Extrusora de Termoplástico Pet

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA
ALTINO ARAÚJO SOARES NETO
EXTRUSORA DE TERMOPLÁSTICO PET PARA PRODUÇÃO DE

FILAMENTOS PARA IMPRESSÃO 3D: PROJETO DE SISTEMA MECÂNICO
CRUZ DAS ALMAS

2019

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Universidade Federal do Recôncavo da Bahia
como parte dos requisitos para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof.º Dr. Ivanoé João Rodowanski
CRUZ DAS ALMAS

2019

Aprovado em: 13 de dezembro de 2019.
BANCA EXAMINADORA
_______________________________________
Prof.º Dr. Ivanoé João Rodowanski
Universidade Federal do Recôncavo da Bahia
_______________________________________
Prof.º MSc. Leonardo Rafael Teixeira Cotrim
_______________________________________
Prof.º MSc. Vânio Vicente Santos de Souza
AGRADECIMENTOS
À Deus, razão de toda a existência, pelas graças conquistadas, por tudo, pela
vida que me concedeu, amor e por me guiar em minha trajetória. Aos meus pais,
Agevaldo e Anilse, por todo apoio, amor, ensinamentos e por tudo que fizeram por
mim, todo esforço sempre visando o melhor para meu bem-estar. Aos meus demais
familiares pela torcida. Aos amigos Victor, Igor, Sillas, Bruna, Rafael, Hugo, Nei,
Clécia e algum que não citei, obrigado pelo apoio. Ao professor Ivanoé por toda
orientação, pelo apoio, tempo dedicado, por todos os conselhos, ensinos, sempre
prestativo e motivador. Ao grupo do projeto, o amigo, Paulo Victor.
RESUMO
O presente trabalho visa a elaboração e fabricação de um dispositivo capaz de

realizar extrusão de filamentos para impressoras 3D em pequena escala, utilizando
como matéria-prima o termoplástico PET, contribuindo para a reciclagem do mesmo,
além de ser um equipamento de baixo custo e com fácil manuseio. A escolha por
este tema foi motivada pelo crescente aumento no uso da impressão 3D, seja em
laboratórios e nas casas das pessoas, além da questão ambiental pela escolha do
material a ser empregado como matéria-prima. A partir disso foi desenvolvido o
conceito de um dispositivo que utiliza como princípio de funcionamento a extrusão
por meio de parafuso. Para verificação da eficiência do equipamento foram
realizados testes utilizando o PET, aplicando-se variadas temperaturas, até
determinar a temperatura que mais se adequasse a extrusão do termoplástico PET.
Dificuldades foram encontradas para realização dos experimentos, que apresentou
resultados consideráveis e coerentes com a literatura, e sugestões de melhorias
foram obtidas para ajustes futuros. Ainda sobre os resultados, sabendo-se das
limitações do projeto, foi possível obter resultados em que constatou-se como se
comporta o PET em variadas temperaturas durante o processo de extrusão, em que
o mesmo em um experimento aderiu a rosca do parafuso e solidificou na saída do
canhão extrusor, no outro experimento o material ficou liquido, não sendo possível a
extrusão e em outro experimento foi obtido o filamento do PET, porém um filamento
curto, pois durante a realização do experimento, ocorreu vazamento de material,
sendo necessária a interrupção do experimento.
Palavras-chaves: Extrusão, filamentos, impressão 3D, reciclagem, PET.

ABSTRACT
The present research aims to the elaboration and manufacture of a device capable of
extruding filaments for small-scale 3D printers, using PET thermoplastic as raw
material, contributing to its recycling, besides being a piece low-cost equipment with
Easy handling. The choice for this theme was motivated by the increasing use of 3D
printing, whether in laboratories and people's homes, as well as the environmental
issue due to the choice of material to be used as raw material. From this, the concept
of a device that uses screw extrusion as a working principle was developed. To verify
the equipment tests were performed using PET, in which these tests were applied
various temperatures, until determining the temperature that best suited the extrusion
of PET thermoplastic. Difficulties were found to perform the experiments, which
presented considerable results consistent with the literature, and suggestions for
improvements were obtained for future adjustments. Still on the results, knowing the
limitations of the project, it was possible to obtain results in which it was verified how
the PET behaves at various temperatures during the extrusion process, in which in
one experiment adhered the screw thread and solidified at the exit of the extruder
gun, in the other experiment the material was liquid, no extrusion was possible and in
another experiment the PET filament was obtained, but a short filament, because
during the experiment, material leakage occurred, requiring interruption of the
experiment.
Keywords: Extrusion, filaments, 3D printing, recycling, PET.

LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 – Curva do comportamento da temperatura de extrusão................36

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Filamentos comerciais. ................................................................. 5

Figura 2.2 – Esquema do processo FDM ......................................................... 6
Figura 2.3 – Esquema de funcionamento da fotopolimerização ....................... 7
Figura 2.4 – Diagrama esquemático da LOM ................................................... 7
Figura 2.5 – Esquema do processo de Sinterização Seletiva a Laser (SLS) .... 8
Figura 2.6 – Impressora 3D FDM baseada no projeto RepRap. ....................... 9
Figura 2.7 - Propriedades físicas e química do PET.......................................10
Figura 2.8 – Processo de extrusão ................................................................. 13

Figura 2.9 – Zonas da rosca ........................................................................... 14
Figura 2.10 – Produtos obtidos a partir de extrusão ....................................... 14
Figura 2.11 – Equipamento para extrusão de filamentos ............................... 15
Figura 2.12 – Modelos de extrusores de filamentos ....................................... 16
Figura 2.13 – Exemplo de rosca para o PET reciclado ................................... 17
Figura 3.1- Materiais utilziados........................................................................19
Figura 3.2 – Equipamento fabricado e seus componentes. ............................ 20

