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PRINCIPAIS MOINHOS (AG / SAG / BOLAS e BARRAS) E SUAS PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS.

By Zamboni

MOAGEM CONCEITOS GERAIS.

Podemos dizer que esse processo de beneficiamento, é o processo onde o material é

fragmentado, ou seja, reduzido de tamanho, entre duas superfícies moveis, que não possuem
entre si qualquer sujeição mecânica.
A grande parte da moagem industrial é realizada pelos então conhecidos moinhos
tubulares rotativos, que são nada mais, nada menos, que cilindros rotativos, revestidos
internamente com placas de desgastes, e equipados por dentro, por corpos moedores, que no
caso, são bolas, barras, pebles ou cypebs, que se movem livremente dentro do equipamento
qdo o mesmo esta em rotação. Esses corpos (bolas, barras.) moedores são elevados pela
rotação dos equipamentos ate uma determinada altura, e caindo então sobre as placas de
revestimentos interno.
As ações que motivam a quebra do material é o resultado das combinações da queda
dos corpos moedores sobre os revestimentos do equipamento e do escorregamento desses
corpos sobre esses revestimentos, uma ação combinada, entre impacto e escorregamento.
A ação de queda dos corpos, chamada de cascata, ou catarata, conforme a rotação do
moinho seja mais lenta, ou mais rápida provoca a moagem, a quebra do material por impacto,
enquanto a de escorregamento origina a moagem por atrito.
Encontrar o equilíbrio entre as duas ações, (impacto e atrito) no processo de cominuição,
é a maior sacada, desafio nesse tipo de equipamento.
O processo de moagem se da por dois tipos, via úmida e via seca.

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 VIA ÚMIDA.

É o processo no qual o material é misturado na entrada do moinho com uma quantidade

o suficiente de agua, de modo a formar uma pasta, uma polpa.
As pastas, ou polpas são caracterizadas em termos de porcentagem de agua, expressa
em peso. A moagem por via úmida requer apenas 77% da potencia para o mesmo material e
granulometria (de alimentação e do produto) que seria necessário em via seca, oque é fácil de
entender pela a ação lubrificante e transportadora da agua.
Porem o consumo de corpos moedores e revestimentos é de 5 a 7 vezes o obtido por via
seca. Este considerável desgaste é devido à corrosão, oxidação e falta de recobrimento dos
corpos moedores e dos revestimentos, que no caso estão continuamente expondo novas
superfícies metálicas ao desgaste.
Apesar se inconveniente o processo por vias úmidas apresenta dois fatores altamente
positivo:
 Facilidade de controle, uma vez que a operação de moagem pode ser
controlada pela densidade da polpa e pelo nível da descarga do moinho.
 A moagem por via úmida dispensa os sistemas gigantescos de coletores de pó,
podendo assim manter os níveis de poluição controlada, sem precisar a recorrer
a equipamentos sofisticados, de manutenção complicada.

Vantagens:

 Menor consumo de energia;

 Torna possível de peneiramento e classificação no controle do produto;
 Elimina o problema de poeira;
 Torna possível o uso de meio de transporte simples, como calhas, bombas e
tubos.
 Maior capacidade por unidade de volume do moinho.

VIA SECA.

É complicado quando:
 Os processos subsequentes são a seco, e o produto final deve ser fornecido seco.
 Torna-se difícil ou oneroso remover a agua usado no processo, via úmida.
 O material a se beneficiado, reage com a agua, formando produtos indesejáveis.

É aplicada a moagem a seco quando processos subsequentes são a seco e o produto

final deve ser fornecido a seco (talco, caulim, calcário, etc.).

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 PARA QUE REALIZAR A MOAGEM?

Resposta nº 1.

R: Para liberar o mineral de valor econômico e tornar possível a separação do mesmo do

mineral sem valor econômico (ganga). Visa a concentração.
Na natureza, em sua maioria, os minerais de valor econômico, dificilmente se encontram
100% puros, ou seja, sempre vem agregado um ou mais minerais que não tem interesse
econômico (ganga).

Quanto menor o tamanho dos grãos, maior a chance de liberar o mineral de interesse,
porém, fica sujeito a custos elevados e maior geração de finos.

PARA QUE REALIZAR A MOAGEM?

Resposta n.º

Para adequar o minério às exigências granulométricas estabelecidas pelo mercado.

Exemplo n.º: Mercado de fabricação de tintas exige calcário em granulometria fina.

Exemplo n.º: Transporte em minerodutos.
Exemplo n.º: Aumento da área de superfície para facilitar a reação química.

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TAXA DE REDUÇÃO DOS MOINHOS SAG / AG / BOLAS E BARRAS.

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NOMENCLATURA MOINHO ( COM / SEM DIAFRAGMAS).

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 MOINHO DE BOLAS

Por mais de cem anos os moinhos tubulares de bolas tem sido extensivamente
utilizados em inúmeros processos de cominuição necessários aos processos empregados em
minerações, indústrias químicas, plantas de cimento, etc. Seu princípio operacional é
relativamente simples, sua larga faixa de aplicação bem como alta confiabilidade, são alguns
dos inúmeros fatores que contribuíram para consolidar sua alta popularidade.
Estes moinhos são usados em tamanhos que variam desde pequenos moinhos de
laboratório até equipamentos enormes (por exemplo, moinho para minério de ouro com 6,2 m
de diâmetro e 22,5 m de comprimento). O projeto também foi desenvolvido em inúmeros
formatos e versões que diferem em vários fatores como a razão entre o comprimento e o
diâmetro, sistemas de alimentação, acionamento, mancais, etc.
Entretanto, tais equipamentos, intensamente utilizados em milhares de unidades em
todo o mundo, são extremamente ineficientes do ponto de vista de consumo de energia de tal
modo que para cada 100 kWh aplicados no eixo de seu motor principal apenas cerca de 4 a
6% são efetivamente aplicados no trabalho de moagem.
Desta forma, um entendimento de maior profundidade sobre o moinho em si com todos
seus componentes é de suma importância para que os técnicos envolvidos em sua operação e
manutenção possam obter o rendimento máximo possível dentro das limitações inerentes ao
seu projeto.
A sequência deste trabalho descreve em detalhe os diversos componentes, externos
(dispositivos de alimentação e descarga, casco do moinho, frentes do moinho e mancais de
apoio) bem como os dispositivos internos (revestimentos das frentes e do casco, diafragma
intermediário e de saída, anéis de retenção) de um moinho tubular.

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 TIPOS DE MOINHO DE BOLAS SEGUNDO ALGUMAS CLASSIFICAÇÕES

Como existem vários tipos de instalações contemplando moinhos tubulares de bolas em

plantas de cimento, podemos também enumerar as seguintes características de acordo com as
quais os moinhos podem ser classificados:

1. Tipo de material que está sendo moído.

A maioria das instalações atuais é usada nas plantas de cimento para a moagem de
matérias cruas produzindo farinha para cozimento no forno, moagem de combustíveis sólidos
para queima no maçarico do forno (ou reator calcinador) e a moagem de clínquer com gesso e
aditivos para a produção do cimento.

2. Número de câmaras (secagem ou moagem)

Um moinho moderno de cimento consiste de apenas uma ou duas câmaras. Moinhos de

cru quase sempre são equipados com um compartimento de secagem para evaporar a
umidade contida nas matérias cruas e uma ou duas câmaras de moagem.
O compartimento de secagem é provido com elementos levantadores para obter uma
dispersão do material a ser secado através de um fluxo de gases quentes.
Moinhos de bolas com apenas um compartimento são usados principalmente em
moagem de combustíveis sólidos (moinhos varridos a ar) ou em circuitos de moagem onde o
material alimentado é previamente moído em uma prensa de rolos, por exemplo.

3. Método de transporte na saída do moinho.

Basicamente existem apenas dois tipos de transporte do material após este deixar o
moinho. Os moinhos denominados de “varridos a ar” transportam o material moído
pneumaticamente até um separador e não são equipados com um elevador de canecas.
Este tipo de moinho somente é escolhido quando for necessário empregar um forte
fluxo de gases para a secagem dos materiais crus ou para a moagem de combustíveis sólidos
por razões óbvias de segurança. O transporte mecânico por elevador é muito mais econômico.

4. Ponto de descarga do material moído

O ponto de descarga do material moído pode ser localizado na extremidade de saída do

moinho ou em seu centro, no diafragma central. Com exceção da moagem em via úmida,
onde não acontece fluxo de gases, o material e os gases podem deixar o moinho tanto pela
sua extremidade final como pelo seu centro.

5. Processos de moagem

Os dois processos de moagem aplicada em plantas de moagem de matérias cruas de

cimento são os de moagem úmida e moagem seca. Como os moinhos verticais de rolos são
mais econômicos e também tem a habilidade de secar matérias cruas extremamente úmidas,
moinhos de bolas não têm sido muito empregados atualmente em novas instalações de
moagem de cru.

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RESUMO MOINHO DE BOLA - TIPOS E CARACTERÍSTICAS

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 TIPOS DE CIRCUITOS

O circuito de moagem é sem dúvida a principal decisão em uma plante de

beneficiamento, pois está relacionada com o tipo de minério a ser processados, equipamentos
a ser instalado, custo de investimento, custo de operação, produtividade.
O circuito pode ser classificado como aberto ou fechado. No circuito aberto, conforme
circuito abaixo, temos apenas uma etapa de cominuição, o material em uma passagem já fica
na granulometria do produto, arranjo pouco utilizado, pois não se tem controle da
granulometria do produto, devido o processo de cominuição consistir em um evento
probabilístico, partículas podem atravessar o moinho sem que a redução granulométrica seja
considerável. Neste caso a taxa de alimentação deve garantir a cominuição de todas as
partículas, o que leva a sobremoagem, implicando em gasto com energia desnecessária.

Já o circuito fechado pode ser direto, reverso ou misto e é utilizado quando se deseja
controle granulométrico do produto. Nestas configurações temos a utilização de
equipamentos como peneiras, classificadores, ciclones. O material classificado mais grosso
retorna ao circuito. A figura abaixo mostra o circuito fechado direto, a alimentação é realizada
no moinho e o produto do mesmo alimenta o hidrociclone, e o underflow deste produz a
carga circulante, sendo que o overflow é o produto.

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 Já o circuito fechado inverso, conforme figura abaixo, a alimentação é realizada
diretamente no hidrociclone que se junta com o produto do moinho. O underflow do
hidrociclone dá origem ao produto e o overflow alimenta o moinho.

O circuito fechado misto consiste em um moinho seguido do circuito fechado direto,

conforme exemplificado abaixo.
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 A carga circulante no circuito confere benefícios, pois reduz a geração de finos e a
sobremoagem, já que o tempo de residência das partículas diminui.
Segundo os experientes quanto maior a carga circulante maior será a capacidade do
moinho, e esta depende da capacidade do classificador e do custo de transportar a carga para
o moinho. A carga circulante varia de 100% a 300%, mas pode chegar a 600%.

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 CASCO DO MOINHO

As dimensões e o projeto do casco de um moinho tubular, bem como de seus

mancais, são basicamente ditadas pela capacidade necessária de moagem enquanto os
projetos dos sistemas de alimentação e descarga são selecionados de acordo com
considerações de processo tais como moagem úmida, moagem seca, moagem combinada
com secagem etc.
Os materiais usados na construção do corpo do moinho têm que suportar diversas
cargas, tanto cargas estáticas ou “mortas” devido ao peso próprio dos materiais aplicados
(casco, revestimento, diafragmas, carga moedora, etc.) como cargas dinâmicas ou “vivas”
devido à rotação do moinho e ao impacto dos materiais no seu interior devido aos efeitos
de cataratamento e cascateamento.

A partir dos anos 1960 quando os computadores digitais e a eletrônica passaram a ser
utilizados mais intensamente em diversos setores industriais, os fabricantes de moinhos
também começaram a utilizar os complexos programas computacionais para dimensionar os
cascos e frentes de moinho tubulares.
Tais ferramentas permitiram que os fabricantes refinassem seus métodos de medições de
tensões e determinassem com maior rigor os limites que diversos materiais poderiam suportar.
Métodos de raios X também foram aplicados para investigar defeitos internos em cascos e
elementos fundidos de revestimentos.
À medida que cresce o tamanho do moinho, também aumentam o peso da carga própria
do moinho bem como as tensões aplicadas sobre o cilindro e suas extremidades. Um moinho
tubular se comporta como um tambor balanceado que ergue e tomba uma carga
descentralizada, ou seja, o centro de gravidade da massa da carga moedora não é coincidente
com a linha central do moinho.
Trabalhos experimentais efetuados para verificar os resultados de cálculos teóricos
determinaram que para as velocidades periféricas usualmente encontradas na operação
normal de um moinho tubular o efeito da carga dinâmica não é pronunciado de modo tal que
o projeto do cilindro do moinho baseado na análise estática é bem adequado.

