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SUMÁRIO
1- INTRODUÇÃO .................................................................................................. 16

2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 18

2.1 – A NECESSIDADE E OS PROCESSOS TERMOQUÍMICOS ........................ 18

2.1.1 Desgastes ....................................................................................................... 18

2.1.1.1 Desgaste Metálico .................................................................................19
2.1.1.2 Desgaste Abrasivo.................................................................................19
2.1.1.3 Desgaste Erosivo ...................................................................................19
2.1.2 Corrosão ......................................................................................................... 20
2.1.2.1 Corrosão atmosférica ............................................................................20
2.1.2.2 Corrosão no solo ...................................................................................21
2.1.2.3 Corrosão uniforme .................................................................................21
2.1.2.4 Corrosão em placas ...............................................................................21
2.1.2.5 Corrosão alveolar ..................................................................................21
2.1.2.6 Corrosão puntiforme ou por pit.............................................................22
2.1.2.7 Corrosão intergranular ..........................................................................22
2.1.2.8 Corrosão intragranular............................................................................22
2.1.2.9 Corrosão filiforme..................................................................................22
2.1.2.10 Corrosão por esfoliação.......................................................................23
2.1.2.11 Corrosão grafítica................................................................................23
2.1.2.12 Dezincificação .....................................................................................23
2.1.2.13 Empolamento pelo hidrogênio ............................................................24
2.1.2.14 Corrosão em torno do cordão de solda ...............................................24
2.1.3 Cementação .................................................................................................... 24
2.1.4 Nitretação ........................................................................................................ 25
2.1.5 Cianetação ...................................................................................................... 26
2.1.6 Carbonitretação ............................................................................................... 27
2.1.7 Boretação ........................................................................................................ 27
2.2 AÇOS CARBONO SAE1020........................................................................... 28

2.2.1 Aplicação do aço SAE 1020 ............................................................................ 28

2.2.2 Composição Química ...................................................................................... 28
2.2.3 Densidade ....................................................................................................... 29
2.2.4 Limite de Escoamento ...................................................................................... 29
 2
2.2.5 Resistencia à Tração, Módulo Elasticidade e Alongamento ............................. 29
2.2.6 Dureza ............................................................................................................ 29

2.2.7 Coeficiente de Expansão Térmica e Condutividade Térmica............................ 29

2.3 AÇOS CARBONO SAE1045........................................................................... 30

2.3.1 Aplicação ......................................................................................................... 30

2.3.2 Composição Química ...................................................................................... 30
2.3.3 Densidade ....................................................................................................... 30
2.3.4 Limite de Escoamento ...................................................................................... 31
2.3.5 Resistencia à Tração, Módulo Elasticidade e Alongamento ............................. 31
2.3.6 Dureza ............................................................................................................ 31
2.3.7 Coeficiente de Expansão Térmica e Condutividade Térmica............................ 31
2.4 – TRATAMENTO TERMOQUÍMICO DE CEMENTAÇÃO ............................... 31

2.4.1 – CEMENTAÇÃO SÓLIDA .............................................................................. 32

3 – MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 33

4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................... 36

4.1 – RESULTADOS DA CEMENTAÇÃO ............................................................. 36

4.2 RESULTADOS DA DUREZA ........................................................................... 42

5 - CONCLUSÃO ..................................................................................................... 44

SUGESTÕES DE TRABALHO FUTURO ................................................................. 45

REFERÊNCIAS........................................................................................................ 46
 3

1- INTRODUÇÃO

A deterioração de superfícies é um assunto que requer muita atenção e investimento

para a maioria das indústrias. Este desgaste pode ser resultado de influências externas,
impacto, erosão, contato de metal com metal, oxidação, corrosão ou uma combinação destes
fatores. Os efeitos do desgaste podem se tornar muito caros, devido a determinados reparos
a serem executados como preenchimentos de solda, utilizando metais especiais.
Contudo é preferível que as partes de um equipamento sejam fabricadas prevendo o
tipo de desgaste a que estará exposta, evitando estes altos custos de manutenção. O
endurecimento superficial por Tratamento Termoquímico é uma alternativa, pois é um
processo que inclui uma grande variedade de técnicas e melhora a resistência ao desgaste
sem alterar a parte interna do material.
A vantagem do endurecimento superficial sobre o endurecimento profundo é que aços
de baixo e médio carbono podem ser endurecidos sem apresentar problemas de distorções e
fissuras associadas como ocorre com o endurecimento profundo de seções espessas. (CIMM
- CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA, 2018)
As abordagens para os métodos de endurecimento superficial envolvem a introdução
intencional de uma nova camada e métodos que induzem a modificação da superfície e sub-
superfície do substrato sem adição ou aumento das dimensões da peça.
O primeiro grupo de métodos de endurecimento de superfície inclui o uso de filmes
finos, camadas ou superposição soldada, sendo estes menos eficientes economicamente à
medida que os volumes de produção aumentam, tendo um fator limitante em seu desempenho
a resistência da ligação entre a camada adicionada e o substrato.
O segundo grupo de processos é dividido em processos de difusão e processos
seletivos. Nos processos de difusão ocorrem a modificação da composição química da
superfície com elementos endurecedores como o Carbono, Nitrogênio ou Boro. Permitindo
assim o endurecimento de toda a superfície da peça e são utilizados para grandes volumes
de produção. O processo seletivo, por outro lado, permite o endurecimento localizado da
superfície, envolvendo endurecimento por efeito térmico (aquecimento e resfriamento),
todavia alguns métodos de processos seletivos são baseados na modificação da composição
química da superfície como a nitretação seletiva e implantação iônica. (CIMM - CENTRO DE
INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA, 2018)
A possibilidade de aliar-se uma superfície dura com o núcleo mais dúctil e tenaz é de
grande importância para inúmeras aplicações, sobretudo, pelo emprego dos aços com
elementos de liga, pode-se conseguir núcleo de elevada resistência e tenacidade, com
superfície extremamente dura, resultando num material capaz de suportar em alto grau, certos
tipos de tensões. (CHIAVERINI, 2008)
 4

O tratamento termoquímico é utilizado em aços carbono (AISI / ABNT 1010 a

1035) e aços de baixa liga (AISI / ABNT 2317, 2325, 3115, 4617, 8620, 9310 etc.)
(SILVA; MEI, 2010)
A proposta deste trabalho é verificar a eficiência do aço SAE 1045, em absorver
o carbono no processo termoquímico de cementação sólida com o controle da
espessura da camada cementada, recorrendo aos parâmetros de referência de tempo
/ temperatura usados no tratamento termoquímico do aço SAE 1020 conforme Tabela
1, onde a camada de cementação obtida foi de 1,5mm de espessura, contudo o
experimento é para obtermos a metade da espessura da camada cementada
(0,75mm) usando a metade do tempo, porém com as mesmas temperaturas.
Este trabalho se justifica, pelos parâmetros e resultados assim que obtidos,
podermos fazer um tratamento termoquímico de cementação, com valores mais
precisos (tolerância mais próxima) da necessidade de operação, economizando
tempo, energia do forno e com isso fazer uso da sua aplicação na fabricação de
componentes que necessitam de uma superfície dura e um núcleo mais resistente.
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2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Os tratamentos termoquímicos, possui uma grande gama de processos e aplicações.