Figura 3.3 – Trado utilizado como parafuso de extrusão ................................ 21
Figura 3.4 – Tubo industrial galvanizado.........................................................21
Figura 3.5 – Plug e bucha de redução ............................................................ 22
Figura 3.6 – Canhão da extrusora .................................................................. 22
Figura 3.7 – Canal de alimentação da extrusora ............................................ 23
Figura 3.8 – Suporte do canhão da extrusora................................................. 23
Figura 3.9 – Suporte do motor ........................................................................ 24
Figura 3.10 – Transmissão do motor para o parafuso de extrusão ................ 25
Figura 3.11 – Motor de levantador de vidro veicular ....................................... 25
Figura 3.12 – Fonte de alimentação ............................................................... 26
Figura 3.13 – Componentes elétricos ............................................................. 26
Figura 3.14 – Controle de temperatura ........................................................... 27
Figura 4.1 – Finta Kapton após o experimento ............................................... 28
Figura 4.2 – Manta cerâmica .......................................................................... 29
Figura 4.3 – Pellets de PET ............................................................................ 30
Figura 4.4 – PET após o primeiro teste .......................................................... 30
Figura 4.5 – PET após a limpeza do canhão ................................................. 31
Figura 4.6 – PET após teste com temperatura acima de 260ºC ..................... 31
Figura 4.7 – Extrusão do PET......................................................................... 32
Figura 4.8 – PET extrudado ............................................................................ 33
Figura 4.9 – Filamentos de PET ..................................................................... 33
Figura 4.10 – Local de vazamento do material ............................................... 34
Figura 4.11 – Gases provenientes do aquecimento do PET........................... 35
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABS Acrilonitrila, Butadieno e Estireno
FDM Fused Deposition Modelling
LOM Laminated Object Modelling
PEAD Polietileno de Alta Densidade

PEBD Polietileno de Baixa Densidade
PET Polietileno tereftalato
PETG Polietileno tereftalato com glicol
PETT Plitereftalato de trimetileno
PLA Ácido Polilático

PP Polipropileno
PVC Policloreto de Vinila
SLA Stereolithography
SLA-1 StereoLithography Apparatus
SLS Seletive Laser Sintering
TPE Elastómero termoplástico
CAD Computer-aided desing
CAM Computer-aided manufacturing
3D Três Dimensões
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................. 1
1.1. Justificativa.............................................................................................2
1.2. Objetivos.................................................................................................3
1.2.1. Objetivo Geral....................................................................................3
1.2.2. Objetivos Específicos.......................................................................3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 4
2.1. IMPRESSÃO 3D.................................................................................. 4
2.1.1. Filamentos ....................................................................................... 4
2.1.2. Tecnologias de Impressão ............................................................ 5
2.1.2.1. Tecnologia FDM............................................................................. 8
2.1.2.2. Matéria-prima das Impressoras FDM..........................................10
2.2. PET.......................................................................................................10
2.3. PROCESSO DE EXTRUSÃO DE PLÁSTICO......................................13
2.3.1. Equipamentos de extrusão de filamentos.....................................15
2.3.2. Rosca para polietileno tereftalato (PET) reciclado.......................16
3. MATERIAIS E MÉTODOS ......................................................................... 18
3.1. MATERIAIS .................................................................................... 18
3.2. MÉTODOS ...................................................................................... 19
3.2.1. Componentes Elétricos do extrusor ........................................ 26
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................... 28
4.1. TESTES DE EXTRUSÃO DE PET....................................................29
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................... 37
6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................ 38
REFERÊNCIAS .............................................................................................. 39
APÊNDICES....................................................................................................43
ANEXO A - CATÁLOGO BROCAS IRWIN PARA MADEIRA.......................49
ANEXO B - CATÁLOGO BOSCH: MOTOR ELEVADOR DE VIDROS.........50

1
1. INTRODUÇÃO
Em constante desenvolvimento, as indústrias de plásticos estão

desenvolvendo a cada dia tecnologias que atendam às crescentes demandas.
Segundo a Braskem (2012), a produção de plásticos chegou a 288 milhões de
toneladas, com um crescimento de 9% ao ano. E devido seu uso variado,
grande parte do lixo produzido dia após dia é constituído deste material.
Segundo a WWF (2008), o petróleo é a principal matéria prima da maioria

dos plásticos, sendo um recurso natural não renovável e extremamente
poluente, em que 100 toneladas de plástico reciclado evitam a extração de 1
tonelada do mesmo.
Os gastos ambientais adjuntos à geração de energia para fabricação

inicial dos plásticos são da ordem de R$ 6,56 por tonelada fabricada, e os
custos ambientais adjuntos à geração de energia para reciclagem de plástico
são da ordem de R$ 1,40 por tonelada, logo, a reciclagem do plástico pode
provocar economia de energia em até 80% (DE OLIVEIRA, 2012).
Dos materiais plásticos que foram reciclados no Brasil, os mais

abundantes são o PET (Polietileno tereftalato), PVC (policloreto de vinila), PEBD
(polietileno de baixa densidade), PEAD (polietileno de alta densidade) e PP
(polipropileno). Dentre estes o PET é o material mais empregado no processo
de reciclagem, correspondendo à 54% do total.
Segundo Marques (2014), a utilização das tecnologias de manufatura aditiva

encontra-se em uma crescente em vários campos do mercado industrial. Derivada
de um processo de impressão de objetos claramente concretas, a manufatura aditiva
é aplicada em variadas áreas, tendo nos dias de hoje um destaque nos setores
automotivos e aeroespacial, além de sua utilização nos projetos de implantes
odontológicos.
Segundo Raulino (2011), a manufatura aditiva tem como princípio a

prototipagem, através da modelagem de peças a partir de desenhos produzidos em
CAD ou também por engenharia reversa.
2
Segundo Casagrande (2013), a tecnologia de manufatura aditiva possui

uma proposta altamente ecológica, em que à mesma se trata de um processo
em que o material é acrescentado ao invés de ser removido, possuindo uma
quantidade menor de resíduos, menos poluição e consequentemente menos
gastos na fabricação. Comprovando o aumento na conscientização das
empresas, que estão investido cada vez mais em processos e equipamentos
eficientes energeticamente.
Segundo Jetprinter (2015), vem ocorrendo um crescimento na demanda

por impressoras 3D domésticas. É previsto que em 10 a 15 anos, todos os lares
poderão ter uma impressora 3D.
A estrutura deste trabalho divide-se em 6 capítulos.
• O capítulo 1 apresenta a introdução do trabalho, discorrendo sobre o

processo de produção e reciclagem dos plásticos e sobre impressão 3D,
além de sintetizar os objetivos principais;
• No capítulo 2 são abordadas as principais características e conceitos do
processo de extrusão de plásticos, sobre impressão 3D e os termoplásticos
(PET);
• O capítulo 3 aborda os materiais e os métodos utilizados neste trabalho;
• O capítulo 4 aborda os resultados obtidos e as discussões pertinentes;
• O capítulo 5 aborda as considerações finais;
• O capítulo 6 indica algumas sugestões para trabalhos futuros.
1.1. Justificativa
O presente trabalho visa apresentar uma forma de se fazer o

reaproveitamento, ou seja, a reciclagem do material plástico PET para a
fabricação de matéria prima do processo de impressão 3D, fazendo o processo
ser mais ecológico e com eficiência. As propostas do trabalho são:
• A diminuição dos custos na aquisição de matéria prima;