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 O casco do moinho consiste de várias seções, conforme fotos abaixo constituídas por
chapas soldadas de aço. A espessura da chapa do casco é determinada de acordo com o peso
próprio do material, da carga moedora e as partes rotativas incluídas no projeto do moinho. A
espessura da chapa de um moinho longo é graduada, isto é, a espessura aumenta das
extremidades em direção ao centro do moinho. O casco, dependendo do tamanho, pode ter
segmento único, segmentos bipartidos, tripartidos, e alguns casos quadripartidos para facilitar
transporte, montagem, veja fotos abaixo.

SEGMENTOS ÚNICOS.

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SEGMENTOS BIPARTIDOS.

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SEGMENTOS QUADRIPARTIDOS.

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17
 A distribuição das tensões no interior do casco do moinho pode ser grosseiramente
estimada utilizando-se um modelo simplificado de distribuição de cargas, onde o peso total
dos elementos em rotação representa a soma do material, da carga moedora e das partes
rotativas.
As tensões são máximas no centro do casco e mínimas nas extremidades. Para as
qualidades de materiais empregados, a tensão de flexão máxima admissível para diferentes
tipos de moinhos é listada na tabela seguinte:

Na Alemanha as dimensões básicas dos moinhos são normatizadas (Norma Alemã DIN
24.11 - Moinhos Tubulares). Esta norma aplica-se particularmente ao diâmetro interno do
cilindro do moinho que são escalados em etapas de 200 mm; a norma abrange também o
tamanho e disposição das portas de inspeção, localização dos furos para colocação dos
parafusos de fixação do revestimento, espessura e dimensões das placas de revestimento, etc.
De acordo com a Norma Alemã o casco do moinho deve ser construído com chapas de
aço grau MRSt 37 -2, S < 0,025% (Norma DIN 17100 – material No. 1.0112.6) ou aço estrutural
finamente granulado (Norma DIN 4102). Tais aços são resistentes a tensões e trincas, bem
como capazes de aceitar trabalhos de solda.

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 A espessura da chapa do cilindro deve ter cerca 1/100 a 1/75 do diâmetro do moinho,
dependendo de seu comprimento e do próprio diâmetro. Quando se calculam tais valores
deve se levar em conta os furos a serem executados para fixação do revestimento que podem
diminuir a resistência mecânica em até 11%.
A razão entre o comprimento (L) e o diâmetro (D) de um moinho tubular de bolas
depende de vários fatores, entre os quais os mais importantes são:

1. Produção horária.
2. Moabilidade do material.
3. Finura do produto final.
4. Sistema de moagem (circuito aberto ou fechado).
5. Granulometria do material alimentado.

Por um lado, a produção horária depende diretamente da seção transversal do moinho,

ou seja, do seu diâmetro. Por outro lado, a finura do material produzido na saída do moinho
depende principalmente do tempo de retenção do material no seu interior que é influenciado
diretamente pelo comprimento do moinho.
Deste modo, a razão entre o comprimento e o diâmetro de um moinho é um fator
crucial para que se obtenha um projeto “ótimo” de um moinho tubular.
Os valores de razões entre comprimento e diâmetro fornecidos na tabela seguinte
podem ser usados como indicações gerais, mas, os valores precisos de tais dimensões bem
como da razão selecionada devem ser determinados através de cálculos adequados.

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 Para uma capacidade fixa o tubo do moinho deve ter um peso mínimo. Somente então o
casco do moinho pode ser adequadamente dimensionado assegurando a estabilidade do tubo
do moinho. O requerimento para um peso mínimo é compatível com a menor superfície
possível para o tubo do moinho.
Devido a esta circunstância foi desenvolvida uma equação através da qual o peso
mínimo do moinho resulta de uma razão pré-determinada entre o comprimento e o diâmetro
do moinho, razão esta que também conduz ao revestimento mínimo necessário ao seu casco.
Para um moinho de 1 câmara a razão L/D é de 1,5, para moinhos de 2 câmaras a razão L/D é
de 3,0 e para moinhos de 3 câmaras a razão L/D é de 4,5.

Contudo, para um dimensionamento ótimo do moinho estas razões entre o

comprimento e o diâmetro também devem ser compatíveis com os requerimentos da
moagem. Deste modo este item requer duas considerações básicas:
Mantendo-se o comprimento do moinho constante, um aumento no diâmetro do
moinho resulta em:

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 1. Maior eficiência no consumo de energia elétrica.
2. Menos utilização de espaço por unidade de capacidade.
3. Menos partículas super finas no produto final.
4. Mais partículas sobre dimensionadas na saída do moinho.
5. Menor taxa de desgaste por tonelada de produto.

Por outro lado, mantendo-se o diâmetro do moinho constante, um aumento no seu

comprimento resulta em:

1. Menor custo de capital por kWh instalado.

2. Menos utilização de espaço por unidade de capacidade.
3. Mais partículas super finas no produto final.
4. Menor eficiência no consumo de energia elétrica.
5. Oportunidade para dividir o moinho em várias câmaras.

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 DISPOSITIVO DE ALIMENTAÇÃO

O dispositivo de alimentação ou de entrada de matérias frescas deve realizar as

seguintes funções:
1. Permitir que o material fresco flua continuamente para o interior do moinho sem
provocar obstruções ou colagens.
2. Prevenir o derramamento de material.
3. Permitir a entrada de ar frio de ventilação no caso de moinhos de cimento.
4. Permitir a entrada de gases quentes no caso de moinhos de farinha crua.

Existem diferentes tipos de arranjos de alimentação que atendem os requerimentos

listados anteriormente, CONFORME TABELA.

ALGUNS SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO DE MOINHOS

Usado em via úmida, permite alimentação

DRUM FEEDER

adequada mesmo quando não existe

(TAMBOR)

elevação do material acima da linha do

centro do moinho.

Este tipo de alimentador é aplicado somente

em moinhos de pasta e outros tipos de
SPORUT FEEDER

moinhos de cimento muito antigos; a seção

de entrada é limitada e permite apenas uma
pequena admissão de ar de ventilação no
caso de moagem via seca.

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 Este tipo de alimentador é aplicado em

TAMBOR LEVANTADOR
moinhos tanto de via úmida como de via seca
e provia a instalação de um tambor
levantador entre o chute de entrada e o
munhão; a desvantagem deste projeto era
sua alta perda de carga, que se tornava nítida
na via seca onde o moinho tem que ser
ventilado;

O sistema consiste de um chute estacionário

e um cone de entrada que roda juntamente
com o moinho; o material a ser moído é
MANCAIS DE SAPATAS
guiado pelo chute de entrada, revestido com
DESLIZANTES
placas laterais contra desgaste, através de
placas de deslizamento e é transportado ao
primeiro compartimento de moagem pelo
cone rotativo de entrada; este cone é
aparafusado no centro da parede plana da
frente do moinho.
SCOOP DUPLO / SCOOP DRUM COMB.

Usado em via úmida para alimentação

proveniente de níveis bem abaixo da linha de
centro do moinho (por exemplo, quando forem
usados classificadores espirais).

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 PAREDE DE ENTRADA / SAÍDA DO MOINHO

Moinhos tubulares suportados por munhões são providos com paredes de fechamento
na entrada e na saída. Estas paredes tanto podem ser soldadas como aparafusadas no casco
do moinho, também podem der em segmento único, bipartido, tripartido e quadripartido.
Moinhos pequenos sempre são equipados com uma parede frontal fabricada em uma
peça integral, ou seja, o munhão e a parede do moinho são fundidos como uma única peça,
aparafusada a um flange pertencente ao corpo do moinho. O munhão também pode ser
aparafusado a peça frontal de fechamento do moinho que, por sua vez, é soldada diretamente
ao casco do moinho.
Os moinhos grandes, entretanto, têm a parede de entrada concentricamente dividida em
uma parte externa e uma parte interna. A parte interna cônica tanto pode ser fundida junto
com o munhão como pode ser independente e unida ao mesmo através de solda. A parte
externa é aparafusada à parte interna e soldada ao casco do moinho.

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 As placas usadas no anel externo bem como no anel intermediário do revestimento da
parede de entrada do moinho são submetidas a impactos muito fortes dos corpos moedores.
deste modo, para evitar sua destruição é absolutamente necessário que estas placas não sejam
fabricadas com qualquer tipo de material friável.
Assim, as placas deste revestimento são feitas com aço fundido contendo um teor entre
12 e 14% de manganês. Uma das propriedades mais importantes deste aço é que a ação de
impacto a que estas placas são submetidas resulta em uma grande dureza superficial
melhorando portando sua resistência ao desgaste ao mesmo que a flexibilidade é preservada.
Por outro lado, as placas usadas no anel interno da parede frontal do moinho são
submetidas a um desgaste extensivo por abrasão, sendo fabricadas em aço fundido com alto
teor de cromo, tipicamente 28% de Cr e 2,8% de C.
Para aliviar completamente as paredes dos moinhos grandes das elevadas forças de
reação criadas pelos mancais, existe atualmente uma clara tendência em utilizar mancais com
sapatas deslizantes em conjunto com um anel montado sobre o casco do moinho (este anel
efetua a função de munhão).
Neste caso a parede é construída com uma série de chapas de aço soldadas expostas
internamente somente a um desgaste uniforme sobre toda a seção transversal do moinho.
Embora no passado as paredes de frente dos moinhos fossem fabricadas com aço
fundido Grau GS-60.1, mais recentemente aço fundido nodular passou a ser utilizado, pois,
além de possuir as mesmas propriedades de resistência do aço fundido, tem um preço muito
menor.
Placas do revestimento da parede frontal têm uma vida útil estimada em:
8.000 horas em moinhos de cru e cimento com frentes cônicas tradicionais.
12.000 horas em moinhos de cru e 20.000 horas em moinhos de cimento e carvão com
as novas frentes planas.

Placas do revestimento que tenham atingido seu limite de vida útil deixarão de cumprir
sua função de proteção da parede frontal com sérios riscos para a estrutura deste componente
do moinho.
Especialmente no caso de frentes cônicas tradicionais, submetidas a esforços adicionais
de flexão, a operação com placas gastas leva a penetração de matérias frescas e ∕ ou moídas
no espaço entre a placa e a própria parede.

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 Isto levará a um processo lento e gradual de abrasão sobre a parede, enfraquecendo sua
estrutura. Aliado ao impacto dos corpos moedores isto pode levar ao aparecimento de trincas
de grande porte e ao colapso da parede de frente.

MUNHÕES E MANCAIS

Geralmente os moinhos que são utilizados na indústria de cimento são equipados com
mancais deslizantes. Ao longo do tempo foram desenvolvidos dois projetos básicos de
mancais deslizantes para os moinhos tubulares: mancais tradicionais com munhões acoplados
ao casco do moinho e mancais modernos de sapatas deslizantes com anéis de deslizamento
montados nas pontas do casco do moinho.

MANCAL DE COLAR MANCAL DE SAPATAS

MANCAIS DESLIZANTES TIPO COLAR PARA MOINHOS COM MUNHÕES.

Este projeto foi empregado desde o início do uso dos primeiros moinhos tubulares. O
corpo do moinho é projetado de modo tal que ambas as extremidades tem formatos tronco-
cônicos e são conectadas a munhões de apoio, pequenos elementos metálicos cilíndricos com
interior oco para permitir a passagem de material e ventilação.
Os munhões têm as seguintes funções:
A. suportar o moinho;
B. permitir a rotação do moinho e formar um filme de óleo que possa suportar o moinho;
C. apoiar o dispositivo de levantamento para alimentar o moinho com matérias cruas.
Para suportar este projeto de moinho com munhões são providos mancais tipo colar.
Este tipo de mancal tem que ter certa rigidez e resistência, pois, a carga a que está submetido
pode causar complicadas tensões de flexão e ovalidade no munhão. A tensão de ovalidade
pode provocar o aparecimento de sérias trincas na peça tronco-cônica de conexão entre o
munhão e o corpo do moinho.
O diâmetro e o comprimento da superfície de contato do munhão devem ser adaptados
a pressão do mancal que o filme de óleo pode suportar. Para reduzir ao máximo o desgaste
interno do munhão, ele pode ser revestido com costelas longitudinais que criam uma camada
de material que evita autogenamente que o material fresco deslize diretamente sobre sua
superfície.

