EXCELÊNCIA

EM EDUCAÇÃO PROFISSIONAL
E INOVAÇÃO TECNOLÓGICA
 Escola e Faculdade SENAI “Félix Guisard”
Instrutor Tecn. Odil dos Santos Júnior
CT – Técnico em Mecânica

TÉCNICO EM MECÂNICA
UC: GIND – AULA : INTRODUÇÃO A USINAGEM

Instrutor Tecn. Elias Alves da Cunha

 ESCOLA E FACULDADE SENAI “FÉLIX GUISARD”
TÉCNICO EM MECÂNICA
UC: GIND - Aula 2: Organização industrial

UNIDADE CURRICULAR: GIND –

Instrutor Tecn. Odil dos Santos Júnior

Gestão industrial
CT – Técnico em Mecânica

TEMA: PROCESSOS DE CORTE

 ESCOLA E FACULDADE SENAI “FÉLIX GUISARD”
TÉCNICO EM MECÂNICA
UC: GIND - Aula 2: Organização industrial

OBJETIVOS DA AULA DE HOJE:

□ Estudar elementos principais para promoção de corte

Instrutor Tecn. Odil dos Santos Júnior

em usinagem
CT – Técnico em Mecânica

□ Desenvolver conceituação a respeito do tema

 ESCOLA E FACULDADE SENAI “FÉLIX GUISARD”
TÉCNICO EM MECÂNICA
UC: GIND - Aula 2: Organização industrial

ONDE SE APLICA:
□ Empresas de todos os gêneros e tamanhos
Instrutor Tecn. Odil dos Santos Júnior

CONHECIMENTOS COMPLEMENTARES:
CT – Técnico em Mecânica

□ Evolução do ser humano e coisas do cotidiano

CONHECIMENTOS VINCULADOS:
□ Usinagem
 USINAGEM

Introdução:

Definição - segundo a DIN 8580, aplica-se a todos os processos de

fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco.

Usinagem - operação que confere a peca: forma, dimensões ou

acabamento superficial, ou ainda uma combinação destes, através da
remoção de material sob a forma de cavaco.

Cavaco - porção de material da peca retirada pela ferramenta,

caracterizando-se por apresentar forma irregular.
Princípio – a remoção de material ocorre através da interferência entre
ferramenta e peca, sendo a ferramenta constituída de um material de
dureza e resistência muito superior a do material da peça.

Usinagem - O Estudo da usinagem e baseado na mecânica (cinemática,

atrito e deformação), na termodinâmica (geração e propagação de calor)
e nas propriedades dos materiais.
IMPORTÂNCIA DA USINAGEM NA
INDUSTRIA METAL MECÂNICA

➔ 80% dos furos são realizados por usinagem.

➔ 100% dos processos de melhoria da qualidade

superficial são feitos por usinagem.

➔ O comercio de máquinas-ferramentas representa

uma das grandes fatias da riqueza mundial

➔ 70% das engrenagem para transmissão de

potência
➔ 90% dos componentes da indústria aeroespacial

➔ 100% dos pinos médico-odontológicos

➔ 70% das lentes de contatos extraoculares;

➔ 100% das lentes de contatos intraoculares;

➔ Lentes para CD player ou suas matrizes.

 Evolução Histórica

➢ Idade da Pedra Lascada (Paleolítico);

➢ Idade da Pedra Polida (Neolítico);
➢ Idade dos Metais.

FERRAMENTAS DE PEDRAS
➢ Furadeira a arco Egípcia – 1500 A.C. (mecanismo
da corda puxada)

➢ Tornos de vara, de arco, com tração animal e

humana
 ➢ Furadeira de Wilkinson – Acionada a roda
d'água

INDÚSTRIA 1.0
➢ Máquina à vapor James Watts

Em 1784, máquinas movidas a vapor começaram a substituir o ser

humano em atividades que exigiam muito esforço ou grande frequência de
repetições.
 INDÚSTRIA 2.0
➢ Introdução do Motor Elétrico (Séc. XX)

O primeiro relato de esteiras transportadoras é de 1870, época em

que as máquinas elétricas começaram a ser utilizadas juntamente com a
separação de operações, o que resultou nas fabricações em massa.

INDÚSTRIA 3.0
➢ Primeira máquina NC (Comando Numérico –
1952)

Essa fase foi conhecida como a era da eletrônica, na qual as máquinas

passaram a utilizar controladores lógicos programáveis (CLP’s) para comandar
máquinas que poderiam ser reprogramadas para novas funções de acordo
com uma nova demanda. Essa fase teve início no final da década de 1960 e
durante esse período também foi introduzida a tecnologia da informação nos
processos de fabricação.
 ➢ Máquina CNC (Comando Numérico
Computadorizado – 1990)

INDÚSTRIA 4.0
➢ Centros de Usinagem Multitarefa (Usinagem de
formas complexas)

Época atual chamada “era do conhecimento”. Na indústria 4.0 a

integração dos equipamentos é muito mais “natural”. Linhas de produção
cibernéticas se adaptam aos produtos que foram pedidos por clientes
diretamente via internet sem interferência humana. Todos os equipamentos têm
autonomia para tomarem “decisões” e pedirem ajuda por meio de redes sem fio
gerando um organismo autossuficiente e sem planejamento detalhado, o que
permite maior flexibilidade e adaptabilidade às demandas dos mercados.
• Indústria sem papel:
Princípios da Indústria 4.0
Existem seis princípios para o desenvolvimento e implantação
da industria 4.0, que definem os sistemas de produção inteligentes que tendem
a surgir nos próximos anos. São eles:

1. Capacidade de operação em tempo real: Consiste na aquisição e

tratamento de dados de forma praticamente instantânea, permitindo a
tomada de decisões em tempo real;

2. Virtualização: Simulações já são utilizadas atualmente, assim como

sistemas supervisórios. No entanto, a industria 4.0 propõe a existência
de uma cópia virtual das fabricas inteligentes. Permitindo
a rastreabilidade e monitoramento remoto de todos os processos por
meio dos inúmeros sensores espalhados ao longo da planta.
3. Descentralização: A tomada de decisões poderá ser feita pelo
sistema cyber-físico de acordo com as necessidades da produção
em tempo real. Além disso, as máquinas não apenas receberão
comandos, mas poderão fornecer informações sobre seu ciclo de
trabalho. Logo, os módulos da fabrica inteligente trabalharão de
forma descentralizada a fim de aprimorar os processos de
produção.

4. Orientação a serviços: Utilização de arquiteturas de software

orientadas a serviços aliado ao conceito de Internet of Services.

5. Modularidade: Produção de acordo com a demanda, acoplamento

e desacoplamento de módulos na produção. O que oferece
flexibilidade para alterar as tarefas das máquinas facilmente.

