat dari campuran kira – kira 1 galon
minyak diesel wiel dengan 100 lb prilled ammonium nitrat –
firtilizer. Pencampuran dibiarkan selama 24 jam agar solar
meresap dengan baik kedalam amonium nitrat.
Ammonium nitrat diledakan dengan “ primair “ yang terdiri dari
isian denamit yang diletakan pada dasar lobang bor dan kadang
– kadang pada pertengahan kedalaman .
Detonator listrik mungkin digunakan untuk meledakan
dinaminya.
Sifat ANFO density = 0.9 kg / liter.
Kecepatan pengapian = 2200 m / detik
Ketahanan terhadap air = tidak ada .
Bahan peledak yang reaksinya pelan – pelan banyak kandungan
gasnya,akan menguntungkan untuk batuan yang banyak
retakannya,pecah – pecah dan berongga.

3. DETONATOR
Detonator berfungsi sebagai penggalak / pemula ledakan yaitu
untuk menghentak / meledakan bahan peledak atau sumbu
ledak.
Jenis detonator :
a. Detonator biasa / Plain detonator
Diledakan dengan menggunakan sumbu api / safety
fuse / dibakar.
b. Detonator listrik / Electrik detonator
Diledakan dengan menggunakan arus listrik /
exploder.
Jenis Detonator Listrik :
 Detonator Listrik Instantaneous

3
 Pada detonator type ini maka begitu ada arus listrik
masuk, maka detonator akan langsung meledak.

 Detonator Listrik Delay

Detonator type ini konstruksinya hampir sama
dengan detonator listrik lainnya,hanya diantara Fuse
Head dengan primer Charge terdapat “ Delay
Element “ sehingga detonator tidak langsung
meledak saat teraliri listrik,tetapi berselang
beberapa saat setelah arus masuk,tergantung dari
nomor dan jenis delaynya,misalnya : Mili second,Desi
second,atau Half Second Delay.
Kegunaan nomer delay detonator ini untuk
menentukan free face / kearah mana lemparan
batuan akan diarahkan.

No.Delay Warna Kabel Delay Time / MS

1 Putih - putih 25
2 Merah - putih 50
3 Hijau - putih 75
4 Kuning - putih 100
5 Hitam - putih 130
6 Merah - merah 160
7 Hijau - hijau 190
8 Kuning - kuning 220
9 Kuning - ungu 250
10 Merah - hijau -
11 Merah – kuning -
13 Merah – hitam -
14 Kuning – hijau -
15 Hitam – hijau -
116 Hitam – kuning -

4. BLASTING ACCESORIES / PERLENGKAPAN PELEDAKAN

Yang dimaksud dengan alat perlengkapan peledakan antara lain :
 BLASTING MACHINE / EXPLODER
Fungsinya sebagai sumber arus untuk meledakan
detenator listrik. Jenis exploder type transitor
ataupun condensor,dibuat sedemikian rupa sehingga

4
 arus listrik yang semula dikumpulkan didalam
condensor kemudian dilepaskan segera bersamaam
kedalam rangkaian peledakan bila telah mencapai
voltage yang ditentukan.

 BLASTING OHM METER / TESTER

Digunakan sebagai alat pengukur tahanan Electric
Detenator, untuk mentest tahanan rangkaian pada
cercuit peledakan dan sebagai alat untuk mencari
jika kabel sambung yang putus pada rangkaian
peledakan.

Selain exploder dan tester, alat perlengkapan blasting yang lain

diantaranya ialah :
1. Kabel Induk dan Kabel sambung serta isolasi.
2. Sand Stramming Plastic : Pasir yang dimasukan
kedalam plastik
3. StickKayu: Dengan panjang dan diameter
berdasarkan kebutuhan
4. Oker perwarna : Agar campuran ANFO betul – betul
merata / homogen
5. Bendera merah dan rambu – rambu peringatan awas
ada peledakan
6. Sirine dan pengeras suara / TOA serta beberapa
pesawat HT.

METHODE PENGAPIAN

1. PEMBAKARAN LISTRIK

Keuntungan dengan pembakaran listrik adalah bahwa setiap

detonator dan seluruh rangkaian dapat di check sebelum
rangkaian diledakan.
Sebagai kebalikannya pembakaran sumbu – sumbu bersifat
mempunyai saat pembakaran selalu terkontrol.
Suatu pembakaran listrik berjalan secepat mungkin ia menerima
arus pengapian listrik.
Milli second detonator mempunyai sistim penundaan ,sehingga
detonator tersebut dapat diledakan dengan interval tertentu
tergantung pada nomor dely.Waktu penundaan dengan nomor 1
ialah akan meledak setelah 25 milli detik diledakan ( 1 milli detik
= 0,001 detik ).
Pengapian seketika biasanya menghasilkan banyak fragmen
yang berdiameter besar,dari pada pengapian dengan milli
second dely detenatror.

5
2. PEMBAKARAN SUMBU

Safety fuse ,pada prinsipnya terdiri dari suatu sumbu dari “ black
blasting power “ ,tertutup didalam sumbu bulat kecil,terdiri
beberapa lembar kain .
Sumbu terisolasi dengan baik terhadap cairan dan kerusakan
luar,lain dengan bantuan 2 lapisan isolasi.
Safety fuse harus mempunyai suatu kontrol yang baik dari waktu
pembakaran.
Waktu pembakaran ialah 2 menit setiap meter “ Plain fuse
detonator “ terdiri dari suatu tabung almunium yang
mengandung matial peledak.

Petunjuk prktis untuk merangkai ( Crimping )

- Potong ujung sumbu dengan sekali pemotongan
- Buang abu gergaji yang mungkin ada pada detenator
- Masukkan sumbu langsung kebawah ,kedasar
Detenator _ harus tidak ada ruang udara diantaranya
- Lakukan crimmping dengan sangat hati – hati tekan
beberapa kali dengan tang untuk crimping
- Apabila lobang bor bawah isolasilah sambungan antara
detonator dengan sumbu memakai paslin.

METODE TEST

“ Ohm meter “ adalah alat yang tidak hanya untuk mengetest

rangkaian , tetapi juga untuk mencari keterangan tentang
ketahanan detenator – detenator dan sistimpengapiannya.
Pengukuran ketahanan lebih baik dilaksanakan pada sambungan
dimana lebih dari 2 detenator digunakan dalam 1 ( satu )
rangkain.

6
 pengukuran kabel
penyambung

detenstor

sambungan

RANGKAIAN SERI

Tahanan tiap detenator = 1,6 Ω ( Ohm )

Jumlah detenator = 9 buah
Tahanan pada rangkaian seri = 9 x 1,6 Ω

Dalam hal rangkaiannya besar , detenator biasanya harus

disambung dalam rangkaian beberapa seri,agar mengurangi
tahanan.
Setiap seri kemudian di test dengan sangat teliti dan kemudian
seluruh rangkaian seri di test setelah dirangkai ber sama – sama
Suartu komposisi rangkaian seri dan paralel biasanya digunakan

7
 Gambar

Seri dengan 50 detenator

Seri dengan 50 detenator

Seri dengan 50 detenator

Seri dengan 50 detenator

JJjJumlah detonator dalam kesatuan rangkaian = 200 buah

Tahanan setiap detonator = 1,6 ohm ( Ω )
Jumlah yang diijinkan pada setiap seri sesuai dengan kondisi mesin
blasting = 50 detenator
Jumlah seri = 4 seri
Ketahanan kabel = 5 Ω ( Ohm )

PENGUKURAN
Tahanan untuk seri = 50 x 1,6 Ω = 80 Ω ( ± 5 %
penyimpangan )
80 Ω
Tahanan setelah sambungan paralel =................. = 20 Ω
4
Tahanan seri
( = ....................... )
Jumlah seri

Tahanan pada kabel = 5 ( diukur sebelumnya )

Tahanan pada titik pengapian = tahanan setelah

sambungan paralel + tahanan kabel
= 20 Ω + 5 Ω
= 25 Ω

Harus selalu di check jumlah detenator pada setiap seri dan

jumlh total yang diijinkan.