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 O mancal tradicional, conhecido como, mancal de colar (hydrostatic trunnion bearing)
compreende uma carcaça metálica fundida ou soldada, metal branco revestindo o casquilho
do mancal (“bronzina”) e dispositivos de lubrificação e resfriamento.
Normalmente um mancal fixo é montado na extremidade acionada do moinho e serve
de mancal de guia. Sua parte inferior é fixada por prisioneiros na placa de assento. Entre a
placa de assento e a placa de base inferior do mancal coloca-se uma placa intermediária que
permite ajustar o mancal em caso de recalque da fundação.
O mancal móvel destina-se a permitir que haja liberdade de movimento longitudinal do
moinho durante sua expansão térmica devido ao calor gerado pelo trabalho de moagem.
Neste caso o mancal apoia-se sobre rolos dispostos sobre a placa de base, rolos estes guiados
por trilhos também colocados sobre a placa de base.

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 MANCAL COLAR - HYDROSTATIC
MANCAL MULTI - PAD
TRUNNION BEARING

Normalmente os casquilhos (“bronzinas”), que constituem o elemento de contato do

mancal com o munhão, são projetados para trabalhar com uma lubrificação hidrodinâmica, ou
seja, uma fricção fluida verdadeira que acontece exclusivamente entre as gotículas do filme de
óleo. Isto significa que a tensão sobre o filme de óleo no mancal cresce de acordo com o
aumento do diâmetro do mancal.
Para pressões sobre mancal de até aproximadamente 25 kgf/cm2, pode ser empregada
uma liga contendo chumbo (Pb, Sn 10, Norma Alemã DIN 1703) enquanto que para pressões
sobre mancal de até aproximadamente 35 kgf/cm2, deve ser empregada uma liga metálica
contendo estanho (Sn 80, Norma Alemã DIN 1703).
O projeto básico para a lubrificação de um mancal contempla uma estação externa ao
moinho onde fica montada uma bomba de suspensão do moinho (bomba de alta pressão) e
uma bomba de lubrificação (bomba de baixa pressão).

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29
 A bomba de suspensão do moinho ou bomba de alta pressão é utilizada imediatamente
antes da partida do moinho e, normalmente, se utiliza uma bomba de pistão radial com vazão
em torno de 1, 5 a 2,0 l/min. e pressão de até cerca de 100 kgf/cm2. É o circuito responsável
por prover a pressão necessária para suspender o moinho, formando um filme de óleo entre a
bronzina e o munhão (“eixo” de apoio).
A alta pressão deve assegurar a formação de uma película adequada de óleo entre o
munhão e o casquilho, impedindo o atrito entre suas superfícies metálicas durante a partida
do moinho. Isto é fundamental, pois, durante a parada do moinho seu peso próprio aliado a
carga moedora e elementos internos irá fatalmente expulsar qualquer película de óleo
remanescente da lubrificação durante a operação.

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 Esta bomba conduz óleo até um pequeno recesso circular esculpido em torno da saída
do tubo de óleo de alta pressão no centro do casquilho de forma tal que a alta pressão (100
kgf/cm2) irá erguer o corpo de moinho permitindo a inserção de um filme de óleo (0,012 a
0,025 mm) para lubrificar as superfícies do casquilho e do munhão.

A bomba de alta pressão é desligada após trabalhar entre 3 a 5 minutos depois da

partida do moinho. Durante uma parada prolongada do moinho deve-se acionar esta bomba
durante 5 minutos a cada intervalo de 60 minutos ou até continuamente para proteger as
superfícies entre o munhão e o casquilho devido à lenta contração do casco do moinho pelo
seu resfriamento.
A bomba de baixa pressão é responsável por enviar óleo com a qualidade e temperatura
adequada para lubrificação do mancal do moinho. A tubulação do óleo termina ao topo da
caixa do mancal e despeja o óleo em uma calha de distribuição que o goteja sobre a face
superior do munhão. A bomba de baixa pressão, normalmente uma bomba de engrenagem,
tem vazão de 15 l/min. e pressão de 10 kgf /cm2.

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 Um termopar para medição da temperatura do mancal é instalado no quadrante superior
da caixa do mancal, no lado ascendente do munhão. Este instrumento tem que estar em
contacto com a superfície metálica do munhão, pois, a temperatura do óleo não é confiável
em função de sua baixa condutividade térmica: o mancal pode tornar-se perigosamente
quente antes da temperatura do óleo subir.

Os mancais são refrigerados com água comum (temperatura menor que 25C)
alimentada sob pressão de trabalho de 2,0 kgf/cm2. A água é abastecida de um reservatório
próprio por meio de tubos, mangueiras e conexões. Do lado oposto a entrada da água no
mancal um tubo de descarga transporta a água quente de volta ao tanque. A quantidade
mínima de água necessária para o resfriamento de um moinho é de cerca 20-25 l/min.
Em cada extremidade do mancal é instalado um raspador de óleo para prevenir seu
vazamento. Estes raspadores são instalados para atuar sobre o munhão, contra seu sentido de
rotação, direcionando o óleo raspado para o centro da pista do munhão. Neste sistema,
também são utilizados anéis de selagem, um interno em flap de borracha que previne o
vazamento de óleo da caixa do mancal e um anel de feltro externo que previne o ingresso de
pó no mancal.

32
 As bombas de alta e baixa pressão entram automaticamente em operação após o
comando de acionamento do motor principal do moinho. O sinal de operação dos motores
bem como os sinais gerados por instrumentos como pressostatos e fluxostatos bloqueiam
automaticamente a partida ou o funcionamento do motor principal do moinho caso haja uma
falha qualquer ou valor fora da faixa desejada.

33
 MANCAIS DE SAPATAS DESLIZANTES.

Nos últimos anos os moinhos modernos de bolas tem sido equipados com mancais de
sapatas e anéis deslizantes, em substituição aos munhões, diretamente acoplados ao corpo do
moinho .Estes mancais são usados nos moinhos que requerem uma grande vazão de gases,
especialmente no caso dos gases quentes necessários a secagem de matérias cruas com alto
conteúdo de umidade.
As principais vantagens deste tipo de mancal são:
Menor comprimento total do moinho pela eliminação dos munhões.
Por causa da menor distância entre os mancais a tensão mecânica sobre o casco do
moinho também diminui; deste modo o moinho pode ser fabricado com uma chapa de menor
espessura.
O peso do moinho é suportado diretamente sobre os anéis de deslizamento.
Menores custos de fundação e construção em função do menor espaço requerido.
Eliminação das peças fundidas grandes e pesadas para as paredes frontais, muitas vezes
problemáticas em moinhos grandes, sendo estas substituídas por chapas metálicas planas de
aço comum que não estão sujeitas a esforços.
Dispositivos de alimentação e descarga dimensionados em função das necessidades de
processo e manutenção ao invés de aspectos estruturais.
Largas áreas na entrada e saída do moinho permitindo a passagem de consideráveis
quantidades de gases.
Um moinho típico de bolas contém quatro sapatas de apoio. Existem alguns poucos
moinhos pequenos com apenas duas sapatas bem como alguns moinhos grandes com seis
sapatas. Neste projeto o anel de deslizamento fixado ao corpo do moinho repousa sobre os
mancais com as sapatas colocadas simetricamente opostas a cada lado da linha vertical de
centro do moinho.
Cada anel de deslizamento roda sobre um mancal com sapatas deslizantes auto-
alinhantes. O mancal situado na saída do moinho, próximo ao acionamento, é fixo em relação
a direção axial. O outro mancal é suportado sobre rolos montados sobre placas de apoio
robustas para permitir a expansão térmica longitudinal bem como a contração do cilindro do
moinho.

34
 Cada sapata do mancal consiste de uma peça metálica de aço fundido com metal
patente aplicado sobre a superfície de deslizamento. O mancal é guiado na direção axial por
trilhos de bronze que o fixa em relação ao anel de deslizamento. Os principais componentes
deste mancal são a própria sapata, uma luva esférica de conexão, um bloco de pressão e a
placa de base.
A sapata do mancal fica apoiada sobre uma luva esférica que, por sua vez, fica colocada
em um bloco de pressão que é assentado e fixado em uma placa de base. Este sistema de
sapata e luva esférica é apto a absorver quaisquer tensões do anel de deslizamento.

35
 Estes mancais são lubrificados por via hidrodinâmica embora também utilizem
lubrificação hidrostática para a partida do moinho. Mancais de sapatas deslizantes são
equipados com óleo em alta pressão para a partida do moinho de modo semelhante ao
empregado no mancal de colar anteriormente descrito.
Para assegurar uma quantidade suficiente de óleo entre as superfícies do anel e da
sapata, óleo é bombeado através de um tubo fino inserido na linha de centro da sapata até
atingir sua superfície de deslizamento. Isto é feito para que a alta pressão do óleo possa
erguer o moinho para reduzir a fricção entre as superfícies metálicas durante a partida do
moinho.

Durante a operação do moinho, cada sapata é continuamente lubrificada com óleo em

baixa pressão injetado em duas ranhuras transversais na própria superfície da sapata. Um
termopar colocado no mancal monitora continuamente sua temperatura. O mancal também é
provido com outros componentes relativos à lubrificação tais como conexão para retorno do
óleo e selagem em Y.

36
 As bombas de lubrificação de alta e baixa pressão são inter-bloqueadas com o motor
principal do moinho de modo idêntico ao empregado nos mancais de colar.

37
 REVESTIMENTOS

Desde que os moinhos tubulares entraram no mercado industrial em 1890,

revestimentos de proteção do casco do moinho tornaram-se um ponto de atenção importante
porque rapidamente se tornou notório que a moagem contínua de materiais abrasivos levava
a intensa deterioração do casco do moinho.
A instalação de revestimentos em um moinho tubular não é apenas uma questão de
proteção para o casco do moinho. O projeto do revestimento e os materiais empregados em
sua fabricação exercem papel crítico no desempenho do moinho.
O uso de um material correto bem como a execução de um projeto adequado fará com
que um moinho opere com alta eficácia enquanto escolhas errôneas podem levar a uma
moagem deficiente, desperdício de energia e altos custos de manutenção.
Na verdade, a história dos dispositivos de proteção utilizados em moinhos tubulares é
uma parte integrante da própria história da cominuição porque sempre foi um fator primordial
nos custos operacionais dos circuitos de moagem.
Os primeiros projetos eram simplesmente “ingênuos”. Painéis individuais eram travados
por meio de pontaletes de madeira ou barras metálicas e, não surpreendentemente, tinham
uma vida útil muito curta necessitando de frequente manutenção.
Uma fascinante descrição sobre a técnica empregada nos primórdios da cominuição em
moinhos tubulares de bolas aparece em um trabalho apresentado pela Sociedade de
Mineração, Metalurgia e Química na África do Sul em 1907.
O autor, Ralph Stokes, descreve os revestimentos então usados na mina de ouro em
Waihi, na Nova Zelândia, onde o minério era britado em moinhos de pilões e
subsequentemente cominuído em moinhos tubulares. O moinho era carregado com 5,5
toneladas de sílex como carga moedora.
Os moinhos eram projetados para serem revestidos com blocos retangulares
cuidadosamente cortados de rochas duras ou sílex. Ao defrontar-se com problemas de
fornecimento local de tal material o superintendente de operação da mina criou um sistema
de reposição dos blocos através de novos blocos fabricados com fragmentos irregulares de
rochas.
O revestimento era manufaturado na própria mina e elaborado em uma forma de ferro
fundido dividida em vários compartimentos nos quais pedaços de quartzito eram colocados
em meio a uma argamassa de cimento reforçada com fragmentos de sílex.

