Rondonópolis - MT 2016

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE RONDONÓPOLIS

INSTITUTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
JOSÉ RENATO ANDRIOLLI FILHO
Projeto de um Transportador Helicoidal aplicado a uma indústria de

Biodiesel
Rondonópolis - MT
2016
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE RONDONÓPOLIS
INSTITUTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
JOSÉ RENATO ANDRIOLLI FILHO
PROJETO DE UM TRANSPORTADOR HELICOIDAL APLICADO A

UMA INDÚSTRIA DE BIODIESEL
Monografia desenvolvida durante a

disciplina de Trabalho de Conclusão de
Curso (Graduação), apresentado a banca de
professores do Curso de Engenharia
Mecânica do Instituto de Ciências Agrárias e
Tecnológicas do Campus Universitário de
Rondonópolis da Universidade Federal de
Mato Grosso, como exigência parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof. Dr. Aguinaldo Soares de Oliveira
Rondonópolis - MT
2016
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Dados Internacionais de Catalogação na Fonte.
F481p Filho, José Renato Andriolli.

PROJETO DE UM TRANSPORTADOR HELICOIDAL
APLICADO A UMA INDÚSTRIA DE BIODIESEL / José Renato
Andriolli Filho. -- 2016
84 f. : il. color. ; 30 cm.
Orientador: Prof. Dr. Aguinaldo Soares de Oliveira.

TCC (graduação em Engenharia Mecânica) - Universidade
Federal de Mato Grosso, Instituto de Ciências Agrárias e
Tecnológicas, Rondonópolis, 2016.
Inclui bibliografia.
1. Transportadores Inclinados. 2. Grãos de Soja. 3. Projeto

Mecânico. 4. Inversor de Frequência. 5. Motoredutor. I. Título.
Ficha catalográfica elaborada automaticamente de acordo com os dados fornecidos pelo(a) autor(a).
Permitida a reprodução parcial ou total, desde que citada a fonte.

Scanned by CamScanner
A minha família e amigos, em especial aos meus pais por todo apoio e incentivo.
Agradecimentos
Agradeço à minha família por todo incentivo e apoio prestado ao longo destes anos de
graduação.
Ao meu orientador, Prof. Dr. Aguinaldo Soares de Oliveira por suas orientações e
auxílios, sempre com boa vontade e disposição em ensinar.
Aos meus amigos que sempre me incentivaram e torceram pelo meu sucesso.
Aos colegas de trabalhos Arthur Scarparo Mattoso e Gisele F. S. Gunha por terem me
auxiliado com informações importantes referentes ao projeto e produção da fábrica.
“A sabedoria não nos é dada. É preciso descobri-la por nós
mesmos, depois de uma viagem que ninguém nos pode poupar ou
fazer por nós”
(Marcel Proust – Escritor Francês)

Resumo
Este trabalho consiste no projeto e fabricação de um transportador helicoidal contínuo

com inversor de frequência para utilização em uma indústria de Biodiesel. Dentro do processo
de fabricação do biodiesel, o transportador helicoidal servirá para dosagem de grãos de soja
que antes eram perdidos no processo, gerando prejuízos á empresa. A aplicação do projeto
justifica-se para ganho de economia e tempo, pois tal equipamento eliminou o serviço manual
de trabalhadores, além de aumentar a produção com homogeneidade e segurança. Este
trabalho oferece toda a fundamentação teórica para o dimensionamento e seleção dos
componentes mecânicos de forma que atenda as necessidades da fábrica, além de uma análise
de custos que permite caracterizar a viabilidade econômica do equipamento. Desenhos para
fabricação e montagem também são apresentados.
Palavras-chave: Transportadores inclinados, Grãos de soja, Projeto mecânico, Inversor de

frequência, Motoredutor.
Abstract
This work consists of the design and manufacture of a continuous screw conveyor
with frequency inverter for use in a Biodiesel industry. Inside the biodiesel manufacturing
process, the screw conveyor will serve for dosing soybeans that were lost in the process,
causing losses to the company. The project application is justified to gain savings and time as
such equipment has eliminated the manual service workers and to increase production with
uniformity and safety. This work provides all the theoretical foundation for the design and
selection of mechanical components so that meets the needs of the plant, as well as a cost
analysis to characterize the economic viability of equipment. Drawings for manufacture and
assembly are also presented.
Keywords: Inclined Conveyors, Soybean, Mechanical Design, Frequency Inverter,

Gearmotor.
Lista de figuras
Figura 1 - Classificação das Máquinas de Elevação e Transporte............................................19

Figura 2 – Parafuso de Arquimedes para elevação de líquidos ................................................ 20
Figura 3 – Parafuso de Arquimedes com hélice.......................................................................21
Figura 4 – Transportador helicoidal do tipo tubular inclinado.................................................23
Figura 5 – Transportador helicoidal horizontal do tipo calha...................................................23
Figura 6 – Componentes de um transportador helicoidal do tipo calha...................................24
Figura 7 – Hélice simples..........................................................................................................26
Figura 8 – Hélice simples com passe menor ............................................................................ 26
Figura 9 – Hélice dentada ......................................................................................................... 26
Figura 10 – Hélice cortada e dobrada ....................................................................................... 27
Figura 11 – Hélice de fita dupla e de fita simples .................................................................... 27
Figura 12 – Hélice com pás ...................................................................................................... 27
Figura 13 – Hélice interrompida............................................................................................... 28
Figura 14 – Hélice sem eixo ..................................................................................................... 28
Figura 15 – Hélice cônica ......................................................................................................... 28
Figura 16 – Hélice de pressão................................................................................................... 29
Figura 17 – Fluxograma geral de produção da fábrica ............................................................. 32
Figura 18 – Planta baixa do setor de crushing ......................................................................... 33
Figura 19 – Fluxograma de equipamentos do setor de preparação .......................................... 35
Figura 20 – Local de instalação do transportador helicoidal .................................................... 37
Figura 21 – Dimensões da conha da pá carregadeira ............................................................... 38
Figura 22 - Dimensões do hopper. ........................................................................................... 38
Figura 23 – Posição de instalação do transportador helicoidal ............................................... 39
Figura 24 – Medição dos grãos de soja .................................................................................... 47
Figura 25 – Folga entre helicóide e carcaça ............................................................................. 48
Figura 26 – Fator Fo de potência de sobrecarga ...................................................................... 54
Figura 27 – Seleção do motoredutor.........................................................................................56
Figura 28 – Motoredutor SEW R67DRE90M4 ........................................................................ 57
Figura 29 – Conversor de frequência MOVITRAC 07 B ........................................................ 58
Figura 30 – Ângulo de inclinação x capacidade.......................................................................66
Figura 31 – Dimensões de um transportador helicoidal do tipo calha ..................................... 68
Figura 32 – Transportador helicoidal renderizado ................................................................... 69
Figura 33 – Arquitetura final no local de instalação ................................................................70
Figura 34 – Primeiro descarregamento sendo testado .............................................................. 73
Figura 35 – Especificações técnicas do modoredutor .............................................................. 78
Figura 36 – Especificações técnicas do inversor de frequência ............................................... 79
Figura 37 – Catálogo BRM rolamento UC - 208 ..................................................................... 80
Figura 38 - Catálogo FRM mancal F-208 ................................................................................81
Figura 39 - Catálogo acoplamento elástico D-flex...................................................................82
Figura 40 - Dimensões do transportador helicoidal projetado..................................................83
Figura 41 - Explosão dos componentes....................................................................................84
Lista de tabelas
Tabela 1 – Código de classificação do material ....................................................................... 43

Tabela 2 – Código do grão de soja ........................................................................................... 43
Tabela 3 – Fatores de capacidade ............................................................................................. 44
Tabela 4 – Capacidade da rosca ............................................................................................... 46
Tabela 5 – Fator de diâmetro .................................................................................................... 51
Tabela 6 – Fator de rolamento .................................................................................................. 51
Tabela 7 – Fatores de potências para modificações de hélices................................................. 52
Tabela 8 – Fator de pá .............................................................................................................. 52
Tabela 9 – Eficiência mecânica para diversos tipos de transmissões ....................................... 55
Tabela 10 – Fator de correção de potência ............................................................................... 56
Tabela 11 – Componentes e classificações de serviço ............................................................. 59
Tabela 12 – Máximo torque suportado pelos componentes ..................................................... 60
Tabela 13 – Helicóides comuns ................................................................................................ 62
Tabela 14 – Momento de inércia de alguns tubos .................................................................... 63
Tabela 15 – Máxima deflexão, e máxima inclinação de eixo .................................................. 64
Tabela 16 – Tamanhos e distâncias recomendadas para os componentes ................................ 69
Tabela 17 – Custos total para montagem.................................................................................. 72
Lista de abreviaturas e siglas
h Horas
m Metros
mm Milímetros
min Minutos
s Segundos
Kg Quilograma
lb Libras
ft Pés
ton Toneladas
pol Polegadas
Kw Kilowatt
Cv Cavalo-potência
W Watt
V Volts
A Ampéres
Lista de símbolos
𝐶𝑟𝑒𝑞 Capacidade requerida de projeto [ft³/h]
C1 Capacidade de 1 rpm [ft³/h]
Ceq Capacidade equivalente [ft³/h]
N Rotação de operação [rpm]
Dc Diâmetro da carcaça [mm]
Dh Diâmetro do helicóide [mm]
Dt Diâmetro do tubo [mm]
f Folga [mm]
𝐻𝑃𝑓 Potência para superar o atrito [cv]
𝐿 Comprimento total da rosca [ft]
Fd Fator de diâmetro [Adimensional]
Fb Fator de rolamento [Adimensional]
𝜌 Densidade do material a ser transportado [lb/ft³]
Fm Fator de material [Adimensional]
Ff Fator de hélice modificada [Adimensional]
Fp Fator de pá [Adimensional]
Hpm Potência para transportar o material [cv]
HPtotal Potência total [cv]
Fo Fator de sobrecarga [Adimensional]
Hph Potência extra para levantar o material inclinado [cv]
e Eficiência da unidade de acionamento [Adimensional]
h Altura de elevação [ft]
Fc Fator de correção de potência [Adimensional]
V Tensão elétrica [V]