6. Interoperabilidade: Capacidade dos sistemas cyber-físicos

(suportes de peças, postos de reunião e produtos), humanos e
fábricas inteligentes comunicar-se uns com os outros através da
Internet das Coisas e da Internet.
• Indústria 4.0 (NA PRÁTICA):
➢PROCESSOS DE FABRICAÇÃO:
➢ PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
 ➢PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
➢ PROCESSOS DE USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA
DEFINIDA:

• São aqueles em que a ferramenta possui uma aresta cortante, ou seja,

um gume de corte, que descreve uma trajetória em relação à peça a
ser usinada.
• Esse movimento resulta na remoção do material na forma de cavaco.
• São exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de
torneamento, fresamento, furação, mandrilamento, brochamento,
etc.
➢ PROCESSOS DE USINAGEM COM FERRAMENTAS DE GEOMETRIA NÃO-
DEFINIDA:

• São aqueles nos quais a ferramenta é formada por uma grande

quantidade de grãos abrasivos, que funcionam como vários gumes de
corte.
• Esses grão abrasivos podem ser mantidos juntos por meio de algum
tipo de aglomerante, e são quebrados e/ou arrancados da ferramenta
ao mesmo tempo que retiram material da peça na forma de cavaco.
• São exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de
retificação, brunimento, lapidação, polimento, lixamento, etc.
➢ PROCESSOS DE USINAGEM NÃO-CONVENCIONAIS:

• São todos os processos de usinagem que não podem ser classificados

conforme as duas classificações anteriores.

• São exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de

usinagem química, usinagem por eletroerosão, usinagem por jato
d’água, usinagem por ultrassom, etc.
PROCESSOS DE USINAGEM
TORNEAMENTO:
• TORNEAMENTO:
• Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução
com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes.

• Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a

ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o
referido eixo.
• O PRÍNCIPIO:

O torno desde antigamente vem sendo usado como meio de fabricar rodas,
partes de bombas d`água, cadeiras, mesas, e utensílios domésticos. Sabe-se que
antigas civilizações, a exemplo dos egípcios, assírios e romanos, já utilizavam
antigos tornos como um meio fácil de fazer objetos com formas redondas.

Os Tornos de Vara foram muito utilizados durante a idade média e

continuaram a ser utilizados até o século 19 por alguns artesões. Nesse sistema de
torno a peça a ser trabalhada era amarrada com uma corda presa numa vara sobre
a cabeça do artesão e sua outra extremidade era amarrada a um pedal.
 A necessidade por uma velocidade contínua de rotação fez com que fossem
criados os Tornos de Fuso. Esses tornos necessitavam de duas pessoas para serem
utilizados (mais, dependendo do tamanho do fuso), enquanto um servo girava a roda o
artesão utilizava suas ferramentas para dar forma ao material. Esse torno permitia que
objetos maiores e com materiais mais duros fossem trabalhado.
 Com a invenção da máquina a vapor por
James Watt, os meios de produção como teares e
afins foram adaptados a nova realidade.

O também inglês, Henry Moudslay

adaptou a nova maravilha a um torno criando o
primeiro torno a vapor.

Essa invenção não só diminuía a

necessidade de mão de obra, uma vez que os
tornos podiam ser operados por uma pessoa
apenas, como também fez com que a mão de
obra se tornasse menos especializada.
 A medida que a manufatura tornava-se mais mecânica e menos humana as
caras habilidades dos artesões eram substituídas por mão de obra barata. Isso deu
condições para que Whitworth em 1860 mantivesse uma fábrica com 700 funcionários
e 600 máquinas ferramenta. Moudslay e Whitworth ainda foram responsáveis por
várias outras mudanças nos tornos da época, como o suporte para ferramenta e o
avanço transversal.
• 1906: O torno já tem incorporada todas as modificações feitas por Moudsley e
Whitworth. AARETA FINALmotriz é movimentada por um conjunto de polias de
correia
diferentes diâmetros, o que possibilitava uma variada gama de velocidades de
rotação. Sua propulsão era obtida através de um eixo acionado por um motor, o
que fixava a máquina a um local específico.

• 1925 o torno paralelo: O problema de ter de fixar o torno é resolvido pela

substituição do mesmo por um motor elétrico nos pés da máquina. A variação de
velocidades vinha de uma caixa de engrenagem e desengates foram postos nas
sapatas para simplificar alcances de rotação longos e repetitivos. Apesar de
apresentar dificuldades para o trabalho em série devido a seu sistema de troca de
ferramentas é o mais usado atualmente.
• 1960 o torno automático: Para satisfazer a exigência de grande rigidez criou-se
uma estrutura completamente fechada. A máquina é equipada com um engate
copiador que transmite o tipo de trabalho do gabarito através de uma agulha.

• 1978 o torno de CNC: Apesar de não apresentar nenhuma grande mudança na

sua mecânica, o torno de CNC como é chamado substituiu os mecanismos usados
para mover o cursor por microprocessadores. O uso de um painel permite que
vários movimentos sejam programados e armazenados permitindo a rápida troca
de programa.
1960 2016
• CONHECENDO A OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO:
ap – Profundidade de
Corte – (mm)
f – Avanço – (mm/rot)
• FERRAMENTAS PARA TORNEAMENTO:
• VEJAMOS AGORA AS PRINCIPAIS
OPERAÇÕES EXECUTADAS NA OPERAÇÃO
DE TORNEAMENTO:
 As principais operações de usinagem em torno, com uma rápida descrição são
apresentadas abaixo:

- FACEAMENTO: Neste caso o movimento de avanço da ferramenta se dá no sentido

normal ao eixo de rotação da peça. Tem por finalidade obter uma superfície plana.
- SANGRAMENTO: Quando o torneamento cilíndrico visa obter na peça um entalhe
circular, perpendicular ou paralelo ao eixo da peça ou ainda no movimento transversal
como no faceamento. Utilizado neste caso para separar o material de uma peça (corte
de barras).
- TORNEAMENTO LONGITUDINAL (OU CILINDRAGEM): Operação de torneamento onde
se obtém uma geometria cilíndrica, coaxial ao centro de rotação. Pode ser externo ou
interno (geração de um tubo). Superfícies cônicas podem ser obtidas de forma similar,
com adequada orientação do carro porta-ferramentas.
- TORNEAMENTO DE ROSCA: como o próprio nome indica, neste caso, velocidade de
corte e avanço são tais a promover o filetamento da peça de trabalho com um
passo desejado.
- PERFILAMENTO: operação onde uma ferramenta com perfil semelhante àquele
desejado avança perpendicularmente ao eixo de rotação da peça.
- TORNEAMENTO CÔNICO: Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca
segundo uma trajetória retilínea, inclinada em relação ao eixo principal de rotação da
máquina. Pode ser externo ou interno.
- TORNEAMENTO POLIGONAL: Processo de torneamento no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetória retilínea em relação a superfície da peça, e este
movimento relativo produz uma superfície reta.
• PRINCIPAIS OPERAÇÕES EXECUTADAS NA
OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO:
• EIXOS DE TRABALHO:
• EIXOS DE TORNEAMENTO:

TORNEAMENTO 2 EIXOS:
• COMPLEXIDADES DE OPERAÇÕES NO TORNEAMENTO:
TORNEAMENTO COM 3 EIXOS COM FERRAMENTAS ACIONADAS:
 • EIXO C:

Eixo C é o dispositivo que permite controlar os movimentos circulares da árvore

principal de um torno CNC. Através de funções do programa CNC, é possível de se programar
paradas da árvore principal, divisões angulares e movimentos de avanço de usinagem.

Paradas da árvore principal são usadas para realizar as operações com ferramentas
acionadas ou para realizar a alimentação da peça de trabalho com a placa de fixação numa
posição determinada.