• Reciclagem do plástico PET.
3
Com este equipamento de fabricação de filamentos, os usuários poderão

transformar um material que antes seria descartado de maneira provavelmente
incorreta, em novos objetos ou peças prontas para sua destinação final.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo Geral
O objetivo do presente trabalho é dimensionar e fabricar um equipamento
que seja utilizado para fabricação de filamentos para impressora 3D em
pequena escala, utilizando PET para a reciclagem de plásticos, sabendo-se do
comportamento complexo do PET durante o processo de extrusão.
1.2.2. Objetivos Específicos
• Dimensionar, fabricar, avaliar e qualificar uma extrusora de

termoplásticos para fabricação de filamentos;
• Desenvolver um equipamento capaz de produzir filamentos com o diâmetro
especifico de 1,75mm;
• Utilizar como material principal o PET, devido sua alta disponibilidade e pelo
seu alto potencial de reciclagem;
• Projetar um equipamento de baixo custo de fabricação, de manutenção e fácil
manuseio.
4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. IMPRESSORA 3D
De acordo com Silveira (2016), a princípio o processo de impressão 3D

possui diversos propósitos, visando o baixo custo e uma maior velocidade na
confecção das peças. Tem seu funcionamento basicamente por meio de modelagem
por fusão e depósitos, com isso para a formação da peça desejada é preciso que
ocorra a adição de camadas sobrepostas sobre a outra.
Segundo Azevedo (2013), impressão 3D é o nome dado ao procedimento de

criação de uma peça em três dimensões a partir de um modelo digital. Em que, essa
impressão é feita por um processo de adição, no qual camadas de material são
adicionadas um sobre a outra até compor peças em formatos diversos. Essa técnica
difere consideravelmente de outras formas tradicionais de criação, a exemplo temos
a usinagem, devido que essas outras funcionam removendo material até a obtenção
do objeto, já na impressão 3D é adicionado material, reduzindo a sobra de material.
2.1.1. Filamentos
São a matéria-prima para as impressoras 3D, motivando as empresas com

investimentos em tecnologia para a obtenção de novos materiais para a sua
fabricação. Em que são obtidos por meio do processo de extrusão (PESSI et al,
2018).
Em relação a reciclagem, a fabricação dos filamentos se tornou uma das

formas mais simples de fazer a reciclagem de plásticos. Na Figura 2.1 são
mostrados filamentos encontrados no mercado.
5
Figura 2.1 – Filamentos comerciais.
Fonte: WISHBOX (2016).
2.1.2. Tecnologias de impressão
Segundo Volpato (2006), os principais procedimentos de fabricação têm

como princípio normalmente a fusão e moldagem, que seria a fundição; a
remoção de material, que se trataria da usinagem; a conformação, seria o
forjamento e adição, se trataria da soldagem.
De acordo com Besko (2017), a impressão 3D é um procedimento de

fabricação por manufatura aditiva, denominada também por prototipagem
rápida, em que um modelo tridimensional feito em um programa CAD, que então
é “fatiado" em camadas através de um programa CAM, que na sequencia um
filamento termoplástico que é direcionado até uma matriz de extrusão aquecida,
possa fundir o material e depositá-lo camada por camada de baixo para cima
até a fabricação da peça.
Segundo Cunico (2015), a tecnologia de impressão 3D teve seu

surgimento por volta da década de 80, em que o intuito era a fabricação de
protótipos em processos rápidos e sem a remoção de material, com sua
aplicação voltada para a indústria.
O primeiro equipamento usado para a prototipagem rápida comercial foi o

SLA-1 (StereoLithography Apparatus), lançado em 1987, em que se utilizava a
técnica de estereolitografia ou Stereolithography (VOLPATO, 2006).
6
Segundo Dabague (2014), a impressão 3D, possui em seu princípio,

características que permitem a fabricação de conceitos que não são possíveis
por meio dos processos tradicionais. Além do que, a fabricação aditiva das
impressoras possui um potencial de fabricação customizado e economicamente
viável, pois não é necessário moldes e ferramentas de elevados custos para a
fabricação das peças. Devido que a falta ou baixo volume de sucatas
produzidas pelas impressoras 3D, além de econômico, torna o processo
sustentável.
As tecnologias de prototipagem rápida dividem-se em quatro grupos (Cunico,

2015).
• Tecnologias a base de fusão e deposição: Incide na deposição de

material através de um extrusor, como por exemplo o processo de Modelagem
por Fusão ou Deposição (Fused Deposition Modelling – FDM). Na Figura 2.2 a
seguir, temos o processo de impressão FDM.
Figura 2.2 – Esquema do processo FDM.
Fonte: TUDOSOBREPLÁSTICO, acesso em 2019.
• Tecnologias a base de polímeros Líquidos: Baseia-se na aplicação

de materiais fotopolimerizáveis normalmente baseados em epóxis e acrilatos,
sendo que a cura destes materiais ocorre com a ação de luz ou laser Ultra-
Violeta. Pode-se citar como exemplo o processo de estereolitografia
(Stereolithography – SLA). Na Figura 2.3 a seguir, o processo de
7
fotopolimerização.
Figura 2.3 – Esquema de funcionamento da fotopolimerização.
• Tecnologias a base de sólidos laminados: Incide no empilhamento

de camadas de plástico ou papel cortadas e coladas de acordo com o formato
da geometria desejada. Como exemplos têm-se o processo Laminated Object
Moldelling – LOM. Na Figura 2.4 abaixo, temos o processo de impressão LOM.
Figura 2.4 – Diagrama esquemático da LOM.
Fonte: HOTZA, 2009.

8
• Tecnologias a base de pó: Incide na fusão ou derretimento de

materiais a base de partículas discretas ou pó para a construção das camadas.
Exemplo processo de Sinterização Seletiva a Laser (Selective Laser Sintering -
SLS). Na Figura 2.5 a seguir, o processo de impressão SLS.
Segundo Dabague (2014), o universo da prototipagem rápida (impressão

