17º CBECIMat - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, 15 a 19 de Novembro de 2006, Foz do Iguaçu, PR, Brasil.

CARACTERIZAÇÃO DO METAL DE SOLDA OBTIDO COM ARAME SÓLIDO

AWS E70S-6 EM FUNÇÃO DA ADIÇÃO DE CO2 NO GÁS DE PROTEÇÃO

Alcindo Fernando Moreira

Juno Gallego
Ruis Camargo Tokimatsu
Wyser José Yamakami
Vicente Afonso Ventrella
ventrella@dem.feis.unesp.br
Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira – FEIS – UNESP
Av. Brasil Centro – 56, CEP:15.385-000
Ilha Solteira – SP.

RESUMO

O presente trabalho visa a caracterização do metal de solda dos revestimentos

internos de aço carbono, depositados através do processo de soldagem MIG/MAG
sob diferentes atmosferas gasosas, para a recuperação de turbinas hidráulicas
construídas com aço carbono estrutural tipo ASTM A-36 e sujeitas a desgaste
cavitacional. Utilizou-se como gás de proteção Argônio puro, CO2 puro e misturas
binárias de Argônio/CO2 (98%Ar+2%CO2, 96%Ar+4%CO2, 92%Ar+8%CO2,
85%Ar+15%CO2 e 75%Ar+25%CO2 - gases comerciais). O consumível utilizado foi
arame sólido do tipo AWS E70S-6 com 1,2 mm de diâmetro. Foi analisado o
comportamento de parâmetros geométricos dos cordões de solda, tais como, altura,
largura e profundidade, além das taxas de diluição e deposição, em função da
variação da porcentagem de CO2. no gás de proteção.

Palavras-chave: gases de proteção, aço carbono, MIG/MAG.

INTRODUÇÃO

O aumento da participação do processo de soldagem MIG/MAG com arame

sólido em todo o mundo tem ocorrido as custas de um declínio do processo eletrodo
revestido. Tal fato é decorrente da boa flexibilidade do processo, que alia fácil
mecanização com alta produtividade, reduzindo o tempo e os custos de produção.
Além disso, o processo de soldagem MIG/MAG vem apresentando ao longo dos
anos um contínuo desenvolvimento através da introdução das tecnologias “inverter”,

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arco pulsado, alimentadores de arames mais confiáveis e a utilização dos gases de

proteção à base de Argônio (1).
Na soldagem, em geral, os gases de proteção, segundo sua natureza e
composição, têm uma influência preponderante nas características do arco, no tipo
de transferência de metal do eletrodo à peça, na velocidade de soldagem, nas
perdas por projeções, na penetração e na forma externa da solda. Além disto, o gás
também tem influência nas perdas de elementos químicos, na temperatura da poça
de fusão, na sensibilidade à fissuração e porosidade, bem como na facilidade de
execução da soldagem em diversas posições. Os gases nobres (processo MIG) são
preferidos por razões metalúrgicas, enquanto o CO2 puro (processo MAG) é
preferido por razões econômicas. Uma mistura à base de Argônio, contendo certa
quantidade de gás oxidante (Oxigênio ou CO2), é necessária para se obter um arco
estável na soldagem MIG/MAG. Esta quantidade não deve ser muito alta, pois pode
levar a uma grande formação de escória superficial e tornar impossível a obtenção
de um arco spray, quando necessário. Desse modo, a escolha adequada do gás de
proteção tem uma grande influência em diversos aspectos na soldagem MIG/MAG,
tais como: controle da emissão de fumos e gases para o meio ambiente; proteção do
metal base e metal de solda dos efeitos nocivos do ar circundante; controle da
quantidade de respingos e de escória superficial da junta soldada; tipo de
transferência metálica, dimensão da gota metálica; controle da ignição e estabilidade
do arco elétrico; controle da geometria do cordão de solda, controle das taxas de
deposição e diluição e, principalmente, o controle das propriedades mecânicas e
metalúrgicas da junta soldada através da influência na perda de elementos de liga e
na inclusão de óxidos a base de Carbono e Nitrogênio (2).
Desse modo, o presente trabalho tem como objetivo verificar a influência da
atmosfera protetora sobre as características geométricas do cordão e sobre as taxas
de deposição e diluição do metal de solda, obtido através da soldagem MIG/MAG
com arame AWS E70S-6.

MATERIAIS E MÉTODOS

Como material de base utilizou-se chapas de aço carbono ASTM A-36,

cortadas nas dimensões 15 x 75 x 150 mm. A camada de carepa foi removida da
superfície através de lixamento manual seguido de retificação e, posteriormente, a
superfície da chapa foi limpa com acetona antes do início da soldagem. As chapas

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foram pesadas com uma precisão de 10-3 gramas antes de serem efetuados os
cordões de solda. O processo de soldagem empregado para a realização dos
experimentos foi o MIG/MAG, mecanizado através de uma tartaruga de oxicorte,
juntamente com uma fonte inversora de soldagem (Invertec V300I) e utilizando-se o
método “bead on plate”. Como consumível foi utilizado arame sólido classificação
AWS A 5.18 do tipo E70S-6 com 1,2 mm de diâmetro. A Tabela I apresenta a
composição química do metal base e do consumível.

