Capitulo 8

C a p í t u l o
SEPARAÇÃO MAGNÉTICA E
ELETROSTÁTICA
João Alves Sampaio (in memoriam)

Eng. de Minas pela UFPE, Mestre e Doutor em
Engenharia Metalúrgica e de Materiais pela COPPE-UFRJ
Tecnologista Sênior do CETEM/MCTIC
Adão Benvindo da Luz

Eng. de Minas pela UFPE, Mestre e Doutor em
Engenharia Mineral pela EPUSP
Pesquisador Titular do CETEM/MCTIC
Silvia Cristina Alves França

Eng. Química pela UFS, Mestre e Doutora em
Engenharia Química pela COPPE-UFRJ
Tecnologista Sênior do CETEM/MCTIC
Ligia Mara Gonzaga

Eng. de Minas pela UFCG, Mestre em
Engenharia Metalúrgica e de Materiais pela COPPE-UFRJ
Professora do IFRN (Campus Parelhas)
CETEM Tratamento de Minérios – 6ª Edição 341 
SEPARAÇÃO MAGNÉTICA
Introdução
Materiais magnéticos, que atuam como magnetos e são capazes de atrair
minerais de ferro, são conhecidos desde os primórdios da civilização. No entanto, a
prática da separação magnética só foi reconhecida no século XIX (SVOBODA e FUJITA,
2003).
Hoje, a separação magnética é um método consagrado na área de processamento
de minérios para concentração e/ou purificação de muitas substâncias minerais, sendo
amplamente utilizada na concentração de minerais ferrosos. A separação magnética
pode ser empregada na concentração de minerais, dependendo das diferentes
respostas ao campo magnético associadas às espécies mineralógicas individualmente,
no beneficiamento de minério e na remoção de sucata.
A propriedade de um mineral que determina sua resposta a um campo magnético
é chamada de susceptibilidade magnética. Com base nessa propriedade, os materiais ou
minerais são classificados em duas categorias: aqueles que são atraídos pelo campo
magnético e os que são repelidos por ele. No primeiro caso, incluem-se os minerais
magnéticos. Dentre estes, tem-se os minerais ferromagnéticos, que são atraídos
fortemente pelo campo, e os paramagnéticos, que são atraídos fracamente. No segundo
caso, incluem-se aqueles que são repelidos pelo campo, e são denominados
diamagnéticos ou não magnéticos.
Minerais ferromagnéticos compreendem aqueles que são fortemente atraídos
pelo ímã comum. O exemplo mais conhecido é a magnetita. Os paramagnéticos são
fracamente atraídos e o exemplo clássico é a hematita. Os minerais diamagnéticos
possuem susceptibilidade magnética negativa e, portanto, são repelidos quando
submetidos a um campo magnético. Entre outros, se destacam: quartzo, cerussita,
magnesita, calcita, barita, fluorita, esfalerita, etc.
A separação magnética é uma técnica ambientalmente amigável e pode ser usada
tanto a seco como a úmido, viabilizando o seu uso em regiões áridas ou onde há
disponibilidade de água. O método a seco é usado, em geral, para minérios de
granulometria grossa e o método a úmido para aqueles de granulometrias mais finas.
Na história da separação magnética verificam-se avanços em ambos os métodos, sem
contar a utilização da tecnologia dos supercondutores, que abriu um novo horizonte na
área de processamento de minérios (LAWVER e HOPSTOCK, 1974; MIHALK, 1979;
NORRGRAN, 1990; SVOBODA e FUJITA, 2003). São conhecidos separadores magnéticos
que operam industrialmente com campo que varia de 5 a 6 T, sendo 1 Tesla (T) = 10 4
Gauss, que corresponde a 1 N/A.m (ARVIDSON e NORRGRAN, 2014; BEHARELL, 2015).
342  Capítulo 8 Separação Magnética e Eletrostática
O campo de aplicação da separação magnética é muito amplo. É usada na

concentração de vários minerais ferrosos e não ferrosos, na remoção de impurezas
magnéticas contidas nos minerais industriais, na purificação de águas residuais, na
remoção e reciclagem de metais contidos em resíduos industriais, etc. (SVOBODA e
FUJITA, 2003).
O desenvolvimento da separação magnética evoluiu para uma tecnologia que
permite separar, desde materiais fortemente magnéticos a fracamente magnéticos,
mesmo que sob a forma de partículas finamente dispersas. Isso resultou no
desenvolvimento da separação magnética de alta intensidade (high intensity magnetic
separation – HIMS) e da separação magnética de alto gradiente (high gradient magnetic
separation – HGMS), que usa eletromagnetos resistentes (baixa condutividade),
supercondutores ou magnetos permanentes. A utilização e aprimoramento dos imãs,
em particular os de terras-raras, resultando na melhoria de suas propriedades
magnéticas, contribuiu para inovar na área da tecnologia de separação magnética. Outro
desenvolvimento que contribuiu também para inovação tecnológica foi a introdução de
matrizes (placas com ranhuras ou metal expandido, malhas, bolas, etc), no campo
magnético dos separadores. Essas matrizes, quando magnetizadas, geram um gradiente
magnético local, resultando em maior força magnética que atua sobre a partícula
(SVOBODA e FUJITA, 2003; METSO, 2015).
Desenvolvimentos mais recentes (STEINBERG et al., 2014) mostraram a
viabilidade de uso de novo material, com propriedades mecânicas e magnéticas
adequadas para uso como canga (yoke material) entre as bobinas de separadores
magnéticos a úmido de elevado campo (WHIMS-Wet High Intensity Magnetic
Separator), visando a redução do consumo de energia na separação de minerais.
Testes realizados em usina piloto demostraram que é possível reduzir a potência
instalada em 46%.
Fundamentos Teóricos
Descrição das Grandezas Magnéticas Utilizadas na Separação Magnética
Quando se descreve um campo magnético, é comum referir-se a duas grandezas:
 
densidade de fluxo magnético ( B ) e intensidade de campo ( H ), ambas medidas em

Tesla (T). A primeira, B , refere-se ao número de linhas de indução que passam através

da partícula do mineral. A segunda, H , é a força de magnetização que proporciona a
passagem das linhas de indução através da partícula. Tais grandezas são vetores de
campo, sendo caracterizadas não somente pela sua magnitude, como também pela sua
direção no espaço, e estão relacionadas conforme a Equação [1]:
 
B  H [1]
 = permeabilidade magnética do meio.
 
No vácuo,  pode ser igual a o para fins práticos. Nas situações em que B e H
diferem somente pelo fator de proporcionalidade , indistintamente podem ser
chamadas de campo magnético.
A experiência mostra que, quando se coloca uma partícula mineral fracamente

magnética em determinado campo H de uma dada região do espaço, o fluxo magnético
 
B é acrescido do valor  tal que:
  
B  H  [2]

 = indução magnética do material.

O seu valor no ar é muito pequeno e, dessa forma, pode-se tomar o valor de B
 
igual a H . É muito comum referir-se apenas à magnetização J de um material, que é a
ação de criar linhas de indução magnética ou um campo magnético em uma substância
ou em uma região determinada do espaço. A relação entre a indução magnética e a
magnetização é expressa por:
 
  4 J [3]
Conclui-se que a Equação [2] pode ser escrita da forma:
  
B  H 4  J [4]
 
A razão adimensional entre J , magnetização, e H , intensidade de campo, é
chamada de susceptibilidade magnética k, ou seja:
 
k J/H [5]
Para materiais paramagnéticos, k é uma constante positiva e de baixo valor, não
ultrapassando normalmente ao valor de 10-3. Para os materiais diamagnéticos, k é uma
constante negativa, usualmente menor (em módulo) que 10-5. A susceptibilidade
magnética de um material ferromagnético é variável e depende do campo de
magnetização, da natureza e do manuseio da amostra.
Os materiais ferromagnéticos são, na sua maioria, referenciados em termos da
permeabilidade magnética  e, de acordo com a Equação [1], tem-se:
 
  B/ H [6]
Das relações [4], [5] e [6] conclui-se que:
  1  4 k . [7]
Partículas Minerais Submetidas à Ação de Campo Magnético

As grandezas magnéticas mais importantes que determinam a força magnética
que atua em um sólido podem ser ilustradas revendo-se uma experiência de
magnetismo e analisando-se o comportamento de algumas partículas minerais
submetidas à ação do campo magnético.
Seja o campo magnético, Hz, produzido por um solenoide de laboratório,
conforme Figura 1. No lado direito (B) da Figura 1, está representada a variação do
campo ao longo do eixo do solenoide, quando esse é alimentado com uma potência de
400 kW.
A intensidade de campo é de 3 T no centro da espira e de 0,18 T nas
extremidades. Se a corrente através do solenoide é reduzida 10 vezes, o campo
magnético em todos os pontos será proporcionalmente reduzido em 10 vezes, e o
consumo de energia será reduzido 100 vezes. Quando se colocam amostras de quartzo,
hematita e magnetita em um determinado ponto, ao longo do eixo do solenoide,
observa-se que, ao variar a corrente elétrica, o campo magnético também varia e, como
consequência, o peso aparente da partícula também varia. Para facilitar, tomou-se a
variação aparente do peso em grama (g) igual à unidade magnética em unidades de
grama-força. Verifica-se que a força magnética é mais intensa nas extremidades da
espira e não no centro, onde existe maior intensidade de campo magnético. Na verdade,
no centro do solenoide a força é praticamente zero. Dessa forma, observa-se que a força
é maior onde há maior gradiente de campo; no centro do solenoide são nulos o
gradiente e a força magnética (LAWVER e HOPSTOCK, 1974).
Figura 1. Campo magnético no interior de um solenoide e a representação

gráfica do mesmo (LAWVER e HOPSTOCK, 1974).
Quando a amostra está na parte superior do solenoide, os pesos aparentes da