Para a escolha do tratamento ser mais eficiente, convém sabermos antes, para qual a
finalidade o material será usado, e fatores adversos.

2.1 – A NECESSIDADE E OS PROCESSOS TERMOQUÍMICOS

Os tratamentos termoquímicos visam o endurecimento superficial dos aços através da

modificação parcial da sua composição química nas secções que se deseja aumentar a
dureza e ao mesmo tempo em que o núcleo do material permaneça dúctil e tenaz. A aplicação
de calor em meio apropriado pode levar a essa alteração de composição química do aço até
uma determinada profundidade, que depende da temperatura de aquecimento e do tempo de
permanência nesta temperatura de tratamento, em contato com o meio em questão. A
modificação parcial da composição química, seguida geralmente de tratamento térmico
apropriado, produz também uma alteração parcial na estrutura do material, resultando numa
modificação igualmente parcial das propriedades mecânicas (CHIAVERINI, 2008).
O principal objetivo do tratamento termoquímico é aumentar a dureza e a resistência
ao desgaste superficial, porém deixando o meio da peça tenaz para que possa ter outras
aplicações, como o aumento da resistência da peça à fadiga e à corrosão (SILVA e MEI,
2010). Há diferentes tipos de tratamentos termoquímicos, como: cementação, nitretação,
cianetação, carbonitretação e boretação (CHIAVERINI, 2008).

2.1.1 Desgastes

O desgaste é um fenômeno que ocorre em peças em movimento, como em eixos,

pistões, válvulas, cilindros, engrenagens e peças semelhantes em máquinas, aparelhos de
transporte, maquinário agrícola, britadores, escavadeiras, misturadores, enfim inúmeros
aparelhos e máquinas utilizadas na engenharia e na indústria (CHIAVERINI, 2008).
Trata-se de um fenômeno superficial, devido ao contato de superfícies, uma das quais,
pelo menos, em movimento e que resulta na deformação gradual das peças ou na modificação
das suas dimensões, com paulatina redução delas até um ponto que elas perdem sua
eficiência quando em serviço. O desgaste ocorre devido ao atrito de partículas metálicas de
uma superfície metálica. Esses efeitos podem ser causados pelo contato de uma superfície
metálica contra outra superfície metálica ou de uma superfície metálica contra outra não
metálica ou de uma superfície metálica contra líquidos abrasivos ou gases em movimento.
 6

Segundo Chiaverini (2008)

Podem ser considerados três tipos de desgaste:

- Desgaste de metal com metal (chamado também desgaste metálico)
- Desgaste de metal contra uma substância não metálica abrasiva (chamado
também de desgaste abrasivo)
- Desgaste de metal contra líquidos ou vapores (também chamado erosão)

2.1.1.1 Desgaste Metálico

O desgaste metálico pode ser subdividido em desgaste por deslizamento, com lubrificação,
como num eixo em mancal, ou sem lubrificação, como em parafusos, porcas e arruelas e
desgaste por rolamento, com lubrificação, como mancais de rolamento e engrenagens e
sem lubrificação, como em rodas sobre trilhos (CHIAVERINI, 2008).

2.1.1.2 Desgaste Abrasivo

O desgaste abrasivo pode ser dividido em desgaste por esmerilhamento, úmido, como
em moinhos de bolas ou seco, como em alguns tipos de britadores de minérios; em desgaste
por deslizamento, úmido, como em transportadores de areia úmida ou seca, como em arados
ou dispositivos de equipamento de manuseio de terra em solos secos; em desgaste por
impacto, úmido, como em rotores de bombas de lodo, ou seco, como em jatos de areia
(CHIAVERINI, 2008).

2.1.1.3 Desgaste Erosivo

O desgaste erosivo pode ser por vapor, como em turbinas, por gases de combustão,
como em turbina a gás, por água, como em rotores de bombas e por cavitação, como em
dispositivos de fluxos turbulentos e alta velocidade de líquidos (CHIAVERINI, 2008).

Quaisquer que sejam as explicações das causas que produzem o desgaste metálico
ou o desgaste abrasivo, é certo que eles são reduzidos pelo melhor acabamento das
superfícies em contato e pelo aumento da dureza e da resistência superficial (CHIAVERINI,
2008).
 7

2.1.2 Corrosão

A perda de peças metálicas por ação da corrosão tem preocupado engenheiros e

metalurgistas que procuram constantemente não só aperfeiçoar ou desenvolver novos
métodos de proteção que apresentem o característico de resistência à corrosão.
A corrosão pode ser considerada como um ataque gradual e contínuo de metal por
parte do meio circunvizinho, que pode ser a atmosfera mais ou menos contaminada das
cidades, ou em meio químico, líquido ou gasoso. Com resultado de reações químicas entre
os metais e elementos não-metálicos contido nesses meios, têm-se mudança gradual do metal
em um composto ou em vários compostos químicos, que são geralmente óxidos ou sais
(CHIAVERINI, 2008).
A teoria mais simples e aceita para explicar a corrosão no ferro é a eletrolítica:
 O ferro está colocado acima do hidrogênio na tabela dos potenciais
eletroquímicos;
 portanto, pode deslocar os átomos de hidrogênio da água;
 tal se dá pelo envio de íons de ferro (Fe++) em solução na água, deslocando
os íons de hidrogênio (H+) da água;
 logo, a camada de água circuncidando o objeto de ferro contém íons Fe++ e
íons 2OH-; ou seja, Fe (OH)₂ dissociado em considerável concentração.
 se o oxigênio do ar for admitido nesta camada – por difusão através da água –
forma-se Fe (OH)₃;
 este é menos solúvel que o Fe (OH)₂ e precipita de acordo com a reação 2Fe
(OH)₃ → Fe₂O₃ + 3H₂O como um depósito marrom;
 em resumo, o Fe (OH)₃ passa gradualmente a Fe₂O₃, conhecido comumente
como Oxidação (ferrugem).