8
 MESIN BLASTING

Mesin blasting type transistor dan kondensor di rancang sedemikian

rupa sehingga tenaga listrik mula – mula dikumpulkan dalam
kondensor kemudian dilepaskan segera ber sama – sama kedalam
rangkaian blasting jika telah mencapai Voltage yang ditentukan.
Pada waktu angin ribut yang disertai kilat,yang beresiko adanya kilat
yang menyambar,daerah kerja dengan isian harus dilindungi dan
diamankan.

PENANGANAN PENGAPIAN YANG GAGAL

Didalam penembakan bahan peledak mungkin ada sebagaian bahan

peledak yang gagal diledakan ini disebut ” MISFIRE “. Dalam kejadian
ini perlu dibuang / diamankan adanya bahan peledak yang tidak
meledak tersebut,sebelum penggalian batuan yang telah lepas – lepas.
Jika detonator listrik digunakan,maka kabel penyambung harus dilepas
dari sumber tenaga sebelum menyelidiki,sebab kegagalan peledakan.
Jika diperlukan untuk membongkar sumbat untuk mencapai jalan ke
isian didalam lobang itu harus dibuqng dengan alat dari kayu sebagai
ganti dari alat yang terbuat dari besi.
Jika air dan atau tekanan udara digunakan sebaiknya menggunakan
selang karet untuk mencuci sumabat keluar dari lobang.
Sebuah “primer “ baru kemudian diletakan pada puncak dekat
dengan isiansemula untuk meledakan sisa bahan peledak tadi.

PENGISIAN

Untuk menjamin agar supaya pemecahan batu berhasil dengan baik,

dengan gradasi yang di inginkan,sering kali diperlukan pengisian
bahan peledak dalam jumlah yang kasar di dekat dasar lobang bor dari
pada yang dekat puncak lobang.Ini mungkin dikerjakan dengan
menggunakan suatu Dynamit kuat dekat dasar dan dynamit agak kuat
didekat permukaan atau pengaruh yang sama mungkin didapat
dengan memisahkan isian dekat permukaan dengan batuan sumbat
asalkan jumlah isian didalam suatu lobang mencukupi.

PENGISIAN DENGAN TONGKAT PENGISI

Tongkat pengisi harus terbuat dari kayu,merupakan alat yang sangat

baik untuk menyelidiki lobang bor dan juga untuk memadatkan bahan
peledak di bagaian dasar agar supaya lubang bor digunakan lebik baik.
Dianjurkan bahwa tongkat pengisi tidak terlalu tebal / besar .Jika
dibandingkan dengan diameter lobang bor karena hal itu dapat
menggeser dan merusak sumbu atau detenator atau kabel detenator
pada waktu pelaksanaan pengisian.

9
DATARAN BLASTING
1. Perhitungan Pengisian

Q x V x K B
RUMUS Q total =.....................................
Jumlah lobang perbaris

d = diameter lubang , mm
V = beban ,yaitu jarak baris kebaris atau ketebing
V ⋲ 35 - 45 x d
E = Jarak lobang – dalam meter ( m ) = 1,2 x V
K = Tinggi dataran – dalam meter ( m )
U = Drilling tambahan = 0,3 x V – dalam meter
H = Kedalaman lobang bor = Km + U + 0,05 ( K + u ) dalam
m
B = Lebar baris – dalam meter
q = Koefisien isian – Kg/m 3 ⋲ 0,35 – 4
Q total = Jumlah isian setiap lobang – dalam Kg

Contoh perhitungan dapat dilihat sebagai berikut :

Tinggi dataran K = 12 m
Lebar baris B = 20 m
Diameter lobang = 64 mm

V =
40 x d = 2,56 m
U =
0,3 x V = 0,77 m
H =
12 + 0,77 + 0,005 ( 12 + 0,77 ) = 13,4 m
E =
1,2 x V = 3,07 m
20
Jumlah lobang per baris = ................... ⋲
3,07
20
Jarak lobang di lapangan =..................... =
2,86 m 7
q = 0,38
0,38 x 2,56 x 12 x 20
Q total =............................................ = 29,15 kg
8

PEMILIHAN DIAMETER LOBANG BOR

Jika dataran blasting telah dibuat,diameter lobang bor yang dipakai

akan berpengaruh pada luas daerah yang dipengaruhi blasting dan
juga banyak faktor faktor lain.

10
Sebagaian dari perencanaan mesin dan peralatan pemilihan diameter
lobang bor dipengaruhi oleh faktor – faktor berikut ini :
- Biaya blasting
- Diameter hasil blasting
- Resiko lemparan akibat blasting
- Adanya retakan
- Banyaknya boulder yang terjadi

Didalam proyek peledakan yang besar ,pemilihan dari diameter lobang

bor adalah sangat penting.
Diameter lobang bor yang berhubungan erat dengan tinggi dataran
blasting,dapat menyebabkan berkurangnya jarak lobang bor yang
mana akan mempengaruhi biaya blasting yang bertambah.
Penilaian dari diameter lobang bor yang cocok,dapat dibuat
berdasarkan tehnik blasting murni.Jikka lobang bor penuh digunakan
pada dataran blasting,kemudian tinggi dataran harus paling sedikit 2 x
jarak beban.Hal ini memberikan ber macam – macam variasi diameter
lobang bor.

Diameter ( mm Tinggi dataran terendah Tinggi dataran yang cocok

) (m)
26 – 34 0–3 0 – 4,0
35 3,2 3,2 – 5,0
28 – 40 3,5 3,5 – 5,0
38 3,5 3,5 – 5,0
41 3,7 3,7 – 8,0
45 4,0 4,0 – 8,0
51 4,6 4,6 – 10,0
64 5,8 5,8 – 12,0
75 6,7 6,7 – 15
100 9,0 9,0 – 20,0

PENAMBAHAN EFISIENSI BAHAN PELEDAK

DENGAN LOBANG BOR YANG MIRING.

Studi tentang efectifitas bahan peledak didalam 2 type lobang bor

( tegak dan miring ) telah ditunjukkan bahwa lobang bor yang miring
menghasilkan efesiensi lebih besar dan keuntungan – keuntungan
lain :

1. Beban lebih seragam untuk seluruh kedalaman diijinkan

mengisi secara seragam,sehingga mengurangi berat bahan
peledak didalam lobang.
2. Menambah panjang jarak antar lobang.
3. Mengurangi pengeboran tambahan.

11
 4. Lebih menghaluskan/meratakan permukaan dan dasar hasil
galian.
5. Biasanya menghasilkan pecahan batu yang lebih baik.

Jika suatu bahan peledak diledakan didalam lobang

blasting,gelombang guncangan tersebar kearah seluruh jurusan.Hanya
gelombang guncangan yang kearah permukaan yang bebas ( muka
dataran ) akan sangat efectif dalam memecahkan batuan.
Jika suatu lobang miring,lebih banyak dari gelombang guncangan yang
kerah keatas dan oleh karena itu mereka lebih efectif.

Drilling dan daftar tabel untuk pengeboran seri 11 dengan diameter

lobang 34 – 27 mm kemiringan lobang bor 3 : 1

Bench Hole Max.burden Practical Practical Total Specicic

height depth V max Burden hole Charge Charge
K(m) H (m) V1 ( m ) spacing Qtot Q
(m) E1 ( m ) Kg/hole Kg/m3
0,5 0,8 0,50 0,50 0,65 0,075 0,45
0,8 1,1 0,60 0,60 0,75 0,15 0,41
1,0 1,4 0,80 0,80 1,00 0,30 0,38
1,2 1,6 0,90 0,90 1,10 0,45 0,38
1,5 1,9 1,00 1,00 1,25 0,65 0,35
1,7 2,2 1,00 1,00 1,25 0,75 0,35
2,0 2,5 1,10 1,00 1,25 0,90 0,35
2,5 3,0 1,20 1,10 1,35 1,30 0,35
3,0 3,6 1,35 1,20 1,50 1,90 0,35
3,5 4,1 1,30 1,10 1,35 2,00 0,38
4,0 4,6 1,30 1,10 1,35 2,25 0,38
4,5 5,1 1,25 1,05 1,30 2,20 0,36
5,0 5,6 1,25 1,05 1,30 2,40 0,36
5,5 6,2 1,20 1,00 1,25 2,50 0,36