Divisões angulares são necessárias na utilização de ferramentas acionadas para

realizar operações como:

• Furação, fresamento e rosqueamento transversal e fora da linha de centro da peça e

fresamento axial
TORNEAMENTO COM 4 EIXOS:
 • EIXO LINEAR Y:
Peças extremamente complexas podem ser usinadas por completo, hoje em
dia, em centros de torneamento ou tornos multitarefa dotados de torres porta-
ferramentas com eixo linear Y.

Os tornos CNC contam, normalmente, com um carro cruzado, onde está

montada a torre porta-ferramentas e permite a realização dos movimentos radial X
e longitudinal Z.

O eixo linear Y corresponde a um terceiro carro construído, integrado ao

carro cruzado, que executa um movimento ortogonal aos eixos X e Z. Com isto, a
máquina passa ter um maior grau de liberdade para executar operações como:

- Fresamentos transversais, furações e rosqueamentos transversais, ambos abaixo

ou acima da linha de centro da peça de trabalho, além de outras operações.
TORNEAMENTO COM 5 EIXOS:
 • EIXO B:

Máquinas multitarefa dotadas de fuso, contra-fuso, ferramentas acionadas são

desenvolvidas para a produção de peças extremamente complexas por completo,
eliminando operações posteriores.

O eixo circular B, aplicado nessas máquinas, executa movimentos angulares

contínuos, possibilitando a execução de furações, rosqueamentos e fresamentos,
inclusive no lado posterior da peça, com uma alta capacidade de arranque de cavacos.
 • TORNO MULTITAREFA E COM TORRE TIPO SUIÇO (SWISS TURN):

Estas máquinas são projetadas para torneamento de peças complexas,

pequenas de alta precisão e que exigem alta produtividade a custos reduzidos (ex.:
fabricação de conexões).

O Torno tipo Suíço (Swiss turn), especificamente não é necessariamente feita

na Suíça. É um tipo de centro de torneamento, que foi desenvolvido para a indústria
relojoeira suíça.

Ao contrário de tornos convencionais, onde a peça esta parado e a ferramenta se

desloca, neste centro de torneamento a peça é que se move no eixo Z e a ferramenta
permanece parada, nos tornos multitarefas as ferramentas também podem possuir
eixo de inclinação.
• Para garantia de alta produtividade neste tipo de máquina, em geral elas vem
equipadas com alimentadores de barras automáticos que podem ser dos
seguintes tipos:

- PRINCIPAIS TIPOS:

• Alimentadores de barras por gravidade:

Os primeiros tornos automáticos foram

desenvolvidos com alimentadores de barras por
gravidade, sendo ainda utilizados até os dias de hoje
nos tornos automáticos acionados através de cames.
• Alimentador hidráulico de barras:

O princípio de
funcionamento deste tipo de
alimentador de barras é o mesmo
daquele por gravidade, oferecendo
as funções de guia da barra e
realização do movimento de
avanço. A colocação de uma nova
barra no tubo de avanço, também,
é feita manualmente.
• Magazine de alimentação automática de
barras:

Além das funções de guiar e avançar a barra,

os magazines de alimentação automática de
barras permitem o armazenamento de
diversas barras e a realização da troca
automática da nova barra a ser usinada, após
a anterior ter sido consumida, aumentando
significativamente o rendimento e a
produtividade do torno automático.
 • AVANÇO DA PEÇA:

O estoque de barras para usinagem é mantido na máquina e avançado

através de uma bucha guia. Apenas a peça a ser usinada é exposta a partir do
casquilho de guia, permitindo que o material seja mantido firmemente, eliminando
sua deflexão e aumentando com isso sua precisão.
 Uma outra característica destes equipamentos é que eles possuem
configuração com múltiplos eixos e um segundo “spindle”.
• TORNO MULTITAREFA E COM TORRE • TORNO COM MULTIFUSO:
TIPO SUIÇO:
 • TORNEAMENTO VERTICAL:

O torno vertical é um tipo de torno bastante especializado, utilizado para a

usinagem de peças de grande altura ou diâmetro.

O prato giratório realiza o movimento de rotação no plano horizontal, visto que

essas peças podem pesar muitas toneladas (peças de até 11 metros de altura e cargas de
até 120 toneladas) e seria menos conveniente sustentá-las de outra maneira.

Além disso, o torno vertical, assim como qualquer tipo de torno, poderá? e
deverá? apresentar uma excelente precisão.

Alguns modelos menores e mais convenientes podem ser adquiridos para

fabricação de peças menores em indústrias de equipamentos, válvulas, bombas
pneumáticas, motores e muitas outras.
 - QUANTO À FINALIDADE:

• As operações de torneamento podem ser classificadas ainda em torneamento de

desbaste e torneamento de acabamento.

• Entende-se por acabamento a operação de usinagem destinada a obter na peça as

dimensões finais, ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. O
desbaste é a operação de usinagem, anterior a de acabamento, visando a obter na
peça a forma e dimensões próximas das finais.
PROCESSOS DE USINAGEM
FRESAMENTO:
• FRESAMENTO :

A operação de
fresamento é uma das mais
importantes no processo
mecânico de fabricação.
A operação consiste em
remover cavaco de um material
com a finalidade de construir
superfícies planas retilíneas ou
com uma determinada forma.
 As peças a serem usinadas podem ter as mais variadas formas, o que poderia ser um
fator de complicação do processo de usinagem. Porém, graças à máquina fresadora e às suas
ferramentas e dispositivos especiais, é possível usinar praticamente qualquer peça e
superfícies de todos os tipos e formatos.
 O fresamento é um processo de usinagem mecânica, feito por FRESADORAS
e ferramentas especiais chamadas FRESAS. O fresamento consiste na retirada do
excesso de metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta uma
forma e acabamento desejados.

FRESAS COM PASTILHAS

FRESAS INTEIRIÇAS INTERCAMBIÁVEIS
• AS FRESAS PODEM TER VARIADOS SISTEMAS DE FIXAÇÃO:
 • CONHECENDO A OPERAÇÃO DE FRESAMENTO:

ae = profundidade de corte radial (mm), (largura fresada);

ap = profundidade de corte axial (mm)
• FRESAMENTO CONCORDANTE E DISCORDANTE:

Levando em consideração o movimento de avanço da peça e a rotação da

Ferramenta podemos ter dois tipos de movimento de usinagem:
O movimento CONCORDANTE e o movimento DISCORDANTE entre peça e
ferramenta.

O movimento de avanço pode levar a peça contra o movimento de giro do

dente da fresa. É o chamado movimento DISCORDANTE.

Ou pode também levar a peça no mesmo sentido do movimento do dente

da fresa. É o caso do movimento CONCORDANTE.
CONCORDANTE DISCORDANTE
 No fresamento DISCORDANTE a espessura de corte hC aumenta
progressivamente de zero até um valor máximo. Inicialmente, quando a aresta toca a
peça, ela é forçada para dentro da peça, criando um excessivo atrito
(consequentemente deformação plástica daquela região da peça, ao invés da
formação do cavaco) e altas temperaturas.