2.1.2.1 Corrosão atmosférica

Os principais agentes corrosivos existentes na atmosfera são os óxidos sulforosos

gasosos que se originam de combustíveis fósseis de veículos, indústrias e, eventualmente,
usinas termoelétricas a carvão mineral. Nas áreas costeiras, atuam como meio corrosivo as
partículas de água salgada transportadas pelo ar (CHIAVERINI, 2008).
 8

2.1.2.2 Corrosão no solo

Admite-se que, em estruturas enterradas, a corrosão é devida ao baixo pH do solo, as

correntes parasitas, à baixa resistividade e à ação de bactérias. Contudo, também no caso do
solo, a água e o oxigênio são considerados fatores fundamentais. Quando o pH do solo estiver
na faixa de 5 a 9, este fator não é importante no sentido de afetar a velocidade de corrosão.
Nesse caso, somente a resistividade do solo e a concentração de oxigênio seriam críticos.
Do mesmo modo, a corrosão por aeração diferencial pode acelerar a corrosão. Esse
tipo de diferenciação pode ocorrer, por exemplo, quando uma canalização atravessa dois
solos que se distinguem pela permeabilidade do oxigênio. Neste caso origina-se uma corrente
galvânica da superfície da canalização com menor aeração (anódica), através do solo, em
direção à superfície com maior aeração (catódica).
Os solos mais corrosivos são os que contém grandes concentrações de sais solúveis
que, pela sua presença, apresentam alta condutividade elétrica, ou seja, baixa resistividade.
A ação das bactérias é considerada como a responsável por mais de 50% de todas as falhas
que ocorrem em metais enterrados (CHIAVERINI, 2008).

2.1.2.3 Corrosão uniforme

A corrosão uniforme é um tipo de corrosão que se processa aproximadamente igual

em toda a superfície exposta ao meio corrosivo. Esse tipo de corrosão também é chamado
por alguns de corrosão generalizada, mas esse termo não deve ser apenas usado para
corrosão uniforme, pois é possível ter, também, corrosão por pite ou alveolar generalizadas,
isto é, em toda a extensão da superfície corroída (COELHO, 2015).

2.1.2.4 Corrosão em placas

A corrosão em placas ocorre em algumas regiões da superfície metálica e não em toda

sua extensão, formando placas com escavações (COELHO, 2015).

2.1.2.5 Corrosão alveolar

A corrosão alveolar ocorre em superfícies metálicas, produzindo sulcos ou

escavações, que são semelhantes a alvéolos (pequenas cavidades), apresentando como
característica um fundo arredondado e uma profundidade geralmente menor que o seu
diâmetro (COELHO, 2015).
 9

2.1.2.6 Corrosão puntiforme ou por pit

A corrosão puntiforme (conhecida como pitting corrosion) processa-se em pontos ou

em pequenas áreas de uma superfície metálica, produzindo o que chamamos de “pites”, que
são cavidades que apresentam o fundo em forma angulosa e profundidade geralmente maior
do que o seu diâmetro. Esse tipo de corrosão é uma das formas destrutivas e insidiosas de
corrosão, causando a perfuração de equipamentos, com apenas uma pequena perda
percentual de peso de toda a estrutura.
Sendo essa corrosão bem difícil de ser encontrada, pois a sua pequena dimensão
acaba geralmente, ficando escondida pelos produtos de corrosão. Algumas literaturas não
consideram a corrosão puntiforme, por placas e alveolar como tipos de corrosões diferentes,
preferindo chamar essas corrosões de “corrosão localizada” (COELHO, 2015).

2.1.2.7 Corrosão intergranular

A corrosão intergranular, processa-se entre os contornos dos grãos de um metal

policristalino, dos quais em condições normais são ligeiramente mais reativos do que o interior
dos grãos. Em certas condições, os contornos de grão se tornam muito reativos, ocorrendo à
corrosão entre os grãos da rede cristalina do material metálico.
Esse tipo de corrosão pode ser provocado por impurezas nos contornos de grão, e
quando se aumenta ou diminui a concentração destes elementos na região dos contornos de
grão, o metal perde suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando algum esforço
mecânico é solicitado, com isso, tendo-se a Corrosão sob Tensão Fraturante (CTF) (Stress
Corrosion Cracking– SCC) (COELHO, 2015).

2.1.2.8 Corrosão intragranular

A corrosão intragranular ocorre nos grãos de um metal policristalino, que quando

perdem suas propriedades mecânicas, podem se fraturar à menor solicitação mecânica,
tendo-se também Corrosão sob Tensão Fraturante (CTF) (COELHO, 2015).

2.1.2.9 Corrosão filiforme

A corrosão filiforme ocorre sob a forma de finos filamentos não profundos, que se
propagam em diferentes direções. Esse tipo de corrosão ocorre geralmente em superfícies
metálicas revestidas com tintas ou com metais, ocasionando o deslocamento do revestimento.
A corrosão filiforme é mais frequente em superfícies metálicas quando a umidade relativa do
 10

ar é maior que 85%, e em revestimentos mais permeáveis a penetração de oxigênio e água

ou que apresentem falhas, como riscos, ou, ainda, em regiões de arestas (COELHO, 2015).

2.1.2.10 Corrosão por esfoliação

A corrosão por esfoliação é um tipo de corrosão que se processa de forma paralela à

superfície metálica. Esse tipo de corrosão pode ocorrer em chapas ou componentes
extrudados que tiveram seus grãos alongados e achatados, criando condições para que
inclusões ou segregações, presentes no material sejam transformadas, devido ao trabalho
mecânico, em plaquetas alongadas.
Quando é iniciado o processo corrosivo na superfície de ligas de alumínio, com essas
características, o ataque pode atingir as inclusões ou segregações alongadas e a corrosão
ocorrerá através de planos paralelos à superfície metálica e, mais frequentemente, em frestas.
O produto de corrosão é volumoso, e ocasiona a separação das camadas contidas entre as
regiões que sofrem a ação corrosiva e, como consequência, ocorre a desintegração do
material em forma de placas paralelas à superfície.
Esse tipo de corrosão é mais comum em ligas de alumínio das séries 2.000 (Al, Cu,
Mg), 5.000 (Al, Mg) e 7.000 (Al, Zn, Cu, Mg) (COELHO, 2015).

