Tict - II - Final

UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ
PABLO STAVIS BRUGNAGO
PROJETO DE MISTURADOR DE REJEITOS ORGÂNICOS PARA PROCESSO DE

BOKASHI
Itajaí
2018
PABLO STAVIS BRUGNAGO
PROJETO DE MISTURADOR DE REJEITOS ORGÂNICOS PARA PROCESSO DE

BOKASHI
Trabalho de Iniciação Científica Tecnológica

solicitado para a obtenção do título de
Engenheiro Mecânico pelo Curso Superior de
Engenharia Mecânica do Centro de Ciências
Tecnológicas da Terra e do Mar pela
Universidade do Vale do Itajaí.
Orientador (a): Daniel Fabrício Bruns, MSc.
Itajaí
2018
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por proporcionar saúde para persistir atrás de meus
objetivos.
A meus pais pelo amor, sabedoria e incentivo incondicional ao longo de toda a vida.
A meu orientador Daniel Fabrício Bruns pelo suporte e auxilio em vários pontos do
trabalho.
A professora e Engenheira Agrônoma da Universidade do Vale do Itajaí, Dalva Sofia

Schuch pelo despertar do interesse pelo tema e os inúmeros conhecimentos partilhados.
A todos que direta ou indiretamente fizeram parte da minha formação, em especial a

meus amigos, com os quais partilhei de vários momentos ao longo desta jornada.
“A educação é a arma mais poderosa
que você pode usar para mudar o mundo”.
(Nelson Mandela)
RESUMO
STAVIS, Pablo Brugnago. Projeto de Misturador de Rejeitos Orgânicos para Processo de

Bokashi. Itajaí, 2018. 141f. Trabalho de Iniciação Científica e Tecnológica (Graduação em
Engenharia Mecânica) – Centro de Ciências Tecnológicas da Terra e do Mar, Universidade do
Vale do Itajaí, Itajaí, 2018.
Devido ao incontável desperdício orgânico produzido todos os dias pelo extenso número de alunos e
funcionários da Universidade do Vale do Itajaí, no campus Itajaí, criou-se a necessidade de processar
esses dejetos e reutiliza-los de alguma forma. Para resolver este problema surgiu o processo de Bokashi
que reutiliza os compostos orgânicos, por meio de fermentação, para criar um composto que quando
adicionado ao solo, o nutri e fortalece. Porém, para manter este processo, é preciso revirar e misturar
todo o composto diariamente. Atualmente o processo conta com dois homens com pás para realizar esta
mistura, mas pela necessidade de aumentar a quantidade de composto produzida e não solicitar uma
tarefa braçal para manutenção diária, que passou a ser exaustiva, foi evidenciado a criação de um
misturador de rejeitos orgânicos para processo de Bokashi. Para realização do projeto do misturador,
em sua primeira parte, foram comparados inúmeros processos industriais já existentes, evidenciando de
forma simples os componentes de máquinas que serão utilizados futuramente para projeto, e sua forma
de cálculo, quando necessário. Ao fim da primeira parte, foi feita uma comparação a fim de selecionar
qual o melhor mecanismo para execução da tarefa planejada, atribuindo um peso para cada quesito e
posteriormente atribuindo uma nota para cada mecanismo abordado em cada quesito citado. Após
obtido o resultado de qual o melhor mecanismo, procedeu-se para o projeto mecânico de todas as partes
envolvidas no sistema, que irá mostrar os desafios e cargas envolvidas no processo em questão e por
fim definir o dimensionamento do equipamento que será utilizado no local.
Palavras-chave: Bokashi. Misturador. Projeto.

ABSTRACT
Due to the countless organic waste produced every day by the large number of students and employees
of the University of the Itajaí Valley, in the Itajaí campus, there was created a need to process these
wastes and reuse somehow. To solve this problem came the process of Bokashi, which reuses organic
compounds, through fermentation, to create a compound which when added to the soil, nourishes and
strengthens. However, to maintain this process, it is necessary to turn and mix the entire compound
every day. Actually, the process counts on two men with shovels to realize the mixture, but by the need
to increase the amount of compound produced and not request a manual task to daily maintenance, that
became exhaustive, it was evidenced the creation of an organic waste mixer for Bokashi process. For
realization of the mixer design, in its first part, numerous existing industrial processes were compared,
evidencing in a simple way the machine components which will be used in the future for project, and its
calculation method, when necessary. At the end of the first part, a comparison was made in order to
select which is the best mechanism to execution the planned task, assigning a weight to each item and
later assigning a note for each mechanism approached in each quoted item. After obtaining the result
of which the best mechanism, we proceeded to the mechanical design of all parties involved in the
system, which will show the challenges and loads involved in the process and finally define the sizing of
the equipment that will be used in the place.
Keywords: Bokashi. Mixer. Project.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1- Leira de Bokashi no início do processo. ..................................................... 21

Figura 2- Leira de Bokashi ao final do processo. ....................................................... 21
Figura 3- Revolvedora de Compostagem movida por Trator ..................................... 24
Figura 4- Revolvedora de Compostagem acoplada a Trator....................................... 24
Figura 5- Máquina de Compostagem com coluna ...................................................... 25
Figura 6- Trator com Mecanismo de Parafuso de Transporte com Pás ...................... 26
Figura 7- Mecanismo de Parafuso de Transporte Vertical ......................................... 26
Figura 8- Esteira Elevatória para Compostagem ........................................................ 27
Figura 9- Revolvedor Trapezoidal .............................................................................. 28
Figura 10– Fator teórico de concentração de tensão para flexão (Kt). .......................... 34
Figura 11- Fator teórico de concentração de tensão para torção (Kts). ........................ 34
Figura 12– Fator de entalhe (q). .................................................................................... 35
Figura 13- Fator de entalhe (qcisalhamento). ............................................................... 35
Figura 14 - Seleção de Perfil de Correias Super HC...................................................... 49
Figura 15- Comprimento das Correias Super HC ......................................................... 49
Figura 16- Árvore da Família dos Motores Elétricos. .................................................. 51
Figura 17- Equipamento para Soldagem GMAW......................................................... 56
Figura 18 – Coeficiente de Segurança em materiais dúcteis. ......................................... 58
Figura 19 – Estrutura Geral do Equipamento. ................................................................ 72
Figura 20 – Análise de deslocamento na extremidade pá............................................... 73
Figura 21 – Análise de tensão pá. ................................................................................... 73
Figura 22- Estrutura Geral com Eixo Principal ............................................................ 75
Figura 23 – Análise de tensão nos eixos ......................................................................... 76
Figura 24 – Análise de deslocamento nos eixos ............................................................. 77
Figura 25- Proteção de Correia. .................................................................................... 78
Figura 26 – Análise de tensão na estrutura geral ............................................................ 80
Figura 27- Deslocamentos no modelo geral ................................................................. 81
Figura 28 – Calha do sistema.......................................................................................... 82
LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Aços indicados para construção de Eixos. .................................................. 31

Tabela 2 – Parâmetros para o fator de modificação de superfície. ............................... 37
Tabela 3- Características dos Aços utilizados nos parafusos milimétricos ................. 41
Tabela 4- Dimensões básicas das roscas métricas padrões ISO de parafusos ............. 43
Tabela 5- Resistências mínimas ASTM para diferentes tipos de aços ........................ 44
Tabela 6- Comparação de notas entre os mecanismos ................................................ 67
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas e Técnicas

AISI Instituto Americano do Ferro e do Aço
ANSI Instituto Nacional Americano de Normalização
ASTM Sociedade Americana para Testes e Materiais
CAD Desenho Auxiliado por Computador
DIN Instituto Alemão de Normalização
EM Microrganismos Eficazes
EPAGRI Empresa de Agropecuária e Extensão Rural de Santa Catarina
GMAW Soldagem Metal a Arco Elétrico
ISO Organização Internacional de Normalização
MIG Metal Inerte Gás
MAG Metal Ativo Gás
ONU Organização das Nações Unidas
SAE Sociedade dos Engenheiros Automotivos
TICT Trabalho de Iniciação Científica e Tecnológica
UNIVALI Universidade do Vale do Itajaí
ZTA Zona Termicamente Afetada
LISTA DE SÍMBOLOS
β Ângulo de Inclinação do Transportador

Ar Argônio
C Carbono
Cr Cromo
/ Divisão
CO2 Gás Carbônico
He Hélio
Mn Manganês
* Multiplicação
Mo Molibdênio
π Número Pi
λ Peso específico do material
% Percentual
√ Raiz Quadrada
St Resistencia a Tração
Si Silício
σ Tensão Esmagamento
τ Tensão Cisalhamento
V Vanádio
𝜔 Velocidade Angular
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 12
1.1 Problematização............................................................................................................... 13
1.2 Objetivos.......................................................................................................................... 14
1.2.1 Objetivo Geral ................................................................................................................. 14
1.2.2 Objetivos Específicos ...................................................................................................... 14
1.3 Justificativa ...................................................................................................................... 14
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................................................ 15
2.1 Resíduos Sólidos e Compostagem ................................................................................ 15
2.2 Bokashi ......................................................................................................................... 17
2.3 Seleção de Máquinas Industriais Semelhantes ............................................................. 22
2.4 Elementos de Projeto Mecânico ................................................................................... 29
2.4.1 Eixos e Chavetas........................................................................................................... 30
2.4.2 Mancais de Rolamento ................................................................................................. 39
2.4.3 Parafusos ....................................................................................................................... 40
2.4.3.1 Parafusos de Fixação .................................................................................................... 40
2.4.4 Correias......................................................................................................................... 46
2.4.5 Motores Elétricos .......................................................................................................... 50
2.4.6 Soldagem ...................................................................................................................... 55
2.4.7 Coeficiente de Segurança ............................................................................................. 56
2.4.8 Análise de Elementos Finitos ....................................................................................... 58
2.5 Triagem e Seleção do Equipamento ............................................................................. 60
2.5.1 Nível de Ruído do Componente ................................................................................... 61
2.5.2 Fatores Essenciais para Projeto .................................................................................... 61
2.5.2.1 Mecanismo de Tambor Rotativo .................................................................................. 63
2.5.2.2 Mecanismos de Parafuso de Transporte ....................................................................... 64
2.5.2.3 Esteira Elevatória.......................................................................................................... 65
2.5.3 Comparação e Seleção Final do Equipamento ............................................................. 67
3 METODOLOGIA .................................................................................................................. 68
4 DESENVOLVIMENTO........................................................................................................ 70
5 CONCLUSÕES ..................................................................................................................... 83
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 85
APENDICE A. LISTA DE DESENHOS TÉCNICOS ............................................................ 88
APENDICE B. LISTA DE COMPRAS DO EQUIPAMENTO ............................................ 142
12
1 INTRODUÇÃO
Com o passar dos anos e o crescimento populacional exponencial da raça humana, os

recursos naturais são cada vez mais explorados e escassos. Por esta causa o planeta não
consegue mais se regenerar a tempo para garantir a sobrevivência de todas as espécies, de forma
a gerar a necessidade de criação de novos métodos para que essa regeneração ocorra
rapidamente e de forma mais eficaz, um desses métodos é o adubo orgânico, especificamente o
Bokashi.
Bokashi (termo japonês, fermentação pré-cozida com microrganismos do solo nativo) é

um adubo orgânico fermentado cujos nutrientes se obtêm a partir do calor originado durante
sua preparação. O adubo feito através do processo de Bokashi vem sendo muito utilizado pelos
agricultores para enriquecer os solos e melhorar suas colheitas e apresenta excelentes
resultados. (RESTREPO; SCHUCH, 2014).
Os ingredientes podem ser modificados conforme a disponibilidade e condições do lugar

de uso. É, portanto, importante conhecer o processo e sua preparação, assim como a importância
de cada componente da fórmula. Alguns ingredientes são mais utilizados para sua preparação,
como o resto de folhas decompostas, farelo de trigo ou arroz, melado, soro de queijo, pó de
rocha, fosfato e farinha de osso ou de peixe. Os melhores ingredientes em todos os casos para
a composição do processo são aqueles disponíveis na propriedade onde ele será produzido,
gerando insumos para melhores safras e a preservação do meio ambiente por meio da
reciclagem dos produtos orgânicos produzidos. É determinante para a boa fermentação do
processo revirar todo o volume de material diariamente de forma a homogeneizar todo o
composto e produzir a temperatura ideal, levando em média de 12 a 15 dias para fermentação
total. (RESTREPO; SCHUCH, 2014).
Projeto é um empreendimento planejado que consiste num conjunto de atividades inter-

relacionadas e coordenadas, com o fim de alcançar objetivos específicos dentro dos limites de
um orçamento e de um período de tempo dados. (ONU apud PROCHONW,1999).
Para se projetar qualquer estrutura, em primeiro lugar, é necessário usar os princípios

da estática para determinar as forças que agem sobre os vários elementos e suas seções
transversais. O tamanho dos elementos, sua deflexão e estabilidade dependem não só das cargas
internas, mas também do tipo de material de que são feitos, tornando de vital importância sua
13
determinação precisa e eficaz, para a composição bem estruturada de qualquer projeto.

(HIBBELER,2009).
Na realização do projeto para um misturador orgânico, se mostra necessário pesquisar

diversas formas de executar o processo, selecionar a melhor forma com uma triagem detalhada
sobre os pontos altos e baixos de cada modelo existente e por fim, dimensionar o modelo
escolhido de acordo com as características do local de uso final. Utilizando não somente
bibliografias na área pesquisada, mas também ferramentas de CAD (Desenho Auxiliado por
Computador) em 3D, que além da modelação dinâmica do mecanismo, que será evidenciada na
segunda parte do trabalho, também fazem o estudo de todas as cargas envolvidas no processo,
determinando assim as necessidades estruturais para o bom funcionamento do misturador.
1.1 PROBLEMATIZAÇÃO
Com o acelerado crescimento da produção de adubo orgânico em forma de Bokashi
constituída pela UNIVALI (Universidade do Vale do Itajaí) que necessita de revolução diária
de todo o volume do composto produzido e atualmente tem essa revolução executada por meio
de pás, caracterizando um trabalho lento e cansativo, evidenciou-se a necessidade da criação de
um sistema mecânico para efetuar a mistura, aeração diária e trituração, caso possível, do
composto produzido.
A solução proposta beneficia não apenas os trabalhadores que ficam livres para utilizar
todo seu tempo apenas para manter o material dentro do espaço restrito para funcionamento do
componente que será projetado, aumentando a produtividade, como também beneficia o meio
ambiente, de forma a reciclar maiores quantidades de resíduos orgânicos produzidos,
contribuindo na preservação ambiental do planeta.
Este trabalho, além de mostrar as formas semelhantes existentes na indústria de

máquinas e equipamentos mecânicos para compor o processo, as bibliografias necessárias para
bom entendimento da relevância de criação da máquina proposta, irá mostrar em seu
fundamento o projeto mecânico do modelo de máquina escolhido, bem como detalhar os
principais pontos a serem analisados para se projetar o equipamento proposto.
14
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo Geral

Projetar um misturador de rejeitos orgânicos para processo de Bokashi constituído pela
UNIVALI.
1.2.2 Objetivos Específicos

•Fundamentar o projeto com base no processo de Bokashi e bibliografias científicas;
•Formular a necessidade de criação do misturador;
•Levantar requisitos para projeto de misturador de rejeitos orgânicos;
•Selecionar a máquina adequada para o projeto;
•Dimensionar componentes estruturais e mecânicos;
•Elaborar detalhamento técnico do projeto utilizando software de desenho 3D;
•Efetuar simulações virtuais para testes de falhas de material;
•Desenvolver lista de materiais para produção do equipamento.
1.3 JUSTIFICATIVA
Projetar um misturador de rejeitos orgânicos para o processo de Bokashi, sendo focado
para o volume utilizado no processo que é composto pela UNIVALI no terreno ao lado da
reitoria do campus Itajaí, onde será utilizado como substituto do trabalho braçal, que poderá
trazer lesões físicas aos trabalhadores, por se tratar de um processo continuo e repetitivo.
O Bokashi necessita de uma mistura diária em todo o volume, e o uso de trabalho braçal
para a manutenção do processo não garante que todo o material será distribuído de forma
uniforme, prejudicando o composto final e, portanto, prejudicando a qualidade do adubo
orgânico ali produzido. A necessidade da melhoria se viu presente por parte dos responsáveis
pelo processo, que solicitaram a criação de um projeto, e também no fato do intenso crescimento
no uso de adubos orgânicos em diversas localidades nos últimos anos.
15
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 RESÍDUOS SÓLIDOS E COMPOSTAGEM

A preocupação com a degradação ambiental vem crescendo desde a Conferência das
Nações Unidas sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento, a Rio-92, onde foi estabelecido que
todos os governos e empresas devem não apenas promover o crescimento, mas também pensar
em como crescer preservando os recursos que garantem a vida na Terra. Para Kuhnen, (1995,
p.35), “resíduo é um conceito cujo significado expressa a necessidade de aprimoramento da
produção, tornando-se um conceito cultural e histórico”.
Com os processos de agrupamento de indivíduos em grandes cidades e a posterior

revolução industrial, que geraram grandes populações, a necessidade do estudo e tratamento
desses resíduos sólidos foi se evidenciando cada vez mais. A produção desenfreada e
exponencial aumento de lixo urbano, levaram o planeta à atingir facilmente um ponto onde não
consegue mais se regenerar na mesma velocidade em que é degradado, gerando assim
necessidade de novas técnicas de preservação.
Estimativas indicam que sejam produzidas cerca de 180 mil toneladas de lixo urbano
por dia no Brasil. A partir desse total produzido, é estimado que a fração de resíduos sólidos
seja superior a 50%, fator que demonstra excelente potencial de destinação ambiental correta,
ou compostagem. (PEIXE; HACK, 2015).
A palavra “compost” da língua inglesa, deu origem a palavra compostagem que indicava
todo tipo de fertilizante obtido através da decomposição de restos vegetais e animais. (KIEHL,
1998). A adição de matéria orgânica e o uso de adubos orgânicos traz vários benefícios para o
solo, como:
•Favorece a estabilidade da estrutura dos agregados, aumentando a porosidade e

permeabilidade assim aumentando a capacidade de reter água;
•Aumenta o conteúdo de micronutrientes e macronutrientes, armazenando nutrientes

para as plantas e ajudando a corrigir a acidez do solo;
•Intensifica a diversidade e a quantidade de vida microbiana no solo, recicla a matéria

orgânica e disponibiliza nutrientes para as plantas, favorecendo seu desenvolvimento e também
atuando no controle de pragas e doenças. (SIQUEIRA; SIQUEIRA, 2013).
16
Denomina-se composto aeróbico, toda a matéria orgânica proveniente de degradação

biológica quando em presença de oxigênio. Já o composto orgânico é definido como material
umidificado, com características que contribuem significativamente para a fertilidade e a
estrutura do solo. (KIEHL, 1985).
A terra sempre será um importante substrato para o preparo de compostos. Possuir

características adequadas para uma boa fermentação e desenvolvimento da atividade
microbiológica é de suma importância para a manutenção da vida de organismos e espécies.
Diante da necessidade dessas características alguns métodos de compostos são evidenciados a
seguir.
Dentre os tipos existentes de compostagem três métodos são essenciais para serem
compreendidos antes de selecionado o processo adequado: são eles, aeração natural, aeração
forçada e reator biológico.
O primeiro, denominado aeração natural, possui como características resíduos dispostos

em leiras (amontoados em linhas). Necessitam de reviramento diário de material para criar
convecção de ar na massa de todo o composto, acrescida de umidificação. Também pode ser
conhecido como método das leiras revolvidas (Windrow). (PEIXE; HACK, 2015).
O segundo método, conhecido como aeração forçada, todo o material orgânico é

disposto sobre tubos perfurados por onde circula ar forçadamente, através de bombeamento
mecânico, tornando desnecessário revirar as leiras. O método de leiras estáticas (Static Piles)
possui aceleradores que melhoram consideravelmente as condições de fermentação, porém
trazem desvantagens em relação aos custos com turbinas, tubos e grades correspondentes ao
processo de aeração forçada. (PEIXE; HACK, 2015).
Já os compostos em sistemas fechados ou reatores biológicos (In-vessel), tem seus

parâmetros de oxigenação aplicados de forma onde não haja necessidade de interferências
externas. (PEIXE; HACK, 2015).
De acordo com a necessidade do solo apresentada na região de utilização do composto

desse projeto, estudos nas áreas agrarias e de composição do solo, tempo total de processo e o
custo final para a produção do composto, foi determinado como melhor escolha pelos
responsáveis pelo processo por parte da UNIVALI o método de compostagem conhecido como
Bokashi.
17
2.2 BOKASHI
Bokashi, palavra do idioma japonês, que significa “matéria orgânica fermentada”, trata-
se de um composto altamente nutritivo e benéfico ao solo, que melhora suas condições
biológicas e a disponibilidade de nutrientes para as plantas. Para o extensionista Ivan Canci, o
Bokashi contém vários micro e macro nutrientes que estimulam o processo de fermentação
biológica para gerar uma nutrição equilibrada e sanidade para as plantas. (EPAGRI, 2015).
Consiste de uma técnica muito antiga utilizada no Japão, trazida para o Brasil na década
de 80 por imigrantes japoneses, com fermentação predominantemente láctica, que tem
importante papel na produção e conservação de alimentos. Entretanto, sua ação mais importante
é introduzir microrganismos no solo, que geram um processo de fermentação de biomassa
disponível, compondo um processo de nutrição vegetal equilibrada do solo, de forma a
promover a ciclagem de nutrientes e sua liberação para sustento das plantas. (SIQUEIRA;
SIQUEIRA, 2013).
Cada autor que realiza o processo de Bokashi tem sua concepção dos melhores
componentes para realização do processo, embora vários ingredientes sejam iguais de um
processo para outro, sempre há alguma diferença nos compostos, e consequentemente no tempo
final de processo.
A fim de entendimento do Bokashi, é necessário rever um conceito fundamental, os