hematita e magnetita aumentam, à medida que o campo aumenta. Entretanto, o peso
aparente do quartzo diminui. Se a amostra estiver situada na parte inferior do
solenoide, os pesos aparentes da hematita e magnetita diminuem e o do quartzo
aumenta. Conclui-se que a força magnética que atua na hematita e na magnetita é
dirigida para o centro do solenoide, onde existe um campo magnético mais elevado.
No caso do quartzo, a força magnética é dirigida para a extremidade na qual o campo é
mais fraco.
Lawver e Hopstock (1974) realizaram um estudo sobre as forças magnéticas
exercidas sobre partículas minerais (quartzo, hematita e magnetita) com 1 g suspensas
no eixo de um solenoide. Na Tabela 1 constam as diversas ações da força magnética
equivalente ao peso de 1,0 g da amostra localizada na borda da espira. O sinal positivo
indica a orientação no sentido de maior intensidade de campo. A unidade grama (g) foi
utilizada para facilitar a comparação com o peso da amostra. Nota-se que a força sobre
a hematita e o quartzo aumenta com o quadrado do campo ou do gradiente, embora a
força sobre a magnetita aumente na mesma proporção do aumento de campo
magnético.
Para o quartzo, mineral tipicamente diamagnético, a força atuante é muitas vezes
menor que o seu peso. Na hematita, mineral paramagnético, a força é desprezível em
comparação ao seu peso, sob ação de campo de 0,18 T. Apenas com o aumento do
campo para a intensidade de 1,8 T, o valor da força magnética situa-se na ordem de
grandeza da força gravitacional. A magnetita, mineral ferromagnético, tem força
magnética muitas vezes maior do que o seu peso, mesmo sob ação de um campo com
baixa intensidade.
Tabela 1. Medidas da força magnética sobre amostras de 1 g de quartzo, hematita e magnetita
suspensas no eixo de um solenoide (LAWVER e HOPSTOCK, 1974).
Ensaio 1 Ensaio 2
-1
Hz 1,8 x 10 T 1,8 T
-2 -1 -2 -1
Hz / z 1,7 x 10 T.cm 1,7 x 10 T.cm
-4 -2
Quartzo -1,54 x 10 N -1,54 x 10 N
-4 -1
Hematita 6,43 x 10 N 6,43 x 10 N
Magnetita 15,8 N 158 N
O fenômeno que governa a separação magnética está relacionado a duas

questões básicas: a primeira refere-se ao comportamento de diferentes partículas
minerais quando são expostas a um mesmo campo magnético; a segunda refere-se às
forças magnéticas que atuam sobre essas partículas (MIHALK, 1979).
Na situação inicial, tem-se a análise das respostas das diferentes partículas
minerais ao campo a elas aplicado. Isso resulta na já conhecida atração ou repulsão das
mesmas pelo campo. Na Figura 2, registra-se a indução magnética para diferentes

espécies mineralógicas, em função da intensidade de campo aplicado. Observa-se que
os minerais ferromagnéticos, que apresentam magnetismo permanente (curva a),
caracterizam-se pela resposta rápida da indução magnética com o campo. Na curva b, a
indução magnética é menos acentuada, é o caso dos minerais paramagnéticos. No caso
da curva c, a situação é inversa, ou seja, a indução magnética possui valor negativo.
Isso é observado com os minerais diamagnéticos.
Figura 2. Indução magnética para diferentes espécies mineralógicas:

(a) ferromagnéticas, (b) paramagnéticas e (c) diamagnéticas.
Vale salientar que as diferenças de susceptibilidade magnética dos minerais são
exploradas na separação magnética, de maneira que as partículas com elevada
susceptibilidade magnética respondem prontamente ao campo magnético. Como o
campo magnético influencia na separação magnética dos diferentes minerais, o controle
da intensidade de campo magnético permite uma separação seletiva das partículas
minerais com diferentes valores de susceptibilidade magnética. Baixas intensidades de
campo magnético são capazes de separar minerais com elevada susceptibilidade
magnética, enquanto altas intensidades são necessárias para separar minerais com
valores de susceptibilidade magnética baixos. O controle da intensidade do campo pode
ser efetuado pelo emprego de eletroímãs, fazendo variar a corrente elétrica (STEINBERG
et al., 2014).
Em segundo lugar, procura-se analisar como as forças magnéticas atuam sobre
partículas submetidas a um campo. Para efeito didático, é útil imaginar que uma
partícula magnetizada comporta-se, temporariamente, como uma barra magnética, em
cujas extremidades estão os polos norte e sul. Nos materiais ferromagnéticos, o
alinhamento dos dipolos é permanente. Nos materiais paramagnéticos, tal alinhamento
não é permanente, sendo apenas induzido enquanto o campo é aplicado, tornando-se
totalmente aleatório na ausência do campo.
Quando um campo magnético uniforme é aplicado a uma partícula, as forças que
atuam sobre os dois polos da mesma são iguais e opostas, portanto, a resultante dessas
forças é nula. Se o campo aplicado nas duas extremidades difere em intensidade,
resultará numa força que age sobre a partícula. Tal fato mostra que o campo aplicado
possui variação espacial que é função das dimensões do material magnetizado.

Essa variação de campo, também chamada de gradiente, resulta em uma força atuante
sobre o material, provocando a atração ou repulsão do mesmo.
Nos equipamentos modernos, tanto o campo quanto o gradiente são os
responsáveis de primeira ordem pelo processo de separação. Relembrando que a
intensidade de campo refere-se ao número de linhas de fluxo que passa por uma
determinada área, enquanto o gradiente de campo descreve a convergência ou
divergência dessas linhas de fluxo. A Figura 3 ilustra muito bem esse fato: em A tem-se
um campo uniforme e, em B, um campo convergente. Em A, a força resultante é nula
sobre a partícula; em B tem-se um campo convergente, o fluxo de linhas mostra um
gradiente de campo. Há, no caso, uma força resultante atuando sobre a partícula.
Figura 3. Campo magnético uniforme (A) e convergente (B), apresentando o

gradiente de campo.
Descrição dos Equipamentos

Existe no mercado uma variedade de separadores magnéticos, os quais podem ser
classificados, de acordo com o uso, em dois grupos: separadores a seco e a úmido.
Esses podem ser subdivididos de acordo com as características do campo de indução.
Logo, são encontrados os separadores de baixa e alta intensidades, tanto para a
operação a seco, quanto a úmido. Essencialmente, qualquer separador magnético opera
aplicando uma força sobre as partículas de maior susceptibilidade magnética, a fim de
separá-las das partículas com menor susceptibilidade magnética (MATHIEU e SEROIS,
1988; INBRAS, 2010; GONZAGA, 2014).
A forma dos elementos que executam o trabalho de separação no equipamento
exerce influência significativa sobre a classificação dos separadores. Assim, são
denominados separadores de tambor, de rolos induzidos, de correias cruzadas, de
carrossel, etc.
Vale destacar outros equipamentos desenvolvidos recentemente, que podem ser

aplicados para minérios de ferro, que são: Slon (procedência chinesa comercializado
pela Outotec no Brasil), o qual é um separador a úmido de alta intensidade e alto
campo (mas de eixo horizontal), Ferrous Whells e os supercondutores magnéticos
(GONZAGA, 2014). Além desses, existem os concentradores magnéticos de laboratório,
como o Isodinâmico Frantz, Tubo Davis, o L4, o Boxmay Rapid, dentre outros.
Os separadores Frantz e Tubo Davis são usados apenas em laboratório, visando a
separação de espécies minerais magnéticas, quando da caracterização mineralógica.
Na Figura 4 é apresentada uma classificação de diferentes separadores magnéticos,
indicando suas principais aplicações, englobando os critérios de classificação já
discutidos.
Figura 4. Diagrama contendo as características, classificação e aplicações dos

separadores magnéticos.
No Quadro 1 são apresentadas as faixas de campo magnético nas quais os

principais minerais podem ser separados.
Quadro 1. Relação dos principais minerais com propriedades magnéticas, indicando a faixa de
campo magnético em que os mesmos podem ser separados por processo de separação
magnética.
Grupo 1 - Ferromagnéticos - Faixa de Campo de 0,05 a 0,5 T
Ferro Magnetita
Grupo 2 - Magnéticos - Faixa de Campo de 0,5 a 1 T
Ilmenita Pirrotita Franklenita
Grupo 3 - Fracamente Magnéticos - Faixa de Campo de 1 a 1,8 T
Hematita Mica Calcopirita
Siderita Molibdenita Molibdenita
Rodonita Cerargirita Talco
Limonita Huebnerita Titanita
Braunita Wolframita Calcocita
Corindon Bornita Cinábrio
Pirolusita Apatita Gesso
Manganita Tetrahedrita Zincita
Calamina Willemita Ortoclásio
Esfarelita Cerussita Epidoto
Siderita Dolomita Fluorita
Rodocrosita Psilomelana Augita
Granada Arsenopirita Hornblenda
Serpentinita
Grupo 4 - Muito Fracamente Magnéticos - Faixa de Campo acima de 1,8 T
Pirita Serpentinita Cobalita
Smithsonita Nicolita Safira
Esfalerita Diopsidio Cassiterita
Estibinita Turmalina Ortoclásio
Criolita Cuprita Dolomita
Enargita Galena Spinélio
Berílio Whiterita Rubi
Magnesita Crisocola Covelita
Azurita Rutilo Feldspato
Gesso Mica Zircão
Malaquita
Grupo 5 - Não Magnéticos e Diamagnéticos
Barita Corindon Apatita
Bismuto Topázio Aragonita
Calcita Galena Grafita
Fluorita Antimônio
Fonte: Eriez Magnetics
Matrizes Ferromagnéticas
Há duas formas de se produzir um gradiente. A primeira, e mais simples, consiste
na construção de um polo de eletroímã com a área bem menor que a do polo oposto,
(Figura 3B). A segunda consiste na utilização de matrizes entre os polos do eletroímã.
A finalidade dessas matrizes é aumentar o gradiente, produzindo sítios dentro das
mesmas com campo de alta intensidade. Vários modelos foram propostos e/ou
utilizados, dentre os quais se destacam: esferas, hastes, placas sulcadas, grades, lã de
aço, etc. A matriz deve ser escolhida de modo a se ajustar às características do minério,
de forma a contribuir para o melhor desempenho da separação. No processo de seleção
da matriz devem ser feitas, entre outras, as seguintes considerações:
 gradiente máximo de campo;
 área superficial de captação por unidade de volume da zona da matriz;
 facilidade de limpeza da matriz (remoção das partículas magnéticas) com
rapidez para manter o sistema de fluxo contínuo;
 porosidade da matriz para permitir a vazão da polpa; matrizes pouco porosas
requerem maior pressão de bombeamento para obter a vazão ideal sem
obstrução;
 o material usado na fabricação das matrizes deve reter o mínimo de
magnetização quando as mesmas são removidas do campo (no caso da matriz
reter quantidade significativa de magnetização, torna-se impossível a
remoção das partículas magnetizadas).
Separador Magnético a Úmido de Alta Intensidade
O desenvolvimento da separação magnética tomou grandes dimensões com o
advento das matrizes ferromagnéticas e, como consequência, a fabricação do separador
Jones. Por conseguinte, o sistema de matrizes e a grande eficiência de separação nas
faixas granulométricas finas (-75 μm) proporcionaram vantagens significativas desse
separador quando comparado aos demais. A sua aplicação restringe-se, em geral, aos
minerais paramagnéticos, devido à operação com campo magnético de alta intensidade,
acima de 20.000 G (MIHALK, 1979; JAIN, 1987; WILLS e FINCH, 2016).
Quando se trata de minerais ferromagnéticos, o método encontra sérias
limitações. A remoção das partículas magnéticas captadas pela matriz tornou-se um
obstáculo, em virtude da alta susceptibilidade magnética dessas partículas, mesmo
utilizando pressões de 40 a 50 psi na água de lavagem.
A Figura 5(A) ilustra, de forma esquemática, a operação de um separador
magnético tipo Jones (escala de laboratório); esse é, certamente, o equipamento mais
conhecido na separação magnética a úmido de alta intensidade. O princípio da
separação adotado é largamente utilizado na concepção da maioria dos separadores
magnéticos a úmido utilizados industrialmente (WILLS e FINCH, 2016).
No separador magnético tipo Jones, um elevado campo magnético é aplicado nas