2.1.2.11 Corrosão grafítica

A corrosão grafítica é um tipo de corrosão que ocorre apenas no ferro fundido cinzento
em temperatura ambiente, onde o ferro é convertido em produtos de corrosão, restando
apenas a grafite intacta. Nesse tipo de corrosão, a área corroída fica com aspecto escuro,
característico do grafite, e este pode ser facilmente retirado com uma espátula, e quando este
grafite é atritado sobre um papel branco, observa-se a formação de um risco preto
característico (COELHO, 2015).

2.1.2.12 Dezincificação

A dezincificação é um tipo de corrosão que ocorre em ligas de cobre-zinco (latões), em

que se observa o aparecimento de regiões com coloração avermelhada em contraste com a
característica coloração amarela dos latões. Nesse tipo de corrosão, ocorre uma corrosão
preferencial do zinco, e o cobre restante destaca-se com sua característica cor avermelhada
(COELHO, 2015).
 11

2.1.2.13 Empolamento pelo hidrogênio

Nesse tipo de corrosão, o hidrogênio atômico penetra no material metálico e, como ele
tem um volume atômico pequeno, ele se difunde rapidamente e em regiões com
descontinuidades, como inclusões e vazios, ele se transforma em hidrogênio molecular H₂,
exercendo pressão e originando a formação de bolhas, daí o nome de empolamento
(COELHO, 2015).

2.1.2.14 Corrosão em torno do cordão de solda

Esse tipo de corrosão ocorre em torno de cordões de solda de aços inoxidáveis não-
estabilizados ou com teores de carbono maiores que 0,03% (COELHO, 2015).

2.1.3 Cementação

A cementação é um processo termoquímico clássico de endurecimento superficial, que

consiste no enriquecimento superficial de carbono em certos aços, aquecidos
convenientemente em contatos com substâncias carbonáceas.
É um tratamento muito antigo, pois os romanos já o praticavam. Através dele, introduz-
se carbono na superfície do aço, de modo que a este, depois de temperado, apresente uma
superfície mais dura. É necessário que o aço, em contato com a substância capaz de fornecer
carbono, seja aquecido a uma temperatura em que a solução do carbono no ferro seja fácil.
Para isso, a temperatura deve ser superior à da zona crítica (850° a 950° C), onde o ferro se
encontra na forma alotrópica gama, embora se tenham usados temperaturas mais baixas,
como 790°C e mais elevadas, como 1095°C (CHIAVERINI, 2008).
Os processos usuais de cementação, devem elevar o teor superficial de carbono para
uma faixa de 0,08% a 1,0%. Fundamentalmente, a cementação é um fenômeno de difusão,
isto é relacionado com o movimento do carbono no interior do aço. Portanto, a velocidade de
enriquecimento superficial de carbono depende, em primeiro lugar, do seu coeficiente de
difusão. Entretanto, na cementação influem também a fonte de suprimento de carbono e
transferência deste para a superfície dos aços. Abaixo os fatores que influenciam na
velocidade de enriquecimento de carbono na superfície dos aços, segundo Chiaverini (2008),
são:
 Teor inicial de carbono no aço – É obvio que, as outras variáveis permanecendo
constantes, quanto menor o teor inicial de carbono no aço, tanto maior a
velocidade de carbonetação.
 Coeficiente de difusão do carbono no aço – Visto que a cementação é
 12

fundamentalmente um fenômeno de difusão, este fator é de primordial

importância. De fato, o que visa na cementação é a solução do carbono no ferro
gama, fenômeno que é determinado pela velocidade do fluxo de carbono no
ferro gama. Esse coeficiente de difusão é, por sua vez, uma função da
temperatura e da concentração de carbono. Praticamente não é ele afetado
pelo tamanho do grão do aço, nem pela presença de impurezas normais
(fósforo, enxofre e nitrogênio), nem pelos elementos de liga nos teores em que
são usualmente encontrados nos aços-liga para cementação.
 Temperatura – É o fator mais importante, pois além de afetar a difusão –
acelerando-a com sua elevação – influi também na concentração de carbono
na austenita e na velocidade de reação de carbonetação na superfície do aço.
 Concentração de carbono na austenita – A solubilidade de carbono na austenita
é determinada, no diagrama Fe-C, pela linha Acm. Os elementos de liga
tendem a deslocar a linha Acm para a esquerda, diminuindo os limites de
concentração ou a solubilidade do carbono no ferro gama ou na austenita.
Contudo a influência é relativamente pequena, para os teores usualmente
encontrados nos aços-liga para cementação, com exceção do níquel, onde a
influência é maior. Deve ser observado, que a velocidade de difusão aumenta
com crescentes concentrações de carbono.

Entre os progressos mais recentes técnica da cementação, deve-se citar a utilização

de temperaturas superiores a 950°C, com as seguintes vantagens sobre a cementação
convencional: é mais rápida e o gradiente entre a superfície e o centro é mais gradual, porque
o carbono se difunde mais rapidamente em temperatura elevadas.
Esse aumento de temperatura no tratamento de cementação tem sido possível pelos
aperfeiçoamentos introduzidos nos fornos. Uma das principais objeções à cementação a
temperaturas superiores a 950°C tem sido a possibilidade de haver um excessivo aumento de
grão (CHIAVERINI, 2008).

2.1.4 Nitretação

No tratamento termoquímico de nitretação, acontece o endurecimento da superfície do

aço através da ação do nitrogênio, em que o material é aquecido a uma faixa de temperatura
(500° a 570°C), para formar uma camada dura de nitretos. Nesta faixa de temperatura, o aço
encontra-se na condição ferrítica.
Por utilizar temperaturas menores que as de cementação, a nitretação produz menor
distorção e tem menor tendência a causar trincas no material. Após a nitretação, não é
 13

necessária têmpera para produzir o endurecimento na camada nitretada (SILVA; MEI, 2010).
No processo de nitretação há uma série de vantagens como:
 Melhor controle da camada nitretada.
 Menores temperaturas (tão baixas quanto 370°C).
 Não poluentes (Evita o uso de amônia).
 Menor consumo de energia.
 Maior facilidade de automação.
 Redução do tempo de nitretação.

Contudo apresenta também algumas desvantagens:

 Alto custo do equipamento.
 Necessidade de fixar as peças com conectores para a passagem de corrente
elétrica.
 Processo mais lento que o de carbonitretação.