Drilling dan daftar tabel untuk pengeboran lobang diameter lobang 64

mm
Kemiringan lobang bor 3 : 1

Bench Hole Max.burden Practical Practical Total Specicic

height depth V max Burden hole Charge Charge
K(m) H(m) (m) V1 ( m ) spacing Qtot Q
E1 ( m ) Kg/hole Kg/m3
2,0 2,4 1,00 1,00 1,25 1,10 0,48
3,0 3,6 1.50 1,35 1,65 3,10 0,46
4,0 4,8 2,00 1,80 2,25 6,70 0,41

12
 5,0 6,0 2,50 2,20 2,75 10,50 0,35
6,0 7,2 2,88 2,60 3,25 17,00 0,34
7,0 8,3 2,88 2,55 3,20 19,30 0,34
8,0 9,3 2,88 2,55 3,20 21,30 0,33
9,0 10,4 2,88 2,50 3,10 23,60 0,34
10,0 11,4 2,88 2,50 3,10 25,60 0,33
11,0 12,5 2,88 2,45 3,05 27,90 0,34
12,0 13,5 2,88 2,40 3,00 30,00 0,35
13,0 14,6 2,88 2,40 3,00 32,00 0,34
14,0 15,6 2,88 2,35 2,90 34,30 0,36
15,0 16,7 2,88 2,30 2,85 36,60 0,37

Drilling dan daftar tabel untuk pengeboran lobang diameter lobang 75

mm
Kemiringan lobang bor 3 : 1

Bench Hole Max.burden Practical Practical Total Specicic

height depth V max Burden hole Charge Charge
K(m) H(m) (m) V1 ( m ) spacing Qtot Q
E1 ( m ) Kg/hole Kg/m3
4 4,8 2,00 1,80 2,25 7,8 0,48
5 6,0 2,50 2,20 2,75 13,40 0,44
6 7,2 3,00 2,60 3,25 20,00 0,39
7 8,5 3,37 3,00 3,75 26,70 0,34
8 9,6 3,37 3,00 3,75 30,80 0,34
9 10,6 3,37 3,00 3,75 33,60 0,33
10 11,7 3,37 2,95 3,70 36,80 0,34
11 12,7 3,37 2,90 3,60 39,70 0,35
12 14,8 3,37 2,85 3,55 45,70 0,35
13 15,9 3,37 2,80 3,50 49,00 0,36
14 16,9 3,37 2,80 3,50 51,80 0,35
15 18,0 3,37 2,75 3,45 55,00 0,36
16 19,0 3,37 2,75 3,40 57,80 0,36
17 20,0 3,37 2,70 3,35 60,70 0,37
18 21,0 3,37 2,70 3,30 63,50 0,37
19 22,0 3,37 2,65 3,30 67,00 0,38

13
Karena blasting ,untuk tinggi dataran blasting kurang dari 2 x Vmax
tidak dianjurkan menggunakan lubang bor dengan diameter
besar,karena prosedur blasting lebih sukar dikontrol.Itu dapat
dibandingkan dengan blasting yang sifatnya untuk meratakan dengan
menggunakan lobang bor diameter kecil.Untuk alasan
praktis,betapapun dataran blasting dengan ketinggian kecil /
rendah,sering kali diblasting dengan lobang bor diameter besar dan
untuk alasan tersebut diatas kejadian tersebut tidak dimasukan di
dalam tabel.Resiko dari lemparan batu cukup besar dan oleh karena itu
blasting pada dataran blasting yang rendah/tidak tebal dan dengan
diameter lobang bor besar,harus hanya dilaksanakan apabila
banguanan disekitarnya cukup jauh.

BLASTING BOULDERS

Boulder dapat diblasting dengan menggunakan isian dinamit diluar (

concussion shot ) atau isisan dinamit yang diletakkan didalam lobang
bor yang ada pada bouder.Isiannya dapat dilaksanakan sesuai dengan
tabel dibawah ini :

Ukuran boulder Ketebalan Kedalaman Jumlah Isian

( m3 ) (m) lobang ( m ) lobang Kg / lobang
0,5 0,8 0,44 1 0,01
1,0 1,0 0,55 1 0,10
2,0 1,0 0,55 2 0,10
3,0 1,5 0,37 2 0,15

Tabel tersebut dihitung untuk koefisien blasting sebesar 0,10 Kg / m3

Jika ada beberapa lobang bor pada batu boulder,maka peledakan
serentak harus digunakan.Biasanya ada sumbat diatas isian.Penting
untuk memperhatikan adanya patahan dan retakkan jika menentukan
lokasi lobang bor dan menilai jumlah iasian yang digunakan.
Jika boulder terletak disekitar bangunan akan diblasting,maka koefisien
blasting yang digunakan = 0,08 kg/m3.
Boulder yang terpendam didalam tanah seluruhnya atau
sebagaian,sering kali lebih suksr di blasting ( gambar 2 ).
Isian harus diperkirakan dengan memandang adanya boulder yang
terpendam ,tabel berikut ini sebagai pedoman yang digunakan.

Ukuran Ketebalan Bagian Kedalaman Jumlah Isian

boulder (m) yang lubang bor lubang Kg/ lobang
( m3 ) terpendam
1,0 1,0 0,5 0,6 1 0,15
1,0 1,0 1,0 0,6 1 0,15

14
Isian bertambah menjadi 0,2 kg/ m3 jika boulder terpendam
seluruhnya dan kedalaman lobang bor juga bertambah menjadi 1,2 x
separo ketebalan boulder.
“Concussion shot “ hanya dapat digunakan didaerah luar kota ,karena
adanya gelombang getaran yang ditimbulkan ( lihat gambar 3 )
Untuk boulder yang seluruhnya diatas tanah,isian sebesar 1,0 kg/m3
biasanya diperlukan “ Concussion shot “ dipakai sedemikian sehingga
ia punya kontak yang baik dengan permukaan boulder .Sejumlah
penyumbatan harus dipakai dalam bentuk lempung basah atu matrial
yang sesuai.

Muka
tanah

Gabar
1 Gabar
3
Gabar
2

PENGANGKUTAN DAN PENANGANAN BAHAN PELEDAK

1. Kendaraan yang sedang mengangkat bahan peledak tidak boleh

mengangkut detenator,juga tidak boleh mengangkut besi,alat –
alat dari besi,minyak korek api,asam api,cat yang dapat
terbakar,atau material yang serupa harus dibawa dengan
kendaraan pengangkut bahan peledak.
2. Kendaraan pengangkut bahan peledak tidak boleh berkekuatan
berlebihan .Setiap kendaraan terbuka harus punya tempat untuk
melindungi bahan peledak.
3. Pada waktu pengangkutan tidak boleh ada orang lain kecuali
penjaga yang naik kendaraan tersebut.

15
 4. Kendaraan pengangkut harus pada kondisi yang baik ada alat
pemadaman kebakaran harus berada didekat sopir.
5. Bungkusan bahan peledak tidak boleh dilemparkan selama
pemuatan atau pembongkaran ,tetapi harus dengan hati – hati
diturunkan dan disimpan agar bungkusan bahan peledak tidak
meluncur atau jatuh .
6. Mesin kendaraan pengangkut bahan peledak harus di matikan
pada waktu membongkar atau memuat bahan peledak.

PENYIMPANAN BAHAN PELEDAK

1. Bahan peledak dan detenator harus disimpan digudang

terpisah,kering ,berventilasi,tahan peluru dan tahan terhadap
api,jauh dari bangunan lama,jauh dari jalan kereta api dan jauh
dari jalan raya.
2. Bahan peledak yang plastis jangan disimpan ditempat yang
bertemperatur tinggi,karena dapatmenjadi lunak dangaramnya
dapat menekan menembus kertas pembungkusnya.Lonjorannya
kemudian menjadi rusak dan sukar untuk digunakan.
3. Penyimpanan harus direncanakan sehingga bahan peledak yang
terlama selalu digunakan pertama kali sehingga batas waktu
penyimpanan selalu terjaga.

LANDASAN TEORI

Dalam produksi material batuan setiap unit operasi saling

berhubungan satu sama lain.Pekerjaan pemboran dan peledakan
merupakan bagian paling penting untuk menunjang pekerjaan
selanjutnya,karena itu perlu perhatian pada perencanaan pemboran
dan peledakan.

