INSTITUTO FEDERAL DO ESPIRÍTO SANTO – IFES

CAMPUS ARACRUZ

RELATÓRIO – PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PEÇA POR

TORNEAMENTO

JOSÉ EDFLÁVIO CALAVORT DE OLIVEIRA

ARACRUZ

2018
 JOSÉ EDFLÁVIO CALAVORT DE OLIVEIRA

RELATÓRIO – PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PEÇA POR

TORNEAMENTO

Trabalho apresentado ao curso de Técnico

em Mecânica Concomitante do IFES,
Campus Aracruz, da disciplina de
Fabricação Mecânica II, do aluno do 3º
módulo, como requisito parcial de
aprovação.

Orientador: Prof. Laerte Nogueira

Fernandes.

ARACRUZ

2018
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Modelo da peça fabricada com corte parcial................................08

Figura 2 – Dimensões do material de trabalho (etapa 2)...............................11

Figura 3 – - Faceamento (etapa3)................................................................10

Figura 4 – Furo de centro (etapa 3)...............................................................11

Figura 5 – Rebaixo de Ø37x15mm (etapa 4)................................................14

Figura 6 – Torneamento para Ø 36mm (etapa 5)..........................................15

Figura 7 – Rebaixo de Ø34x30mm (etapa 6)................................................16

Figura 8 – - Faceamento de acabamento (etapa 7)......................................17

Figura 9 – Representação de peça finalizada (etapa 8)................................17

Figura 10 – Peça fabricada...........................................................................18

 LISTA DE TABELA

Tabela 1 – Velocidade de corte para torno..........................................................10

Tabela 2 – Tabela de broca de centrar................................................................13

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................... 6

2 OBJETIVO ..................................................................................................... 7

3 PROCEDIMENTO .......................................................................................... 8

3.1 ROTEIRO PARA FABRICAÇÃO .............................................................. 9

3.2 VELOCIDADE DE TRABALHO ............................................................... 9

3.3 EXECUÇÃO ............................................................................................11

3.3.1 Seleção de material ..................................................................... 11

3.3.2 Corte do material ......................................................................... 11

3.3.3 Faceamento e furo de centro ..................................................... 11

3.3.4 Rebaixo ........................................................................................ 14

3.3.5 Torneamento para diâmetro de 36 mm ...................................... 14

3.3.6 Rebaixo e chanfro ....................................................................... 15

3.3.7 Faceamento de acabamento ...................................................... 16

3.3.8 Rebaixo e chanfro de acabamento ............................................ 17

4 CONCLUSÃO .............................................................................................. 19

5 REFERÊNCIAS ........................................................................................... 20
 6

1 INTRODUÇÃO

O torneamento é um processo em que a peça gira em torno do próprio eixo.

Sendo, uma operação de usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas ou cônicas
movidas por um movimento constante de rotação em torno de um eixo fixo.

No torneamento, há a continua retirada do cavaco da peça trabalhada. O cavaco

é removido por uma ferramenta de corte de um só gume cortante, que tem dureza maior
à do material a ser trabalhado.

O processo de torneamento ocorre quando a ferramenta penetra na peça, onde

o movimento rotativo ao redor do próprio eixo permite a remoção constante e regular
de material. O torneamento permite a fabricação de peças, com forma e dimensão
bastante precisas. Desta forma, é um processo largamente utilizado.
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2 OBJETIVO

Descrever o processo de fabricação de uma peça por torneamento.

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3 PROCEDIMENTO

Uma barra redonda de aço 1020, e diâmetro de 1.1/2” é selecionada. A barra

possui um comprimento inicial de 155 mm. Está barra será utilizada para a fabricação
de uma peça, por meio de usinagem em torno mecânico. A figura 1 mostra o modelo da
peça já fabricada, com corte parcial.

Figura 1 - Modelo da peça fabricada com corte parcial.

Fonte: Do Autor.

O processo de execução segue o roteiro descrito na seção 3.1. Os detalhes de

cada etapa do roteiro são apresentados na seção 3.3.
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3.1 ROTEIRO PARA FABRICAÇÃO

A fabricação será realizada de acordo com o roteiro apresentado em sala de aula

e segue com as etapas abaixo:

1 – Seleção de material (aço 1020 ou 1030);

2 – Cortar material com 155 mm de comprimento;

3 – Facear um lado e fazer furo de centro (E);

4 - Virar a peça e fazer rebaixo de Ø37x15 mm;

5 – Tornear a peça na placa e ponta no Ø36 mm (automático);

6 – Torneie o rebaixo de Ø34x30 e chanfro de 2mmx45º (manual);

7 – Facear a peça no comprimento de 150 mm;

8 – Faça o rebaixo de Ø34x30 mm e chanfro de 2mmx45º.

