Manual de Serviço

nº eqta-2014 21-01

Bomba Centrífuga Série EQTA 3 – Descrições gerais

Projetadas e construídas conforme norma DIN, em

execução padrão, ou opcionalmente ser fornecida na norma
ANSI, sob consulta prévia.
Execução horizontal de um estágio, com sucção axial
horizontal e o recalque no sentido vertical na linha de centro,
sendo que todos os esforços provenientes das tubulações
são compensados e transmitidos diretamente aos pés da
bomba à base metálica.
O eixo trabalha com mancais de rolamentos
lubrificados a óleo e a vedação normalmente é feita com
gaxetas convencionais.
Protegido por luva de desgaste e de acordo com as
condições de serviço podem ser previstas buchas com
revestimentos especiais, lubrificação, refrigeração ou
1 – Apresentação selagem interna / externa.
As bombas da série EQTA (com rotores fechados), 4 – Campos de aplicação
encontram vasto campo de aplicação nos mais variados
segmentos industriais, possuem alto grau de padronização Tamanhos DNr 100 até 300
de componentes, garantindo a intercambiabilidade das peças
de toda a série. Vazões até 1800 m3/h
Proporciona grande economia e simplificação na
manutenção de estoque de peças de reposição. Pressões até 115 mca
De maneira resumida este manual ilustra as
principais recomendações de instalação do equipamento e Rotações até 1780 rpm
deve somente ser utilizado de acordo com as especificações
de serviço para as quais foi selecionado (vazão, pressão, Temperaturas até 130 ºC
velocidade, temperatura, peso específico, viscosidade, etc.). (execução especial)
Para informações mais detalhadas, contate nossos
engenheiros para proporcionar total assessoramento no 5 – Identificação
planejamento das instalações hidráulicas e na escolha
correta do equipamento. A identificação do produto é obtida através da
plaqueta de identificação que acompanha a bomba.
2 – Aplicação Para consultas ou encomendas de peças de
reposição, indicar o número de série e o tipo da bomba.
Diferentes combinações de materiais permitem o Indique, também, o nome da peça, conforme lista de
emprego para as mais variadas aplicações, proporcionando sobressalentes correspondentes ao desenho anexo. Ver item
ampla cobertura hidráulica, eficiência, robustez e estabilidade 16.
de funcionamento.
São especialmente indicadas para bombeamento de
líquidos limpos com baixo teor de impurezas, baixas
viscosidades, corrosivos, quentes, ácidos ou alcalinos.
Utilizadas nas indústrias químicas, petroquímicas,
têxteis, alimentícias e de bebidas, nas usinas de açúcar e
álcool, irrigação, saneamento básico e de captação, em
sistemas de ar condicionado, na construção civil e
instalações contra incêndio.

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6 – Dados técnicos

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7 – Transporte Os blocos de fundação são geralmente executados
com medidas em excesso variando conforme o tamanho do
O transporte do conjunto moto-bomba deve ser feito orifício feito para o chumbador (Fig. 2), ficando
com cuidado, obedecendo às normas de segurança. aproximadamente em torno de 10 cm.
Para transporte, faça-o usando o apoio nos flanges
ou sob a parte inferior do corpo. Veja (Fig.1).

Fig.2 – Parafusos chumbadores

Fig.1 – Transporte do conjunto 7.4 – Nivelamento
7.1 – Conservação e armazenamento Coloque os chumbadores na base metálica e
assente-a sobre o bloco de concreto e execute um
Bomba estocada por longos períodos deve ser alinhamento prévio utilizando-se de cunhas ou calços.
desmontada, limpa e reaplicada ao procedimento padrão de Nivelada a base, proceda ao enchimento dos
montagem original dos equipamentos, como: lubrificação e orifícios dos chumbadores com argamassa fina.
limpeza dos rolamentos, proteção das caixas de gaxetas, Após a cura proceda ao alinhamento e nivelamento
anéis de desgaste, anéis de vedação, etc. final, utilizando-se das cunhas auxiliares tipo lâminas e dos
As gaxetas deverão ser retiradas do equipamento parafusos chumbadores.
antes de seu armazenamento.
Conexões, tais como: escorva, drenos, tomadas de 7.5 – Alinhamento
líquidos de fonte externa, quench, etc., deverão ser
devidamente tampadas. O correto alinhamento do conjunto é um dos
As bombas saem de fábrica com proteção dos aspectos mais importantes da montagem e deve ser
flanges de sucção e recalque (adesivo de proteção), contra executado com máximo cuidado, pois constitui pré-requisito
entrada de corpos estranhos. para o perfeito funcionamento do equipamento.
Os conjuntos girantes devem ser movimentados É importante salientar que embora os acoplamentos
semanalmente para se evitar a oxidação dos mancais de flexíveis acomodem pequenos desvios em operação, isto
rolamento. não pode ser usado como motivo para um alinhamento
deficiente.
7.2 – Instalação Conjuntos moto-bomba desalinhados são focos de
problemas de vibração e desgaste prematuro de
Um dos fatores que mais influenciam no bom componentes.
desempenho de uma bomba é a sua correta instalação. O alinhamento executado na fábrica deve ser
Bombas corretamente instaladas permanecem reavaliado por ocasião da instalação, visto que o conjunto
alinhadas e niveladas por longos períodos, são menos bomba e acionador ficam sujeito a distorções que ocorrem
sujeitas a vazamentos, não vibram e requerem menos durante o manuseio, transporte e instalação.
manutenção. O alinhamento pode ser executado de diversas
formas, sendo a mais simples feita com a utilização de uma
7.3 – Fundação régua metálica e um calibrador de lâminas.
Neste caso assenta-se a régua sobre as duas partes
As fundações devem ser do tipo permanente, da luva de acoplamento em posições defasadas de 90°.
constituindo-se de bloco rígido de concreto com peso e Não havendo desalinhamento a régua assentar-se-á
consistência suficiente para amortecimento e redução de perfeitamente, enquanto que havendo, este poderá ser
vibrações normais produzidas pelo funcionamento do medido para posterior correção, inserindo-se o calibrador de
conjunto moto-bomba. Sua superfície deve ser bem rugosa a lâminas entre a régua e a luva.
fim de garantir aderência da argamassa mais fina usada no
preenchimento final da base metálica.