38
 Embora este revestimento tivesse um custo alto devido ao seu processo de manufatura
tinha como vantagem a velocidade com que as seções individuais podiam ser repostas
quando estivessem gastas ou quando uma seção caia durante a operação.
Estes tipos de revestimentos continuaram a ser usados durante décadas durante o século
passado. Em um trabalho publicado em 1956 encontramos a seguinte descrição:
“as placas de revestimento podem ser elaboradas com pedras ou metais; entre as pedras
a de maior difusão é a pedra sílex que se encontra sob a forma de inclusões em depósitos ao
longo do Mar do Norte onde são exploradas e exportadas;
.... para sua colocação se utiliza vidro líquido ou cimento de alta resistência; primeiro se reveste
com placas uma metade do cilindro e, girando meia volta se aplicam as restantes; uma vez que
o cimento tenha ficado endurecido, a carga moedora pode ser alimentada ao moinho”.
Superfícies de proteção contra o desgaste também já eram utilizadas desde 1880 na
África do Sul quando peças fundidas contra o desgaste feitas com aço manganês foram
aplicadas em britadores e moinhos. Esta foi uma boa decisão por que quando uma peça
fabricada com aço manganês é exposta a um impacto contínuo ela se endurece na superfície.
Por causa desta característica do manganês foi possível aplicar tal material nas câmaras
de britagem para obter um bom índice de desgaste por impacto. Consequentemente,
elementos fundidos de aço manganês (composição média com 12-14% Mn) foram utilizados
durante muito tempo como peças resistentes ao desgaste, especialmente em britadores de
mandíbulas e britadores giratórios.
Entretanto, em moinhos grandes o impacto da carga moedora pode chegar a ser tão alto
que a peça fundida em liga de aço manganês ficará extremamente deformada podendo
danificar o próprio moinho. Isto também pode ocorrer em moinho de tamanho médio se
forem usados corpos moedores muito grandes na moagem grossa.
Atualmente, os materiais utilizados em revestimentos de moinhos tubulares incluem ligas
de aço fundido especialmente resistentes ao impacto, ligas de aço fundido resistente ao
impacto e a abrasão, e desde 1960, borrachas especiais para moinhos de pasta empregados
no processo em via úmida.
Ligas de aço fundido contendo cromo-molibdênio quando temperadas e endurecidas
adquirem uma estrutura finamente granulada. Variando-se o tratamento térmico dentro de
certos limites, diferentes graus de dureza e resistência são obtidos, fazendo com que o aço
adquira uma combinação adequada de resistência ao impacto e ao desgaste por abrasão.
Ligas especiais contendo níquel, também denominadas de aço fundido branco Cr-Ni
(níquel duro) são caracterizadas por carbetos de cromo e níquel, embebidas em uma matriz
extremamente dura, devido ao conteúdo de níquel.
Normalmente esta liga aço níquel duro (composição média 3.0% de C; 2,0% de Cr e 4,5%
de Ni) é tratada termicamente para alcançar uma alta dureza. Assim, torna-se extremamente
resistente ao desgaste por abrasão embora seja friável e não resista a forças altas de impacto
devido a sua estrutura.
Embora esta liga apresente bons resultados em moinhos de barras não deve ser usada
em moinhos tubulares que empreguem bolas maiores que 50 mm porque enquanto as barras
têm um contato linear com o revestimento e sofrem menor pressão de impacto as bolas têm
contacto pontual com o revestimento.
Ducrodan é um tipo de liga de aço tipo cromo (cerca de 28% de cromo e 2,8% de Mn)
desenvolvido pela F.L.Smidth em parceria com fabricantes de aço para obter um material
especialmente resistente mesmo quando aplicado em revestimentos de moinhos grandes.
Esta liga assegura uma dureza adequada e alta resistência ao impacto combinada. Um
tratamento posterior como endurecimento e têmpera aumentam ainda mais a qualidade do
material. A tabela seguinte mostra as propriedades de várias ligas de aço empregadas nos
revestimentos de moinhos tubulares.
39
 O tempo de vida útil das peças submetidas ao desgaste, particularmente as placas dos
revestimentos, dependem de vários fatores entre os quais são importantes:
1. Diâmetro do moinho e velocidade de rotação.
2. Formato da peça e qualidade do material empregado na peça.
3. Tamanho e dureza da carga moedora.
4. Taxa de abrasão do material a ser moído.

O diâmetro do moinho é um fator importante porque a velocidade periférica do mesmo

aumenta de acordo com seu diâmetro. Isto pode ser melhor entendido através dos seguintes
parâmetros de moinhos tubulares:
5. Consumo de energia: k * D2, 5.
6. Área do revestimento do casco: k * D
7. Área do revestimento da parede frontal: K * D2

Através destes parâmetros percebe-se que a área do revestimento diminui drasticamente

em relação ao crescimento do consumo de energia. Isto significa também que o revestimento
deverá efetuar um trabalho mais intenso por unidade de área em moinhos grandes em relação
aos moinhos pequenos.
Consequentemente, um diâmetro maior acarreta uma taxa maior de desgaste mesmo
que se mantenha a qualidade do material utilizado na fabricação do revestimento. Além do
aumento do desgaste devido ao atrito, o impacto da carga moedora também será
grandemente aumentado devido ao aumento do diâmetro do moinho.

Se, por exemplo, for esperada uma vida útil de 50 a 60.000 horas para o revestimento do
casco de um moinho com 5,0 metros de diâmetro, pode se esperar um resultado muito
40
melhor para moinhos de tamanhos menores. A durabilidade do revestimento também
depende da pressão entre a carga moedora e o revestimento.
As próximas figuras mostram a relação entre a velocidade periférica e o diâmetro do
moinho bem como a relação da pressão sobre revestimento. Nota-se claramente que esta
pressão se torna maior à medida que aumenta o diâmetro do moinho. Isto significa que
quanto maior for o moinho maior será a taxa de desgaste.

O efeito do diâmetro sobre a vida do revestimento é visto na figura seguinte. Neste

gráfico percebe-se claramente que para um moinho com 2,2 m de diâmetro, as placas do
revestimento feitas com aço fundido têm uma excelente durabilidade quando aplicadas no
compartimento de moagem fina enquanto que para moinhos com diâmetros superiores a 3,6
m elas passam a ter uma vida útil extremamente curta.
A forma da curva é determinada pela experiência obtida com o emprego de
revestimentos fabricados em aço fundido ou em liga tipo níquel duro. A queda abrupta da
vida útil do revestimento é causada pela atuação da força de impacto da carga moedora em
moinhos grandes. Em tais casos a superfície do revestimento fica sobrecarregada.
O uso de bolas duras de grandes dimensões bem como a operação do moinho vazio ou
parcialmente vazio, qualquer que seja o intervalo de tempo é extremamente prejudicial para a
vida útil das placas do revestimento, especialmente nas câmaras de moagem grossa.

41
 Deste modo, o Operador sempre deve rodar o moinho com uma quantidade adequada
de material e monitorar a carga circulante em seu interior através, por exemplo, do nível de
ruído do primeiro compartimento de moagem.
Um moinho tubular de bolas só deve ser operado vazio ou esvaziado em situações muito
especiais, por exemplo, caso seja necessário efetuar uma manutenção geral nos elementos
internos ou classificação da carga moedora.
Em situações de paradas planejadas normais o moinho deve ser parado
simultaneamente com as balanças de alimentação. Do mesmo modo, as balanças devem ser
acionadas imediatamente após a partida do moinho para evitar que este seja operado com
pouca quantidade de material.
A natureza do desgaste pode ser determinada observando-se a superfície em questão
sob um microscópio eletrônico. Em um desgaste devido a tombamento fica claramente
evidente que o material macio entre as partículas foi “martelado” enquanto “ranhuras” com
consequente perda de material podem ser observadas nas superfícies submetidas à fricção.

A tabela seguinte fornece a vida útil estimada para as placas de revestimentos em

diferentes moagens, com materiais comuns e condições normais de operação.

42
 REVESTIMENTO LEVANTADOR

Além de proteger o casco do moinho os revestimentos também são projetados para

assegurar um movimento ótimo da carga moedora de acordo com o compartimento em que
está instalado. Assim, no primeiro compartimento devem auxiliar a realização de um impacto
forte das bolas contra o material alimentado.
No primeiro compartimento, geralmente é utilizado um revestimento levantador para
erguer a carga moedora em altura suficiente que lhe permita obter efeito de lançamento e
forte energia de impactação ou britagem para a moagem. As placas devem, portanto, ser
projetadas com determinado perfil que assegure o erguimento correto da carga moedora.
Revestimentos levantadores são capazes de executar esta ação de levantamento mais
eficientemente que qualquer outro tipo de revestimento (por exemplo, revestimento simples
ondulado) em moinhos com diâmetros entre 1,5 e 5,0 metros.
A explicação para isto reside no fato do projeto do formato da placa prover uma
retenção máxima da carga em um estado estável até a altura ótima de lançamento. Quando
alcança determinada altura durante seu curso de rotação as bolas são projetadas da carga e
lançadas para baixo em movimento denominado de “catarata”, obtendo-se impacto
suficientemente forte para quebrar as partículas do material fresco
.

Entretanto, a carga moedora deve ser erguida apenas até uma determinada altura
“ótima”, pois, ultrapassado este ponto pode-se atingir e quebrar as placas da parede oposta,
aumentado os desgastes do revestimento e da carga moedora. O revestimento também deve
minimizar o movimento de deslizamento da carga moedora sobre as placas do revestimento.
Embora este tipo de revestimento seja aceito como o mais eficiente para ser usado na
primeira câmara de moagem, somente passou a ser usado com sucesso após ser fabricado
com ligas de aço fundido com alto teor de cromo.
O desenvolvimento de materiais mais duros surgiu devido à incompetência dos
revestimentos originais fabricados com aço manganês em manter seu formato ao longo do
tempo, pois, seu perfil levantador rapidamente tornava-se desgastado e ineficiente do ponto
de vista de processo de cataratamento.

43
 Revestimentos levantadores fabricados com ligas especiais de aço fundido, contendo
altos teores de cromo ou níquel, retêm seu projeto do perfil levantador extremamente bem,
tendo, portanto uma grande vantagem por prover uma ação de levantamento eficaz da carga
moedora durante praticamente toda sua vida útil.
As dimensões exatas das placas dos revestimentos dependem do diâmetro do moinho.
Existe uma norma alemã (DIN 24111) que descreve em detalhes as larguras e comprimentos
das placas de revestimentos.
Normalmente a dimensão da placa do revestimento é baseada no padrão de furação do
casco do moinho, ou seja, os furos são separados horizontalmente a cada 250 mm e a cada
314 mm (=100*π) em torno da circunferência.
Entretanto, o tamanho e formato das placas podem ser modificados para se adequar a
qualquer tipo de configuração de furação bem como para revestimentos semi-aparafusados
ou desprovidos de parafusos.

44
 Inicialmente, o tipo mais comum de revestimento tinha uma placa com formato em perfil
de onda, com altura de levantamento de cerca de 40 a 50 mm. Ao longo do tempo esta altura
de levantamento mostrou-se ineficiente e atualmente as alturas recomendadas são: mínima,
60 mm; máxima, 90 mm; típica - 70 mm.

A altura ótima também é uma função da velocidade do moinho. Para moinhos que
rodam em baixa velocidade é recomendado utilizar uma altura máxima para compensar o
baixo efeito de erguimento da carga do moinho.
Para um moinho tubular com diâmetro menor que 1,5 m, por exemplo, as desvantagens
inerentes ao revestimento levantador são devidas a dois importantes fatores. Em primeiro
lugar, a maior da altura da placa do revestimento levantador diminui o volume efetivo do
moinho em nível tal que a produtividade do moinho é reduzida.
Em segundo lugar, a altura maior da placa do revestimento levantador pode, em alguns
casos, aumentar consideravelmente o consumo de energia do motor principal na partida de
moinhos pequenos.
O efeito total destes dois fatores combinados pode então anular completamente
qualquer benefício obtido com o revestimento levantador de modo tal que para a maioria dos
moinhos pequenos é recomendável à aplicação de um revestimento ondulado.
Normalmente as placas devem ser trocadas quando sua altura de levantamento ficar
menor que 30 mm (o que é equivalente a diminuir seu peso em cerca de 50%). Através de uma
inspeção regular no interior do moinho o padrão de desgaste deve ser acompanhado e os
riscos possíveis de trincas ou outros danos evitados.