Microrganismos Eficazes ou Effective Microorganisms (EM). O EM é composto de
microrganismos existentes em solos férteis e plantas coexistentes em meio líquido, de ampla
utilização na fermentação e conservação de alimentos. Os principais grupos de microrganismos
componentes do EM são: As leveduras, utilizadas na fermentação de matérias primas para
produção de cachaça, vinho, entre outros que produzem um ambiente necessário para a
reprodução de outros microrganismos benéficos, como as bactérias e os actinomicetos, que
aproveitam aminoácidos produzidos pelas bactérias fotossintetizadoras e produzem antibióticos
naturais que controlam fungos e bactérias patogênicas. (SIQUEIRA; SIQUEIRA, 2013).
Já as bactérias produtoras de ácido lático, transformam os açucares excretados pelas

plantas e por bactérias fotossintetizadoras em ácidos orgânicos que controlam o aparecimento
de fungos que causam o apodrecimento das raízes e plantas. Produzem diversas substâncias
para nutrição das plantas e também conseguem solubilizar a matéria orgânica de difícil
decomposição, eliminando vários efeitos nocivos da matéria não decomposta. As bactérias
18
fotossintetizadoras conhecidas despoluidoras do meio ambiente, favorecem o crescimento das

plantas e aumentam as populações microbianas benéficas no solo. (SIQUEIRA; SIQUEIRA,
2013).
Para a revista publicada pela Epagri (Empresa de Pesquisa Agropecuária e Extensão

Rural de Santa Catarina), Agropecuária Catarinense (p.19,2015), os seguintes passos devem ser
feitos para a obtenção do composto:
•Em primeiro momento misturar 5kg de folhas decompostas de mata virgem nativa, 5kg
de farelo de trigo ou arroz, 3L melado ou 3kg açúcar mascavo com 3 a 4L de água não clorada,
3L de leite fresco ou soro de queijo sem sal, 5kg de pó de rocha peneirado, 1kg de fosfato
natural. Deixar a mistura com cerca de 40% de umidade, colocar em uma bombona e compactar
com a mão para sair oxigênio. Sobre o material compactado colocar plástico e uma camada de
10cm de terra ou areia acima dele, para evitar entrada de ar. Deixar fermentar 30 dias sem abrir;
•Para que ocorra a fermentação líquida, introduzir 5kg do fermento preparado na

primeira etapa, 5kg de farelo de trigo ou arroz, 5L de melado ou açúcar mascavo, 5L de leite
fresco ou soro de queijo sem sal, 5 kg de pó de rocha peneirado, colocando todos os ingredientes
em uma bombona de 200L e acrescentando água morna não clorada até encher o recipiente.
Mexer bem, fechar para evitar a entrada de ar e deixar a mistura fermentar por 15 dias. Instalar
uma torneira acoplando uma mangueira para saída de gases, cuja ponta deve ficar num
recipiente com água;
•Na terceira e última etapa do processo, devem ser adicionados 50kg de farelo de trigo
ou arroz, 35kg de torta de soja (ou farelo), 15kg de resíduos de varrição de pátio (folhas, flores
secas, cascas, etc.) triturados, 3kg de farinha de osso ou de peixe, 1,5 kg de fosfato natural, 1,5
kg de pó de rocha e 3kg de açúcar mascavo dissolvido em 5L de água. Misturar tudo e
acrescentar 30L do Bokashi feito na segunda etapa, para deixar a mistura úmida como na
primeira etapa, deixar o composto de 20 a 30 cm de altura, cobrir com sacos de ráfia. Controlar
temperatura para não passar de 50°C, revirar a mistura do segundo ao sétimo dia uma vez ao
dia sempre no mesmo horário. A partir do terceiro dia não é mais preciso cobrir com os sacos,
no quarto baixar a altura para 10 cm e seguir baixando até o material ficar seco. A mistura rende
cerca de 110 kg de composto e tem um tempo médio de 55 a 65 dias.
Ana Paula Siqueira e Manoel Siqueira (2013), utilizam no processo os materiais: 1

tonelada de material seco, 3L de microrganismos eficientes, 3L de melaço ou 3kg de açúcar
19
mascavo e 300L de água. São misturados e dispostos em formato de canteiro em local coberto
com no máximo 30 cm de altura, cobre-se a mistura com os próprios sacos dos farelos, para
que o material comece a fermentar e não resseque. A temperatura não deve ultrapassar 50°C,
devendo ser revirado com pá ou enxada após, revirando do segundo ao sétimo dia. A partir do
terceiro não é necessário cobrir com os sacos de farelos, e no quarto dia deve-se baixar a altura
para 10 cm e revirar a cada dia para que o material fique bem seco, chegando a em média 5 cm
no sétimo dia.
Os ingredientes utilizados no processo, assim como a maneira de aeração utilizada,

determinam o tempo total para o composto ficar pronto. Para Restrepo e Schuch (2014) os
melhores componentes para processo são: 2 sacos de esterco de galinha poedeiras ou esterco de
vaca, 2 sacos de terra, 2 sacos de palha picada ou casca de arroz, 1 saco de carvão vegetal picado
ou cinza, 5kg de farelo de arroz ou trigo, 5 kg de cal dolomítica ou cinza de fogão, 5kg de
serapilheira, 1L de melaço, 100g de fermento biológico, 5 kg de farinha de rocha e água. Deve
se dissolver o melaço em 20L de água, agregar o fermento e revolver a mistura, guardando-a
em um galão. Distribuir a mistura em algumas camadas de 10 cm, na primeira com palha ou
casca de arroz, segunda com terra, terceira com esterco de vaca seco, já a quarta camada, deve
ser de 3 pás de farinha de arroz ou trigo, e a quinta camada composta de 4 pás de carvão vegetal
picado ou moído. Revolver três vezes para obter uma mistura homogênea, enquanto se revolve
a mistura é seguido molhando para homogeneizar todo o composto.
O processo de fermentação deve ocorrer de forma adequada e o composto final se tornar

uma mistura homogênea, é necessário nos três primeiros dias a aeração de todo o volume de
material de manhã e à tarde, e após o quarto dia apenas uma aeração diária, até o fim do processo
que leva cerca de 12 a 15 dias. É necessário que ocorra uma aeração de forma a misturar todo
o composto, quebrando suas partículas, descartando a hipótese de projetar uma máquina que
funcione com aeração forçada onde entra apenas ar no composto sem remexe-lo. O lugar
utilizado para a preparação do adubo deve ser protegido do sol, vento e chuva, e elaborado de
forma a evitar umidade excessiva, não afetando a qualidade final do composto.
Durante todo o processo deve-se medir as temperaturas internas da leira para que não
passem de 60°C, e caso passem da temperatura, revolver todo material novamente para manter
as condições adequadas, de forma a não afetar as características finais do Bokashi. O processo
deve acontecer na sombra sem o acréscimo de água, pois o revolvimento retira umidade e baixa
a temperatura. Um dos parâmetros fundamentais para o funcionamento é a altura máxima da
20
leira de 1,4m, que entrará na lista dos parâmetros principais para o projeto do misturador de
rejeitos orgânicos. (RESTREPO; SCHUCH, 2014).
Os três processos citados para a composição do Bokashi diferem principalmente em

insumos utilizados, tempo de processo e forma de compor o processo, mesmo se tratando do
mesmo composto. É importante conhecer bem vários processos a fim de aprofundar o
conhecimento sobre os materiais utilizados, para melhor projetar a máquina necessária para
efetuar a mistura diária destes materiais.
Os melhores ingredientes são sempre aqueles existentes na localidade, barateando o

custo e adaptando o composto a cada região, como exemplos a região Norte e Nordeste do
Brasil vem utilizando resíduos e tortas de dendê e cacau, em regiões litorâneas é enriquecido
com farinha de peixe e algas, nas regiões produtoras de arroz vem sendo utilizado o farelo e a
casca, na Costa Rica é utilizado vários resíduos da agroindústria de banana e café. (SIQUEIRA;
SIQUEIRA, 2013).
Também é conhecido no Brasil como “Fermento da Vida” ou “Adubo da

Independência”, pelo fato de trazer vida ao solo e reduzir a dependência do uso de adubos
químicos e agrotóxicos. Atua como revitalizador do solo, recomendado para solos degradados
que foram amplamente desgastados e perderam suas propriedades pelo uso de adubos químicos
e agrotóxicos. Recomenda-se a aplicação em torno de 200 a 400 gramas por metro quadrado de
canteiro. (SIQUEIRA; SIQUEIRA, 2013).
O processo citado por Restrepo e Schuch (2014), devido aos materiais serem mais fáceis
de encontrar na região e os métodos utilizados não terem muita complexidade, apenas
necessitando de revolvimento diário para manutenção do processo, foi o escolhido para a
composição do Bokashi na Universidade do Vale do Itajaí.
A Figura-1 apresenta uma leira de Bokashi de 0,7m de altura, 8 metros de comprimento

e 2 metros de largura, logo ao início do processo, é possível notar as folhas utilizadas, a terra,
e a pouca umidade inicial do composto. Também é visível a existência de algumas partes
maiores devido aos materiais utilizados que entram em contato com a água e o fermento criando
algumas pelotas que são mais difíceis de serem misturadas com todo o composto final.
21
Figura 1- Leira de Bokashi no início do processo.
Fonte: Elaborado pelo Autor
A Figura-2 mostra duas leiras de Bokashi ao final do processo de fermentação, onde os

materiais se encontram ainda úmidos, o processo de aeração diária torna-se necessário para
redução da umidade e controle de temperatura. O processo fermentativo eleva a temperatura do
composto. O composto apresenta o aspecto de terra preta, porém, ainda não está pronto para
uso e deverá ser triturado posteriormente para homogeneizar completamente e então poderá ser
utilizado. A ideia do misturador de rejeitos orgânicos, além da manutenção diária do processo,
é também evitar a necessidade de trituração posterior, quebrando todas as partículas e dando
uma melhor qualidade em menores tempos para o Bokashi.
Figura 2- Leira de Bokashi ao final do processo.

22
2.3 SELEÇÃO DE MÁQUINAS INDUSTRIAIS SEMELHANTES

Devido à expansão no comercio de máquinas agrícolas, especialmente as máquinas para
revirar composto orgânico, estas foram sendo mais estudadas a fim de otimizar o desempenho
ao máximo, gerando maior produtividade e maiores lucros para os produtores rurais. No passar
dos anos 70, nos Estados Unidos da América, várias empresas introduziram em sua produção
máquinas para revirar adubos em confinamento e esgoto municipal e até hoje várias dessas
empresas continuam produzindo, como SCARAB Manufacturing and Leasing, Brown Bear e
WildCat que são grandes produtoras no ramo agrícola americano. (GOLDSTEIN 2009).
Embora pareça um processo simples, revolver os compostos orgânicos pode ser difícil,
pelo fato do equipamento trabalhar em uma pilha densa de materiais heterogêneos com
diferentes tamanhos de partículas, necessitando deixar a leira do mesmo tamanho do início do
processo. Os usuários requisitam do equipamento que desperdice o menor espaço possível, seja
rápido, confiável, com pouca manutenção, pouco uso de combustível e pouco tempo de parada
para reinicio do processo. (RYNK; GOLDSTEIN,2001).
Para melhor entendimento dos parâmetros necessários para criação do modelo de

máquina proposto no trabalho, é necessário ressaltar alguns pontos fundamentais:
•Para a escolha da máquina correta é necessário conhecer o volume de material que é

necessário ser processado por dia;
•É importante para a eficiência do processo que as leiras sejam perfeitamente alinhadas,

e tenham a mesma altura;
•ZEMANÉK (2002) cita com base em seu estudo, que testou vários tipos de compostos
orgânicos, a influência de cada tipo de composto no desempenho da máquina de revolver
compostagem é impactante na performance do processo;
As máquinas existentes no mercado se diferenciam basicamente pelo mecanismo de

revolvimento, fonte de energia e pela forma de movimentação da estrutura do equipamento.
Dentre os modelos industriais existentes, os utilizados em maiores escalas são

componentes movidos por trator, por se tratar de apenas um encaixe simples, onde não há custos
tão elevados para sua produção e manutenção, e podem revolver grandes quantidades de
material orgânico diariamente.
23
Independente da forma de movimentação, seja ela por trator ou sistemas hidráulicos

dispostos em colunas, entre outros, os mecanismos para revolvimento da compostagem se
diferem basicamente em quatro tipos: tambor rotativo (drums), parafuso de transporte (auger),
esteira elevatória (elevating face) e trapezoide (trapezoid). Mesmo com o passar dos anos e as
inúmeras inovações tecnológicas, a vasta maioria dos equipamentos em utilização ainda
utilizam de um desses quatro mecanismos. O artigo Advances in Windrow Turning escrito por
Robert Rynk e Nora Goldstein (2001), cita e explica detalhadamente cada um desses tipos.
O primeiro e mais utilizado industrialmente, consiste em um eixo giratório com pás, em

média 0,3 até 1 metro de diâmetro, suportado por uma estrutura metálica com a forma de um
rabo de andorinha. O eixo geralmente é chamado de rotor ou tambor. O tambor é orientado
através da largura da leira e fica um pouco acima do nível do solo. A carcaça acima do tambor,
envolve o composto enquanto o agita e remodela. Pás, dentes, facas ou martelos são anexados
ao tambor, porém independentemente de como for a forma desses anexos, sempre serão
chamados de pás.
As pás estão orientadas em torno do eixo para mover o composto na direção desejada,
seja ela para os lados, para baixo ou para cima como fazem a maioria das máquinas desta
categoria. Os formatos existentes das pás no mercado são inúmeros, cada fabricante desenvolve
seu modelo de acordo com suas concepções. Algumas pás agitam e jogam o material com o
menor escoamento possível, já outras são mais agressivas e além de jogar o material o trituram
para melhor homogeneizar todo o composto. A maioria das revolvedoras de composto se move
em direção ao comprimento da leira fazendo que toda a fileira seja revolvida em apenas uma
passagem. Devido a este fato as leiras e o tambor devem ter a mesma largura, para executar de
maneira rápida e fácil o processo.
Para movimentação do eixo do tambor alguns métodos são mais utilizados, como a
movimentação por meio de um trator, onde o trator gera energia tanto para o mecanismo como
para a movimentação em sentido da leira, mostrada na máquina da Figura-3.
24
Figura 3- Revolvedora de Compostagem movida por Trator
Fonte: INTERNATIONAL (2017).
Outros modelos têm apenas a movimentação horizontal com energia do trator, já o

tambor é movimentado por motor adicional a gasolina ou em alguns casos elétrico, como na
Figura 4.
Figura 4- Revolvedora de Compostagem acoplada a Trator
Fonte: SYSTEMS (2012).
Para volumes menores, tratados em ambientes fechados e com a ausência de chuva,

requisitos necessários para o projeto, também são encontrados no mercado mecanismos de
tambor que são movidos através de guias por atuadores hidráulicos, pneumáticos ou motores
auxiliares, como mostrado na Figura-5.
25
Figura 5- Máquina de Compostagem com coluna
Fonte: AVESUY (2017).
O segundo tipo de mecanismo para revolução do composto se baseia na composição por

parafusos de transporte que são amplamente utilizados na indústria em diversas áreas.
Principalmente para reduzir a velocidade de transmissão de força para uma segunda
engrenagem, de forma a não sobrecarregar o trabalho da caixa de transmissão utilizada em
vários equipamentos, porém não funciona assim para este caso.
O mecanismo de parafuso sem fim pode ter também um adicional de pás para levantar
e mover a leira de composto. Alguns desses equipamentos tem o giro do eixo continuo como o
parafuso sem fim utilizado, porém outras máquinas conseguem um efeito de rotação semelhante
ao usado em grandes pás inclinadas dispostas de forma helicoidal, como exemplo a Figura-6.
A estrutura geralmente é montada na parte frontal de tratores carregadores. Algumas

unidades tem a mesma estrutura com engate na parte traseira do carregador, porém raramente
são utilizadas para revolver composto. Na grande maioria dos equipamentos, o mecanismo
utiliza a energia hidráulica do trator para a movimentação. A medida em que desloca em sentido
do comprimento da leira, ele desloca o material para o lado, precisando de certo espaço entre
as leiras para utilizar o equipamento.
26
Figura 6- Trator com Mecanismo de Parafuso de Transporte com Pás
Fonte: LITCHFIELD (2017).
A utilização do mecanismo sem fim possui diversas formas de exploração, pois ele
funciona em qualquer direção. E para a necessidade elencada, além de possuir rotação
utilizando a energia hidráulica dos tratores, também é utilizado sobre guias com motores
auxiliares, movimentação hidráulica ou pneumática, semelhantes com o mecanismo de tambor.
Porém são dispostos verticalmente ou em angulação, funcionando de forma a jogar o composto
de baixo para cima, se movimentando também na direção do comprimento da leira. A Figura-
7 mostra o equipamento vertical com vários parafusos de transporte distribuídos ao longo de
um eixo que é movimentado pelo motor que transmite o movimento para todos os parafusos.
Figura 7- Mecanismo de Parafuso de Transporte Vertical
Fonte: VANTEC (2017).

