2012-09-10 Tese (Draft) Douglas Mazzinghy

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas
Tese de Doutorado
“METODOLOGIA PARA ESCALONAMENTO E

SIMULAÇÃO DE MOINHO VERTICAL”
Autor: Douglas Batista Mazzinghy

Orientador: Prof. Roberto Galéry
Setembro de 2012
ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas
Douglas Batista Mazzinghy
METODOLOGIA PARA ESCALONAMENTO E

SIMULAÇÃO DE MOINHO VERTICAL
Tese de Doutorado apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia

Metalúrgica, Materiais e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais
como parte dos requisitos necessários à obtenção do título de Doutor em
Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas
Área de concentração: Tecnologia Mineral

Orientador: Prof. Roberto Galéry
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2012
iii
Dedicatória
iv
"A simplicidade é o último grau de sofisticação."

(Leonardo da Vinci)
v
AGRADECIMENTOS
O autor agradece a todos aqueles que, direta ou indiretamente, colaboraram na

preparação deste trabalho e, em particular:
vi
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS....................................................................................................v
LISTA DE FIGURAS..................................................................................................viii
LISTA DE TABELAS.....................................................................................................x
LISTA DE NOTAÇÕES................................................................................................xi
LISTA DE APÊNDICES.............................................................................................xiv
RESUMO........................................................................................................................xv
ABSTRACT..................................................................................................................xvi
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO..................................................................................17
CAPÍTULO 2 - OBJETIVO.........................................................................................18
CAPÍTULO 3 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.........................................................19
3.1 Moinho Vertical............................................................................................19
3.1.1. Histórico....................................................................................................19
3.1.2. Aspectos Gerais.........................................................................................21
3.1.3. Aplicações Bem Sucedidas........................................................................22
3.2 Testes em Escala de Laboratório................................................................25
3.3 Mecanismos de Fratura...............................................................................27
3.4 Modelos Matemáticos...................................................................................27
3.4.1 Introdução..................................................................................................27
3.4.2 Modelos Empíricos....................................................................................28
3.4.3 Modelos Fenomenológicos........................................................................30
3.4.4 Modelos Fundamentais..............................................................................37
3.5 Escalonamento..............................................................................................39
3.6 Previsão da Potência....................................................................................40
3.7 Carga Moedora.............................................................................................45
CAPÍTULO 4 - MATERIAIS E MÉTODOS.............................................................47
4.1 Amostras........................................................................................................47
4.2 Métodos.........................................................................................................48
vii
4.2.1 Escala de Laboratório................................................................................48

4.2.2 Escala Piloto..............................................................................................50
4.2.3 Escala Industrial........................................................................................51
4.3 Modelo Proposto...........................................................................................52
4.3.1 Introdução..................................................................................................52
4.3.2 Zona de Moagem.......................................................................................54
4.3.3 Zona de Classificação................................................................................57
4.3.4 Recirculação..............................................................................................61
CAPÍTULO 5 - RESULTADOS E DISCUSSÃO.......................................................64
5.1 Metodologia para escalonamento e simulação de moinho vertical..........64
5.2 Parâmetros de quebra do modelo do balanço populacional.....................65
5.2.1 Parâmetros dos testes com distribuição natural de partículas...................65
5.2.2 Parâmetros dos testes com faixas estreitas de tamanhos...........................66
5.3 Previsão da distribuição granulométrica do produto de moagem...........67
5.3.1 Simulações com a amostra Mix 2, 3 e 4....................................................67
5.3.2 Simulação com a amostra Sossego Vertimill............................................69
5.3.3 Simulações com a amostra ROM Alegria.................................................69
5.3.4 Simulação com a amostra Sossego Bolas..................................................71
5.4 Análise estatística da previsão do modelo de moinho vertical.................71
CAPÍTULO 6 - CONCLUSÕES..................................................................................72
CAPÍTULO 7 - CONTRIBUIÇÕES ORIGINAIS AO CONHECIMENTO...........73
CAPÍTULO 8 - RELEVÂNCIA DOS RESULTADOS.............................................74
CAPÍTULO 9 - SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS...........................75
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................76
APÊNDICES..................................................................................................................82
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 – Moinho vertical ou moinho de torre – Tower Mill (WILLS, 1988)............19
Figura 3.2 – Componentes principais do VertimillTM (METSO, 2006)...........................20
Figura 3.3 – Corpos moedores aderidos ao revestimento magnético (JUNIOR et al.,