16
Suatu peledakan dianggap baik jika memenuhi target produksi
pemboran,menghasilkan fragmentasi sesuai ukuran yang dibutuhkan
dan menimbulkan pengaruh terhadap lingkungan sekitar seminimal
mungkin.
Operasi pemboran dan peledakan saat ini masih belum memuaskan
yang ditandai oleh hasil peledakan yang masih terdapat banyak
boulder.
Agar hasil peledakan sesuai harapan,maka dilakukan evaluasi terhadap
pola peledakan dengan menitik beratkan pada geometeri peledakan.
Pola peledakan merupakan susunan lubang – lubang tembak yang
penempatannya berdasarkan pada geometri peledakan terhadap
bidang bebas.Faktor – faktor yang mempengaruhi pola peledakan
adalah :

- Geometri peledakan, yaitu burden,spacing,stemming,kedalam

lubang tembak dan subdrilling.
- Urutan penyalaan,yaitu secara serentak dalam satu baris atau
berurutan ( delayed ) dalam satu baris.
- Jumlah deret ( row ),yaitu tergantung jumlah lubang tembak
dalam setiap peledakan.
- Pola pengeboran,yaitu pola sejajar ( paralel ) atau pola selang –
seling ( staggered ).
- Bidang bebas yang ada,yaitu ke arah mana batuan tersebut
terlempar.

A.PENGARUH STRUKTUR BATUAN

Struktur batuan yang banyak dijumpai adalah struktur kekar.Kekar

merupakan rekahan pada batuan yang tidak mengalami pergeseran
dan merupakan bidang lemah.
Struktur kekar ini akan mempengaruhi proses pemindahan energi dari
bahan peledak di dalam batuan.
Pada dasarnya peledakan yang efektif harus dilakukan sedemikian
rupa sehingga hanya sedikit kemungkinan lolosnya energi bahan
peledak melalui bidang kekear.
Dalam operasi peledakan,fragmentasi batuan yang dihasilkan akan
dipengaruhi oleh arah peledakan terhadap struktur batuan.Apabila
peledakan dilakukan searah dip atau kemiringan kekar ( lihat gambar
1 ),kemungkinan yang terjadi adalah :

- Penggunaan energi bahan peledak akan lebih baik,karena

kemiringan kekar searah bidang runtuhan.
- Pembongkaran batuan lebih baik,karena pergerakan batuan
searah bidang kekar.
- Lantai jenjang lebih rata.
- Timbulnya back break yang lebih banyak.

17
 GAMBAR 1
PELEDAKAN SEARAH KEMIRINGAN KEKAR

Untuk arah peledakan yang berlawanan dengan kemiringan kekar

( lihat gambar 2 ),kemungkinan yang terjadi adalah :

- Timbulnya back break lebih sedikit

- Banyak dijumpai tonjolan pada lantai jenjang
- Pergeseran batuan hasil peledakan lebih sulit
- Timbulnya over hang lebih banyak

B.PEMBORAN

Prinsip pemboran adalah mendapatkan kualitas lubang tembak yang

baik,dihasilkan oleh pemboran yang cepat dan dalam posisi yang
tepat.

GAMBAR 2
PELEDAKAN BERLAWAN KEMIRINGAN KEKAR

18
Untuk dapat memenuhi prinsip pemboran diatas,banyak faktor -
faktor yang mempengaruhinya. Diantara faktor – faktor yang
berpengaruh,dalam evaluasi untuk perbaikan fragmentasi hasil
peledakan ini ditinjau :

- diameter lubang tembak

- arah lubang tembak
- pola pemboran

1.DIAMETER LUBANG TEMBAK

Ukuran diameter lubang tembak dipengaruhi oleh sifat – sifat batuan

yang akan diledakan dan tingkat fragmentasi yang diinginkan.Apabila
batuan yang akan diledakan sulit pecah maka penggunaan diameter
lubang tembak kecil dapat menghasilkan distribusi bahan peledak
yang lebih baik serta fragmentasi batuan secara keseluruhan lebih
baik.
Penambahan ukuran diameter lubang tembak akan diikuti pembesaran
ukuran burden dan spacing, biasanya akan menghasilkan fragmentasi
batuan yang kasar.Dilain pihak,penambahan ukuran diameter lubang
tembak pada batuan yang memiliki banyak rekahan hanya seikit
pengaruhnya untuk mengurangi ukuran fragmentasi batuan hasil
peledakan.

19
2.ARAH LUBANG TEMBAK

Dari proses mekanisme pecahnya batuan pada peledakan,batuan akan

pecah karena stress tarikan lebih besar dari kuat tarik batuan yang
dimulai dari bedang bebas.Dengan demikian gelombang tekan yang
dipantulkan dari bidang bebas akan berguna untuk membongkar
batuan.
Lubang tembak yang dibuat tegak,pada bagian lantai jenjang akan
menerima gelombang tekan terbesar dari pada yang kearah bidang
bebas,sehingga gelombang tekan akan yang dipantulkan pada lubang
tembak tegak lebih kecil bila dibandingkan dengan lubang tembak
miring ( lihat gambar 3 ).Keuntungan lubang tembak tegak antara
lain :

- Untuk ketinggian jenjang yang sama,panjang lubang tembak

lebih pendek dibandingkan dengan lubang tembak miring
- Lebih mudah dalam hal operasi pembuatannya
- Lebih sedikit kemungkinan terjadi lontaran batuan.
Sedangkan kerugian lubang tembak tegak dibandingkan lubang
tembak miring antara lain:

- Banyak terjadi boulder pada daerah stemming dan menghasilkan

jenjang yang relatif kurang stabil.
- Banyak menghasilkan back break dan permukaan jenjang hasil
peledakan relatif tidak rata.
Secara teoritis,lubang tembak miring akan menghasilkan fragmentasi
lebih seragam dibandingkan lubang tembak tegak.Selain itu juga
mengurangi back break dan menghasilkan jenjang yaang relatif
stabil.Pada prakteknya pembuatan lubang tembak miring lebih
sulit,terutama dalam membuat lubang – lubang dengan kemiringan
yang sama.Lubang tembak miring dengan sudut kemiringan tidak
sama satu sama lainnya,maka jarak spacingnya dan burden bagiqan
atas akan berbeda dengan bagian bawah,sehingga akan dihasilkan
fragmentasi tidak seragam. Di lain pihak,untuk mengatasi
kemungkinan banyaknya bongkah di daerah stemming untuk lubang
tembak tegak dapat dilakukan dengan cara mengurangi panjang
stemming tetapi memperbesar resiko terjadinya lontaran batuan.

20
 3:1 1:1

Wasted Useful Bad fragmenttation

GAMBAR 3
GELOMBANG TEKAN LUBANG BOR TEGAK DAN MIRING

3.POLA PEMBORAN

Pola pemboran adalah pengaturan letak dari lubang tembak,sehingga

pola pemboran tergantung dari urutan penyalaan yang
dipakai.Berdasarkan hal tersebut,pola pemboran lubang tembak
ditentukan sebagai berikut :
- Apabila penyalaan berututan dalam satu baris sementara antar
baris dinyalakan serentak,maka pola lubang tembaknya harus
segi empat ( square arrangement ) dan spacing sama dengan
burden .
- Bila penyalaan serentak dalam satu baris dan antar barisnya
berurutan,maka pola pemboran lubang tembaknya selang –
seling ( staggered patern ) dan spacing dua kali burden.

Pada umumnya ada dua macam pola pemboran lubang tembak yaitu :
- Pola pemboran sejajar ( paralel pattern )
- Pola pemboran selang – seling (staggered pattern )

Pola pemboran sejajar adqalah pola dengan penempatan lubang –

lubang tembak dalam baris ( row ) yang berurutan sejajar dengan
burden.Sedangkan pada pola pemboran selang – seling,lubang –
lubang tembak terletak pada baris yang berurutan tidak sejajar
terhadap bidang bebas ( burden ).

21
Dalam penerapannya,pola pemboran sejajar adalah pola yang
umum,karena lebih mudah dalam pemboran dan pengaturan lebih
lanjut bila dibandingkan dengan pola pemboran selang – seling.Tetapi
dalam peningkatan mutu,pola pemboran selang – seling lebih efektif.