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 Com o calibrador de lâminas também é possível 7.6 – Preenchimento da base com argamassa
verificar o desalinhamento axial. Vide (Fig. 3).
Consiste no enchimento com argamassa de cimento
e areia, no interior da base metálica. A massa usada tem
traço 1:2 (cimento + areia).
Faça a argamassa e despeje-a através dos
intervalos especiais na base metálica e no espaço entre a
base e a forma.
Tome cuidado para encher bem todos os espaços
sob a mesma. Vide (Fig.5).
O preenchimento do interior da base com argamassa
tem por finalidade assegurar rigidez na fixação e
funcionamento livre de vibrações.

Fig. 3 - Alinhamento com régua metálica e

calibrador de lâminas

Outra forma mais precisa de verificação do

alinhamento, tanto radial como axial é mediante a utilização
de um relógio comparador.
Neste caso deve-se montá-lo sobre um dos eixos ou
cubo de uma das máquinas e colocar a ponta apalpadora do
relógio em contato com o cubo do acoplamento ligado ao
Fig.5 - Preenchimento da base com argamassa
outro eixo, nos casos de alinhamento radial e na face do
cubo quando o alinhamento for axial.
8- Recomendações quanto as tubulações e acessórios
Zerar o relógio e movimentar manualmente o lado do
acoplamento em que estiver fixada a base do instrumento.
As tubulações e acessórios hidráulicos, lado da
As verificações podem ser feitas a cada 90° até o
sucção e recalque, devem ser apoiados em suas fundações
relógio comparador completar 360°. Vide (Fig. 4).
de maneira totalmente independente das ligações aos
Sistemas mais precisos também podem ser usados,
respectivos flanges das bombas.
como o alinhamento à Laser.
Apenas esforços comparativamente insignificantes
podem ser tolerados nas ligações bomba e tubulação, quer
do lado da sucção ou recalque.

8.1 – Procedimentos de montagem da tubulação de

sucção:

 os flanges da bomba somente deverão ser conectados a

tubulação, depois de completada a cura do concreto de
enchimento da base civil;

 a tubulação de sucção deve ser tão curta e reta quanto

possível;

 para sistemas providos de sucção negativa, deve-se

Fig. 4 – Controle de desalinhamento radial e axial com observar um pequeno declive desde a bomba ao poço
relógio comparador de sucção, a fim de se evitar a formação de bolsões de
ar. Quando positiva, o trecho horizontal da tubulação
deve ser instalado com ligeiro aclive no sentido bomba /
tanque de sucção;

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 em linhas com sucções positivas sugere-se uso de  fazer uso de dispositivos do tipo junta expansiva, para
válvula para que o afluxo à bomba possa ser fechado bombeamentos de líquidos sujeitos a altas variações de
quando necessário. Durante o funcionamento esta temperaturas. Evitar que os esforços provenientes de
deverá ficar totalmente aberta. Para os casos de uso de dilatações e contrações recaiam sobre os flanges;
válvula do tipo gaveta, sua haste deverá ficar disposta
horizontalmente ou verticalmente para baixo;  para se evitar perdas indesejáveis de pressão e
deficiência de bombeamento, observar as
 para uso de válvula do tipo gaveta, sua haste deverá recomendações e os padrões dimensionais do Hidráulic
ficar disposta horizontalmente ou verticalmente para Institute ou ABNT NB-590.
baixo;
8.2 – Procedimentos de montagem da tubulação de
 sendo necessária pelo menos uma curva 90º, esta deve recalque:
ser preferencialmente de raio longo;
 toda linha de recalque comporta duas válvulas, sendo
 uma válvula de pé com crivo, dado sua importância, uma retenção, posicionada logo após a saída de
deve ser instalada ao final da linha de aspiração. Neste recalque, que deve impedir retorno de líquido quando da
tipo de instalação deve ser evitado qualquer registro parada da bomba e outra do tipo gaveta, posicionada
entre a bomba e a válvula de pé, ou tomada d’água. O após a retenção, normalmente sempre aberta. Deve ser
trecho de sucção vertical descendente com válvula de pé usada como válvula de proteção; para eventual
e crivo deve mergulhar suficientemente no poço de manutenção do conjunto moto-bomba, linha de sucção
sucção, para evitar formação de vórtices e impedir ou válvula de retenção;
entrada de ar. Sua aplicação requer cuidado, devendo
ser observado que a área de passagem seja em torno de  para as tubulações de recalque adotam-se velocidades
1,5 vezes maior que a área da tubulação. Normalmente médias que variam de 1,5 a 2,5 m/s, dependendo do tipo
acoplada à válvula existe um crivo, cuja área de de instalação;
passagem livre deve ser aproximadamente 3,5 vezes
maior que a área da tubulação;  nas indústrias, que compreendem, na sua maioria, linhas
curtas, com relativamente grande número de acessórios,
 os diâmetros das tubulações devem ser calculados de as velocidades médias são da ordem de 2,5 m/s;
maneira a garantir pequenas perdas de carga, sendo em
geral, sempre maiores que o diâmetro dos flanges de  nas instalações de abastecimento em geral
sucção; caracterizadas por linhas longas, com pequeno número
de acessórios as velocidades médias adotadas são de
 em toda instalação de bombeamento, deve ficar bem 1,5 m/s;
entendido que os diâmetros dos flanges da bomba, não
determinam os respectivos diâmetros dos encanamentos  a ligação da tubulação de recalque ao flange da bomba
e acessórios. Individualmente, os diâmetros de sucção deverá ser executada através de redução concêntrica,
são determinados com velocidades médias que variam quando seus diâmetros forem diferentes;
de 0,8 a 1,5 m/s;
 considerar na prevenção e proteção dos equipamentos,
 a bomba nunca deve ser ponto de apoio para a dispositivos de segurança para absorver dilatações,
tubulação; esforços adicionais e sistemas de alivio quando
necessário.
 caso não seja observado tal procedimento, poderá
ocorrer desalinhamentos e suas conseqüências
provocarem graves avarias aos equipamentos e
acessórios;