I Corrente elétrica [A]
P Potência [W]
TQ Torque [in-lbs]
Def Deflexão no tubo [pol]
W Peso [lb]
E Módulo de elasticidade [psi]
I Momento de inércia [pol4 ]
D Diâmetro externo do tubo [pol]
d Diâmetro interno do tubo [pol]
A Ângulo de ponteira [graus]
Veh Velocidade na extremidade do helicóide [ft/min]
Øh Diâmetro externo do helicóide [ft]
Vsc Velocidade na superfície da carcaça [ft/min]
Ph Passe do helicóide [ft]
%perda Percentual de perda de capacidade [Adimensional]
Ah Abrasão no helicóide [Adimensional]
Ac Abrasão na carcaça [Adimensional]
cap Classificação de abrasividade [Adimensional]
Eh Espessura do helicóide [pol]
Ec Espessura da carcaça [pol]

Sumário
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 16
1 METODOLOGIA ............................................................................................................... 17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...........................................................................................18
2.1 Máquinas de elevação e transporte.............................................................................18
2.1.1 Classificação das máquinas de elevação e transporte.......................................18
2.1.2 Parafuso de Arquimedes....................................................................................20
2.2 Transportadores Helicoidais.......................................................................................21
2.2.1 Tipo tubular e tipo calha....................................................................................22
2.2.2 Componentes....................................................................................................24
2.2.3 Tipos de hélices ...............................................................................................25
3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO BIODIESEL.........................................................30
3.1 Descrição do processo de produção..........................................................................30
3.1.1 Recebimento....................................................................................................30
3.1.2 Preparação.......................................................................................................31
3.2 Fluxograma geral de produção...................................................................................32
3.3 Implantação do transportador helicoidal....................................................................33
4 CONCEPÇÃO DO SISTEMA ......................................................................................... 36
4.1 Definir o escopo do produto ...................................................................................... 36
4.1.1 Local de instalação................................................................................................37
4.1.2 Definição do comprimento do transportador helicoidal......................................37
5 DIMENSIONAMENTO DO TRANSPORTADOR HELICOIDAL ............................... 40
5.1 Roteiro de cálculo.......................................................................................................40
5.1.1 Estabelecendo os requisitos de transporte...........................................................41
5.1.1.1 Tipo do material a ser transportado.........................................................41
5.1.1.2 Fluxo obrigatório....................................................................................41
5.1.1.3 Distância de transporte do material..................................................42
5.2 Identificar o material e seu código correspondente....................................................42
5.3 Determinar a capacidade, o tamanho, e a velocidade.................................................44
5.3.1 Velocidade .......................................................................................................... 44
5.3.2 Capacidade equivalente ...................................................................................... 45
5.3.3 Tamanho da carcaça ........................................................................................... 47
5.4 Cálculo das potências..................................................................................................49
5.4.1 Potência para superar o atrito..............................................................................51
5.4.2 Potência para transportar o material....................................................................52
5.4.3 Potência extra para levantar o material...............................................................53
5.4.4 Potência total para transportadores inclinados...................................................53
5.4.5 Fator de correção de potência.............................................................................55
5.4.6 Seleção do motoredutor......................................................................................56
5.4.7 Seleção do inversor de frequência......................................................................57
5.5 Tamanho recomendado para os componentes............................................................58
5.6 Verificação de torção dos componentes.....................................................................60
5.7 Deflexão, ângulo de inclinação da ponteira, expansão térmica e abrasão................61
5.7.1 Deflexão..............................................................................................................61
5.7.2 Ângulo da ponteira..............................................................................................63
5.7.3 Expansão térmica................................................................................................64
5.7.4 Abrasão...............................................................................................................65
5.7.4.1 Velocidades de abrasão..........................................................................65
5.7.4.2 Pontuação de abrasividade....................................................................66
5.8 Seleção do mancal, rolamento e acoplamento...........................................................67
6 DESENHOS E ARQUITETURA FINAL......................................................................68
7 ANÁLISE DE CUSTOS................................................................................................71
7.1 Orçamento de um transportador helicoidal pronto..................................................71
7.2 Orçamento dos componentes para montagem..........................................................71
8 RESULTADOS..............................................................................................................73
Conclusão..................................................................................................................................75
Referências bibliográficas ........................................................................................................ 76
Anexos......................................................................................................................................78
Anexo A – Catálogo motoredutor SEW...............................................................................78
Anexo B – Catálogo inversor de frequência SEW ............................................................... 79
Anexo C – Catálogo Rolamento BRM ................................................................................. 80
Anexo D – Catálogo Mancal FRM ....................................................................................... 81
Anexo E – Catálogo Acoplamento D-Flex ........................................................................... 82
Apêndice ................................................................................................................................... 83
Apêndice A – Dimensões do transportador helicoidal ......................................................... 83
Apêndice B – Desenho técnico explodido............................................................................ 84
16
INTRODUÇÃO
A movimentação de cargas nas diversas vertentes industriais aumentam

proporcionalmente ao crescimento econômico exigindo equipamentos cada vez mais
específicos, necessitando de uma grande aplicação dos conhecimentos de engenharia aliado a
criatividade em solução de problemas.
Os equipamentos de movimentação de carga existentes nas empresas atuais
apresentam uma grande diversidade de formas construtivas devido à variedade de suas
aplicações.
A crescente necessidade no aumento de produtividade industrial vem exigindo a
implementação de processos automatizados que incorporam alta tecnologia no projeto dos
equipamentos. As máquinas de movimentação de carga representam um dos tipos de
equipamentos que sofreram a maior necessidade de modernização.
Dentro deste contexto, o estudo desenvolvido neste trabalho tem como objetivo o
projeto e construção de um transportador helicoidal para movimentação de grãos de soja em
uma indústria de Biodiesel localizada no município de Rondonópolis – MT. O transportador
fará dosagem dos grãos, em especial para dosar 2.700 toneladas de soja que encontram-se no
pátio da fábrica após, além de fazer reaproveitamento dos grãos que outrora perdiam-se no
processo de produção. Como resultado, espera-se melhorias significativas no setor industrial,
influenciando diretamente na redução de custos, no aumento de produtividade, além de
melhorar as condições de trabalho.
17
1 METODOLOGIA
Neste estudo foi utilizado os métodos de dimensionamento e projeto de componentes

apresentados em guias de fabricantes, associados à utilização das normas e critérios de
cálculos especificados pelas principais fontes de consulta em máquinas de elevação e
transporte.
Para obtenção do projeto final foi necessário a análise do local de instalação, definir o
o comprimento do transportador, o tamanho da carcaça através da medição do diâmetro dos
grãos de soja, assim como a finalidade da movimentação dos grãos. Em seguida o
equipamento foi dimensionado a partir das informações coletadas e da capacidade requerida
de produção. Com o transportador completamente definido foi possível fazer uma modelagem
virtual em 3D, para criar desenhos técnicos que orientem os funcionários em como fabricar e
montar todas as peças e componentes do equipamento. Em seguida o transportador helicoidal
foi orçado para ser comprado pronto e comparado com o custo de comprar as peças
separadamente e montar na indústria.
Os cálculos foram feitos no software Mathcad ®, onde através deste obteve-se dados
primordiais para o dimensionamento do transportador. A análise de custos foi possível
utilizando o Excel ®, e os desenhos técnicos para montagem e fabricação do equipamento
foram feitos com o software Solidworks ®.
18
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Máquinas de elevação e transporte
A necessidade de movimentação de cargas nos diversos ambientes de mineração,

industrial, portuário e de comércio aumenta de forma conjunta ao crescimento econômico
exigindo equipamentos específicos que necessitam uma grande aplicação dos conhecimentos
de engenharia (NASSAR, 2004).
Estes equipamentos específicos chamados de máquinas de elevação e transporte
constituem um grupo de aparelhos de ação periódica, projetado como mecanismo próprio de
elevação ou para elevação e movimentação de cargas (RUDENKO, 1976).
Para Brasil (1985), as máquinas de elevação transporte se destinam á movimentação
horizontal e vertical na indústria, nos canteiros de obra, de equipamentos e materiais, sendo
decisivas quando se necessita agilidade e precisão.
As máquinas de elevação e transportes estão presentes em diversos ramos industriais,
como metal mecânica, siderúrgicas, petrolíferas, indústrias alimentícias, dentre outros. Suas
principais vantagens são a redução do tempo de produção, redução da mão de obra, aumento
da eficiência na produção, e economia.
2.1.1 Classificação das máquinas de elevação e transporte
Para Brasil (1985), estes equipamentos são classificados conforme a finalidade de sua
fabricação, onde pode-se observar que alguns se enquadram no tipo de fabricação seriada e os
demais implicam em projeto especial e específico para finalidade industrial bem
característica, conforme Figura 01.
19
Figura 01: Classificação das Máquinas de Elevação e Transporte
Fonte: Brasil (1985)
Os equipamentos segundo Brasil (1985), podem ser resumidamente conceituados da

seguinte forma:
 Macacos – Destina-se a elevação de cargas pequena altura, com ou sem deslocamento

horizontal, a pequena distância;
 Talhas – São máquinas constituídas essencialmente por um redutor de velocidade ligado a
um tambor e polias de acionamento e suspensão de carga;
 Dispositivos especiais – Tem a mesma finalidade das talhas usando, porém sistemas
patenteados de multiplicadores de força;
 Guinchos – Compostos essencialmente de tambor com cabo, freio, redutor, motor, chassi,
destinam-se a elevação ou ao arraste de carga a grande altura ou distancia;
 Monovias – São talhas dotadas de um sistema de translação sobre a aba inferior de viga “I”,
motorizadas ou manuais;
 Pontes rolantes – Possuem uma estrutura horizontal em ponte que permite o movimento
transversal de um guincho;
20
 Pórticos rolantes – Diferem das pontes por possuírem estrutura própria e autonomia para sua
translação;
 Guindastes – Classifica-se como guindaste qualquer máquina de levantamento dotada de
lança. Também nessas máquinas a peça básica é o guincho.
2.1.2 Parafuso de Arquimedes
O parafuso de Arquimedes é um mecanismo bastante antigo, que vem sendo utilizado

desde as mais remotas civilizações como dispositivo para transportar diversos tipos de
materiais de um nível para outro, ou mesmo horizontalmente.
Trata-se simplesmente de uma rosca embutida em um tubo. Mergulhando-se uma de