27
O terceiro dispositivo para realização do revolvimento da compostagem é conhecido

como mecanismo de esteira elevatória. Possui a característica de um grande transportador
inclinado para trás com grampos de dentes que levantam a compostagem sobre si mesmo.
Mesmo ajudando a quebrar as bolsas formadas pela umidade, não reduz o tamanho das
partículas do sistema. Transportadores adicionais na parte de trás do equipamento colocam o
composto no local desejado, podendo seguir a leira apenas, ou criando uma nova leira na lateral
da máquina.
Um motor adicional alimenta o mecanismo de rotação, porém para a movimentação é

necessário em alguns modelos um trator, que ocupam mais espaço e não conseguem revirar
grandes leiras uma ao lado da outra. Já os elevadores autopropulsados conseguem minimizar o
espaço lateral, de forma a funcionar em grandes larguras de leiras pelo fato do mecanismo ficar
centralizado com a esteira, necessitando um espaço mínimo entre elas. Para grandes alturas de
leira e processos que necessitam de ausência de sol e chuvas, também é possível utilizar o
mesmo modelo de esteira através de guias.
Figura 8- Esteira Elevatória para Compostagem
Fonte: BIOCYCLE (2017).
O último modelo de mecanismo é chamado de trapezoide. Ele funciona numa orientação

diferente, é colocado lateralmente a leiras muito altas, obtendo naturalmente uma forma
trapezoidal. A medida que o rotor se move ao lado da pilha, as placas giratórias de dentes
raspam uma camada do composto, o composto é então levantado da leira e transportado através
de uma esteira onde é adicionado ao lado formando uma nova pilha.
28
O transportador que move o composto determina a localização e a altura da nova leira,

e é montado através do engate de tratores, que podem empurrar ou puxar o dispositivo, se
movendo no corredor entre duas leiras altas. As placas ou dentes desse mecanismo podem ser
modificadas conforme a necessidade para fornecer mais ou menos trituração e adequar o
material a pilha conforme o necessário.
Este mecanismo do tipo trapezoide será desconsiderado para este projeto, pelo fato que
além do espaço grande entre as leiras para manter o componente e a necessidade de espaço de
uma leira ao lado da máquina, são utilizados inúmeras partes móveis e geometrias diferenciadas
que para casos de grandes leiras facilitam o processo, porém como neste projeto a necessidade
é de pouco volume e simplicidade para realização do processo, ele é descartado como uma das
soluções viáveis para o processamento final do composto.
Figura 9- Revolvedor Trapezoidal
Fonte: BACKHUS (2017).
É importante ressaltar que todos os modelos citados acima possuem seus equivalentes
sem o uso de tratores, apenas com motores elétricos ou a gasolina e sistemas hidráulicos ou
pneumáticos mais silenciosos, que são utilizados internamente como o mostrado na Figura-7.
Possuem outros sistemas para movimentação com o uso de rodas, onde é necessário a
movimentação humana, porém a movimentação será decidida apenas na segunda parte deste
projeto, após a decisão de qual tipo de máquina das citadas acima será utilizada, decisão que
será feita a frente neste trabalho, após a definição dos componentes de máquinas que poderão
ser utilizados.
29
2.4 ELEMENTOS DE PROJETO MECÂNICO

Para todo projeto mecânico é necessário determinar as necessidades físicas envolvidas
e o funcionamento exato do componente solicitado, a fim de descobrir quais técnicas utilizar e
quais cálculos serão necessários para aprofundar-se no desenvolvimento do projeto. O projeto
de engenharia pode ser definido como várias técnicas que são aplicadas com intenção da
definição de um dispositivo, um método para permitir a construção correta do componente.
(NORTON, 2013).
Todo projeto é caracterizado por ser um processo repetitivo, onde ocorrem várias etapas
e se avaliam os resultados, retornando a fase anterior. Portanto, é importante sintetizar vários
componentes de sistemas, analisá-los e otimizá-los a fim de servir as características do projeto
em questão. Para a realização de qualquer projeto é necessária a construção de um modelo
matemático abstrato, que possibilitarão analises matemáticas iniciais até se chegar aos
componentes necessários de acordo com a aplicação exigida. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Peças inter-relacionadas em componentes de máquinas também são chamadas de

elementos de máquinas. Conhecer bem os componentes, o trabalho útil gerado por eles, as
forças e movimentos existentes entre eles e sua transferência de energia envolvida no processo,
é crucial para o projeto de máquinas. Mesmo com o cálculo separado de cada componente
envolvido no processo, é necessário conhecer o funcionamento de todos e as características
físico-químicas envolvidas para maior precisão no dimensionamento destes. (NORTON, 2013).
São várias as incertezas existentes dentro de qualquer projeto de máquina, sejam as

aplicações mais simples ou mais complexas possíveis. Depois de finalizado o projeto, o fator
de projeto real, determina algumas características transversais e longitudinais para cada
componente. Porém a primeira modificação é adequar essas características, como o diâmetro
de um parafuso por exemplo, a componentes industrialmente existentes. (BUDYNAS,
NISBETT, 2011).
Também de acordo com a utilização, o peso da máquina, as características do ambiente

e vários outros fatores envolvidos, mostra-se necessário adicionar um coeficiente extra de
projeto, chamado de fator de segurança, que eleva a confiança do projeto. Porém esse deve ser
calculado com extrema precisão para cada componente existente, de forma a não elevar muito
as características, como consequência elevando também os custos por necessitar de mais
materiais ou também alguns com características especiais.
30
A utilização de softwares CAD para desenvolvimento dos componentes do projeto e

cálculos estruturais é de suma importância, pois o software calcula precisamente as
propriedades de massa dos componentes, como o centro de gravidade, o momento de inercia, o
peso determinado a partir da escolha prévia do material utilizado para o componente, de forma
a facilitar os cálculos estruturais seguintes necessários para a composição de qualquer projeto.
A seleção de materiais para projeto mecânico é uma das decisões mais importantes e
difíceis de serem tomadas se consideradas as grandes variações existentes no segmento.
Normalmente, a decisão é tomada antes de a dimensão da peça ser estabelecida. Após escolher
o processo de criação da geometria desejada, bem como o material a ser empregado, o projetista
deve dar proporções ao componente de modo a impedir a parcial ou total perda de função do
componente. É necessário estimar as tensões e deformações existentes em cada componente da
máquina de acordo com os materiais escolhidos anteriormente, para avaliações de estabilidade
e ajustes de geometria adequada para garantir a resistência das partes individuais e evitar falhas
na máquina construída. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Além de determinar as características de tensões e deformações, alguns elementos não

apresentam nenhuma carga envolvida, sendo necessário a seleção de materiais de acordo com
fatores de ambiente, por exemplo a necessidade de resistência a corrosão, ou também para
resistir a altas temperaturas provenientes de movimentação ou de fontes externas de calor. O
conhecimento pleno da utilização do elemento de máquina tal como o conhecimento do
projetista em relação a materiais existentes no mercado, de fácil acesso e processos de
fabricação mais utilizados e que demandam menos tempo e dinheiro, é um fator essencial para
o bom andamento de qualquer projeto. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Para conhecimento da máquina a ser criada, em primeiro momento são necessários

alguns conceitos e métodos para cálculo de componentes conhecidos que serão utilizados no
misturador de rejeitos orgânicos.
2.4.1 EIXOS E CHAVETAS

Segundo Budynas e Nisbett (p.374, 2011), “eixo é um membro rotativo, usualmente de
seção transversal circular, usado para transmitir potência ou movimento”. Apenas eixos
rotativos devem ser considerados, porém existem eixos fixos que são tratados como estruturas
estáticas e não entraram em discussão. O eixo provê a base para a rotação de outros
31
componentes tais como engrenagens, polias, volantes, manivelas, rodas dentadas e outros
similares. Também controla a geometria de seus movimentos.
A deflexão deve ser determinada de acordo com o modulo de elasticidade do material,

que é constante para todos os aços. A rigidez está de acordo com a geometria do material em
questão. A resistência necessária para suportar as tensões de carregamento afeta a escolha de
materiais e tratamentos. Muitos eixos são produzidos com aço de baixo carbono, estirado a frio
ou laminado a quente, como ANSI 1020-1050. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Melconian (2009), cita os aços mais utilizados para construção de eixo pelo processo de
trefilação a frio e torneamento como elencado na Tabela-1.
Tabela 1- Aços indicados para construção de Eixos.

Aço Carbono
DIN COMPOSIÇÃO ABNT
(Teores médios %)
St 42,11 C 0,25 Si 0,2 Mn 0,6 1025
St 50,11 C 0,35 Si 0,2 Mn 0,7 1035
St 60,11 C 0,45 Si 0,2 Mn 0,8 1045
St 70,11 C 0,50 Mn 0,8 1060
Aço Liga
20 Mn Cr4 C0,2 Mo 0,5 Cr 0,4 4120
25 Mo Cr4 C 0,3 Mo 0,5 4130
50 Cr V4 C 0,5 Si 0,3 Mn 0,9 Cr V 0,2 6150
Fonte: adaptado de Melconian (2009).
O tratamento térmico e enriquecimento com ligas são utilizados nos materiais desses
eixos de forma a aumentar a sua rigidez e sua resistência a fadiga, porém não pode deixar o
eixo muito frágil para não criar fraturas quando ele for utilizado. Outro fator importante é
determinar a quantidade de produção, para determinar o processo a fim de baixar os custos com
perdas de material. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
É necessária elevada precisão para eixos rotativos, de forma a gerar apenas o atrito
necessário com o motor para o funcionamento dos componentes acoplados nele. Norton (p.555,
2013) faz referência ao uso de processo de retifica para extrema precisão em eixos.
A disposição do eixo é determinada de acordo com os componentes que são acoplados

nele, e sua fixação na máquina principal. Budynas e Nisbett (p.375, 2011) e Norton (p.556,
2013), compartilham a ideia de que os eixos devem ser curtos para minimizar momentos
32
fletores e deflexões e também precisam ter algum espaço entre os componentes para permitir
passada de fluidos lubrificantes utilizados para melhorar o atrito entre as paredes da
extremidade do eixo e de componentes de fixação como mancais.
Norton (p.556, 2013) também cita que os trechos em balanço devem ser minimizados,
e se deve apoiar o maior número de pontos possíveis de um eixo em mancais, que são inúmeros
para grandes eixos utilizados na indústria. Deve se colocar regiões concentradoras de tensão
longe de grandes momentos fletores, se possível, ou então minimizar com grandes raios e
aliviadores de tensão.
É necessário observar a relação entre as frequências naturais do eixo e o conteúdo das

frequências de força e torque, se as frequências do sistema forem próximas as frequências do
eixo, as ressonâncias podem criar vibrações, gerando tensões e deflexões elevadas e por fim
rompendo o eixo. (NORTON, 2013).
Não é necessário avaliar as tensões de um eixo ao longo de todo ele, alguns locais ou
pontos críticos serão suficientes. Geralmente esses locais se situam na superfície externa, que
tem momento fletor elevado, e também é o local onde o torque está gerando maior tensão
torcional. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Flexão, torção e tensões axiais podem estar presentes em eixos. Cargas axiais são muito
pequenas na grande maioria dos casos comparadas a flexão e torção, assim são desprezadas
para cálculos. Um diagrama de corpo livre determinará o torque em qualquer seção do eixo, os
momentos fletores são determinados por diagramas de cisalhamento e momento fletor. O
método utilizado para cálculo do fator de segurança necessário no eixo, e também para o cálculo
do diâmetro utilizado para o eixo utilizado por Budynas e Nisbett (p.382, 2011) é o de DE-
Goodman onde foi determinado que:
1 16 1 1 1 1 (1)
= { [4(Kf Ma )2 +3(Kfs Ta )2 ]2 + [4(Kf Mm)2 +3(Kfs Tm )2 ]2 }
n πd³ Se Sut
1 (2)
16n 1 1 1 1 3
d= ( { [4(Kf Ma )2 +3(Kfs Ta )2 ]2 + [4(Kf Mm )2 +3(Kfs Tm )2 ]2 })
π Se Sut
33
Onde:
•n - Fator de segurança;
•d - Diâmetro do eixo (m);
•Mm e Ma - Momento fletor médio e alternante respectivamente; (N.m)
•Tm e Ta - Torque médio e alternante respectivamente; (N.m)
•Kf e Kfs - Fatores de concentração de tensão de fadiga para flexão e torção;
•Se - Limite de resistência a fadiga corrigido; (Mpa)
•Sut - Limite de resistência do material. (Mpa)
Para descobrir os momentos e torques respectivos do eixo a ser calculado anteriormente

deve ser feito um diagrama de corpo livre, analisando as forças de reações em mancais que
mostraram os pontos da peça onde apresenta maiores tensões residuais, que serão os pontos
críticos que devem ser calculados.
Para determinar o fator Kf de concentração de tensão de fadiga para flexão, e Kfs fator
de concentração de fadiga para torção se mostra necessário utilizar as seguintes equações:
Kf= 1+q(Kt -1) (3)
Kfs=1+qcisalhamento(Kts-1) (4)
Onde:
•Kf – Fator de concentração de fadiga para flexão. (adimensional)
•Kfs – Fator de concentração de fadiga para torção. (adimensional)
•q – Fator de entalhe para Flexão. (adimensional)
•qcisalhamento – Fator de entalhe para Torção. (adimensional)
•Kt – Fator teórico de concentração de tensão em fadiga para flexão. (adimensional)
•Kts – Fator teórico de concentração de tensão em fadiga para torção. (adimensional)

34
Para determinar o fator Kt é utilizada a seguinte tabela:
Figura 10– Fator teórico de concentração de tensão para flexão (Kt).
Fonte: BUDYNAS e NISBETT (2011).
Já para determinar o fator Kts é utilizada a tabela a seguir:
Figura 11- Fator teórico de concentração de tensão para torção (Kts).
Para determinar o fator de entalhe q para flexão, e qcisalhamento para torção são
utilizadas as tabelas seguintes:
35
Figura 12– Fator de entalhe (q).
Figura 13- Fator de entalhe (qcisalhamento).
Sut é a resistência do material utilizado para o eixo, com o material determinado de

acordo com a Tabela-1. Já para calcular Se, o limite de resistência à fadiga corrigido são
necessárias algumas formulas e considerações que vem a seguir.
36
Se= ka*kb*kc*kd*ke*Se' (5)
Onde:
•ka – fator de modificação de condição de superfície.
•kb – fator de modificação de tamanho. (adimensional)
•kc – fator de modificação de carga. (adimensional)
•kd – fator de modificação de temperatura. (adimensional)
•ke - fator de confiabilidade. (adimensional)
•S’e- Limite de resistência de teste em vigas rotativas. (Mpa)
•Se- Limite de resistência em local critico de peças. (Mpa)
O primeiro fator da lista, ka é calculado com base na seguinte formula:
ka=aSutb (6)
Onde:
• Sut - Limite de resistência do material; (Mpa)
• a – Fator de tabela, Tabela-2.
• b – Expoente de tabela, Tabela-2.

37
Tabela 2 – Parâmetros para o fator de modificação de superfície.
Acabamento Superficial Fator a Expoente

Sut, Mpa b
Retificado 1,58 -0,085
Usinado ou laminado a frio 4,51 -0,265
Laminado a quente 57,7 -0,718
Forjado 272 -0,995
O fator de modificação de tamanho, kb, pode ser expresso da seguinte forma para
diâmetros de eixo entre 2,79 e 51 mm:
𝑘𝑏 = 1,24𝑑 −0,107 (7)
E para diâmetros entre 51 e 254 mm:
𝑘𝑏 = 1,51𝑑 −0,157 (8)
O fator de carregamento kc é determinado como 1 pelo carregamento entre torções e

flexões. O fator de temperatura kd para temperaturas ambientes de 20°C também é determinado
como 1. O fator de confiabilidade ke, estabelecido considerando uma confiabilidade de 99% da
máquina a ser criada tem o valor de 0,814. S’e o limite de resistência de teste em vigas rotativas
para valores menores de Sut menores que 1400 Mpa é determinado pela metade do valor de
Sut, e para valores maiores de 1400 Mpa de Sut, S’e é fixado como 700 Mpa. (BUDYNAS;
NISBETT,2011). Todos os cálculos para eixos serão feitos utilizando o software de análise.
É necessário para projeto, a utilização de chavetas na criação destes eixos, para que as
polias utilizadas nos eixos não deslizem lateralmente e fiquem fixas nesses eixos, não possuindo
escorregamentos, mas apenas criando uma carga de torção nos próprios eixos, que deveram
suportar esta carga. Poderão ser utilizadas neste projeto chavetas do tipo planas, pois a forma
de utilização das polias indica torque em sentido único, restringindo os cálculos necessários a
apenas chavetas planas.
38
Para cálculo do comprimento l (mm) da chaveta devem ser utilizadas algumas formulas
e características do material presente nesta chaveta.
A força tangencial (Ft) em newtons, pode ser calculada pela divisão do torque definido
em relação ao raio da polia presente no eixo. Após o calculo da força tangencial existente, deve
ser calculada a dimensão do comprimento com características de cisalhamento, definida por:
𝐹𝑡 (9)
𝑙𝑐 =
𝑏∗ 𝜏
Onde:
•Ft – Força tangencial (N).
•b – largura chaveta (mm).
•𝜏 – Tensão de cisalhamento do material (Mpa).
•𝑙𝑐 – Comprimento da chaveta para cisalhamento (mm).
Também deve ser utilizado a seguinte formula, para pressão de contato, onde há o
esmagamento da chaveta e o rasgo no cubo, para cálculo do comprimento da chaveta:
𝐹𝑡 (10)
𝑙𝑒 =
𝜎𝑑(ℎ − 𝑡1)
Onde:
•Ft – Força tangencial (N).
•h – Altura da chaveta (mm).
•𝜎𝑑 – Pressão média de contato (Mpa).
•𝑡1 – Altura do cubo do eixo (mm).
•𝑙𝑒 – Comprimento da chaveta para esmagamento (mm).

39
Para chaveta, será determinado o uso do material ABNT 1050, que é o mais utilizado
pelos fabricantes para chavetas, com tensão de cisalhamento de 60 Mpa e pressão média de
contato de 100 Mpa. E também o uso da tabela DIN 6885, para chavetas planas, para encontrar
os valores de b, h e t1 de acordo com o diâmetro do eixo a ser utilizado, presente na página 357
do livro de Melconian (2009).
2.4.2 MANCAIS DE ROLAMENTO

Usa-se a nomenclatura mancal sempre que duas partes têm movimento relativo entre
elas em um sistema mecânico, independendo da sua forma ou configuração. É necessária
lubrificação em todos os mancais para reduzir o atrito e remover o calor, pois eles podem rolar
ou escorregar ou até mesmo fazer ambos simultaneamente. (NORTON, 2013).
Em um mancal de rolamento, a fricção para partida é geralmente duas vezes maior que
a de funcionamento. Carga, velocidade e a viscosidade de operação do lubrificante afetam as
características friccionais de um mancal de rolamento. A vida de um mancal é determinada de
forma estatística, e há algumas equações que relacionam a carga e a vida sob uma confiabilidade
constante que promovem ao projetista a possibilidade de partir da carga e da vida do mancal e
encontrar a classificação de catálogo necessária para projeto em apenas uma equação. São
fabricados para receber cargas radiais puras, cargas de empuxo ou uma combinação dos dois
tipos de cargas. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Alguns tipos de mancais são mais presentes na indústria, como o mancal de esferas, que
possui pequenas esferas de aço endurecido presas entre duas superfícies, e separadas por
retentores para não entrarem em contato uma com as outras. Suportam cargas axiais ou radiais,
ou combinação das mesmas, dependendo do projeto e da construção dos mancais. (NORTON,
2013).
Nos mancais de rolos, rolos cilíndricos retos, cônicos ou abaulados correm entre pistas
e em geral suportam cargas estáticas e dinâmicas (choque) maiores que mancais de esferas pela
linha de contato entre eles e são mais baratos em tamanhos maiores e cargas maiores. A menos
que sejam afunilados ou abaulados eles apenas suportam carga em uma única direção, seja axial
ou radial. Porém neste trabalho serão apenas considerados mancais de esferas por não
necessitarem de grandes diâmetros. (NORTON, 2013).
40
A vida nominal é geralmente utilizada pela maioria dos fabricantes definida como o
número de revoluções que 90% de um grupo de mancais irá atingir ou exceder antes que o
critério de falha se desenvolva. Os termos vida mínima e vida 𝐋𝟏𝟎 também são utilizados como
sinônimos. Geralmente os fabricantes definem o valor dos ciclos classificatórios como 𝟏𝟎𝟔
revoluções para corresponder a uma classificação básica de catálogo para mancais fabricados,
como sendo sua vida nominal “padrão”. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
A carga classificatória de catálogo ou 𝐂𝟏𝟎 denota a classificação relacionada com a vida

nominal 𝐋𝟏𝟎 e outras características formuladas para escolha de mancais em catálogo,
correspondendo a:
1 (11)
(LD ND 60)3
C10 = FD
(106 )
Onde:
•C10 : carga classificatória de catálogo para o décimo percentil (kN).
•LD : vida nominal (h).
•ND : velocidade desejada (rev./min.).
•FD : carga radial desejada (kN).
2.4.3 PARAFUSOS
2.4.3.1 Parafusos de Fixação
O uso de parafusos para fixação é extremamente difundido em várias áreas do projeto

de máquinas e vários outros produtos industriais. Porém, pessoas leigas ainda o consideram
componentes comuns e por este fato desinteressantes. Analisando de forma profunda, é evidente
que esses componentes aparentemente simples, apresentam uma grande gama de variedades e
capacidades de fixação que muitas vezes passam despercebidas por sua simplicidade.
(NORTON, 2013).
A maioria das vezes que o uso de parafusos é feito nas empresas, por se tratar de um
aparato de fácil montagem e desmontagem e também possuir um baixo custo quando
comparado com outros elementos de fixação mais robustos, não se utiliza de nenhum cálculo
para seu dimensionamento, nem de nenhuma técnica de prevenção contra falhas, por exemplo
41
pelo problema de corrosão, mesmo que em alguns casos específicos sejam utilizados parafusos
especiais são poucos que o fazem.
Em máquinas robustas onde muitos são utilizados geralmente são superdimensionados

de forma a aumentar muito o custo do projeto final. Em resumo, os parafusos devem ser leves,
de baixo custo, fácil montagem, menos suscetíveis a corrosão, e que tenham geometria
necessária para prender e não se soltar com vibrações, se apresentando como um grande desafio
a qualquer engenheiro que siga a área de projetos. (JUVINALL; MARSHEK, 2013).
Serão utilizados parafusos de diâmetros milimétricos e com área de tração pré-

determinada. Inicialmente serão mostrados os cálculos para parafusos atuantes que sejam
submetidos apenas a forças de tração, que serão os parafusos fixadores dos mancais do
equipamento a ser projetado.
Para cálculo do diâmetro necessário do parafuso primeiro será preciso determinar a

quantidade de parafusos a serem usados, que será de acordo com a quantidade de mancais
utilizados para o projeto e também o tipo do mancal, que geralmente leva dois parafusos. Após
determinado a quantidade de parafusos para fixação dos mancais, será necessário também
determinar a classificação de grau dos parafusos conforme a Tabela-2, que foi simplificada da
tabela original apenas com os dados necessários para estes cálculos, que elenca as
características de cada grau em relação a seu potencial de resistência a diversos tipos de carga.
(JUVINALL; MARSHEK, 2013).
Tabela 3- Características dos Aços utilizados nos parafusos milimétricos

