TÍTULO: ADEQUAÇÃO DE PACKING HOUSES ÀS EXIGÊNCIAS INTERNACIONAIS

UTILIZANDO A FERRAMENTA DE LAYOUT

AUTOR: DANIEL PEREIRA LOBO

EMPRESA: ECOLOG CONSULTORIA INTEGRADA LTDA

CONTATO: DANIEL.LOBO@ECOLOG.COM.BR

INTRODUÇÃO

Os galpões de embalamento e processamento pós-colheita ou Packing Houses, que embalam

frutas para consumo in natura para a Comunidade Européia (CE) começam a se deparar com
exigências relacionadas à segurança alimentar. Como o conceito de segurança alimentar deve
se estender a todos os elos do setor produtivo, indo da produção no campo até a mesa do
consumidor, os diferentes atores neste processo de comercialização estão sendo estimulados a
assumir suas responsabilidades durante o processo produtivo.
Os Packing Houses são considerados estratégicos para garantir a segurança alimentar, pois
alteram o “status” do produto, de fruta vinda do campo para fruta de mesa. Sob a ótica da
segurança alimentar, esta tênue diferença representa o que o consumidor entende como uma
fruta adequada para o consumo. É através do entendimento das responsabilidades individuais
durante a cadeia de produção, que os Packing Houses estarão capacitados para executarem as
adequações de suas instalações e procedimentos garantindo a segurança alimentar.

OBJETIVOS

A adequação de Packing Houses às exigências de segurança alimentar, sejam elas nacionais

ou internacionais, podem se tornar uma tarefa dispendiosa tanto do ponto de vista financeiro
como em termos de procedimentos internos à serem adotados. A implementação passa
necessariamente pela avaliação do processo de embalamento, que pode ter características
específicas, mesmo em Packings que embalam o mesmo tipo de fruta.
Isso ocorre, pois as seqüências de processos, como recepção, seleção, tratamentos e limpeza,
podem muitas vezes estar ligadas ao tipo de Máquina ou mesmo exigências de um
determinado cliente. O principal objetivo da implementação é buscar reduzir ao máximo a
área limpa, dentro do Packing. A área limpa é o nome dado à região dentro do Packing onde
os controles são mais rigorosos.
Nesta área Máquinas e piso são limpos com freqüência, os trabalhadores utilizam uniforme
completo e passam na maior parte dos casos, por treinamentos mais rigorosos. A construção
de uma área limpa com forro tem um custo 30% superior do que a construção de uma área
comum. Já a adequação de áreas limpas tem um custo 250% superior a de adequação de áreas
sujas (área comum), ou seja, para Packing já construídos, que passarão por adequações de
suas áreas limpas e sujas, a reforma poderá ser muito dispendiosa se não observada a redução
da área limpa.
Portanto, o objetivo deste documento é abordar a implementação destes protocolos sob a ótica
da redução da área limpa dentro do Packing utilizando ferramentas de análise de processo e
layout.
SEGURANÇA ALIMENTAR

A segurança alimentar tem como base a análise e controle do processo para eliminar riscos
relacionados à inocuidade do alimento. Através da análise detalhada do processo bem como o
entendimento do uso do produto é possível estabelecer boas práticas de processo e controlar
todos os pontos críticos que venham a representar risco à segurança do alimento.
Existem três tipos de contaminação que podem levar a perda da segurança alimentar, sendo
elas:
1. Microbiológica: contaminação alimentar de origem microbiana como bactérias, vírus
entre outros, ex: salmonela, e. coli, clostridium.
2. Química: contaminação alimentar oriunda de qualquer produto químico presente no
alimento, em dosagens superiores à aquela permitida, ex: agrotóxicos, antibióticos e
detergentes.
3. Física: contaminação através de elementos inertes que podem ou não levar à infecções
e ou constrangimentos por parte do consumidor, ex: pelos, cabelos, pedras e adornos.
O objetivo de toda análise de processo para se atingir a segurança alimentar é a identificação
de fatores de risco que possam levar a uma ou mais das contaminações citadas acima. Boas
Práticas de Processo (BPP) são medidas adotadas na linha de produção que minimizam o risco
destas contaminações. Pontos Críticos de Controle (PCC) são as etapas do processo que são
rigorosamente controladas de forma a eliminar um risco real ou potencial.