suas extremidades no material a ser transportado, e girando-se o conjunto, o material entra
pela rosca e vai subindo ao longo do eixo, até transbordar na parte superior.
(http://www.geocities.ws/saladefisica7/funciona/arquimedes.html Acesso em 23/01/16).
Figura 02: Parafuso de Arquimedes para elevação de líquidos
Fonte: http://www.geocities.ws/saladefisica7/funciona/arquimedes.html Acesso em 23/01/16
Ainda da mesma fonte, o autor complementa: “Embora sua invenção tenha sido
sempre atribuída ao filósofo e matemático grego Arquimedes, que viveu entre 287 e 212 a.C.,
é bem possível que este dispositivo já fosse conhecido pelos egípcios antes desta época.”
21
Figura 03: Parafuso de Arquimedes com hélice
Fonte: http://www.geocities.ws/saladefisica7/funciona/arquimedes.html Acesso em 23/01/16
Nos dias atuais, o princípio do parafuso de Arquimedes passou a ser aplicado em

mecanismos de transporte de inúmeros outros materiais, transformando-se no mais tradicional
processo de elevação de grãos. Também mostrou grande utilidade na remoção de terra durante
as operações de escavação, e, em tamanhos menores, também para levar os alimentos até o
triturador, nas máquinas de moer.
2.2 Transportadores Helicoidais
Segundo Juarez, Adílio, Gilmar (2000), são equipamentos relativamente simples e

muito utilizado para fazer movimentação de materiais granulares e farelos. Basicamente,
consiste de um helicóide com movimento rotativo e de um condutor estacionário (tubo ou
calha). O transporte é realizado quando o material, colocado em uma abertura de recebimento
do condutor fixo, é deslocado ao longo do helicóide por seu movimento de rotação. Registros
de descarga podem ser colocados em diferentes posições ao longo do transportador.
“Utilizado para pequenas vazões em pequenas distâncias, o transportador helicoidal
pode ter a função agregada de misturador ou de separador dos materiais transportados. Pode
ser utilizado também para aquecimento ou resfriamento destes materiais, inclusive para
amenizar impactos em um sistema integrado.” (SACRAMENTO, 2015).
22
De acordo com Screw Conveyor Catalog & Engineering Manual nº 787E (2010) a
movimentação de materiais pode ser horizontal, vertical ou inclinados. Este tipo de
transportador é simples de apoiar e de fácil instalação, e possuem um custo menor comparado
a outros tipos de transportadores. Com vedação e tampas adequadas, é possível eliminar o
acesso de roedores, além de não permitir vazamentos de produtos.
“A vantagem de um transportador helicoidal inclinado é, uma vez que pode resolver
um problema de transporte com o mínimo de equipamento e em pouco espaço, o que leva a
um custo reduzido. Porém a capacidade máxima disponível de um transportador helicoidal
diminui com o aumento da inclinação. Aumentando por conseguinte a potência necessária
para realizar o trabalho.” (SCREW CONVEYOR CATALOG & ENGINEERING
MANUAL, 2010).
2.2.1 Tipo Tubular e Tipo Calha
Segundo Juarez, Adílio, Gilmar (2000), o condutor é o componente do transportador

que suporta o helicóide e contém o produto a ser transportado. Os condutores podem ser
tubulares ou tipo calhas em forma de “U”, com ou sem tampa protetora.
Os condutores cilíndricos, geralmente construídos em chapas metálicas, têm utilização
bastante ampla, pois podem trabalhar em qualquer inclinação (entre o helicóide e o condutor
deve existir um espaço variável de 1 a 10 mm).
De acordo com Screw Conveyor Catalog & Engineering Manual nº 787E (2010) a
folga entre helicóide e condutor deve ser mais justa para transportadores inclinados,
especialmente necessário em produtos granulares de fluxo livre, pois estes, por sua vez fazem
com que parte do produto retorne. Os autores também citam outros fatores que devem ser
considerados em caso de transportadores inclinados:
Maior potência é necessária, isto é devido tanto ao levantamento do produto, quanto
ao produto que volta.
Recomendado maior velocidade do helicóide, isso aumenta o impulso para frente do
produto e reduz o retorno.
23
Figura 04: Transportador helicoidal do tipo tubular inclinado
Fonte: http://www.jmsequipamentos.com.br/rosca-transportadora/ Acesso em: 17/01/2016
As calhas são utilizadas para o transporte horizontal e podem tolerar inclinações de

até 20º, preferencialmente limitando-se a 15º, sendo muito utilizadas para o transporte de
produtos como rações, farinhas e grãos. (SCREW CONVEYOR CATALOG &
ENGINEERING, 2010).
A carga e a descarga podem ser feitas em qualquer ponto ao longo do transportador,
indiferentemente do tipo de condutor. Normalmente, a transmissão é feita por correia e polias,
ou com caixa de redução. (JUAREZ, ADÍLIO, GILMAR, 2000).
Figura 05: Transportador helicoidal horizontal do tipo calha
Fonte: KEPLER WEBER CATALOGUE (2015)

24
2.2.2 Componentes
Os transportadores helicoidais possuem componentes de diversos tipos e devem ser

criteriosamente selecionados, levando em consideração a finalidade do transporte, e o tipo de
produto a ser transportado.
Para Screw Conveyor components & design (2012) os transportadores helicoidais do

tipo calha são basicamente compostos por 18 itens essenciais para seu correto funcionamento.
Figura 06: Componentes de um transportador helicoidal do tipo calha
Fonte: SCREW CONVEYOR COMPONENTS & DESIGN (2012)
1. Helicóide: Responsável por arrastar o material a ser deslocado, pode ser fabricado em
diversos tipos e com diferentes passes.
2. Eixo de transmissão: Ponteira, geralmente de aço, que transfere movimento de um
motor elétrico com acoplamentos.
3. Acoplamento do eixo: Eixo de união entre 2 helicóides.
4. Ponta de eixo: Ponteira de apoio em mancal.
5. Tampas: Responsável pela vedação e proteção do helicóide.
25
6. Suporte para mancal: Utilizados quando grandes comprimentos de roscas são

necessários.
7. Bucha de deslizamento: Abriga o acoplamento de eixo e permite sua rotação
mantendo o alinhamento dos helicóides.
8. Descarga: Local por onde o material transportado evacua.
9. Flange do pé: Suporte para apoiar o transportador seja no chão ou em estruturas
metálicas.
10. Mancais externos: Abrigam os rolamentos, devem estar perfeitamente alinhados.
11. Vedação do eixo: Responsável por impedir o vazamento de produto pelo furo do eixo,
assim como impedir materiais estranhos de entrar no condutor.
12. Placas laterais: São suportes para os mancais, e também para base do motor.
13. Prisão interna: Travamento da ponteira.
14. Parafuso de acoplamento: Serve para unir a ponteira com o tubo.
15. Apoio dos parafusos: Auxilia uma melhor fixação dos parafusos.
16. Engate de feicho rápido: Componente utilizado para fechamento da tampa.
17. Entrada: Local de recebimento de material para transporte.
18. Calha: Carcaça por qual envolve a hélice.
2.2.3 Tipos de hélices
Dependendo do material a ser transportado e do trabalho a ser executado, haverá uma

característica específica para o helicóide e para o condutor. As figuras 07, 08, 09, 10, 11, 12,
13, 14, 15 e 16 se referem aos principais tipos de helicóides utilizados para o transporte de
produtos agrícolas. De acordo com Screw Conveyor Components & Design (2012), os
principais helicóides podem ser classificados entre:
Hélice simples: Se trata do helicóide padrão para transporte horizontal, onde o passe
do helicóide é igual ao seu diâmetro externo.
26
Figura 07: Hélice simples
Fonte: Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos
Hélice simples com passe menor: São utilizados para transporte inclinado ou vertical
(alimentação contínua), possui passes com valores menores que seu diâmetro, variando de
acordo o grau de inclinação e com o tipo de material a ser transportado, recomendado também
quando alimentado por hoppers.
Figura 08: Hélice simples com passe menor
Hélice com dentes: Possui cortes no helicóide, muito utilizado para transporte onde é
necessário principalmente desagregar os componentes do material transportado, como a
remoção de detritos e partículas que são movidos junto a grãos de cereais.
Figura 09: Hélice dentada
Hélice cortada e dobrada: Utilizada para criar um movimento de elevação com o

material que promove agitação e aeração enquanto mistura.
27
Figura 10: Hélice cortada e dobrada
Fonte: Screw Conveyor components & design (2012)
Helicóide fita: Utilizada em produtos viscosos ou picados, que possuem tendência de

aderir às paredes do transportador, também utilizado para aplicações de mistura.
Figura 11: Hélice de fita dupla e de fita simples
Hélice com pás: São utilizadas para transporte onde é necessário misturar os
materiais transportados, podendo-se regular o trabalho das pás, para obter diferentes graus de
mistura. As pás podem ser soldadas ou de passo ajustável, através de parafusos.
Figura 12: Hélice com pás
Hélice interrompida: Utilizada para transporte de produtos pegajosos ou substâncias

viscosas. Possui melhor rendimento e consistência de fluxo que a hélice de fitas.
28
Figura 13: Hélice interrompida
Hélice sem eixo: Semelhante a hélice de fita, são utilizados para o transporte de
produtos pegajosos ou viscosos, ou quando o material tende a se agregar na superfície do
tubo.
Figura 14: Hélice sem eixo
Hélice cônica: Usado para fornecer um melhor fluxo de massa (descarga uniforme) de
um hopper acima de transportadores helicoidais de passo variável.
Figura 15: Hélice cônica