Classe SAE Diâmetro Resistência de prova Resistência a
d (mm) SP (Mpa) tração
Sut (Mpa)
4.6 5 até 36 225 400
4.8 1,6 até 16 310 420
5.8 5 até 24 380 520
8.8 17 até 36 600 830
9.8 1,6 até 16 650 900
10.9 6 até 36 830 1040
12.9 1,6 até 36 970 1220
Fonte: adaptado de Juvinall e Marshek (2013).
42
Para não acrescentar muito os custos do projeto, nem ter a necessidade de utilizar roscas
muito maiores pela falta de resistência do parafuso, será determinado para projeto parafusos de
grau 5.8 com resistência de prova de 380 Mpa, que tem a melhor relação custo pelo benefício.
Para um carregamento estático de um material dúctil, a concentração de tensões pode

ser desprezada, e pode ser utilizado a simples equação para determinação da Área sob Tensão:
P*n (12)
σ=
At * NP
Onde:
•P – Peso; (N)
•σ – Resistência de prova; (Mpa)
•n – Fator de segurança;
•NP – Numero de parafusos;
•𝐴𝑡 – Área sob tensão. (mm²)
P é a carga devido ao peso dos componentes suportados, que no caso é o peso do eixo
que é inserido nos mancais em newtons, função da massa versus a gravidade, σ é a resistência
de prova de 380 Mpa determinada anteriormente, n é o fator de segurança adotado, que será
determinado como 3. Já NP consiste do numero de parafusos totais utilizados que é determinado
conforme explicado anteriormente, At será a área resultante sob tensão que será utilizada na
Tabela-3, que foi modificada para a faixa mais comum de parafusos, para determinação do
diâmetro dos parafusos escolhidos.
Também foi determinado a utilização de roscas grossas para cálculos, por se tratar de
um material mole, e pelo fato de roscas grossas não cortarem o material mais mole com um
objeto de inserção por possuírem ângulos de rosca maiores. (NORTON, 2013).
43
Tabela 4- Dimensões básicas das roscas métricas padrões ISO de parafusos
Diâmetro nominal Passo Diâmetro menor Área sob Tensão

d (mm) p (mm) 𝒅𝒓 (mm) 𝑨𝒕 (mm²)
5 0,8 4,02 14,2
6 1 4,77 20,1
7 1 5,77 28,9
8 1,25 6,47 36,6
10 1,5 8,16 58,0
12 1,75 9,85 84,3
14 2 11,6 115
16 2 13,6 157
18 2,5 14,9 192
20 2,5 16,9 245
Fonte: adaptado de Juvinall e Marshek (2013).
A pré-carga inicial pode ser definida como:
Fi =0,9 * At ∗ SP (13)
Onde:
•Fi – Força de pré-carga; (N)
•At – Área sob tensão; (mm²)
•SP – Resistência de prova do parafuso; (Mpa)
At é a área sob tensão calculada na Equação-4 e SP é a resistência de prova do parafuso

também determinada anteriormente. Correspondendo a um torque de aperto de:
T=0,2 * Fi * d (14)
Onde:
•T – Torque de aperto; (N.m)
•Fi – Força de pré-carga; (N)
•d – Diâmetro (m)
44
Fi é a força de pré-carga calculada na Equação-5 e d é o diâmetro nominal do parafuso

escolhido com base na Área sob Tensão de acordo com a Tabela-3. (JUVINALL; MARSHEK,
2013).
Também se vê necessário para fins de projeto o cálculo de junções parafusadas entre

parafuso e porca fixados na horizontal, que irão produzir diferentes tipos de tensões. Para
facilitar os cálculos e a produção do equipamento, é determinado que ao longo de toda a
máquina serão utilizadas as mesmas dimensões de parafusos, encontrados nos cálculos
anteriores, caso esses falharem quando comparados com os limites de tensões presentes na
Tabela-2, deverão ser substituídos por diâmetros maiores ou menores conforme a necessidade.
Será determinado o uso de chapas SAE 1020 e SAE 1045 laminadas a quente, ou
estiradas a frio para os componentes estruturais existentes no projeto, pois elas são de extrema
qualidade e são facilmente encontradas no mercado Brasileiro de aços.
Tabela 5- Resistências mínimas ASTM para diferentes tipos de aços

N° SAE Processamento Resistencia à tração Resistência ao escoamento
(Mpa) (Mpa)
1020 Laminado a quente 380 210
1020 Estirado a frio 470 390
1045 Laminado a quente 570 310
1045 Estirado a frio 630 530
Fonte: adaptado de Budynas e Nisbett (2011).
Determinando também um bom desenho geométrico de cisalhamento de parafusos, onde

se espacem pelo menos 1,5 vezes o diâmetro da borda da chapa, os cálculos de cisalhamento
das bordas podem ser desprezados. (BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Devido ao fator de segurança utilizado e a excelente resistência à tração e escoamento

das chapas utilizadas pode se definir que os membros não escoaram nem entraram em
cisalhamento devido aos furos dos parafusos. Com base nessas afirmações apresentadas,
sobram apenas três cálculos necessários para composição do projeto, o esmagamento nos
parafusos, o esmagamento nos membros e o cisalhamento nos parafusos.
Segundo Budynas e Nisbett (2011). O esmagamento nos parafusos, adaptado para o caso
do equipamento a ser projetado nesse estudo, pode ser calculado por:
45
σ P (15)
=
n t * d *Np
Onde:
•P – Força peso; (N)
•t – Espessura da chapa mais fina; (mm)
•d – Diâmetro do parafuso; (mm)
•n – Fator de segurança
•σ – Tensão de esmagamento; (Mpa)
•Np – Número de parafusos.
Onde P é a força de esmagamento no parafuso de acordo com o peso dos componentes

suportados, função da massa versus gravidade, t é a espessura da chapa mais fina, d é o diâmetro
do parafuso, Np é o número de parafusos, n é o fator de segurança adotado como 3
anteriormente e σ é a tensão de esmagamento, que deve ser menor que a tensão de prova
encontrada na Tabela-2 no campo Resistência de prova, SP , para o parafuso não falhar.
Para o cálculo de cisalhamento dos parafusos:
τ P (16)
=
n 2 * πd² * N
4 p
Onde:
•n – Fator de Segurança;
•Np – Numero de parafusos;
•τ – Tensão de cisalhamento; (Mpa)

46
Onde n é o fator de segurança adotado como 3. P é a força devido ao peso calculada

anteriormente, dividida por 2 pelo fato de ocorrerem cisalhamentos duplos. A área transversal
do parafuso definida por π vezes o diâmetro ao quadrado sobre quatro, Np é o número de
parafusos. A tensão de cisalhamento encontrada também deve ser comparada com a tensão de
prova encontrada na Tabela-2 no campo Resistência de prova, SP , para o parafuso não falhar.
E por fim, o esmagamento nos membros é determinado por:
σ P (17)
=
n t * d * Np
Onde:
•t – Espessura da chapa mais fina; (mm)
•n- Fator de Segurança;
•Np – Numero de parafusos;
•σ – Resistência ao escoamento; (Mpa)
Onde P é a força de esmagamento no membro de acordo com o peso dos componentes

suportados, função da massa versus gravidade, t é a espessura da chapa mais fina em, Np é o
número de parafusos, d é o diâmetro dos parafusos, n é o fator de segurança, e 𝜎 deve ser
comparado após o cálculo com a resistência ao escoamento da chapa selecionada encontrada
na Tabela-4 para determinar se irá falhar ou não.
2.4.4 CORREIAS
Correias são elementos que promovem transmissão de potência entre eixos afastados,
proporcionando aos engenheiros que a utilizam maior flexibilidade no posicionamento dos
elementos motrizes das máquinas projetadas por eles. As correias em geral são silenciosas no
desempenho de sua função, e podem ser de borracha ou de metal, entre outros materiais
inovadores existentes. A quantidade de correias está diretamente ligada com o torque necessário
47
de movimentação das mesmas gerado pelo motor do equipamento a ser movimentado.

As correias mais utilizadas industrialmente são as correias planas, que utilizam polias
abauladas e correias em forma de V que utilizam polias ranhuradas, ou roldanas. Correias
sincronizadoras também são de larga escala comercial, e requerem rodas dentadas para seu
funcionamento. Em todos os casos os eixos devem ser separados por uma distância mínima,
dependendo do tipo de correia e do seu tamanho para funcionarem adequadamente.
(BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Correias planas podem operar fora de plano, não necessitando de ângulos retos entre
eixos, apenas requerendo que a correia deixe cada polia no plano médio da face da outra polia.
São fabricadas com uretano e também de tecido impregnado de borracha reforçado com fio de
aço ou cordas de náilon para absorver a carga de tração, podendo conter revestimento nas
superfícies para melhorar fricção. São silenciosas, operam em altas velocidades e podem
transmitir grandes quantidades de potência entre centros a grandes distâncias. (BUDYNAS,
NISBETT, 2011).
As correias V operam bem quando em pequenas distâncias entre centros. Devido ao seu
alongamento não requerem ajustes para tração inicial. É importante que sejam sempre
arranjadas simetricamente em forma de conjuntos acoplados, para distribuir igualmente a carga
entre todas as correias. Geralmente são utilizadas em motores elétricos, com fabricação
padronizada e de fácil seleção em tabelas próprias de acordo com a potência do motor e sua
velocidade em rotações por minuto. Sua vida útil é fortemente afetada pela temperatura, pelo
fato da borracha se desgastar mais facilmente quando se movimenta em altas temperaturas.
Fabricadas de tecido ou corda, impregnados com borracha, correias V utilizam polias

parecidas com as de correias planas, porém, mesmo sendo menos eficientes que correias planas,
possuem uma vantagem de todas as correias serem utilizadas em uma mesma polia.
(BUDYNAS, NISBETT, 2011).
Correias sincronizadoras são fabricadas de tecido emborrachado e fio de aço,

funcionando com dentes que se encaixam na parte superior de ranhuras em rodas dentadas. Não
alongam nem escorregam como as correias planas ou em forma de V, como consequência
transmitem potência a razão de velocidade angular constante. Não necessita nenhuma tração
48
inicial e elimina qualquer restrição de velocidade de operação graças aos dentes. Porém
possuem algumas desvantagens como o custo, a necessidade de ranhurar as rodas dentadas e
algumas flutuações devido a frequência de engrenamento dos dentes.
Permitem também o uso de pequenas polias e pequenos arcos de contatos, onde o

contato de apenas seis dentes é suficiente para que toda capacidade de carga seja aplicada,
Juvinall e Marshek (2013), afirmam que a tração inicial realizada é mínima, de forma a reduzir
o carregamento sobre mancais e cargas de flexão inicial sobre os eixos.
Serão demonstrados os cálculos para sistemas de correias com transmissão de

movimento através de polias em V, feitas de borracha, do modelo Super HC pois se adequam
melhor as características de transmissão entre polias do sistema. Serão determinados os cálculos
com base em tabelas mostradas no livro elaborado pelo autor Melconian (2009).
Também é necessário para cálculos saber a distância entre centros das polias, que deve
ser determinada futuramente de acordo com a máquina projetada, assim como a rotação do
motor, a potência deste motor e a rotação do equipamento necessária que também serão
determinadas na segunda fase do projeto.
A potência projetada (Pp) é determinada pela semelhança entre componentes de alguns

equipamentos e para um trabalho diário de 3 a 5 horas que não exige grandes cargas, determina-
se o fator de segurança (fs) como 1, levando assim a potência projetada a ser puramente o valor
da potência nominal do motor calculado.
. Após estabelecimento dessa potência a correia será selecionada de acordo com sua
potência e a rotação do eixo mais rápido (rpm) com base no seguinte gráfico:
49
Figura 14 - Seleção de Perfil de Correias Super HC
Fonte: MELCONIAN (2009).
A relação de transmissão é determinada pela divisão entre a rotação do motor e a rotação

necessária na segunda polia. O comprimento das correias é determinado de acordo com a
distância entre centros que é determinada a partir do arranjo físico das polias no espaço de
trabalho e com os diâmetros das polias, será determinada com o uso do software de simulação
3D. E após determinado o comprimento deve ser selecionada a correia na seguinte tabela de
acordo com o perfil estipulado anteriormente:
Figura 15- Comprimento das Correias Super HC
Fonte: MELCONIAN (2009).

50
Deve ser calculado a capacidade de transmissão por correia (PPc) para ser determinada
a quantidade de correias a ser utilizada. Para se calcular esta capacidade é necessário uma série
de fatores e determinar a classificação por correia, tabelas contidas no livro Melconian (p.63 a
73, 2009). Onde se utilizam os seguintes fatores:
Ppc =(Pb+Pa)*fcc*fcac (18)
Onde:
•Ppc – Capacidade de transmissão de potência por correia. (cv)
•Pb – Potência básica. (cv)
•Pa- Potência adicional. (cv)
•fcc- Fator de correção de comprimento. (adimensional)
•fcac- Fator de correção do arco de contato. (adimensional)
•Por fim deve ser determinado o número de correias:
Nco = Pp/Ppc (19)
Onde:
•Nco – Numero de correias. (adimensional)
•Pp – Potência Projetada. (cv)
•Ppc- Potência por correia. (cv)
2.4.5 MOTORES ELÉTRICOS

As atividades fabris em geral requerem um motor de alta confiabilidade e eficiência,
que reaja bem a variações de carga possuindo baixo custo. Já algumas áreas perigosas exigem
motores que não causem faíscas, porém não é o caso de estudo do projeto em questão. Há vários
tipos de motores que são utilizados pelos diversos tipos de aplicações existentes no mercado
industrial mundial, são escolhidos por sua potência gerada, necessária para cada aplicação
existente. (GARCIA, 2003).
Podem variar entre menos de 1 cavalo de potência, para aplicações domesticas ou

industriais onde é necessária pouca potência, até motores de navios imensos com 500 metros
51
de comprimento e 100 metros de largura, que chegam a gerar uma potência de mais de 100 mil
cavalos.
Um motor simples consiste de uma bobina que gira entre imãs permanentes, e tem seus
polos magnéticos atraídos por polos opostos dos imãs fixos. A bobina gira para levar os polos
mais para perto um do outro, porém ao chegarem muito perto a posição é invertida, e os polos
começam a se repelir, continuando a impulsionar o rotor de giro. Se distinguem basicamente
por dois grupos iniciais de escolha, que geram subgrupos posteriores como mostrados na
Figura-12, Motores de Corrente Continua, e Motores de Corrente Alternada. (NETTO, 2017).
Figura 16- Árvore da Família dos Motores Elétricos.
Fonte: LOBOSCO e DIAS (1988).
Motores de corrente contínua, são utilizados quando é necessário um controle fino da

velocidade do processo, se diferindo em três tipos, motor série, motor em derivação e motor
composto. Motor série são motores onde as bobinas de campo são ligadas com as bobinas do
induzido e a corrente de carga tem função de corrente de excitação. Em motores em derivação
o campo está diretamente ligado à fonte de alimentação e em paralelo com o induzido. (RAMOS
,2009).
Já para motores compostos, o campo é constituído de duas bobinas, ligadas em série e

em paralelo com o induzido. Acumula as vantagens do motor série e em derivação, pois seu
conjugado de partida é elevado e possui velocidade praticamente constante no acionamento de
cargas variáveis. (FITZGERALD apud RAMOS ,2009).
52
Motores de corrente alternada são utilizados na maioria das aplicações industriais. São
mais facilmente construídos e possuem menos custos de manutenção que motores de corrente
contínua e são divididos em síncronos ou assíncronos. Motores síncronos são de pouca
utilização na indústria, funcionam aplicando tensão alternada no estator e tensão continua no
rotor, por anéis coletores. (BROWN apud RAMOS 2009).
A força eletromotriz será reduzida caso a corrente de excitação possuir valor reduzido.
Funciona de forma que o estator absorve da rede elétrica determinado valor de potência reativa
para formação do campo magnético, ficando assim atrasado em relação a tensão da rede. Assim
a corrente do estator é função da corrente de excitação, gerando fator de potência unitário.
Quando aumentar muito a corrente de excitação, a corrente do estator ficará adiantada em
relação a tensão de alimentação, por fim define-se que o motor fornece a potência reativa da
rede. (GRAY apud RAMOS 2009).
Já motores assíncronos de indução podem ser produzidos com rotores bobinados (anéis)
ou rotores em gaiola. O motor assíncrono de anéis constitui-se de um rotor envolvido por um
conjunto de bobinas, ligadas na configuração estrela, com terminais conectados a anéis presos
no eixo do motor, porém isolados eletricamente deste e ligados por escovas condutoras a uma
resistência trifásica com cursor rotativo. (CATHEY apud RAMOS 2009).
Motores assíncronos de indução com rotor de gaiola, mais especificamente os modelos

trifásicos, são atualmente os mais empregados industrialmente, onde seu rotor possuí um
conjunto de barras interligadas por anéis condutores, com característica de velocidade de
operação constante, com poucas variações, conforme o valor de carga solicitado ao eixo.
(FITZGERALD apud RAMOS ,2009).
Um campo elétrico é formado pelo estator devido a passagem de corrente elétrica em

suas bobinas, cujo fluxo se desloca em torno do rotor (devido a variação), gerando correntes
induzidas que tendem a se opor ao campo girante, sendo arrastadas por ele. (EL-HAWARY
apud RAMOS 2009).
Para rotores girando no vazio sem perdas, a velocidade seria próxima a motores
síncronos, porém quando considerados os conjugados externos, o rotor diminui a velocidade
proporcionalmente para que a corrente induzida produza um conjugado eletromagnético igual
e oposto ao conjugado externamente aplicado, proporcional ao fluxo produzido pelo campo
girante, no qual a corrente é fator de potência do motor. (LOBOSCO; DIAS ,1988).
53
O local cujo projeto será construído possui rede de energia trifásica, pelo grande uso de
potência em vários equipamentos ao longo de todo o campus. A tensão trifásica possuí maior
potência e rendimento quando em comparação com a tensão monofásica, que oferece
rendimentos e torques menores, aumentando o custo operacional. (WEG, 2017).
Fator que é explicado pelo fato de que em sistemas de motores elétricos monofásicos, o
cálculo da potência é feito multiplicando a tensão da rede pela corrente. Já em sistemas
trifásicos a potência é a soma das potências das três fases e mais uma consideração quanto a
ligação dos cabos, em estrela ou triângulo, resultando sempre em √3 vezes a tensão da rede
multiplicada pela corrente, sendo assim sempre ampliada em relação a potência monofásica.
(WEG, 2017).
O motor é dimensionado pela carga que acionará. É necessário prever a carga, e aplicar
um fator de segurança para que em casos de pico de carga não parar de funcionar. Mesmo que
possa ser superdimensionado e o custo possa ser um pouco mais elevado, as vantagens de vida
útil, menor incidência de defeitos e a melhor funcionalidade nesses casos de pico onde haveria
parada de produção por falta de potência no motor se sobrepõe em fatores de projeto.
(GARCIA, 2003).
Para determinar a potência requerida no motor a ser utilizado pelo sistema, primeiro
será necessário definir as forças atuantes no sistema em questão. Para cálculo da massa que
cada pá terá de suportar será utilizada a relação física básica:
m = d*V (20)
Onde:
•m – Massa (kg).
•d- Densidade (g/cm³).
•V- Volume (cm³).
Após calculado a massa necessária por pá, será multiplicado pela gravidade descobrindo
assim a força opositora a cada pá do sistema, e finalmente multiplicando a força pela quantidade
de pás efetivas atuantes máximas, com intuito de descobrir a carga máxima gerada pelo
mecanismo, para calcular o torque necessário para o motor em questão.
54
Segundo Melconian (2009), “o torque é definido por meio do produto entre a força
tangencial (Ft), em newtons e o raio (r) em metros, da peça. A força tangencial Ft, baseada no
cálculo anterior, deve ser a força gerada pelos equipamentos inicialmente, e o raio r, o braço de
alavanca máximo, que seria a somatória da distância dada pelo comprimento da pá, com o raio
do eixo central do equipamento que será calculado. Após descoberto o torque atuante no
sistema, pode ser calculado a potência com base na seguinte fórmula:
P = Mt*ω (21)
Onde:
•P – Potência (W).
•Mt- Torque (N.m).
•ω – Velocidade Angular (rad/s).
Com o torque já determinado anteriormente, e a velocidade angular, que deve ser