3D) possui diversas aplicações e já abrange, mesmo que em modesta
proporção, grandes indústrias, como aeroespacial, automobilística, aparelhagem
médica e ortodôntica, entre outras.
Figura 2.5 – Esquema do processo de Sinterização Seletiva a Laser (SLS).
2.1.2.1. Tecnologia FDM
Segundo Abreu (2015), a partir do término da patente do processo FDM

nos anos 2000, ocasionando no desenvolvimento dos equipamentos
autorreplicáveis chamados de RepRap (Replicating Rapid Prototyper). Por
possuírem software e hardware em código aberto, estão disponíveis para
qualquer usuário possa fazer o download do software e projetos, e assim
desenvolverem os seus próprios. Por conta disso ocorreu a popularização das
impressoras 3D, muitas dessas baseadas no RepRap.
9
Segundo Rodrigues (2017), as impressoras FDM são as mais

conhecidas, o que as tornam as mais vendidas entre a demais impressoras 3D.
São modelos considerados de entrada para fabricação de peças, apresentam
uma construção simples, operacional e matéria prima barata, por conta disso
possuem um bom custo benefício. Na Figura 2.6 abaixo, o modelo de
impressora FDM baseada no projeto RepRap.
Figura 2.6 – Impressora 3D FDM baseada no projeto RepRap.
Fonte: ADRENALINADIGITAL, acesso em 2019.
Pereira (2014) aponta algumas vantagens do processo, que são:
• Fabricação de partes funcionais.
• Mínimo desperdício de material.
• Facilidade no pós-processamento.
• Facilidade de troca de material de impressão.
E as principais desvantagens do processo, são:
• O processo FDM é mais lento, se comparado com os demais processos

de impressão 3D.
10
• A depender do material extrudado, pode ocorrer encolhimento ou retração

dos objetos por conta de gradientes térmicos elevados.
2.1.2.2. Matéria-prima das Impressoras FDM
O processo mais utilizado entre as impressoras 3D de baixo custo é

denominado de Fused Deposition Modeling (FDM). Os materiais utilizados como
matéria prima nos equipamentos de FDM são as resinas termoplásticas com baixo
ponto de fusão (entre 68ºC e 270ºC) e que também apresentem baixa condução
térmica. Estes materiais são PLA, ABS, PETG (PET, PTT), Nylon, os flexíveis TPE,
TPN e TPC e o PC, porém as características técnicas difundidas se resumem
apenas sobre resistências, durabilidade e custos, mas as características ambientais
como toxicidade e consumo de energia emitidas na fabricação das peças durante o
processo de impressão ou reciclabilidade não são muito levadas em conta pelos
usuários na sua grande maioria.
2.2. PET
Segundo a ABIPET (Associação Brasileira de PET), define-se PET - Poli

(Tereftalato de Etileno), como um poliéster, polímero termoplástico (Plásticos que
possuem cadeia polimérica linear ou pouco ramificada e com um grande
crescimento na temperatura, amolecem e se liquefazem de forma que podem ser
moldados nessas condições e, quando o material resfria, o plástico irá tomar a forma
do molde).
Ainda segundo a ABIPET, é o melhor e mais resistente plástico para
fabricação de garrafas, frascos e embalagens para refrigerantes, água, sucos, óleos
comestíveis, medicamentos, cosméticos, produtos de higiene e limpeza, destilados,
isotônicos, cervejas, etc.
Proporciona elevada resistência mecânica (impacto) e química, suportando
o contato com agentes agressivos. Possui excelente barreira para gases e odores.
Por conta disso é possível conter os mais diversos produtos com total higiene e
11
segurança para o produto e para o consumidor. Na Figura 2.7 a seguir, apresenta as

principais características do politereftalato de etileno.
Figura 2.7 – Propriedades físicas e químicas do PET.
Propriedade Método Utilizado Valor

Peso molecular do monômero - 192 (g/mol)
Peso molecular do polímero - 30.000-80.000 (g/mol)
Densidade - 1,41 (g/cm³)
Temperatura de Transição DSC 69-115 (ºC)
Vítrea
Temperatura de Fusão DSC 265 (ºC)
Calor de Fusão DSC 166 (J/g)
Resistência à Ruptura Tensile 50 (MPa)
Resistência à Tração - 1700 (MPa)
Força de Impacto ASTM D256-86 90 (J/m)
Fonte: ANDRADE (2016).
A embalagem de PET tem mostrado ser o recipiente ideal para a indústria de

bebidas em todo o mundo, reduzindo custos de transportes e produção, evitando
desperdícios em todas as fases de produção e distribuição.
Por meio dos benefícios disponibilizados para a indústria e varejo, o PET
oferece ao consumidor um produto seguro, moderno e mais acessível,
democratizando mercados e permitindo que todas as classes obtenham produtos de
alta qualidade.
Sobre o processamento do PET, é um polímero que necessita de um
processamento posterior para ter uma transformação correta durante o processo
de extrusão. Sendo as principais etapas: secagem, desumidificação e cristalização
(WIEBECK & HARADA, 2005).
A secagem é um processo que consiste em insuflar ar quente e seco com
uma faixa de temperatura de 160 a 180 °C por um secador em um silo de secagem
e a permanência do PET dentro desses silos com duração de 5 a 6 horas
Em relação a desumidificação, para que o processo anterior ocorra de
maneira mais eficiente, é necessário que o desumidificador retira toda a umidade
do ar utilizado na secagem (WIEBECK & HARADA, 2005).
12
A cristalinidade depende da estrutura molecular e pode ser determinada

pela forma de suas moléculas, pela simetria, pela ramificação, rigidez e
regularidade. No produto extrudado, o PET apresenta-se amorfo ou com baixo
grau de cristalização por conta de o material fundido resfriar-se muito rápido
Na moldagem por extrusão, o PET deve estar em grânulos secos e
cristalinos. Somente a secagem não é suficiente, devido que o PET amolece e
gruda na rosca extrusora, logo é necessário a recristalização para evitar que
ocorra de aderir a rosca (WIEBECK & HARADA, 2005).
Segundo Besko (2017), o PET “bruto” na impressão 3D não vem a ser muito
aplicado, mas o mesmo possui um derivado denominado como polietileno tereftalato
alterado com glicol ou PETG, por conta disso é considerado por alguns um
componente no meio do PLA e do ABS, sendo mais fácil de ser impresso do que o
ABS, e mais duradouro e com mais flexibilidade do que o PLA.
Da mesma forma que o PLA, o PETG é higroscópico, logo seu
armazenamento deve ser em local fresco e seco, é pegajoso no processo de
impressão e arranha com uma maior facilidade do que o ABS.
Um dos motivos pelo qual na impressão 3D se utiliza o PETG em vez de PET
é pelo problema que possui o PET ao aquecer. Durante um sobreaquecimento, o
PET faz-se nebuloso e frágil (com sua coloração turva e quebradiço), algo inviável
para a sua utilização com uma impressora 3D FDM / FFF, problema que não lhe
ocorre ao PETG por conter glicol. Também é mais duradouro graças à sua maior
resistência ao desgaste e a corrosão a agentes oxidantes, aspetos que estão
combinados com uma alta firmeza ante impactos. Outras vantagens que apresenta
ao PETG em frente ao PET é a opção de esterilizar qualquer objeto e a possibilidade
de ser soldado por rádio frequência.
De acordo com Besko (2017), o Politereftalato de trimetileno (PETT) de