IDENTIFICANDO CATEGORIAS DE PRODUTOS A PARTIR DA ÓTICA DE

SEGURANÇA ALIMENTAR

Pequenas variações no processo podem levar à formação de produtos diferentes e alterar os

controles e procedimentos necessários para a implantação da segurança alimentar. Por
exemplo, um Packing House que exporta frutas para consumo in natura e que abastece o
mercado local, com frutas que não tem o padrão para exportação, já teria até aqui duas
categorias de produto. A primeira, considerada o produto principal, é aquela que passa por
toda a linha e a segunda, considerada refugo é a que vai para o mercado local.
Por haver demanda por frutas não tratadas para o mercado internacional e de frutas enceradas
para o mercado local, aumenta-se ainda mais a categoria de produtos presentes neste Packing
House. A seguir, pode-se ter uma idéia das diferentes categorias de frutas embaladas neste
galpão:

a. Fruta encerada e tratada (mercado internacional);

b. Fruta não encerada e tratada (mercado internacional);
c. Fruta encerada e não tratada (mercado local);
d. Fruta não encerada e não tratada (mercado local).

Apesar da fruta para consumo in natura ser a mesma, o Packing House lida com quatro
categorias de produto, sob a ótica de segurança alimentar. Assim como o diâmetro altera a
categoria de produto, quando se faz uma separação baseada na qualidade do fruto, parâmetros
físico, químicos e biológicos levam a formação de categorias quando se baseia em parâmetros
de segurança alimentar. O Quadro 1 mostra claramente os fatores que levam à classificação
nas categorias acima relacionadas.
Quadro1: Categoria de produtos embalados no galpão.
Categoria de Contaminação Contaminação Contaminação física
produto química biológica
a. Fruta encerada e Excesso de cera e de Presença de micro Presença de corpos
tratada (mercado agrotóxicos organismos estranhos
internacional) patógenos
b. Fruta não encerada Presença de cera e Presença de micro Presença de corpos
e tratada (mercado excesso de organismos estranhos
internacional) agrotóxico patógenos
c. Fruta encerada e Excesso de cera e Presença de micro Presença de corpos
não tratada (mercado presença de organismos estranhos
local) agrotóxico patógenos
d. Fruta não tratada e Presença de cera e de Presença de micro Presença de corpos
não encerada agrotóxico organismos estranhos
(mercado local) patógenos
* Neste exemplo considera-se agrotóxico apenas os produtos utilizados no tratamento pós-colheita.

IDENTIFICANDO O USO PRETENDIDO DA FRUTA PELO CONSUMIDOR

É com base na forma de utilização do produto que se faz a identificação do nível de segurança
que se deve estabelecer à fruta. Por exemplo, a segurança atribuída a um produto que será
consumido in natura é obviamente maior do que aquela atribuída a uma fruta que será
esmagada e processada para suco.
Isso se deve por uma serie de fatores, mas o principal deles é que para a fruta que será
consumida in natura o galpão é o último estágio de processamento anterior ao consumo,
incluindo-se os tratamentos e embalagem, ao passo que a fruta que será esmagada passará por
processos que podem eliminar riscos potenciais ou reais. A contaminação microbiológica, por
exemplo, para a fruta que será consumida in natura, representa um risco muito maior para o
consumidor do que a fruta que será consumida na forma de suco. Isso porque a indústria de
suco, adotou como prática a pasteurização do suco, o que elimina o risco microbiológico.