determinada de acordo com a relação de transmissão e também com os dados de velocidade do
motor, que será definido de acordo com a forma de utilização do equipamento escolhido. E a
seguinte relação:
ω = (π*n)/30 (22)
Onde:
•ω – Velocidade Angular (rad/s).
•π – Constante matemática Pi (adimensional)
•n - Número de rotações por minuto (rpm).
Após determinados torque e velocidade angular a potência pode ser calculada, em watts,
para uso cotidiano em diversas aplicações utilizamos a potência em cavalos, que segundo
Melconian (2009), pode ser obtido pela simples conversão, onde 1 W = 735,5 cv.
Um fator de segurança final de 1,5 deve ser utilizado para o motor, levando em conta a
imprecisão geral de estudos matemáticos, sejam eles os mais avançados, apenas o teste de
55
equipamentos garante o efetivo funcionamento, como citado também por Norton (2013), e
explicado no capítulo 2.4.7 deste trabalho.
2.4.6 SOLDAGEM
Classicamente a soldagem é considerada como um método de união permanente entre
duas peças, porém, muitos processos de soldagem são utilizados para deposição de material
sobre superfícies para recuperação ou formação de revestimento superior para agregar
características especiais. Outros processos ainda, como o corte de chapas, são feitos de forma
semelhante e podem ser tratados juntamente com o termo soldagem. (MODENESI;
MARQUES, 2000).
Uma boa solda requer a fusão do metal em ambos os lados da junta com o material de
adição, necessitando de limpeza atômica. Os componentes existentes no ar podem contaminar
a solda, de forma a oxidá-la, comprometer sua qualidade criando bolhas e porosidades no metal
fundido, causar fragilidade e enfraquecer a solda. Para prevenir que ocorram esses problemas
são utilizadas correntes de gases inertes (argônio ou hélio), que são injetados
complementarmente ao processo de soldagem. Existirá após o processo uma zona termicamente
afetada (ZTA), que se não bem controlada com as correntes e tempos certos no processo de
soldagem, pode facilitar o aparecimento de trincas reduzindo a resistência da região soldada.
(NORTON, 2013).
Para este trabalho foi definido o uso de soldagem por meio de arco elétrico, com a
técnica conhecida como MIG-MAG ou GMAW (gás metal arc welding) onde o material é
depositado por meio de gotas fundidas através da coluna do arco, onde o tamanho, a forma e a
frequência da deposição destas gotas determina o tipo de transferência metálica existente, pelo
fato do processo além de ser o mais utilizado industrialmente pela sua facilidade de uso, também
ser de fácil acesso aos acadêmicos da UNIVALI, no Laboratório de Tecnologia disposto na
cidade de Itajaí.
A soldagem de metais a arco elétrico requer calor suficiente para fundir o metal-base no
mesmo instante que o material de adição é introduzido para unir as duas partes. Uma solda
corretamente aplicada geralmente possuí a mesma resistência do metal-base, porém se esta for
feita de forma inadequada, pode causar sérios riscos a estrutura dos metais soldados. O arco é
iniciado sempre aproximando o equipamento de soldagem ao metal e mantendo-o numa
distância adequada. (NORTON, 2013).
56
Caso o gás utilizado para proteção do processo for inerte (argônio ou hélio), o processo
é chamado de MIG (Metal Inert Gás), mas se o gás for ativo (CO2 ou misturas Ar/O2 /CO2 ), o
processo é chamado de MAG (Metal Active Gás). Gases inertes puros são utilizados para
soldagem de metais e ligas não ferrosas, misturas de gases inertes e ativos são mais utilizadas
para aços ligas e misturas ricas em gases ativos fazem a soldagem de aços carbono.
(MODENESI; MARQUES, 2000).
O processo é operado de forma semiautomática e também pode ser mecanizado ou

automatizado. Trabalha com fios de arame contínuos, não necessitando de paradas para troca
de material de adição como acontece em outros processos, apresentando elevada taxa de
deposição e por consequência elevada produtividade. O equipamento básico consiste de uma
fonte de energia, geralmente em corrente continua positiva, tocha de soldagem, fonte de gás e
alimentador de arame, como mostrado na Figura-15. A tocha possuí um bico de contato
deslizante que transmite corrente elétrica ao arame, orifícios para passagem do gás de proteção,
bocal para dirigir o fluxo do gás e gatilho para acionamento do processo. O alimentador de
arame é basicamente um motor com controle de velocidade e rolos que impulsionam o arame.
(MODENESI; MARQUES, 2000).
Figura 17- Equipamento para Soldagem GMAW
Fonte: MODENESI e MARQUES (2000).
2.4.7 COEFICIENTE DE SEGURANÇA

Segundo Norton (2013), “a qualidade de um projeto pode ser medida por meio de muitos
critérios. É sempre necessário calcular um ou mais coeficientes de segurança para estimar a
probabilidade de falha. Pode haver normas de projeto, de legislatura ou aceitos de forma geral,
que também devem ser adotados.
57
O coeficiente de segurança, geralmente chamado de fator de segurança, trata-se da razão

entre duas quantidades, sendo sempre a divisão entre o limite já atingido e o limite máximo
para determinada característica de um material, tornando se sempre um coeficiente
adimensional pois divide duas grandezas de iguais unidades.
Várias são as falhas existentes em materiais utilizados e em modelos matemáticos

propostos, cabe a quem projeta identificar o maior número de características de um sistema para
chegar em um resultado mais preciso em fatores matemáticos. Mas como projetos de engenharia
sempre levam em conta analises probabilísticas, onde é sempre utilizado a maior porcentagem
de acontecimentos sobre determinados casos, nunca em nenhum projeto feito, será possível
mensurar 100% dos efeitos adversos existentes. Por este fato, escolher um fator de segurança é
sempre imprescindível para qualquer projeto, seja ele na área que for. Saber quão maior
dimensionar um componente, para que mesmo com todos os esforços ele não venha a falhar
por eventuais fadigas ou cargas externas não pensadas, é o dever de todos os projetistas no ramo
acadêmico ou industrial, para validar seus componentes estruturais e mecânicos.
Quanto mais testes forem possíveis serem feitos no equipamento já produzido, melhor
poderá ser mensurado o fator de segurança real de cada peça, melhorando assim os custos com
cada componente, de forma a não apenas adequar o componente a geometria necessária, mas
sim melhorar o âmbito comercial existente naquele produto. Prever carregamentos em
conjuntos pode ser tarefa difícil, especialmente se estes carregamentos são por conta do usuário
final do equipamento ou da Mãe Natureza, onde são totalmente imprevistos os esforços que
serão exercidos.
Para melhor proceder em qualquer projeto, Norton (2013) cita algumas orientações para
escolha do coeficiente de segurança necessário, deixando claro que deve ser definido um
coeficiente de segurança global para cada aplicação, neste trabalho por exemplo, foi definido
um coeficiente de segurança de 1,5 para motores elétricos, e será definido com base na tabela
a seguir, um coeficiente para os esforços nos demais componentes, que terão seus cálculos
efetuados por meio de análises de elementos finitos, explicada no próximo capítulo deste
trabalho e formulas encontradas na bibliografia, que também estão presentes em diversas partes
do trabalho.
58
Figura 18 – Coeficiente de Segurança em materiais dúcteis.
Fonte: Norton (2013).
Com base na tabela, conseguimos o valor dos três fatores, e por fim o valor do
coeficiente de segurança global, para as peças analisadas. Para o primeiro fator, F1, o estudo
apresenta dados representativos de testes do material disponível, F1=2. As condições
ambientais nos quais o estudo será utilizado, revelam um ambiente moderadamente desafiador,
pelo material que afeta muito componentes mecânicos lubrificados quando em contato, F2=3.
Os modelos analíticos para forças e tensões são exibidos representando precisamente o

sistema, gerando um fator F3=2. Com a média entre os três fatores, se obtém um coeficiente de
segurança global de 2,33, que será utilizado no projeto.
2.4.8 ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS

Alguns componentes mecânicos tais como barras e vigas podem ser analisados
facilmente utilizando métodos básicos de mecânica que fornecem soluções analíticas. Como os
componentes de equipamentos reais geralmente são complexos, os desenhistas são forçados a
utilizarem técnicas para resolução de problemas de forma aproximada por experimentação ou
métodos numéricos. Para desenhos mecânicos, em softwares CAD, é comum empregar o
método de análise de elementos finitos (FEA), que possuí uma variedade extensa de aplicações,
tais como analises estáticas e dinâmicas, de vibrações ou até mesmo estudos de simulação de
materiais a altas temperaturas.
Budynas e Nisbett (2011) citam que “Um componente mecânico real é uma estrutura
elástica contínua”. O estudo pelo método FEA divide a estrutura em pequenas partes,
caracterizada por elementos geométricos bem definidos, que por meio de funções polinomiais
59
e operadores matriciais, assim como o comportamento e as propriedades de cada material já

definido inicialmente no estudo. Devem ser aplicadas cargas teóricas de acordo com cada
modelo a ser analisado, sobre os nós dos elementos, que são a interligação entre dois elementos
constituintes.
Cada nó possui até seis graus de liberdade, três translacionais e três rotacionais. A
definição do grau de liberdade de cada nó, assim como suas características geométricas bem
definidas no problema, gera um deslocamento nesse nó, que é utilizado para determinar
resistências e tensões baseadas nas equações de elasticidade constitutivas.
Os autores descrevem ainda dois tipos de erros gerados pelo método que se constitui de
uma técnica numérica que descreve uma estrutura continua, erros computacionais, causados
pelo arredondamento do ponto flutuante dos computadores e também das formulações dos
esquemas de integração numérica que são empregados e erros de discretização, devido a
variação de deslocamentos em uma estrutura real, introduzida pelo correspondência da
geometria com o modelo criado, de forma aproximada, devido a limitação matemática dos
elementos definidos.
Algumas geometrias são utilizadas como base padrão para a execução de estudos, tendo
um número de nós definidos, sendo elas triangulares, quadrilaterais, hexagonais, entre outras,
até as geometrias rígidas, onde é criado restrições entre nós, que definem o modelo como
elemento não deformável, como devem ser aplicados em elementos do sistema que são
totalmente rígidos, como mancais ou rodízios por exemplo.
A malha é a rede de elementos e nós que descreve a geometria definida dos

componentes, a densidade de malha aumenta a medida que forem colocados mais elementos no
interior de determinadas regiões. É necessário para estudos onde haja maior necessidade de
resultados precisos o refinamento de malhas, aumentando a sua densidade, de forma a
aproximar os modelos matemáticos dos modelos reais impostos pela geometria e as cargas
aplicadas. Os softwares atuais de estudos pelo método FEA aplicam a malha de forma
automatizada a todos os componentes do estudo, poupando tempo dos projetistas que antes
precisariam fazer as malhas de todos componentes manualmente, e cada alteração no modelo
gerava um enorme transtorno em ter que recalcular todo o estudo por partes. (BUDYNAS;
NISBETT, 2011).
60
Cargas em um sistema são aplicadas aos nós com o uso de cargas nodais equivalentes,
caso não existir uma preocupação em relação a tensões próximas de pontos de aplicações de
cargas, não se torna necessário distribuir carregamentos de forma precisa. A força ou momento
resultantes de um sistema pode ser aplicada em um único nó, caso o elemento permita o grau
de liberdade associado a força ou momento no nó. Diversas são as cargas aplicadas em um
sistema, as mais comuns são forças e torques, gravidade, carregamentos térmicos que
necessitam do coeficiente de expansão do material definido e velocidade ou aceleração em um
sistema, entre outras.
Determinar condições de contorno, ou restrições de um sistema geralmente é a parte

mais complicada ao criar este tipo de estudo, sendo comum ao projetista erros de omissão ou
interpretação de alguns modelos. Por isto os ensaios devem se restringir a estruturas simples, e
não a estrutura muito complexas e grandes. Diversas são as técnicas para aprofundamento de
estudos, sendo assim conhece-las é papel fundamental para quaisquer projetistas que utilizem
o método FEA para analisar estruturas. (BUDYNAS; NISBETT, 2011).
2.5 TRIAGEM E SELEÇÃO DO EQUIPAMENTO

Considerando as etapas realizadas anteriormente, os materiais e métodos já existentes
para a realização do processo necessário para este projeto, é possível concluir que a etapa de
triagem é o ponto central do trabalho a fim de selecionar o melhor método para
desenvolvimento do projeto industrial proposto.
Segundo o Dicionário Online Michaelis de Língua Portuguesa (2017), triagem significa

“ato ou efeito de triar ou de escolher, de selecionar, escolha, seleção”. Portanto nesta parte do
trabalho serão evidenciadas as características fundamentais para seleção da máquina industrial
a ser projetada futuramente e serão definidos fatores de importância relativos ao projeto para
cada um dos tópicos citados, após isso as máquinas citadas no item 2.3 irão ser avaliadas quanto
a esses aspectos, para definir qual delas será utilizada como modelo para o projeto.
Ao fim de todos os tópicos necessários para efetuar a avaliação, será utilizada uma
tabela, que dará uma nota para cada equipamento em cada quesito, de acordo com a importância
do quesito e como ele se apresenta no tipo de máquina, de forma a melhor definir quais
processos levam vantagem e selecionando assim o mais adequado para prosseguimento deste
trabalho em sua segunda parte.
61
Será realizada, portanto, uma triagem por similaridade, pelo fato dos componentes já
serem amplamente utilizados e terem seus status respeitados e funcionamento provado ao longo
dos anos. Possuindo assim a combinação de atributos necessários, que atendem os requisitos
necessários para projeto do misturador de rejeitos orgânicos para processo de Bokashi.
2.5.1 NÍVEL DE RUÍDO DO COMPONENTE

Antes de iniciar os tópicos relevantes para o projeto, é necessário falar primeiro sobre o
nível de ruído externo provocado pelos equipamentos. Como o projeto está sendo construído
com base no processo realizado pela UNIVALI, logo ao lado do campus Itajaí, e também
futuramente poderá ser implementado no campus Balneário Camboriú, ambos em áreas urbanas
com alto número de moradias e trafego de pessoas, além do necessário silêncio para melhor
fluidez dos estudos no campus, é altamente inadequado a seleção de qualquer componente de
projeto que irá produzir inúmeros ruídos desnecessários.
Sendo assim, o nível de ruído não é um fator de escala para seleção, e sim um fator de
exclusão imediata para o processo que conter este nível inadequado podendo vir a prejudicar a
execução do projeto com futuras reclamações por parte até mesmo dos executores do projeto.
Todos os equipamentos mostrados no item 2.3 que utilizam tratores, ou sistemas

hidráulicos independentes, que produzem fortes ruídos para execução do giro do componente
móvel, ou para movimentação do sistema devem ser excluídos do projeto. Levando em base o
trabalho que testou os ruídos em um trator agrícola com decibelímetros e padrões bem
definidos, executado por Alexandre Torres Magalhães, Jorge Wilson Cortez e Hideo de Jesus
Nagahama e publicado pela Revista Energia na Agricultura (2012).
Trabalho este que definiu as características da rotação, distância, velocidade e condição

do solo, e encontrou resultados de 80 a 104 decibéis, fator que além de já prejudicar a
manutenção do nível de ruído básico do ambiente de média de 65 decibéis, começa a ultrapassar
o nível de tolerância para o ouvido humano, levando uma exposição prolongada a causar
problemas de audição futuros.
2.5.2 FATORES ESSENCIAIS PARA PROJETO

Para definição dos fatores foram levados em conta primeiramente será evidenciado a
relevância de cada um especificamente para o projeto a ser desenvolvido. Após esta
62
determinação, cada um dos métodos industriais semelhantes, citados anteriormente, serão

avaliados separadamente e por fim comparados para se obter a resposta final do tipo de
componente mais recomendado para o foco deste trabalho, com as características definidas nos
tópicos anteriores.
Os fatores que serão avaliados são os seguintes, em ordem crescente de relevância:
• 1°- Ocupação de espaço necessário para o projeto – 2.

• 2°- Peso das partes do equipamento para facilitar montagem/manutenção – 3.
• 3°- Facilidade de manutenção do equipamento – 3.
• 4°- Custos para execução/manutenção do projeto da máquina – 4.
• 5°- Necessidades estruturais do equipamento – 4.
• 6°- Melhores características finais do composto após o processo - 5.
• 7°- Quantidade de partes móveis – 5.
Números ao lado do quesito significam sua importância para fatores de projeto, seu
peso, definidos pelo autor. Os requisitos serão tratados por tipo de máquina, um tipo por vez,
ressaltando todos os requisitos em nível crescente de peso, na ordem que segue a lista anterior.
Após a explicação sobre como o requisito se comporta no tipo de mecanismo julgado, será dada
uma nota para o requisito que será multiplicada pelo peso do requisito e por fim dividida por 5,
pelo fato das notas e pesos seguirem entre 0 e 5, seguindo a seguinte equação:
(Nr*Pr) (23)
Nc=
5
Onde:
•Nc – Nota final do componente;