Tabela I- Composição química do metal base e do consumível (%peso).

Elementos C Mn Si S P Cu
ASTM A-36 0.25 0.80-1.20 0.15-0.40 0.05 0.04 0.2
AWS E70S-6 0.07-0.15 1.00-1.50 0.60-0.80 0.035 0.025 0.5

Como gases de proteção foram utilizados: Argônio puro, CO2 puro e misturas
binárias Argônio/CO2, todos gases comerciais, conforme apresentado na Tabela II.

Tabela II- Matriz dos gases de proteção.

Nº do CDP 1 2 3 4 5 6 7
Argônio(%) 100 98 96 92 85 75 -
CO2(%) - 2 4 8 15 25 100

Após a soldagem os corpos de prova foram limpos de todos os salpicos e, só

então, efetuada nova pesagem. Os parâmetros de soldagem empregados estão
mostrados na Tabela III.

Tabela III- Parâmetros de soldagem.

Fonte de soldagem: INVERTEC V300I
Posição de soldagem: plana
Metal base: ASTM A-36
Consumível: AWS E70S-6 (1,2 mm de diâmetro)
Gás de proteção: Ar, CO2 e mistura Ar/CO2
Vazão do gás: 15 l/min
Velocidade de soldagem: 300 mm/min
Velocidade do arame: 6,35 m/min
Tensão de operação: 30 V
Distância bico/peça: 20 mm

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O tempo de soldagem foi monitorado através de um osciloscópio para cada gás

empregado. A Figura 1 mostra uma representação esquemática da chapa soldada
(bead on plate) e a nomenclatura utilizada para a geometria do cordão de solda.

Figura 1- Representação esquemática da soldagem “bead on plate”: Largura do

cordão (W), Profundidade do cordão (D) e Reforço do cordão (H).

RESULTADOS E DISCUSSÃO

A Tabela IV apresenta os valores da taxa de deposição [kg/h], da taxa de

diluição [%], bem como da profundidade [mm], altura [mm] e largura [mm] do cordão
de solda para o arame AWS E70S-6.

Tabela IV- Valores da taxa de deposição, taxa de diluição e geometria do cordão.

CDP Gás de proteção Taxa de Taxa de D H W

deposição diluição
[mm] [mm] [mm]
[kg/h] [%]

1 Argônio (puro) 3,25 15,67 0,91 3,93 8,80

2 98%Ar+2% CO2 3,29 26,78 1,72 3,25 11,23
3 96%Ar+4% CO2 3,12 30,86 1,85 2,89 11,85
4 92%Ar+8% CO2 3,18 34,07 2,14 3,02 11,10
5 85%Ar+15% CO2 3,15 36,84 2,27 2,92 11,10
6 75%Ar+25% CO2 3,04 37,60 2,27 2,83 11,33
7 CO2 (puro) 3,22 36,60 2,27 3,38 10,23

Para uma melhor visualização dos valores contidos na Tabela IV, estes foram
transformados em gráficos, os quais estão representados pelas Figuras 2, 3 e 4.

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5,0 AWS E70S-6

4,5

4,0

Taxa de deposição [kg/h]

3,5

3,0

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
0 20 40 60 80 100
%CO2

Figura 2- Taxa de deposição [kg/h] em função da porcentagem de CO2 na mistura

binária Argônio/CO2.

50 AWS E70S-6
45

40

35
Taxa de diluição [%]

30

25

20

15

10

0
0 20 40 60 80 100
%CO2

Figura 3- Taxa de diluição [%] em função da porcentagem de CO2 na mistura binária

Argônio/CO2.

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Largura do cordão
14
Altura do cordão
Profundidade do cordão
12

Larg / Alt / Prof [mm]

10

0
0 20 40 60 80 100
%CO2

Figura 4- Profundidade (D), altura (H) e largura (W) do cordão de solda em função
da porcentagem de CO2 na mistura binária Argônio/CO2.