IDENTIFICAÇÃO DOS FATORES DE RISCO RELACIONADOS AO GALPÃO

Na cadeia de produção de alimentos cada elo da cadeia contribui para a garantia da segurança
do alimento e isto deve ser claramente compreendido. Por exemplo, a utilização de
agrotóxicos durante a etapa de cultivo, antes da colheita, é sem dúvida alguma um dos fatores
que pode afetar a segurança alimentar.
Contudo, é de responsabilidade do primeiro elo da cadeia, ou seja, o produtor rural, garantir o
controle deste fator de risco. Isto porque, este fator de risco não poderá ser revertido pelo
segundo elo da cadeia, o galpão de armazenamento. O atendimento ao período de carência,
por parte do produtor, bem como a utilização de Boas Práticas Agrícolas (BPA), eliminam
este risco. Já o tratamento pós-colheita é um fator de risco ligado ao Packing, cabendo ao
mesmo, adotar todas as medidas de controle de forma a eliminar potenciais risco à segurança
alimentar.
As normas, de higiene, compreendem os efeitos adversos que podem ocorrer ao longo da
cadeia e definem como sendo de responsabilidade de controle do elo da cadeia que tem a
capacidade de eliminar ou reduzir o risco, e de responsabilidade do próximo elo, o
monitoramento e eventual rejeição de lotes inadequados.
ANÁLISE DA CAPACIDADE DAS ETAPAS SEGUINTES AO PACKING EM
AUMENTAR OU MINIMIZAR OS RISCOS DE SEGURANÇA DA FRUTA

Como um plano de segurança alimentar não se resume apenas à adequação de uma das etapas
da cadeia, pois será necessário dar garantias ao consumidor final. Por isso, assim como foi
feita a análise do elo anterior, a mesma análise para os elos seguintes se faz necessária. Por
exemplo, qual a eficácia de um tratamento pós-colheita, se não serão mantidas as condições
adequadas de temperatura e umidade da fruta durante o processo de armazenamento.
O transporte, armazenamento da fruta no varejo e até sua conservação pelo consumidor final
são fatores que devem ser levados em consideração, não só nos procedimentos do Packing,
mas por todas as etapas da cadeia produtiva. Isto irá auxiliar no processo de decisão na busca
por soluções que aumentem a vida de prateleira e eliminem risco à saúde do consumidor.
Alguns procedimentos como limpeza e desinfecção de carretas e contêineres poderão se tornar
parte da rotina de Packings e propriedades rurais, à medida que os fornecedores destes
serviços não estejam certificados ou não garantam a ausência de risco.

UTILIZANDO A FERRAMENTA DE LAYOUT PARA ADEQUAÇÃO DO PACKING

HOUSE

A ferramenta de layout é utilizada para a análise do fluxo do produto dentro do Packing com
o objetivo de otimizar a utilização dos espaços e Máquinas dentro do mesmo. Através da
Figura 1 é possível perceber que metade do Packing House não apresenta paredes, ou seja,
encontra-se completamente aberto, apesar do mesmo ser coberto. A ausência de paredes
impossibilita que se tenha uma área considerada limpa, onde o fruto após o tratamento tenha
menores chances de recontaminação com poeira, frutos e instrumentos contaminados e
mesmo dejetos de aves e outros animais.
O fechamento do galpão aparece então como a primeira necessidade de adequação, para que
se tenha à caracterização da área limpa. Lembrando que a área limpa é aquela que apresenta os
custos mais elevados para construção e reforma, e por esse motivo, deverá ser reduzida à
menor área possível dentro do galpão.
De modo a se reduzir o tamanho da área limpa, busca-se entender o fluxo do produto e seus
processos, dentro do galpão de embalagem. A partir da análise da Figura 1 é possível
identificar os seguintes processos:
1. Recepção da fruta vinda do campo através das carretas acopladas a tratores;
2. Armazenamento temporário da fruta vinda do campo em áreas dentro do galpão.
Na Figura 1 é possível identificar três áreas distintas para esta mesma função;
3. Pré-limpeza, ramos e folhas são eliminados nesta etapa além da seleção visual
(Máquina 1);
4. Pesagem do primeiro rendimento;
5. Classificação por diâmetro em Máquina classificadora (no layout da Figura 1
“Classificação e Embalagem”). Devido a característica do maquinário, a fruta é
obrigada a passar, em um primeiro momento, dentro da Máquina de aplicação de
cera, que se encontra desligada;
6. Tratamento pós-colheita;
7. Armazenamento temporário de fruta tratada;
8. Enceramento: a fruta retorna novamente para a Máquina de seleção (no layout da
Figura 1 “Classificação e Embalagem”). Nesta etapa a Máquina de cera é acionada,
9. Embalamento;
 10. Resfriamento em câmara fria;
11. Expedição para o mercado externo e interno.