C.PELEDAKAN

1. GEOMETRI PELEDAKAN

Geometri peledakan merupakan dasar dalam merencanakan suatu

peledakan.Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai yang
diinginkan,maka perlu suatu perancanaan peledakan dengan
memperhatikan besaran – besaran geometri peledakan.
Geometri peledakan terdiri dari burden,stemming,spacing,kedalam
lubang tembak dan subdrilling ( lihat gambar 4 ).

a.BURDEN

Ukuran burden merupakan demensi terpenting dalam suatu operasi

peledakan.Harga burden dipengaruhi oleh diameter lubang
tembak,sifat batuan dan sifat bahan peledak.Penentuan harga perlu
secermat – cermatnya karena mempengaruhi geometri peledakan
yang lain.

b.SPACING

Spacing ditentukan oleh ukuran burden dan urutan

penyalaannya.Perbandingan antara spacing dan burden tergantung
ada atau tidaknya interaksi energi antara lubang tembak yang
berdekatan.Bila lubang tembak dalam satu baris diledakan secara
serentak maka digunakan perbandingan spacing dan burden sebesar
dua ( Ks = 2 )

GAMBAR 4
SKETSA GEOMETRI PELEDAKAN

22
 D S A
Mesin Bor

B B
K
H K
H

J
J

KETERANGAN :
A – Hole inclination
B – Burden
D – Hole diameter ( m )
J – Subdriling
K – Bench height
S – Spacing

Apabila lubang tembak dalam satu baris diledakan secara berurutan

maka perbandingan spacing dan burden sama dengan satu ( Ks = 1 ).
Bila isian bahan peledak yang berdekatan dalam satu rangkaian
dinyalakan dengan selang waktu tunda yang cukup panjang untuk
setiap isian bahan peledak maka tidak akan terjadi interakasi antar
gelombang energi yang dihasilkan oleh bahan peledak.Bila selang
waktu penyalaan isian bahan peledak dipersingkat atau serentak maka
akan berpengaruh terhadap hasil peledakan.Untuk isian bahan peledak
yang dinyalakan secara serentak,maka kekuatan aksi gelombang
energi akan bertambah sejalan dengan sudut pertemuan gelombang
tekan yang lebih besar.
Peledakan dengan cara serentak ini akan lebih besar pengaruhnya
terhadap getaran tanah.Aksi peledakan yang sama – sama kuat
cenderung memperkecil pengurangan energi peledakan yang sama –
sama kuat cenderung memperkecil pengurangan energi peledakan
akibat jarqak yang semakin jauh ,maka peledakan yang dinyalakan
secar serentak dapat menggunakan spacing lebih besar dari pada
peledakan yang dilakukan secara beruntun ( lihat gambar 5 ).

23
c.STEMMING

Stemming adalah bagian pangkal lubang tembak yang tidak diisi

bahan peledak,tetapi diisi dengan material pemampat.Penggunaan
stemming dimaksudkan untuk mengurung gas – gas hasil peledakan di
dalam lubang tembak. Selain itu karena rambatan gelombang energi
lebih cepat pada batuan yang kompak dibanding pada material
stemming yang kerapatannya lebih rendah,maka diharapkan
penghancuran pada batuan terjadi lebih dahulu dibandingkan pada
stemming.Dengan demikian ukuran stemming akan menentukan
keseimbangan pembongkaran pada daerah tersebut.Untuk
keseimbangan pembongkaran pada bagian pangkal lubang tembak
maka ukuran stemming harus sama dengan burden.
Untuk batuan yang banyak memiliki rekahan,panjang stemming
umumnya diambil 0,7 kali panjang burden, sebab terjadinya
pemantulan dan pembisan gelombang tegangan pada bidang rekahan
akan mengurangi kerja dari energi bahan peledak di sekitar stemming.

GAMBAR 5
INTERAKSI TENAGA GELOMBANG TEKAN UNTUK PENYALAAN
BERUNTUN DAN SERENTAK

24
 A.Penyalaan Beruntun

B.Penyalaan Serentak

d.KEDALAMAN LUBANG TEMBAK DAN TINGGI JENJANG

Kedalaman lubang tembak dipengaruhi oleh tinggi jenjang.
Semakin tinggi jenjeng,semakin besar kedalaman lubang
tembak.Bertambahnya kedalaman lubang tembak maka kemungkinan
lolosnya energi peledakan melalui bidang – bidang perlapisan yang
lemah akan bertambah besar,sehingga terjadi ketidak seragaman
penghancuran pada batuan.
Tinggi jenjang biasanya disesuaikan dengan sifat fisik batuan.Semakin
keras dan kompak batuan yang akan diledakan maka semakin tinggi
jenjang yang dapat dibuat.Adanya rekahan – rekahan dalam batuan
akan mempengaruhi kemantapan lereng suatu jenjang sehingga
jenjang yang dibuat pada batuan tersebut mempunyai ketinggian
terbatas.
Ketinggian jenjang juga dibatasi oleh diameter lubang tembak .Untuk
diameter lubang tembak tertentu terdapat batasan tinggi minimum
tertentu pula.Apabila batas minimum tersebut dilewati maka akan
terjadi penyimpangan berlebihan yang bersifat merusak yaitu
penghancuran yang tidak merata sepanjang dasar jenjang,akan
menyebabkan terbentuknya toe dan pengurangan secara menyeluruh
pada keseragaman fragmentasi.

e.SUBDRILLING

Tujuan penggunaan subdrilling adalah supayabatuan terbongkar rata

dengan lantai jenjang dan untuk menjamin bahwa seluruh muka
jenjang dapat terbongkar.

25
Penggunaan subdrilling yang terlalu pendek dapat mengakibatkan
terjadinya tonjolan pada kaki jenjang dan apabila terlalu dalam akan
menyebabkan timbulnya cekungan pada lantai jenjang.

2.URUTAN PENYALAAN

Urutan penyalaan adalah urutan penyalaan lubang – lubang tembak

dalam setiap kali peledakan.Urutan penyalaan peledakan ini meliputi
secara tunda ( delay blasting ) dan secara serentak ( instaneous
blasting ).
Pada peledakan dengan mempergunakan waktu tunda,batuan yang
telah hancur mempunyai waktu untuk berpindah tempat sebelum
bahan peledak berikutnya meledak.Jadi terdapatnya perbedaan waktu
meledak akan memberikan pengaruh terhadap fragmentasi batuan
hasil peledakan.Apabila selang waktu yang digunakan terlalu singkat
maka batuan tidak akan mempunyai cukup waktu untuk berpindah
tempat sebelum bahan peledak berikutnya meledak.

3.PEMAKAIAN BAHAN PELEDAK

Jumlah pemakaian bahan peledak dapat dinyatakan dengan Specific

charge, yaitu berat bahan peledak yang diperlukan untuk meledakan
volume batuan tertentu,dinyatakan dalam kg/BCM.Specific charege
akan mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan.
Secara teoritis batuan akan pecah lebih hancur bila jumlah bahan
peledak diperbesar,demikian sebaliknya.Harga specific chsrge
dipengaruhi oleh ukuran burden dan sifat fisik batuan yang akan
diledakkan.
Ukuran fragmentasi rata – rata dapat ditentukan dengan
mempergunakan persamaan Kuznetsov yang telah dimodifikasi untuk
bahan peledak ANFO yaitu :

_
X = A (V/Q) 0,8
Q 0,17
( E / 115 ) -0,09

Keterangan :
_
X = Ukuran fragmentasi rata – rata, cm
A = Faktor batuan ,yaitu :
1 untuk batuan lunak ( soft rock )
7 untuk batuan menengah ( medium rock )
10 untuk batuan keras,banyak kekar ( hard rock )
13 untuk batuan lunak,banyak kekar
V = Volume batuan yang diledakan,BCM

26
Q = Jumlah bahan peledak untuk satu lubang tembak, Kg
E = 100 ( relative weight strength ANFO )
115 = relative weighth strength TNT

Rumus ini digunakan dengan kententuan sebagai berikut :

1.Ada data hasil penyelidikan laboratorium tentang klasifikasi kekuatan

batuan berdasarkan kuat tekan uniaksial.