45
 Quando as placas do revestimento estiverem gastas sua altura útil de levantamento
levantador também será reduzida, havendo menor eficiência de moagem. Revestimento gasto
sem poder levantador pode reduzir a produtividade da planta de moagem entre 10 e 20%.

Verificando-se cuidadosamente o interior do moinho bem como utilizando registros

anteriores à parada necessária do moinho para manutenção e reposição de elementos gastos
pode ser planejada com antecedência adequada. Isto significa tanto uma utilização ótima dos
recursos a serem empregados como uma minimização do impacto sobre o fluxo de produção.
Em casos extremos sem uma parada do moinho para reposição das partes desgastadas,
a situação pode resultar em um revestimento totalmente danificado podendo inclusive
deteriorar o próprio casco do moinho.
Se, por exemplo, a demanda por produção postergar a parada do moinho necessária
para a troca de placas extremamente gastas ou quebradas, estas placas podem se tornar soltas
iniciando um processo denominado de “efeito dominó”. Fatalmente outras placas serão
quebradas pelo impacto das placas soltas e bolas até que o revestimento da primeira câmara
fique destruído.

46
 Em lugar de uma parada simples para troca de algumas placas a planta de moagem
ficará parada por vários dias até que um revestimento novo seja instalado. A operação com
placas gastas leva também à penetração de materiais no espaço entre a placa e a própria
parede. Isto levará a um processo lento e gradual de abrasão sobre a parede: aliado ao
impacto dos corpos moedores isto pode levar ao abaulamento do casco do moinho e trincas
de grande porte.

As ligas aplicadas atualmente na fabricação das placas de revestimento fazem com que
tais peças adquiram excelentes características em termos de resistência ao desgaste e dureza
enquanto que suas características de ductibilidade são limitadas. Por causa da fragilidade
destes materiais, é essencial que as peças de revestimento sejam manuseadas com extremo
cuidado durante seu transporte e armazenagem na planta.
Deste modo, as placas jamais devem ser jogadas ou simplesmente descarregadas no
interior do moinho ou ainda empilhadas umas sobre as outras, pois, os impactos e pressões
podem fazer com que as placas sejam trincadas ou quebradas.
Um exemplo prático típico deste problema foi vivenciado em uma planta onde a
companhia de montagem simplesmente descarregou as placas no interior de moinho com
diâmetro de 4,6 m. As placas foram descarregadas através da porta de acesso ao
compartimento sobre o casco desprotegido.

47
 Este procedimento resultou em um grande número de depressões de 5 a 10 mm de
profundidade no casco do moinho. Com certeza o casco do moinho irá apresentar várias
trincas ao longo dos próximos anos.
Quando se fizer necessário adaptar placas fabricadas com ligas de cromo isto só deve ser
feito com aplicação de esmeril, e tal operação tem que ser feita de maneira a evitar um
aquecimento localizado, que também pode promover o surgimento de trincas. Operações que
envolvam o uso de maçaricos ou máquinas de solda não são recomendadas.
Outro ponto importante é o acompanhamento da montagem de um revestimento novo
de forma a assegurar que as placas sejam fixadas considerando-se o sentido de rotação do
moinho, ou seja, o sentido da onda de levantamento deve ser contrário ao sentido de rotação
do moinho. Uma montagem invertida pode fazer com que a carga moedora venha a atingir a
parede oposta provocando uma quebra das placas em curto período de tempo.

Normalmente a fixação das placas é feita através de parafusos, sendo que cada placa é
fixada com apenas um parafuso. Quando uma placa do revestimento for trocada ou instalada
deve ser apoiada de maneira correta sobre o casco do moinho, evitando que surjam tensões
de flexão durante o torqueamento do parafuso, pois, tais tensões podem resultar em fraturas.
Deste modo, é essencial assegurar que os contatos entre as faces das peças do
revestimento em torno dos furos dos parafusos repousem diretamente sobre o casco do
moinho. Isto é especialmente importante para as peças relativamente mais finas de
revestimento e as placas da grelha da segunda câmara dos moinhos tubulares.
Os parafusos de fixação das placas de revestimento devem ser apertados com um torque
específico por meio de uma chave de torque. Para evitar que fiquem frouxos é importante
retorquear os parafusos após as duas primeiras horas de operação bem como após cada doze
horas até que o torque permaneça constante.
Todos os parafusos que atravessam o corpo do moinho, tanto os que são aplicados nas
placas de revestimento da parede frontal como do revestimento do casco do moinho, devem
ser selados de modo a assegurar sua estanqueidade. Além da contaminação e poluição da
planta da moagem o vazamento de materiais pode provocar desgaste no corpo do moinho.

48
 Os selos dos parafusos consistem de arruelas de aço com juntas de borracha entre os
mesmos. Eventuais folgas nos furos de fixação dos parafusos devem ser vedadas com tampões
cônicos de borracha colados.

As folgas ou aberturas nunca devem ser fechadas por meio de solda (como visto nas
duas figuras seguintes), pois, a soldagem leva a concentrações de tensões com formação de
trincas no casco do moinho que irão crescer lentamente ao longo dos próximos meses.

Devido o alto grau de acabamento das placas de revestimento, produzidas através de

métodos precisos de fundição, também são possíveis métodos de fixação com semi-
aparafusamento e sem aparafusamento.
Comparados aos revestimentos tradicionais com placas aparafusadas estes novos
sistemas apresentam as seguintes vantagens:
1. Maior vida útil devido à eliminação dos furos de colocação dos parafusos onde
geralmente se inicia o desgaste.
2. Eliminação das paradas do moinho devido à quebra de parafusos.
3. Nenhum vazamento pelo casco do moinho devido a parafusos soltos.

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 REVESTIMENTOS APARAFUSADOS

Cada placa individual é fixada por um único parafuso ao casco do moinho. O esquema
de furação do tubo do moinho é muitas vezes normatizado: divisão por π ao longo da
circunferência e divisão por 250 mm na direção longitudinal; entretanto, frequentemente o
esquema de furação pode se desviar da norma, havendo trabalho adicional para adaptar as
placas aos parafusos de fixação.

REVESTIMENTOS SEMI-APARAFUSADOS

Normalmente são instaladas longitudinalmente no corpo do moinho apenas quatro

fileiras de placas com parafusos dispostas a 90° no sentido radial. No caso de moinhos com
diâmetros pequenos também são possíveis divisões de 120° (3 fileiras de placas com
parafusos) ou 180° (2 fileiras de placas com parafusos).

50
 REVESTIMENTO DESPROVIDO DE PARAFUSOS

Neste caso as placas do revestimento são montadas no interior do casco do moinho sem
uso de parafusos e apertadas entre si por meio de macacos hidráulicos. O fator decisivo para
este tipo de aperto é a alta precisão das placas do revestimento, especialmente aquelas com
cantos em cunha.
As faces de contato devem ajustar-se perfeitamente entre si e, somente com um
faceamento preciso pode se assegurar que o revestimento não irá colapsar ao longo do uso
contínuo. Adicionalmente as placas são travadas por um anel de aço de modo a prevenir sua
queda.

51
52
 REVESTIMENTO CLASSIFICADOR

Em 1898 Davidsen patenteou seu projeto de moinho tubular de bolas e, ao mesmo

tempo, reforçou a teoria que a carga moedora deveria ser ajustada a finura do produto:
“quanto mais fino o produto, menor deve ser o tamanho dos corpos moedores” e “a moagem
deve sempre ser executada com os menores corpos moedores possíveis que possam moer as
partículas”.
Esta teoria rapidamente levou a experimentos com revestimentos do tipo classificador
para poder usar um grande número de tamanhos de corpos moedores. Com o tempo o
revestimento classificador mais eficiente ficou sendo aquele patenteado por Charles Lewis
Carman em 1923.

Carman demonstrou a eficácia da aplicação de placas tronco-cônicas para classificar os

corpos moedores. O princípio básico deste tipo de revestimento é que seu projeto causa uma
classificação dos corpos moedores, resultando em diminuição de seu tamanho ao longo do
comprimento da câmara de moagem.
Embora Carman tenha registrado sua patente nos anos 1920, este tipo de revestimento
não se tornou bem sucedido até que se passassem mais de dez anos, ou seja, até que em
1935, Jean Slegten desenvolvesse com sucesso um novo projeto que acabou por conquistar o
mercado após a Segunda Guerra.
Este revestimento assegura um tipo de auto segregação da carga moedora de acordo
com suas dimensões, em escala decrescente a partir da entrada até a saída da câmara. Desta
forma, obtém-se uma adaptação adequada das dimensões dos corpos moedores à
granulometria do material ao longo da câmara de moagem.
O ajuste do tamanho da carga moedora ao aumento da finura do produto aumenta
também a eficiência da moagem. Isto confirma a teoria que o tamanho do corpo moedor deve
ser ajustado à finura do produto, ou, por outro lado, que quanto mais fino o produto menor
deve ser o tamanho da bola empregada na carga moedora.
Como o material mais fino requer bolas menores, as partículas são gradualmente
submetidas a uma moagem progressiva e a superfície específica ou finura aumenta
progressivamente quando se usa este tipo de revestimento. O efeito de levantamento não é
pronunciado, pois, a fricção é muito mais importante nesta câmara.

53
 Como o material mais fino requer bolas menores, as partículas são gradualmente
submetidas a uma moagem progressiva e a superfície específica ou finura aumenta
progressivamente quando se usa este tipo de revestimento. O efeito de levantamento não é
pronunciado, pois, a fricção é muito mais importante nesta câmara.
A classificação da carga moedora é uma função dos efeitos combinados de
centrifugação, inclinação da placa e seu perfil ondulado que se auxiliam mutuamente e são
intensificados devido ao fato das bolas diferenciarem-se em massa proporcionalmente ao
cubo do seu diâmetro.
Ao mesmo tempo, um quarto e não menos importante efeito, o movimento axial de
transporte do material moído, empurra as bolas pequenas para a saída da câmara enquanto as
grandes, por inércia, permanecem na sua entrada, perto da parede divisória.

54
 .
É importante notar que o efeito de classificação pode ser virtualmente eliminado:
- se a diferença de tamanho entre a bola maior e a bola menor for pequena,

- se a razão entre comprimento e diâmetro da câmara for pequena,

- se a placa não tiver altura ou comprimento suficiente,
- se o revestimento não tiver sido adequadamente projetado para as finalidades
específicas da moagem.
Entretanto, quando estes fatores são devidamente observados, a classificação da carga
moedora se processa de modo conveniente e os corpos moedores mudam gradualmente de
tamanho, do maior para o menor, ao longo da câmara de moagem.

55
 Para avaliação do efeito de classificação de uma carga moedora devem ser medidas as
proporções dos tamanhos de diferentes bolas em vários pontos ao longo da câmara do
moinho.
Desta informação a distribuição de tamanhos particulares de bolas ao longo do
comprimento pode ser calculada pelo valor médio característico em cada ponto, ou seja, o
diâmetro equivalente da bola em cada ponto. Finalmente, um histograma é traçado onde se
poderá observar o efeito de classificação.
As placas deste tipo de revestimento também podem ser fornecidas com diferentes
formatos e projetos cuja escolha é feita em função do tipo do moinho, tipo de circuito,
materiais a serem moídos, velocidade do moinho, etc. As ligas de aço têm teor de cromo que
varia de 11 a 27%.

REVESTIMENTO ONDULADO OU CORRUGADO

Embora o revestimento classificador apresente uma boa classificação da carga moedora

é difícil estabelecer um efeito melhor de moagem com uso do mesmo quando comparado a
outros tipos de revestimentos.
Revestimentos classificadores são mais espessos e reduzem o diâmetro livre do moinho.
Deste modo, estes revestimentos requerem moinhos mais longos e carga moedora maior em
relação aos moinhos revestidos com placas corrugadas mais finas.
Por outro lado, considerando-se a carga moedora necessária para uma câmara de
moagem fina, normalmente alimentada por material com granulometria inferior a 2 ou 3 mm,
podemos inferir através de Bond que não é necessário utilizar bolas maiores que 20 mm, ou
seja, não há qualquer necessidade para empregar bolas entre 60 e 30 mm.
Na maioria das situações onde o revestimento classificador é utilizado na câmara de
moagem fina, apenas 15 a 25% da carga moedora é composta com bolas entre 30 e 60 mm.
Como as bolas grandes não têm nenhum trabalho de moagem a executar neste
compartimento de moagem elas estão ocupando um volume que poderia transformado em
“útil” se fosse preenchido com bolas pequenas.