29
Helicóide de pressão: Normalmente cercado por telas e utilizado para pressionar a

umidade a partir de vários produtos.
Figura 16: Hélice de pressão

30
3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO BIODIESEL
Para a boa execução do projeto, optou-se pela aplicação do protótipo a um processo de

fabricação real. Assim, o protótipo de transportador helicoidal, projetado neste trabalho
deverá ser aplicado à fábrica da Cofco Agri localizada em Rondonópolis – MT, que possui
capacidade de moagem de 4.000 toneladas por dia, 246 mil toneladas de capacidade de
armazenamento, e produção de 900m³ por dia de Biodiesel, fazendo uso de diversos
equipamentos mecânicos, tais como secadores, transportadores, trituradores, misturadores,
caldeiras, laminadores, peneiras rotativas, dentre outros.
3.1 Descrição do processo de produção
Para a fabricação do Biodiesel, a maior parte da matéria prima consiste em grãos,

cascas ou farelo de soja, logo o maquinário utilizado para a fabricação se dedica
predominantemente ao transporte, armazenagem, moagem e mistura/processamento dos
produtos.
A cadeia de produção do Biodiesel passa por cinco principais setores da fábrica, que
são o recebimento, a preparação, a extração, a destilaria de óleo e a expedição.
3.1.1 Recebimento
Os grãos são colhidos nos campos de produção e são transportados por via rodoviária
até a indústria. Amostras da matéria prima são coletadas para avaliações de umidade,
quantidade de material estranho e a incidência de grãos quebrados ou avariados.
Através de transportadores, o grão se destina para armazenagem em dois silos, cuja

capacidade de armazenagem é de 1000 toneladas cada um.
É feito uma pré limpeza para retirada de impurezas que se misturam aos grãos,
eliminando a sujidade mais grossa antes do armazenamento. Nesta etapa são utilizadas
peneiras vibratórias que separam os grãos dos contaminantes maiores, sendo estes transferidos
para a linha de resíduo para posterior descarte.
31
Após a pré-limpeza o grão é secado a uma temperatura entre 80 a 100°C, a fim de

atingir a umidade adequada de 12% para o armazenamento e posterior processamento do
grão. O combustível utilizado para a secagem é exclusivamente lenha de eucalipto.
Com a umidade desejada à soja destina-se para o armazém. O armazém possui uma
capacidade de 200.000 toneladas, sendo que 40.000 toneladas são destinadas para a
armazenagem de soja e milho para exportação, e 160.000 toneladas de sojas são destinadas a
produção.
3.1.2 Preparação
A soja segue para uma peneira primária, onde é realizado a retirada de resíduos
maiores, sendo estes descartados. A soja peneirada passa por uma balança de fluxo, onde há
uma pesagem da produção de hora em hora. Após pesagem, o grão passa por duas peneiras
secundárias onde resíduo e casca são separados e direcionados para o sistema de casca. Feita a
segunda limpeza, a soja é aquecida a uma temperatura de aproximadamente 65°C,
dependendo de sua umidade, para depois ser condicionada aos quebradores.
A função dos quebradores é realizar a quebra do grão, maximizando a área de contato

para o processo de extração seguindo os padrões de granulometria e umidade. Após passar
pelos quebradores a soja (quebrada), segue para os laminadores.
A laminação diminui a distância entre o centro do grão e sua superfície aumentando

assim a área de saída do óleo. Possui um sistema homogeneizador e alimentador da carga, no
qual possui a função de fazer a distribuição por igual nos rolos cilíndricos. Estes rolos
trabalham sob pressão hidráulica e todo o quebrado passado por ele é laminado com
espessura média de 0,38mm.
32
3.2 Fluxograma geral de produção
Figura 17: Fluxograma geral de produção da fábrica
Fonte: O Autor
No setor de extração a matéria prima pode tomar dois rumos diferentes após passar
pelo equipamento chamado de extrator. O primeiro, é quando cria-se um líquido chamado
micela que é armazenada em tanques, para posteriormente passar pelos processos de destilaria
e gerar óleo bruto, o segundo é quando o farelo gerado segue para o setor de expedição.
Todos os produtos destinados à expedição (ferroviária e rodoviária) passaram pela

mesma linha para a destinação de transporte (em sincronia com o setor de logística da
unidade).
33
Transporte ferroviário: o produto chega a uma balança de fluxo e através de transportadores

segue para a tulha ferroviária da ALL (empresa de transporte ferroviário).
Transporte rodoviário: o produto segue para o silo de expedição rodoviária.
3.3 Implantação do transportador helicoidal
Ao longo da logística de transporte e processamento da matéria prima, principalmente

durante passagem pelos setores de recebimento e extração, onde pode existir falhas mecânicas
ou descuido humano, há em média uma “perda” de 6 toneladas de grãos por dia.
Esses grãos perdidos geram um prejuízo mensal enorme para a indústria, sendo assim,
surgiu a necessidade de reaproveita-los inserindo-os ao processo de produção novamente.
O transportador helicoidal projetado será o responsável por movimentar os grãos

recolhidos e descarrega-los em um transportador de arraste (redler), que fica entre a rua 13 e a
rua 11 do setor de preparação, conforme a figura 18.
Figura 18: Planta baixa do setor de Crushing
Fonte: Arquivos Cofco Agri

34
Legenda:
1. Correia transportadora: Responsável por transportar produtos advindos do setor de

recebimento ou dos armazéns até o setor de crushing. Os produtos podem ser soja
em farelo, em casca ou em grãos, e podem já ter passado por secadores ou não.
2. Preparação: Local onde os produtos são limpos, secados, triturados, laminados, ou
seja, preparando a matéria prima para extração do óleo.
3. Extração: Setor responsável por processar as lâminas recebidas da preparação.
4. Descarga de líquidos: Região destinada a descarga de líquidos, sejam eles
combustíveis, produtos químicos ou outros.
5. Secador de farelo: Equipamento responsável por retirar umidade do produto e
deixa-lo propício para posteriores processamentos químicos.
6. Área de tanques 01: Local onde os produtos químicos são armazenados.
7. SE 34,5 KV: Casa de máquinas.
A soja será transportada até o local de instalação do transportador helicoidal na concha

de uma pá carregadeira, onde lá, será descarregada em um hopper de alimentação da rosca,
esta por sua vez irá alimentar o equipamento chamado de TC TP 04. O inversor de frequência
do transportador helicoidal servirá para controlar a vazão de produto descarregada no TC TP
04 de acordo com a quantidade de material transportada neste redler. A verificação desta
quantidade é feita observando a corrente de operação do motor do redler, podendo então
ajustar o fluxo de soja sem sobrecarregar os equipamentos.
Com isto a soja segue para os processos de quebra, separação de casca, laminação, e
posteriormente para o setor de extração para dar continuidade no processo de produção do
farelo e da micela. O fluxograma da Figura 19 permite compreender a sequência lógica de
equipamentos por onde os grãos passam no setor de preparação.
35
Figura 19: Fluxograma de equipamentos do setor de preparação
Fonte: Arquivos da indústria

36
4 CONCEPÇÃO DO SISTEMA
Nesta fase é de suma importância o levantamento de dados sobre o projeto, com o

objetivo de que as especificações de projeto atenda todas as necessidades impostas pelo
cliente sobre o produto.
Para Amaral et al. (2006 apud Remor, 2012, p.26),
O objetivo dessa fase é desenvolver um conjunto de informações, o mais
completo possível, para que possa orientar a geração de soluções e
fornecer uma base de apoio sobre a qual foram montados os critérios de
avaliação e tomada de decisão utilizados no decorrer do desenvolvimento
do projeto.
Para a concepção do sistema foram considerados: i) as características do material a ser

dosado, ii) a forma como esta dosagem deve ser feita, iii) a precisão necessária para garantir a
qualidade, segurança e confiabilidade do produto gerado e iv) as características dos
equipamentos e do processo de fabricação.
4.1 Definir o escopo do produto
Definir o escopo do produto é fundamental para estabelecer o planejamento do

produto a ser projetado, neste caso o transportador helicoidal, estas informações são
fornecidas pelo cliente.
Os requisitos solicitados para o equipamento são: Ser um projeto simples e funcional,
de baixo custo e que tenha longa vida útil, que seja de fácil operação e manutenção e possua
uma capacidade 4t/h de produção. Reconhece-se como um transportador helicoidal de baixo
custo aquele que é projetado de acordo com a necessidade de uso, equipamentos
superdimensionados custam mais caro. A longa vida esperada para este equipamento se
refere a seleção de componentes que promovam menos desgaste, e consequentemente
adiamento de manutenções.
Com este projeto a dosagem manual deve ser eliminada e substituída pelo trabalho de
uma pá carregadeira.
37
4.1.1 Local de instalação
O local para instalação do transportador helicoidal possui duas colunas de concreto

com distância de 1 metro entre elas. A altura do redler, ao qual a rosca irá descarregar, é de
1085 mm a partir do chão, e a distância até e o final do piso é de 5300mm. Lateralmente aos
pilares existem eletrocalhas com altura de 3150 mm do chão, que é um parâmetro importante
a ser analisado, pois qualquer descuido do operador da pá carregadeira poderá comprometer a
instalação elétrica da fábrica inteira. A Figura 20 ilustra as principais dimensões do local de
instalação da rosca transportadora.
Figura 20: Local de instalação do transportador helicoidal
Fonte: O autor (2016)
Para evitar acidentes, surgiu a necessidade de verificar se a altura disponível para

operação da pá carregadeira é suficiente para descarregar no hopper com segurança.
4.1.2 Definição do comprimento do transportador helicoidal
O modelo da pá carregadeira é o 924k do fabricante Caterpillar, e possui as dimensões

ilustradas na Figura 21.
38
Figura 21: Dimensões da concha da pá carregadeira
O volume calculado é de aproximadamente 2,5 m³. Sendo assim o hopper, similar a

uma moega de alimentação de grãos, foi dimensionado para ser capaz de armazenar um
descarregamento com a concha totalmente cheia, ou seja, deve comportar no mínimo o
mesmo volume da concha. O volume ideal do hopper foi encontrado utilizando uma seção
retangular superior de 3000 x 1200 mm, uma seção quadrada inferior de 254 x 254 mm e
altura de 1800 mm, que corresponde a uma capacidade de volume de aproximadamente
2,58m³, sendo suficiente para armazenar com folga o produto.
Figura 22: Dimensões do Hopper

39
Visto que a altura total do hopper de descarga é 2600 mm e a concha da pá

carregadeira possui 1400 mm de altura, o espaço entre o chão e as eletrocalhas não seria
suficiente para abrigar as duas coisas ao mesmo tempo, portanto foi necessário ampliar a
calçada de alvenaria, para comportar os equipamentos e permitir que o operador trabalhe com
segurança.
A definição do escopo do produto de acordo com as informações obtidas in loco estão

apresentadas abaixo:
 Ambiente de trabalho: interno (sem ação de vento e de agentes corrosivos);
 Capacidade: 4 ton/h;
 Tamanho do equipamento: 6800 mm
 Ângulo de inclinação da rosca transportadora: 15º;
 Vão: 5,3 m;
 Horas trabalhadas diariamente: 1,2 h;
A Figura 23 ilustra o esquema de montagem.
Figura 23: Posição de instalação do transportador helicoidal