polietileno é outro derivado de PET. Possui uma maior rigidez do que o PETG, esse
filamento de impressora 3D é conhecido por ser transparente.
Em princípio o PET, PETG e o PETT são polímeros estáveis e inofensivos, são
recicláveis e não produzem fumaça ou odores durante a impressão e sua
temperatura de impressão é por volta de 220°C à 250°C e sendo necessário mesa
aquecida.
13
2.3. PROCESSO DE EXTRUSÃO DE PLÁSTICO
O processo de extrusão é considerado o mais utilizado em processos de

transformação de plásticos na indústria. Além dos plásticos, muitos outros materiais
passam pelo processo, a exemplo temos os metais, alimentos, argila, dentre outros.
O processo de extrusão ocorre basicamente com o plástico sendo aquecido e
forçado dentro de um cilindro por roscas “sem fim”, podendo ser uma ou duas
roscas, que transportam, misturam, compactam e liberam gases provenientes do
processo. Haverá uma matriz na saída do cilindro, que dará o formato desejado ao
produto, que depois é calibrado, resfriado, cortado ou enrolado (ABIPLAST, 2014).
A extrusora é um equipamento padrão para instalações e processos tendo

como base a extrusão, em que esse equipamento transporta o composto necessário
que pode se encontrar em pó ou granulado em sua maioria (PESSI et al, 2018). Os
principais componentes de uma extrusora são: motor, transferência de torque do
motor para a rosca, cilindro, rosca, matriz, carcaça, painel de controle, resistências
de aquecimento, ventiladores para resfriamento e bomba de vácuo. Na Figura 2.8 a
seguir, o esquema do processo de transformação por extrusão.
Figura 2.8 – Processo de extrusão.
Fonte: ABIPLAST (2014).
Segundo Manrich (2005), a rosca é o componente mais importante de uma

extrusora devido ser responsável por transportar, fundir ou amolecer, homogeneizar
e plastificar o polímero. Além de gerar cerca de 80% da energia térmica e mecânica
14
necessária para transformar os polímeros, a outra parte da energia é proveniente de

aquecedores externos.
Sendo a rosca de três zonas a mais utilizada, devido que possui uma vasta
aplicação para diversos termoplásticos, gerando uma economia no processo
segundo Michaeli (1995). Na Figura 2.9 tem-se as três zonas da rosca, em que
acontece o processo de passagem do polímero.
Figura 2.9 – Zonas da Rosca.
Fonte: MICHAELI (1995).
Durante o processo alguns polímeros podem liberar gases ou líquidos, sendo

necessário que o barril da extrusora tenha entradas e saídas evitando assim a
degasagem, em que os voláteis são extraídos, o design da rosca deve ser feito para
atender essas exigências.
Os produtos provenientes do processo de extrusão têm suas principais

aplicações em: embalagens, tubos, sacolas, mangueiras e chapas (KANTOVISCKI,
2011). Alguns desses produtos são apresentados na Figura 2.10.
Figura 2.10 – Produtos obtidos a partir de extrusão.
Fonte: VIGNOL (2005).

15
2.3.1. Equipamentos de extrusão de filamentos
De acordo com Rodrigues (2017), existem hoje alguns fabricantes de

equipamentos de extrusão de filamentos, sendo que já há equipamentos que
possuem a linha de componentes completa, com resfriadores e bobinadeiras, em
que os consumidores principais são as empresas que fabricam filamentos para
impressão 3D. Na Figura 2.11, apresenta o equipamento de extrusão.
Figura 2.11 – Equipamento para extrusão de filamentos.
Fonte: LGMT (2016).
Ainda segundo Rodrigues (2017), há também equipamentos fornecidos para

os usuários comuns. Em que esses equipamentos são capazes de reutilizar os
resíduos provenientes da impressão 3D. Na Figura 2.12 a seguir, alguns
equipamentos de extrusão de filamentos.
16
Figura 2.12 – Modelos de extrusores de filamentos.
Fonte: RODRIGUES (2017).
2.3.2. Rosca para polietileno tereftalato (PET) reciclado
O PET por ser um material que funde a uma temperatura alta, em média 275
ºC e durante o processo de extrusão libera materiais voláteis, no PET reciclado
principalmente, com isso é necessária uma rosca ajustada para que ocorra
degasagem. Além disso o PET possui baixa viscosidade no estado fundido, sendo
necessário uma rosca com barreira e um agente cisalhante (MANRICH, 2005).
17
Para o PET a rosca possui 8 zonas, em que a zona 1 é de alimentação, com 5

passos; a zona 2 é a primeira zona de compressão, composta por 7 passos; na zona
3, com 2,5 passos, é a zona de descompressão com uma redução no diâmetro; a
zona 4 é a degasagem, com 1,5 passos; a zona 5, com 3 passos, é a segunda zona
de alimentação; a zona 6, em que o filete primário com 10 passos, com barreira na
rosca, sendo também a zona de fusão; na zona 7, é a de cisalhamento ou pode ser
utilizado o Maddock; e a zona 8 é a zona de vazão, com 8 passos, mas geralmente
com 4 passos. Na Figura 2.13, o exemplo de rosca recomendada para o PET
reciclado.
Figura 2.13 – Exemplo de rosca para o PET reciclado.
Fonte: MANRICH (2005).

18
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Para a fabricação foi empregado um maquinário adequado, além de materiais

e peças que constituem o equipamento. Neste capitulo estão listados todos os
materiais utilizados e a metodologia aplicada para a fabricação e montagem do
equipamento, bem como os materiais aplicados na parte experimental, assim como
os métodos empregados.
O cronograma de estudos do trabalho definiu-se da seguinte forma:
• Etapa 1: Desenvolvimento do projeto do equipamento;

• Etapa 2: Seleção dos materiais e equipamentos que viriam a ser
utilizados na fabricação do equipamento;
• Etapa 3: Fabricação do equipamento;
• Etapa 4: Determinação dos parâmetros aplicados na parte
experimental;
• Etapa 5: Experimento extrudando com o equipamento;
• Etapa 6: Análise dos resultados obtidos nos experimentos.
3.1. MATERIAIS
1. Trado manual mathieson 5/8 x 18” Irwin iw513;