•Nr – Nota do requisito;
•Pr – Peso do requisito. (mostrado nos tópicos acima)
Após todas as notas dos requisitos serem definidas para todos os componentes, será
mostrada uma tabela de comparação de notas, onde a maior nota gerará o modelo industrial a
ser utilizado para este projeto.
Vale ressaltar antes de mostrar os equipamentos e suas avaliações respectivas aos

quesitos citados anteriormente que o sistema de movimentação dos mecanismos será
63
desprezado para efeitos de comparação, pois todos os mecanismos podem contar com os
sistemas de movimentação que serão melhor evidenciados futuramente na segunda etapa deste
trabalho por meio de desenhos 3D para melhor explica-los.
2.5.2.1 MECANISMO DE TAMBOR ROTATIVO
Para os mecanismos de tambor, a ocupação de espaço dos componentes é caracterizada

como pequena, trata-se apenas dos componentes de movimentação e uma estrutura de rabo de
andorinha superior para evitar que o composto seja jogado livremente, é necessário apenas
determinar a largura das leiras que forem utilizadas e a quantidade de leiras que devem ficar
dentro do local de operação do mecanismo, não requerendo espaços livres entre leiras, atingindo
nota 5 neste quesito.
As partes que compõem o sistema facilitam a movimentação se carregadas de forma

separada, apenas o eixo central de tambores rotativos juntamente com suas colunas de
estruturação são componentes mais pesados, porém essas colunas podem ser separadas e
soldadas apenas no local de utilização, nota 4.
A manutenção do equipamento pode gerar algum trabalho pelo fato da disposição das
pás serem diferentes para cada tipo de equipamento, porém vale ressaltar que existem modelos
industriais onde as pás são individuais, e caso flexionem excessivamente ou quebrem podem
ser trocadas individualmente, facilitando muito a manutenção, pelo meio termo nota 3 é gerada
para este quesito.
Os custos para execução do projeto são maiores na usinagem do eixo principal, que é
extenso e precisa de diâmetros grandes para suportar as cargas, nas partes fixas de mancais e
colunas para suportar o eixo e movimentar toda a estrutura, com o uso de motores elétricos ou
a gasolina. Em relação aos custos de manutenção, maiores custos para manutenção / trocas das
pás como citado anteriormente, e a extrema carga gerada pela alta rotação aos mancais, que
podem ter vida útil mais curta que o esperado se não forem bem cuidados, portanto, uma nota
3 é gerada, pelos custos serem intermediários na montagem e futuramente na manutenção do
processo.
As necessidades estruturais de maior importância são basicamente o uso de vigas

centrais para suportar o tambor e o próprio peso do mecanismo central, estruturas que podem
ser grandes devido ao tamanho do local necessário utilizada pela máquina, que ainda não foi
64
definida, porém não possuem estruturas que criaram grandes problemas de construção ou
manutenção, atribuindo uma nota 4 para este quesito.
O uso desse tipo de tambor rotativo, se bem desenvolvida a geometria das pás, pode
além de separar todo o composto executando perfeitamente o processo desejado, ainda triturar
de forma a excluir o processo futuro que é utilizado atualmente para homogeneizar o composto
antes de utilizá-lo, atingindo assim todos os pontos necessários, nota 5.
Por fim, o quesito definido como mais importante para este projeto, a quantidade de
partes móveis, que influenciam em todos os outros quesitos definidos anteriormente,
principalmente nos quesitos de custos e manutenção, para o mecanismo de tambores rotativos
são necessários basicamente, lembrando que o sistema de movimentação foi desconsiderado
para efeitos de comparação, dois mancais de rolamento que suportem alta velocidade e média
carga para suporte do eixo central, e dependendo da disposição do motor, ou duas polias para
transmissão através de correias, ou apenas um eixo com acoplamento elástico, sendo assim
notadas poucas partes móveis para este mecanismo, gerando nota 5 neste quesito.
2.5.2.2 MECANISMOS DE PARAFUSO DE TRANSPORTE
O segundo mecanismo a ser tratado consiste no funcionamento de um parafuso de

transporte citado anteriormente. Dado ao fato de este componente ser utilizado na vertical por
meio de vários parafusos e horizontalmente com necessidades estruturais semelhantes ao
mecanismo de tambor mostrado no tópico anterior, estas duas formas de produção do
componente serão tratadas separadamente, com o vertical primeiramente e após ele o uso na
horizontal.
Para a ocupação do espaço em termos de projeto, a opção vertical leva vantagem por
apenas levantar o composto para cima, na direção de giro do parafuso, não precisando de
espaços ao redor, já a opção horizontal precisa obrigatoriamente de um espaço ao lado que seja
do mesmo tamanho da leira que está sendo movida para o componente, necessitando assim do
espaço de duas leiras para cada leira sempre que for remexido, portanto as notas são 5 e 3
respectivamente.
As partes envolvidas no processo vertical, são mais leves por se tratarem de vários
parafusos menores, já o parafuso do processo horizontal pode dar algum trabalho para
transporte e montagem devido a seu extenso tamanho, já as outras características como vigas e
65
guias se assemelham ao mecanismo de tambor, não necessitando de grandes problemas de

projeto, sendo assim as notas para os requisitos são 5 e 3 respectivamente.
A manutenção é facilitada para os parafusos verticais pelo pequeno peso que possuem,
a troca de parafuso ou de componentes móveis pode ser feita facilmente, já no caso do parafuso
horizontal, pelo grande peso que possui e sua geometria helicoidal, gera uma grande dificuldade
de manutenção, atribuindo nota 5 e 2 respectivamente.
Os custos envolvidos no projeto vertical com vários parafusos são inúmeros, devido aos
inúmeros componentes rotativos necessários e também a manutenção futura que pode ser
dificultosa pelo vasto número de fatores relacionados a projeto. Já em projetos horizontais com
tambor de parafuso de transporte, o custo envolvido com a usinagem do parafuso é elevado,
porém caso bem selecionado o material, a manutenção no mecanismo central é quase nula.,
sendo assim as notas são 2 e 4 respectivamente.
Nos equipamentos na vertical ou na horizontal, as necessidades estruturais são muito

semelhantes entre si, é necessária uma viga para suporte dos parafusos centrais, ou no caso
horizontal, do grande parafuso central, e alguns elementos de máquinas, motor e processo de
solda para sua utilização, porém como no sistema na vertical a carga é melhor distribuída, notas
5 e 4 para este quesito.
O composto do Bokashi no final dos dois processos, tanto com vários parafusos como
com apenas um, não será triturado, portanto apenas aerado de forma a executar a função básica
somente e necessitará, como é utilizado atualmente, de um triturador para homogeneizar todo
o composto antes de ser utilizado, atribuindo nota 2 para este quesito.
No quesito de quantidade de partes móveis, o sistema na vertical possuí inúmeros

parafusos e precisa assim de um maior sistema de transmissão de movimentos, já o sistema na
horizontal, pode ser tratado de forma semelhante ao tambor rotativo mostrado no item anterior,
com poucas partes móveis, gerando notas 1 e 5 para este quesito.
2.5.2.3 ESTEIRA ELEVATÓRIA
O equipamento movido por uma esteira em ângulo permite modificações quanto a

deposição do material, ela pode ser linearmente com a leira, ou lateralmente como no caso dos
parafusos de transporte e no mecanismo trapezoide, dispensando anteriormente por funcionar
bem apenas para grandes leiras. Considerando a menor perca de espaço possível, é necessário
66
apenas o espaço da leira, e um espaço extra no começo e no fim do processo para situar o
componente, porém este é pequeno e não atrapalhará outros fatores de projeto, portanto, nota 4
para este quesito.
O equipamento mostrado na Figura-8 quando levado em consideração o peso dos

componentes é muito maior que todos os outros, porém, para este projeto, não será necessária
uma esteira tão grande devido à altura da leira reduzindo a necessidade estrutural da própria
esteira e de suas colunas, mas ainda possuirá alguns eixos pesados, embora não tanto quanto o
dos casos anteriores. Conceito nota 4.
A manutenção para este tipo de esteira pode gerar problemas caso alguma trinca venha
a se propagar no meio da esteira, que pode se não reparada logo vir a aumentar e chegar a
quebrar em algum instante prejudicando suas partes móveis, que devem ser bem sincronizadas
gerando necessidades mais frequentes de manutenção, nota 3 para este quesito.
Os maiores custos para realização serão de montagem pela necessidade de soldar as

peças no local a ser utilizadas para facilitar movimentação, para comprar chapas de aço para
fazer a estrutura central da esteira e suas colunas e guias, seus eixos, correias e polias e as peças
que farão a movimentação do mecanismo, porém nenhum desses componentes gera gastos
excessivos, gerando apenas custos intermediários de manutenções futuras, embora elas possam
necessitar de maior frequência, então nota 4 é atribuída para este conceito.
As necessidades estruturais são muito semelhantes entre todos os equipamentos, este

tipo difere basicamente na sua parte central onde serão necessárias chapas de aço cortadas e
soldadas posteriormente, eixos, polias e correias centrais, além de motor elétrico que
geralmente fica a cima da esteira, que geraram algum trabalho inicial, e também posteriormente,
de forma a gerar nota 3 para este conceito.
A esteira elevatória além de mover o composto também quebra seus grandes bolsões
devido a umidade, embora não chegando a triturar o composto totalmente como necessário, esta
quebra promove uma melhoria significativa na qualidade, levando o produtor à necessidade de
decidir se é preciso a trituração posterior, atribuindo nota 4 para este conceito.
É notado a utilização de inúmeras partes móveis, embora não tão numerosas como no
caso do Mecanismo de Parafuso de Transporte Vertical, ainda geram algumas necessidades
excessivas futuras de manutenção e de sincronização, atribuindo nota 3 para este quesito.
67
2.5.3 COMPARAÇÃO E SELEÇÃO FINAL DO EQUIPAMENTO

Para a comparação, serão multiplicadas as notas pelo peso como explicado
anteriormente no início deste capítulo. E estas notas serão dispostas nesta tabela, somadas
gerando a nota final do mecanismo.
Tabela 6- Comparação de notas entre os mecanismos

Mecanismo 1° 2° 3° 4° 5° 6° 7° Nota Final
Tambor 2 2,4 1,8 2,4 3,2 5 5 21,8
Parafuso Vertical 2 3 3 1,6 4 2 1 16,6
Parafuso Horizontal 1,2 1,8 1,2 3,2 3,2 2 5 17,6
Esteira Elevatória 1,6 2,4 1,8 3,2 2,4 4 3 18,4
Sendo assim a comparação de notas finais dos componentes evidencia o uso do

mecanismo de tambor rotativo que atingiu a maior nota, para uso neste projeto com seus devidos
cálculos e desenhos 3D para melhor explicação de seu funcionamento.
68
3 METODOLOGIA
Com base nos objetivos estabelecidos no início do trabalho e o andamento proposto, a

pesquisa define-se como exploratória, onde permite maior familiaridade do pesquisador com o
tema pesquisado. Visto que o problema é uma necessidade muito específica, pode-se assumir
que ela se apresenta na forma de um estudo de caso, que utiliza na sua base fontes bibliográficas
para melhor explicar os componentes necessários e por fim manifestar em sua resolução, qual
o melhor tipo de componente para estudo neste trabalho.
Foram escolhidos os componentes mais utilizados no mercado para a aplicação, mesmo

que esses na grande maioria dos casos tratem-se de mecanismos para produções em larga escala,
por grandes empresas globais, definindo por fim quatro mecanismos principais para a execução
deste processo, onde cada um dos mecanismos tem funcionamento diferenciado e não apenas é
uma simples alteração proposta em um deles. Estes mecanismos servem como uma base para
comparação de forma a indicar qual melhor se adaptaria a solução proposta e seria por fim
escolhido e dimensionado de acordo com as características do local de uso, que não necessita
de grandes volumes, porém mesmo com volumes menores, o mecanismo satisfaz uma tarefa
braçal diária cansativa e demorada, aumentando significativamente a produção de Bokashi no
local.
Após escolhidos os mecanismos, foram fundamentadas bibliografias na área mecânica

com elementos construtivos como eixos, mancais e parafusos que certamente estariam
presentes nestes, como calcular e que fatores usar para escolha de cada um destes componentes
no projeto também foi evidenciado nesta primeira parte, de forma a explicar claramente como
o projeto foi embasado teoricamente.
Para fazer a comparação, foram elencados sete quesitos que melhor se enquadravam no
estudo, escolhidos pelo autor, para cada um destes quesitos foi estabelecido um peso, pela sua
relevância em relação a características do projeto final, podendo estes gerar notas para cada
uma das máquinas, de forma a escolher por fim, na média dos sete, qual dos quatro mecanismos
seria melhor utilizado com a aplicação no local necessário.
Após esta triagem, deu se início a modelação do mecanismo por meio de desenhos
tridimensionais com o programa Solidworks, em sua versão 2017, amplamente usado na área
69
da mecânica para desenvolvimento de modelos de máquinas e equipamentos. É importante

ressaltar que foram usadas espessuras e componentes padrões, já existentes no mercado.
Ao longo do desenvolvimento do projeto várias complicações foram surgindo em

relação ao melhor formato para determinados componentes para o uso mais simples possível
do equipamento, estas complicações foram tratadas uma a uma progressivamente, por meio de
analises de funcionamento e também conversas com os produtores que podem utilizar o
equipamento no futuro. Sendo todas as peças definidas e dimensionadas, foram então efetuados
cálculos, para otimização dos equipamentos, por meio de bibliografias mecânicas e também o
uso do software Solidworks em sua extensão Simulation amplamente utilizada na área metal
mecânica para simulações computacionais de efeitos de cargas em diversos tipos de
equipamentos, utilizando para isto o método de análise dos elementos finitos, que foi explicado
anteriormente na parte de fundamentação deste trabalho.
Outra característica importante para desenvolvimento deste projeto foi a necessidade de

pensar não somente nas cargas envolvidas, mas no processo de fabricação de cada peça, pois
determinados processos podem se não bem definidos comprometerem as peças criadas, como
por exemplo alguns componentes que foram dimensionados com uma espessura maior para
evitar que o mesmo empene e venha a prejudicar a estrutura. Estas e outras complicações, assim
como os cálculos feitos, serão todos mostrados a seguir no capítulo que trata do
desenvolvimento do projeto.
Para melhor adequar o projeto, foram utilizadas algumas normas que tratavam de
segurança em máquinas e assim foram projetados equipamentos para segurança do operador da
máquina. O uso da NBR 13759, norma estipulada pela ABNT, trata dos botões de emergência,
colocados em todos os lados do equipamento, que cita que este deve possuir botões para parada
imediata seja qual for o modo de operação da máquina, então foram colocados botões de
emergência ao lado de todos os puxadores laterais, de forma que independe como será
movimentado o equipamento, sempre terá alguém que poderá acionar em caso de emergência.
Outra norma utilizada, criada pelo ministério do trabalho e emprego, foi a NR-22
(22.11.10), cita que é obrigatória a proteção de todas as partes móveis de máquinas e
equipamentos ao alcance dos trabalhadores e que lhes ofereçam riscos. Para isto foi feita uma
proteção de correia, que está descrita nos desenhos em apêndices.
70
4 DESENVOLVIMENTO
Inicialmente para projetar o equipamento foi necessário calcular a força sobre a qual
este mesmo era submetido, então, como se trata de um equipamento que tem seu funcionamento
baseado em cortes submetidos por meio de rotação ao material a sua frente, no caso deste
projeto o Bokashi, foi calculada a massa de material que deveria ser movimentada por pá.
Como a massa é uma relação entre o volume e a densidade do material, tem se que:
•d=1,8 g/cm³ (PCRJ, 2018).
Utilizada densidade da terra úmida, pela semelhança do componente em seu estado

crítico, que é durante o processo de fermentação. Para o volume necessário, é utilizado o
comprimento e largura da pá, e também a altura, que deve ser a altura da somatória entre duas
pás e o diâmetro do eixo, totalizando o diâmetro geral do equipamento, ou sua área de atuação
Foi definido pelo estudo do funcionamento do equipamento que apenas 50% da pá, a
parte frontal dela, sofrerá sobre as forças, então o cálculo do volume gerado:
•V= Comprimento da Pá / 2 * Largura da Pá * Diâmetro Geral =
•120/2 cm * 5 cm * 40 cm = 1200 g/cm³
Por consequência a massa por pá deve ser de:
•m= 1,8 * 1200 = 2160 g ou 2,16 kg
Multiplicando esta massa pela gravidade de forma a descobrir a força existente no

sistema, e como o próprio sistema mostra que o momento de atuação máxima serão atuantes 6
pás simultâneas, temos:
•F = 2,16 * 9,81 = 21,2 N * 6 = 127,2 N
Para cálculo de potência de motores elétricos, é preciso utilizar o torque, onde esta força
que foi encontrada, sendo esta a força que o sistema será submetido deve ser multiplicada pelo
braço de alavanca, que se trata da distância entre a aplicação desta força, até a linha central do
eixo de aplicação.
71
Como é utilizado comumente em cálculos de torque para engenharia, será considerado

o uso do braço de alavanca máximo, que pode ser definido como:
• Raio do Eixo + Comprimento da Pá = 76,2 mm + 120 mm = 196,2 mm ou 0,1962m
O torque então é calculado pela equação apresentada:
• T= F * r = 127,2 * 0,1962 = 25 N.m.
Para cálculo da potência é necessário além do torque, a velocidade angular no eixo, que
deve ser encontrada de acordo com a velocidade de rotação em um eixo de motor de 4 polos,
que comumente é de 1800 rpm e a relação entre as polias de 70 e 230mm, utilizando a equação:
•n1*d1 = n2 * d2
•1800 * 70 = n2 * 230
•n2 = 548 rpm
Deve ser ainda convertida a velocidade rotativa em angular, utilizando a relação:
•1 rpm = 2 * π / 60
•548 rpm = x
•x = 57,36 rad/s
Assim a potência que deve ser utilizada no motor pode ser encontrada pela formula:
•P = T * ω = 25 * 57,36 = 1434 W ou 1,95 cv
Considerando percas por mancais no sistema, erro pelo fato da densidade não ser precisa
para todo o material, o uso e preferência de alguns por um motor monofásico, que não gera o
mesmo trabalho com a mesma potência, justificando assim o uso de um fator de segurança de
1,5 como indicado anteriormente, deve ser então utilizado um motor de 3 cv para este sistema.
Para este trabalho foi utilizado o aço AISI 1020 para todas as peças feitas de chapa
metálica, com característica de 351 Mpa de tensão de escoamento, este é um dos aços que
possuem um melhor custo x benefício para a produção de qualquer equipamento mecânico, sem
perder a resistência necessária e também a elasticidade que é vital para inúmeras aplicações
como esta, em que o eixo central pelo fato de ter um tamanho elevado, um material muito rígido
72
colocado poderia facilmente fragilizar, e utilizando um aço mais dúctil, isto certamente não irá
ocorrer.
A estrutura principal do equipamento, denominada chapa externa, foi dimensionada de

acordo com a necessidade do local de uso e também pela conversa com inúmeros produtores
de Bokashi da região do Vale do Itajaí, ficando com 2 metros de largura, e 1,2 metros de altura,
dimensão que supre a necessidade de uso deste processo de compostagem, que trata de leiras
mais baixas, para um menor tempo de produção do composto. Foram colocados também
reforços para esta estrutura não deformar e prejudicar o mecanismo. A figura a seguir mostra a
estrutura principal do equipamento dimensionada.
Figura 19 – Estrutura Geral do Equipamento.
Fonte: Elaborado pelo autor.
Logo após prontas a carcaça externa e seus respectivos reforços foram colocados outros
componentes para teste inicial de cargas, eixos, pás e polias, componentes estes que foram
modificados várias vezes ao longo do estudo, para que o projeto chegasse no equipamento que
melhor iria satisfazer as necessidades finais.
O eixo principal do equipamento foi definido como um eixo vazado, composto de um

tubo de aço pois como as pás deveriam ser soldadas em cima deste, a construção caso fosse um
73
eixo maciço, que além de aumentar significativamente o peso da estrutura, poderia

comprometer o sistema, de forma a criar grandes regiões térmicas, chamadas de zonas térmicas
que poderiam criar futuras fraturas no equipamento, outro fator da escolha do eixo principal
vazado foi a área de contato, que deveria ser maior para serem melhor soldadas as pás em cima
do eixo, e não comprometerem a estrutura final.
Para dimensionar a pá, foi utilizado uma análise estática no Solidworks Simulation, onde
mostra as respectivas tensões e deslocamentos do material, mostrada na imagem a seguir.
Figura 20 – Análise de deslocamento na extremidade pá.
Fonte: Elaborado pelo Autor.
Figura 21 – Análise de tensão pá.