2.Diketahui volume batuan yang diledakan per lubang tembak,yaitu

dengan rumus :

V = B x S x L

Dimana :
V = Volume batuan yang diledakan ( BCM )
B = Burden ( m )
S = Spacing ( m )
L = Tinggi jenjang ( m )

3.Diketahui jumlah bahan peledak per lubang tembak ( Q ) dalam

kilogram,yaitu dengan mengukur diameter lubang tembak ( inch )
dan tinggi isian bahan peledak ( m ) kemudian dimasukan dalam
rumus :

de = 0,34 x De 2 x SG

Dimana :
de = loading density, lb/ft dikonvesikan ke Kg/m dengan cara
mengalikan dengan 0,454 kg/lb dan 3,2808 ft/m
De = diameter lubang tembak ( inch )
SG = specific grafity bahan peledak

4.Diketahui relative weight strength ( E ) bahan peledak terhadap

TNT.Untruk ANFO E = 100.
Sedangkan untuk mengetahui distribusi ukurn fragmentasi
dipergunakan persamaan Cunningham yang digabungkan dengan
persamaan Kunznetsov, yaitu :

-(x / x c )
R = e

Keterangan :
R = Perbandingan dari material yang tertinggal pada ayakan
terhadap material keseluruhan ( feed )

27
 x = Ukuran ayakan ( inch )
_
x c = x / ( 0,63 ) 1/n

n = index of uniformity

n = ( 2,2 – B/d ) ( 1 – W/B ) [ 1 + ( A – 1 /2 ] L/H

Keterangan :
d = diameter isian ( mm )
B = burden ( m )
W = standard deviasi pemboran ( m )
A = spacing / burden
L = panjang isian bahan peledak ( m )
H = tinggi jenjang ( m )

Untuk perhitungan distribusi ukuran fragmentasi selain data – data

yang telah didapatkan pada perhitungan fragmentasi rata – rata juga
diperlukan data standar deviasi dari arah pemboran yang telah
ditentukan . Namun untuk pengambilan datanya biasanya cukup sulit
karena keterbatasan alat.
Fragmentasi batuan dapat ditingkatkan dengan cara memperbesar
jumlah bahan peledak,sementara pola pemboran lubang tembak
tetap.Hasil yang sama bisa diperoleh dengan cara mengurangi ukuran
burden dan spacing sementara jumlah isian bahan peledaknya
tetap.Cara lain yaitu mengurangi panjang stamming,tetapi akan
berakibat meningkatnya lontaran batuan.

KEGIATAN PELEDAKAN

Untuk meningkatkan fragmentasi peledakan maka dilakukan

pengamatan terhadap faktor – faktor yang mempengaruhi hasil
peledakan.
Sebelum kegiatan peledakan lebih dulu mengerjakan prosses :

A. PEMBORAN

Pembuatan lubang tembak menggunakan alat bor CRD merek

Ingersoll Rand CM 351/VL 120 dengan diameter mata bor 76 mm ( 3
inchi ) dan panjang setiap batang bornya 3,0 m.Sebagai tenaga
penggerak masing – masing alat bor digerakkan oleh satu unit
kompressor.
Ingersoll Rand XP 750 dengan kapasitas sebesar 750 cfm

28
Dari pengamatan di lapangan,pola pemboran yang diterapkan
adalah staggered dengan harga geometri peledakan bervariasi.Hal
ini tergantung pada pengawasan kerja dan kondisi lapangan.

1. Arah Lubang Tembak

Arah lubang tembak yang diterapkan di lapangan biasanya
adalah tegak atau hampir tegak.Dasar dari penentuan arah
lubang tembak tersebut yaitu adanya kesulitan untuk membuat
lubang tembak dengan kemiringan yang sama,selain itu lubang
tembak tegak lebih pendek untuk tinggi jenjang yang sama bila
dibandingkan dengan lubang tembak miring.
Dari pengamatan di lapangan arah pemboran tidak selalu tegak
untuk satu front penambangan.Sehingga terjadi
ketidakseragaman burden dan spacing antara ujung dan pangkal
lubang bor.

2. Kemampuan Produksi Alat Bor

Untuk dapat menghitung kemampuan produksi alat bor,harus
diketahui besarnya kecepatan pemboran,efisiensi kerja dan
volume setara.

a. Kecepatan Pemboran
Kecepatan pemboran ditentukan berdasarkan waktu yang
diperlukan untuk membuat satu lubang tembak dengan
kedalaman tertentu.
Waktu daur pemboran dari alat bor dapat dihitung dengan cara
menjumlahkan waktu yang diperlukan untuk melakukan tahapan
pemboran satu lubang tembak.Persamaan daur pemboran
adalah sebagai berikut :

Ct = Pt + Bt + St + Lt + Ht ( rumus Mc Gregor )

Keterangan :
Ct = waktu daur pemboran,menit
Pt = waktu mengambil posisi,yaitu waktu yang
diperlukan untuk
memindahkan alat bor dari satu lubang tembak ke
tempat yang
akan dibuat lubang tembak berikutnya,menit
Bt = waktu membor dari permukaan sampai kedalam an
tertentu,menit
St = waktu untuk menyambung batang bor,menit
Lt = waktu untuk mengangkat dan melepaskan batang
bor,menit
Ht = waktu untuk mengatasi hambatan,menit

29
Karena lubang tembak di lapangan sedalam 6 meter,maka
diperlukan dua batang bor.Sehingga dilakukan penyambungan
batang bor untuk membuat satu lubang tembak.Maka
persamaan di atas menjadi :

Ct = Pt + Bt1 + St + Bt2 + Lt + Ht

Dimana :
Bt 1 = waktu pemboran dengan satu batang bor
Bt 2 = waktu pemboran dengan dua batang bor
Hambatan – hambatan yang sering dijumpai pada saat
dilakukan kegiatan pemboran antara lain :

1. Hambatan yang tidak dapat di hindari :

 terjepitnya baqtang bor
 kerusakan alat bor atau kompresor
 membetulkan pipa udara

2. Hambatan yang dapat dihindari :

 Letak lubang bor yang belum disiapkan
 Pengisian minyak pelumas dan bahan bakar pada
alat bor maupun kompresor dengan selang waktu
yang tidak teratur.

Dari hasil pengamatan di lapangan kedalaman lubang tembak

rata – rata 6,0 m.Waktu daur pemboran rata – rata yang
diperoleh sampai kedalaman tersebut adalah 9,36 menit.
Kecepatan pemboran menurut Mc.Gregor adalah kecepatan rata
– rata dari pemboran termasuk semua hambatan yang terjadi
selama dilangsungkannya pemboran.Persamaan pemboran rata
– rata untuk satu lubang tembak adalah :

H
Vt = ------- meter /menit ( rumus Mc.Gregor )
Ct

Keterangan :

Vt = Kecepatan pemboran nyata untuk satu lubang

tembak , m / menit
H = Kedalaman lubang bor, m
Ct = Waktu daur pemboran, menit
Perhitungan kecepatan pemboran ( Vt ) dilapangan dilakukan
dengan mencatat waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan satu
lubang tembak untuk kedalaman 6 meter.Untuk itu dilakukan 30

30
 kali pengamatan dan data – data tersebut diolah dengan
statistik.
Dari persamaan di atas,maka dapat dihitung kecepatan
pemboran rata – rata pada saat ini adalah sebesar 0,64 meter
per menit

KECEPATAN PEMBORAN UNTUK KEDALAMAN RATA – RATA 6,0 M

DENGAN DIAMETER MATA BOR 3 INCHI

Jenis kegiatan Waktu yang dibutuhkan

( menit )
Waktu stabil posisi 0,79
Waktu mengebor pertama 2,91
Waktu menyambung batang bor 0,50
Waktu mengebor kedua 4,27
Waktu mengangkat batang bor 0,65
Waktu mengatasi hambatan 0,24