Além disso, frequentemente o contato é realizado com uma superfície

encruada, causada pelo corte do dente anterior.
 No fresamento CONCORDANTE, os sentidos das velocidades de corte e de
avanço são, em média, os mesmos. A espessura do cavaco decresce durante a sua
formação. Como mostrado na figura a seguir, a espessura do cavaco é máxima no início
do corte e mínima no final (teoricamente zero). Assim, na saída da aresta, ocorre o
esmagamento de material e maior atrito entre a aresta e a superfície de corte.
 Mas deve-se preferir o fresamento discordante nas seguintes situações:

• Quando existe folga no fuso da mesa da máquina-ferramenta;

• Quando a superfície da peça tiver resíduo de areia de fundição, ou for muito
irregular ou o material for proveniente de processos de forjamento.
• FRESAMENTO FRONTAL:

No fresamento frontal, a superfície usinada é gerada pela aresta secundária e

encontra-se normalmente perpendicular ao eixo da fresa. A penetração de trabalho
ae é consideravelmente maior que a profundidade de corte ap.

No fresamento frontal, ocorrem simultaneamente fresamento concordante e

discordante. Tomando um dente em particular, primeiro ele se engaja em
fresamento discordante. A espessura do cavaco que está se formando cresce até um
valor máximo na linha que passa pelo centro da fresa e com direção igual à do
avanço. A partir deste ponto o corte passa a ser concordante. A espessura do cavaco
decresce até a aresta sair da peça.
 No caso de fresamento frontal em cheio, como mostrado abaixo, tanto a espessura
inicial e a final do cavaco são teoricamente zero.
• FRESAMENTO FRONTAL:
O fresamento frontal pode ser classificado em:
• FRESAMENTO FRONTAL SIMÉTRICO – Quando o deslocamento do eixo da fresa se faz
sobre o eixo de simetria da peça em usinagem. Este posicionamento resulta em um
menor contato de cada aresta com a peça (comparada com o fresamento frontal
assimétrico) e, portanto, poderá resultar numa vida maior da ferramenta.
• FRESAMENTO FRONTAL ASSIMÉTRICO – O corte não se dá sobre o eixo de simetria da
peça em usinagem. Quando toda uma superfície plana está sendo fresada. Este tipo de
fresamento é vantajoso quando o diâmetro da fresa é grande em relação à largura da
peça, devido ao fato de que, quando isto acontece neste tipo de fresamento, tem-se um
maior número de dentes simultaneamente no corte e, com isto, menores esforços de
corte por dente e, portanto, um corte mais suave, quando comparado com o
fresamento simétrico.
 Deve-se fazer ainda outra consideração com relação à comparação entre o corte
simétrico e o assimétrico. A direção das forças radiais de corte no corte simétrico, variará
a medida que a aresta de corte penetra na peça, o que poderá levar à vibrações e à
quebra prematura da aresta. É lógico que este problema é minimizado quando se tem
mais de um dente simultaneamente no corte. Quando o corte é assimétrico, a variação da
direção do componente radial da força de usinagem é bem menor e, com isso, menor
tendência a vibrações.
 Na saída do corte (corte discordante) haverá uma súbita diminuição das forças de
corte. Por isto, é importante que a espessura de corte (h) neste momento seja a menor
possível, para se evitar a formação de rebarba em aços, ou o lascamento do canto da peça
em ferro fundido.
Assim, as posições A
e C da figura ao lado são
favoráveis no que diz
respeito a saída do dente da
peça, e a posição B é
desfavorável, já que neste
momento a espessura de
corte é máxima.
 Com relação ao choque que a fresa sofre ao entrar em contato com a peça, a
situação a seguir é a pior escolha para ferramenta no fresamento (entrada neutra), ou
seja o centro da fresa esta em alinhamento com a lateral da peça.
 No caso em que a fresa tem seu centro fora da largura da peça o corte começa
com a parte mais extrema da pastilha tocando a peça (ângulo de entrada positivo), o
que pode em alguns casos levar a quebra da aresta, porém proporciona um aumento
significativo no avanço.
 Se o centro da fresa esta dentro da largura da peça o contato inicial é feito com
a parte interior da pastilha, onde a seção para resistir ao choque é maior (ângulo de
entrada negativo).
• ENTRADA DA FRESA NA PEÇA:
• FRESAMENTO TROCOIDAL:
• CLASSIFICAÇÃO DAS FRESAS FRONTAIS:

As fresas frontais com pastilha de metal duro são classificadas em três tipos:
a) duplo negativa, b) duplo positiva ou c) positivo negativa:
• Segue algumas considerações sobre cada um deste tipos :

a) Fresa duplo negativa: os ângulos de saída e de inclinação são negativas.

Nestas fresas as pastilhas podem ser usadas dos dois lados, o que significa uma boa
economia e também cunhas cortantes mais reforçadas. Acontece uma grande
deformação do cavaco e, com isso, elevação dos esforços de corte.

No corte de materiais de cavacos longos podem aparecer dificuldades com a

eliminação dos cavacos que se enrolam em forma de espirais dentro dos bolsões de
armazenamento de cavacos. Deve ser usado em condições de trabalho onde se receia a
quebra da aresta cortante e no fresamento de material com cavaco de ruptura (ferro
fundido).
 b) Fresa duplo positiva: os ângulos de saída e de inclinação são positivos. Neste
tipo de fresa, as pastilhas só podem ser usadas de um lado. Os cavacos são menos
deformados e, portanto, tem-se esforços de corte mais baixos. Os cavacos são mais
finos e tem menor contato com a superfície de saída do que em fresas duplo negativas.
A eliminação dos cavacos é mais fácil pois eles tem forma helicoidal e se levantam
sozinhos dos bolsões de armazenamento.
Devem ser usados na usinagem de materiais moles e/ou sujeitos a encruamento
(não ferrosos, aços inoxidáveis e aços de baixo carbono), quando a fresadora tem baixa
potência ou quando máquina e/ou peça tem pouca rigidez.

c) Fresas positivo negativa: O ângulo de saída é negativo e o ângulo de

inclinação é positivo. Pode-se obter grandes vantagens em desbaste pesado, porque
esta combinação de ângulos gera cavacos helicoidais que se levantam dos bolsões de
armazenamento, evitando o entupimento dos mesmos.
• FORMAS DE CAVACO:

• PROCESSO DE FORMAÇÃO DO CAVACO:

A formação do cavaco na operação de fresamento obedece ao mesmo

mecanismo de formação de cavacos de outros processos de usinagem.

Cumpre salientar, porém, que a forma do cavaco gerado no fresamento

difere da forma daqueles gerados no torneamento, furacão , mandrilamento,
alargamento e brochamento.
 No fresamento o cavaco tem forma de vírgula com a
espessura de corte variando de zero a um valor máximo
(fresamento discordante) ou de um valor máximo a zero
(fresamento concordante).
 Nos últimos tempos há um aumento significativo de usinagem de formas
diferentes das tradicionalmente executadas como a usinagem de superfícies planas,
principalmente com o aumento dos centros de usinagem de cinco eixos o que
proporciona uma vasta possibilidade de superfícies diferenciadas.

FRESAMENTO COM 3 EIXOS

FRESAMENTO COM 5 EIXOS
• ÂNGULO DE POSIÇÃO DA FERRAMENTA NO FRESAMENTO:

O ângulo de posição “Kr” no processo de faceamento também tem a ver com a

espessura do cavaco no processo de fresamento. Este é o ângulo entre a aresta de corte
principal da pastilha e o corpo da fresa.
 A espessura do cavaco, as forças de corte e a vida útil da ferramenta são
afetadas especialmente pelo ângulo de posição.