56
 Assim, uma carga moedora fina com alta superfície específica (40 a 42 m2/ton.)
possibilita descartar o emprego de uma carga grossa com baixa superfície específica (28 a 34
m2/ton.). Tanto a prática como a teoria tem provado que na segunda câmara só deve ser
aplicada uma carga fina com alta superfície específica e, deste modo, apenas três tamanhos de
corpos moedores pequenos são realmente necessários.
Como o número de tamanhos de bolas é reduzido e a diferença de dimensão entre a
bola maior e a bola menor é muito pequena, um revestimento classificador não precisa ser
aplicado. Portanto, “parece não haver outra finalidade para utilizar as bolas grandes na câmara
de moagem final exceto demonstrar que o revestimento classificador está realmente
classificando a carga moedora”.
Com isto, torna-se possível o uso de um revestimento fino ondulado, que além de
propiciar maior diâmetro livre ao moinho também resulta em menor custo de investimento ao
se aplicar um revestimento novo.
Este revestimento tipo onda curta usualmente tem uma longa vida útil, especialmente
quando se usam materiais fundidos tipo liga de aço Mn ou Cr-Mo. Para moinhos com
diâmetros maiores que 4,0 m utilizam-se ligas tipo níquel duros ou Ducrodan que permite
reduzir a espessura da placa e o custo final do revestimento.
Revestimentos corrugados modernos empregam placas com sistemas de semi-
aparafusamento. Barras não aparafusadas são instaladas entre anéis aparafusados no
revestimento. Calços com formato de “rabo de andorinha” são usados para ajustar os cantos
das barras em torno da circunferência do moinho.

57
58
59
CONJUNTO REVESTIMENTO

60
 DISPOSITIVOS PARA TROCA DE REVESTIMENTO

DIAFRAGMAS INTERMEDIÁRIOS

Normalmente os moinhos tubulares são divididos em duas ou mais câmaras, cada qual
com uma função específica de moagem. Deste modo, instala-se um dispositivo que efetua a
divisão entre as câmaras, dispositivo este denominado de parede divisória, diafragma,
tabique, etc.
Dividindo o moinho, os diafragmas permitem que cada câmara efetue uma função
específica. Em um moinho com duas câmaras, por exemplo, é instalado um diafragma
intermediário que subdivide o moinho em compartimentos de moagem grossa e moagem
fina.

O material moído no primeiro compartimento passa através de aberturas existentes nas

placas da parede frontal do diafragma e penetra no segundo compartimento. Além disso, o
61
diafragma intermediário também separa as cargas moedoras das duas câmaras de moagem
impedindo que as bolas grandes e pequenas venham a ser misturadas.
Como no primeiro compartimento as matérias frescas são moídas até um tamanho
adequado e menor que a largura da fenda da placa, o fluxo controlado de material através do
diafragma intermediário resulta em melhor utilização da energia aplicada ao moinho. O
material grosso fica retido até ser suficientemente moído.

Em termos de processo, o transporte do material através do moinho, ou seja, o

caminhamento axial do material no interior do moinho é feito pela combinação do empuxo do
material fresco alimentado e pela rotação própria do moinho, semelhante a uma rosca
transportadora.
Deste modo, todo material moído é transportado do primeiro ao segundo
compartimento de moagem apenas através das fendas das placas do diafragma intermediário.
A grelha central deste diafragma bem como as fendas “livres” das placas (fendas que não
estão cobertas pela carga de material e corpos moedores) constitui o elemento de passagem
do ar de ventilação do moinho bem como da exaustão da umidade residual da alimentação e
do vapor da água de refrigeração injetada.
Se o material moído passar através da grelha central do moinho isto significa que se está
operando em condição instável, ou seja, com excesso de alimentação ou com um material de
pior moabilidade. Enfim, a câmara está sobrecarregada. Nesta condição partículas grossas irão
passar para o segundo compartimento reduzindo drasticamente a capacidade de moagem
desta câmara.

62
 As placas do diafragma intermediário são feitas com aço fundido resistente ao desgaste.
No lado da primeira câmara as placas são dotadas de ranhuras ou fendas para possibilitar a
passagem do material adequadamente moído ao segundo compartimento.
A fenda deve ser projetada de modo tal que a área livre de passagem seja suficiente para
impedir o acúmulo de material antes do diafragma. Assim, as ranhuras não devem ser
obstruídas por partículas grossas ou por rebarbas criadas pelos impactos das bolas da carga
moedora.
As placas do diafragma intermediário são feitas com aço fundido resistente ao desgaste.
No lado da primeira câmara as placas são dotadas de ranhuras ou fendas para possibilitar a
passagem do material adequadamente moído ao segundo compartimento.
A fenda deve ser projetada de modo tal que a área livre de passagem seja suficiente para
impedir o acúmulo de material antes do diafragma. Assim, as ranhuras não devem ser
obstruídas por partículas grossas ou por rebarbas criadas pelos impactos das bolas da carga
moedora.
Do mesmo modo, as ranhuras devem impedir que o material flua rapidamente evitando
que o primeiro compartimento fique “vazio”, provocando alto índice de desgaste no
revestimento e na própria carga moedora.
As ranhuras bem como as placas em si também devem manter aproximadamente suas
dimensões originais até que seja necessária a troca do diafragma ao final de sua vida útil. O
tamanho e o número de ranhuras dependem de vários fatores, tais como o tipo de tamanho
de material que está sendo moído e a taxa de produção requerida.
A largura das fendas depende do comprimento do compartimento de moagem, do
material a ser moído, da composição da carga moedora e da taxa de ventilação interna do
moinho. Além disso, as ranhuras devem ser projetadas de modo que a segunda câmara
cumpra adequadamente seu trabalho de moagem fina sem ser impactada por partículas
excessivamente grossas.

63
 A figura seguinte exibe diversas ranhuras de placas de um diafragma intermediário,
projetadas de acordo com diferentes fabricantes. O projeto típico é adequado a obter uma
taxa máxima de produção enquanto a entrada tronco-cônica do lado de entrada auxilia a
prevenir a obstrução das ranhuras durante a operação.

64
 Normalmente têm sido utilizados três tipos principais de ranhuras: ranhuras em furos,
ranhuras radiais e ranhuras tangenciais ou, uma combinação destes tipos. Nos últimos anos os
principais fabricantes de diafragmas têm mostrado preferência por ranhuras tangenciais, pois,
estas melhoram o transporte através do diafragma, resultando em maior taxa de produção.
Um estudo extensivo foi realizado pelo Instituto de Pesquisa para Processamento
Mineral, em Freiberg na Alemanha para aprofundar os detalhes técnicos e teóricos relativos
aos diafragmas intermediários de modo a melhorar seu desempenho no processo de moagem
em moinhos tubulares.
Neste estudo, diferentes configurações geométricas de ranhuras (tangenciais, radiais,
inclinadas diagonalmente, dispostas em espiral e furos) foram aplicadas em um moinho de
laboratório efetuando-se vários testes de moagem, para verificar as variações relativas ao
tempo de residência bem como a distribuição do material submetido à moagem ao longo do
comprimento do moinho.

Destes testes concluiu-se que existem diferenças consideráveis no valor absoluto do

nível de material ou grau de enchimento de material, entre os diferentes tipos de ranhuras, ou
seja, o tipo de perfuração tem uma influência decisiva no escoamento da massa do produto
moído.

65
 Os progressos de cominuição associado ao resíduo em peneiramento (90 μm) são
claramente mais favoráveis com ranhuras tangenciais, cerca de 5 a 10%, do que com ranhuras
dispostas diagonalmente ou radialmente ou em espirais. As placas com furos resultam em
produtos 10 a 15% mais grossos do que com ranhuras tangenciais.
Um parâmetro importante em relação aos diafragmas e que tem uma influência decisiva
no desempenho do moinho é a “área livre de passagem" ou “área ativa" que é a razão entre a
área total livre das ranhuras e a área da seção livre interna do moinho, expressa em
porcentagem.
Esta razão tem uma influência significativa no desempenho do moinho. A magnitude da
superfície ativa e a largura das ranhuras variam dentro dos limites expostos na tabela seguinte.

O mesmo estudo anteriormente mencionado (também efetuou vários testes de moagem,

para verificar a influência de diferentes áreas livres de passagem sobre o nível de material ao
longo do comprimento do moinho bem como a massa de material moído.
Como esperado, as investigações mostraram que a massa no interior do moinho de
material aumenta com a redução da área livre de passagem e com uma taxa mais alta de
produção. Finalmente constatou-se que áreas livres entre 4% a 8% resultam nas condições
técnicas mais favoráveis.

66
 Os diafragmas dos moinhos tubulares são projetados tanto com paredes simples como
com paredes duplas.
Diafragmas planos são projetados como uma parede simples com placas ranhuradas
que transportam o material moído diretamente à outra câmara, sem qualquer efeito particular
de classificação ou estocagem. O material moído é empurrado através do diafragma pelo
próprio material fresco alimentado no moinho e passa diretamente ao segundo
compartimento de moagem.
As aberturas da grelha central prestam-se unicamente para a ventilação do moinho. Em
função de estabilidade estrutural este diafragma somente é instalado em moinhos com
diâmetros menores que 2.8 m.
As placas são mantidas em sua posição no moinho por meio de aparafusamento a uma
fileira de segmentos dispostos ao longo da circunferência, que, por sua vez, são aparafusados
ao corpo do moinho.
Na medida do possível os segmentos têm a mesma largura das placas do revestimento
do casco do moinho para prevenir a necessidade de prover qualquer elemento especial para
sua fixação. Dois anéis de travamento são aparafusados em cada lado das placas no interior do
diâmetro para manter a rigidez do conjunto.

67
 Diafragmas duplos com elementos levantadores centrais geralmente são usados em
moinhos com diâmetros maiores que 2,8m. Eles oferecem um projeto com maior rigidez que
um diafragma simples bem como um fluxo mais eficiente de material (fator importante em
moinhos grandes que tem maior quantidade de material passando pelo diafragma) devido à
ação dos elementos levantadores.
O conjunto consiste de vários anéis de placas, todas dotadas de uma série de ranhuras,
na primeira câmara, aparafusados a uma estrutura de suporte. Na segunda câmara são
montadas vários anéis de placas cegas (ou seja, sem ranhuras) de tamanho similar, também
aparafusados na mesma estrutura de suporte. As placas cegas desta câmara provem uma
barreira entre os levantadores e a própria câmara.
No interior do diafragma, entre as duas paredes, são instaladas pás levantadoras, retas
ou curvas, que se estendem desde o casco do moinho até um cone central. À medida que o
moinho roda o material moído no primeiro compartimento passa através das ranhuras das
placas e penetra no interior do diafragma.

Os elementos levantadores erguem o material que cai por gravidade no centro do

moinho sobre um cone classificador. O cone central por sua vez despacha o material fino para
a segunda câmara, retornando os pedriscos para a primeira câmara. Os levantadores são
soldados a uma placa que auxilia a suportar o diafragma.

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 Dependendo do diâmetro do moinho a estrutura principal pode ser fabricada em uma
peça única ou em diversas partes independentes que são posteriormente montadas no interior
do moinho. A largura total do projeto do diafragma corresponde à largura de uma placa
padrão do revestimento do casco evitando a necessidade de um revestimento especial.
A estrutura do diafragma é montada sobre o moinho por meio de um anel externo que
forma a superfície de contato com o casco e absorve as tensões térmicas e de flexão bem
como as forças exercidas pela carga moedora.

Este anel é usinado para obter uma superfície lisa assentada sobre o casco do moinho.
Em alguns projetos o anel tem aberturas retangulares onde são montadas placas denominadas
de “placas de fixação flutuante” aparafusadas no casco do moinho.