Waktu daur 9,36

Kecepatan pemboran 0,64 m / menit

b. Efisiensi Kerja Alat Bor

Efisiensi kerja alat bor CRD diartikan sebagai perbandingan
antara kedalaman lubang bor yang dihasilkan secara nyata
dalam waktu yang dihasilkan secara nyata dalam waktu yang
digunakan ( F ) dengan kedalaman lubang bor yang seharusnya
dicapai dalam waktu kerja yang digunakan ( F’ ).Apabila
dinyatakan dalam persamaan adalah sebagai berikut :

Ef = F / F’ x 100 %

Keterangan :
Ef = efesiensi kerja alat bor
F = Jumlah kedalaman lubang bor yang dihasilkan
secara nyata dalam
waktu kerja yang digunakan,meter
F’ = Jumlah kedalaman lubang bor yang seharusnya
dicapai dalam
Waktu kerja yang digunakan,meter
Pengukuran efisiensi pemboran di lapangan dilakukan dengan
mengamati dan mencatat :

31
 1. Jumlah lubang bor yang secara nyata dibuat dengan jatah
waktu kerja yang ada dalam satu hari.
2. Menghitung secara teoritis jumalah lubang bor yang
seharusnya dapat dibuat dengan berbekal kepada data
kecepatan pemboran dan jatah waktu kerja.
Waktu kerja di lapangan waktu breksi andesit dimulai jam 0.800
sampai jam 17.00,dengan waktu istirahat 1 jam,dimulai dari
12.00 sampai jam 13.00.Berdasarkan jadwal kerja,waktu kerja
yang tersedia untuk pemboran adalah 7,75 jam atau 465 menit.

JADWAL WAKTU KERJA PEMBORAN

Jenis kegiatan Waktu kerja Selang waktu

( jam ) ( menit )
Masuk kerja 08.00 -

Waktu kerja pemboran 08.00 – 12.00 240

yang tersedia
sebelum istirahat
12.00 – 13.00 60
Waktu istirahat
13.00 – 16.45 265
Waktu kerja pemboran
yang tersedia sesudah
istirahat 16.45

Waktu persiapan
pulang

Kenyataan dilapangan dengan waktu yang disediakan selama 7,75 jam

untuk pemboran tidak semuanya digunakan. Dari data hasil
pengamatan di lapangan,dalam waktu kerja 384,98 jam diperoleh
kedalaman lubang tembak ( F ) sebesar 11658 m.
Secara teoritas jumlah kedalaman lubang tembak yang seharusnya
dicapai dalam waktu kerja yang digunakan ( F’ ) dinyatakan dalam
persamaan :

F’ = Wt x Vt x 60 menit/jam

Keterangan :
Wt = waktu kerja untuk menghasilkan harga F, jam / alat bor
Vt = kecepatan pemboran,m/menit
60 = perubahan dari jam ke menit

32
Dari data hasil pengamatan diperoleh :
Wt = 192,49 jam/alat bor x 2 unit alat bor
= 384,98 jam
Vt = 0,64 m/menit
F’ = Wt x Vt x 60 menit/jam
F’ = 384,98 jam x 0,64 m/menit x 60 menit/jam
= 14783,23 m

Jadi jumlah kedalaman lubang bor secara teoritis dalam 23 hari kerja
( 192,49 jam kerja dengan 2 unit alat bor ) adalah 14783,23 m
Sedangkan kenyataannya di lapangan dalam waktu kerja yang sama
jumlah kedalaman lubang bor adalah : 11658 m.
Dengan menggunakan persamaan diatas dan data pengamatan di
lapangan di lapangan,maka efisiensi kerja alat bor adalah :

Ef = F / F’ x 100 %
= 11658 m / 14783,23 x 100 %
= 78,25 %

c. Produksifitas Alat Bor

Produktifitas alat bor dipengaruhi oleh kecepatan operasi
pemborannya,dinyatakan dalam satuan m3 per jam.Cara
menghitung produktifitas alat bor yaitu derngan mengalikan
kecepatan pemboran total dengan volume setara.Untuk
menghitung produksi alat bor secara nyata,kedalam
perhitungannya harus dimasukan efisiensi kerja alat
bor.Persamaan untuk menghitung produktivitas alat bor adalah
sebagai berikut :

P = Vt x Veq x Ef x 60 menit/jam ( rumus Mc Gregor )

Keterangan
P = produksi alat bor, m3 /jam
Vt = kecepatan pemboran, meter/menit
Veq = volume setara, m3/ jam
Ef = efisiensi kerja alat bor, %
60 = konversi dari jam ke menit
Dilapangan untuk menghitung produksi alat bor dilakukan dengan
langkah – langkah sebagai berikut :

1.Menghitung volume batuan yang diledakan dapat dilakukan dengan

mengukur luas daerah batuan yang diledakan dan tinggi dari
jenjang.Sehingga volume batuan yang diledakan adalah :

Volume ( m3 ) = luas daerah ( m2 ) x tinggi jenjang ( m )

33
2.Mengukur jumlah kedalaman lubang tembak dalam daerah
peledakan dengan mengalikan jumlah lubang tembak dengan
kedalaman lubang tembak ( meter )

3.Sehingga Volume Setara adalah :

V
V eq =----------------- ( rumus Mc Gregor )
n x H

Keterangan :
V eq = Volume setara, m3/m
V = Volume batuan yang diledakan , m3
n = Jumlah lubang tembak yang diledakan
H = Kedalaman lubang tembak, m
Volume setara merupakan suatu angka yang menyatakan setiap meter
atau feet pemboran setara dengan sejumlah volume tertentu material
yang diledakan,dinyatakan dalam satuan m3/ m atau Cuft / ft.
Berdasarkan perhitungan dan data pengamatan dilapangan diperoleh
produksi nyata alat bor pada saat ini sebesar 1595,17 BCM/hari.

B.PELEDAKAN

Pola peledakan di penambangan ( Quarry ) memakai urutan penyalaan

serentak dalam setiap dua baris dan beruntun untuk dua baris
berikutnya dengan waktu tunda 30 ms ( milisecond ).Pola pemboran
yang diterapkan sejajar dengan arah lubangt tembak tegak lurus
terhadap bidang horisontal.Jumlah lubang tembak setiap peledakan
berkisar 40 – 100 buah.
Dalam kegiatan peledakan dilakukan pengamatan geometeri
peledakan,pemakaian bahan peledak dan hasil peledakan.

1. Geometri peledakan
Geometri peledakan terdiri dari
burden,spacing,subdrilling,staming,kedalam lubang
tembak.Berdasarkan pengamatan di lapangan ,geometeri
peledakan yang dipergunakan tidak tetap,karena masih
sangat tergantung pada pengawasan kerja.
Ada beberapa metode yang digunakan untuk menentukan
geometeri peledakan.Salah satu diantaranya sudah banyak
digunakan dan cukup sederhana adalah metode R.L Ash.

a.” BURDEN”

34
 Burden adalah jarak terdekat lubang tembak kearah
bidang bebas atau jarak tegak lurus dari kolom isian bahan
peledak dengan bidang bebas terdekat,kearah mana
material hasil peledakan akan terlempar.
Untuk menentukan harga burden digunakan burden ratio
dengan rumus :

12 x B
Kb =---------------- ( rumus R.L Ash. )
De

Keterangan :
Kb = burden ratio
B = burden, ft
De = diameter lubang tembak, inch.