74
A geometria foi fixada, como se já estivesse soldada, e foi aplicada a força de 21,2N
que foi encontrada na parte anterior no ponto de carga máximo que seria na extremidade frontal,
gerando o máximo braço de alavanca possível, além do uso da gravidade com o valor de 9,81
m/s². Os testes mostrados indicam tensões pequenas na pá, porém como se trata de um aço
dúctil é utilizada uma espessura de 2,65mm, para facilitar o processo de fabricação do
componente de forma a evitar o empenamento na solda, que é facilmente encontrado em soldas
com chapas de pequenas espessuras e provoca grandes tensões e falhas, foi decidido limitar o
modelo a esta espessura mínima final. O modelo de análise de deslocamento apresenta uma
distorção de 105 vezes o deslocamento real e é apenas hipotético para ilustrar a forma do
deslocamento gerado. Caso o reforço da pá fosse diminuído, também poderia causar problemas
com a fabricação do componente e aumentar exponencialmente as tensões envolvidas no
modelo.
Para definir a disposição final das pás no eixo, foram analisados vídeos funcionais de
outras máquinas já produzidas, onde o melhor resultado apresentado, sempre foi naqueles em
que a pá funcionava de três maneiras, as pás laterais, feitas de forma helicoidal, puxavam o
material em 45°, para o meio e para cima, e as pás centrais apenas jogavam o material para
cima, de forma que o material sempre convergia no centro do dispositivo, não espalhando o
composto final. O uso evidenciado no projeto de uma borracha traseira com forma de filetes
pequenos e a geometria da carcaça externa, feita no formato de uma base de pirâmide, também
foram desenvolvidas de forma a contribuir para que a máquina deixe a leira final a mais retilínea
possível, contribuindo para a facilidade no processo bem como para não gerar problemas como
o excesso de poeira no ambiente.
Para melhor entendimento, a figura a seguir mostra o eixo principal com as pás já
soldadas nele onde também aparece a borracha citada.
75
Figura 22- Estrutura Geral com Eixo Principal
A escolha dos mancais e dos diâmetros dos eixos secundários laterais que fixam o eixo
principal nesses mancais foi feita arbitrariamente, depois com base nos estudos de tensão
indicados abaixo, foram sendo aprimorados até chegar em sua forma final. Proteções com
chapas foram colocadas para os mancais, de forma a evitar ao máximo o contato de sua área
rotativa com o material e também com outros fatores externos, aumentando sua durabilidade
vida útil.
Para o cálculo dos eixos principais e secundários, foi feito um estudo completo no
Solidworks que indicou a tensão presente em cada ponto, para este estudo foram fixados os
mancais como se estivessem fixos na máquina, foram aplicados dois torques, um de 25 N.m,
que é a força opositora a rotação do motor calculada anteriormente e um torque de 38,37 N.m
que é o torque gerado no eixo secundário para um motor de 3 cv através do cálculo abaixo,
além também do peso dás pás aplicadas na vertical, com o valor de 103,3 N e da gravidade de
9,81 m/s².
•P= T * w
•2206,5 = T * 57,5
•T = 38,37 N.m
76
Figura 23 – Análise de tensão nos eixos
Para análise da tensão gerada, é importante ressaltar que para estudos de torção em
eixos, Melconian (2009, p.244), indica a utilização de coeficientes de segurança entre 6 e 9 para
eixos rotativos, sendo assim, tem-se:
•Fator de Segurança = 351,571 / 48,225 = 7,29
Portanto o eixo secundário está dentro das normas indicadas. O eixo principal não
apresentou grandes tensões nem deslocamentos, porém é importante a análise da forma de
deformação distorcida, para entender melhor o que acontece com o eixo devido as forças
exercidas.
77
Figura 24 – Análise de deslocamento nos eixos
As cargas do sistema como era esperado torcionam a parte do eixo que recebe a carga
do motor e flexionam o eixo principal, que se trata de um tubo vazado de diâmetro 152,4 mm
com espessura de 2,65mm, resistente a altas cargas. O estudo apresenta um resultado de
distorção de 3945.36 vezes o deslocamento real, deformando apenas o valor elencado na tabela,
cujo gráfico é apenas representativo. O fator de escolha deste tubo para projeto não foi as cargas
suportadas por este e sim sua área de contato para facilitar a soldagem das pás, e melhorar o
desempenho do equipamento, possibilitando colocar-se mais pás, para executar melhor o
processo.
A redução através de polias, que são amplamente usadas no contexto mecânico, foi feita
de forma a diminuir a rotação do motor, que inicialmente com o uso de um motor de 4 polos,
possuía 1800 rpm de acordo bibliografias na área de motores elétricos, estes equipamentos
usualmente como indicam vários fabricantes, giram em uma rotação geralmente de 400 a 650
rpm. Foi feita uma redução de uma polia motora de 70mm para uma de movida de 230mm,
representando 548 rpm de velocidade final do equipamento.
Os estudos sobre correias indicaram o efetivo uso de correias do tipo Super HC, que
reduzem, em relação ao uso de correias Hi Power II, em uma correia no sistema, totalizando
duas correias para a transmissão. Foi desenhado também uma proteção para estas correias, de
forma a seguir a norma NR-22 (22.11.10) explicada anteriormente.
A figura a seguir mostra a proteção de correia com o sistema de polias e correias

utilizado, omitindo apenas a tela frontal que é utilizada, feita de tela expandida de aço que é
78
facilmente encontrada, soldada a carcaça lateral da proteção, para que seja visível de forma
clara o funcionamento do componente.
Figura 25- Proteção de Correia.
Fonte: Elaborado pelo autor.
Para o cálculo do número de correias necessárias, com base em Melconian (2009), para
o equipamento tem se:
•Nco = Pp/PPc
Onde a potência projetada pelo sistema é:
•Pp = Pmotor * fs
O fator de serviço encontrado, para serviços intermitentes de 3 a 5 horas diárias ou

periódicas, de um mecanismo que se assemelha ao grupo 2 da tabela, é de 1,1. A potência do
motor como mostrada nos cálculos anteriores é de 3 cv.
• Pp= 3 * 1,1 = 3,3 cv
A tabela Seleção de perfil de correias Super HC para 548 rpm e 3 cv indica o uso de
correias Super HC 3V. Com a distância da correia dada pelo software de desenho 3D
Solidworks, 1270 mm, encontra-se na tabela comprimento das correias Super HC uma correia
modelo 3V 500. Para cálculo do PPc, potência por correia, é necessário o uso do rpm do eixo
79
mais rápido de 1800 rpm, a relação de transmissão de 3,29 e o diâmetro da polia menor de
70mm, que gera, com a tabela de classificação de CV por correia para correias Super HC:
•Pa = 0,37 cv
•Pb = 1,84cv
O fator de correção de comprimento de correias Super HC para correia 3V 500 é de

0,96, e o fator de correção do arco de contato, para uma D-d / C = 0,4 fator vale 0,94.
•PPc = (0,37+1,84) *0,94*0,96 = 1,994 cv
Gerando um número total de correias:
•Nco = 3,3 / 1,994 = 1,65 correias ou 2 correias.
Para o cálculo do comprimento de uma chaveta plana de aço ABNT 1050, com 60 Mpa
de resistência ao cisalhamento e 100 Mpa de resistência ao esmagamento, tem-se de acordo
com a tabela DIN 6885 para eixo de diâmetro 23mm:
•b = 8mm.
•h = 7mm.
•t1=4mm.
É necessário o cálculo da força tangencial exercida, que é:
•Ft = T / r = 38,52 / 0,115 = 335 N
Gerando um comprimento de chaveta de:
•lc=335 / 8 * 60 =0,6979mm
•le=335 / 100 * (7 – 4) = 1,12mm
Para um comprimento mínimo de 2mm, gera se o caso simples onde se restringe a

chaveta ao tamanho do canal da polia.
80
A chaveta do eixo do motor, como motores de 3 cv geralmente possuem o eixo de 19,05

mm, a tabela DIN 6885 mostra o seguinte:
• b=6
• h=6
• t1 = 3,5
Como a força tangencial é a mesma para um sistema, o comprimento da chaveta é:
•lc=335 / 6 * 60 =0,93mm
•le=335 / 100 * (6 – 3,5) = 1,34mm
A chaveta do motor, portanto, fica restrita ao comprimento do cubo da polia motora.
O cálculo da estrutura geral foi realizado em uma análise completa com o software, para
uma carga de 500N adversa ao ambiente, onde foram adicionados mais 100 N pelo peso do
motor, 115N pelo peso das pás e 80N pelos pesos dos pega mãos laterais, itens que não
aparecem no estudo, pois demandariam extrema necessidade computacional para execução.
Esta carga foi usada para testar se mesmo em situações adversas o componente iria suportar,
foi colocada centralizada ao equipamento na sua parte superior, além do uso da gravidade de
9,81 m/s².
Figura 26 – Análise de tensão na estrutura geral
Fonte: Elaborado pelo autor

81
A análise de tensão como esperado provou tensões maiores apenas nos suportes do
rodizio, que aguentam a carga de todo o peso do equipamento mais as cargas aplicadas e
também na parte superior, onde foi aplicada esta carga adversa, que não existe em termos
normais no equipamento, sendo utilizada apenas para o teste da estrutura. O fator de segurança
antes denotado com 2,33 foi cumprido, de forma a gerar um fator mínimo de segurança de 2,89
para o modelo e as condições citadas.
Figura 27- Deslocamentos no modelo geral
A análise de deslocamentos mostrou pequenos deslocamentos, onde seu maior valor foi
onde a força maior foi exercida, comprovando assim a resistência da estrutura a falhas.
O formato dos rodízios passou por amplas modificações e analises ao longo do projeto,
foi definido o uso de rodízios giratórios no equipamento, facilitando a manobra, porém para
uso destes é necessário a criação de uma padronização feita em concreto para a leira, que será
melhor mostrada na figura abaixo, caso o utilizador da máquina decida não utilizar esta
padronização em concreto, uma solução é o uso de duas pessoas para movimentação do
equipamento.
82
Figura 28 – Calha do sistema.
A figura mostra a calha criada, em azul, que deve ser feita no piso de concreto, que
consiste numa abertura justa para que o rodizio giratório se mantenha em linha. Foram
utilizados rodízios comerciais de 8 polegadas, que possuem diâmetros de 203,2mm de roda,
para não atrapalhar na movimentação a calha deve ser feita abaixo do eixo principal do rodizio,
não se pode especificar a medida exata deste buraco de calha pois rodízios de diferentes marcas
podem ter algumas diferenças, para este modelo de rodizio, foi feita uma calha de 50mm com
3mm de folgas nas laterais do rodizio, que devem ser respeitados.
Como diferentes marcas apresentam diferentes larguras de rodízios, deve ser medido o
rodizio a ser utilizado primeiramente, antes de fazer a calha no chão. Foi também feito um
ressalto lateral, de concreto, que terá sua medida especificada nos anexos finais, para servir
como proteção a calha dos rodízios, de forma que evite a deposição de material no local e por
consequência o travamento, impossibilitando o prosseguimento do equipamento. Quando
necessário deverá ser limpa estas calhas laterais pelos operadores do equipamento, de forma a
não prejudicar a funcionalidade. Outra possibilidade foi o uso de rodas de trem, mas essas
gerariam custos muito elevados e também precisariam de trilhos, além ainda de ter o problema
de manobra, pois o equipamento só funciona em um sentido, para evitar o uso de inversores de
frequência, aumentando seu custo.
83
5 CONCLUSÕES
Embora a área de pesquisa já seja explorada há vários anos, principalmente no exterior,

nota-se ainda uma grande deficiência tanto em equipamentos mais diversificados para
produtores menores, quanto em estudos realizados em grupos maiores à cerca deste tipo de
equipamento para melhorá-los, tanto em características para os compostos finais, de forma a
obter a melhor composição no menor tempo, como também em eficiência energética que em
casos de leiras muito altas, pode ser de extremos gastos devido grande força necessária e ao
excesso de vibrações.
No Brasil, poucas empresas produzem este tipo de equipamento e a indústria ainda tem
muito a crescer para se equiparar a produção em outros países. Nos próximos anos devido ao
tema de reciclagem e reutilização de compostos orgânicos estar muito em evidencia na mídia
internacional e nacional, este tipo de máquina pode ter exponencial crescimento em sua
produção, porém devido a economia do país, que não vem andando de maneira adequada, a
lentidão deste crescimento ainda é notória.
A metodologia empregada, seguindo um passo a passo, entre o descobrimento das

formas de fazer o processo, a comparação entre elas de forma a eleger o melhor mecanismo
para dar continuidade ao projeto do trabalho, os passos que foram sendo feitos para projetar
cada parte do equipamento, foram definitivamente uma boa forma de trabalho para a criação
deste projeto, de forma que foi possível avaliar cada etapa separadamente para conhecer e
elencar a necessidade para cada estrutura criada.
Algumas dificuldades foram encontradas para o desenvolvimento deste trabalho,

principalmente na parte que se trata do próprio composto, o Bokashi, que tem sua literatura na
língua portuguesa ainda muito escassa e defasada, é necessário buscar sobre o tema em outras
línguas sendo que grande parte das literaturas é apenas traduzida e pouca coisa realmente é
desenvolvida neste segmento no país, por se tratar de uma técnica japonesa ainda pouco
conhecida no Brasil. Outro ponto importante no desenvolvimento do trabalho foi saber com
qual tamanho projetar o equipamento e como fazer o deslocamento deste, depois de várias
conversas com os responsáveis pelo processo na própria UNIVALI, local foco deste projeto e
também com alguns produtores rurais na cidade de Indaial, Santa Catarina, foram definidos
estes dados para dar segmento ao trabalho produzido.
84
Vários trabalhos futuros podem ser propostos, além da modificação de diversas

maneiras do próprio equipamento aqui apresentado, como a verificação do funcionamento de
outro formato de pás, ou o teste com diversos sistemas de movimentação, a criação de algum
dos outros métodos de revolução apresentado para ver efetivamente qual funcionará melhor
para cada situação. Além de modificações da mesma estrutura para volumes maiores, dentre
outros. Projetar nunca é tarefa fácil, sempre é necessário cuidado e atenção para pequenos
detalhes que mesmo parecendo simples, podem fazer toda a diferença em quaisquer estruturas
mecânicas. Com base nos objetivos iniciais estipulados e no projeto final criado, é possível
observar que todos os objetivos foram cumpridos com êxito e a máquina poderá de fato ser
produzida para uso dos interessados pelo projeto.
85
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164, abr. 2002.
88
APENDICE A. LISTA DE DESENHOS TÉCNICOS
PEÇAS
N° COD. DESENHO MAT. (mm) DIM. (mm) QTD.
1 Aba Menor Sup. Motor Aço Chato 31,75 x 6,35 45 4
2 Borracha Traseira Lençol de Borracha 5 650x2200 1
3 Chapa Externa Máquina Chapa Aço 2,65 1200x2350 2
4 Chapa Superior Lateral Chapa Aço 2,65 472x2200 2
5 Chapa Suporte Pega Mão Aço Chato 31,75x6,35 105 4
6 Chapa Suporte Rodas Chapa Aço 2,65 157x90 4
7 Eixo Mancais Aço Red. Lam. Ø31,75 82 1
8 Eixo Motor Aço Red. Lam. Ø31,75 138 1
9 Eixo Pega Mão Aço Red. Lam. Ø19,05 40 4
10 Eixo Principal Tubo Red. Lam. Ø152,4x2,65 2035 1
11 Eixo Sup. Motor Aço Red. Lam. Ø12 156 1
12 Estrutura Maq. Central-1 Cant. Aço 38,1x4,75 1220 2
17 Estrutura Principal-1 Cant. Aço 38,1x4,75 1228 2
18 Estrutura Principal-2 Cant. Aço 38,1x4,75 1228 2
19 Fixação Eixos Aço Red. Lam. Ø152,4 25 2
20 Fixação Sup. Motor Chapa Aço 4,75mm 282x265 1
21 Pá-1 Chapa Aço 2,65 120x50 72
22 Pá-2 Chapa Aço 2,65 110x9 72
23 Padrão Calha Concreto 2500 1
24 Pega Mão Lateral Tubo Red. Lam. Ø31,75x2,65 550 4
25 Pino Trava Pega Mão Aço Red. Lam. Ø19,05 63 4
26 Polia Motor Polia FF. 2CA PERFIL 3V Ø70 1
27 Polia Movida Polia FF. 2CA PERFIL 3V Ø230 1
28 Presilha Correia - 1 Aço Chato 25,4x3,35 168 1
29 Presilha Correia - 2 Aço Chato 38,1x3,35 40 2
30 Prot. Correia Tela Expandida Aço 400x570 1
31 Prot. Interna Mancais Chapa Aço 2,65 115x193 2
32 Prot. Mancal Direito Chapa Aço 2,65mm 150x565 1
33 Reforço Roda Traseira Aço Chato 25,4x4,75 100 2
89
N° COD. DESENHO MAT. (mm) DIM. (mm) QTD.

34 Reforço Rodas Chapa Aço 4,75mm 150x180 6
35 Reforço Superior Cant. Aço 25,4x4,75 2100 2
36 Reforço Sup. Motor Chapa Aço 4,75mm 150x200 2
37 Suporte Correia - 1 Chapa Aço 2,65mm 105x1379 1
38 Suporte Motor Chapa Aço 4,75mm 150x260 1
39 Tampa Prot. Mancal Dir. Chapa Aço 2,65mm 55x150 2
MONTAGENS
N° COD. DESENHO DESCRIÇÃO ITENS QTD.
40 Mont. Estrut. Central Estrutura Chapa Externa-1 4 1
41 Mont. Estrut. Central-2 Estrutura Chapa Externa-2 4 1
42 Mont. Acionamentos Acionamentos Sistema 3 2
43 Mont. Borracha Traseira Borracha Manutenção Leira 4 1
44 Mont. Eixos Eixos móveis do Sistema 9 1
45 Mont. Estrut. Principal Estrutura Frontal/Traseira 8 1
46 Mont. Geral Montagem Completa 15 1
47 Mont. Helicoide Montagem Pás Hélice 4 1
48 Mont. Motor Mont. Motor / Rodizio 16 1
49 Mont. Pás Montagem das Pás 2 72
50 Mont. Prot. Correia Proteção Correia 10 1
51 Mont. Prot. Mancal Proteção Mancal Direito 8 1
52 Mont. Rodízios Rodízios Equipamento 8 3
R5
15
12
45
32
Esp: 6,35mm
AISI 1020 Aço Chato 31,75x6,35 4
Material Desc. Material Quantidade

Descrição peça Projeção Peso (kg)
ABA SUPORTE MOTOR 0.07
Unidade
Data: 02/05/2018 mm A4
Descrição do projeto
Misturador de rejeitos orgânicos para processo de Bokashi
Projetista Escala Código do Desenho
N°1
Pablo S. Brugnago 3:1 Aba Menor Sup Motor
38 25
2045
28
30
628
580
570
10
58
90
ESPELHADO
2171
Esp: 5mm
Borracha Lençol de Borracha 5mm 1

Borracha Traseira 7.70
Unidade
Data: 08/05/2018 mm A4
N°2
Pablo S. Brugnago 1:5 Borracha Traseira
193
165
PARA BAIXO 53.13° R 2.65

70
10
1200
476
R19
35
70
1197 502
1698 648
2347
AISI 1020 Chapa Aço 2,65mm 2 45.22

Material Desc. Material Quantidade Peso (kg)
Descrição do projeto Projeção A4
Misturador de rejeitos orgânicos Unidade
para processo de Bokashi mm
Descrição peça Data Escala
CHAPA EXTERNA 21/04/2018 1:12
Projetista Código da peça
Pablo S. Brugnago Chapa Externa Máquina N°3
472
402
,46°
49
2100
1296
49,
46°
402
Esp: 2,65mm
AISI 1020 Chapa Aço 2,65mm 2

Chapa Superior Lateral 16.82
Unidade
Data: 12/05/2018 mm A4
N°4
Pablo S. Brugnago 1:9 Chapa Superior Lateral
15
16
21
105
32
Esp: 6,35mm
AISI 1020 Aço Chato 31,75x6,35mm 4

Chapa Pino Pega Mão 0.16
Unidade
Data: 20/05/2018 mm A4
N°5
Pablo S. Brugnago 1:1 Chapa Suporte Pega Mao
R5
32
8
R6
167
14
100
Esp: 2,65mm

Suporte Rodas 0.33
Unidade
Data: 12/05/2018 mm A4
N°6
Pablo S. Brugnago 1:1 Chapa Suporte Rodizios
-0,007
25 g6 -0,020
35
R1
81
43
32
Obs: Filetes semelhantes
AISI 1020 Aço Red. Lam. Ø31,75 1

Eixo Mancal Direito 0.42
Unidade
Data: 21/04/2018 mm A4
N°7
Pablo S. Brugnago 2:1 Eixo Mancais
-0,007
23 g6 -0,020
8
A A
CHAVETA 8x7
3,3
47
55
R4
SEÇÃO A-A
ESCALA 1 : 1
-0,007
138
25 g6 -0,020
40
R1
43
31,75
Obs: Filetes Semelhantes

Eixo Polia Movida 0.59
Unidade
Data: 21/04/2018 mm A4
N°8
Pablo S. Brugnago 1:2 Eixo Motor
19
5
40
35
16

EIXO PEGA MÃO 0.07
Unidade
Data: 20/05/2018 mm A4
N°9
Pablo S. Brugnago 4:1 Eixo Pega Mao
152
2035
Esp: 2,65mm
AISI 1020 Tubo Red. Lam. Ø152,4x2,65mm 1

Eixo Principal 20.04
Unidade
Data: 21/04/2018 mm A4
Pablo S. Brugnago 1:2 Eixo Principal N°10
5X2
5
12
170

Eixo Suporte Motor 0.15
Unidade
Data: 02/05/2018 mm A4
N°11
Pablo S. Brugnago 1:1 Eixo Sup Motor
°
63
1219
1200
8X2
250
150
20
Esp: 4,75mm
AISI 1020 Cant. Aço 38,1x4,75 2

Estrutut. Central - 1 3,35
Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
N°12
Pablo S. Brugnago 1:3 Estrutura Maquina Central-1
13
°
532 72
500
63
°
19
38
Esp: 4,75mm
AISI 1020 Cant. Aço 38,1x4,75 4