Figura 1: Packing House antes do projeto de otimização utilizando layout.

IDENTIFICAÇÃO DE NÃO CONFORMIDADES COM BASE NO LAYOUT

A partir da definição do layout torna-se possível a visualização de alguns processos

inadequados dentro do galpão de embalagem. A falta de um local adequado em tamanho, para
a recepção da carga, levou à criação de três locais distintos onde os frutos podem ser
temporariamente armazenados. Este procedimento leva muitas vezes à divisão de lotes
semelhantes, o que pode implicar na perda da rastreabilidade logo no início do processo.
Ao entrar na Máquina 1 (Figura 1), a fruta passa por uma pré-limpeza, que consiste na retirada
de sujeiras maiores e através de escovação serão removidas folhas e restos de matéria orgânica
que possa ainda estar presa na fruta. Ao final da Máquina 1 (Figura 1), estão presentes,
operadores habilitados para a seleção visual de fruta que apresente coloração inadequada,
estas são manualmente retiradas da linha de processo.
A fruta é então pesada e vai para a Máquina classificadora, que irá separar a fruta em grupos
de mesmo diâmetro, é possível perceber que as Máquinas de cera e seleção encontram-se
integradas em um único módulo. A característica deste equipamento pode comprometer certas
linhas de produtos, como será apresentada a seguir, representando no mínimo um problema de
falta de boas práticas de processo. Isso porque como pode se ver no Quadro 1, este galpão lida
com 4 linhas de produtos distintos, e a obrigatoriedade de se passar na Máquina de cera,
mesmo com o equipamento desligado, poderá levar à descaracterização dos produtos b e d,
produtos estes caracterizados pela ausência total de cera.
Após a classificação, a fruta passa diretamente para o tratamento pós-colheita, nesta etapa,
utilizava-se apenas fungicida para aumentar a vida útil do produto. A partir da avaliação da
característica do uso da fruta, percebeu-se que o consumo da casca, através da caipirinha era
um hábito freqüente. Por este motivo, foi necessário também a utilização de uma solução com
cloro, antes do tratamento fungíco, de forma à garantir a desinfecção da casca por bactérias
provenientes do campo que possam levar a contaminação da fruta.
O tratamento integrado com cloro e fungicida representa um marco no processo de
embalagem, a fruta após esta etapa está limpa e pronta para o consumo conforme
especificado. Por isso, deve-se buscar eliminar formas de contaminação cruzada após este
processo, contudo isto não ocorre no layout da Figura 1, pois a fruta é temporariamente
armazenada em área aberta ao lado de frutas recém chegadas do campo (Figura 1 “Área de
limão descanso após tratamento pós-colheita”).
Depois, a fruta passa pelo processo de enceramento, e volta para Máquina onde havia sido
passada fruta não tratada (Figura 1 “Máquina 2”). Aqui se encontra mais um ponto de risco de
contaminação cruzada, entre a fruta tratada e as sujidades de fruta não tratada, que
eventualmente possam ter ficado na Máquina. A fruta já encerada vai para a Máquina 3, onde
será manualmente embalada de acordo com seu tamanho. Finalmente, após a embalagem, será
então resfriada, em câmara fria e expedida para o varejo.
Esta análise de processo foi realizada para apenas uma categoria ou linha de produto, no caso
específico para a fruta tratada e encerada (Quadro 1 “Categoria a.”), sendo que esta mesma
análise deverá ser realizada para todas as categorias para a qual ser quer certificar. O Quadro 2
apresenta de forma resumida todos os pontos considerados inadequados para esta categoria de
produto.
Quadro 2: resumo das não conformidades encontradas para o processo produtivo da
categoria a. (fruta trata e encerada).
Etapa do processo Tipo de não conformidade Observações
1. Divisão de lotes na 1. Falta de Boas Práticas de A não observância de áreas pré-
recepção do galpão de Processo definidas para armazenamento de
embalagem lotes homogêneos pode levar à
perda da rastreabilidade
2.1. Falta de Boas Práticas Pode ocorrer perda da categoria de
produto, uma vez que não será
2. Classificação e possível obter frutas livres de cera.
enceramento 2.2. Risco de Segurança Frutas destinadas ao consumo com
Alimentar casca podem ser recontaminadas ao
serem enceradas.
3. Tratamento pós- 3. Ponto Crítico de Controle Esta etapa deverá ser rigidamente
colheita controlada evitando-se assim riscos
à segurança alimentar.
4. Armazenamento de 4. Risco de Segurança Potencial de recontaminação pois
fruta tratada. Alimentar não existe área específica para o
armazenamento de fruta limpa.
SOLUCIONANDO AS NÃO CONFORMIDADES