Diminuindo-se o ângulo de posição “Kr”, reduz-se a espessura do cavaco, para

uma determinada faixa de avanço e essa redução na espessura do cavaco aumenta a
quantidade de material em uma parte maior da aresta de corte. Um ângulo de posição
menor também resulta em uma entrada / saída mais gradual no corte, reduzindo a
pressão radial e protegendo a aresta de corte.

Entretanto, as forças axiais maiores aumentam a pressão na peça. Hoje em dia,

os ângulos de posição mais comuns são 45, 90 e 10 graus e os de pastilhas redondas.
 A fresa de 90 graus gera a maior parte das
forças radiais, no sentido do avanço. Isso significa que
a superfície que esta sendo usinada não será
submetida a mais pressão axial, o que é bom para
peças fresadas com estrutura fraca ou paredes finas.
No entanto, a principal área de aplicação é no
fresamento de cantos a 90 graus, conseguindo-se um
canto em ângulo reto na usinagem.
 A fresa de 45 graus tem forças de corte radial e
axial que tem quase o mesmo valor, dando origem a uma
pressão mais equilibrada e sendo menos exigente no que
diz respeito à potência da máquina. Este é o ângulo de
posição para o faceamento em geral, ele também pode
ser usado especialmente no fresamento de peças com
materiais que geram cavacos curtos que se fragmentam
em virtude de forças radiais excessivas que agem no
reduzido material que restou no final de um corte.
 Este ângulo também dá origem a uma menor tendência a vibrações ao
executar operações de fresamento com balanços longos ou porta ferramentas
menores.
O cavaco mais fino garante uma alta produtividade em muitas aplicações por
causa do avanço mais alto da mesa enquanto é mantida uma carga moderada na
aresta de corte.
Isso geralmente compensa a capacidade de menor profundidade de corte que
o ângulo menor impõe.
 A fresa de 10 graus é usada em operações com
grande avanço e de mergulho. Isso lhes permite trabalhar
com dados de corte bastante altos, onde a espessura do
cavaco é pequena mas o avanço da mesa é bastante grande.
Baixas forças de corte são também vantajosas quando o
sentido dominante é axial, tanto no fresamento radial como
no axial, limitando as tendências de vibração e oferecendo
um potencial para taxas de remoção de metal bastante altas.
 A fresa com pastilhas redondas garante um ângulo
de posição sempre variável desde zero até 90 graus,
dependendo da profundidade de corte. O raio da pastilha
garante uma aresta de corte bastante resistente, própria
para avanços muito grandes de mesa por causa do cavaco
mais fino gerado na longa aresta de corte. O efeito de
afinamento de cavaco é apropriado para usinagem de
titânio e ligas resistentes a altas temperaturas.
 A mudança na direção da força de corte ao longo do raio da pastilha e a
pressão resultante durante a operação dependerão da profundidade de corte.

O desenvolvimento de modernas geometrias de pastilhas tornou as fresas

com pastilhas redondas bem mais adequadas por causa da ação de corte mais
suave, exigindo menos potência e estabilidade da máquina ferramenta.

Hoje em dia já não é mais uma fresa especial e deve ser considerada uma
eficiente fresa de desbaste, com grande capacidade de remoção de material.
 Os principais tipos de fresamento, em relação ao efeito sobre uma peça, ou do
ponto de vista da trajetória da ferramenta, são:
 Os principais tipos de fresamento, em relação ao efeito sobre uma peça, ou do
ponto de vista da trajetória da ferramenta, são:
 Os principais tipos de fresamento, em relação ao efeito sobre uma peça, ou do
ponto de vista da trajetória da ferramenta, são:
 Os principais tipos de fresamento, em relação ao efeito sobre uma peça, ou do
ponto de vista da trajetória da ferramenta, são:
 Os principais tipos de fresamento, em relação ao efeito sobre uma peça, ou do
ponto de vista da trajetória da ferramenta, são:
 Os principais tipos de fresamento, em relação ao efeito sobre uma peça, ou do
ponto de vista da trajetória da ferramenta, são:
 Os principais tipos de fresamento, em relação ao efeito sobre uma peça, ou do
ponto de vista da trajetória da ferramenta, são:
 Os principais tipos de fresamento, em relação ao efeito sobre uma peça, ou do
ponto de vista da trajetória da ferramenta, são:
PROCESSOS DE USINAGEM
FURAÇÃO:
 Na área de usinagem metal-mecânica
existem diversas formas de se obter furos em
peças.

Pode-se destacar os seguintes meios:

puncionamento, fundição, forjamento, serra
copo; eletroerosão, oxiacetileno e por meio de
brocas.

Será focada a atenção apenas na obtenção

de furos através do uso de brocas pois é o meio
mais largamente utilizado na indústria, devido à
sua versatilidade, baixo custo envolvido e também
a simplicidade de operação.
• FURAÇÃO:

O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos
muito próximos uns dos outros.
Para este fim, eles usavam uma furadeira manual chamada de furadeira de
arco.
Por incrível que pareça, 4000 anos depois dos egípcios continuamos a usar
esta operação que consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma
ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de sua
ponta cortante. Ela se chama furação.
 Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças.
Ela é muitas vezes uma operação intermediária de preparação de outras
operações como alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos
internos e abrir roscas.
A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do
furo, a broca recebe um movimento de rotação. Responsável pelo corte. E um
movimento de avanço responsável pela penetração da ferramenta.
 De acordo com a norma alemã DIN 8589, o processo de furação é definido
como um processo de usinagem com movimento de corte circular, ou seja, com
movimento rotativo principal.

A ferramenta possui movimento de avanço apenas na direção do seu eixo de

rotação, que mantém sua posição em relação à ferramenta e à peça.

A furação com brocas está incluída no grupo de processos de fabricação por

usinagem com arestas de geometria definida.
 Junto com o torneamento, é uma das operações mais importantes,
envolvendo aproximadamente 40% de todas as operações de usinagem de metal.

O processo de furação é responsável por 75% do volume de material

removido na usinagem.
 A importância da operação de furação pode ser avaliada no consumo de
ferramentas.
Estima-se o consumo de brocas seja da ordem de 250 MILHÕES DE UNIDADES
POR ANO.
No Brasil, apesar do avanço ocorrido no desenvolvimento dos materiais das
ferramentas de furação, tais como: brocas de aço rápido com revestimentos, brocas
inteiriças de metal duro e brocas com pastilhas intercambiáveis de metal duro, mais da
metade das operações de furação ainda são realizadas com brocas helicoidais de aço
rápido.

Isto se deve principalmente às máquinas operatrizes usadas para o processo,

que não oferecem rotação e rigidez suficientes para que se possa usar materiais de
ferramenta mais avançados.
 O processo de furação é realizado sob condições relativamente severas,
dentre as quais podem ser citadas:

• A velocidade de corte não é uniforme, variando de zero no centro do furo até

máximo na periferia;

• O processo de geração de cavaco é de difícil observação;

• O fluido de corte, que deve atuar como refrigerante, lubrificante e meio de

transporte de cavacos, chega com dificuldade à aresta da ferramenta, onde é mais
necessário;

• Há uma distribuição inadequada de calor na região de corte, ocorrendo assim atrito

e desgaste pronunciado nas quinas com cantos vivos.
 Processo de Furação:

O material retirado na geração do furo é

convertido em cavaco pela rotação relativa da
ferramenta e da peça, aliado a um movimento de
avanço no sentido do eixo de rotação, seguindo
uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela
ao eixo principal da máquina ferramenta.