40
5 DIMENSIONAMENTO DO TRANSPORTADOR HELICOIDAL
Para garantir o desempenho dos equipamentos de transporte e elevação o seu

dimensionamento e projeto devem seguir normas e critérios de cálculo que estabeleçam as
condições necessárias, com base inclusive na experiência de equipamentos existentes.
Atualmente existem diversas entidades que já desenvolveram normas, manuais e critérios
aplicados às máquinas de elevação e transporte. Uma das primeiras etapas no
desenvolvimento ou especificação de um equipamento para estas aplicações consiste nesta
definição. A escolha da norma ou critério pode influenciar em todas as características do
equipamento, principalmente no que diz respeito à segurança, custos do investimento,
desempenho e custos de manutenção.
Para o dimensionamento do transportador helicoidal foram utilizadas as informações
encontradas no manual de dimensionamento “Screw Conveyor components & design” (2012)
do fabricante Conveyor Engineering & Manufacturing, e a norma Conveyor Equipment
Manufacturers Association (CEMA, 2009) para transportadores contínuos.
5.1 Roteiro de cálculo
O guia de dimensionamento propõe 7 passos fundamentais para estabelecer um

equipamento com boa funcionalidade e segurança. São estes:
1. Estabelecer os requisitos de transporte;

2. Identificar o material e o código do material correspondente;
3. Determinar a capacidade, o tamanho e a velocidade do transportador helicoidal;
4. Calcular a potência necessária e selecionar o tamanho do motor;
5. Determinar o tamanho recomendado dos componentes;
6. Verificar as classificações de torção dos componentes;
7. Verificar a deflexão, expansão térmica e abrasão;
41
5.1.1 Estabelecendo os requisitos de transporte
Para projetar corretamente o transportador de forma que atenda as necessidades requeridas

deve-se primeiramente estabelecer alguns parâmetros:
 Tipo do material a ser transportado;

 Fluxo obrigatório;
 Distância de transporte do material;
5.1.1.1 Tipo do material a ser transportado
O material a ser transportado é a soja em grãos, portanto do tipo granular. Através de

análises laboratoriais realizadas na indústria, foi verificado que a densidade dos grãos
utilizados é de 700kg/m³, conforme mostra o laudo do anexo F.
5.1.1.2 Fluxo obrigatório
Visto que a média de grãos de soja recolhidos para reaproveitamento é de 6 ton/dia, com o
equipamento funcionando 24 h por dia seria necessário uma vazão mássica de 250 kg/h para o
transporte total dos grãos, porém tendo em vista que a quantidade de grãos pode aumentar ao
longo do tempo, e que o equipamento não deve ficar ligado o dia todo, foi considerado para
fins de cálculo que a vazão mínima para projeto será de 4 ton/h. Com esta capacidade o
transportador gastaria apenas 1,5 h por dia para realizar o serviço idealizado.
Levando em consideração que o equipamento também irá conter um inversor de

frequência que permite reduzir ou acelerar a velocidade de rotação do helicóide e,
consequentemente, aumentar ou diminuir sua capacidade, o tempo diário para transportar 6
toneladas de grãos de soja pode ser ainda menor.
Portanto a capacidade requerida definida para o projeto é de:
Creq = 4000 kg/h;

42
5.1.1.3 Distância de transporte do material
De acordo com a norma CEMA (2009), o ângulo máximo recomendável para

transportadores helicoidais do tipo calha é de no máximo 20º, e preferencialmente limitando-
se a 15º, pois um grau de inclinação maior poderia comprometer o fluxo do material
transportado.
Através das dimensões coletadas in loco, foi possível estabelecer um ângulo de

trabalho de 15º para o transportador helicoidal, com uma altura de elevação de 1157 mm e
com comprimento total da rosca de 6800mm.
Desta forma, é possível garantir que o descarregamento dos grãos do transportador

helicoidal pra o redler seja totalmente perpendicular, evitando que o produto se concentre nas
laterais.
5.2 Identificar o material e o código do material correspondente
Segundo “Screw Conveyor components & design” (2012), o tipo de material a ser
transportado pode ter um efeito significativo sobre o tamanho e o tipo de transportador
necessário. Para a seleção dos componentes é necessário classificar o código do material a ser
transportado. Esta classificação dependerá da densidade do grão, tamanho, fluidez,
abrasividade, além de outras possíveis características.
A tabela a seguir está compatível com a norma Conveyor Equipment Manufacturers

Association (CEMA, 2009), que classifica cada material em 5 categorias.
43
Tabela 01: Código de classificação do material
Fonte: Screw Conveyor components & design (2012)..
O grão de soja pode ser classificado como 48C26NW, pois possui em média massa
específica de 48 lb/ft³ (768, 89 kg/m³), tamanho granular, possui fluidez de fluxo livre,
abrasividade moderada, explosiva, óleos presentes, conforme mostra a tabela a seguir:
Tabela 02: Código do grão de soja
.
44
5.3 Determinar a capacidade, o tamanho e a velocidade do transportador
5.3.1 Velocidade
Para um helicóide padrão comercialmente disponível, onde o passe é igual ao diâmetro,

a velocidade do transportador é:
𝐶𝑟𝑒𝑞
𝑁= (5.1)
𝐶1
Onde,
Creq = Capacidade requerida de projeto (m³/h);
C1 = Capacidade de 1 rpm (m³/h);
Para o cálculo das velocidades de transporte para tipos especiais de helicóides, onde são
utilizados, passos curtos ou longos, hélices cortadas, cortada e dobrada ou tipos de hélices
específicas para misturas de materiais, deve-se encontrar uma capacidade equivalente que
envolve os fatores que podem alterar a capacidade do transportador.
Estes fatores pode ser consultados na tabela 03.
Tabela 03: Fatores de capacidade.

45
Segundo a norma CEMA (2009), recomenda-se que o passe do helicóide para

transportador inclinado deve ser menor que seu diâmetro, sendo 2/3 para pequenas
inclinações e de 1/2 para trabalhos com inclinações mais severas. Sendo recomendado para
este caso então, um helicóide com passe 2/3 de seu diâmetro.
5.3.2 Capacidade equivalente
Multiplicando a capacidade requerida por um ou mais fatores de capacidade

envolvidos no projeto obtêm-se então a capacidade equivalente.
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶𝑟𝑒𝑞 . 𝐶𝑓1 . 𝐶𝑓2 . 𝐶𝑓3 (5.2)
O fator Cf1 corresponde a coeficientes obtidos de acordo com o passe do helicóide. Este
valor tende a ser maior para passes menores que o diâmetro, e menor para passes maiores que
seu diâmetro. O fator Cf2 depende do tipo de helicóide utilizado e seu nível de enchimento. E
o fator Cf3 é utilizado para hélices específicas para mistura de materiais.
Portanto o único coeficiente envolvido neste projeto é o de passe curto.
Utilizando Cf1 = 1,5 e com uma capacidade requerida de 201,7981 ft³/h, a capacidade
equivalente encontrada é 302,69715 ft³/h.
A fórmula para a velocidade se torna então:
𝐶𝑒𝑞
𝑁 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 1 𝑟𝑝𝑚 (5.3)
Onde,
Ceq = Capacidade equivalente;

46
A velocidade não pode exceder o máximo recomendado de acordo com o diâmetro do

helicóide, o enchimento e sua capacidade, conforme mostra a tabela a seguir.
Tabela 04: Capacidade da rosca
O helicóide selecionado foi o de 9 pol = 228,6 mm, por ser o tamanho mais compatível
com a capacidade necessária e com o espaço disponível para instalação.
47
Dividindo a vazão equivalente em ft³/h pela capacidade de 1 rpm (5,7 ft³/h) com 30%
de enchimento (B) e utilizando um helicóide de 9 polegadas (228,6 mm), obtemos o valor de
53 rpm, que satisfaz o valor de máximo recomendado de 55 rpm.
5.3.3 Tamanho da carcaça
Para a definição do tamanho da carcaça foi feito uma medição do diâmetro médio dos
grãos de soja, pois no caso de transportadores inclinados o produto tende a retornar. A folga
entre helicóide e carcaça deve ser menor que o diâmetro dos grãos para evitar o retorno.
De uma amostra de 10 grãos medidos apenas um deles apresentou diâmetro menor

que 5 mm, podendo este, ser considerado fora do padrão. Visto que a maioria dos valores
obtidos foram superiores a 5,5 mm, considerou-se um folga de 5 mm como sendo suficiente
para impedir o retorno dos grãos.
Figura 24: Medição dos grãos de soja.
Fonte: O autor (2016).