Uma vez identificadas todas as não conformidades do processo para as diferentes categorias
de produto deve-se buscar soluções que eliminem os risco de contaminação das frutas.
Diferentes problemas podem exigir diferentes soluções, que podem variar desde a
implementação de Boas Práticas de Processo, treinamentos e conscientização até
investimentos em equipamentos mais modernos, alterações na estrutura e áreas dentro do
Packing.
Para cada não conformidade encontrada deverá ser identificada ao menos uma solução que
mitige o problema. O potencial de perda de rastreabilidade, devido a divisão de lotes (Quadro
2 – Etapa do processo no 1) poderá comprometer todo o sistema de segurança alimentar, isto
porque se faz necessário que o Packing tenha registros de todos os processos sofridos pela
fruta, caso uma análise de resíduos ou uma outra eventual não conformidade venha a
manifestar-se. A criação de uma área específica para a entrada e armazenamento da fruta
vinda do campo, auxilia neste processo de identificação de lotes semelhantes que irão entrar
no Packing, vide Figura 2 (campo inferior esquerdo “Estoque de frutas vindas do campo”).
Este galpão apresenta uma peculiaridade com relação ao equipamento utilizado, Máquina de
enceramento e seleção que se encontram integradas (Figura 1). No Quadro 2 percebe-se que
isto pode levar a duas não conformidades, a primeira ligada a Boas Práticas de Processo
Quadro 2 (item no 2.1) e a segunda ligada a um risco de contaminação alimentar Quadro 2
(item no 2.2).
Poderão existir duas soluções distintas para este problema, a primeira seria a adoção de Boas
Práticas de Processo, que levassem à limpeza do equipamento, antes da segunda passagem ou
antes de passar fruta que não necessitasse de cera ou não recebesse o tratamento pós-colheita
(Quadro 1 categorias b e d).
Contudo esta solução apresenta uma inviabilidade técnica, uma vez que o processo é
contínuo, ficando praticamente impossível parar uma Máquina da linha para limpeza. A
segunda solução é a aquisição de mais um equipamento de classificação, estratégia esta
adotada na prática, pelo Packing House que foi alvo deste estudo. A compra de um novo
equipamento, atrelado com sua nova disposição dentro do Packing (Figura 2) levou à
eliminação das duas não conformidades.
O tratamento pós-colheita, conforme dito anteriormente, representa para este processo, o
ponto de divisão entre fruta vinda do campo e fruta de mesa. Desta forma o Packing House
deve manter o padrão adquirido após o tratamento, evitando assim futuras contaminações
cruzadas. No processo apresentado, tanto a pré-seleção como a classificação e embalagem
(Figura 2) representam um divisor de águas, onde serão separadas as frutas de mercado
interno e externo. As frutas de mercado interno, por não necessitarem de certificação não
sofrerão tratamento pós-colheita e por isso não adentrarão a área reservada ao mercado
externo (Figura 3 “Área limpa”).
Para que pudesse haver a entrada desta fruta na área limpa seria necessário a eliminação da
categoria de produto encerado e não tratado para mercado interno (Quadro 1 categoria c.).
Como neste caso, a exigência do cliente interno era que a fruta, tipo mercado interno, fosse
encerada, não havia nenhuma restrição com relação ao uso do tratamento pós-colheita, por
esse motivo a alteração da categoria do produto não comprometeu o contrato com o cliente
interno. É importante notar que a proibição da entrada de fruta não tratada em área limpa
trata-se da adoção de uma Boa Prática de Processo.
Agora, sob a ótica da segurança alimentar as categorias a. e c. (Quadro 1) são iguais, a
diferença está na qualidade da fruta, a fruta para mercado interno categoria c. não apresenta
coloração e tamanho adequados para o mercado internacional.
Figura 2: Packing House depois do projeto de otimização utilizando layout.