 os diversos diâmetros envolvidos no sistema de sucção,

devem se unir por acessórios com variações de secção
de formatos suaves e amplos, de maneira a impedir
formações de escoamentos secundários, que também
possam prejudicar o desempenho da bomba;

 quando houver necessidade de uso de redução, preferir,

nos casos de sucção negativa, construções excêntricas,
montadas com o cone invertido, ou seja, para baixo,
impedindo formações de bolsões de ar;

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9 – Esforços Admissíveis  as bombas não saem lubrificadas da fábrica, portanto,
adicione lubrificante do tipo recomendado nesse manual;

 conferir o sentido de rotação do acionador com o da seta

existente na carcaça da bomba que indica o sentido de
rotação correto;

 verificar a fixação das tubulações de sucção e recalque,

certificando-se de que não incidam esforços nos flanges
da bomba;

 girar manualmente o conjunto rotativo da bomba,

certificando-se de que rode livremente;

 encher a tubulação de sucção e o corpo da bomba com

líquido a ser bombeado, (processo de escorvamento) e
não acione a mesma se a linha de sucção não estiver
completamente cheia;

 abrir as válvulas auxiliares: fornecimento de liquido de

fonte externa ao selo mecânico, lubrificação da caixa de
gaxetas e mancais, quando houver;

 abrir totalmente a válvula de sucção, e mantenha a

válvula de recalque parcialmente fechada;

 acionar o motor conforme instruções do fabricante e abra

imediatamente a válvula de saída (recalque);

10 – Protetor do acoplamento  durante o funcionamento, a temperatura dos mancais

deverá ser examinada a fim de certificar-se de que a
Todos os equipamentos da linha de fabricação, mesma não exceda a 75ºC;
quando fornecidos acoplados, possuem protetores de
acoplamento, conforme padrão, em aço carbono.  certifique-se que a bomba opera sem ruídos e livre de
vibrações;
11 – Instrumentação
 ajustar a sobreposta de modo a permitir um pequeno
Recomenda-se uso de manômetros nas linhas de vazamento com a bomba em serviço. (Nível mínimo de
sucção e recalque, para avaliação e controle do gotejamento segundo Fluid Sealing Association).
equipamento em operação.
Os instrumentos devem ser instalados próximos os Para vedação com selo mecânico, verifique o plano
flanges ou nas conexões auxiliares. de selagem recomendado, conforme Norma API-610, 6ª
Edição.

12 – Operação 12.2 – Parada da bomba

12.1 – Início de funcionamento (1a partida) Proceda da seguinte forma:

Antes da colocação em marcha das bombas,  fechar a válvula de recalque;

recomenda-se o que segue:
 desligar o motor ou interrompa o funcionamento da
 certifique-se de que o conjunto foi fixado e alinhado máquina acionadora;
conforme instruções deste manual;
 fechar a válvula de sucção, somente em caso de
 verificar, quando houver, os sistemas auxiliares, como necessidade de trabalhos na bomba ou parada
refrigeração, drenos, lubrificação, etc.; prolongada no sistema;

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 fechar as válvulas auxiliares fornecimento de líquido de 13.2.2 – Volume
fonte externa ao selo mecânico, lubrificação das caixas
de gaxetas e mancais, quando houver. O volume de óleo indicado é de caráter aproximado.
Sendo necessária a troca, observar o nível da
13 – Manutenção “vareta” com as respectivas identificações de tamanho ou
simplesmente observando o nível médio no indicador do
13.1 – Inspeções visor de óleo.