2.1.5 Cianetação

A cianetação consiste em aquecer o aço acima da linha A1, do diagrama de Fe-C,

em um banho de sal fundido, de modo que a superfície do aço absorva carbono e nitrogênio.
Após a têmpera em óleo ou água, o aço desenvolve uma camada dura, resistente ao desgaste
e à fadiga.
Os banhos de sais, contém cianeto de sódio (30 a 97%), carbonato de sódio (2 a 40%)
e cloreto de sódio (0 a 30%). Estes dois últimos são sais inertes, adicionados para controlar o
ponto de fusão da mistura e a sua fluidez. Devido ao menor custo, o cianeto de sódio tem sido
utilizado no lugar do cianeto de potássio (SILVA e MEI, 2010).
As temperaturas neste processo variam entre 760°C e 870°C e os equipamentos são
os mesmos empregados na cementação líquida, porém a cianetação introduz menos carbono
com relação a cementação líquida. Com relação a carbonitretação a cianetação tem a
vantagem de produzir menor distorção nas peças.
As principais reações da cianetação na produção dos agentes ativos (carbono e
nitrogênio atômico) não é feita diretamente a partir do cianeto de sódio (ou potássio), mas sim
a partir de uma série de reações do cianeto fundido com o oxigênio do ar:
 14

2NaCN + O₂ ↔ NaNCO
4 NaNCO ↔ Na₂CO₃ + 2 NaCN + 2(N)
2 CO ↔ CO₂ + (C)
NaCN + CO₂ ↔ NaNCO + CO

A profundidade de penetração do carbono e do nitrogênio e, por consequência, a

dureza variam com a temperatura e com o tempo, na reação da cianetação (SILVA e MEI,
2010).

2.1.6 Carbonitretação

A carbonitretação é um processo para se introduzir carbono e nitrogênio no aço a partir

de uma mistura gasosa apropriada. O carbono provém de um gás rico em carbono e o
nitrogênio a partir da amônia dissociada. É um processo misto de cementação a gás com
nitretação a gás, sendo realizado em temperaturas intermediárias entre esses dois processos
(700°C a 900°C) e durante um tempo geralmente menor que na cementação a gás.
O objetivo da carbonitretação é formar, no aço, uma camada dura e resistente ao
desgaste de 0,07mm a 0,70mm. Por empregar temperaturas menores que a cementação
gasosa, produz uma menor distorção que esse processo (SILVA e MEI, 2010).
Os aços normalmente utilizados dão os das séries: 10xx, 11xx, 12xx, 13xx, 14xx, 15xx,
41xx, 46xx, 51xx, 61xx, 86xx, 87xx, com teores de carbono na faixa de 0,25%, embora, em
alguns casos, aços com até 0,50% de carbono sejam utilizados. Como os efeitos da
carbonitretação nos aços são similares aos da cianetação líquida, ela é preferida por não usar
cianeto.
Os equipamentos utilizados praticamente são os mesmos da cementação a gás, com
pequenas modificações. Os tempos de carbonitretação para os aços carbono e baixa liga
variam de 30 minutos até um máximo de 6 horas (SILVA e MEI, 2010).

2.1.7 Boretação

Boretação é um processo que consiste em aquecer o aço entre 700°C e 1000°C por 1
a 12 horas em contato com um agente borante, que pode ser via gasoso, líquido, sólida ou
pastoso. Seu objetivo é a formação de boretos de ferro (Fe₂B e FeB) na superfície do aço.
O ideal é a formação de camada monofásica de Fe₂B, pois camadas bifásicas Fe₂B /
FeB são mais susceptíveis à formação de trincas, devido às diferenças de propriedades
destes boretos. Essas trincas podem levar a um descascamento da camada boretada quando
 15

uma deformação mecânica é aplicada, ou mesmo, a uma separação total das camadas
quando submetidas a choque térmico ou mecânico. A espessura da região dos boretos é
linearmente proporcional ao quadrado do tempo empregado no processo (SILVA e MEI, 2010).
Podem ser tratados aços carbono comuns e aços-liga, de baixo e alto teor, assim como
ferro fundido comum e ferro fundido nodular. O tratamento de Boretação é feito em fornos que
permitem um controle rigoroso de temperatura, sendo 900°C a temperatura mais comumente
utilizada. Por exemplo, um aço SAE 1045, adquire, em 4 horas uma camada com um pouco
mais de 100μ de espessura, a qual supera 150μ em 8 horas e atinge 200μ em 12 horas. A
alta dureza superficial da camada boretada induz uma excelente resistência ao desgaste ao
material, o aço pode ser temperado e revenido após a boretação (CHIAVERINI, 2008).

2.2 AÇOS CARBONO SAE1020

O aço SAE 1020 é um dos aços ao carbono mais comumente utilizado, pois possui
excelente relação custo-benefício comparado com aços mais "ligados". Esse aço as vezes
também é chamado de AISI 1020. A SAE e AISI são entidades americanas que tem como
objetivo classificar os materiais. Na prática não há diferença em uso de um nome ou de outro,
com exceção da ABNT que não utiliza essa nomenclatura. Os valores de propriedades
mecânicas variam conforme a composição química da corrida em que é produzido o aço (LUZ,
2019).

2.2.1 Aplicação do aço SAE 1020

Devido as suas propriedades mecânicas, químico e valor comercial, o aço SAE 1020
é um dos aços mais empregados na indústria com vasta gama de aplicação. Ele é utilizado
em engrenagens, eixos, virabrequins, pinos guia, anéis de engrenagem, colunas, catracas,
capas, tubos entre outros (LUZ, 2019).

2.2.2 Composição Química

São aços carbonos constituídos basicamente de ferro, carbono, silício e manganês.

Outros elementos na composição química são resíduos do processo de fabricação. As faixas
dos elementos na composição química são de manganês de 0,30 a 0,60 %, carbono de 0,18
a 0,23%, enxofre de 0,00 a 0,05% (máx.), fósforo de 0,00 a 0,04% (máx.) e ferro o que sobra
(LUZ, 2019).
 16

2.2.3 Densidade

A densidade é uma característica própria de cada material. Ela é a razão entre a massa
de uma amostra e o volume ocupado por essa massa.

Fórmula 1. Equação da Densidade

𝑚
δ=
𝑣
O aço SAE 1020, tem a densidade no valor de 7.87 g/cm³ ou 0.284 lb/in³ (LUZ, 2019).

2.2.4 Limite de Escoamento

Limite de escoamento, é muito utilizado para cálculo de tensão admissível em projetos.

No caso a Tensão admissível, é uma fração da tensão limite de escoamento, para calcula de
Coeficiente de Segurança. O limite de escoamento ou tensão de escoamento é de 350 MPa
ou 50.800 psi (LUZ, 2019).