48
Se a folga for muito grande haverá muito retorno de produto, e se a folga for muito
justa, o risco do helicóide se chocar na carcaça quando em funcionamento é grande e pode
danificar tanto a carcaça quanto ao helicóide comprometendo a vida útil do equipamento.
Figura 25: Folga entre helicóide e carcaça
Fonte: O autor.
Onde,
Dc = Diâmetro da carcaça;
Dh = Diâmetro do helicóide;
Dt = Diâmetro do tubo;
f = folga;
Com uma folga de 5 mm, o diâmetro da carcaça será:
𝐷𝑐 = 𝐷ℎ + 2𝑓 (5.4)
49
Portanto o diâmetro da carcaça encontrado é de 238,6 mm.
5.4 Cálculo das potências
De acordo com “Screw Conveyor components & design” (2012), a potência

necessária para operar um transportador helicoidal horizontal é baseado em uma instalação
adequada, uniforme e com taxa de alimentação regular para o transporte, além de outros
critérios de projeto. A exigência de potência necessária é o total da potência para superar o
atrito (HPf) dos componentes do transportador e a potência para transportar o material (HPm)
multiplicada pelo fator de sobrecarga (Fo) e dividido pelo eficiência do motor (e).
Potência para superar o atrito é:

𝐿.𝑁.𝐹𝑑.𝐹𝑏
𝐻𝑃𝑓 = (5.5)
106
Onde:
L = Comprimento total da rosca (ft);
N = Rotação de operação (rpm);
Fd = Fator de diâmetro (Ver tabela 05);
Fb = Fator de rolamento (Ver tabela 06);
Potência para transportar o material é:
𝐶𝑟𝑒𝑞.𝐿.𝜌.𝐹𝑚.𝐹𝑓.𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑚 = (5.6)
106
Onde:
Creq = Capacidade requerida (ft³/h);
L = Comprimento total da rosca (ft);
50
𝜌 = Densidade do material a ser transportado (lb/ft³);

Fm = Fator do material (Ver tabela 02);
Ff = Fator de hélice modificada (ver tabela 07);
Fp = Fator de pá (ver tabela 08);
Potência total para transportadores horizontais:
(𝐻𝑃𝑓+𝐻𝑝𝑚)𝐹𝑜
𝐻𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (5.7)
𝑒
Onde:
Hpf = Potência para superar o atrito (cv);
Hpm = Potência para transportador o material (cv);
Fo = Fator de sobrecarga;
e = Eficiência da unidade de acionamento;
Para transportadores inclinados deve ser considerado um acréscimo de potência que

compense a perda de capacidade devido a inclinação. Sendo assim, a fórmula para potência
total se torna:
(𝐻𝑃𝑓+𝐻𝑝𝑚+𝐻𝑝ℎ )𝐹𝑜
𝐻𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (5.8)
𝑒
Onde:
Hpf = Potência para superar o atrito (cv);
Hpm = Potência para transportador o material (cv);
Hph = Potência extra para levantar o material inclinado(cv);
Fo = Fator de sobrecarga;
e = Eficiência da unidade de acionamento;
Onde Hph é a potência extra para levantar o material inclinado, e pode ser calculada
através da seguinte fórmula.
𝐶𝑒𝑞.𝜌.ℎ
𝐻𝑝ℎ = 33000.(60) (5.9)
51
Onde:
Ceq = Capacidade equivalente (ft³/h);
𝜌 = Densidade do material a ser transportado (lb/ft³);
h = Altura de elevação (ft);
5.4.1 Potência para superar o atrito
Sendo L = 22,31 ft, número de rotações igual a 53 rpm, os fatores de diâmetro e de

rolamento devem ser consultados nas tabelas 5 e 6 respectivamente, para o cálculo da
potência para superar o atrito.
Tabela 05: Fator de diâmetro
Para diâmetro de 9 polegadas, o fator que deve ser utilizado é 31. O fator de potência
para rolamentos está relacionado com o tipo de rolamento utilizado.
Tabela 06: Fator de rolamento

52
O tipo de rolamento selecionado será do grupo A (rolamentos de esfera ou de rolos),

portanto o fator Fb será 1.
Com isto, temos que a potência para superar o atrito (Hpf) é de 0,037 cv.
5.4.2 Potência para transportar o material
Para calcular a potência para transportar o material deve-se encontrar o coeficiente de

fator de material, o fator de modificação de hélice, e o fator de mistura de acordo com as
tabelas a seguir.
Tabela 07: Fatores de potências para hélices modificadas
Utilizando hélice comum, sem cortes, sem dobras, e sem pás, e com 30% de
enchimento o Fator Ff será 1.
Tabela 08: Fator de pá
Fonte: Screw Conveyor componentes & design (2012)
Visto que a hélice em questão não possui pás de mistura, o fator Fp é igual a 1. O
fator do material pode ser consultado na tabela 02 para grãos de soja o fator Fm = 1.
Portanto a potência para transportar o material (Hpm) calculada foi de 0,1967 cv.
53
5.4.3 Potência extra para levantar material
Considerando a altura de elevação de transporte como sendo 5,764 ft e utilizando a

fórmula 5.9, a potência extra calculada para transportadores inclinados é de 0,0385cv.
5.4.4 Potência total para transportadores inclinados
Com base na fórmula 5.8, deve-se multiplicar a somatória das potências com um fator
de sobrecarga e dividir pela eficiência do conjunto de acionamento.
O fator de sobrecarga é uma função da somatória entre a potência para superar o atrito
e a potência para transportar o material, o valor encontrado neste caso é de 0,235 cv.
A relação de somatória das potências podem gerar duas situações:
Se (HPf + HPm) ≥ 5.2 então,

Fo = 1.0, e se
(HPf + HPm) < 5.2 então,
Fo = ln (HPf + HPm) x -0,6115 + 2,024 (5.10)
Para este caso, utilizando a equação 5.10 temos que Fo = 2,9.

Este valor também pode ser estimado através do gráfico de potência a seguir.
Tracejando uma linha vertical no valor correspondente da somatória de Hpf e Hpm, no ponto
de encontro com a linha do gráfico, traceja-se uma linha horizontal para encontrar o valor do
fator de sobrecarga.
54
Figura 26: Fator Fo de potência de sobrecarga
A eficiência do conjunto de acionamento está totalmente relacionada com a rigidez e

robustez do sistema. Sistemas de redução, como os de polias e correias por exemplo,
possuem maiores perdas na transmissão de energia mecânica, além de maior probabilidade de
desalinhamentos.
A tabela a seguir relaciona as eficiências de vários mecanismos de redução de

velocidade. Essas eficiências representam valores conservadores para os componentes do
sistema de transmissão, tendo em conta possíveis desalinhamentos leves, manutenção incerta,
e os efeitos da temperatura. Embora existam variações na eficiência entre produtos de
diferentes fabricantes, os dados apresentados na tabela atenderá a maior parte das
discrepâncias.
55
Tabela 09: Eficiência mecânica para diversos tipos de transmissões
O sistema de redução escolhido foi o de linha direta, ou seja, de eixos concêntricos

utilizando um motoredutor, por possuir maior rendimento mecânico, por possuir montagem
simples, fácil manutenção, e maior vida útil. Sendo assim a eficiência utilizada no cálculo será
de 0,94.
Com isto o valor encontrado para potência total é de 0,845 cv.
5.4.5 Fator de correção de potência
De acordo com Juarez, Adílio, Gilmar (2012), para garantir que os elementos de
transmissão de potência do transportador helicoidal sejam dimensionados e selecionados para
56
lidar com segurança e a potência nominal do motor recomenda-se utilizar um fator de

correção.
Tabela 10: Fator de correção de potência
Fonte: Secagem e armazenagem de produtos agrícolas (2000)
Para este caso, com potência total menor que 1 cv, temos que o motoredutor
selecionado deverá possuir 2 cv.
5.4.6 Seleção do motoredutor
Para a escolha do motoredutor foi utilizado o catálogo da SEW Eurodrive Edição

08/2007. Com a potência especificada de 2 cv (1,5 Kw), a rotação de 53 rpm, foi possível
encontrar o modelo ideal na página 162, conforme mostra a tabela a seguir.
Figura 27: Seleção do motoredutor
Fonte: SEW Eurodrive Catalogue Edition 8 (2007)

57
O motoredutor selecionado possui o código R67DRE90M4, com potência de 1,5 Kw,

rotação do motor de 1710 rpm, redução de 32,27, rotação de saída da redução de 53 rpm e
fator de serviço igual a 2. No anexo A pode-se consultar maiores detalhes técnicos do
motoredutor.
Figura 28: Motoredutor SEW R67DRE90M4
Fonte: SEW Eurodrive Catalogue Edition 8 (2007)
5.4.7 Seleção do inversor de frequência
Uma vez dimensionado o conjunto de acionamento, basta encontrar sua corrente de

operação para a seleção do inversor de frequência. De acordo com Sampaio (1985), a fórmula
da potência elétrica é:
𝑃 = 𝑉. 𝐼 (5.11)
Onde,
P = Potência em (W);
V = Tensão (V);
I = Corrente elétrica (A);
Visto que a potência será de 1500W e a tensão utilizada na Cofco Agri é de 380 V, a
corrente encontrada é de aproximadamente 4 ampéres.
58
Sendo assim o modelo do inversor de frequência selecionado é o MOVITRAC 07 B de

código MC07B0015-5A3-4-00, que trabalha na faixa de potência de 1,5 KW e com 4
ampéres.
Figura 29: Conversor de Frequência MOVITRAC 07 B
Fonte: www.sew-eurodrive.com.br
Maiores detalhes construtivos e técnicos podem ser consultados no anexo B.
5.5 Tamanho recomendado para os componentes
Para selecionar adequadamente os componentes do transportador helicoidal para um uso

específico, eles são divididos em três grupos: Serviço leve, Serviço normal, e Serviço pesado.
Estes grupos se relacionam tanto com o código de classificação do material, quanto ao
tamanho do helicóide, tamanho do tubo, tipo de rolamentos, e espessura da carcaça.
A tabela a seguir é um guia para a seleção de componentes para cada tipo de serviço de
transporte de material.
59
Tabela 11: Componentes e classificações de serviço
Segundo a tabela 02 o grão de soja possui o código de classificação 3D, pertencendo ao

grupo de serviços pesados, porém visto que o transportador projetado não possui grande
comprimento, sua capacidade, potência do motor e velocidade de operação são relativamente
baixas, a tabela 11 que recomenda algumas dimensões dos componentes se torna um tanto
conservadora, portanto alguns componentes serão dimensionados nos passos a seguir, para
obtenção de valores mais próximos da realidade, que resultarão em redução de custos.
60
5.6 Verificação de torção dos componentes
Os transportadores helicoidais são limitados em comprimento e tamanho pela

quantidade de torque que podem ser transmitidos de forma segura através dos componentes
selecionados. Sendo assim, os eixos, parafusos e tubos precisam ser dimensionados de forma
adequada para a potência e rotação do motor utilizado.
A tabela 12 relaciona várias classificações de torções de parafusos, tubos, eixos, e

acoplamentos de modo que facilite a comparação entre todos os componentes tensionados.
Tabela 12: Máximo torque suportado pelos componentes