Programar inspeções periódicas como medida Suporte Volume de óleo

preventiva para o prolongamento da vida útil do Suporte modelo 9351 1320 ml
equipamento. Suporte modelo 10.263 3100 ml
Quando as bombas estão em funcionamento, a
inspeção abrange principalmente o controle de temperatura 13.3 – Manutenções da caixa de gaxeta
dos mancais e a previsão de lubrificação com intervalos pré-
definidos. A caixa de gaxetas tem dupla função; primeiro de
Elevação brusca de temperatura constitui indícios de impedir qualquer entrada de ar do meio ambiente para o
anormalidades. interior da bomba; segundo de evitar vazamentos excessivos
do liquido que esta sendo bombeado.
13.2- Óleos e intervalos de lubrificação A entrada de ar é particularmente notada quando a
altura de sucção da bomba é negativa ou excessivamente
Os óleos lubrificantes empregados devem ser óleos negativa.
minerais puros, sem aditivos. Não devem ser empregados O bom funcionamento das gaxetas deve permitir a
óleos de origem vegetal. Use apenas óleos de boa formação de um filme liquido entre as gaxetas e a bucha de
procedência. proteção do eixo, garantindo assim não só a lubrificação da
A freqüência para troca de lubrificantes depende das interface gaxeta e bucha, mas também sua refrigeração.
condições de operação. Quando os equipamentos trabalham Aperto excessivo interrompe o vazamento de líquido
sob condições normais de rotação e temperatura, os para o ambiente, rompe o filme lubrificante, expondo a
intervalos podem ser maiores. interface gaxeta e bucha ao contato rígido. Como
De um modo geral, podemos indicar que a primeira conseqüência, a bucha aquece e passa a sofrer desgaste de
troca deve ser feita após as primeiras 500 horas de trabalho. sua superfície.
A próxima troca deve ser feita após as 2500 horas, Um pequeno vazamento através da caixa de gaxetas
para eliminar as partículas residuais não eliminadas pela é, portanto, absolutamente necessário.
limpeza. Em caso de bombeamento de líquidos sujos, deve-
A partir daí fazer trocas a cada 4500 horas de se prever fornecimento de água limpa de fonte externa
trabalho efetivo, ou pelo menos a intervalos de seis (6) pressurizada para alimentar o anel separador de gaxeta,
meses (seguir o que vencer primeiro). intermediário.
Para condições de trabalho mais severas, por Para cada caso é necessária determinação da
exemplo: ambientes com altas concentrações de umidade e pressão e vazão corretas, para garantia de maior vida útil
temperaturas elevadas fazem-se necessárias trocas mais das gaxetas e buchas de desgaste.
freqüente. Para bombeamento de líquidos quentes, sistemas
auxiliares de resfriamento podem ser usados.
Para manutenção corretiva das gaxetas proceda
13.2.1 – Quadro de especificações como segue:
Rotação Rotação  desligar o motor e pare a bomba;
Fabricante
1500 / 1800 rpm 3000 / 3500 rpm
Esso Nuto H-68 Nuto H-46  soltar a sobreposta, através dos parafusos de fixação;
Ipiranga Iptur Aw-68 Iptur Aw-46
Shell Tellus-68 Tellus-46  deslocar para trás no sentido da tampa do cavalete;
Atlantic Eureka-68 Eureka-46
Petrobrás Marbrax Tr-68 Marbrax Tr-46  extrair os anéis de gaxetas e o anel cadeado hidráulico
Castrol Hys Pin-68 Hys Pin-46 com auxílio de uma haste flexível;
Texaco Regal R&0-68 Regal R&0-46
Móbil Oil Dte-26 Dte-25  verificar o estado da bucha protetora do eixo e limpe a
câmera de engaxetamento. Caso a bucha apresente
sulcos profundos em sua superfície, a mesma deverá ser
substituída;

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 os novos anéis poderão ser cortados em cortes retos ou  sacar o rotor (006), soltando a porca de fixação (011),
em diagonais. Para facilidade do corte usar dispositivo girando-a no sentido anti-horário (olhando-se de frente
de madeira tipo mandril, imitando as dimensões do eixo, para o rotor), e retire as chavetas (047 / 048). Observar
ou dispositivo especial de corte com as dimensões da que a porca (011), normalmente é colada com adesivo
gaxeta; anaeróbico. Para soltá-la é necessário aquecer
lentamente para derretimento da cola;
 untar o diâmetro interno de cada anel de gaxeta com
lubrificante adequado (por exemplo, graxa) e o diâmetro  com auxílio de extrator, retirar o rotor do eixo;
externo do anel cadeado e da bucha com Molycote pasta
G;  retirar os anéis de desgaste (026 e 027) da tampa (003)
e corpo espiral (001);
 proceder a montagem na seqüência inversa da
desmontagem, introduzindo um anel de cada vez no  soltar os estojos com porcas (057, 057.A e B), que fixam
interior da caixa com auxílio do aperta gaxetas. Os anéis a sobreposta ao espiral (001);
deverão ser montados defasados de 90º. Quando da
colocação dos anéis sobre o eixo, use uma volta em “S”,  soltar a espiral (001), através dos estojos (055), que se
não dobre o anel aberto; fixam ao cavalete suporte (002);