2.2.5 Resistencia à Tração, Módulo Elasticidade e Alongamento

A resistência a tração do aço 1020 é de 420 MPa ou 60900 psi. O módulo de

elasticidade típico do aço 1020 é de 205 GPa ou 29700 ksi e o alongamento com base de
medida de 50mm é de 15%. (LUZ, 2019).

2.2.6 Dureza

A dureza do aço SAE 1020 é de aproximadamente 121 Brinell ou 68 Rockwell B e ou

126 Vickers (LUZ, 2019).

2.2.7 Coeficiente de Expansão Térmica e Condutividade Térmica

O coeficiente de expansão térmica do aço SAE 1020 é de 11,7 µm/m°C ou 6,50.

µm/m°C e a condutividade térmica é de 51,9 W/mK ou 360 BTU in/hr.ft2.°F (LUZ, 2019).
 17

2.3 AÇOS CARBONO SAE1045

O aço SAE 1045 é um aço carbono com médio teor de carbono em sua composição
química. Possui resistência mecânica entre 570 e 700 MPa e dureza Brinell entre 170 e
210HB. Este aço possui razoável usinabilidade e boas propriedades mecânicas na condição
normalizada ou laminada.
Esse aço as vezes também é chamado de AISI 1045. A SAE e AISI são entidades
americanas que tem como objetivo classificar os materiais. Na prática não há diferença em
uso de um nome ou de outro, com exceção da ABNT que não utiliza essa nomenclatura. Os
valores de propriedades mecânicas variam conforme a composição química da corrida em
que é produzido o aço.

2.3.1 Aplicação

O aço SAE 1045, é um aço comum, que tem por características, média resistência
mecânica e pouca temperabilidade. Por essas condições, ele é usado em componentes
estruturais, máquinas, virabrequim, eixos, engrenagens comuns e peças forjadas.

2.3.2 Composição Química

A composição química, do aço carbono SAE1045, é constituído basicamente de ferro,

carbono, silício e manganês. Outros elementos na composição química são resíduos do
processo de fabricação. As faixas dos elementos na composição química são de manganês
de 0,60 a 0,90 %, carbono de 0,42 a 0,50%, enxofre de 0,00 a 0,05% (máx.), fósforo de 0,00
a 0,04% (máx.) e ferro o que sobra.

2.3.3 Densidade

A densidade é uma característica própria de cada material. Ela é a razão entre a massa
de uma amostra e o volume ocupado por essa massa (Vide Fórmula 1. Equação da
Densidade).
O aço SAE 1045, tem a densidade de 7.87 g/cm³ ou 0.284 lb/in³.
 18

2.3.4 Limite de Escoamento

O limite de escoamento ou tensão de escoamento do aço SAE 1045, é de 450 MPa ou

65.300 psi.

2.3.5 Resistencia à Tração, Módulo Elasticidade e Alongamento

A resistência à tração do aço 1045 é de 585 MPa ou 84.800 psi. O módulo de

elasticidade típico do aço 1045 é de 190 GPa (27557 ksi) podendo chegar a 210 GPa (30458
ksi) e o alongamento com base de medida de 50 mm é de 16%

2.3.6 Dureza

A dureza do aço SAE 1045 é de aproximadamente 163 Brinell ou 84 Rockwell B e ou

170 Vickers.

2.3.7 Coeficiente de Expansão Térmica e Condutividade Térmica

O coeficiente de expansão térmica do aço SAE 1045 é de 11,5 µm/m°C ou 6,39

µm/m°C e a condutividade térmica é de 51,9 W/mK ou 360 BTU in/hr.ft2.°F

2.4 – TRATAMENTO TERMOQUÍMICO DE CEMENTAÇÃO

Cementação é um processo em que metais ferrosos são colocados em contato com

ambiente rico em carbono, que permite anexar carbono na superfície do metal por difusão,
criando um gradiente de concentração de carbono entre a superfície e o interior do metal. A
profundidade de penetração do carbono é dependente da temperatura, tempo e a composição
do agente da cementação.
Para obter uma profundidade de cementação aproximadamente 0,76 a 1,30 mm em
um dente de engrenagem, o material é submetido a uma temperatura de 930° C por um tempo
de 4 h com um agente de cementação, que pode ser sólido, líquido ou gasoso (DAVIS, 2005).
Existem vários processos de cementação industrialmente em uso, o mais utilizado é o
processo de cementação líquida em banho de sais à base de cianeto de sódio e cianeto de
bário, sendo considerado o mais agressivo ao meio ambiente. Novos processos empregando
atmosferas controladas vêm tomando espaço no mercado, porém todos exigindo
equipamentos com alto valor no mercado (BAUMGARTEN, 2003).
 19

Na cementação é recomendado usar aços de granulação fina, pois o mesmo tem

melhor tenacidade tanto no núcleo como na superfície endurecida; aços de granulação
grosseira tem uma maior capacidade de endurecimento apesar de exigir maior número de
operações; já os aços de granulação fina precisam apenas de uma operação de têmpera
(CHIAVERINI, 1988).

2.4.1 – CEMENTAÇÃO SÓLIDA

A cementação sólida ou em caixa é realizada da seguinte forma:

- Inserimos a peça dentro da caixa feita em aço,
- Dentro desta caixa é colocado um pó cementante rico em carbono, (geralmente
compostos de carvão e ativadores que podem ser carbonatos alcalinos).
-Esta caixa é colocada dentro do forno com temperatura em torno de 900 °C.
A essa temperatura, o oxigênio presente no ar se combina com o carbono do carvão
mineral produzindo dióxido de carbono (C + O2 ⇋ CO2). O dióxido de carbono se une com o
carbono do carvão, gerando monóxido de carbono (CO2 + C ⇋ 2CO), entretanto, o mesmo irá
se adaptar com o ferro do aço, gerando mais CO2 (3Fe + 2CO ⇋ Fe3C + CO2). O carbono no
meio cementante, passa por difusão para a superfície da peça. A peça deve ser temperada para
que não ocorra o amolecimento da sua superfície (SILVA e MEI, 2010).
 20

3 – MATERIAIS E MÉTODOS

Os dados da Tabela 1, foram os parâmetros utilizados para a realização deste trabalho.

Parâmetros estes usados em um estudo anterior, cujo objetivo foi obter uma camada de
cementação com a espessura de 1,5 mm. (MELLO et al., 2017)

Tabela 1 - Relação da Temperatura versus Tempo

Amostra Temperatura Tempo

1 900° C 17 h
2 935° C 8,5 h
3 1035° C 3,5 h

Fonte: Mello et al. (2017)

Para a realização desse trabalho foi utilizada:

- Uma barra de aço cilíndrica SAE 1045 com diâmetro de 25 mm.