Harga Kb berkisar antara 20 – 40 dengan Kb standart adalh

30.Burden di lapangan biasanya sekisar antara 2,20 – 2,80
meter.
Burden rata – ratanya adalah 2,4 meter ( 7,87 ft ).
Sehingga harga Kb di lapangan adalah :

Kb = 12 B/De
= 12 x 7,87 ft/3 in
= 31,48
Dengan demikian harga Kb di Quarry sudah memenuhi
syarat.

b. “SPACING “
Spacing adalah jarak antar lubang tembak dalam satu
bartis.Untuk menghitung besarnya spacing digunakan
spacing ratio dengan persamaan

S
Ks =----------- ( rumus R.L Ash )
B

KETERANGAN :
Ks = spacing ratio
S = spacing
B = Burden

Harga Ks berkisar antara 1,0 - 2,0 , harga spacing yang biasa

digunakan di penambangan ( Quarry ) antara 2,60 - 3,80

35
meter.Spacing rata – ratanya adalah 3,2 m ( 10,5 ft ). Sehingga harga K
s adalah :
S
Ks =--------------
B

= 10,5 ft/7,87 ft
= 1,33
Jadi harga Ks di lapangan adalah 1,33.

c.“ SUB DRILLING “

Subdrilling adalah bagian ujung lubang tembak yang
posisinya lebih rendah dari lantai jenjang.Dari
pengamatan di lapangan ,pemakaian subdilling berkisar 0
– 0,6 m karena lantai jenjang yang tidak rata.Harga rata –
ratanya adalah 0,4 m ( 1,31 ft )

Persamaan yang dipergunakan untuk memperoleh ukuran

subdrilling adalah :
J
Kj = ------------ ( rumus R.L Ash )
B

Keterangan :
Kj = subdrilling ratio
J = subdrilling
Harga Kj berkisar antara 0,2 - 0,3
Harga Kj di Quarry adalah :

Kj = J / B
= 1,31 ft/t,87 ft
= 0,17 ft.

d.” STEMMING “
Stemming adalah bagian dqari lubang tembak yang tidak
diisi bahan peledak tetapi diisi material pemampat seperti
cutting,pasir dan sebagainya.
Persamaan yang digunakan untuk menentukan harga dari
stemming adalah
adalah :

36
 Kt =------------ ( rumus R.L Ash )
B
Keterangan :
Kt = stemming ratio
T = stemming
B = burden

Harga Kt berkisar antara 0,5 – 1,0. Ukuran stemming yang biasa

digunakan di Quarry dilapangan berkisar 4,20 – 4,50 meter.Ukuran
stamming rata – rataadalah 4,40 m ( 14,43 ft ).Sehingga harga Kt di
lapangan adalah :

Kt = T / B
= 14,43 ft/7,87 ft
= 1,83

e.” KEDALAMAN LUBANG TEMBAK “

Kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari
tinggi stemming dan tinggi isian bahan peledak ( termasuk
subdrilling ).
Untuk menentukan dengan persamaan :

H
Kh =------------ ( rumus R.L Ash )
B
Keterangan :
Kh = hole depth ratio
H = Kedalaman lubang tembak
B = burden

Harga Kh berkisar antara 1,5 – 4,0 .Kedalaman lubang tembak yang

biasa digunakan di quqrry sebesar 6 meter ( 19,68
ft ).Sehingga hqarga Kh di lapangan adalah :

Kh =H/B
= 19,68 ft/7,87 ft
= 2,5

2.Jenis bahan peledak yang digunakan.

Bahan peledak yang digunakan selama ini untuk pembongkaran
batu adalah ANFO sebagai bahan peledak utama dan DAMOTIN
sebagai penguat ledaknya ( primer ).ANFO yang digunakan
mempunyai kerapatan 0,90 gr/cc dengan kecepatan detonasi
3.500 m/dt.dan kerapatan DAMOTIN antara 1,3 – 1,5 gr/cc
dengan kecepatan detonasi antara 5.000 – 6.000 m/dt.

37
3.Pengisian bahan peledak
Pengisian bahan peledak kedalam lubang tembak dilakukan
secara coloum loading.Seluruh bagian lubang tembak diisi
dengan bahan peledak sampai batas stemming.Dengan
demikian lubang tembak terdiri dari tiga bagian,yaitu :
- Kolom pemampat ( stemming )
- Kolom bahan peledak
- Kolom primer

Penempatan kolom primer atau pemula ledak dilakukan pada

bagian bawah lubang tembak,dan jumlah muatan bahan peledak
untuk setiap lubang tembak dengan kedalaman rata – rata 6,0
meter adalah 17,23 Kg ANFO dan satu batang DAMOTIN seberat
200 gram.

2 2 2 2 B
2 2 2 2

B
1 1 1 1

1 1 1 1 B

B
0 0 0 0
S
B

ARAH PELEMPARAN

Keterangqan :
B ( Burden ) = 2,4 m
S ( Spacing ) = 3,2 m

Pola pemboran dan peledakan sama untuk “ BOX CUT “ dan “

CORNER CUT “

38
4. Powder Factor
Powder factor adalah suatu bilangan yang menyatakan berat
batuan yang berhasil dibongkar oleh sejumlah bahan peledak
( berat ) tertentu,dinyatakan dalam satuan ton batuan per
kilogram bahan peledak.
Untuk menghitung powder faktor, terlebih dahulu harus diketahui
data – data mengenai luas daerah yang diledakan,tinggi
jenjang,jumlah bahan peledak untuk setiap lubang
tembak,jumlah lubang tembak,dan kerapatan batuan.
Berdasarkan pengamatan di lapangan,harga powder factor
adalah 10,8 ton/kg

5. Specific Charge
Specific Charge merupakan berat bahan peledak yang
diperlukan untuk membongkar batuan dalam volume tertentu
dan dinyatakan dalam satuan kg/m3 atau kg/BCM.Dari hasil
pengamatan dan perhitungan di lapangan,diperoleh harga rata –
rata specific charge 0,236 kg/BCM.

Lampiran A
PEMAKAIAN BAHAN PELEDAK
TABEL I
DATA PEMAKAIAN BAHAN PELEDAK

No n D A Dt Hsl
( kg ) ( kg ) ( pcs ) ( m3 )
1 100 18,8 975 100 3360
2 108 21,6 975 108 3726
3 89 17,8 775 89 3070,5
4 85 17 775 85 2932,5
5 75 15 675 75 2551,5
6 70 14 550 70 3045
7 55 10,4 325 55 1732,5
8 85 17 775 85 3570
9 60 12 500 60 2610
10 82 16,4 875 82 3815
11 96 19,2 850 96 4176
12 71 12,8 650 71 2710,4
13 40 8 400 40 1500
14 69 13,8 475 69 2471,1
15 55 11 525 55 2132,6
Total 1140 224,8 10100 1140 43403,1
Rata 76 15 832,7 88,8 2893,5

Keterangan :

39
 n = Jumlah lubang tembak untuk sekali peledakan
D = Damotin ( Kg )
A = ANFO ( Kg )
Dt = Detonator ( pcs )
Hsl + Volume batuan yang dibonkar tiap peledakan ( M3 )

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NYATA PEMBORAN

1.Kecepatan Pemboran
Untuk menentukan kecepatan pemboran di gunakan rumus :
H
Vd =............
Ct

Dimana :
H = Kedalaman lubang tembak ( 5,65
meter )
Ct = Waktu edar pemboran ( 9,57 menit )

Maka :
5,65 meter
Vd =............................ = 0,6 meter / menit
9,57 menit

2.Volume setara
Harga volume setara yang dihasilkan pada kegiatan peledakan
saat ini adalah 6,19 m 3 / meter.

3.Efisiensi Pemboran
Harga efisiensi pemboran yang dihasilkan untuk saat ini adalah
89,23 %

4.Produksi Alat Bor

Dihitung dengan mengalikan antara kecepatan
pembpran,volume setara dan efesiensi pemboran yaitu :
Pd = Vd x Veq x Efd x 60

Dimana :
Vd = Kecepatan pemboran, 0,6 meter /
menit
Veq = Volume setara, 6,19 m 3 / meter
Efd = Efesiensi pemboran 89,23 %

40
 Maka :

Pd = 0,6 m/menit x 6,19 m 3 / m x 0,8923 x 60

menit /jam
= 198,84 m 3 / jam x 2,57 ton/m 3
= 511,02 ton / jam.

5. Jumlah Alat Bor

Dihitung dengan memperhatikan waktu kerja efektif dan
produksi pemboran dalam satu hari.
- Satu hari terdapat waktu kerja efektif 413 menit atau 6,88 jam
- Produksi Alat Bor :
= 511,02 ton / jam x 6,88 jam / hari
= 3515,81 ton / hari

- Untuk menghasilkan batu Breksi sebesar 5399,12 ton / hari

Dibutuhkan alat bor sebanyak :

5399,12 ton / hari

=...............................................
3515,81 ton / hari / alat bor

= 1,5 dibulatkan menjadi 2 ( dua ) alat bor.

Demikian sekilas Pengertian PELEDAKAN / BLASTING untuk

penambangan batu digunakan untuk pembangunan Bendungan
atau untuk kepentingan yang lain

41
42