 após a montagem de todos os anéis na caixa, deverá  retirar a bucha protetora (029) do eixo (040);
sobrar um pequeno espaço em torno de 3 a 5 mm, para
guiar o aperta gaxetas.  soltar as tampas (008 / 009), do cavalete suporte (002),
com as juntas de vedação (121);
13.4 – Procedimentos de desmontagem
 extrair o eixo (040) do cavalete suporte (002), com
As bombas da série EQTA de montagem horizontal auxilio de um pedaço de nylon. Bater no sentido do
possuem tampa frontal. No caso de fornecimento de luva de acoplamento para sucção da bomba. O rolamento (147)
acoplamento com espaçador, o motor de acionamento não sai juntamente com o eixo, permanecendo no
poderá permanecer no lugar durante a manutenção da interior do cavalete, devendo ser retirado posteriormente
bomba. com o auxilio de um bastão de nylon;
Os números indicados entre parênteses na descrição
de desmontagem referem-se à indicação de peças  extrair o rolamento (145) do eixo (040), com auxilio de
correspondentes e pode ser visualizado no desenho do item um extrator;
14.
A seqüência de desmontagem deve seguir os  executada as etapas acima, todo conjunto estará
procedimentos abaixo: disponível para análise e manutenção.
 fechar as válvulas de sucção e recalque;
13.5 – Seqüências de desmontagem com selo mecânico
 retirar o protetor de acoplamento;
Desconectar as tubulações auxiliares do sistema de
 retirar o plug (098) e drenar todo óleo lubrificante do selagem.
cavalete suporte; Seguir as recomendações do manual de instruções
do fabricante do selo mecânico, que acompanha a bomba.
 soltar os parafusos de fixação do acionador e afaste-o;
13.6 – Procedimentos de montagem
 retirar a luva de acoplamento se for do tipo espaçador;
A seqüência de montagem deve seguir os
 retirar a luva de acoplamento do eixo (040), com auxilio procedimentos abaixo:
de um extrator e a chaveta (046);
 montar o rolamento (147) no eixo (040), aquecendo-o
 solte os parafusos que fixam o pé do cavalete suporte (fazer uso de aquecedores indutivos ou aquecimento em
(002), e o pé do corpo espiral (001) à base metálica; banho de óleo até temperatura máxima de 100ºC). Com
auxilio de um pedaço de nylon, montar o eixo no
 transportar o equipamento para um local apropriado, cavalete suporte (002) a partir do lado da luva de
aonde possa ser desmontado; acoplamento, batendo-o no sentido da sucção;

 retirar os parafusos (056) que fixam a tampa da bomba  montar os retentores (163 / 164) nas tampas (008 / 009)
(003) ao espiral (001). Retire também a junta de vedação do cavalete suporte (002);
(125);

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 montar a tampa (009) no cavalete suporte (002), 13.8 – Peças sobressalentes recomendadas
observando a montagem da junta de vedação (121).
Fixá-la através dos parafusos (080); Peças sobressalentes indicadas para uso contínuo
de 2 anos, segundo norma VDMA 24296: Eixo (040); Rotor
 montar o rolamento (145) no eixo (040). “SEM AQUECÊ- (006); Rolamentos (145 e 147); Retentores (163 e 164);
LO”; Anéis de Desgaste (026 e 027); Luva Protetora do eixo
(029); Suporte de Mancal (002); Gaxetas (173) e Jogo de
 montar a tampa (008) no cavalete suporte (002), juntas (121 e 125).
observando a montagem da junta de vedação (121). As quantidades de peças recomendadas podem
Fixá-la através dos parafusos (080); variar em função do número de equipamentos instalados.

 colocar o anel centrifugador (165), a sobreposta (007), o 13.9 – Planos de selagem

anel cadeado hidráulico (028), no eixo (040); Conforme norma API-610, 6a edição

 fixar o espiral (001) ao cavalete suporte (002); 1- A selagem é feita internamente com o próprio líquido
observando a colocação da junta de vedação (125). bombeado, através de uma furação que comunica a
Fazer a montagem das gaxetas (173) na câmera de tampa de pressão com a caixa de selagem.
vedação;
2- A selagem é feita internamente com o próprio líquido
 fixar a sobreposta (007), ajustando levemente os estojos bombeado, através de bucha de fundo. A sobreposta
com porcas (057,057.A e B). Observar o ajuste uniforme possui conexões para eventuais utilizações futuras.
das porcas para que a sobreposta não prenda no eixo;
11 - A selagem é feita externamente com o próprio liquido
 montar a luva protetora (029) no eixo (040), untando com bombeado.
Molycote pasta G, seu diâmetro interno;
12 - A selagem é feita externamente com o próprio
líquido bombeado, após passar por um filtro.
 montar a chaveta (049), entre a luva protetora (029) e o
eixo (040);
13 - A selagem é feita internamente com o próprio líquido
bombeado, sendo que o mesmo depois de emergido
 fixar os anéis de desgastes (027 e 026), na tampa (003)
da sobreposta é direcionado para a sucção da
e corpo espiral (001);
bomba.
 untar o cubo interno do rotor com Molycote pasta G e 21 - A selagem é feita externamente com o próprio
montar o rotor (006) no eixo (040), fixando com as líquido bombeado, após ser resfriado.
chavetas (047 / 048);
22 - A selagem é feita externamente com o próprio
 apertar o conjunto através da porca (011). Observar que líquido bombeado, após ser filtrado e resfriado.
a porca deve ser colada com adesivo anaeróbico tipo
Three Bond; de médio ou baixo torque; 23 - O líquido de selagem é o próprio líquido que é
bombeado para fora da caixa de selagem sendo que
 montar a chaveta (046) do lado acionamento e fixar a após ser resfriado é injetado novamente na caixa de
meia luva de acoplamento, através de aquecimento selagem.
prévio (ajuste com interferência mínima de 0,01 mm);
31 - A selagem é feita externamente com o próprio
 montar a junta de vedação (125) e a tampa da bomba líquido bombeado, após passar por um separador
(003) ao espiral (001), fixando através dos estojos com ciclônico. O líquido com partículas sólidas retorna
porcas (056). para a sucção da bomba.

Certifique-se de que todo conjunto girante rode 32 - A selagem é feita com um líquido limpo de fonte
livremente. externa.