Estrut. Central - 2 1,42
Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
N°13
38
72
°
1300
1325
°
72
Esp: 4,75mm
AISI 1020 Cant. Aço 38,1x4,75 2

Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
N°14
63
°
1200
1219
10
X2
401
157
19
Esp: 4,75mm
AISI 1020 Cant. Aço 38,1x4,75 1

Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
N°15
°
63
1219
1200
10
297
19
Esp: 4,75mm
AISI 1020 Cant. Aço 38,1x4,75mm 1

Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
N°16
41
16
1227
13
Esp: 4,75mm
AISI 1020 Cant. Aço 38,1x4,75 2

Estrut. Principal - 1 6.82
Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
Pablo S. Brugnago 1:2 Estrutura Principal - 1 N°17
13
41
1227 16
Esp: 4,75mm
AISI 1020 Cant. Aço 38,1x4,75 2

Estrut. Principal - 2 6.82
Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
N°18
Pablo S. Brugnago 1:1 Estrutura Principal - 2
10
20
5
31,7
152,40
147

Fixação Eixos 2.66
Unidade
Data: 21/04/2018 mm A4
N°19
Pablo S. Brugnago 1:2 Fixação Eixos
265
235
285
165 100
Esp: 4,75mm

Fixação Suporte Motor 2.74
Unidade
Data: 02/05/2018 mm A4
N°20
Pablo S. Brugnago 1:2 Fixação Sup. Motor
50
120
Esp: 2,65mm

Pá -1 0.15
Unidade
Data: 03/05/2018 mm A4
N°21
Pablo S. Brugnago 2:1 Pá - 1
9
110
Esp: 2,65mm

Pá -1 0.15
Unidade
Data: 03/05/2018 mm A4
N°22
Pablo S. Brugnago 7:1 Pá - 2
2
2184 NIVEL DO PISO

1
ESPELHADO
70
54
50
61
2306
VERIFICAR LARGURA DA RODA ANTES DE FAZER A CALHA,

CASO NECESSÁRIO MODIFICAR PARA OBEDECER A REGRA DE LARGURA + 6 MM DE BORDAS LATERAIS
N° DESCRIÇÃO QTD.
1 Calha de Concreto 1
2 Cantoneira 70x50x4,75mm 2
Obs: TABELA TABELA 1 3090.36
* Desenho de Calha de Concreto feita no chão para facilitar o Material Desc. Material Quantidade Peso (kg)
deslocamento da estrutura.
* Cantoneira 70x50x4,75, com o comprimento para processo de Bokashi mm
desejado de acordo com o local. Descrição peça Data Escala
Calha de Concreto 12/05/2018 1:2
Pablo S. Brugnago Padrão Calha
N°23
31,75
550
2
16 X
45
12
AISI 1020 Tubo Red. Lam. Ø31,75x2,65mm 4

Pega Mão Lateral 1.04
Unidade
Data: 18/05/2018 mm A4
N°24
Pablo S. Brugnago 1:1 Pega Mao Lateral
16
5
63
60
19
3

Pino Pega Mão 0.10
Unidade
Data: 20/05/2018 mm A4
N°25
Pablo S. Brugnago 2:1 Pino Trava Pega Mao
70
40°
36,50
48,50
9,50
12
CHAVETA 6X6
6
+0,10
2,80 0
H7 +0,021
0
19,05
Obs: Polia Perfil Super HC 3V
Ferro Fundido Polia Ferro Fundido Ø70 3V 2CA 1

Polia do Motor 0.9
Unidade
Data: 20/08/2008 mm A4
N°26
Pablo S. Brugnago 1:2 Polia Motor
230
7
36,5
49,5
9,50
65 8
+0,20
3,3 0
H7 +0,021
0
23
CHAVETA 8X7
Obs : Perfil Super HC 3V
Ferro Fundido Polia Ferro Fundido Ø230 3V 2CA 1

Polia Movida 5.00
Unidade
Data: 26/08/2017 mm A4
N°27
Pablo S. Brugnago 1:2 Polia Movida
40°
168
PARA CIMA 90° R 3.35
137
10
35
19
13
25
Esp: 3,35mm

Fixação Correia - 1 0.10
Unidade
Data: 11/05/2018 mm A4
N°28
Pablo S. Brugnago 1:1 Presilha Correia - 1
38
10
15
40
Esp: 3,35mm
AISI 1020 Aço Chato 38,1x3,35 2

Fixação Correia - 2 0.04
Unidade
Data: 11/05/2018 mm A4
N°29
Pablo S. Brugnago 2:1 Presilha Correia - 2
65 372
42
0
11
°
75
145
172
214
°
102
30
R1
70 28
90 248
437
Esp: 3mm
Tela Exp. Aço Tela Expandida 600x400x3mm 1

Proteção Frontal Correia
Unidade
Data: 02/06/2018 mm A4
N°30
Pablo S. Brugnago 1:5 Prot. Correia
40 35 40
7
2
10 X
28
R19
23
193
115
Esp: 2.65mm

Prot. Interna dos Mancais 0.45
Unidade
Data: 07/05/2018 mm A4
N°31
Pablo S. Brugnago 1:2 Prot. Interna Mancais
150
25 100
20
36
159
209
355
405
PARA BAIXO 90° R 2.65
528
564
124 150
PARA BAIXO 90° R 2.65
55
38
399

8
20
A4
X
Descrição do projeto Projeção

4

Esp : 2,65mm Proteção Mancal Direito 03/05/2018 1:3
Pablo S. Brugnago Proteção Mancal Direito N°32
25,4
100
Esp: 4,75mm

Reforço Rodizio Motor 0.09
Unidade
Data: 12/05/2018 mm A4
N°33
Pablo S. Brugnago 1:1 Reforço Roda Traseira
4
23
150
180
Esp: 4,75mm

Reforço Rodas 0.51
Unidade
Data: 12/05/2018 mm A4
N°34
Pablo S. Brugnago 1:2 Reforço Rodas
25
25
2100
Esp: 4,75mm
AISI 1020 Cant. Aço 25,4x4,75mm 2

Reforço Superior 3.74
Unidade
Data: 12/05/2018 mm A4
Pablo S. Brugnago 1:1 Reforço Superior N°35
150
200
0
25
Esp: 4,75mm

Reforço Sup. Motor 0.56
Unidade
Data: 09/05/2018 mm A4
N°36
Pablo S. Brugnago 1:2 Reforço Suporte Motor
388
112

PARA CIMA 204.49° R 125
PARA CIMA 10.32° R 2.65
PARA CIMA 2.78° R 2.65

41
25
15
PARA CIMA 91.9° R 50
105
40
30
33 20
171
40
213
254
664
890
1329
1379
R5
3 410 Esp: 2,65mm
R125
171

Misturador de rejeitos orgânicos
213 para processo de Bokashi
Unidade
mm
Lateral Externa Prot. Correia 30/05/2018 1:4
Pablo S. Brugnago Suporte Correia-1 N°37
25
R3
47
200
140
260
X 4
10
R6
60
35
13
30 90
150
Esp: 4,75mm

Suporte Motor 1.36
Unidade
Data: 23/04/2018 mm A4
N°38
Pablo S. Brugnago 1:2 Suporte Motor
R3
150
55
Esp: 2,65mm

Tampa Mancal Direito 0.17
Unidade
Data: 05/05/2018 mm A4
N°39
Pablo S. Brugnago 1:1 Tampa Prot. Mancal Dir.
1 2 3 2 4
143°
°
127
B
38,10
4,75
38,10
DETALHE B
ESCALA 1 : 5
N° COD. DESENHO DESCRIÇÃO QTD.

1 ESTRUTURA MAQ. CENTRAL -1 ESTRUTURA-1 1
TABELA TABELA 1

Estrut. Central -1 13.19
Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
N°40
Pablo S. Brugnago 1:20 Estrutura Maquina Central
1 2 3 2 4
143
°
7°
12
A
38,10
4,75
38,10
DETALHE A
ESCALA 1 : 5

1 ESTRUTURA MAQ. CENTRAL-5 ESTRUTURA-5 1
TABELA TABELA 1

Estrut. Central - 2 13.19
Unidade
Data: 30/04/2018 mm A4
N°41
Pablo S. Brugnago 1:20 Estrutura Maquina Central 2
1 2 272
80 80
B
1197
1197
3 1
Obs: Lado oposto deve conter apenas

os botôes de emergência DETALHE B
ESCALA 1 : 5

1 Botão Emergência Botão Emergência Elétrico 2
2 Chapa Externa Máquina Chapa Principal 1
3 Chave para Motor Chave On/Off Motor 1

Trifásico c/ Proteção
TABELA TABELA 2

Descrição peça Projeção
Unidade
Montagem Acionamentos
mm A4
Data: 21/04/2018
N°42
Pablo S. Brugnago 1:10 Montagem Acionamentos
1 2
6
13
100 25 100
6X
25
32
19 3 4
Obs: Distâncias de indicação de posicionamento de rebites,

sendo 6 rebites em cada lateral, e 20 na parte superior,
separados igualmente.

1 Borracha Traseira Borracha 650x2200x5mm 1
2 Reforço Superior Reforço Estrutural Superior 1
3 Estrutura Principal-2 Estrutura Princip. Traseira 1
4 Estrutura Principal-1 Estrutura Princip. Traseira 1
TABELA TABELA 1

Descrição peça Projeção
Unidade
Lona Borracha Traseira A4
mm
Data: 21/04/2018
N°43
Pablo S. Brugnago 1:15 Montagem Borracha Traseira
5
B
A
1 2 3 4
2,3
DETALHE A
ESCALA 1 : 5
2,65
4 6 2
4 6 C
5 DETALHE B
ESCALA 1 : 5
SEÇÃO C-C C
ESCALA 1 : 5 7 8 9

1 Polia Movida Polia Ferro Fundido Ø230 1
2 Mancal Flangeado Quad. UCF 205 Mancal UCF 205 2
3 Eixo Motor Eixo Usinado Motor 1
4 Fixação Eixos Fixação Eixos Principais 2
5 Eixo Principal Tubo Eixo Principal 1
6 Eixo Mancais Eixo Mancal Direito 1
7 Paraf. Sext. M10x30 Paraf. Sext. M10x30 8
8 Arruela Lisa M10 Arruela Lisa M10 8
9 Porca Sext. M10 Porca Sext. M10 8
TABELA TABELA 1

Eixos Máquina 31,64
Unidade
Data: 21/04/2018 mm A4
N°44
Pablo S. Brugnago 1:15 Montagem Eixos
41
10
1 2 3 4 5 6 5 4 3 2 1

1 Pega Mão Lateral PEGA MÃO LATERAL 2
2 Pino Trava Pega Mão Pino Trava 2
3 CONTRAPINO Contrapino 4,7625 2
4 Eixo Pega Mão Eixos Fixação Pega Mão 2
5 Chapa Suporte Pega Mão Chapa Fixação Pino 2
6 Reforço Superior Reforço Superior 1
7 8 7 Estrutura Principal - 1 Estrutura Princip. Esq. 1
8 Estrutura Principal - 2 Estrutura Princip. Dir. 1
TABELA TABELA 2 13,29
Obs: Montagem Frontal e Traseira espelhadas. Descrição peça Data Escala
Montagem Pega Mão Sup. 21/04/2018 1:4
Pablo S. Brugnago Montagem Estrutura Principal N°45
1 4 15 9
6
10
5
2
11
3

1 Chapa Superior Lateral Chapa Fechament o Caixa 2
13 14
2 Montagem Eixos Montagem Eixos Centrais 1
3 Montagem Helicoide Montagem Pás 1
4 Montagem Estrutura Principal Estruturas Pega Mão/Reforços 2
5 Montagem Borracha Traseira Borracha Manutenção Leira 1
6 Montagem Prot. Correia Proteção Correias 1
7 Montagem Motor Motor / Rodizio Traseiro 1
8 Padrão Calha Calha Concreto Piso 1
12 9 Montagem Acionamentos Acionamentos Máquina 1
11 Montagem Rodizios Mont. Rodizios Giratórios 3
12 Montagem Proteção Mancal Proteção Mancal Direito 1
13 Estrutura Máquina Central 2 Estrutura Central - 2 1
14 Estrutura Máquina Central Estrutura Central - 1 1
11 15 Prot. Correia Proteção Tela Correia 1
11 TABELA TABELA 1 282,00
Montagem Estrutura Completa 21/04/2018 1:15
Pablo S. Brugnago Montagem Geral N°46
A J
1 55
55
B 2
I
4
30
30
A J
100 767
5
37
37
15°
Pás com ângulo de 15 graus

em relação a lateral da estrutura
DETALHE B 3
ESCALA 1 : 5 DETALHE I
ESCALA 1 : 5
Helicoidais Iniciais
125°
Pás centrais 2
°
60
5°
12
°
60
4
SEÇÃO J-J N° COD. DESENHO DESCRIÇÃO QTD.
SEÇÃO A-A ESCALA 1 : 10
ESCALA 1 : 10 1 Eixo Principal Eixo Central 1
2 Montagem Pás Pá Inicial Tangente 1
3 Montagem Pás Pá Inicial Afastada-1 1
4 Montagem Pás Pá Inicial Afastada-2 1
Obs: Material Desc. Material Quantidade Peso (kg)
* Componente com lados espelhados.
* 4 fileiras com 6 pás centrais perpendiculares, totalizando 24
* Helicoidais espelhadas com 3 inicios, mantendo sempre para processo de Bokashi mm
mesmas distâncias e angulos entre as pás, com 8 pás por fileira. Descrição peça Data Escala
Montagem Helicoide Principal 21/04/2018 1:10
* Total de 72 pás no equipamento
Pablo S. Brugnago Montagem Helicoide N°47
13
14
4 5 1 2
3
12 15
A
6
89 3
16
7
9
7 8
6
3 N° COD. DESENHO DESCRIÇÃO QTD.
2 Estrutura Máquina Central Estrutura Reforço Cant. 1
3 Reforço Suporte Motor Chapa Reforço Triang. 1
4 Paraf. Sext. M12x80 Paraf. Sext. M12x80 8.8 1
213

9
10 Reforço Roda Traseira Separador Chapa Roda 2
DETALHE A 11 GL 614 UFL Rodizio Gir. M. Ø203,2 1
ESCALA 1 : 5 12 Fixação Parafuso Suporte do Motor 1
13 Polia Motor Polia FF Ø70 2CA 3V 1
10 11 14 Motor Motor 3 CV Trif. 4P 1
15 Aba Menor Sup. Motor Aba Sup. Motor 4
16 Eixo Sup Motor Eixo p/ Esticador 1
Montagem Motor + Rodizio 21/04/2018 1:5
Pablo S. Brugnago Montagem Motor N°48
24
10
5 20-45
2 1

1 Pá -1 Chapa Pá 72
2 Pá-2 Reforço Pá 72

Montagem Pás 0.15
Unidade
Data: 03/05/2018 mm A4
Pablo S. Brugnago 1:1 Montagem Pás N°49
1 2 4 3 5 6 10 7 8
236
200
75
67
76 236 3 9
635
Obs: Tela expandida de aço, Prot. Correia soldada no item 9.

1 Fixação Sup. Motor Suporte do Motor 1
2 Polia Motor Polia FF Ø70 2CA 3V 1
3 Presilha Correia -2 Fixação Correia - 2 2
7 Polia Movida Polia V Ø230 2CA 3V 1
8 Presilha Correia -1 Fixação da Correia 1
9 Suporte Correia - 1 Lateral Prot. Correia 1
10 Correia Correia Super HC 3V 500 2
TABELA TABELA 1

12,00
Mont. Proteção Correias
Unidade
Data: 21/04/2018 mm A4
N°50
Pablo S. Brugnago 1:7 Montagem Prot. Correia
1 2
3 8
363 363
4 5 6 7

1 Estrutura Máquina Central - 2 Estrutura Central -2 1
2 Estrutura Máquina Central - 1 Estrutura Central -1 2
4 Protenção Mancal Direito Proteção Mancal 1
5 Porca Sext. Autotravante M8 Porca Sext. Autotravante M8 4
7 Parafuso Sext. M8x20 Parafuso Sext. M8x20 4
8 Tampa Proteção Mancal Direito Tampa Proteção Soldada 2
TABELA TABELA 1

Montagem Prot. Mancal 2,00
Unidade
Data: 21/04/2018 mm A4
N°51
Pablo S. Brugnago 1:12 Montagem Proteção Mancal
3 1 2
185
7
40
8
80
Obs: Rodizios Espelhados

2 Montagem Estrutura Principal Cantoneira Reforço 1
3 Reforço Rodas Reforço Rodas 2
4 Chapa Suporte Rodas Chapa Superior Rodas 1
5 Parafuso Sext. M10x20 Parafuso Sext. M10x20 4
7 Porca Sext. Autotrav. M10 Porca Sext. Autotrav. M10 4
8 GL 614 UFL Rod. Giratório Médio Ø203,4 1
TABELA TABELA 1

Montagem Rodizios 9,00
Unidade
Data: 21/04/2018 mm A4
N°52
Pablo S. Brugnago 1:10 Montagem Rodizios
142
APENDICE B. LISTA DE COMPRAS DO EQUIPAMENTO
DESCRIÇÃO QUANTIDADE
Aço Chato 25,4x3,35mm 168 mm
Aço Red. Laminado Ø12mm 170 mm
Aço Red. Laminado Ø152,4mm 50 mm
Arruela Lisa M10 47 unid.
Arruela Lisa M8 4 unid.
Botão Emergência 4 unid.
Cant. Aço 25,4x4,75mm 4200mm
Cant. Aço 38,1x4,75mm 12116 mm
Cant. Aço 70x50x4,75mm Comprimento leira x 2
Chapa Aço 2,65mm (1200x3000mm) 3 unid.
Chapa Aço 4,75mm (1200x3000mm) 1 unid.
Chave Margirius On/Off 1 unid.
Contra pino 4,75x50mm 6 unid.
Correia Super HC 3V 500 2 unid.
Lençol Borracha 5mm 650x2200 mm
Mancal Flangeado Quadrado UCF 205 2 unid.
Motor 3 CV Trifásico 4P. 1 unid.
Parafuso Sextavado M10x20 19 unid.
Parafuso Sextavado M12x80 Grau 8.8 1 unid.
Polia FF Ø230 2CA PERFIL 3V 1 unid.
Polia FF Ø70 2CA PERFIL 3V 1 unid.
Porca Sextavada M10 31 unid.
Rodizio Giratório Médio 8 polegadas 4 unid.
Tela Expandida Aço 400x600 mm
Tubo Red. Laminado Ø152,4x2,65mm 2035 mm
Tubo Red. Laminado Ø31,75x2,65mm 2200 mm

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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

PABLO STAVIS BRUGNAGO

PROJETO DE MISTURADOR DE REJEITOS ORGÂNICOS PARA PROCESSO DE

PROJETO DE MISTURADOR DE REJEITOS ORGÂNICOS PARA PROCESSO DE

Trabalho de Iniciação Científica Tecnológica

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A todos que direta ou indiretamente fizeram parte da minha formação, em especial a

STAVIS, Pablo Brugnago. Projeto de Misturador de Rejeitos Orgânicos para Processo de

Palavras-chave: Bokashi. Misturador. Projeto.

Figura 1- Leira de Bokashi no início do processo. ..................................................... 21

Tabela 1- Aços indicados para construção de Eixos. .................................................. 31

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1.2.1 Objetivo Geral

1.2.2 Objetivos Específicos

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•Levantar requisitos para projeto de misturador de rejeitos orgânicos;

•Selecionar a máquina adequada para o projeto;

•Dimensionar componentes estruturais e mecânicos;

•Elaborar detalhamento técnico do projeto utilizando software de desenho 3D;

•Efetuar simulações virtuais para testes de falhas de material;

•Desenvolver lista de materiais para produção do equipamento.

2.1 RESÍDUOS SÓLIDOS E COMPOSTAGEM

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Figura 1- Leira de Bokashi no início do processo.

Fonte: Elaborado pelo Autor

A Figura-2 mostra duas leiras de Bokashi ao final do processo de fermentação, onde os

Figura 2- Leira de Bokashi ao final do processo.

Fonte: Elaborado pelo Autor

2.3 SELEÇÃO DE MÁQUINAS INDUSTRIAIS SEMELHANTES

Para melhor entendimento dos parâmetros necessários para criação do modelo de

Se= kakbkckdke*Se' (5)