3.2 VELOCIDADE DE TRABALHO

No torneamento, o faceamento e o desbaste possuem velocidades de corte pré-

definidas. Estas velocidades especificas vão assegurar que não haja dano a ferramenta
de trabalho. As velocidades são selecionadas em tabela com base no material e o tipo
de operação a ser realizada. Após consultar a tabela 1, foram selecionadas as
seguintes velocidades:

𝑉𝐶𝐷 = 25𝑚/ min − 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒

𝑉𝐶𝐹 = 30𝑚/ min − 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑒𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Como a velocidade de corte pode ser selecionada em tabela, o que nos interessa
e a velocidade de rotação da placa (rpm). Para calculá-la vamos manipular
algebricamente a fórmula de velocidade de corte, que é apresentada a seguir:

𝜋∗𝐷∗𝑁
𝑉𝐶 =
1000
 10

Onde,

𝑽𝑪 : Velocidade de corte;

𝑫: Diâmetro inicial do material;

𝑵: Velocidade de corte em rpm.

Por meio de manipulação algébrica é possível obter:

1000 ∗ 𝑉𝐶
𝑁=
𝜋∗𝐷

Então para a velocidade de faceamento e desbaste, temos:

1000 ∗ 30
𝑁𝐹𝐴𝐶𝐸𝐴𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 = ≈ 251 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 38
1000 ∗ 25
𝑁𝐷𝐸𝑆𝐵𝐴𝑆𝑇𝐸 = ≈ 209 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 38

Tabela 1 – Velocidade de corte para torno.

Fonte: Apostila curso de eletrotécnica – Prática de usinagem no torno.

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3.3 EXECUÇÃO

3.3.1 Seleção de material

O material para trabalho escolhido é uma barra redonda de aço 1020, com diâmetro de
1.1/2” (38mm).

3.3.2 Corte do material

O corte da barra redonda foi realizado na máquina serra de corte de metal. O

comprimento da barra de trabalho é de 155mm, com diâmetro de 38mm. A peça fabricada, terá
um comprimento de 150mm. Estes 5mm adicionais na barra é que vão assegurar um bom
acabamento, com margem de segurança.

Figura 2 – Dimensões do material de trabalho (etapa 2).

Fonte: Do Autor.

3.3.3 Faceamento e furo de centro

A rotação da placa será de 265 rpm. Pois, é velocidade de rotação no torno mais
próxima da velocidade calculada na seção 3.2. Assim, a configuração das alavancas
seletoras de velocidade será: azul III.
 12

Inicialmente é realizado o faceamento em uma das extremidades. O faceamento

e realizado do centro para a periferia da peça. Esta face vai servir como referência para
o restante do processo de fabricação da peça. A ferramenta deve estar alinhada com o
cento da peça. O alinhamento é realizado, aproximando a ferramenta de trabalho ao
contra pino conectado ao mangote no cabeçote móvel. Neste momento ajusta-se a
altura da ferramenta de trabalho adicionando-se finas chapas de aço na base da
ferramenta de trabalho, até que a ponta da ferramenta fique alinhada a ponta do contra
pino. Por fim, a ferramenta de trabalho é posicionada para forma um ângulo de 5 graus
com a peça, como mostra a figura 3. A ferramenta se desloca da direita para esquerda,
enquanto a peça presa as castanhas do torno rotaciona no sentido anti-horário, a uma
velocidade de 265 rpm.

Figura 3 - Faceamento (etapa3).

Fonte: Do Autor.
 13

Após faceamento, o furo de centro é realizado. A seleção da broca é feita de

acordo com o diâmetro inicial da peça. Como o diâmetro é de 38 mm, a tabela 2 informa
que a broca requerida permite um diâmetro máximo escareado (E) de 7,5mm. O furo
escareado terá um ângulo de 60º. A broca de centrar é fixada ao mandril.

Tabela 2 – Tabela de broca de centrar.

Fonte: Apostila Usinagem.

O furo de centro e representado na figura 4.