2011)................................................................................................................................22
Figura 3.4 – Fluxograma de processo (PENA et al., 1985)............................................23
Figura 3.5 – Circuito de cominuição de Cannington (JANKOVIC et al., 2006)............24
Figura 3.6 – Energia específica para moagem de três minérios distintos: Moinho de
Bolas de Bond X Moinho Vertical (SHI et al., 2009).....................................................26
Figura 3.7 - Variação da função seleção em função do tamanho das partículas (AUSTIN
et al., 1984)......................................................................................................................31
Figura 3.8 - Função quebra normalizada em função do tamanho de partícula

(GUTIÉRREZ & SEPÚLVEDA,1986)...........................................................................33
Figura 3.9 – Função seleção específica em função do tamanho de partícula (HERBST &
RAJAMANI, 1982).........................................................................................................36
Figura 3.10 – Exemplo de simulação utilizando elementos discretos: distribuição das

bolas em um moinho vertical (MORRISON et al., 2009)...............................................37
Figura 3.11 – Espectro de energia para o moinho de bolas (A) e para o moinho vertical
(B) (MORRISON et al., 2009)........................................................................................38
Figura 3.12 – Esquema de movimentação das bolas em um moinho vertical (DUFFY,

1994)................................................................................................................................46
Figura 4.1 – Fluxograma do teste piloto com moinho vertical (VALE, 2010)...............51
Figura 4.2 – Fluxograma do circuito de remoagem da usina de Sossego.......................52
Figura 4.3 – Configurações operacionais possíveis de moinho vertical.........................53
Figura 4.4 – Zona de moagem (vermelho) e de classificação (amarelo) dentro de um

moinho vertical................................................................................................................54
Figura 5.1 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Mix 2 utilizando o

modelo de Hebst-Fuerstenau...........................................................................................67

ix

Figura 5.4 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Sossego Vertimill

utilizando o modelo de Hebst-Fuerstenau.......................................................................69
Figura 5.5 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra ROM Alegria

Figura 5.6 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra ROM Alegria

utilizando o modelo de Austin.........................................................................................70
Figura 5.7 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Sossego Bolas

x
LISTA DE TABELAS
Tabela III.1 – Comparativo entre moinho de bolas e moinho vertical (PENA et al.,
1985)................................................................................................................................23
Tabela III.2 – Amostragens do circuito de cominuição de Cannington (JANKOVIC et

al., 2006)..........................................................................................................................24
Tabela III.3 – Comparativo entre moinho de bolas e moinho vertical operando com a
mesma alimentação e tamanho de bolas (BRISSETTE, 2009).......................................25
Tabela III.4 – Dados de moagem de três minérios distintos: Moinho de Bond x Moinho
Vertical (SHI et al., 2009)...............................................................................................26
Tabela III.5 – Comparativo entre a intensidade de energia imposta por unidade e por
massa de bolas (MORRISON et al., 2009).....................................................................38
Tabela III.6 – Cálculo da potência absorvida da rede para o moinho vertical da usina de
Sossego............................................................................................................................44
Tabela IV.1 – Distribuição de tamanhos das bolas utilizadas no teste piloto com moinho
vertical (METSO, 2010A,B, 2012)....................................................................................51
Tabela V.1 – Determinação de parâmetros de quebra para o modelo de Herbst &