41 - A selagem primária é feita pelo próprio líquido

13.7 – Montagens da bomba com selo mecânico bombeado, após passar por um separador ciclônico
e ser resfriado. O líquido com partículas sólidas
Seguir instruções e informações do fabricante do retorna para a sucção da bomba.
selo mecânico.
51 - A selagem primária é feita pelo próprio líquido
bombeado, a selagem auxiliar é realizada por um

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 líquido de fonte externa compatível com o líquido pressão atuante na caixa de selagem é em torno de
bombeado. 10 % da pressão de recalque da bomba).

52 - A selagem primária é feita pelo próprio líquido 61 - A sobreposta possui conexões plugadas para
bombeado, a selagem auxiliar é realizada por um eventuais utilizações (ventilações, dreno, quench).
líquido de fonte externa compatível com o líquido Este plano é auxiliar sendo utilizado com outro plano.
bombeado.
62 - A sobreposta possui conexão para quench. Este
53 - A selagem primária é feita pelo próprio líquido plano é utilizado em conjunto com os demais planos
bombeado, a selagem auxiliar é realizada por um (exceto 61).
líquido de fonte externa pressurizada e compatível
com o líquido bombeado.

54 - A selagem é feita com um líquido de fonte externa

compatível ao produto a ser vedado, com pressão
ligeiramente superior à secção de vedação, em torno
de 0,5 a 1,0 kgf / cm². (na maioria dos casos a

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1 2 11 12

13 21 22 23

TI TI TI

31 32 Cliente 41 51
PI

TI TI

52 PS PI 53 PS PI 54 61
FI FI

quando quando
especificado especificado

62 SIMBOLOGIA

orifício válvula de válvula de válvula de trocador

calibrado filtro inspeção regulagem bloqueio de calor
TI PI PS FI

termômetro pressostato visor de fluxo separador

( opcional ) manômetro ( opcional ) ( opcional ) ciclônico reservatório
a) O líquido de selagem, quando a mesma é feita externamente e o líquido de
Quench são injetados na sobreposta do selo mecânico.
b) A definição do plano de selagem API é decorrente da indicação do fabricante
do selo mecânico.
c) Os planos API aplicam-se unicamente para vedação do eixo através do selo
mecânico.
d) Os equipamentos que compõem o plano de selagem estão incluidos no
escopo de fornecimento exceto indicação em contrário em nossa proposta.

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14 - Defeitos de funcionamento e causas prováveis

ANOMALIAS CAUSAS PROVÁVEIS

Bomba não recalca após a partida 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 12, 14, 15, 20, 21, 22, 32
Bomba deixa de recalcar após a partida 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 20, 21, 22, 32
Bomba superaquece e / ou deixa de recalcar 1, 2, 7, 8, 9, 19, 20, 26, 33, 34
Vazão insuficiente 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 12, 14, 15, 18, 19, 20, 21, 22, 23
Vazão excessiva 13, 16, 18
Pressão de recalque insuficiente 3, 12, 14, 15, 18, 20, 21, 22, 23
Vazamento excessivo através das gaxetas 25, 28, 29, 31, 32, 34
Desgaste excessivo das gaxetas 10, 11, 25, 28, 29, 30, 31, 34
A bomba apresenta elevado consumo de potência 13, 16, 17, 18, 23, 26
O funcionamento da bomba é irregular, apresentando ruídos e
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 16, 19, 21, 22, 24, 25, 26, 27, 34, 35
vibração
Mancais superaquecem - pequena durabilidade dos mancais 24, 25, 26, 33, 35, 36, 37

Causas Prováveis Soluções

1– Bomba não foi devidamente escorvada. 1 – Escorvar a bomba antes de partir.