61
O torque produzido a partir da unidade transportadora é uma função do tamanho do

motor e a velocidade do transportador. O valor de torque suportado pelos componentes deve
ser maior que o valor calculado, pois caso contrário os componentes não irão suportar a
tensão aplicada.
Segundo “Screw Conveyor components & design” (2012), a verificação é feita

utilizando a fórmula:
63,025 .𝐻𝑃
𝑇𝑄 = (5.12)
𝑟𝑝𝑚
Onde HP é a potência em cv do motor selecionado, e rpm sua rotação de operação. Para

este caso 2 cv e 53 rpm temos um torque de 2,378 pol-lbs.
Pode-se concluir que todos os componentes da primeira linha da tabela suportam o

torque, portanto o diâmetro do eixo selecionado será de 1.1/2” de aço 1020, o tubo com
diâmetro nominal de 2 polegadas Schedule 40, utilizando 2 parafusos nos acoplamentos entre
tubo e eixos.
5.7 Deflexão, ângulo de inclinação da ponteira, expansão térmica e abrasão
5.7.1 Deflexão
A deflexão do tubo é um fator importante a ser analisado pois um tubo

subdimensionado pode resultar em menor vida útil do equipamento, pois o helicóide irá se
desgastar junto a carcaça. Estes cuidados devem ser tomados principalmente quando o
comprimento do tubo é grande, ou quando o transportador não possui mancal intermediário.
A fórmula para calcular a deflexão de acordo com TIMOSHENKO (1994) é:
𝑊𝐿3
𝐷𝑒𝑓 = 76.8𝐸𝐼 (5.13)
Onde,
Def = deflexão do tubo em polegadas;
W = Peso total da rosca em libras;
L = Comprimento total rosca em polegadas;

62
E = Módulo de elasticidade do material em psi;
I = Momento de inércia do tubo (tabela tal);
De acordo com a tabela 13, o peso do helicóide de 9 polegadas de diâmetro externo com
2.3/8” de diâmetro interno, é de 78 libras.
Tabela 13: Helicóides comuns
Comparado a transportadores horizontais, a deflexão no tubo é menor para

transportadores inclinados, neste caso o comprimento total (L) será o cateto adjacente do
triângulo formado, que é aproximadamente 6568 mm (258,58 pol).
Segundo a tabela B.2 do apêndice B do livro “Ciência e Engenharia De Materiais Uma

introdução” de William D. Callister, o módulo de elasticidade longitudinal do Aço Carbono
1020 é de 207 GPa, ou seja 30022866 psi.
63
Segundo Frederico Schiel (1966), o momento de inércia de tubos redondos pode ser
calculado através da fórmula:
𝜋(𝐷 4 −𝑑4 )
𝐼= (5.14)
64
Onde D é o diâmetro externo e d o diâmetro interno do tubo.
O tubo Schedule 40 com diâmetro nominal de 2” possui diâmetro externo de 2,375” e

diâmetro interno de 2,0669”, resultando em um momento de inércia de valor 0,667𝑝𝑜𝑙 4 .
Tabela 14: Momento de inércia de alguns tubos
Com estes valores a deflexão calculada é de 0,87688” (22,27 mm), não sendo aceitável
para a folga estipulada de 5 mm. Para este caso se torna necessário a utilização de um mancal
intermediário no meio da rosca, dessa forma o novo cálculo deve contemplar a metade do
comprimento utilizado anteriormente, e consequentemente a metade do peso.
Utilizando então W = 39 lbs e L = 129,29 ft, a nova deflexão calculada é de 0,0548”

(1,4 mm), sendo esta deflexão aceitável aos requisitos do projeto.
5.7.2 Ângulo da ponteira
O ângulo de inclinação da ponteira de aço também não pode exceder o máximo

permitido, pois caso contrário a vida útil do eixo e dos rolamentos será muito reduzida. O
64
conjunto do helicóide pode possuir uma deflexão mínima e um ângulo de ponteira expressiva,
necessitando de uma verificação conforme os limites estabelecidos na tabela a seguir.
Tabela 15: Máxima deflexão, e máxima inclinação de eixo
Fonte: Screw Conveyor Componentes & design (2012)
Para a verificação, deve-se utilizar a fórmula :
183𝐷𝑒𝑓
𝐴= (5.15)
𝐿
Onde Def é a deflexão calculada anteriormente em polegadas, e o comprimento

(L) também em polegadas.
O ângulo (A) encontrado é de 0,0783 graus, sendo dentro do limite aceitável de
0,2°.
5.7.3 Expansão térmica
A expansão térmica é um fator importante a ser calculado quando os materiais de

transporte são muito quentes ou muito frios, pois os componentes de metal sofrerão dilatação
ou contração, comprometendo a integridade do equipamento.
Neste projeto em questão o produto será soja a temperatura ambiente, portanto não
havendo necessidade do cálculo de expansão térmica.
65
5.7.4 Abrasão
Condições de desgaste excessivo pode resultar em altos custos de manutenção e

substituição precoce dos materiais. Sendo o grão de soja considerado
moderadamente/altamente abrasivo, torna-se essencial a verificação da capacidade dos
materiais em resistir ao desgaste imposto.
5.7.4.1 Velocidades de abrasão
Os componentes que sofrem maior efeito da abrasividade são a calha e o helicóide.

Para o cálculo de abrasão primeiramente deve-se encontrar a velocidade na extremidade do
helicóide, através da fórmula 5.16.
𝜋
𝑉𝑒ℎ = Øℎ. 𝑟𝑝𝑚. 12 (5.16)
Onde,
Øh é o diâmetro externo do helicóide em pés.
rpm é a rotação de operação do helicóide.
Em seguida deve-se calcular a velocidade na superfície da carcaça, através da fórmula

5.17.
(1−%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎)
𝑉𝑠𝑐 = 𝑃ℎ. 𝑟𝑝𝑚. (5.17)
12
Onde,
Ph é o passo do helicóide em pés.
rpm é a rotação de operação do helicóide.
%perda é o percentual de perda de capacidade devido a helicóides modificados,

pás de passo reversa, inclinações, etc.
66
De acordo com o gráfico da figura 30 a capacidade de um transportador helicoidal do

tipo calha com inclinação de operação de 15 graus é de 70%, ou seja, possui uma perda de
30% em relação a transportadores horizontais.
Figura 30: Ângulo de inclinação x capacidade.
Fonte: Catálogo Carlos Becker Metalúrgica Industrial LTDA.
O valor encontrado para a velocidade na extremidade do helicóide foi de 124,8783

ft/min, e para a velocidade na superfície da calha 18,55 ft/min.
5.7.4.2 Pontuação de abrasividade
Segundo “Screw Conveyor components & design” (2012), deve-se calcular a

pontuação de abrasão para os dois componentes de acordo com as fórmulas:
𝑉𝑒ℎ.(𝑐𝑎𝑝−4)
𝐴ℎ = (5.18)
𝐸ℎ
𝑉𝑠𝑐 .(𝑐𝑎𝑝−4).2,5
𝐴𝑐 = (5.19)
𝐸𝑐
67
Onde,
cap = Classificação de abrasividade do produto (ver tabela 02);
Eh = Espessura do helicóide;
Ec = Espessura da calha;
Considerando a classificação de abrasividade da soja como sendo 6, espessura do

helicóide como 3/16”, e espessura da carcaça como 1/8” a pontuação de abrasividade do
helicóide e da carcaça é, respectivamente, 1332 e 742.
De acordo com o fabricante, como regra pontuações maiores que 2000 levam a um
desgaste muito acelerado e medidas devem ser tomadas, entre elas: diminuir a rotação
aumentando o tamanho do transportador com mesma capacidade, aumentar espessura do
helicóide e/ou da carcaça, ou revestir os componentes com materiais resistentes a abrasão.
Como os valores obtidos foram inferiores a 2000, nenhuma destas medidas necessitam
ser tomadas.
5.8 Seleção do mancal, rolamento e acoplamento
Visto que as ponteiras dimensionadas possuem 38,1 mm de diâmetro, o rolamento

encontrado no mercado brasileiro que possui o diâmetro mais próximo desta dimensão é o
UC-208 que possui diâmetro interno para eixos de 40 mm (ver anexo C), portanto o mancal
correto para este conjunto é o F-208 (ver anexo D).
Para eixos de 40 milímetros o acoplamento ideal para esta aplicação é o acoplamento

elástico D-Flex aD - 4, que permite furos de até 42 mm, conforme o anexo E.
68
6 DESENHOS E ARQUITETURA FINAL
A definição da geometria do equipamento consiste em uma etapa fundamental para

garantir que sejam alcançados os objetivos requeridos. Inicialmente foram identificadas todas
as especificações básicas para o tipo de equipamento necessário. Considerando os requisitos
de dimensionamento, o equipamento foi projetado de forma a atender todas as condições
referentes as suas especificações, com dimensões compatíveis ao local de instalação. Além
disso, devem ser atendidos outros requisitos como: segurança, custos de fabricação, meio
ambiente, ergonomia, facilidades e custos de manutenção.
Nesta etapa a criatividade pelo desenvolvimento da máquina é um fator fundamental,
sendo necessário o conhecimento do desenho técnico e das técnicas de projeto de máquinas
para alcançar e garantir os requisitos citados, assim como garantir uma fabricação das peças
com dimensões precisas.
As dimensões que devem ser respeitadas para atender ao projeto são: distância entre
tubos (mancal intermediário), distância do centro da boca de descarga em relação a
extremidade da calha, distância entre o centro do eixo e o topo da calha, largura da boca de
recebimento, dentre outros.
Figura 31: Dimensões de um transportador helicoidal do tipo calha
De acordo com o fabricante, a tabela 16 possui as distâncias padrões recomendadas

entre os componentes, que são compatíveis com o diâmetro do helicóide selecionado.
69
Tabela 16: Tamanhos e distâncias recomendadas para os componentes
Com todas as peças definidas uma montagem virtual do equipamento foi feita
utilizando o software Solidworks, permitindo análise de interferências, encaixe das peças e
melhor forma de fabricação e montagem.
Figura 32: Transportador helicoidal renderizado