Tabela 2 - Faixa de composição química do Aço SAE 1045.

Elemento (símbolo) Concentração (%)

Manganês (Mn) 0,60 a 0,90
Carbono (C) 0,42 a 0,50
Enxofre (S) 0,05 máximo
Fósforo (P) 0,04 máximo
Ferro (Fe) O que sobra

Fonte: Os autores (2018)

- Como material cementante foi utilizado Carbonato de Sódio (Na₂ CO₃).

- Uma máquina Cut-off da marca Teclaco, modelo CM 80.
- Caixa com tampa de aço inox com dimensões de 100mm de largura, 100mm de
comprimento e 150mm de altura.
- Forno mufla, marca Grion modelo M303030, com dimensões úteis de 300mm de
largura, 300mm de altura, 300mm profundidade e potência de 8 kW, instalado no Laboratório
de Fundição da Fatec-Pindamonhangaba.
 21

- Microscópio da marca AXIO modelo Vertical A1.

- Microduromêtro da marca Mitutoyo, modelo Harddness Testing Machine HM carga
de 0,01 a 1,0 kgf, instalado no Laboratório de Fundição da Fatec-Pindamonhangaba.
- Máquina de embutir em baquelite a quente
- Lixadeiras de disco com lixas de granulação 80, 180, 220, 400, 600, 1200.
- Pasta de diamante
- Sílica coloidal em suspensão 5%
- Solução Nital a 2%

Sendo assim, iremos trabalhar com as mesmas temperaturas conforme Tabela 1,

porém em tempo reduzido pela metade, almejando atingir 0,75mm de camada cementada.

Para a realização do experimento, foram cortados 10 (dez) corpos de prova com 15mm
de comprimento para o trabalho. As amostras foram divididas em 3 grupos de 3 peças. Cada
grupo foi submetido a uma determinada temperatura e um determinado tempo, para a
obtenção de uma camada cementada de 0,75 mm de espessura, conforme a tabela 3.

Tabela 3 - Relação da Temperatura versus Tempo para camada de 0,75mm

Amostra Temperatura Tempo

1 900° C 8,5 h
2 900° C 8,5 h
3 900° C 8,5 h
4 935°C 4,2 h
5 935°C 4,2 h
6 935°C 4,2 h
7 1035°C 1,7 h
8 1035°C 1,7 h
9 1035°C 1,7 h

Fonte: Dos Autores (2018).

Após o tratamento termoquímico, as amostras foram resfriadas em água na

temperatura ambiente, para que ocorresse a têmpera da camada superficial. Após o processo
de têmpera, as amostras foram cortadas para embutimento a quente.
Assim que embutidas, as amostras passaram pelo processo de preparação para
análise microestrutural. Elas foram lixadas com várias granulometrias de lixas, sendo lixas de
 22

granulação 80, 180, 220, 400, 600, 1200.

O polimento realizado nas amostras após o lixamento foi executado com pasta de
diamante e sílica coloidal em suspensão 5%.
Para o ataque químico das amostras utilizou-se o método de imersão em uma solução
de Nital a 2%.
Através do microscópio, analisou-se as amostras e foi feito a medição da profundidade
da camada cementada. Após, foi executado o ensaio de microdureza das amostras, utilizando
a carga de 1 kg para realizar as medições.
 23

4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 – RESULTADOS DA CEMENTAÇÃO

Os resultados obtidos, na espessura das camadas cementadas, demonstra que a

profundidade da camada cementada é proporcional ao tempo de permanência da peça no
forno. Com isso ficou claro que dependendo da camada que se deseja obter, irá variar em
função do tempo de permanência da peça dentro do forno e do ambiente que irá fornecer o
material cementante para ser agregado na superfície da peça. Nas figuras abaixo estão
evidenciados os resultados do experimento.
Foi obtido uma espessura média de 0,597 mm nas amostras 1, 2, e 3 que são do
grupo 1, porém a camada esperada era de 0,75 mm de espessura. (Figura 1)

Figura 1 - Relação Espessura de Referência versus Espessura do Experimento.

Fonte: Dos Autores (2018).

 24

Abaixo a microfotografia revelando a espessura da camada cementada de 59,22 μm

aproximadamente. (Figura 2)

Figura 2 - Amostra 3 do Grupo 1

Fonte: Dos Autores (2018).

A figura 2, mostra a concentração de carbono na borda da amostra 3, porém esta

camada não atingiu 0,75mm de espessura. Embora o grupo 1, ficou mais tempo no forno,
comparado ao grupo 2 e grupo 3, a temperatura e o tempo não foi suficiente para permitir a
difusão do Carbono para atingir 0,75mm de camada cementada no aço SAE 1045.
 25

Foi obtido uma espessura média de 0,593 mm nas amostras 4, 5, e 6 que são do grupo 2,
porém a camada esperada era de 0,75 mm de espessura. Conforme a figura abaixo.

Figura 3 - Relação Espessura de Referência versus Espessura do Experimento.

Fonte: Dos Autores (2018).

 26

Abaixo a microfotografia revelando a espessura da camada cementada com 59,1μm

aproximadamente. (Figura 4)

Figura 4 – Amostra 4 do Grupo 2

Fonte: Dos Autores (2018).

A figura 4, mostra a camada concentrada de carbono na borda da amostra 4,

porém com espessura de 59,1μm, esta amostra também não atingiu a espessura
esperada de 0,75mm, possivelmente o pouco tempo de forno não favoreceu uma
difusão maior do carbono no aço SAE 1045.
 27

Conforme a figura 5, foi obtido uma espessura média de 0,665 mm nas amostras 7, 8, e 9
que são do grupo 3, porém a camada esperada era de 0,75 mm de espessura.

Figura 5 - Relação Espessura de Referência versus Espessura do Experimento.

Fonte: Dos Autores (2018).

 28

Na figura 6, a microfotografia revela a espessura da camada cementada com 66,71 μm

aproximadamente.
Figura 6 – Amostra 7 do Grupo 3

Fonte: Dos Autores (2018).

A figura 6, mostra a amostra 7, que embora ficou no forno com uma temperatura mais elevada,
o tempo não foi suficiente para a difusão do carbono atingir a espessura de 0,75mm no aço
SAE 1045.
Conforme a tabela 4, que evidencia os resultados da espessura da camada cementada
de cada amostra e a eficiência de penetração do carbono com relação a espessura da camada
cementada medida no estudo.