69
 Este tipo de diafragma é muito adequado a moinhos grandes, pois, além de sua
estrutura robusta absorver adequadamente as altas forças de pressão e impactos dos corpos
moedores os elementos levantadores também conseguem eficientemente dar vazão as taxas
mais altas de produção.
Nos dois tipos de diafragmas (parede simples e paredes duplas), as placas têm que ter
espessura suficiente para suportar as altas taxas de desgaste causadas pela ação do processo
de moagem, especialmente no primeiro compartimento.
Dependendo do diâmetro do moinho, a espessura fica entre 40 a 50 mm para
diafragmas de parede dupla e entre 50 e 55 mm para diafragmas de parede simples. As
dimensões das placas são determinadas em função da facilidade de manufatura e manuseio
bem como pelas dimensões da porta para acesso ao interior do moinho.
Diafragmas ajustáveis
Uma boa utilização da energia aplicada ao moinho depende não só de se ter uma carga
moedora adequada ao material a ser moído como também da taxa correta da transferência do
material entre as diversas câmaras.
Para atingir estes objetivos foram desenvolvidos projetos para que o diafragma passasse
também a controlar a taxa de transferência de material de uma câmara à outra. Com isto pode
se evitar que uma câmara venha a operar excessivamente vazia com todas suas consequências
negativas, ou seja, quebra de placas do revestimento e da carga moedora, desgaste do próprio
diafragma, etc.

70
 Neste novo projeto de diafragma pode se controlar a taxa de transferência de material,
assegurando que o nível de enchimento em cada câmara de moagem seja adequado
otimamente ao tipo de moagem executado em cada câmara. Este pode ser o caso quando se
troca o tipo de cimento entre, por exemplo, CPIIF para CPIII ou CPIV onde os altos conteúdos
de escória de alto forno ou cinza pozolânica farão com que a primeira câmara de moagem se
esvazie rapidamente.
O novo tipo de diafragma tem como vantagem adicional poder ser adaptado
rapidamente em qualquer tipo de moinho que esteja utilizando um projeto antigo de
diafragma, razão pela qual, centenas de equipamentos passaram por esta modificação nos
últimos anos. Um dos projetos utilizados (Thyssen Polysius) emprega um diafragma cuja
diferença essencial em relação diafragma comum com paredes duplas está na forma e
disposição das pás levantadoras.

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 A estrutura do diafragma é composta por segmentos aparafusados entre si bem como
ao casco do moinho. No centro os segmentos são travados por meio de um cone de
transferência de material e um anel fixado por um flange.
Em cada segmento do diafragma é montada uma pá levantadora que é mantida em sua
posição por tiras metálicas, duas traseiras e uma frontal, e um único parafuso de fixação. As
pás, fabricadas em barras chatas de aço resistente ao desgaste podem ser ajustadas para
diminuir ou acelerar o fluxo de material entre as câmaras.
Durante uma parada do moinho, o diafragma pode ser ajustado rapidamente por meio
da remoção do parafuso de fixação, deslizando o levantador na direção radial, ou seja, para o
centro do moinho com uma alavanca simples. Quando o levantador se encontrar na posição
desejada o parafuso é novamente inserido, travado e o trabalho está finalizado.
A seleção correta da posição da pá levantadora produz uma área livre de passagem que
se ajusta perfeitamente a velocidade de transferência requerida do material que está sendo
moído bem como permite um ajuste do grau de enchimento correto para obter uma utilização
ótima da energia aplicada ao moinho.

Outro projeto especial (Slegten-Magotteaux) dispõe de conchas coletoras com formato

semi-cilíndrico para ajustar o nível de material da primeira câmara. A extremidade da concha,
próxima ao anel de suporte da estrutura do diafragma, tem um bocal de descarga que
termina em uma placa defletora.

72
 Outro projeto especial (Slegten-Magotteaux) dispõe de conchas coletoras com formato semi-
cilíndrico para ajustar o nível de material da primeira câmara. A extremidade da concha, próxima ao
anel de suporte da estrutura do diafragma, tem um bocal de descarga que termina em uma placa
defletora.
As conchas podem girar ao redor de sua dimensão longitudinal através de um dispositivo de
regulagem. Uma extremidade do coletor é fixada junto a grelha central e pode girar em torno de 90°
enquanto a outra tem um bocal aberto de descarga que despeja o material em uma placa defletora.

73
 Durante a rotação do moinho estas conchas coletoras penetram no material acumulado
no diafragma, recolhem parte do mesmo e o levanta por cima do eixo do moinho até seu topo
onde é vertido pelo defletor de descarga que direciona o material através da parte central para
a segunda câmara.
Pela regulagem da posição dos coletores o nível de material no interior do diafragma
pode ser ajustado, regulando-se em consequência também o nível de material na primeira
câmara. A figura seguinte mostra as diversas posições possíveis para ajuste da concha
coletora. Na seção A, a concha coletora está na posição fechada, na seção B, está na posição
intermediária e na seção C está na posição aberta.

A cada passagem de uma concha coletora dentro do material a quantidade de matéria

levada pela mesma depende da seção útil da concha e do nível de material no interior do
diafragma. Assim, regulando-se a posição das conchas é possível regular o nível de material no
interior do diafragma e, consequentemente também o nível de material no compartimento
anterior de moagem. É óbvio que as conchas não precisam estar todas na mesma posição e
podem ser reguladas individualmente.

74
 PAREDES DE SAÍDA

O diafragma ou parede traseira serve tanto para reter a carga moedora na câmara de
moagem fina como também para assegurar um tempo de retenção do material suficiente para
controlar a finura e taxa do material descarregado na saída do moinho.
Além disso, esta parede também deve prover uma resistência mínima possível ao ar de
ventilação exaurido através do moinho.
As grelhas de saída são muito semelhantes às grelhas intermediárias e os impactos
resultantes da carga moedora fina utilizada no último compartimento não irão causar
quaisquer trincas, mesmo em materiais mais duros e friáveis como os utilizados nestas grelhas.
Como se pode observar no próximo desenho, o diafragma de saída é muito semelhante
ao intermediário. A estrutura do diafragma, construída em segmentos, fica apoiada contra a
parede de saída por meio de calços perfilados. Estes calços são conectados aos segmentos e
mantidos juntos ao centro através de um anel. O diafragma de saída também é equipado com
um disco traseiro no lugar das placas cegas traseiras.

Cada segmento é provido com uma pá levantadora, curva ou reta, que transfere o material que
entra no diafragma através das ranhuras das placas para o munhão de saída.

75
 As aberturas nas placas da grelha devem ser maiores que as do diafragma intermediário
para permitir que as pequenas sucatas possam passar através das mesmas sem que fiquem
acumuladas na frente da grelha ou obstruam as mesmas (normalmente 10 a 12 mm para
moinhos de cru e 8 mm para moinhos de cimento).

76
 DISPOSITIVOS DE SAÍDA DE MATERIAL

O dispositivo de saída é instalado para descarregar as matérias moídas do interior do

moinho e enviar tal material para um separador (circuito fechado) ou para o silo de estocagem
(circuito aberto). Dependendo do projeto da planta de moagem e do tipo de moinho
empregado o dispositivo pode ter diversas disposições: descarga final ou central, descarga
mecânica ou pneumática, etc.

DESCARGA CENTRAL

O sistema de descarga central é localizado entre as câmaras de moagem grossa e

moagem fina. O moinho é alimentado pelos dois lados através de munhões ocos. O material
que deixa as câmaras de moagem grossa e fina é alimentado ao mesmo elevador que o
transporta ao separador.
Do separador o material fino é enviado ao silo de estocagem enquanto o material grosso
retorna ao moinho, tanto para a segunda câmara (70%) como para a primeira câmara (30%). O
material que deixa o moinho através de furos executados no seu casco é coletado em uma
tremonha instalada na caixa metálica montada em torno do corpo do moinho. O ar de
ventilação também deixa o moinho através dos mesmos furos de saída.

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 DESCARGA COM TRANSPORTE POR ELEVADOR

O material deixa o moinho através de um munhão oco e é despejado em um sistema de

coleta e transporte. A caixa de saída inclui uma selagem que é localizada entre as partes
estática e rotativa. O sistema opera em depressão evitando a emissão de pó. No interior da
caixa de saída se processa a separação entre o produto moído e o ar de ventilação.
Uma peça conecta o munhão de saída com o acoplamento do acionamento, transferindo
o movimento de torção do redutor ao moinho, bem como transporta o material moído para a
descarga através de um cilindro provido com furos elípticos que permitem a passagem do
material moído.

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 DESCARGA DE MOINHOS VARRIDOS A AR

Neste tipo de sistema todo o produto moído é retirado por meio de uma forte exaustão
e enviado junto com o ar de ventilação a um separador. O sistema é especialmente aplicado
em moagem de combustíveis sólidos devido à insegurança inerente ao transporte mecânico
para tal produto fino moído.
Este sistema de descarga tem que ser projetado de modo que o fluxo de gases não
aumente demasiadamente o consumo de energia do ventilador bem como não possibilite a
deposição de pó.

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 DESCARGA DE MOINHOS VIA ÚMIDA - TROMMELS

A maioria dos moinhos de via úmida é equipada com um tambor de peneiramento

montado na saída do material moído. Os rejeitos são enviados de volta a entrada do moinho,
caso a moagem opere em sistema fechado. A peneira é conectada a uma estrutura que
envolve a peça rotativa de conexão. Sucatas e corpos moedores pequenos e quebrados são
coletados e enviados através de um tubo de descarga para fora do moinho.

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 ANÉIS DE RETENÇÃO

Em projetos antigos instalavam-se um ou mais anéis de retenção na segunda câmara de

moagem para diminuir a velocidade do transporte axial através do moinho. Com isso, obtinha-
se um tempo de retenção maior e um produto mais fino na saída. Estes anéis eram instalados
em moinhos longos que operavam em circuito aberto, especialmente na moagem de cimento.

Os anéis eram manufaturados com o mesmo material utilizados nas placas dos
diafragmas e montados em setores circulares. A altura do anel era igual 0,4*R do moinho. A
superfície ativa era de cerca de 30% da superfície total. Com o emprego intensivo de plantas
modernas de moagem em circuito fechado, estes anéis deixaram de ser aplicados.

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PROJETO PARA REFERENCIA – MOINHO BOLAS – COROA / PINHÃO

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ENGRENAGENS

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NOMENCLATURA – MOINHO TUBULAR DE BOLAS – GEARLESS

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TIPOS DE ACIONAMENTO

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 CORPOS MOEDORES

Ao longo do tempo o formato esférico tornou-se amplamente empregado para os

corpos moedores por razões que podem ser atribuídas ao projeto dos revestimentos das
câmaras de moagem, a redução dos custos inerentes devido ao desgaste e a introdução de
ligas altamente resistentes.
Atualmente as bolas de aço em ligas contendo um alto teor de cromo tornaram-se um
padrão utilizado principalmente em indústrias de cimento embora formatos diferentes tenham
sido amplamente testados e usados no passado.

BOLAS AÇO FUNDIDO BOLAS DE AÇO FORJADO

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 Além das esferas ou bolas, vários formatos diversos também foram utilizados na
fabricação dos corpos moedores. Dentre estes podemos citar os cylpebs (cilindros pequenos),
especialmente empregados na segunda câmara dos moinhos para moagem fina. Este formato
de corpo moedor foi utilizado porque se procurava obter melhor eficiência de moagem
através de sua maior superfície específica.
Entretanto, pesquisas relativas ao formato do corpo moedor conduzidas pelo Instituto de
Pesquisa de Freiberg na Alemanha bem como estudos efetuados por G. Cloos, não concluíram
que qualquer dos formatos tem uma vantagem comprovada em produtividade ou consumo
de energia. A conclusão final, em ambos os casos, é que a escolha deve ser enfim baseada em
custos e garantias relativas ao desgaste específico.

94
 MOINHOS TUBULARES SAG / AG

Moagem autógena (AG) é o método de cominuição de material num moinho rotativo

utilizando o próprio material de alimentação como meio de moagem, conforme figura abaixo,
lado esquerdo.
A moagem semiautógena (SAG) é a cominação de material num moinho rotativo
utilizando o material de alimentação, acrescido de um meio suplementar de moagem.
O meio suplementar mais comum é de bolas de aço, conforme figura abaixo lado direito.

Acionamentos sem engrenagem (Ring Motors) têm sido utilizados em moinhos rotativos
ao longo de muitas décadas. A característica do projeto são os elementos do rotor do motor
parafusados no corpo do moinho, um conjunto estator estacionário que envolve os elementos
do rotor e conversores eletrônicos que controla a entrada da frequência de 50/60 Hertz até
aproximadamente 1 Hertz.