2. Tubo industrial galvanizado 19,05mm 3/4”;
3. Luva de 1/2” galvanizada;
4. Bucha de redução 1/2” macho X 1/4” fêmea;
5. Plug macho rosca 1/4”;
6. Espigão macho rosca 1/4" x 1/4";
7. Motor Bosch FPG 12V;
8. Fonte FX 450 LPJ2-20;
9. Arduino;
10. Termopar tipo K com max6675;
11. Relé de estado sólido;
12. Fita Kapton;
13. Manta cerâmica;
14. Fita de Níquel-Cromo;
15. Conector cerâmico;
16. Cabo de energia adaptado;
17. Interruptor.
19
Figura 3.1 – Materiais utilizados.
Fonte: Autor (2019).
3.2. MÉTODOS
Esta seção apresenta as etapas de fabricação e montagem do

equipamento. Na Figura 3.2, pode-se observar o dispositivo finalizado, com os
componentes fabricados após todos os procedimentos descritos nesta seção,
juntamente com os componentes que foram apenas montados.
20
Figura 3.2 – Equipamento fabricado e seus componentes.
Fonte: Autor (2019). Nota: a) trado; b) tubo; c) motor; d) manta cerâmica; e) termopar; f)
fita de Níquel-Cromo; g) conector cerâmico; h) luva; i) interruptor; j) cabo de energia; k) arduíno;
l) max6675; m) relé de estado sólido; n) bucha de redução.
Para a utilização como parafuso de extrusão do dispositivo, optou-se pelo

uso de um Trado manual para madeira, conforme Figura 3.3. Sendo este trado
da marca Irwin, modelo mathieson 18” (Cerca de 457 mm de comprimento e o
canal com comprimento de 178mm), possuindo diâmetro de 5/8 de polegada
(Cerca de 16mm), sendo uma ferramenta obtida por meio de forjamento, tratada
termicamente por processo de austêmpera e protegida de corrosão com a
utilização de óleo anticorrosivo.
O motivo por esta escolha devido principalmente pelo fato do baixo custo
ser um dos objetivos do projeto, pois a utilização de um parafuso especifico para
extrusão (seja o mesmo usinado ou conformado) ocasionaria em elevados
custos para montagem do equipamento
21
Figura 3.3 – Trado utilizado como parafuso de extrusão.
Fonte: IRWIN (2014).
Para o corpo do canhão do sistema de extrusão, foi planejado a utilização

de um tubo industrial galvanizado (comprimento de 200mm) com diâmetro de
19,05mm, visto na Figura 3.4. Devido principalmente por possuir diâmetro interno
próximo ao do trado além de possuir uma boa resistência mecânica e ser um bom
condutor térmico, propriedades necessárias para o bom funcionamento do
equipamento, além do custo baixo.
Figura 3.4 – Tubo industrial galvanizado.
A matriz utilizada que será responsável por dar formato ao filamento no

extrusor foi um plug macho rosca de 1/4 de polegada junto a bucha de redução
de 1/2 polegada macho x 1/4 polegada fêmea, em que o plug com a furação
central correspondente ao diâmetro do filamento que virá a ser produzido, como
apresentado nos objetivos deste projeto, 1,75mm. Na Figura 3.5 a seguir, temos
o plug e a bucha de redução.
22
Figura 3.5 – Plug e bucha de redução.
As extremidades do corpo do canhão foram unidas cada uma com uma

luva de 1/2 polegada galvanizada, para manter o padrão de montagem e facilitar
a desmontagem quando necessário do sistema. Sendo que uma das luvas será
unida com o plug e a bucha de redução, responsável pela saída do filamento e
a outra extremidade será unida somente por uma bucha, que servirá como um
mancal para o eixo do parafuso e também para evitar que o material possa
escoar do canhão. Na Figura 3.6 podemos ver o corpo do canhão da extrusora.
Figura 3.6 – Canhão da extrusora.
O canal de alimentação do equipamento foi cortado uma cavidade e

então soldado a partir de um perfil metálico retangular, para adição da matéria-
prima. Na Figura 3.7 o canhão da extrusora com o canal de alimentação.
23
Figura 3.7 – Canal de alimentação da extrusora.
As extremidades do corpo do canhão foram fixadas em suportes de

alumínio por meio que abraçadeiras fabricadas a partir de chapas de alumínio.
Na Figura 3.8, temos a extremidade traseira do canhão que faz a ligação do
eixo do parafuso com o motor, em que é mostrada também a bucha que tem a
função de mancal de deslizamento para apoiar o eixo e evitar algum tipo de
escoamento do material que estará dentro do corpo do canhão.
Figura 3.8 – Suporte do canhão da extrusora.

24
Em relação ao suporte do motor, este foi fabricado a partir de uma chapa

de aço em formato de L, onde o motor foi fixado a este suporte por meio de
parafusos, que por sua vez será fixado a mesa de montagem juntamente com
os demais componentes. O papel deste suporte é fazer com que o parafuso não
se desloque na direção oposta à matriz devido às forças axiais desempenhadas
pelo material que estará sendo fundido no canhão da extrusora. Na Figura 3.9,
temos o suporte do motor.
Figura 3.9 – Suporte do motor.
A transmissão de movimento entre o motor e o parafuso de extrusão foi

fabricada por meio de um tubo de alumínio, em que este tubo foi acoplado no
eixo do motor através de uma abraçadeira e acoplado junto ao parafuso de
extrusão com o auxílio de um parafuso passante com porca, e para evitar folga,
mantendo o eixo do parafuso centrado em relação ao eixo do motor, foi utilizado
fita isolante, em que a mesma foi enrolada na extremidade do parafuso extrusor
até se aproximar do diâmetro do tubo e foi realizado um furo passante para a
passagem do parafuso com porca. A Figura 3.10 a seguir, mostra essa
transmissão.
25
Figura 3.10 – Transmissão do motor para o parafuso de extrusão.
O sistema de transmissão de movimento foi realizado utilizando um motor

12v com redução do tipo rosca sem fim, encontrado em levantadores de vidro
automotivos, similar ao mostrado na Figura 3.11.
Figura 3.11 – Motor de levantador de vidro veicular.
Fonte: BOSCH (2014).
A fim de minimizar os custos, motor foi alimentado por meio de uma fonte
de computador modelo FX 450 LPJ2-20, vista na Figura 3.12.
26
Figura 3.12 – Fonte de alimentação.
3.2.1. Componentes elétricos do extrusor
O sistema elétrico do extrusor é composto basicamente por um sistema para

controle de temperatura conectado à uma resistência de fita Níquel-Cromo, um
termopar do tipo K e a manta cerâmica, em que a manta é enrolada em volta do
canhão da extrusora e sobre a manta a resistência é enrolada, sendo o papel da
manta evitar a fuga de corrente elétrica e calor no dispositivo. A Figura 3.13 mostra a
montagem dos componentes citados.
Figura 3.13 – Componentes elétricos.