Fuerstenau (1980)............................................................................................................65
Tabela V.2 – Determinação de parâmetros de quebra para o modelo de Austin (1984).66

xi
LISTA DE NOTAÇÕES
A área da seção transversal do moinho (m²)

bij fração em massa de partículas no intervalo de tamanho i produzidas pela
quebra de partículas no intervalo de tamanho j
Bij função quebra acumulada
cosφ fator de potência (fração)
Cv concentração de sólidos em volume (fração)
Cvi concentração de sólidos em volume do intervalo de tamanho i na alimentação
(fração)
De diâmetro da espiral (m)
d diâmetro médio das bolas (mm)
d1 tamanho de normalização (mm)
di diâmetro das partículas do intervalo de tamanho i (mm)
Dm diâmetro do moinho (m)
E energia específica (kWh/t)
fi fração de material da alimentação no intervalo de tamanho i
g aceleração da gravidade (m/s²)
Hp coluna de polpa (m)
H massa de material contida no moinho - hold up (t)
i corrente (A)
I momento de inércia (kg.m2)
L altura do leito de bolas (m)
M massa do cilindro (kg)
mb massa de bolas (t)
mi fração em massa de partículas contidas no intervalo de tamanho i
mi(t) fração em massa de partículas contidas no intervalo de tamanho i após o
tempo t de moagem
Plíq potência líquida (kW)
Pvaz potência em vazio (kW)
Pabs potência absorvida da rede (kW)
pi fração de material da descarga no intervalo de tamanho i
xii
Pútil potência útil (kW)

q concentração de sólidos em volume - média (fração)
Qs vazão de sólidos (t/h)
qi concentração de sólidos em volume - intervalo de tamanho i (fração)
Qp vazão de polpa (m³/h)
R raio do cilindro (m)
Re número de Reynolds (adimensional)
S1 constante da função seleção dependente das condições de moagem
S1E parâmetro equivalente a função seleção específica para o tamanho 1mm
(t/kWh)
S1E* parâmetro equivalente a função seleção específica para o tamanho 1mm em
moinho vertical (t/kWh)
Si taxa de quebra, ou função seleção, das partículas no intervalo de tamanho i
(min-1)
SiE função seleção específica (t/kWh)
T número de passos da espiral
u tensão (V)
Vi velocidade das partículas do intervalo de tamanho i (m/s)
Vp velocidade média da polpa (m/s)
Vti velocidade terminal das partículas do intervalo de tamanho i (m/s)
W peso da espiral (kg)
xf tamanho no qual 50% do material é passante na alimentação (mm)
xm tamanho crítico (mm)
xp tamanho no qual 50% do material é passante no produto (mm)
Letras Gregas
 grau de normalização
, γ, β constantes da função quebra dependentes das características do material
µ tamanho da partícula para qual a função seleção é máxima (mm)
α constante da função seleção dependente das características do material
ΔP perda de carga gerada pelo fluxo de polpa através do leito de bolas (Pa)
xiii
ΔP pressão da massa de polpa sobre o fundo do moinho (Pa)

ε porosidade - fração de vazios entre as bolas (adimensional)
ζ1, ζ2 parâmetros característicos do material e das condições de moagem
η rendimento (fração)
ηp viscosidade da polpa (Pa.s)
θ velocidade periférica da espiral (m/s)
Λ número positivo que indica quão rapidamente a função seleção diminui com o
aumento de tamanho das partículas
ω velocidade angular da espiral (rpm)
ξ, ψ constantes empíricas
ρb densidade das bolas (t/m³)
ρc densidade efetiva da carga moedora (t/m³)
ρp densidade da polpa (t/m³)
ρs densidade dos sólidos (t/m³)
σ eficiência da bomba (Fração)
τ tempo de residência médio das partículas dentro da zona de moagem do
moinho
xiv
LISTA DE APÊNDICES
APÊNDICE I – Testes em escala de laboratório com distribuição natural de partículas