matrizes situadas na caixa 12 (Figura 5A). As matrizes são sulcadas, a fim de que as
forças magnéticas sejam máximas no interior das mesmas. A alimentação é mantida
constante por meio da válvula, durante um intervalo de 2 segundos; as partículas não
magnéticas atravessam a região submetida ao campo e são descarregadas em um
recipiente coletor.
Figura 5. Diagrama representativo dos separadores a úmido de alta intensidade para laboratório
(A) e de carrossel (B) para circuito contínuo.
Na segunda fase da operação, as partículas captadas na matriz são lavadas por um
fluxo de água com baixa pressão, segundo o percurso (9 e 3). Durante a operação, os
dois pistões hidráulicos (2 e 3) são acionados, um após o outro. O procedimento permite
regular a pressão da água de lavagem, que é uma variável a ser controlada e que está
relacionada a outros fatores, como a susceptibilidade magnética dos minerais. O tempo
de lavagem na operação é estimado em 1,5 s para coleta das partículas paramagnéticas.
Na terceira e última fase da operação, o campo magnético é desligado,
iniciando-se a lavagem do concentrado com o fluxo de água por meio do acionamento
dos pistões (6 e 3). A faixa de pressão utilizada é de 40 a 50 psi, permitindo a coleta do
concentrado magnético.
Separador Magnético Tipo Carrossel
Na Figura 5(B) são ilustradas as características essenciais do separador magnético
a úmido de alta intensidade para circuito contínuo. O equipamento consta de um anel
rotativo, às vezes chamado de carrossel, que atravessa um campo magnético no qual
são instaladas as matrizes ferromagnéticas. A alimentação é feita de modo que a polpa
atravesse uma região com campo de alta intensidade. A fração magnética é captada pela
matriz ou, pelo menos, é retardada o suficiente para ser carregada pelo movimento do
anel rotativo até uma região de campo com baixa intensidade. Nesta região, as
partículas magnéticas remanescentes na matriz são descarregadas com auxílio de um
jato d'água e, assim, torna-se possível a coleta da fração magnética em um determinado
ponto da calha coletora. Com a remoção da fração magnética encerra-se um ciclo de
separação.
A separação é obtida com seletividade, visto que facilmente se controlam as

variáveis operacionais como: intensidade de campo, elemento de conversão de fluxo,
taxa de alimentação, percentagem de sólidos na polpa, velocidade do anel rotativo ou
rotor e descarga das partículas magnéticas.
Devido à operação com minérios de granulometria cada vez mais fina, as matrizes
ferromagnéticas são fabricadas com abertura (gap) também reduzida, para permitir a
separação. Atualmente o limite mínimo é de 1,5 mm (RIBEIRO e RIBEIRO, 2015).
Separador Magnético WDRE
É um concentrador magnético de tambor, via úmida, de média intensidade de
ímãs permanentes (Wet Drum Rare Earth magnets - WDRE), podendo ser fornecido com
três tipos de tanques: co-corrente, contracorrente e contra rotação. O tanque tipo
contra rotação é recomendado essencialmente para a aplicação onde se requer altas
recuperações e não há necessidade de um concentrado de alta pureza. O tanque do tipo
contracorrente é aplicado como último estágio de concentração, onde se requer um
concentrado bastante puro, porém, se aceita uma capacidade de alimentação
relativamente baixa, o que pode inviabilizar a usina em alguns casos. Já o tanque
co-corrente é muito eficiente para produzir um concentrado magnético a partir de
materiais relativamente mais grossos, na faixa de sinterfeed, com alta capacidade,
sendo normalmente o tipo recomendado para operações de concentração de minério
de ferro, segundo o fabricante (INBRAS, 2010; GONZAGA, 2014).
A Figura 6 apresenta um separador magnético a úmido de tambor rotativo
INBRAS-Eriez (WDRE 24”x6”), com campo magnético fixo, com tanque do tipo
concorrente, instalado no Centro de Tecnologia Mineral (CETEM). O circuito magnético
do equipamento é constituído por um conjunto formado pelos polos de ímãs, placas de
aço e interpolos, que são montados sobre o eixo, no interior do tambor magnético;
estende-se por uma região que abrange um arco de aproximadamente 120°, o qual
pode ser instalado manualmente, sendo regulado para que seja possível posicioná-lo de
modo a proporcionar a máxima eficiência na concentração (INBRAS, 2010).
Neste tanque co-corrente, a polpa é bombeada para uma caixa de alimentação,
posicionada em uma das laterais do separador, e flui no mesmo sentido de rotação
do tambor. Ao se iniciar a operação, os minerais ferrosos são imediatamente atraídos
pela força de atração magnética gerada pelo tambor magnético, ficando presos à face
do mesmo, que se encontra em rotação, sendo transportados até uma região onde
cessa a ação do campo magnético. Nesse ponto, o material magnético é descarregado
sobre a calha de descarga do concentrador, posicionada na outra lateral do tambor,
com o auxílio de jato de água do sistema de spray e pelo raspador, sendo transportado
por gravidade até o ponto de coleta do concentrado, como mostra a Figura 6
(GONZAGA, 2014).
Figura 6. Separador magnético de tambor WDRE.

De acordo com o fabricante (INBRAS, 2010), as principais variáveis operacionais
desse equipamento são:
 percentagem de sólidos na alimentação: quanto maior a porcentagem de
sólidos, maior arraste e perda de massa magnética para o rejeito;
 distância entre o tambor e o fundo da bacia: essa distância pode ser
aumentada ou diminuída conforme a necessidade do processo. Quanto mais
próximo o tanque se encontrar da face inferior do tambor, menor
espaçamento (gap) entre eles e mais intenso o campo magnético aplicado
sobre a polpa de minério, sendo, portanto, obtida uma maior atração dos
minerais ferrosos na direção do tambor;
 frequência de rotação do tambor (RPM) maior frequência de rotação do
tambor resulta em menor recuperação mássica (rendimento), maior teor do
concentrado e menor arraste de massa magnética para o rejeito;
 taxa horária da alimentação: é muito importante introduzir uma alimentação
de polpa constante ao longo de toda a largura do tambor, sem sobrecarga,
com variação máxima de capacidade de até 10%. Polpas muito diluídas
implicarão em uma redução na capacidade do separador. Por outro lado, se
forem utilizadas altas percentagens de sólidos, acima de 45%, possivelmente
ocorrerá arraste de minerais não magnéticos para o concentrado, tendo como
consequência a queda no teor do produto.
Separador Ferrous Wheel
O separador Ferrous Wheel é um equipamento de concentração magnética de
alto gradiente, utilizado industrialmente para minério de ferro de baixo teor, e que se
caracteriza por apresentar custo mais baixo quando comparado a outros concentradores
de alta intensidade (Figura 7).
Sua principal vantagem é o baixo custo operacional por não demandar energia
elétrica na geração de campo magnético. O equipamento é de fácil operação e,
dependendo do circuito, pode ser utilizado como rougher ou rougher/cleaner, no
mesmo equipamento. Os polos magnéticos são construídos com imãs permanentes de

terras raras, operando com matrizes de separação, o que propicia a geração de campos
magnéticos de alto gradiente, de 2.200 G, os quais são ampliados pelo uso de matrizes,
criando campos magnéticos de até 12.000 G (ERIEZ, 2001).
Figura 7. Separador Ferrous Wheel (ERIEZ, 2001).
Separador de Correias Cruzadas

O separador de correas cruzadas ilustrado na Figura 8, consiste, essencialmente,
de um transportador de correia plana (correia principal), que passa entre os polos
paralelos de dois eletroímãs, e outro transportador de correia plana perpendicular à
principal (correia secundária). A correia secundária passa sobre a superfície do polo
superior, com a área menor em relação a do polo inferior (em forma de bizel),
proporcionando a convergência do campo. Entre as duas superfícies existe um vão ou
gap, separando as duas correias por uma distância da ordem de 10 mm, na região de
maior intensidade de campo, por onde passa o material. O equipamento, que opera a
seco com intensidade de campo até 1,0 T, possui um índice elevado de seletividade e
sua faixa granulométrica de aplicação está compreendida entre 1,65 mm e 104 m
(JAIN, 1987).
Figura 8. Diagrama esquemático de um separador magnético de correias cruzadas.