27
Sendo o papel do controlador de temperatura estabilizar a temperatura

próxima da zona de fusão do material utilizado. No caso do PET, por volta de 265
ºC.
Na Figura 3.13, como citado anteriormente, temos o termopar, que foi

instalado ao lado da resistência para que seja possível o controle da temperatura
próximo a matriz de extrusão. E temos a resistência enrolada sobre a manta
cerâmica, que se encontra por sua vez enrolada no canhão extrusor. E na Figura
3.14 temos os demais componentes do sistema de controle de temperatura (O
Diagrama Elétrico se encontra nos apêndices).
Figura 3.14 – Controle de temperatura.
Cabe ressaltar que o detalhamento do sistema elétrico não faz parte do

escopo desse trabalho, em que o mesmo tem como objetivo o projeto de sistema
mecânico do dispositivo, sendo o dimensionamento e fabricação da extrusora de
filamentos.
28
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Durante o processo de instalação da resistência de aquecimento, inicialmente

optou-se pela utilização da fita kapton como isolante elétrico, ou seja, para que não
ocorresse fuga de corrente por meio do contato da resistência com o corpo do
canhão extrusor, porém, apesar de sua aplicação ser em situações com
temperaturas próximas dos 400 ºC, durante os testes seu comportamento não foi o
esperado (ou seja, que suportasse a temperatura do experimento), à medida que se
aquecia a extrusora e consequentemente elevava-se a temperatura, notou-se um
início de fumaça proveniente da fita, indicando sua queima, após a parada do
experimento e retirada a fita para verificação, o seu estado final é mostrado na
Figura 4.1 a seguir.
Figura 4.1 – Fita Kapton após o experimento.
Percebe-se na imagem da Figura 4.1 que a fita já estava ultrapassando o seu

limite de temperatura e consequentemente perdendo suas propriedades, entrando
em combustão.
Em razão disso, a solução encontrada para substituição da fita kapton foi a

utilização da manta cerâmica que suporta temperaturas próximas de 1760 ºC, além
29
de ter o papel de isolante elétrico. O resultado da aplicação da manta é mostrado na

Figura 4.2.
Figura 4.2 – Manta Cerâmica.
O comportamento da manta foi satisfatório e atendeu as expectativas

(suportou a temperatura do experimento, mantendo suas propriedades), sendo
utilizadas camadas enroladas sobre a resistência para conservação e manutenção
da temperatura e consequentemente favorecendo a transferência de calor para o
interior do canhão.
4.1. TESTES DE EXTRUSÃO DE PET
Com a montagem completa da extrusora, iniciaram-se os primeiros testes, foi

configurado o controlador para manter a temperatura na faixa desejada, a princípio
optou-se pela temperatura de 200 ºC (Utilizando o controlador de temperatura para
obter essa temperatura) para dar início a alimentação do canal com pellets de PET e
com o motor acionado. Na Figura 4.3, temos os pellets de PET produzidos
artesanalmente.
30
Figura 4.3 – Pellets de PET.
A medida que passava o tempo, notou-se que não estava ocorrendo a saída
do PET pela matriz extrusora, após a parada do teste e a retirada da matriz para
verificar o que havia ocorrido. O parafuso não estava mais conseguindo empurrar o
material devido que a temperatura utilizada não ter sido suficiente para o PET
chegar no comportamento ideal de extrusão e o mesmo acabou solidificando
próximo da matriz, o resultado na Figura 4.4.
Figura 4.4 – PET após o primeiro teste.

31
E após o canhão extrusor resfriar, foi realizada a limpeza do mesmo e o

resultado de como ficou o PET utilizado, na Figura 4.5.
Figura 4.5 – PET após a limpeza do canhão.
Dando continuidade aos testes, com uso dos controladores de temperatura,

optou-se por testar com a temperatura acima de 260 ºC e próximo de 270 ºC,
conforme a literatura o ponto de fusão do PET fica em torno de 265 ºC. Logo, o
resultado obtido de fato foi o PET fundir, se tornando praticamente líquido (meio
pastoso) e sua extrusão se mostrou inviável, o resultado é mostrado na Figura 4.6.
Figura 4.6 – PET após teste com temperatura acima de 260 ºC.

32
Devido ao comportamento complexo do PET, foi realizado uma série de

testes empíricos (Feitos no equipamento, utilizando o controlador de temperatura)
com diferentes temperaturas, e foi possível a extrusão do material a 240 ºC, o
resultado na Figura 4.7.
Figura 4.7 – Extrusão do PET.
Por conta do comprimento da matriz utilizada no momento do teste, no caso o

espigão. Não foi possível a continuidade da extrusão do material, por conta da
distância de saída da matriz, aparentemente o parafuso não conseguiu empurrar o
material até a extremidade, e o sistema de aquecimento não estava conseguindo
acompanhar a tempo a vazão do PET, em razão de não estar derretendo o material
a tempo de passar pelo canal do parafuso e o mesmo empurrá-lo para a matriz.
Então foi realizada a substituição da matriz de extrusão por outra de menor

diâmetro e menor comprimento, após isso foi possível a obtenção da continuidade
na extrusão, logo foi obtido um filamento de PET, mostrado na Figura 4.8.
33
Figura 4.8 – PET extrudado.
Não foi possível um filamento extenso, mas os obtidos podem ser visualizados
na Figura 4.9
Figura 4.9 – Filamentos de PET.
Os motivos que ocasionaram a interrupção na continuidade do filamento,

foram: a quantidade de PET introduzida pelo canal de alimentação foi maior do que
34
as anteriores, em razão dessa maior quantidade, a vazão de material foi maior e à

medida que era empurrado pelo parafuso. O material extrudado não saiu somente
pelo orifício da matriz, mas também pelo furo realizado na luva de conexão,
responsável por alocar o termopar utilizado para medição da temperatura do
processo, resultando no vazamento de PET por ele, para que o material vazado não
atingisse a resistência elétrica, foi interrompido o teste. O efeito desse
comportamento (indicado pela seta, por onde vazou o material) é mostrado na
Figura 4.10.
Figura 4.10 – Local de vazamento do material.
Foi observado durante os testes, uma certa quantidade de gases provenientes

do aquecimento do PET, que são gases tóxicos derivados da composição química
do PET. Logo é necessário a utilização de máscara se possível e a realização dos
testes em local arejado, para a circulação destes gases. Na Figura 4.11 é mostrado
a quantidade de gases eliminados.
35
Figura 4.11 – Gases provenientes do aquecimento do PET.
Durante os testes realizados e a obtenção da temperatura para extrusão,

gerou-se um gráfico da temperatura em função do tempo de aquecimento, onde foi
realizado inicialmente um pré-aquecimento do canhão da extrusora, sem a presença
do material PET, após a temperatura atingir o intervalo de 245 ºC a 255 ºC, a
mesma se manteve constante. Então foi adicionado a matéria-prima no canal de
alimentação e acionado o motor, dando início ao processo de extrusão, ocorrendo
uma queda na temperatura, mas depois a mesma retornou ao intervalo inicial.
No Gráfico 1, é mostrado como se comportou a curva de aquecimento até

atingir a temperatura próxima da ideal (conforme verificado na literatura) de
extrusão. Analisando o gráfico, é possível verificar que foram necessários
aproximadamente 33 minutos para se atingir a temperara de extrusão,
comportamento típico de pré-aquecimento necessário a praticamente todo
equipamento de extrusão, evidentemente esse tempo pode variar a depender da
potência da fonte de aquecimento e características termodinâmicas do sistema.
36
Gráfico 1 – Curva do comportamento da temperatura de extrusão.
Temperatura de Extrusão
300
250
Temperatura (C)
200
150
100
50
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
Tempo (minutos)