APÊNDICE II – Testes em escala de laboratório com faixas estreitas de tamanhos de
partículas
APÊNDICE III – Análise estatística das distribuições granulométricas previstas pelo
modelo
xv
RESUMO
Muito se tem falado na indústria mineral sobre a utilização de rotas de cominuição mais
eficientes energeticamente. Nesta linha, o moinho vertical aparece como opção para
substituição do moinho de bolas. O moinho vertical já possui aplicação consolidada na
remoagem de minérios e recentemente tem sido aplicado com sucesso em moagens
grosseiras. O presente trabalho propõe uma metodologia para escalonamento e
simulação de moinho vertical em escala industrial através de testes em escala de
laboratório utilizando moinhos de bolas convencionais com pequenas quantidades de
amostras. O modelo do balanço populacional foi utilizado com sucesso para previsão da
distribuição granulométrica do produto. A potência líquida do moinho vertical foi
estimada através de um fator de escalonamento aplicado em um dos parâmetros da
função seleção específica determinada nos testes em escala de laboratório. O modelo
desenvolvido neste trabalho foi implementado em plataforma de simulação (ModsimTM),
foi validado com dados de testes em escala piloto e industrial e possui precisão
suficiente para exercícios de simulação de moinhos verticais.
xvi
ABSTRACT
Much has been said in the mining industry about the use of more efficient comminution
circuits in terms of energy. On this line, the vertical mill appears as an option for
replacement of the ball mill. The vertical mill has already consolidated application in
ores regrinding and recently been successfully applied to coarse grinding. The present
study proposes a methodology for scale-up and simulation of vertical mill on an
industrial scale through laboratory scale tests using conventional ball mills with small
amounts of samples. The population balance model has been successfully used to
predict the product particle size distribution. The vertical mill net power was estimated
by means of a scaling-up factor applied to one of the specific selection function
parameters determined in the laboratory scale tests. The model developed in this study
has been implemented in simulation platform (ModsimTM), has been validated with data
from pilot and industrial scale tests and has enough accuracy for vertical mills
simulations.
17
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO
O moinho vertical tem sido empregado com sucesso na indústria mineral há algumas
décadas, principalmente na etapa de remoagem de minérios. Nesta aplicação, este tipo
de moinho mostrou-se mais eficiente que o moinho de bolas.
Para a moagem grosseira, este equipamento ainda não possui aplicação consolidada e os
principais motivos seriam a baixa capacidade dos moinhos verticais atuais, o sucesso do
moinho de bolas nesta aplicação e a falta de uma metodologia estabelecida de
escalonamento e simulação.
Atualmente, o dimensionamento de um moinho vertical é realizado com base na

experiência adquirida em operações similares, em testes de laboratório utilizando
moinhos de bolas e em testes contínuos com moinho vertical em escala piloto utilizando
grandes volumes de amostras. O método de Bond continua sendo uma referência para o
dimensionamento de moinhos de bolas e também de moinhos verticais. Não existe na
literatura uma metodologia simples, rápida e efetiva para escalonamento e simulação
deste tipo de moinho.
No presente trabalho foi desenvolvida uma metodologia para determinação dos

parâmetros de quebra através de ensaios com moinhos de bolas em escala de laboratório
com o objetivo de simular e escalonar um moinho vertical em escala industrial. Os
modelos de previsão de distribuição granulométrica do produto e de potência foram
desenvolvidos com o foco em simplicidade de forma a atender a necessidade dos
engenheiros de processo envolvidos com simulações de usinas de beneficiamento
mineral.
18
CAPÍTULO 2 - OBJETIVO
O objetivo do estudo foi desenvolver metodologia de escalonamento e simulação para

moinho vertical através de testes com moinho de bolas em escala de laboratório,
utilizando-se pequenas quantidades de amostras.
A proposta é inovadora, uma vez que a indústria mineral busca formas de dimensionar
as operações unitárias através de métodos que possuam simplicidade, rapidez e
reprodutibilidade.
19
CAPÍTULO 3 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Moinho Vertical
3.1.1. Histórico
O moinho vertical foi desenvolvido no Japão, na década de 1950, pela Kubota Tower
Mill Corporation para aplicações em moagens finas e ultrafinas e foi o primeiro moinho
vertical aplicado na indústria mineral (STIEF et al., 1987). A Figura 3.1 apresenta um
desenho esquemático de um moinho vertical, também chamado de moinho de torre
(Tower Mill).
Figura 3.1 – Moinho vertical ou moinho de torre – Tower Mill (WILLS, 1988).
O moinho vertical é composto, basicamente, de um cilindro com uma espiral interna