Os minerais a serem separados são introduzidos sob a forma de uma camada fina
sobre a correia principal. Os minerais magnéticos são atraídos e retidos na correia
secundária, que se desloca transversalmente à principal, transportando-os para uma
região ausente de campo para deposição nas caixas coletoras. O material não magnético
permanece na correia principal, sendo depositado na caixa coletora situada na
extremidade da correia, conforme ilustrado na Figura 8.
É comum, nos modelos industriais, a existência de dois ou mais pares de polos em
série, entre os quais passa a correia principal, de uma extremidade a outra do
separador. Tais equipamentos permitem a operação com diferentes intensidades de
campo ao longo da correia principal. O valor de intensidade cresce desde a alimentação
até o final da correia. Como consequência, permite-se a separação seletiva de materiais,
com diferentes susceptibilidades magnéticas, em um mesmo separador.
Os principais parâmetros operacionais do separador são:
 velocidade das correias, tamanho do gap entre os polos e a taxa de
alimentação;
 fluxo magnético, que aumenta no sentido da alimentação à extremidade
oposta do separador.
Separador de Rolo Induzido

Neste separador, a fração magnética é separada durante a passagem do minério
através de campos magnéticos com intensidades de até 1,8 T, produzidos por rotores
localizados entre os polos de eletroímãs. O gap entre o polo e o rotor pode ser ajustado
para qualquer posição, sendo usual trabalhar com abertura bem menor, comparada
com a de outros separadores. Como o fluxo magnético é uma função inversa do
quadrado do tamanho do gap, as forças de campo mais intensas são obtidas com o gap
menor, e, consequentemente, uma alimentação com granulometria mais fina.
A convergência de campo é reforçada, em alguns modelos, pela utilização de rotores
dotados de sulco na superfície.
As partículas são alimentadas sobre o rotor e penetram imediatamente na região
de campo entre o polo e o rotor. As partículas não magnéticas permanecem inalteradas.
Tal fato confere às partículas magnéticas e não magnéticas trajetórias diferentes, sendo
coletadas separadamente, conforme se observa na Figura 9.
Os separadores de rolo induzido são usados na remoção das impurezas
ferruginosas contidas nos concentrados de quartzo (areia), feldspato, barita, entre
outras. Como etapas de concentração, são largamente utilizados nos circuitos de
beneficiamento de monazita, cromita, granada, wolframita, cassiterita, rocha fosfática,
dentre outros (WILLS e NAPEIR-MUNN, 2006).
Os equipamentos são fabricados desde o modelo mais simples, com um rolo, até
os modelos mais sofisticados, com rolos em série. A capacidade de alimentação varia em
função do processo. No entanto, a faixa de operação usual situa-se entre 17.700 a
35.400 kg/h.m de largura do rolo.
Figura 9. Diagrama esquemático de um separador magnético de rolo induzido.

Separador Isodinâmico Frantz
Uma ampla variedade de separadores magnéticos pode ser utilizada no
fracionamento de amostras em estudos de caracterização mineralógica. O mais
comumente utilizado em laboratório é o aparelho Frantz Isodinâmico modelo L-1,
pioneiro na linha de equipamentos de laboratório, devido à sua versatilidade e à
existência de diversos artigos publicados sobre sua aplicação (Figura 10).
O Frantz Isodinâmico realiza operações a seco e consiste basicamente de uma
calha vibratória, com inclinações longitudinal e lateral variáveis (0 a 90º), situada entre
os polos de um eletroímã gerador de campo magnético. A calha é o local onde
efetivamente ocorre a separação entre minerais fortemente magnéticos e fracamente
magnéticos. Sua inclinação, tanto lateral quanto longitudinal, e vibração são
importantes para determinar o tempo de exposição dos minerais ao campo magnético,
influenciando diretamente na eficiência da separação, principalmente em função da
massa específica e tamanho das partículas (MATHIEU e SEROIS, 1988; GONZAGA, 2014).
O equipamento pode processar, com eficiência, partículas com tamanhos entre
833 e 74 μm. Para partículas maiores que 833 μm, há um limite físico para o seu
escoamento (para chegar a esse valor, a abertura de alimentação do funil deve ser
aumentada). No caso do limite inferior, a eficiência pode ser boa quando usado
para partículas menores, mais isso dependerá das características do minério.
Uma classificação por tamanho de boa qualidade é um pré-requisito básico para o bom
funcionamento do separador Frantz, sendo ainda mais importante no caso da separação
de partículas mais finas. O material também deve estar bem seco de modo que permita
um bom escoamento. Uma regulagem otimizada da vibração da calha e da quantidade
de material alimentado pelo funil farão grande diferença na eficiência de separação
(SAMPAIO et al., 2001).
Figura 10. Separador isodinâmico Frantz: vista do equipamento (A) e descarga dos produtos
magnético e não magnético (B).
Tubo Davis
É um concentrador eletromagnético em escala de bancada utilizado para estimar
o teor e a recuperação mássica (rendimento) no processo de separação de baixa
intensidade de campo magnético. O Tubo Davis (Figura 11) é constituído por um
eletroímã que pode gerar um campo magnético de até 4.000 G.
O equipamento possui um tubo de separação de vidro e um mecanismo de
agitação motorizado. O tubo é colocado entre os polos do ímã a um ângulo de
aproximadamente 45°, o qual pode ser variado. Durante a operação, um pequeno motor
elétrico aciona o mecanismo de agitação que suporta o tubo de vidro, de maneira que o
tubo move-se para frente e para trás enquanto gira. As partículas magnéticas presentes
na amostra são direcionadas para a zona de maior intensidade do campo, enquanto que
as partículas não magnéticas são direcionadas para fora do tubo. Um concentrado fica,
então, disponível para que seja determinada a percentagem de material magnético na
amostra ensaiada (MATIEU e SEROIS, 1988; GONZAGA, 2014).
Figura 11. Tubo Davis.

Separador L4
É um concentrador eletromagnético de bancada que possui uma matriz de
separação fixa entre dois polos magnéticos induzidos, conforme ilustra a Figura 12.
É utilizado com boa eficiência na estimativa de qualidade e recuperação metalúrgica
para as etapas de separação com campos magnéticos de baixa, média e alta intensidade.
Utilizando uma matriz de separação com abertura de 1,5 mm, permite atingir
intensidade de campos magnéticos de até 13.000 G (MATHIEU e SEROIS, 1988;
GONZAGA, 2014).
Figura 12. Separador L4.

Separador Magnético de Alto Gradiente RAPID
O separador magnético de alta intensidade Boxmag Rapid (Figura 13A) opera com
o material na forma de polpa. O valor do campo magnético varia com a intensidade da
corrente elétrica e com a grade utilizada no processo de separação, podendo atingir até
2,1 T (21.000 G). O separador magnético Rapid processa pequenas quantidades de
material, em decorrência do tamanho de suas matrizes (Figura 13B). Contudo, é um
equipamento prático e versátil que proporciona resultados qualitativos confiáveis, a
baixo custo.
Figura 13. Separador Magnético Rapid: (A) vista geral do equipamento e (B) matriz de separação.
Variáveis que Afetam o Processo de Separação Magnética

A elaboração detalhada das variáveis operacionais para o processo de separação
magnética não é trivial, uma vez que as mesmas estão ligadas ao tipo de separador ou
ao próprio método de separação. De um modo geral, não existe um conjunto genérico
de variáveis que permita o controle operacional da separação magnética. Por exemplo,
as variáveis empregadas no controle da separação magnética a úmido de alta
intensidade não são as mesmas que controlam a separação magnética a seco de alta
intensidade. Por essas e outras razões, estas informações limitam-se a comentar
algumas variáveis que afetam a otimização do processo de separação.
Intensidade de Campo Magnético
A natureza do campo magnético tem marcada influência na separação dos
diferentes tipos de minerais. A história da separação magnética revela que sua
aplicação, em escala contínua, só foi possível quando se produziu um campo magnético
convergente para o qual fluem as partículas com maior susceptibilidade magnética.
Por outro lado, o controle da intensidade de campo permite a separação seletiva das
partículas com diferentes valores na susceptibilidade magnética. Com baixa intensidade
de campo, separam-se minerais com elevadas susceptibilidades e, com alta intensidade,
separam-se aqueles com valores mais baixos de susceptibilidade. Em geral, o controle da
intensidade de campo é feito com o emprego de eletroímãs, variando a corrente
elétrica. Para alguns separadores, pode-se variar o campo mediante ajuste prévio da
distância entre os polos. Os equipamentos com ímãs permanentes não dispõem de
mecanismos que flexibilizem a variação da intensidade de campo, comparados àqueles
equipados com eletroímãs.
Alimentação
O controle da velocidade de passagem das partículas minerais através do campo
magnético constitui uma das formas de se melhorar a seletividade da separação.
No caso da separação a seco, é conveniente que o leito das partículas que atravessa o
campo não seja espesso, pois em tais condições somente as partículas situadas na
superfície do leito serão atraídas pelo campo. De outro modo, partículas magnéticas
situadas na camada inferior do leito arrastarão aquelas não magnéticas, situadas na
camada superior, contaminando o concentrado. A alimentação ideal para os
separadores de correias cruzadas seria aquela cujo leito fosse constituído por uma única
camada de partículas, o que nem sempre se verifica na prática. Tal procedimento
diminui substancialmente a produção, contudo aumenta a seletividade.
O excesso de alimentação acarreta a formação de retenção de minerais não
magnéticos dentro dos flocos magnéticos, prejudicando a separação a seco,
principalmente, quando se trabalha com material fino e de elevada susceptibilidade.
Tal contaminação deve-se não somente à formação de flocos, mas também à formação
de cadeias instantâneas de partículas magnetizadas que arrastam as não magnéticas.