70
Os desenhos técnicos com as principais dimensões e explosão dos componentes do

transportador podem ser consultados no Apêndice “A” e “B” para auxiliar na fabricação e
montagem do equipamento.
Pensando na manutenção do motoredutor do transportador, uma escada de acesso será
feita e posicionada próximo ao redler de descarga, podendo ser retirado ou movido a qualquer
momento.
O hopper possui uma grade interna para barrar entrada de materiais estranhos na rosca,
e para eventuais inspeções no seu interior também foi projetado uma escada de acesso. A
Figura 33 ilustra a montagem dos equipamentos no local de instalação do transportador
helicoidal.
Figura 33: Arquitetura final no local de instalação
A utilização de um software de modelamento 3D demonstrou ser uma importante

ferramenta para o desenvolvimento do equipamento, facilitando a análise de interferências em
três dimensões, assim como estimando com precisão a quantidade de materiais que serão
utilizados para a realização do projeto.
71
7 ANÁLISE DE CUSTOS
Visando um projeto com custo reduzido e visto que a fábrica estudada possui oficina
mecânica própria e mão de obra qualificada para fabricação e montagem do equipamento,
surgiu a necessidade de fazer uma comparação de custos entre adquirir o equipamento pronto
e comprar os componentes separadamente para montagem na indústria.
7.1 Orçamento de um transportador helicoidal pronto
Um orçamento de fabricação do transportador helicoidal que contenha os componentes

projetados foi solicitado no dia 23/02/2016 a duas empresas do ramo metalúrgico, sendo uma
situada no município de Rondonópolis – MT e uma no município de Gravataí – RS.
Os valores propostos foram de R$ 24.700,00 e de R$ 24.672,00 respectivamente,

sendo que este último não contempla o inversor de frequência.
7.2 Orçamento dos componentes para montagem
Todos os componentes envolvidos no projeto do transportador helicoidal foram cotados

separadamente para comparação de custos, e estão listados na tabela a seguir, com
especificação de materiais, dimensões, códigos, quantidades e preços.
72
Tabela 17: Custo total para montagem
O custo total encontrado foi de R$ 11.537,00, representando menos da metade do

menor preço encontrado de um transportador pronto, com isto a redução de custos pode
chegar a 50%. Esta análise permitiu comprovar a viabilidade econômica em adquirir as peças
separadamente para montagem do transportador na indústria, reduzindo significativamente os
custos.
73
8. RESULTADOS
O transportador helicoidal foi fabricado conforme as especificações de projeto, e

instalado no local previsto. A ampliação da calçada de concreto foi feita para alocação do
hopper.
A realização dos testes demonstrou eficiência e segurança na operação e transporte dos

grãos pelo equipamento.
Figura 34: Primeiro descarregamento sendo testado

74
Como proposta de melhoria futura para este projeto, pode-se implantar um sensor de
nível no hopper para detectar o momento que há ou não há mais produto para transportar.
Desta forma, o sinal gerado pelo sensor alimenta ou interrompe a corrente do motoredutor,
eliminando a preocupação dos operadores em ligar ou desligar o equipamento, se dando o
trabalho apenas de operar a pá carregadeira e descarregar o produto, além da vantagem de
economia de energia para a indústria.
75
Conclusão
A instalação desta rosca permitiu controlar melhor a dosagem da soja, garantindo um

fluxo constante, com segurança, aumentando a produção, e melhorando as condições de
trabalho. Além disto, não será mais necessário a mão de obra de terceiros para fazer a
dosagem da mesma (3 pessoas, em 3 turnos, por pelo menos 6 meses). O custo de mão de
obra que será economizado com este projeto é de R$ 63.000,00. O Payback, isto é, o tempo
decorrido entre o investimento inicial e o momento no qual o lucro líquido acumulado se
iguala ao valor do investimento, não foi demonstrado por se tratar de informações sigilosas da
indústria. Sendo assim, o projeto demonstrou ser satisfatório e eficiente, beneficiando a
indústria com redução de custos e aumento de produtividade.
76
Referências bibliográficas
ACIOBRAS. Catálogo: Acoplamentos elásticos D - FLEX. 2015.
BRASIL, H. V. Máquinas de Levantamento. Rio de Janeiro: Editora Guanabara Dois S.A.

1985.
BRM. Catálogo: Rolamento tipo UC – 200. 2015.
CALÇADA, C. S.; SAMPAIO, J. L. Física Clássica – Mecanica, São Paulo: Atual,1985.
CALLISTER, Jr., William D. Ciência e Engenharia de materiais: uma introdução 7 ed.

Tradução: Sérgio Murilo Stamile Soares. – Rio de Janeiro: LTC, 2008.
CARLOS BECKER METALÚRGICA INDUSTRIAL LTDA. Catálogo: Transportador

Helicoidal. 2015.
CEMA. 2009. CEMA Standard No.300. Conveyor Equipment Manufactures Association.

Naples, Florida, Estados Unidos da América : s.n., 2009.
CONVEYOR ENGINEERING & MANUFACTURING. Screw Conveyor Components &

Design Manual. Version 2.20, 2012.
FRM. Catálogo: Mancal F – 200 Tipo Flange. 2015.
JMS EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS: site. 2016. Disponível em:

<http://www.jmsequipamentos.com.br/rosca-transportadora/>. Acesso em 17 de Janeiro de
2016.
KEPLER WEBER. Catálogo geral de produtos - Movimentação de Granéis. 2015.
PARAFUSO DE ARQUIMEDES: Site. 2016. Disponível em:

<http://www.geocities.ws/saladefisica7/funciona/arquimedes.html> Acesso em 23 de Janeiro
de 2016.
REMOR, Gustavo Strassburger. Projeto conceitual de um pórtico rolante para

movimentação de pallets. Faculdade Horizontina. 2012.
RUDENKO, N. Máquinas de Elevação e Transporte. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e

Científicos, Editora S.A. Tradutor: João Plaza. 1976.
SACRAMENTO, Roberto. Transportadores contínuos para granéis sólidos. Apostila UFBA

Universidade Federal da Bahia, 2015.
SCHIEL, Frederico. Introdução à resistência dos materiais. 2.ed. São Carlos: USP, 1966.
77
SCREW CONVEYOR CORPORATION. Screw Conveyor Catalog & Engineering Manual

nº 787E, 2010.
SEW. Catálogo de motoredutores SEW Eurodrive. Edição 08, 2007.
SEW. Catálogo Linha eletrônica SEW Eurodrive. Edição 03, 2013.
SILVA, Juarez de Souza; FILHO, Adílio Flauzino de Lacerda; VIEIRA, Gilmar. Secagem e
Armazenagem de produtos agrícolas. Viçosa: Aprenda fácil, 2000.
TIMOSHENKO, Stephen; GERE, James M. Mecânica dos Sólidos. Rio de Janeiro: LTC,
1994.
78
Anexos
Anexo A – Catálogo motoredutor SEW
Figura 35: Especificações técnicas do motoredutor

79
Anexo B – Catálogo inversor de frequência SEW
Figura 36: Especificações técnicas do inversor de frequência

80
Anexo C – Catálogo Rolamento BRM
Figura 37: Catálogo BRM rolamento UC-208

81
Anexo D – Catálogo Mancal FRM
Figura 38: Catálogo FRM mancal F-208

82
Anexo E – Catálogo Acoplamento D-Flex
Figura 39: Catálogo acoplamento elástico D-Flex

83
Apêndice
Apêndice A – Dimensões do transportador helicoidal
Figura 40: Dimensões do transportador helicoidal projetado

84
Apêndice B – Desenho técnico explodido
Figura 41: Explosão dos componentes

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE RONDONÓPOLIS

JOSÉ RENATO ANDRIOLLI FILHO

Projeto de um Transportador Helicoidal aplicado a uma indústria de

JOSÉ RENATO ANDRIOLLI FILHO

PROJETO DE UM TRANSPORTADOR HELICOIDAL APLICADO A

Monografia desenvolvida durante a

Orientador: Prof. Dr. Aguinaldo Soares de Oliveira

F481p Filho, José Renato Andriolli.

Orientador: Prof. Dr. Aguinaldo Soares de Oliveira.

1. Transportadores Inclinados. 2. Grãos de Soja. 3. Projeto

Permitida a reprodução parcial ou total, desde que citada a fonte.

(Marcel Proust – Escritor Francês)

Este trabalho consiste no projeto e fabricação de um transportador helicoidal contínuo

Palavras-chave: Transportadores inclinados, Grãos de soja, Projeto mecânico, Inversor de

Keywords: Inclined Conveyors, Soybean, Mechanical Design, Frequency Inverter,

Figura 1 - Classificação das Máquinas de Elevação e Transporte............................................19

Tabela 1 – Código de classificação do material ....................................................................... 43

𝐶𝑟𝑒𝑞 Capacidade requerida de projeto [ft³/h]

C1 Capacidade de 1 rpm [ft³/h]

Ceq Capacidade equivalente [ft³/h]

N Rotação de operação [rpm]

Dc Diâmetro da carcaça [mm]

Dh Diâmetro do helicóide [mm]

Dt Diâmetro do tubo [mm]

𝐻𝑃𝑓 Potência para superar o atrito [cv]

𝐿 Comprimento total da rosca [ft]

Fd Fator de diâmetro [Adimensional]

Fb Fator de rolamento [Adimensional]

𝜌 Densidade do material a ser transportado [lb/ft³]

Fm Fator de material [Adimensional]

Ff Fator de hélice modificada [Adimensional]

Hpm Potência para transportar o material [cv]

HPtotal Potência total [cv]

Fo Fator de sobrecarga [Adimensional]

Hph Potência extra para levantar o material inclinado [cv]

e Eficiência da unidade de acionamento [Adimensional]

h Altura de elevação [ft]

Fc Fator de correção de potência [Adimensional]

V Tensão elétrica [V]

Def Deflexão no tubo [pol]

E Módulo de elasticidade [psi]

I Momento de inércia [pol4 ]

D Diâmetro externo do tubo [pol]

d Diâmetro interno do tubo [pol]

A Ângulo de ponteira [graus]

Veh Velocidade na extremidade do helicóide [ft/min]

Øh Diâmetro externo do helicóide [ft]

Vsc Velocidade na superfície da carcaça [ft/min]

Ph Passe do helicóide [ft]

%perda Percentual de perda de capacidade [Adimensional]

Ah Abrasão no helicóide [Adimensional]

Ac Abrasão na carcaça [Adimensional]

cap Classificação de abrasividade [Adimensional]

Eh Espessura do helicóide [pol]

Ec Espessura da carcaça [pol]

A movimentação de cargas nas diversas vertentes industriais aumentam

Neste estudo foi utilizado os métodos de dimensionamento e projeto de componentes

2.1 Máquinas de elevação e transporte