Tabela 4 - Penetração do Carbono e Eficiência com Relação à Espessura de 0,75mm

Amostra Espessura (mm) Eficiência (%)

1 / 900° C / 8,5 h 0,6 80,0
2 / 900° C / 8,5 h 0,601 80,1
3 / 900° C / 8,5 h 0,592 78,9
4 / 935° C / 4,2 h 0,591 78,8
5 / 935° C / 4,2 h 0,595 79,3
6 / 935° C / 4,2 h 0,594 79,2
7 / 1035° C / 1,7 h 0,667 88,9
8 / 1035° C / 1,7 h 0,665 88,7
9 / 1035° C / 1,7 h 0,663 88,4

Fonte: Dos Autores (2018).

 29

4.2 RESULTADOS DA DUREZA

Para essas medições, utilizamos o padrão de medição conforme figura 7:

Figura 7 - Sentido de medição do Ensaio de Microdureza

Borda Cementada

Sentido da medição

Tabela 5 - Resultado de microdureza das Amostras

Amostra
Distância 900°c - 8,5h 935°C - 4,2h 1035°C - 1,7h Metal
(mm) Am. Am. Am. Am. Am. Am. Am. Am. Am. Base
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0,3 683 684 681 443 559 553 739 740 743 200
0,6 638 640 635 338 467 464 555 550 548 197
0,9 635 637 633 323 307 311 354 352 351 214
1,2 606 607 605 248 265 263 217 211 209 191
1,5 585 589 584 208 231 228 203 197 195 197
1,8 546 548 543 195 209 205 198 198 193 199
2,1 484 488 482 204 210 201 195 193 193 202
2,4 458 460 457 196 202 200 199 195 194 207
2,7 445 447 442 197 202 198 197 196 193 200
3 448 446 440 195 197 194 195 193 194 193

Fonte: Dos Autores (2018).

Conforme a tabela 5, o metal base teve a parte mais dura na distância de 0,9mm (sentido da
 30

borda ao centro da amostra), com o valor de 214HV devido à algum ponto de resistência que
não era o foco do estudo. Porém, com base no valor de 214 HV, podemos comparar que os
grupos tiveram a dureza superficial elevada. O grupo 3, que trabalhou com temperatura de
1035°C por 1,7h, atingiu valores próximos a 214HV, na distância de 1,2mm. O grupo 2,
trabalhou com temperatura de 935°C, por 4,2h, atingiu valores próximos a 214HV, na distância
de1,6mm aproximadamente. O grupo 1, trabalhou com temperatura de 900°C, porém com
8,5h de forno, atingindo valores de 440HV até à distância de 3mm, contudo além dos 3mm da
borda para o centro das peças do grupo 1, houve a transformação martensítica da estrutura,
que estabilizou a dureza em torno de 435HV após o tratamento térmico .
Com relação a medição na distância de 3mm no sentido da borda da amostra ao centro, o
grupo 1 teve uma dureza alta, na faixa de 445HV, porém o grupo 2 e grupo 3 apresentaram
uma dureza média com valores próximos conforme a figura 8.

Figura 8 - Média da Dureza das Peças por Temperatura

Fonte: Dos Autores (2018).

5 - CONCLUSÃO

Observando os resultados obtidos e baseado no objetivo do trabalho, podemos

concluir que:
a) Nas amostras 7, 8 e 9, submetidas a 10350C/1,7h, a camada de cementação
obtida foi de 0,66 mm em média, sendo camadas da mesma proporção dos demais
grupos de amostras, isso, evidenciou que a temperatura é o fator mais importante
na obtenção da espessura da camada de cementação.
b) A dureza maior nas amostras do grupo 1, com temperatura de 900°C, e tempo de
8,5h de forno, não promoveu maior difusão de Carbono, comparado com os outros
grupos de amostras que ficaram menos tempo no formo, porém evidenciamos uma
transformação martensítica da estrutura com o resfriamento rápido do Tratamento
Térmico.
c) A eficiência de penetração do carbono na média está em 82,6 %, porém, ajustes
serão necessários para atingir o valor de 0,75mm de espessura de camada
cementada.
d) Esse resultado demonstra que para se obter a espessura de 0,6 mm, é mais
rentável optar por uma temperatura pouco superior e um tempo menor,
considerando que as despesas com a sustentação da temperatura são
proporcionais ao tempo.
e) Com relação à submissão do aço SAE 1045, para tratamento de cementação,
mostrou que apesar de seu percentual elevado de carbono, aceitou com certa
facilidade um aumento significativo de carbono em sua superfície, com isso sua
aplicação na fabricação de componentes que necessitam de uma superfície dura
é adequada.
SUGESTÕES DE TRABALHO FUTURO

Este Trabalho de Graduação gera uma oportunidade de novos estudos, utilizando o

mesmo método, porém, com aços com maior ou menor porcentagem de Carbono, para
verificar a interferência do teor de carbono no processo de cementação.
REFERÊNCIAS

BAUMGARTEN, J. F.; COSTA, C. E. Cementação empregando granulados elaborados a

partir de carvão vegetal reciclado e ativador de carbonato de cálcio (CaCO3). Universidade
do Estado de Santa Catarina, Joinville, 2003.

CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos. 6ª Edição São Paulo, SP: ABM, 1988.

CHIAVERINI, Vicente. AÇOS E FERROS FUNDIDOS. 7. ed. São Paulo: Associação

Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2008. 599 p.

CIMM - CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA (Santa Catarina) (Org.).

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<https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6375-tratamentos-
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COELHO, Pedro. DIFERENTES TIPOS E FORMAS DE CORROSÃO. 2015. Disponível em:

<https://www.engquimicasantossp.com.br/2015/06/diferentes-tipos-e-formas-de-
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COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 4 ed. São Paulo:
Blucher, 2004. Revisão técnica: André Luiz V. da Costa

DAVIS, J. R. (Ed.). Gear materials, properties, end manufacture. ASM International, 2005

LUZ, Gerson. Materiais - SAE 10XX. 2019. Disponível em:

<https://www.materiais.gelsonluz.com/>. Acesso em: 26 jun. 2019

MELLO, Caio et al. Estudo da camada cementada em aço SAE 1020 em meio corrosivo.
Pindamonhangaba-sp: Fatec Pindamonhangaba, 2017.

SILVA, André Luiz V. da Costa e; MEI, Paulo Roberto. Aços e Ligas especiais. 3. ed.
São Paulo: Editora Blucher, 2010. 646 p.