Figura 4 - Furo de centro (etapa 3)

Fonte: Do Autor.
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3.3.4 Rebaixo

Nesta etapa a peça é virada e feito um rebaixo de Ø37x15mm. Ou seja, um

desbaste que deixará a peça com 37mm de diâmetro por um comprimento de 15mm
em uma das extremidades. A ferramenta de trabalho agora e posicionada perpendicular
a peça. E feito o avanço manual do carro principal, juntamente com o avanço de 1mm
do carro transversal. A figura 5 ilustra o esquemático do procedimento.

Figura 5 - Rebaixo de Ø37x15mm (etapa 4).

Fonte: Do Autor.

3.3.5 Torneamento para diâmetro de 36 mm

A peça será desbastada para ficar com um diâmetro de 36mm. O processo foi
realizado no automático. Inicialmente se testa o sentido de movimento do carro principal
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e se faz a configuração de velocidade de avanço. A configuração é efetuada nos

manípulos de seleção de velocidade de avanço automático, localizados na caixa
Norton. A configuração usada foi: BFKIM. A figura 6 representa este procedimento.

Figura 6 - Torneamento para Ø 36mm (etapa 5).

Fonte: Do Autor.

3.3.6 Rebaixo e chanfro

Nesta etapa será realizado um rebaixo de Ø34x30mm na extremidade direita. Além

de chanfro de 2mm com ângulo de 45º (ch 2, 45º). O torneamento será manual.

Primeiro se marca a distância de 30mm na peça. Inicia-se o torneamento

tomando o cuidado de fazer o avanço de profundidade do caro transversal até se obter
o diâmetro de 34mm. A conferência de profundidade é feita no colar micrométrico (anel)
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do carro transversal. O avanço do carro principal segue até se atingir a marca de 30mm.
A figura 7 representa este procedimento.

Figura 7 - Rebaixo de Ø34x30mm (etapa 6).

Fonte: Do Autor.

O chanfro é feito com uma ferramenta de corte que possui a extremidade em

ângulo de 45º. Assim, basta posicionar ferramenta perpendicularmente a peça e fazer
um avanço de 2mm. Esta etapa deve ser feita cuidadosamente e com várias
conferências no paquímetro.

3.3.7 Faceamento de acabamento

A peça é virada e a extremidade com rebaixo de Ø34x30mm ficará presa nas

castanhas da placa. A extremidade livre será faceada até se obter o comprimento final da peça
de 150mm.
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Novamente a ferramenta de corte e posicionada formando um ângulo de 5º com

a peça. O faceamento será realizado do centro para a periferia da peça. Veja a figura
8.

Figura 8 - Faceamento de acabamento (etapa 7).

Fonte: Do Autor.

3.3.8 Rebaixo e chanfro de acabamento

Um rebaixo de Ø34x30mm é executado. Por fim, outro chanfro de 2mm com ângulo
de 45º (ch 2, 45º) e feito. A explicações destas etapas é análoga as apresentadas nas seções
3.3.3 e 3.3.6. O furo de centro foi refeito e a figura 9 representa a peça finaliza.

Figura 9 - Representação de peça finalizada (etapa 8).

Fonte: Do Autor.
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A figura 10 mostra as fotos de três posições diferentes da peça finalizada.

Figura 10 - Peça fabricada.

Fonte: Do Autor.
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4 CONCLUSÃO

Seguindo o roteiro apresentado em sala de aula foi possível fabricar uma peça
em torno mecânico. Sua fabricação exigiu o seguimento de um processo composto de
8 etapas. Que foi desde a seleção e corto do material, até o acabamento com
faceamento, furo de centro e chanfro.

Entretanto, a peça fabricada teve suas dimensões próximas ao do modelo

apesentado em sala. Mas, estas diferenças nas dimensões estão dentro do limite
tolerado. Assim, a peça foi fabricada com êxito.
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5 REFERÊNCIAS

Silva, Gladimir Pinto da. Apostila curso de eletrotécnica – Prática de usinagem no

torno (Módulo 4). Instituto Federal Sul-rio-grandense, 2010. Acesso IFSUL:
http://www2.pelotas.ifsul.edu.br/gladimir/Apostida%20de%20torneamento.pdf.
Disponível em outubro de 2018.

Apostila – Usinagem e tornearia Acesso em Guia CNC:

https://www.guiacnc.com.br/centros-de-usinagem-236. Disponível em: setembro de
2018.