Pela análise da Figura 2, que representa a taxa de deposição [kg/h] do arame

AWS E70S-6 em função da porcentagem de CO2 na mistura binária Argônio/CO2,
percebe-se que a taxa de deposição apresentou uma variação percentual máxima
em seus valores da ordem de 8%. Considerando-se valores absolutos, a maior
variação ocorrida foi da magnitude de 0,25Kg/h. Esse comportamento, aliado a
oscilação apresentada pelos valores do parâmetro em questão a medida que cresce
o percentual de CO2 no gás de proteção, mostra que a taxa de deposição não é um
bom indicador da influência que tipo de gás de proteção exerce sobre as
características do cordão de solda na soldagem MIG/MAG. Tal fato também pode
ser entendido como uma insensibilidade da taxa de deposição em relação ao tipo de
(3)
gás de proteção utilizado, confirmando os resultados obtidos por Lesnewich e
Suban et al (4) e contradizendo os encontrados por Church et al (5).
A partir da Figura 3, que representa a taxa de diluição [%] do arame AWS
E70S-6 em função da porcentagem de CO2 na mistura binária Argônio/CO2, pode-se
observar que tal grandeza aumentou significativamente até cerca de 15%CO2, sendo
que, para porcentagens maiores que esse patamar, manteve-se praticamente
constante. Tal fato pode ser função de aumentos substanciais nas temperaturas do
arco e, consequentemente, da poça de fusão, gerados pela introdução de CO2 até
uma proporção de aproximadamente 15%, sendo que, para maiores proporções
desse gás na mistura aumentos não tão significativos nas temperaturas do arco e da
poça de fusão sejam conseguidos.

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Considerando-se a Figura 4, que relata a evolução de parâmetros geométricos

do cordão de solda, tais como, largura, altura e profundidade do cordão, é possível
observar que a curva da profundidade do cordão apresenta a mesma tendência que
a curva referente à taxa de diluição. Sendo assim, tal comportamento pode ser
explicado pela mesma linha de raciocínio utilizada no caso da taxa de diluição.
Acredita-se que as temperaturas do arco e da poça de fusão tenderam a
aumentar sob elevados gradientes até cerca de 4%CO2 no gás de proteção, pois,
neste caso, o cordão se apresentou mais largo, menos alto e mais profundo. Para
valores da porcentagem de CO2 acima de 4% notou-se uma constância entre os
valores de altura, largura e profundidade do cordão, apresentando pequenas
oscilações, indicando que houve uma tendência de estabilização das características
do arco de solda em termos energéticos para porcentagens de CO2 maiores que 4%.
A Tabela V contêm a macrografia dos cordões de solda, bem como a visualização
de aspectos pertinentes a geometria do cordão de solda para cada tipo de gás
ensaiado.

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Tabela V- Macrografia e aspectos geométricos do cordão. Processo de soldagem

MIG/MAG. Consumível AWS E70S-6.

Gás de Proteção CDP MACRO Cordão de Reforço Penetração

Solda
100% Ar 1

98%Ar+2%CO2 2

96%Ar+4%CO2 3

92%Ar+8%CO2 4

85%Ar+15%CO2 5

75%Ar+25%CO2 6

100% CO2 7

CONCLUSÕES

Pelo que foi observado nos resultados obtidos pode-se afirmar que:
• A taxa de deposição não foi significativamente afetada pelo tipo de gás
de proteção utilizado.

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• O comportamento da curva da taxa de diluição é muito semelhante ao

da curva de profundidade do cordão.
• Aumentos nas temperaturas do arco e da poça de fusão a elevados
gradientes ocorreram até uma porcentagem de cerca de 4%CO2.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem a todos que contribuíram para a realização deste

trabalho, em particular, à SERVITEC pelo fornecimento dos gases e à FUNDUNESP
pelo apoio financeiro.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. WAINER, E.; BRANDI, Sérgio D.; MELLO, Fábio D. H. Soldagem: processos e

metalurgia, Edgard Blücher Ltda, São Paulo, 1992.

2. AWS – American Welding Society, Welding Handbook, 9a Ed., Miami, 2004.

3. Lesnewich, A. Control of melting rate and metal transfer in gas-shielding metal-arc

melting rate, Journal of American Welding Society, p. 343-353, 1958.

4. Suban, M.; Tušek, J. Dependence of melting rate in MIG/MAG welding on the type
of shielding gas used, Journal of Materials Processing Technology, v. 119, p.
185-192, 2001.

5. Church, J.G; Imaizumi, H. T.I.M.E. Process, IIW/IIS Doc XII-1199-90, 1990.

THE EFFECT OF CO2 ADDITION ON THE WELD METAL FOR MIG/MAG

WELDING WITH AWS E70S-6

ABSTRACT

The present study is focused on ASTM A-36 structural steel weld metal
characterization, welded by GMAW (Gas Metal Arc Welding) with different shielding
gas composition, and applied on hydraulic machines with cavitation erosion. Pure
Argon, pure Carbon Dioxide and Argon/CO2 binary mixture (98%Ar+2%CO2,
96%Ar+4%CO2, 92%Ar+8%CO2, 85%Ar+15%CO2 e 75%Ar+25%CO2 – commercial

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gases) was used. AWS E70S-6 solid wire with 1.2 mm diameter was used. Weld
metal geometry, like height, width, depth, dilution rate and melting rate, all with
different addition of CO2 on the shielding gas was established.

Key-words: shielding gases, carbon steel, GMAW.

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