2– NPSH requerido é maior que o NPSH disponível. 2 – Adequar o NPSH disponível ao NPSH requerido.
3– Ar ou gases no fluido bombeado. 3 – Adequar a bomba ao tipo de fluido bombeado.
4– Está ocorrendo entrada de ar na tubulação de sucção. 4 – Corrigir estanqueidade da tubulação.
5– Pode estar ocorrendo entrada de ar na bomba através 5 – Verificar desgaste do selo mecânico ou gaxeta.
da vedação do eixo. 6 – Aumentar a altura de imersão da tubulação.
6 – A tubulação de sucção não está suficientemente 7 – Abrir totalmente a válvula.
imersa. 8 – Proceder a limpeza da válvula.
7 – A válvula de sucção está fechada ou parcialmente 9 – Trocar por uma de tamanho adequado.
aberta. 10 – Verificar orifícios do cadeado hidráulico.
8 – A válvula de pé ou crivo da tubulação de sucção está 11 – Posicionar corretamente o anel.
suja, ou entupida. 12 – Adequar a rotação.
9 – A válvula de pé é muito pequena. 13 – Adequar a rotação.
10 – Nenhuma, ou insuficiente quantidade do líquido de 14 – Inverter a rotação.
vedação / lubrificação na câmara de gaxeta. 15 – Substituir rotor por diâmetro maior ou trocar a bomba.
11 – O anel cadeado não se localiza conforme o prescrito, 16 – Ajustar o rotor
abaixo da furação do líquido de vedação, desta forma a 17 – Substituir o motor se não for o adequado.
câmara de gaxeta é alimentada irregularmente por 18 – Verificar e adequar o rotor ou bomba para viscosidade
quantidade insuficiente do líquido de vedação / real do fluido bombeado.
lubrificação. 19 – Substituir tubulação ou válvula.
12 – Rotação menor que a indicada. 20 – Adequar a bomba ao sistema.
13 – Rotação maior que a indicada. 21 – Desobstruir o rotor.
14 – Sentido de rotação inventido. 22 – Substituir o rotor.
15 – Altura manométrica maior que a prevista. 23 – Substituir os anéis.
16 – Altura manométrica menor que a prevista. 24 – Alinhar o conjunto.
17 – Densidade do fluido maior que o previsto. 25 – Balancear o conjunto.
18 – Viscosidade do líquido diverge da especificada. 26 – Verificar balanceamento e alinhamento do conjunto
19 – Duto de recalque ou válvulas estranguladas. rotativo com a espiral / tampa.
20 – Bomba com curva instável trabalhando em paralelo. 27 – Corrigir a fixação da base.
21 – Corpos estranhos no rotor. 28 – Corrigir a montagem das gaxetas ou selo mecânico.
22 – Rotor gasto. 29 – Substituir líquido de vedação.
23 – Anéis de desgaste com folga maior que a indicada. 30 – Verificar o motivo da falha corrigindo o que está
24 – Conjunto desalinhado. provocando.
25 – Eixo vibrando devido a falta de balanceamento. 31 – Corrigir com embuchamento ou substituição das peças.
26 – Atrito do rotor com partes fixas da bomba. 32 – Recuperar ou substituir o selo mecânico.
27 – Fundações não suficientemente rígidas. 33 – Substituir ou recondicionar as partes da bomba.
28 – Montagem incorreta do engaxetamento ou do selo 34 – Substituir os rolamentos.
mecânico. 35 – Corrigir a montagem.
29 – Desgaste da luva protetora do eixo, em consequência 36 – Lubrificar adequadamente conforme manual.
de sólidos abrasivos no líquido de vedação. 37 – Lubrificar adequadamente conforme manual
30 – Lubrificação inadequada ou insuficiente nas gaxetas.

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31 – Folga excessiva entre a bucha de proteção e o corpo da
bomba ou sobreposta.
32 – Selo mecânico avariado.
33 – Empuxo axial elevado devido a desgaste no interior da
bomba.
34 – Rolamentos danificados.
35 – Montagem irregular dos rolamentos.
36 – Excesso de graxa nos rolamentos.
37 – Lubrificação inadequada.

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15 – Dimensões gerais
Série EQTA

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 DIMENSÕES DA BOMBA DIMENSÕES DO PÉ PONTA DO EIXO FLANGE DE SUCÇÃO FLANGE DE RECALQUE
MODELO A F B H1 H2 H3 G1 G2 M1 M2 M3 M4 M5 M6 N1 N2 N3 N4 N5 N6 S1 S2 V D L T U DNS Ø 1 Ø2 Ø3 FUROS DNR Ø 1 Ø2 Ø3 FUROS
QT Ø QT Ø
80-26 125 479 - 200 300 500 - 20 - 335 - - 85 90 205 175 - - 205 175 23 23 69 28 65 31 8 100 220 180 158 8 18 80 200 160 138 4 18
80-33 127 606 - 200 350 550 - 20 - 335 - - 85 90 205 175 - - 205 175 23 23 69 28 65 31 8 100 220 180 158 8 18 80 200 160 138 4 18
80-40/2 211 690 - 200 350 550 - 20 - 335 - - 85 90 205 175 - - 205 175 23 23 69 28 65 31 8 100 220 180 158 8 18 80 200 160 138 4 18
80-40/3 327 806 - 200 350 550 - 20 - 335 - - 85 90 220 180 - - 220 180 23 23 69 28 65 31 8 100 220 180 158 8 18 80 200 160 138 4 18
100-40 159 623 - 300 400 300 28 25 654 435 250 190 105 90 580 440 300 150 250 210 22 22 94 42 105 45 12 130 250 210,0 188,0 8 18 100 220 180 158 8 18
125-40 164 618 - 300 475 300 18 25 649 435 250 198 105 90 580 440 300 150 250 210 22 22 94 42 105 45 12 150 285 240 212 8 22 125 250 210 188 8 18
150-40 168 866 - 400 425 400 24 27 865 610 250 198 115 92 700 560 420 205 380 335 28 28 126 50 134 53,5 14 200 340 295 268 8 22 150 285 340 212 8 22
150-50 186 860 - 400 525 400 24 27 858 610 250 190 115 92 700 560 420 205 380 335 28 28 126 50 134 53,5 14 200 340 295 268 8 22 150 285 340 212 8 22
200-33 176 875 - 400 475 400 24 27 874 610 250 191 115 92 700 560 420 205 380 335 31 28 126 50 134 53,5 14 250 395 350 320 12 22 200 340 295 268 8 22
200-40 183 876 - 400 525 400 24 27 878 610 255 203 115 92 700 560 420 205 380 335 28 28 126 50 134 53,5 14 250 395 350 320 12 22 200 340 295 268 8 22
250-29 220 880 295 400 350 400 24 27 878 610 250 188 115 92 800 660 520 205 380 335 28 28 126 50 134 53,5 14 250 395 350 320 12 22 250 395 350 320 12 22
250-33 247 849 - 400 525 400 24 27 846 610 245 193 115 92 700 560 420 205 380 335 28 28 126 50 134 53,4 14 300 445 400 370 12 22 250 395 350 320 12 22
250-40 184 872 - 400 600 400 24 27 869 610 245 193 115 92 795 660 520 205 380 335 28 28 126 50 134 53,5 14 300 445 400 370 12 22 250 395 350 320 12 22
300-35 296 893 352 520 450 400 30 27 927 610 320 260 115 92 840 680 520 205 380 335 28 28 126 50 134 53,5 14 300 445 400 370 12 22 300 445 400 370 12 22

