ども、旋盤屋です。 うちでもタップ加工はそれほど多く有りませんが、やっています。 例えばこんな感じ。 ASK3000G(SUS304快削鋼) M６ P1.0スパイラルタップ ユキワ製ドリルホルダー＋タッピングコレット 水溶性切削油 T101 G97 S350 M93 G0 X0; Z3.0; G1 Z-6.0 F0.98; M5; Z3.0 F1.0 M4; G0 Z15.0 ; 注意点は、主軸とタップの芯をきっちり出しておくことです。 それと、回転数がひくめですが、このくらいだとタップ深さの管理が容易になります。 問題は、時々起こる食い付きの欠損と、穴の中にキリコの残留が起こりやすいので、 その辺の対処を考えて下さい。 NCでタップは確かに出来ますが、バー材加工で切り落とすと２次加工でチャッキング不能な形状になるとか、外径との同芯度の指示が有るとかでない限り、やはりボール盤での加工の方が、安全確実能率的ですよね。 少し訂正、回転数はS２８０でした。 ＞タップ径が変わったら…… 行きと帰りの送り量は、ただ単純に行きはピッチよりマイナス、帰りはピッチ＋ゼロ以上でやっています。 これはよっぽど小さいピッチならともかく、径が変わってもそれほどかえないと思いますよ。 ＞G92でやって…… G92は帰りが早送りになるので使えませんが。 G33なら使えます（なにも恩恵はありませんが） ＞ボール盤では時間…… 工程を分けると考えれば、リスクの分散にもなりますし。 平行して加工を進める事が出来れば、全体の時間を圧縮してくれると思います。 ただし、その分手間も増えるわけで、一長一短といったところでしょうか、 試しに半分だけやってみて、そちらの会社に具合がいい方法を取ってみてはどうでしょう。 ＞いきなりM４ ちょっと恐いですね。 機械が古いので、あまり負担をかけない様にしたいなと、 試した事が有りません。 もし成功したら教えてもらえますか＾＾； もひとつアドバイス、切削液の濃度倍以上に上げておきましょう、 被削材と工具によーーーーくからまる様にした方が良い様ですよ。