Processo mecânico destinado à obtenção

de um furo, geralmente cilíndrico, com auxílio de
uma ferramenta multicortante.
• FURAÇÃO EM CÂMERA LENTA:
Existem diversas operações de furação:
 • BROCAS:
A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada com
aço rápido, metal duro, aço- carbono ou com aço-carbono com ponta de metal duro.

A broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio (TiN), o
que aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado
e o desgaste da ferramenta, isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta
a produtividade, uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte maiores.
 • GEOMETRIA DE FERRAMENTA:
As brocas mais amplamente usadas na indústria são as brocas helicoidais. Estas
podem ser divididas em 3 partes (Figura ):

• Ponta (1) – onde se localizam as arestas principais e transversal de corte.

• Corpo (2) – parte da broca que contém os canais helicoidais.
• Haste (3) – onde é feita a fixação da ferramenta.
 A broca é caracterizada
pelas dimensões, pelo material
com o qual é fabricada e pelos
seguintes ângulos.

a) Ângulo de saída g auxilia no

desprendimento do cavaco e no
controle do acabamento e da
profundidade do furo. Deve ser
determinado de acordo com o
material a ser furado para material
mais duro; ângulo mais fechado;
para material mais macio; ângulo
mais aberto. É formado pelo eixo
da broca e a linha de inclinação da
hélice.
b) Ângulo de incidência ou folga a

Tem função de reduzir o

atrito entre a broca e a peça isso
facilita a penetração da broca no
material. Sua medida varia entre 6
e 15º. Ele também deve ser
determinado de acordo com o
material a ser furado; quanto mais
duro é o material, menor é o
ângulo de incidência.
c) Ângulo de ponta s
Corresponde ao ângulo
formado pelas arestas cortantes
da broca. Também é determinado
pela dureza do material a ser
furado.

OBS: É muito importante que as

arestas cortantes tenham o
mesmo comprimento e formem
ângulos iguais em relação ao eixo
da broca (a = a).
TIPOS DE BROCAS:
TIPOS DE BROCAS:
TIPOS DE BROCAS:
 s

g
A. Melhora a capacidade de centragem da broca,
reduz a força de avanço;

B. Possibilidade de adaptar o ângulo de saída

para aplicações específicas;

C. Interessante particularmente para furações

profundas;

D. Usinagem de ferro fundido cinzento;

E. Furação centrada, furos circulares sem

rebarbas, furação de chapas;

F. Muito utilizada para brocas com diâmetro

inferior a 1,5 mm ou em brocas de metal duro,
uma vez que aqui a afiação com duplo tronco
de cone é bastante difícil.
• CONTROLE DE CAVACOS:

A formação e o escoamento de cavacos são problemas críticos na furação.

Eles dependem do material da peça, escolha da broca/geometria da

pastilha, pressão e volume de refrigeração, dados de corte.

O entupimento de cavacos pode causar movimento radial da broca e afetar

a qualidade do furo, vida útil e confiabilidade da broca ou causar quebra da broca e
ou pastilhas.
 A formação dos cavacos é aceitável
quando os cavacos podem ser expulsos da
broca sem distúrbios.
A melhor maneira de identificar isso é
ouvir a furação. Um som consistente indica um
bom escoamento de cavacos, mas sons
interrompidos indicam entupimento de
cavacos.
Verifique a força de avanço ou
monitore a potência. Se ocorrerem
irregularidades, o entupimento de cavacos
pode ser a razão.
Verifique os cavacos. Se eles forem
longos e tortos, não enrolados, ocorreu
entupimento de cavacos.
 BROCA INTEIRIÇAS

BROCA COM PASTILHA INTERCAMBIÁVEL

 Verifique o furo. Se o entupimento de cavacos ocorreu, isso pode ser visto
por uma superfície não uniforme.
• Erros comuns na geometria do furo:
 • ALARGADORES DE FURAÇÃO:
Consiste no aumento do diâmetro de um furo previamente aberto. Utiliza-se, para isto,
ferramentas denominadas alargadores. Elas por objetivo calibrar o furo dando-lhe diâmetro,
cilindricidade e rugosidade que não se consegue com o uso de brocas convencionais. A figura abaixo
ilustra estas ferramentas, sendo que ferramenta da esquerda não possui hélice e as outras possuem
(uma à esquerda e outra à direita).
• ALARGADORES DE FURAÇÃO:
 • ALARGADORES EXPANSIVOS:

Os alargadores são fabricados em medidas padronizadas mais comuns. Para

medidas específicas deve-se utilizar o alargador de expansão, mostrado na figura
abaixo. Ele pode ser ajustado rapidamente na medida exata de um furo pois suas
lâminas deslizam no fundo de canaletas cônicas por meio de porcas reguláveis.
 • ALARGADORES CÔNICOS:

Esta operação também pode ter como objetivo gerar um furo cônico. Para isto
faz-se uso de alargadores especiais como os ilustrados na abaixo.
 • FURADEIRAS:

Furadeiras são máquinas que têm como função principal executar furos
nos mais diversos tipos de materiais.

Para tanto o motor da furadeira aplica uma alta velocidade de rotação a

uma ou várias brocas que serão responsáveis pela remoção de material
desejada.

Para as diferentes condições de perfuração requeridas, foram criados

diferentes modelos de furadeiras.
CLASSIFICAÇÃO DAS FURADEIRAS:
- FURAÇÃO PROFUNDA:

É conhecido que as operações de furação apresentam dificuldades durante o

trabalho, já que a ferramenta que produz furos (seja qual for o método ou o tipo de
broca) deve, ao mesmo tempo, quebrar e extrair os cavacos o mais rápido possível
para evitar entupimento, aquecimento e danos às paredes do furo (acabamento).

Mesmo os materiais de cavacos curtos apresentam desafios para os diferentes

tipos de brocas quando se trata de furação mais profunda.
 Estima-se que 60% de todas as aplicações de furação na indústria mecânica
referem-se a furos curtos, com uma profundidade de até 2,5 vezes o diâmetro da
ferramenta.

No entanto, um grande número de operações na indústria exige profundidades

de furos maiores que 5 vezes o diâmetro.

Esse tipo de operação, denominada furação profunda, normalmente requer o

emprego de ferramentas e equipamentos especiais.
 A furação profunda é um processo que possui um grau de complexidade maior
do que a furação convencional, devido às condições críticas de usinagem em que é
realizada.

Tais condições envolvem a dificuldade da formação e do escoamento do

cavaco, o comprimento em balanço da ferramenta, a qualidade da superfície e as
tolerâncias geométricas e de forma do furo.
 • FURAÇÃO PROFUNDA:

▪ L/D <5: uso de brocas helicoidais convencionais com furação contínua;

▪ L/D >5: uso de brocas helicoidais convencionais, com furação em ciclos

▪ L/D >>5: processos específicos, empregando brocas de canais retos, brocas canhão,
brocas de gume único, brocas BTA e Ejektor.
 Em alguns casos, pode-se executar a furação profunda com brocas helicoidais
convencionais, utilizando ciclos de interrupção do processo para a retirada dos cavacos
(pica-pau).