37
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Os testes realizados apresentaram resultados consideráveis, apesar de não

terem sido extrudados filamentos contínuos do material. Com as variações de
temperatura nos experimentos, foram percebidas alterações no comportamento do
PET.
Mesmo com as dificuldades encontradas durante o desenvolvimento do
projeto, foi alcançado o objetivo de fabricação de um equipamento para extrusão de
plástico, sendo necessário ajustes futuros.
Confirmou-se com o visto na literatura, o comportamento complexo do PET
durante o processo de extrusão, em que a extrusão do PET puro não se obtém
filamentos com precisão, sendo necessário procedimentos para que ocorra uma
correta transformação durante o processo de extrusão, em que as etapas do
procedimento são: secagem, desumidificação e cristalização.
Outro ponto observado, é como o material PET fundido solidifica-se
rapidamente, como foi nos resultados, em que o material travou na saída do canhão
extrusor e também aderiu ao canal do parafuso.
A não obtenção de um parafuso especifico para o material PET e de um
sistema de controle de temperatura com uma maior precisão, se deu pela falta de
recursos para aquisição dos mesmos.
Na análise final do projeto, pode-se concluir que o projeto e a fabricação da
extrusora foi suficiente, apesar dos ajustes futuros necessários para ter seu
completo funcionamento e propósito de fabricação, foi possível a fabricação de um
filamento. Em que, validou-se o equipamento como um equipamento de ensino e
pesquisa aceitável.
38
6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Quanto as melhorias construtivas, recomenda-se:
• Melhorar o canal de alimentação, para facilitar a entrada de matéria-

prima, visto a dificuldade com o formato do canal feito, sendo
necessário aumentar a dimensão do mesmo e o seu formato ser
fabricado como o de um funil;
• Fabricar a matriz de extrusão, visto que a utilizadas notou-se a
dificuldade de saída do PET, por conta da distância do furo da matriz e
o término do parafuso, em que o mesmo em determinados momentos
não conseguia empurrar mais material;
• Apesar de um dos objetivos do projeto é o baixo custo, conforme a
literatura, o PET necessita de um parafuso especifico para ser
extrudado. Logo, a fabricação de um parafuso por meio do processo de
usinagem, melhoraria o processo;
• E a realocação do Termopar, visto que o furo feito para instalação do
mesmo, causou vazamento de material, devido à grande quantidade
que foi utilizada durante os testes.
Para recomendações experimentais, é sugerido:
• Utilizar matéria-prima proveniente também dos descartes da

impressora 3D da universidade, fazendo o reaproveitamento do
mesmo, ajudando com a reciclagem.
39
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43
APÊNDICES
44
45
46
47
48
DIAGRAMA ELÉTRICO
49
ANEXO A – CATÁLOGO BROCAS IRWIN PARA MADEIRA

50
ANEXO B – CATÁLOGO BOSCH: MOTOR ELEVADOR DE VIDROS

Extrusora de Termoplástico Pet

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Extrusora de Termoplástico Pet

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA

ALTINO ARAÚJO SOARES NETO

EXTRUSORA DE TERMOPLÁSTICO PET PARA PRODUÇÃO DE

CRUZ DAS ALMAS

EXTRUSORA DE TERMOPLÁSTICO PET PARA PRODUÇÃO DE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

Orientador: Prof.º Dr. Ivanoé João Rodowanski

CRUZ DAS ALMAS

EXTRUSORA DE TERMOPLÁSTICO PET PARA PRODUÇÃO DE

Aprovado em: 13 de dezembro de 2019.

O presente trabalho visa a elaboração e fabricação de um dispositivo capaz de

Palavras-chaves: Extrusão, filamentos, impressão 3D, reciclagem, PET.

Keywords: Extrusion, filaments, 3D printing, recycling, PET.

Gráfico 1 – Curva do comportamento da temperatura de extrusão................36

Figura 2.1 – Filamentos comerciais. ................................................................. 5

Figura 2.8 – Processo de extrusão ................................................................. 13

Figura 3.2 – Equipamento fabricado e seus componentes. ............................ 20

ABS Acrilonitrila, Butadieno e Estireno

FDM Fused Deposition Modelling

LOM Laminated Object Modelling

PEAD Polietileno de Alta Densidade

PETG Polietileno tereftalato com glicol

PETT Plitereftalato de trimetileno

PLA Ácido Polilático

PVC Policloreto de Vinila

SLA-1 StereoLithography Apparatus

SLS Seletive Laser Sintering

TPE Elastómero termoplástico

CAD Computer-aided desing

CAM Computer-aided manufacturing

1.2.1. Objetivo Geral....................................................................................3

1.2.2. Objetivos Específicos.......................................................................3

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 4

2.1. IMPRESSÃO 3D.................................................................................. 4

2.1.1. Filamentos ....................................................................................... 4

2.1.2. Tecnologias de Impressão ............................................................ 5

2.1.2.1. Tecnologia FDM............................................................................. 8

2.1.2.2. Matéria-prima das Impressoras FDM..........................................10

2.3. PROCESSO DE EXTRUSÃO DE PLÁSTICO......................................13

2.3.1. Equipamentos de extrusão de filamentos.....................................15

2.3.2. Rosca para polietileno tereftalato (PET) reciclado.......................16

3. MATERIAIS E MÉTODOS ......................................................................... 18

3.1. MATERIAIS .................................................................................... 18

3.2. MÉTODOS ...................................................................................... 19

3.2.1. Componentes Elétricos do extrusor ........................................ 26

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................... 28

4.1. TESTES DE EXTRUSÃO DE PET....................................................29

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................... 37

6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................ 38

ANEXO A - CATÁLOGO BROCAS IRWIN PARA MADEIRA.......................49

ANEXO B - CATÁLOGO BOSCH: MOTOR ELEVADOR DE VIDROS.........50

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