Nos separadores a úmido, não há grande velocidade das partículas na direção da maior
intensidade de campo devido à resistência oferecida pela água. Além de controle da
alimentação, em alguns casos, é usado o recurso da reversão na polaridade para
minimizar o efeito de adesão.
Aplicações do Processo de Separação Magnética
Na área de concentração de minérios de ferro, a principal aplicação prática da
separação magnética a úmido de alta intensidade é feita pela VALE, em Minas Gerais,
nos municípios de Itabira e Ouro Preto (Mina Fábrica, próxima a Congonhas do Campo)
onde são usados separadores de carrossel, tipo Jones-Humbolt, na concentração de
hematita. No Brasil, a utilização inicial desse tipo de separador, no início de 1970,
permitiu à então Companhia Vale do Rio Doce (CVRD), viabilizar o aproveitamento de
itabiritos, até então não considerados como minério de ferro (LUZ e ALMEIDA, 1989).
Outra aplicação da separação magnética a úmido de alta intensidade é no
beneficiamento de caulim, com finalidade de remover minerais de ferro e titânio,
prejudiciais à alvura do produto. Isto ocorre na Caulim da Amazônia S.A. – CADAM,
localizada em Munguba, distrito de Almerim-PA, onde são utilizados separadores
magnéticos criogênicos, tipo Carpco, gerando campo magnético da ordem de 5,0 T
(SAMPAIO et al., 2001; ARVIDSON e NORRGRAN, 2014).
Outras utilizações do processo de separação magnética incluem:
 remoção de impurezas magnéticas de concentrados de cassiterita, scheelita,
cromita, areia quartzosa e de feldspato;
 remoção da magnetita do amianto e dos minérios fosfatados;
 purificação de talco, na recuperação de wolframita e minerais sulfetados de
molibdênio, contidos em rejeitos de beneficiamento;
 beneficiamento de minérios de urânio e de minerais pesados (ilmenita, rutilo)
contidos em areias de praia.
A remoção, por separação magnética, de pirita contida em carvão é uma área de
aplicação potencial desse processo. Outra aplicação, também em potencial, que pode
utilizar técnicas de separação magnética de alta intensidade é a purificação de água e
efluentes. Por meio do uso de separadores com supercondutores é possível remover as
impurezas magnéticas, em alguns casos cancerígenas, como também certos vírus
e/ou bactérias que podem associar-se ao material magnético (OKA et al., 2010; ZHANG
et al., 2011). Com os avanços tecnológicos obtidos no projeto e operação dos
supercondutores, tais aplicações tornam-se cada vez mais plausíveis (BEHARRELL, 2015).
No Quadro 2 são apresentadas as principais aplicações industriais da separação

magnética.
Quadro 2. Aplicações industriais da separação magnética.
Tipo de Exemplos Tipo de separador magnético (SM)
minério/material
Minério de ferro Hematita SM alta intensidade a úmido, SM alto
(paramagnético) gradiente, SM imãs permanentes de terras
raras
Magnetita Taconito SM baixa intensidade (seco ou úmido)
Areia de praia Minerais pesados SM baixa intensidade, SM alta intensidade a
úmido, SM rolos induzidos, SM imãs
permanentes de terras raras
Argilominerais e talco Caulinita e talco SM alto gradiente
Materiais para carga Carbonato de cálcio SM imãs permanentes de terras raras
(a seco)
Insumos para Sílica, feldspato e SM baixa intensidade, SM alta intensidade a
indústrias de vidro e nefelina sienito úmido, SM rolos induzidos, SM alto
cerâmica gradiente, SM imãs permanentes de terras
raras (a seco)
Insumos para a Alumina, cromita e SM baixa intensidade, SM rolos induzidos,
indústria de magnesita SM imãs permanentes de terras raras
refratários (a seco)
Minerais metálicos Minerais sulfetados, SM alta intensidade a úmido, SM alto
não ferrosos wolframita e cassiterita gradiente, SM imãs permanentes de terras
raras (a seco)
Fonte: (ARVIDSON e NORRGRAN, 2014)
Nos últimos anos, os espinélios de ferro têm sido amplamente empregados como
adsorventes para captura de íons metálicos presentes em água de abastecimento
(REDDY e YUN, 2016; HUANG e KELLER, 2015), com ênfase na remoção de arsênio,
chumbo, cadmio, mercúrio e cromo, conhecidos por causar graves danos à saúde
humana. A utilização dos espinélios de ferro e seus compósitos na recuperação de
diversos poluentes tóxicos - catiônicos e aniônicos - de soluções aquosas deve-se à sua
moderada magnetização de saturação, além de elevada estabilidade física e química.
Avanços na Separação Magnética
No início dos anos 1980, a grande inovação na separação magnética se deu pela
produção e uso de imãs permanentes com ligas contendo elementos de terras raras,
como as ligas de samário-cobalto (Sm-Co) e de neodímio-ferro-boro (Nd-Fe-B); a
utilização desses elementospromoveu um aumento expressivo nos níveis de fluxo
magnético (WASHMUTH e UNKELBAC, 1991; ARVIDSON e NORRGRAN, 2014),
possibilitando a obtenção de um ímã permanente capaz de induzir um campo com
intensidade de 1,8 T.
A partir desse advento, pode-se observar uma evolução acelerada na densidade

de carga dos imãs produzidos (Figura 14) e o consequente crescimento da sua aplicação
em diferentes equipamentos de separação magnética.
Figura 14. Desenvolvimento e avanços dos materiais magnéticos ao longo dos anos
(adaptado de Arvidson e Norrgran, 2014).
O uso da tecnologia de supercondutores, combinada ao princípio da separação
magnética em tambor, promoveu avanços significativos no processamento de materiais
paramagnéticos. Dessa forma, a combinação resultou na obtenção de um campo
magnético com intensidade elevada para promover a polarização do material, como
também em um gradiente elevado de campo, que proporciona forças magnéticas de
alta intensidade sobre o material submetido à separação. Tal tipo de separação
adequado ao tratamento de minerais com baixas susceptibilidades magnéticas, mesmo
em granulometrias finas, possui, entre outras, as seguintes vantagens (MURRAY, 1986;
ARVIDSON e NORRGRAN, 2014):
 o emprego de campo magnético acima de 4,0 T, sem que haja a saturação
magnética do ferro, que constitui o separador na zona de separação;
 elevada taxa de produção, tanto para material fino quanto grosso, devido à
flexibilidade do sistema em operar com uma camada espessa do material
sobre o tambor;
 não há aprisionamento do material grosso ou fortemente magnético dentro
da área de maior densidade de fluxo magnético, portanto, não há necessidade
da pré-concentração para remoção do material ferromagnético;
 pode-se operar um mesmo sistema tanto a seco quanto a úmido, modificando
apenas a posição do tambor.
Embora os separadores com supercondutores apresentem razões que justificam
sua utilização - podem gerar campos magnéticos com intensidade da ordem de 20 T,
ainda são encontradas dificuldades na sua aplicação em alta escala (NORRGRAN, 1990).
A economia real de energia não é tão elevada, pois as operações de resfriamento das
bobinas possuem alto consumo de energia. O uso do hélio líquido, apesar de confiável, é
oneroso, pois a temperatura de resfriamento é de cerca de 4K (-269oC). Mesmo com tais

dificuldades, o processo de separação é utilizado no beneficiamento de caulim, como
etapa auxiliar de purificação, no tratamento do carvão, na purificação de produtos
químicos, cerâmicos, entre outros.
Um dos desenvolvimentos tecnológicos mais expressivos na área dos separadores
com supercondutores foi a eliminação do uso dos líquidos criogênicos no sistema de
resfriamento (ARVIDSON e NORRGRAN, 2014; KAJIKAWA et al., 2016). Com grande
simplicidade operacional, o campo magnético é gerado por um condutor de nióbio-
tântalo (Ni-Ta). O líquido refrigerante é armazenado em um criostato, isolado
termicamente a vácuo; o resfriamento ocorre por condução, por meio de um
crioresfriador, com o líquido refrigerante podendo atingir temperaturas de 7 K (-266oC).
Outro desafio operacional enfrentado no beneficiamento de minérios tem sido a
granulometria cada vez mais fina, seja por características naturais ou por exigências do
processo de beneficiamento, ocasionando a produção de concentrados minerais com
teores mais baixos do que os desejados, ou recuperações metalúrgicas aquém daquelas
especificadas para a economicidade do processo (GONÇALVES e BRAGA, 2016). Porém,
já é possível encontrar em operação separadores de rolos induzidos com imãs de terras-
raras de alta eficiência (HE-RER Outotec®), que podem ser alimentados com material de
granulometria menor do que 74 µm. A vantagem desses equipamentos é a possibilidade
da alimentação ser feita num ponto da correia em cima do rolo magnetizado, reduzindo
o tempo de residência das partículas sobre a mesma; com isso, minimiza-se a
possibilidade de geração de efeitos triboelétricos ou de carregamento estático das
partículas não magnéticas (DOBBINS et al., 2009), permitindo a produção de
concentrado magnético mais puro.
O beneficiamento de minérios de granulometria cada vez mais fina ou de
recuperação de rejeitos ultrafinos torna-se cada vez mais comum e traz desafios
operacionais à separação magnética a úmido de alta intensidade. A necessidade
de menor abertura da matriz ferromagnética para recuperação dessas partículas
minerais por separação magnética de alta intensidade amplia o problema de
entupimento/bloqueio das matrizes ferromagnéticas, tido como um grande gargalo da
operação desse tipo de equipamento. A Gaustec Magnetics apresenta uma nova
tecnologia, a NoBLOCK®, para evitar a passagem de partículas grossas para a
alimentação do separador (RIBEIRO e RIBEIRO, 2015). Trata-se de uma peneira rotatória,
cuja tela curva é semelhante a uma fatia fina da matriz ferromagnética; a curvatura
promove um aumento gradual na abertura da tela, facilitando o fluxo de polpa para
alimentação do separador; além disso, a peneira tem inclinação de 10o, que auxilia no
deslocamento dessas partículas grossas retidas no seu interior, para fora do
equipamento. Segundo os autores, essa peneira rotatória é mais eficiente do que as
peneiras vibratórias convencionalmente utilizadas nesse tipo de operação, além de
apresentar menor custo operacional.
SEPARAÇÃO ELETROSTÁTICA
Introdução
A separação eletrostática é um processo de concentração de minérios que se
baseia nas diferenças entre algumas das propriedades dos minerais, tais como:
condutibilidade elétrica, susceptibilidade em adquirir cargas elétricas superficiais, forma
geométrica, densidade, entre outras. Para promover a separação, é necessária a
existência de dois fatores:
 carga elétrica superficial das partículas ou polarização induzida que lhes
permitam sofrer a influência do campo elétrico;
 um campo elétrico de intensidade suficiente para desviar uma partícula
eletricamente carregada, quando em movimento na região do campo.
Descreve-se, portanto, a separação eletrostática em duas etapas: o carregamento
elétrico das partículas e a separação.
O termo eletrostático é empregado com frequência, porque os primeiros
separadores eram de natureza puramente eletrostática, sem o chamado fluxo iônico.
Atualmente são usados equipamentos nos quais a energia elétrica é aplicada em forma
de fluxo iônico e denominada de eletrodinâmica.
Os primeiros equipamentos a serem utilizados em escala industrial datam de 1800
e foram empregados na separação de ouro e sulfetos metálicos da ganga silicosa com
baixa condutividade (INCULET, 1984). No período de 1920-1940, com o advento da
flotação, houve pouca utilização do processo. Somente a partir de 1940, com o
progresso obtido no uso de fontes de alta tensão e os aperfeiçoamentos nas áreas de
eletricidade e eletrônica, a separação eletrostática tornou-se competitiva, quando
comparada com outros processos na área do beneficiamento de minérios.
A separação eletrostática está condicionada, entre outros fatores, ao mecanismo
do sistema que produz as cargas superficiais nos diversos minerais a serem separados e
à granulometria de liberação, que deve proporcionar uma partícula com massa
suficiente para que haja uma atração efetiva por parte do campo elétrico aplicado
(ARVIDSON e BARNEA, 1982).
Neste trabalho, há uma descrição da eletrização das partículas dos minerais, dos
tipos de separadores utilizados, dos condicionantes ambientais do processo, da
granulometria da alimentação e de implicações industriais.
Eletrização de Partículas Minerais
O sucesso da separação eletrostática dos minerais está relacionado à eficiência do
mecanismo de eletrização dos mesmos. As espécies mineralógicas devem responder, de
forma diferente, tanto ao carregamento superficial de cargas como ao campo elétrico
aplicado a elas e, ainda, à sua natureza, composição química, etc.
Para que ocorra a separação dos minerais, os mesmos devem estar