No Quadro 2, item 3, o tratamento pós-colheita foi identificado como “Ponto Crítico de

Controle” (PCC), este termo é adotado quando a etapa do processo é decisiva para a
eliminação de um risco de segurança alimentar. Tanto o tratamento com cloro como a
utilização de fungicida podem ser caracterizados como PCC uma vez que o monitoramento
freqüente dos parâmetros de concentração, do teor de cloro e da dosagem de fungicida, são
fundamentais para garantir que a fruta esteja isenta de contaminação por agentes
microbiológicos patogênicos ou que a mesma venha à apresentar resíduos de agrotóxico
superiores as permitidas no país de destino.
Para eliminar a não conformidade relacionada ao armazenamento de fruta tratada dentro do
Packing, Quadro 2 (item no 4), que poderia levar à recontaminação da fruta tratada, foi
definida uma área dentro da área limpa, Figura 2 (“Área de limão descanso após tratamento”).
Para que os procedimentos acima implementados pudessem ser atendidos foi necessária a
adequação do Packing House através de reformas que tiveram dois objetivos: criação de uma
área limpa e adequação da área comum ou “suja” conforme Figura 3. As seguintes alterações
se fizeram necessárias:
1. A área de recepção da fruta vinda do campo (Figura 3 – canto inferior esquerdo) foi
telada, para que o produto que chegasse do campo e precisasse passar a noite no
Packing não ficasse exposto à possíveis contaminações;
 2. A área suja ou comum foi fechada com meia parede em todo a sua extensão, acima da
meia parede, foi fechada com tela;
3. Os acessos à área comum se dão através de cortinas de plásticos;
4. Foram construídos vestiários masculino e feminino, estes apresentam-se como a única
entrada do Packing, isto evita que funcionários ou visitantes tenham acesso ao interior
do Packing, sem estarem devidamente uniformizados e higienizados;
5. Foi criada uma área de tratamento pós-colheita (Figura 3 – centro do layout), lá além
de toda a instrumentação para a realização do tratamento pós-colheita, encontram-se
equipamentos para casos de emergência;
6. A área limpa foi fechada com parede inteira e forrada com telha de PVC;
7. A área é climatizada pela própria câmara fria, foi montado uma estrutura que desvia o
fluxo de ar para o interior da área limpa, quando a temperatura da câmara fria atinge a
temperatura mínima.

Figura 3: alterações físicas dentro do Packing

O Packing House em questão tem área aproximada de 1.000 m2 (hum mil metros quadrados),
se fosse utilizada a estratégia padrão de transformar todo o Packing em uma área limpa o
custo total de adequação estaria estimado no valor de R$ 85.000,00 (oitenta e cinco mil reais).
Com a metodologia utilizada, a área limpa foi reduzida para 350 m2 com um custo de
adequação desta área no valor de R$ 30.000,00 (trinta mil reais). A área comum fica portanto
com 650 m2 com um custo total de adequação de R$ 23.000,00 (vinte e três mil reais), o custo
total de adequação deste Packing ficou na ordem de R$ 53.000,00 (cinqüenta e três mil reais)
uma redução de 38%.

CONCLUSÕES

É fundamental que se estabeleça uma rotina de análise de produto e processo antes de se

iniciar a implementação de um sistema de segurança alimentar em barracões de embalamento
de frutas in natura para consumo de mesa. Esta análise irá otimizar o uso do Packing e reduzir
o custo de implementação além de garantir uma abordagem de todos os aspectos que possam
representar um risco à segurança do consumidor final da fruta.