O corpo do moinho age como elemento rotativo de um grande motor síncrono de baixa
velocidade, conforme figuras abaixo

95
 A velocidade do moinho é alterada mediante a variação de frequência da alimentação
elétrica do motor. O "Ring Motor" (GEAR LESS ) pode ser usado para girar gradualmente e
preparar o moinho para a posição de manutenção.
No início da década de 70, problemas de manutenção relatados com a aplicação de
engrenagem / pinhão e com redutores de velocidade de grandes dimensões, encontrados nos
moinhos de comprimentos longos em sistemas de moagem de cimento via seca, motivaram os
operadores a procurarem um projeto de acionamento alternativo.
Em função disso, foram instaladas varias dezenas de moinhos de cimento com
acionamento sem engrenagens.
O projeto de acionamento sem engrenagem não foi usado em moinhos na indústria de
mineração até os anos 80. As razões da aplicação desta tecnologia na indústria de mineração
diferem das surgidas nas indústrias de cimento. As aplicações de mineração não estavam
sujeitas aos mesmos problemas de manutenção decorrentes do projeto de acionamento nos
moinhos. Os moinhos eram, em sua maioria, de moagem por via úmida e de comprimento
muito menor. Eles não estavam sujeitos à severidade de dilatação e desalinhamentos ou às
condições atmosféricas do pó abrasivo encontrados numa indústria de cimento.
A seleção de um acionamento sem engrenagens (com vantagem no custo de capital)
deveu se a outros fatores.
Estas outras considerações referem-se a:

 CAPACIDADE DE VELOCIDADE VARIÁVEL

 MUDANÇAS DOS LIMITES DE POTENCIA DOS PROJETOS

Acionamentos com engrenagem e pinhão restringem-se, praticamente, a um valor

aproximado de 10000 HP por pinhão. Com isto, não há opção alternativa aceitável de
acionamento com engrenagem para mais de dois pinhões ou superior a 20000 HP.

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NOMENCLATURA – MOINHO TUBULAR SAG / AG – GEAR LESS – (MOTOR MULTI POLOS)

THOMMEL

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MANCAL FIXO

MANCAL LIVRE

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ESQUEMA LUBRIFICAÇÃO

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NOMENCLATURA – MOINHO TUBULAR SAG / AG - COROA E PINHÃO

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PROJ. MOINHO TUBULAR SAG / AG - COROA / PINHÃO

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103
104
105
FREIO – MOINHO SAG – MODELO 1

106
107
FREIO – MOINHO SAG – MODELO 2

ALGUNS DOS PRINCIPAIS CIRCUITOS

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CIRCUITO DE MOAGEM AG/SAG EM ESTÁGIO
ÚNICO.

CIRCUITO SAG-BOLAS (SAB).

CIRCUITO SAG-BRITADOR CÔNICO - BOLAS

(SABC).

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CONJUNTO REVESTIMENTO MOINHO AUTÓGENO

110
CONJUNTO REVESTIMENTO MOINHO SEMI AUTÓGENO

111
 MOINHOS DE BARRAS

São moinhos aplicados para moagem grosseira, fornecendo produtos desde 100% passante em
4 mesh ate 100% passante em 28 mesh e podem ser usados tanto em via úmida como em via seca.
Basicamente é uma maquina para circuito aberto. A taxa de redução é limitada entre 4:1 e 8:1
para descarga periférica central ate valores de redução entre 15:1 e 20:1 para overflow ou descarga
periférica de topo.
Para determinadas aplicações podem-se conseguir taxas de redução maiores, mas, nestes casos
o moinho ira operar baixa eficiência.
A alimentação recomendada é de 80% passante na malha ¾” ou mais fina, podendo chegar ate
80% passante na malha 3/8”.
“As barras devem ter sempre comprimento 6” menor que o comprimento efetivo de moagem
do moinho.
Em moinhos de barras usam-se três tipos principais de descarga:
1.) Descarga periférica central - Para moagem grosseira usada em via seca ou úmida.
2.) Descarga periférica de topo - Usada quase sempre em via seca. Não interessa muito o seu
uso em via úmida, pois os produtos obtidos são idênticos aos de um moinho overflow.
3.) Descarga overflow - (Transbordamento através do furo do munhão da tampa de
descarga).
O nível de descarga da polpa situa-se normalmente 2” a 4” abaixo do nível de abertura da
alimentação, oque permite uma leve gradiente no escoamento da polpa.

A velocidade adequada para operação de moinhos cilíndricos é apresentada na literatura

e nos catálogos dos fabricantes com valores bem variáveis e algumas vezes até conflitantes.

112
 Na década de 20 usavam-se velocidades acima de 80% de velocidade crítica nos maiores
moinhos operados na época (ø 2,4 m). Entretanto, Taggart mostrou que operando se a 57% da
velocidade crítica reduzia-se o consumo de energia assim como de revestimento e de corpos
moedores, sem baixar muito a capacidade do moinho. Atualmente, todos os fabricantes
recomendam uma sensível diminuição da velocidade de operação com o aumento do
diâmetro do cilindro.

Na Tabela abaixo estão os valores recomendados pela Allis-Chalmers.

Como já comentado os moinhos cilíndricos trabalham a seco ou a úmido, entretanto, em

tratamento de minérios, o mais comum é o úmido. A quantidade de água usada no moinho
para formar a polpa depende da granulometria da alimentação e do tipo de moinho. A
utilização de polpa muito diluída leva a uma moagem pouco eficiente, pois as partículas
sólidas se encontram muito dispersas na polpa sendo poucos os choques efetivos entre elas e
as barras.
Elevando-se a percentagem de sólidos há um aumento na eficiência de moagem com
uma redução considerável no consumo de barras. Essa melhora vai até certo ponto quando
então a eficiência começa decrescer.

CORPOS MOEDORES

113
 O tamanho dos corpos moedores é um dos principais fatores que afetam a eficiência e a
capacidade do moinho. Este tamanho pode ser calculado usando-se princípios teóricos e
posteriormente, ajustando-se para cada instalação com a prática industrial.
O tamanho próprio das barras a serem adicionadas num moinho em operação é o
tamanho adequado para quebrar as maiores partículas da alimentação. Entretanto, este
tamanho não pode ser muito grande, pois o número de contatos de quebra será reduzido
assim como a capacidade do moinho. A determinação do diâmetro máximo da barra ou da
bola é de grande importância, pois é usual se fazer a reposição do peso dos corpos moedores
desgastados, utilizando-se apenas este tipo de meio moedor.
Importante: o tamanho das barras deve ser 150 mm menor que a câmara, para que
as barras tenham mobilidade dentro do moinho.

114
 REVESTIMENTO DOS MOINHOS

A utilização do revestimento tem como finalidade proteger o cilindro contra o desgaste e

reduzir o deslizamento da carga moedora dentro da carcaça.
O revestimento é feito de várias ligas metálicas, de borracha e raramente de cerâmica ou
de quartzito para usos muito especiais. São produzidos diferentes formas de revestimentos
aplicáveis, cada uma delas, ao tipo de moinho (bolas ou barras), tamanho, material a processar
(dureza, tamanho), velocidade de operação, etc

REVESTIMENTO EM AÇO REVESTIMENTO EM BORRACHA

CIRCUITOS DE MOAGEM
A moagem pode ser a seco ou a úmido dependendo do processo subsequente e da
natureza do material a ser moído. A moagem a seco é exigida por alguns materiais devido às
modificações químicas ou físicas que ocorrem quando se adiciona água; essa causa menos
desgaste no revestimento e no meio moedor, mas produz grande proporção de fino o que em
alguns casos é desejável.
A moagem a úmido é a mais usada em tratamento de minérios por ser a forma mais
econômica e mais adequada aos tratamentos posteriores.
As vantagens da moagem a úmido são:
a) Menor consumo de energia em kWh/t;
b) Maior capacidade por unidade de volume do moinho;
c) Torna possível o uso de peneiramento e classificação a úmido no controle do produto;
d) Elimina o problema de poeira;
e) Torna possível o uso de meio de transporte simples como calhas, bombas e tubos.
Os moinhos de barras geralmente operam em circuito aberto, principalmente quando
preparam material para moinho de bolas.

CIRCUITO ABERTO CIRCUITO FECHADO

115
CONJUNTO DE REVESTIMENTO

116
TIPOS E CARACTERÍSTICAS - MOINHOS DE BARRAS

DISPOSITIVO PARA ALIMENTAÇÃO DE BARRAS

117
 PRINCIPAIS FABRICANTES QUE EU CONHEÇO !

Fornecedores de moinhos de bolas e barras SAG / AG :

 Metso,
 FLSmith;
 KHD;
 Polysius;
 Furlan, MDE,
 Cytic, Lipu, Kefid, Joyal, SBM, Henan;

118
 A PRIMEIRA COISA A SE FAZER É FABRICAR E MONTAR
INSTRUÇÃO DE MONTAGEM TAMBOR DE MOINHOS.

NO LOCAL ONDE O EQUIPAMENTO VAI FICAR O

CONJUNTO DE LEVANTAMENTO HIDRÁULICO, COM
AS DIMENSÕES, E QUANTIDADES DE BERÇOS,
ADEQUADAS / NECESSÁRIO PARA O MOINHO A SER

119
 REALIZAR A MONTAGEM SEMPRE COM MANUAL A MÃO,
NUNCA FAZER IÇAMENTO SEM ANTES OLHAR O PLANO DE
RING, NUNCA EFETUAR O ICAMENTO DOS SEGMENTOS.

A MONTAGEM / FIXAÇÃO E NIVELAMENTO DA BASE E MANCAIS

120
PODERÃO SER REALIZADOS EM PARALELO POR OUTRA EQUIPA
121
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125
126
BASE MANCAIS SENDO IÇADAS E MONTADAS.

VERIFICANDO NIVEL DAS BASES DOS MANCAIS

127
MANCAIS SEM INSERTOS DE BRONZE

MOVIMENTAÇÃO MANCAIS

128
MANCAIS SENDO MONTADO NAS BASE NIVELADAS

MANCAIS POSICIONADOS / NIVELADOS E ALINHADOS

129
CONJUNTO DE LEVANTAMENTO HIDRÁULICO MONTADO NO CASO PARA CORPO DE TRÊS SEÇÕES

ICAMENTO PRIMEIRA SEÇÃO DO MEIO

130
ICAMENTO DEMAIS SEÇÕES COM TRAVAS E PASSARELAS E TRABALHO

131
 EXEMPLO DE MONTAGEM DE MOINHO COM CORPO FORMADO POR DUAS SEÇÕES

CORPO MOINHO APOIADO EM NO CONJUNTO DE LEVANTAMENTO HIDRÁULICO OU APENAS O

BERÇO.

132
EXEMPLO DE MONTAGEM DE MOINHO COM CORPO FORMADO POR TRÊS SEÇÕES

CONJUNTO DE LEVANTAMENTO HIDRÁULICO

133
 MONTAGEM DE MOINHO COM SEÇÕES BIPARTIDAS COM SUAS RESPECTIVAS TRAVAS

MONTAGEM DO SEGUNDO SEGMENTO DO CORPO DE UM MOINHO COM SEÇÕES BIPARTIDAS E

SUAS RESPECTIVAS TRAVAS COM INVERSÃO DO FLANGE EM 90 GRAUS.

134
SEQUENCIA DE MONTAGEM DO CORPO DE UM MOINHO COM SEÇÕES BIPARTIDAS E SUAS
RESPECTIVAS TRAVAS.

FINALIZAÇÃO DE MONTAGEM DA TERCEIRA SEÇÃO, TAMBÉM INVERTIDA EM 90 GRAUS EM

RELAÇÃO A SEÇÃO DO MEIO.

135
 MONTAGEM DE MOINHO COM SEÇÕES TRIPARTIDAS

IÇAMENTO DE 1/3 DA DA PRIMEIRA SEÇÃO COM AS RESPECTIVAS TRAVAS.

136
 MONTAGEM DE 2/3 DA PRIMEIRA SEÇÃO, FLANGE PARA BAIXO

SEÇÕES APOIADAS DO CONJUNTO HIDRÁULICO DE LEVANTAMENTO

137
 IÇAMENTO E MONTAGEM 1/3 DA PRIMEIRA SEÇÃO

MONTAGEM 1/3 DA PRIMEIRA SEÇÃO, DEMAIS SEÇÕES ROTACIONAR 60 GRAUS.

138
139
MONTAGEM DAS TAMPAS

MONTAGEM COMPLETA

140