individualizados, o que favorece a sua eletrização seletiva. Outro fator a ser considerado
é o limite inferior da granulometria de liberação, que deve ser da ordem de 20 m.
Em tais condições deve haver uma quantidade mínima de massa, suficiente para que
haja uma atração efetiva por parte da força elétrica aplicada.
Dentre os processos de eletrização, três deles destacam-se no âmbito dos
métodos de concentração. Assim, são usadas eletrizações por contato ou atrito, por
indução e por bombardeamento iônico. Cada processo proporciona certo aumento na
carga superficial das partículas; no entanto, as operações práticas são levadas a efeito
por dois ou mais mecanismos, conjuntamente.
Eletrização por Contato ou Atrito
Quando minerais com naturezas diferentes são postos em contato e separados
posteriormente, pode ocorrer, dependendo das condições, o aparecimento de cargas
elétricas com sinais opostos nas superfícies dos mesmos. O fenômeno é conhecido
desde a antiguidade, quando Thales de Mileto (500 a. C.) observou que o âmbar atritado
tinha o poder de atrair pequenas partículas de minerais (BLAZY, 1970).
Tal processo de eletrização está ligado à natureza e à forma das partículas
associadas ao processo. Bons resultados são obtidos com operações repetidas, que são
necessárias por causa da pequena área de contato entre as partículas. Por isso, cuidados
especiais devem ser tomados com as superfícies das mesmas, que devem estar limpas e
secas. Para materiais com baixa condutividade elétrica, pode-se atingir uma densidade
elevada de carga superficial, o que favorece a separação.
Dois aspectos devem ser observados no processo de eletrização por contato. Em
primeiro lugar, está a transferência de cargas através da interface nos pontos de contato
entre os materiais que, sob condições rígidas de controle, permitem prever a polaridade
da eletrização. Em segundo lugar, está a carga residual de cada material depois de
interrompido o contato entre esses, fenômeno ainda sem explicação (DASTMANN e
UNKELBERG, 1988). Na verdade, pouco se sabe sobre como controlar ou quantificar a
carga elétrica que pode permanecer após cessar o contato entre os materiais.
As aplicações industriais com esse tipo de eletrização são baseadas em resultados
experimentais, consistindo em elevado número de ensaios, os quais levam em
consideração as influências devidas ao ambiente operacional: umidade, temperatura,
campo elétrico, dentre outras.
Eletrização por Indução
Quando as partículas minerais, em contato com uma superfície condutora e
aterrada, são submetidas a um campo elétrico, observa-se a indução de uma carga
superficial nas mesmas. Tal carga depende da intensidade de campo e da natureza das
partículas, lembrando que não existem condutores e dielétricos perfeitos. Por meio da
indução, tanto o material condutor quanto o dielétrico adquirem cargas elétricas; no
entanto, os primeiros possuem uma superfície equipotencial quando em contato com a
superfície aterrada. As partículas dielétricas submetidas à indução tornam-se
polarizadas devido à transferência de cargas. As partículas condutoras deixam fluir suas
cargas por meio da superfície aterrada. Ficam, então, com carga de mesmo sinal ao da
superfície aterrada e são repelidas por ela. Já as não-condutoras sofrem apenas
polarização, conforme mostrado na Figura 15. Essas ficam então aderidas à superfície
como consequência da atração eletrostática.
Figura 15. Diagrama representativo de duas partículas após o carregamento por indução.
As diferentes respostas dadas pelas partículas minerais ao processo de indução de
cargas são utilizadas na separação das mesmas pelo método eletrostático.
Eletrização por Bombardeamento Iônico
Os gases, sob condições normais de temperatura e pressão (CNTP), não conduzem
a corrente elétrica, comportando-se como dielétricos. Por outro lado, se submetidos a
um potencial elevado, ocorre uma descarga iônica e, consequentemente, a condução da
corrente elétrica.
A intensidade da descarga depende da forma dos eletrodos, que estabelecem o
potencial. Na realidade, o que ocorre é um fluxo iônico entre os eletrodos de pequenas
dimensões. Na prática, os melhores resultados são obtidos usando-se eletrodo fabricado
com fio de tungstênio e diâmetro da ordem de 0,25 mm (LAWVER e HOPSTOK, 1985)
Denomina-se efeito corona o fluxo iônico obtido com tais eletrodos, quando submetidos
a potenciais elevados. O efeito corona é utilizado na eletrização de partículas de
minerais durante a separação eletrostática, e constitui-se em um dos mecanismos mais
eficientes de carregamento. Todas as partículas de formas e dimensões diferentes,
condutoras e não-condutoras, adquirem cargas com a mesma polaridade do eletrodo.
Tal mecanismo é usado no processamento de minérios, quase que exclusivamente para
separar os materiais condutores dos dielétricos. Trata-se de um processo que requer
equipamento de alta tensão e, na prática, os melhores resultados são obtidos quando o
mecanismo está associado a outro, como, por exemplo, a eletrização por contato e com
repetidas etapas de limpeza (INCULET, 1984).
O procedimento prático consiste em fazer passar, através da região do espaço em

que está situado o fluxo iônico, as partículas a serem carregadas. Todas aquelas situadas
sobre a superfície aterrada recebem um bombardeamento intenso: as condutoras
transferem suas cargas à superfície, enquanto as dielétricas as retêm, permanecendo
aderidas à mesma, devido ao efeito da força de imagem, provocado pela indução do
aparecimento de carga de sinal oposto na superfície do rolo (WILLS e FINCH, 2016).
Tipos de Separadores
Os equipamentos utilizados na prática têm em comum alguns componentes
básicos: sistemas de alimentação e coleta dos produtos, campo elétrico externo,
mecanismos de carregamento e dispositivos de adesivos na trajetória das partículas
dielétricas.
O potencial e/ou campo elétrico variam de acordo com o tipo de separador.
Usualmente, opera-se com potenciais entre 10 a 100 kV, enquanto o campo elétrico
está compreendido na faixa de 4 x 104 até 3 x 106 V/m (LAWVER e HOPSTOK, 1985).
A forma de um separador está essencialmente relacionada ao tipo de mecanismo
utilizado no carregamento das diferentes espécies mineralógicas contidas no minério.
Com efeito, existem dois tipos básicos de equipamentos: os eletrodinâmicos e os
eletrostáticos. Nos primeiros, emprega-se o fluxo iônico com transferência de
cargas, enquanto nos últimos não há fluxo iônico. Na prática, são encontrados os
separadores eletrodinâmicos, comumente chamados "de alta tensão", e os separadores
eletrostáticos de placas condutoras.
Separadores Eletrodinâmicos
Estes possuem a configuração esquematizada na Figura 16 na qual se observa o
tambor rotativo (T) e aterrado, os eletrodos, a escova de limpeza e as várias trajetórias
das partículas. A mistura, constituída de minerais com diferentes susceptibilidades à
eletrização superficial, é alimentada em A, sobre a superfície do tambor que recebe o
bombardeamento iônico (trecho BC) por meio do eletrodo de ionização. No eletrodo, é
utilizada corrente contínua, potencial da ordem de 50 kV e, geralmente, polarização
negativa. Os minerais sob intenso efeito corona carregam-se negativamente,
permanecendo aderidos à superfície até penetrarem na região de ação do eletrodo
estático (trecho CD). O eletrodo estático tem a função de reverter, por indução, as
cargas das partículas condutoras, provocando o deslocamento lateral das partículas em
relação à superfície do tambor, alterando a sua trajetória e coletando-as como material
condutor. O material dielétrico permanece com carga negativa e, portanto, colado à
superfície do tambor até ser removido com auxílio da escova e do eletrodo de corrente
alternada. O dispositivo tem a função adicional de tornar mais eficiente o processo de
limpeza com a escova.
As dimensões dos separadores são avaliadas em relação ao diâmetro e

comprimento do tambor. Assim, são fabricados equipamentos com diâmetros que
variam na faixa de 150 a 240 mm e comprimento de até 3 m. A capacidade é calculada
em função da alimentação que atravessa o tambor nas unidades de tempo e de
comprimento do mesmo (kg/h.m), podendo variar até 2.500 kg/h.m para o caso de
minério de ferro e 1.000 kg/h.m, no caso de areia monazítica (MATHIEU e SEROIS, 1988).
Figura 16. Diagrama esquemático do separador eletrodinâmico ou de alta tensão.

Separadores de Placas Condutoras
Os primeiros separadores eletrostáticos utilizados na prática foram aqueles
compostos de duas placas, uma carregada negativamente e outra positivamente, com
elevado gradiente de campo entre elas. Os equipamentos eram usados na separação de
silvita-halita, feldspato-quartzo e apatita-quartzo. Entretanto, devido à maior eficiência,
capacidade e versatilidade dos separadores eletrodinâmicos, como também à utilização
do processo de flotação, tais equipamentos foram tornando-se obsoletos (JAIN, 1987).
O equipamento, conforme diagrama ilustrado na Figura 17, possui duas placas,
uma condutora e outra constituída de um eletrodo gigante. Em alguns modelos, a placa
condutora é constituída de uma tela. A operação das duas modalidades possui diferença
apenas na coleta do material condutor. A alimentação é feita entre as placas e os
minerais fluem livremente por gravidade. O carregamento por indução ocorre sobre a
placa condutora pela ação do campo elétrico, devido ao eletrodo. Acontece, com isso,
uma transferência de elétrons dos minerais condutores através da placa, tornando-os
positivos. O procedimento resulta na atração das partículas condutoras pelo eletrodo,
mudando a sua trajetória.
Figura 17. Diagrama ilustrativo dos separadores de placas condutoras.