O processo de furação profunda distingue-se da furação convencional pelos

tipos de ferramentas empregadas e pela alimentação do fluido de corte, que é
fornecido sob pressão diretamente sobre as regiões de corte, já que este é o principal
responsável pela remoção dos cavacos.
 • CARACTERÍSTICA DAS FERRAMENTAS:

• Ferramentas especiais -assimetria na posição dos gumes;

• Fluido de corte -alimentação interna -transporte de cavacos;

• Cunha em metal duro -altas velocidades de corte.

• FURAÇÃO PROFUNDA COM BROCAS HELICOIDAIS:
• FURAÇÃO PROFUNDA COM BROCAS CANAL RETO E CANHÃO:
• FURAÇÃO PROFUNDA COM BROCAS EJEKTOR:
CURIOSIDADES DE FURAÇÃO:

• BROCA PARA FURO QUADRADO:

PROCESSOS DE USINAGEM
RETIFICAÇÃO:
 “A retificação é um processo de
usinagem por abrasão que retifica a
superfície de uma peça. Retificar
significa corrigir irregularidades de
superfícies de peças”.
• Substantivo Feminino:

1.1. ato, processo ou efeito de retificar(-se), de tornar(-se) 1reto, exato; alinhamento,

correção.

2.2. corrigenda de erro em uma publicação, jornal etc.

• Assim, a retificação tem por objetivo:

a) Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com

máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;

b) Dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças

semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;

c) Retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de

tratamento térmico;

d) Remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou

nitretação.
 A RETIFICAÇÃO PERMITE OBTER TOLERÂNCIAS E RUGOSIDADES DA ORDEM
DE:

• Tolerâncias apertadas (IT4 – IT6)

• Valores reduzidos de rugosidade (Ra de 0,2 a 1,6 μm)

 112%
0,008 mm 0,019 mm
• TIPOS DE RETIFICAÇÃO:
 • RETIFICADORAS:

A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças

para dar às suas superfícies uma exatidão maior e um melhor
acabamento do que os conseguidos em máquinas convencionais.

Os materiais ou peças geralmente precisam ser submetidos a

tratamento térmico de têmpera para serem retificados.
 • CLASSIFICAÇÃO DAS RETIFICADORAS:

Há basicamente três tipos de retificadora: a plana, a cilíndrica universal e a

cilíndrica sem centros (center less).

Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser manuais, semi-

automáticas e automáticas.

No caso da center less, ela é automática, pois se trata de uma máquina

utilizada para a produção em série.
1. RETIFICADORA PLANA:

Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas: paralelas,

perpendiculares ou inclinadas.
2. RETIFICADORA CILÍNDRICA UNIVERSAL:

A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou

internas e, em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam
faceamento.
3. RETIFICADORA SEM CENTROS (CENTER LESS):

Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é

conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste.

O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para
produzir o avanço longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma
inclinação de 3 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça.
4. RETIFICADORA DE PERFIS:
 • REBOLO:
A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo, cuja superfície é
abrasiva, ou seja, apresenta-se constituída de grãos de óxido de alumínio ou de
carbeto de silício, entre outros.

Por isso, a usinagem com rebolo é designada como um processo de usinagem

por abrasão.

O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, porque o rebolo

arranca minúsculos cavacos durante a operação de corte, quando a aresta dos grãos
abrasivos incide sobre a peça.
 O ângulo de ataque desses grãos é
geralmente negativo.
 O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.

• ABRASIVO – material que compõe os grãos do rebolo;

• GRANULAÇÃO – tamanho dos grãos abrasivos;

• AGLOMERANTE – material que une os grãos abrasivos;

• GRAU DE DUREZA – resistência do aglomerante;

• ESTRUTURA – porosidade do disco abrasivo.

 •ABRASIVO:
Atualmente, são utilizados para confecção de rebolos grãos abrasivos
obtidos artificialmente, já que os de origem natural deixaram de ser aplicados pelo
seu alto custo.

• ÓXIDO DE ALUMÍNIO (AL2O3);

• CARBETO DE SILÍCIO (SIC);

• CARBETO DE BORO (B4C);

• DIAMANTE;

• NITRETO CÚBICO DE BORO (CBN).

 • OS PRINCIPAIS TIPOS DE ABRASIVOS SÃO:

1. ÓXIDO DE ALUMÍNIO (AL2O3):

1.1 Óxido de alumínio comum - De cor acinzentada, com pureza química em torno
de 96-97%, e tendo como principal característica a sua alta tenacidade, a qual se
presta nos casos de retificação de materiais que tenham elevada resistência à
tração.

1.2 Óxido de alumínio branco - É empregado em retificações que requerem nível

baixo de calor, gerado entre o rebolo e a peça, e ao mesmo tempo boa qualidade
de acabamento em superfície com menor tempo de execução. Como exemplo
podemos citar aços-ligas em geral.
1.3 Óxido de alumínio Rosa – Possui dureza
levemente superior ao branco e alta
friabilidade.

1.4 Óxido de alumínio zirconada – Utilizado

em rebolos com ligas resinóides
especialmente para desbaste de lingotes de
aços especiais, particularmente os
inoxidáveis. Contém óxido de zircônia em
teores de 10 a 40%. Apresenta alta
tenascidade.
2. CARBETO DE SILÍCIO (SIC) - Este tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os óxidos de alumínio,
sendo consequentemente mais quebradiço. É empregado em materiais de baixa resistência à tração,
porém, de elevada dureza. Como exemplo temos: vidros, porcelanas, ferros fundidos (tratados ou não
superficialmente), plásticos, alumínio e carbonetos (metal duro).

3. CARBETO DE BORO (B4C) - Com características superiores aos anteriores, é pouco empregado na
fabricação de rebolo. É utilizado mais comumente em forma de bastonetes para retificação de
ferramentas, devido ao seu alto custo.

4. DIAMANTE - Material mais duro encontrado na natureza, é utilizado em estado natural ou sintético
na elaboração de rebolos para lapidação. O diamante artificial é usado geralmente para retificação de
materiais não ferrosos (ferramenta de metal duro, peças de cerâmica, porcelana, vidro e corte de
pedras).

5. NITRETO CÚBICO DE BORO (CBN) – Utilizado principalmente para materiais ferrosos (ferros
fundidos e aços de extrema dureza).
• GRANULAÇÃO:

O tamanho do grão (grana) é determinado por meio do peneiramento.

O peneiramento é feito através de peneiras sucessivas, com um certo número

de malhas por polegada linear.
Exemplo:

-Tamanho de grão 80:

Significa que foi obtido

através de uma peneira cujo lado
tem 1/80 de polegada
(aproximadamente 0,32 mm).
-Simbologia do grão abrasivo:

A . Óxido de alumínio comum;

AA - Óxido de alumínio branco;
C . Carboneto de silício preto;
GC - Carboneto de silício verde;
DA . Mistura de 50% de óxido de alumínio comum com 50% de óxido de alumínio
branco
D . Diamantado.
• AGLOMERANTE OU LIGA:

As ligas mais empregadas são:

. Vitrificadas (V): feitas à base de mistura de feldspato e argila, são as mais

utilizadas, pois não sofrem ataque ou reação química pela água, óleo ou ácidos.
São usadas nas máquinas retificadoras com velocidade periférica de no máximo 35
m/s.

. Resinóides (B): são feitos com base em resinas sintéticas (fenólicas) e permitem a
construção de rebolos para serviços pesados com cortes frios e em alta velocidade,
que nunca deve superar 80 m/s.
. Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para corte de
metais e em rebolos transportadores das retificadoras sem centro (center less).

. Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): atualmente em desuso e só aplicada em

trabalhos que exijam cortes extremamente frios em peças desgastadas.

Simbologia das principais ligas:

V = Vitrificadas;
O = Oxicloretos;
E = Goma-laca;
R = Borracha;
B = Resinóides;
S = Silicato.
• GRAU DE DUREZA:

O grau de dureza de um rebolo é a medida do poder de retenção dos grãos

abrasivos pelo aglomerante. Um rebolo muito duro retém seus grãos até depois de
estes terem perdido a capacidade de corte. Um rebolo muito mole perde seus grãos
antes de estes terem executado inteiramente o trabalho. No caso de usinagem de
materiais que tendem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo mole, que solte os
grãos com mais facilidade.

Simbologia:

E-F-G = Rebolos muito moles;

H-I-J-K = Rebolos moles;
L-M-N-O = Rebolos de dureza média;
P-Q-R = Rebolos duros;
S-T-U-V = Rebolos muito duros.
• ESTRUTURA:

Estrutura é o grau de compactação dos grãos abrasivos no rebolo e refere-se

também à porosidade do rebolo.

Simbologia:

De 1 a 4 = Rebolo com bastante abrasivo;

de 5 a 7 = estrutura média;
de 8 a 12 = estrutura aberta;
Acima de 12 = Rebolos com poucos grãos.
• RESUMO:
 ➢ GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE

A geometria da ferramenta de corte exerce influência,

juntamente com outros fatores, a usinagem dos metais. É
necessário, portanto, definir a ferramenta através dos ângulos
da “cunha” para cortar o material.
 ➢ GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE

• A Figura abaixo ilustra este princípio para diversas

ferramentas.
 ➢ GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE

• O ângulo de cunha é dimensionado de acordo com a

resistência que o material usinado oferece ao corte. Essa
resistência será tanto maior quando maior for a dureza e a
tenacidade do material. A Figura abaixo exemplifica a variação
do ângulo de cunha de acordo com a dureza do material.
 ➢ GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE

• Somente o ângulo de cunha (β) não garante que o material

seja cortado com sucesso, outros ângulos também assumem
papel importante e estão relacionados com a posição da
ferramenta em relação a peça. A Figura abaixo ilustra uma
ferramenta de corte com os ângulos de folga(α), e de saída(γ).
 ➢ GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE

• A parte de corte de uma ferramenta é formada pelas

superfícies de saída, principal e secundária de folga. A cunha
de corte é formada pelas superfícies de saída e principal de
folga da parte de corte.
• Para a definição completa dos ângulos das ferramentas,
criou-se um sistema de planos os quais servem de
referência para a padronização destes ângulos
• Para o sistema de referência da
ferramenta, tem-se o plano de
referência da ferramenta
• o qual é perpendicular à direção
admitida de corte e passa pelo
ponto de corte escolhido
No plano de referência Pr

• Ângulo de posição r: Entre os planos de

corte da ferramenta Ps o admitido de
trabalho Pf . Sempre positivo , situa-se
fora da cunha cortante e seu vértice
indica a ponta de corte.

• Ângulo de ponta r: entre o plano

principal de corte P’s e o ’r secundário de
corte P’s e o admitido de referencia da
ferramenta.
• Ângulo de posição lateral da ferramenta
’r: Entre os planos de corte secundário
da ferramenta P’s e o admitido de
trabalho Pf . Determinado no plano de
referencia.
• No plano de corte Ps

• Ângulo de inclinação s: entre

a aresta de corte Ps e o plano de
referência da ferramenta Pr .
• No plano ortogonal Po

• Ângulo de folga ao;

• Ângulo de saída go; e

• Ângulo de cunha da

ferramenta o.
FUNÇÕES E INFLUÊNCIA DOS PRINCIPAIS ANGULOS DA CUNHA CORTANTE
 FUNÇÕES E INFLUÊNCIA DOS PRINCIPAIS ANGULOS DA CUNHA CORTANTE

Ângulo de folga ao;

• Evitar o atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta;
• Valores baixos de ao implicam em dificuldades de penetração da cunha
cortante, desgaste acelerado, grande geração de calor e acabamento
superficial ruim da peça usinada;
• Valores elevados de ao envolvem perda de resistência da cunha da
ferramenta, tornando-se susceptível a lascar ou quebrar
• A determinação dos valores de ao feita em função da resistência dos
materiais da ferramenta e da peça, de modo geral os valores variam
de 6 a 12°.
 Ângulo de saída go;
• Tem influência direta na força e na potência de usinagem, no acabamento
da peça e na quantidade de calor gerado;
• O aumento de go origina o decréscimo do trabalho de dobramento do
cavaco
• A fixação do valor de go é feita de acordo com a resistência do material da
peça e da ferramenta, da quantidade de calor gerado no corte e da
velocidade de avanço adotado;
• Valores negativos de go são empregados em corte de materiais de baixa
usinabilidade e interrompidos, com o inconveniente de provocar elevação
das forças de usinagem e da potência de corte;
• Normalmente, são utilizados valores de go entre -10 e 20º
DICAS TECNOLÓGICAS:

• O ângulo g deve ser:

⇒ Maior para materiais que oferecem pouca

resistência ao corte. Se g (ângulo de saída)
aumenta, o β (ângulo de cunha da ferramenta)
diminui;

⇒ Menor (e as vezes até negativo) para materiais

mais duros e com irregularidades na superfície.
Se o ângulo g diminui, o β (ângulo de cunha da
ferramenta) aumenta;
 Ângulo de inclinação s;
• Controle da direção de saída do cavaco;
• Proteção da quina da ferramenta contra
impactos;
• Atenuação de vibrações;
• Valores entre - 4 e 4º , são habitualmente
usados.
Ângulo de posição r ;
• Distribuição favorável de tensões no inicio e final do corte;

• Tem influencia direta no ângulo de ponta (r), agindo sob a

resistência e a capacidade de dissipação de calor da ferramenta;

• Tem efeito na direção de saída do cavaco;

• Responsável pela componente passiva da força de usinagem, que

contribui para a redução das vibrações;

• Valores normalmente adotados na faixa de 30 a 90º.

 O ângulo de posição da aresta secundária ’r : evita a interferência entre
a superfície usinada e a ferramenta (aresta de corte secundária). Geralmente
5°─15°.

Efeitos do Ângulo de Posição da Aresta Secundária:

1.Diminuindo o ângulo de posição da aresta secundária aumenta a resistência da
aresta de corte, mas também, aumenta a temperatura da aresta de corte.

2.Diminuindo o ângulo de posição da aresta secundária aumenta a força de

reação e pode resultar em trepidação e vibração durante a usinagem.

3.Pequeno ângulo de posição da aresta secundária para desbaste e grande ângulo

para acabamento é o recomendado.
PÓS-GRADUAÇÃO SENAI - TAUBATÉ
 Escola e Faculdade SENAI “Félix Guisard”
Instrutor Tecn. Odil dos Santos Júnior
CT – Técnico em Mecânica

TÉCNICO EM MECÂNICA
UC: GIND – AULA : GESTÃO DE PROJETOS
(CRONOGRAMA)

Instrutor Tecn. Elias Alves da Cunha