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16 – Vistas explodidas
Série EQTA

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Obs.: Vista explodida válida somente para EQTA-250-29 e EQTA-300-35

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 LISTA DE PEÇAS
**
POS. QT. DENOMINAÇÃO POS. QT. DENOMINAÇÃO

001 01 Corpo espiral 057.A 02 Porca sextavada

002 01 Suporte do mancal ** 057.B 02 Arruela lisa

003 01 Tampa de pressão 080 06 Parafuso cabeça sextavada

006 01 Rotor ** 097 01 Plug

007 01 Aperta gaxeta 098 01 Plug

01 /
008 Tampa suporte do mancal 099 01 Plug
02
009 01 Tampa suporte do mancal 100 01 Plug

011 01 Porca do rotor 102 02 Plug

012 01 Pé de apoio 108 02 Conexão

014 01 Difusor 110 01 Tubo

014.A 01 Difusor 120 01 Junta de vedação **

024 01 Corpo de estágio 121 02 Junta de vedação **

026 01 Anel de desgaste ** 125 01 Junta de vedação **

027 01 Anel de desgaste ** 136 01 Anel de vedação **

028 01 Anel cadeado 140 01 Anel de vedação**

029 01 Luva protetora do eixo ** 145 01 Rolamento **

033 01 Anel distanciador 146 01 Rolamento **

033.A 01 Anel distanciador 147 01 Rolamento **

040 01 Eixo ** 163 01 Retentor **

046 01 Chaveta 164 01 Retentor **

047 01 Chaveta 165 01 Anel centrifugador

048 01 Chaveta 167 01 Indicador de nível de óleo

049 06 Chaveta 173 05 Gaxeta ** ( VER OBSERVAÇÃO )

055 06 Parafuso cabeça sextavada 345 01 Válvula pino cônico

056 12 Parafuso cabeça sextavada

057 02 Prisioneiro

Peças sobressalentes indicadas para uso contínuo de 2 anos.

OBS: Este desenho ilustra detalhes de vedação com gaxetas.

A EQUIPE reserva o direito de alterar, sem aviso prévio, as informações contidas neste manual..

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 CERTIFICADO DE GARANTIA

Todos os equipamentos fabricados e fornecidos pela EQUIPE INDÚSTRIA MECÂNICA LTDA, têm garantia de 18 (dezoito)
meses, contado da data de emissão da nota fiscal ou 12 (doze) meses de uso, o que ocorrer primeiro.
A garantia é dada para eventuais falhas ou defeitos de fabricação das peças e / ou montagens que impeçam o perfeito
funcionamento do conjunto.

TERMOS DA GARANTIA

A garantia tem validade desde que satisfeitos os seguintes requisitos:

 transporte, manuseio e armazenamento adequados;

 instalação correta;
 lubrificação adequada;
 utilização deste equipamento de acordo com as especificações de serviço para o qual foi selecionado;
 realização periódica das devidas manutenções preventivas;
 realização de reparos e / ou modificações somente por pessoas credenciadas ou expressamente autorizadas pela Equipe
Indústria Mecânica Ltda;
 aviso imediato, por parte do comprador, de qualquer possível irregularidade encontrada no equipamento a qual será passível de
averiguação para confirmação ou não de defeito de fabricação.

Não se incluem nesta garantia peças sujeitas ao desgaste natural pelo uso, como: buchas de proteção do eixo, juntas de
vedação ou selagem, anéis o´rings, rotores e placas de desgaste, quando trabalham em meio agressivo, ou decorrentes de
esforços não previstos em projeto.

Nos casos de equipamentos onde se empregam materiais especiais, a garantia é específica. Desta forma, serão solicitados
aos compradores certos cuidados e / ou acompanhamento por técnicos da Equipe.

Os componentes ou acessórios fabricados por terceiros, tais como: motores de acionamento, luvas de acoplamento,
rolamentos, selos mecânicos, etc., terão sua garantia repassada conforme termo de garantia do fabricante desses produtos.

A garantia ora proposta restringe-se ao envio para o cliente de peças consideradas defeituosas ou sua substituição dentro
das instalações da EQUIPE, correndo por conta do cliente as despesas de transporte.

Se, por qualquer motivo, técnicos da EQUIPE ou terceiros autorizados por ela tiverem que se deslocar até a obra para
efetuar manutenção ou reparos, as despesas de estadia, viagem e horas gastas serão cobradas com preços normais em vigor na
época da solicitação.

A presente garantia se limita ao produto fornecido. A Equipe Indústria Mecânica Ltda, não se responsabiliza por danos a
pessoas, a terceiros, a outros equipamentos ou instalações, lucros cessantes ou outros danos emergentes ou conseqüentes.

Representante / Distribuidor
Nº Nota Fiscal: OP: .

/ / . .
Data Assinatura

Equipe Indústria Mecânica Ltda.

Rodovia Piracicaba Tietê, km 1,5
Caixa Postal 332 CEP: 13401-620 Piracicaba SP
Fone: 55-19 3417 4848 – Fax: 55-19 3426 4172
E-mail: comercial@equipe-bombas.com.br
http://www.equipe-bombas.com.br/

Elaborado por: Aprovado por: Revisão Data:

19 Nº 00 21/01/2008