As forças eletrostáticas que atuam nos separadores de placas condutoras são de
baixa intensidade, limitando a aplicação dos mesmos à separação de minerais com
granulometria mais grossa. Tal limitação é um fator coadjuvante que justifica o baixo
uso dos equipamentos nas operações primárias de separação e, ainda, faz com que
sejam raramente usados nas etapas de limpeza, como no caso das areias monazíticas.
Separadores Triboelétricos
A separação triboelétrica baseia-se na diferença de carga elétrica induzida em
materiais não condutores, por meio do contato de suas superfícies (HEARN, 2014).
De maneira simplificada, o processo de indução de cargas elétricas se dá por
aquecimento ou por queda (thumbling) de partículas, promovendo o ganho de elétrons
e, consequentemente, promovendo o aparecimento de carga superficial negativa em
algumas partículas. As partículas com menor tendência a adquirir elétrons apresentarão
carga superficial resultante positiva e essa diferença de cargas permite que ocorra a
separação.
Um separador triboelétrico simples consiste de pratos verticais ou tubos, entre os
quais as partículas pré-carregadas superficialmente se deslocarão. Devido às cargas
opostas das extremidades dos pratos ou tubos, as partículas serão atraídas ou defletidas
da superfície carregada. Os separadores de tubo são mais utilizados devido à rotação
do cilindro facilitar a limpeza dos mesmos; já os pratos podem acumular partículas
que, com o tempo, passam a isolar a superfície do separador, levando-o à inatividade
(HEARN, 2014).
O uso da separação triboelétrica data dos anos de 1940, na separação de sais

como coreto de potássio e cloreto de sódio. O modelo mais recente desse equipamento,
de correias horizontais, é utilizado na separação de cinzas de material a base de carbono
(carvão não queimado) em usinas termoelétricas (HEARN, 2014).
Influência do Ambiente Operacional
Toda e qualquer operação com energia sob a forma eletrostática está relacionada
ao estado e à natureza das superfícies comprometidas com o processo e às condições do
ambiente de operação. Assim, para se obter a eletrização superficial das partículas
submetidas à separação eletrostática, estas devem possuir superfícies livres de
contaminações e/ou sujeiras (matéria orgânica), e a área operacional deve estar isenta
de poeira e umidade. Por tais razões, são introduzidas nas instalações industriais etapas
de lavagem, atrição e secagem do material, antes da alimentação.
É comum a remoção da camada fina e superficial de lama da hematita antes da
separação, o que proporciona uma variação na sua resistividade de 5x10-8 a 2x10-2 m
(WILLS e NAPIER-MUNN, 2006). Outro fator indesejável ao processo é a poeira ou fração
ultrafina do minério, que deve ser eliminada, conduzindo-se a operação em ambiente
sob vácuo para minimizar seus efeitos (MATHIEU e SEROIS, 1988).
A etapa de secagem é usada como alternativa para eliminar a umidade do
material. O procedimento não constitui uma dificuldade prática ao processo, porém, a
manutenção do material em ambiente ausente de umidade tem sido um agravante
oneroso. As operações com temperaturas elevadas, da ordem de 60C, na separação
eletrostática de rutilo, são usadas para diminuir as dificuldades causadas pela umidade.
É conhecido que tal fator tem maior influência nos separadores eletrostáticos
convencionais, comparados aos de alta tensão (WILLS e NAPIER-MUNN, 2006).
É importante salientar que cada minério tem suas características próprias e, igualmente,
cada ambiente operacional tem sua influência especial. As razões justificam a
construção de separadores com sistemas de bobinas, o que permite o aquecimento do
material antes da alimentação, como também a utilização de um conjunto de luzes na
região do campo elétrico.
Influência da Granulometria
Como na maioria dos processos na área de beneficiamento de minérios, as faixas
granulométricas muito amplas não são adequadas à separação eletrostática.
A dimensão e forma das partículas têm influência na ação do separador. Aquelas com
granulometria grossa possuem carga superficial pequena devido à baixa superfície
específica. Como consequência, a força eletrostática sobre as mesmas é menor que o
peso individual de cada partícula. Tal fato justifica a existência de material grosso e
condutor na fração não condutora, diminuindo a eficiência do processo. De outro modo,
partículas muito finas e condutoras tendem a permanecer com as não-condutoras nos

leitos inferiores das mesmas sobre a superfície do rolo, diminuindo também o
desempenho da operação.
Em virtude disso, é normal a prática operacional que utiliza múltiplos estágios de
limpeza com a coleta adicional de uma fração mista, o que proporciona a obtenção de
concentrados mais puros. Um bom procedimento consiste na otimização da faixa
granulométrica mais adequada, sem perdas na eficiência do processo. Tal procedimento
é feito com repetidos ensaios em escala de laboratório e/ou piloto para cada tipo de
minério a ser tratado.
A maioria dos separadores eletrostáticos industriais opera de forma eficiente para
partículas maiores que 75 m; por exemplo, é comum usar a faixa de 50 a 100 m para
o tratamento da areia monazítica. Entretanto, já existem equipamentos capazes de
processar minérios com granulometria mínima de até 1 m (BITTNER et al., 2014).
Principais Aplicações
Há limites para aplicação do processo de separação eletrostática, todavia, o
método de separação é usado, tanto no processamento de minérios como em outras
áreas, podendo ser citadas:
 concentração de minérios de ilmenita, rutilo, zircão, apatita, amianto,
hematita e outros;
 purificação de alimentos, como remoção de certas impurezas contidas nos
cereais;
 remoção do cobre em resíduos industriais reaproveitáveis;
 purificação dos gases em chaminés industriais, por meio de precipitação
eletrostática.
A maior aplicação prática da separação eletrostática verifica-se no processamento
de areias monazíticas e depósitos aluvionares contendo minerais de titânio. No primeiro
caso, poucas são as operações industriais que não utilizam o processo. Na Flórida (EUA),
registram-se elevadas produções de concentrado de minerais pesados combinando as
operações de separação magnética e separação eletrostática na separação dos minerais.
Isso é possível, pois, tanto os minerais magnéticos com os não magnéticos, que sairiam
juntos em uma operação de separação magnética, podem ser separados em uma
operação de separação eletrostática por terem propriedades elétricas diferentes, sendo
condutores ou não-condutores (BRONCALA, 1980; HEARN, 2014).
Em alguns casos, é empregada a separação gravítica na remoção de quartzo como
etapa inicial do processo, seguida da separação magnética e, por último, a eletrostática.
Tal procedimento pode ser observado em vários circuitos de processamento das areias
monazíticas, conforme o diagrama de blocos da Figura 18.
ALIMENTAÇÃO
CONCENTRAÇÃO
GRAVÍTICA
QUATZO
SMUBI
GRANADAS
ZIRCÔNIO NÃO MAGNÉTICO MAGNÉTICO ILMENITA

SMUAI
RUTILO MONAZITA
SEPARAÇÃO DE SEPARAÇÃO DE
SECAGEM SECAGEM
ALTA TENSÃO ALTA TENSÃO
RUTILO ZIRCÔNIO ILMENITA MONIZITA
Figura 18. Diagrama simplificado de processo para recuperação de minerais pesados contidos em
areia de cordões litorâneos (adaptado de LAWVER e HOPSTOK, 1985; WILLS e FINCH, 2016).
A tecnologia triboelétrica também tem sido amplamente utilizada, desde 1995, no
beneficiamento de cinzas volantes de carvão, com cerca de 140 equipamentos em
operação na América do Norte e Europa (BITTNER et al., 2014).
AVANÇOS NA SEPARAÇÃO ELETROSTÁTICA

Na área de separação eletrostática, os esforços de pesquisa são observados no
desenvolvimento de separadores para partículas finas, com granulometria menor do
que 75 µm, que é a faixa de tamanho não atendida, com eficiência, pela maioria dos
separadores eletrostáticos existentes no mercado.
A Separation Technologies LLC, empresa fabricante de equipamentos,
desenvolveu um separador triboeletrsotático, o separador ST, com tecnologia
diferenciada para processar minérios de granulometria muito fina, de 1 a 500 µm. Isso
possibilitou a inclusão da separação eletrostática em diversas unidades industriais, para
uma gama de minérios (BITTNER et al., 2014).
A separação triboeletrostática apresenta crescente aplicação, por exemplo, no
beneficiamento a seco de carvões de granulometria muito finas, abaixo de 170 µm
(BADA et al., 2010). Os resultados mostram redução de 55% no conteúdo de cinzas, um
aumento efetivo no poder calorífico do carvão de 21,3 para 26,8 MJ/kg e redução de
enxofre de 1,7 para 0,5%. Youjun et al. (2015) reportam a eficiência do mesmo tipo de
separador para carvões com granulometria ainda menor, na faixa de 37 a 74 µm. Outro
ponto a ser ressaltado é que a operação a seco é bastante vantajosa, por eliminar a
necessidade de secagem do produto e a gestão de rejeitos aquosos.
A possibilidade de processamento de minérios cada vez mais finos tem permitido
a utilização eficiente da separação triboeletrostática no beneficiamento de uma
variedade de minérios, como o carbonato de cálcio, talco e sais de potássio.
Recentemente, a separação eletrostática a seco também foi aplicada, de forma
eficiente, no beneficiamento de minérios de fosfato (BITTNER et al., 2014)
Outro tipo de separador eletrostático, caracterizado por um determinado número
de eletrodos de coleta constituídos por tubos ocos com eletrodos de alta tensão ao
longo do eixo do tubo, foi proposto por Mesenyashin (2000). Esse separador
compreende vários tubos, com diâmetros variando de 80 a 200 mm. Comparando com o
separador eletrostático convencional tipo tambor, a vantagem do equipamento consiste
em aumentar a superfície de eletrodos de coleta e, como consequência, a capacidade
por unidade de volume.
O tratamento químico dos minerais também pode ser utilizado como uma etapa
auxiliar na separação eletrostática. A ativação de substâncias minerais contendo
feldspato e quartzo tem permitido a obtenção de concentrados com 82% de feldspato, a
partir de uma alimentação com 32% do mineral (MESENYASHIN, 2000).
Na área de minerais industriais, especialmente os de granulometria muito fina, de
1 a 300 µm, diversos autores apresentam a eficiência da separação triboeletrostática, a
saber: Lewandowski e Butler (2016) reportam aumento na pureza de concentrados de
barita, de 82% para 92% BaSO4, com recuperação em massa de 74%; Bittner et al. (2014)
apresentam resultados de separação de magnesita do talco, com produção de
concentrado de talco com 95% de pureza.
Moradi et al. (2017) utilizaram a separação eletrostática na purificação de
diatomita, visando a remoção de carbonato de cálcio e outros minerais de ganga.
Os autores concluiram que a tecnologia mostrou-se adequada à produção de diatomita
de alta pureza, aplicável como auxiliar de filtração na indústria alimentícia.
Outra área de aplicação crescente da separação triboeletrostática é a de
tratamento de resíduos sólidos contendo materiais poliméricos, como, por exemplo, na
reciclagem de baterias de íon lítio (SILVEIRA, 2016). Embora as baterias de íon lítio
apresentem composições variadas em seus catodos – LiFePO4, LiCo, LiMnO, etc. - o
processo de separação eletrostática mostrou-se eficiente, permitindo a obtenção de
uma fração condutora com 98,9% de metais e a fração não condutora com 99,6% de
polímeros, evidenciando a alta pureza dos produtos obtidos.
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APÊNDICE
Tabela A1 – Atratividade Relativa (AR) de Minerais.
MINERAL ORIGEM DA AMOSTRA AR* MINERAL ORIGEM DA AMOSTRA AR*
Grupo 1 – Ferromagnéticos (Campo magnético requerido para separação - 500 a 5.000 G)
Ferro 100 Magnetita Port Henry, N.Y. 14,18
Magnetita - 48,00 Franklinita Franklin Furnace, N.J. 13,09
Grupo 2 – Moderadamente magnéticos (Campo magnético requerido para separação - 5.000 a 10.000 G )
Ilmenita Edge Hill, Pa. 9,14 Franklinita Franklin Furnace, N.J. 1,48
Pirrotita Sudbury, Ontario 2,49
Grupo 3 – Fracamente magnéticos (Campo magnético requerido para separação - 10.000 a 18.000 G)
Hematita Lake Superior District 0,77 Bornita NS Wales, Australia 0,09
Siderita Roxbury, Conn. 0,74 Apatita Eganville, Ontario 0,08
Rodonita Franklin Furnace, N.J 0,56 Tetrahedrita Peru 0,08
Limonita Nova Escocia 0,31 Willemita Franklin Furnace, N.J. 0,08
Braunita Itália 0,30 Bornita Union Bridge, Maryland 0,07
Corindon Gaston County, N.C. 0,26 Esfarelita Lowa 0,06
Hematita Inglaterra 0,26 Cerussita Austrália 0,06
Pirolusita Bartow County, Ga. 0,25 Dolomita Sing Sing, N.Y 0,06
Manganita Nova Escocia 0,19 Psilomelana North Mt.Mine, Arkansas 0,06
Calamina Friedensville, Pa. 0,19 Arsenopirita Action, York Co., Maine 0,05
Esfarelita Frieburg, Alemanha 0,18 Sphene (Titanite) Ontario 0,05
Siderita Desconhecido 0,16 Calcoprita Austrália 0,05
Rodocrosita Argentina 0,15 Molibdenita NS Wales, Australia 0,05
Granada - 0,15 Talco Swain Co., N.C 0,04
Serpentinita - 0,14 Celestita Strontium Island 0,04
Molibdenita Frankford, Pa. 0,12 Calcocita Butte, Montana 0,04
Mica Bengal, India 0,12 Cinábrio New Almaden, California 0,04
Corindon Lehigh Co., Pa. 0,11 Gesso Derbyshire, England 0,04
Cerargyrita Novo México-USA 0,11 Zinco Franklin Furnace, N.J. 0,04
Huebnerita Henderson, N.C. 0,11 Ortoclásio Elam, Pa. 0,04
Wolframita Chochiwon, Kenya 0,11 Epidoto - 0,03
Wolframita Clima, Colorado 0,10 Hornblenda - 0,03
Grupo 4 – Debilmente magnéticos (Campo magnético requerido para separação - acima de 18.000 G)
Pirita Rio Tinto, Espanha 0,02 Chisocola Miami, Arizona 0,006
Smithsonita Kelly, N.M. 0,02 Rutilo Desconhecido 0,003
Esfalerita Joplin, Mo. 0,02 Mica, rubi Bengal, India 0,003
Estibinita Alemanha 0,02 Ortoclásio Alexandria, N.Y. 0,003
Criolita Greenland 0,02 Calcário - 0,002
Enargita Butte, Montana 0,02 Cobalita - 0,002
Senarmonita - 0,02 Safira - 0,002
Magnesita Lancaster Country, Texas 0,02 Pirita - 0,002
Azurita Chessy, França 0,02 Cassiterita Cornwall, Inglaterra 0,002
Gipsita Grand Rapids, Michigan 0,02 Turmalina - 0,001
Malaquita Katanga, Africa 0,02 Dolomita - 0,001
Fonte: Eriez Magnetic
Tabela A1 – Atratividade Relativa (AR) de Minerais (Continuação).

MINERAL ORIGEM DA AMOSTRA AR* MINERAL ORIGEM DA AMOSTRA AR*
Grupo 4 – Debilmente magnéticos (Campo magnético requerido para separação - acima de 18.000 G)
Nicolita Bebra Hesse, Alemanha 0,016 Spinélio - 0,0010
Serpentinita - 0,016 Berilo - 0,0008
Stibnita Juab County, Utah 0,013 Rubi - 0,0008
Dioptaso - 0,012 Covelita Butte, Montana 0,0007
Turmalina - 0,001 Feldspato - 0,0006
Cuprita Cornwall, Inglaterra 0,009 Esfalerita Jefferson City, Tenn. 0,0005
Galena Galena, III 0,009 Zircão - 0,0002
Grupo 5 – Não magnéticos e diamagnéticos
Barita Bartow County, Ga. 0,0 Corindon - - 0,0006
Adularia - - 0,0004 Topazio - - 0,0006
Calcita - - 0,0004 Galena - - 0,0011
Fluorita - - 0,0004 Antimonio, nativo - - 0,0023
Sphalerita - - 0,0004 Apatita - - 0,0034
Celestita - - 0,0005 Argonita - - 0,0048
Quartzo - - 0,0005 Grafita Ceylon - 0,0320
(*)Nota: A atratividade relativa (AR) variará segundo a origem da amostra
As atratividades foram calculadas usando o volume de susceptibilidade de 250.000 x 10 -8 como igual a 100 (ferro metálico)
Fonte: Eriez Magnetic

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C a p í t u l o

João Alves Sampaio (in memoriam)

Adão Benvindo da Luz

Silvia Cristina Alves França

Ligia Mara Gonzaga

O campo de aplicação da separação magnética é muito amplo. É usada na

Partículas Minerais Submetidas à Ação de Campo Magnético

Figura 1. Campo magnético no interior de um solenoide e a representação

Quando a amostra está na parte superior do solenoide, os pesos aparentes da

O fenômeno que governa a separação magnética está relacionado a duas

mesmas pelo campo. Na Figura 2, registra-se a indução magnética para diferentes

Figura 2. Indução magnética para diferentes espécies mineralógicas:

possui variação espacial que é função das dimensões do material magnetizado.

Figura 3. Campo magnético uniforme (A) e convergente (B), apresentando o

Descrição dos Equipamentos

Vale destacar outros equipamentos desenvolvidos recentemente, que podem ser

Figura 4. Diagrama contendo as características, classificação e aplicações dos

No Quadro 1 são apresentadas as faixas de campo magnético nas quais os

No separador magnético tipo Jones, um elevado campo magnético é aplicado nas

A separação é obtida com seletividade, visto que facilmente se controlam as

Figura 6. Separador magnético de tambor WDRE.

mesmo equipamento. Os polos magnéticos são construídos com imãs permanentes de

Figura 7. Separador Ferrous Wheel (ERIEZ, 2001).

Separador de Correias Cruzadas

Figura 8. Diagrama esquemático de um separador magnético de correias cruzadas.

Separador de Rolo Induzido

Figura 9. Diagrama esquemático de um separador magnético de rolo induzido.

Figura 11. Tubo Davis.

Figura 12. Separador L4.

Variáveis que Afetam o Processo de Separação Magnética

de cadeias instantâneas de partículas magnetizadas que arrastam as não magnéticas.

No Quadro 2 são apresentadas as principais aplicações industriais da separação

A partir desse advento, pode-se observar uma evolução acelerada na densidade

oneroso, pois a temperatura de resfriamento é de cerca de 4K (-269oC). Mesmo com tais

Para que ocorra a separação dos minerais, os mesmos devem estar

O procedimento prático consiste em fazer passar, através da região do espaço em

As dimensões dos separadores são avaliadas em relação ao diâmetro e

Figura 16. Diagrama esquemático do separador eletrodinâmico ou de alta tensão.

Figura 17. Diagrama ilustrativo dos separadores de placas condutoras.

O uso da separação triboelétrica data dos anos de 1940, na separação de sais

partículas muito finas e condutoras tendem a permanecer com as não-condutoras nos

ZIRCÔNIO NÃO MAGNÉTICO MAGNÉTICO ILMENITA

RUTILO ZIRCÔNIO ILMENITA MONIZITA

AVANÇOS NA SEPARAÇÃO ELETROSTÁTICA

ARVIDSON, B.R.; BARNEA, E. Recent advances in dry high-intensity permanent-magnet.

BEHARRELL, P.A. Applications of superconducting magnetic separation. Quantum Design

BITTNER, J.D.; HRACH, F.J.; GASIOROWSKI, S.A.; CANELLOPOULUS, L.A.; GUICHERD, H.

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TRATAMENTO DE MINÉRIOS E HIDROMETALURGIA In Memoriam Professor Paulo Abib Andery.

WASMUTH. H.D.; UNKELBAC, K.H. Recent developments in magnetic separation of feebly

WILLS, B.A.; NAPIER-MUNN, T. Wills' Mineral Processing Technology - An introduction to the

Tabela A1 – Atratividade Relativa (AR) de Minerais (Continuação).