que promove a movimentação dos corpos moedores e da polpa. Este movimento é
proporcionado através de um motor instalado na parte superior do cilindro e conectado à
espiral através de um redutor. O princípio de funcionamento dos moinhos verticais já
era conhecido desde a década de 1930. Este tipo de equipamento era utilizado para
20
condicionamento da superfície das partículas, através de atrição, antes da etapa de

flotação (HERBST & SEPÚLVEDA, 1978).
O VertimillTM, fabricado pela Metso, tem basicamente o mesmo princípio de

funcionamento do Tower Mill e foi introduzido na década de 1990 (KALRA, 1999). A
Figura 3.2 mostra os componentes principais do VertimillTM.
Figura 3.2 – Componentes principais do VertimillTM (METSO, 2006).
A partir de agora, toda referência ao moinho vertical no texto será feita considerando o
moinho VertimillTM, fabricado pela Metso. Os moinhos verticais com elementos de
mistura da carga diferentes da espiral presente no VertimillTM não serão discutidos neste
21
texto. O moinho vertical discutido aqui possui aplicação consolidada na indústria

mineral com centenas de equipamentos instalados.
3.1.2. Aspectos Gerais
Os moinhos verticais apresentam algumas vantagens em relação ao moinho de bolas. A

seguir serão apresentados alguns itens de comparação:
 menor geração de ruído;

 menor espaço de instalação;
 menor quantidade de periféricos;
 instalação simples e rápida;
 bases civis mais simples;
 maior segurança devido à menor exposição de partes móveis;
 menor consumo de energia por tonelada de minério processado;
 menor consumo de corpos moedores e revestimentos.
A seguir serão apresentadas as principais variáveis de um moinho vertical:
 taxa de alimentação (t/h);

 distribuição de tamanho das partículas (mm);
 concentração de sólidos da polpa (%);
 viscosidade da polpa (Pa.s);
 taxa de recirculação do material (%);
 distribuição de tamanho das bolas (mm);
 altura do leito de bolas (m).
Os moinhos verticais consomem na totalidade os corpos moedores visto que estes não
são expurgados do moinho, como acontece em um moinho de bolas. Os revestimentos
magnéticos, instalados nas paredes internas do moinho, aderem os corpos moedores
formando uma camada de proteção. Devido a isso, o desgaste dos revestimentos em um
moinho vertical é desprezível. Já o revestimento da espiral é trocado após centenas ou
22
até milhares de horas operadas. O desgaste da parte inferior da espiral é mais acentuado,
normalmente, devido a alimentação nova de polpa e/ou pela recirculação de polpa
através da bomba de recirculação.
A Figura 3.3 mostra bolas aderidas aos revestimentos magnéticos.
Figura 3.3 – Corpos moedores aderidos ao revestimento magnético (JUNIOR et al., 2011).
3.1.3. Aplicações Bem Sucedidas
PENA et al. (1985) compararam a operação de um moinho de bolas e de um moinho

vertical em uma usina de tratamento de minério de ouro localizada no Chile. Os dois
circuitos tinham como objetivo um produto com 80% passante (P80) em 300µm. A
Figura 3.4 mostra o fluxograma de processo.
23
Figura 3.4 – Fluxograma de processo (PENA et al., 1985).
A Tabela III.1 apresenta os principais dados obtidos.
Tabela III.1 – Comparativo entre moinho de bolas e moinho vertical (PENA et al., 1985)
Tipo de Moinho Bolas Vertical

Potência (kW) 76 54
P80 (µm) 307 303
Energia Específica (kWh/t) 3.0 2.1
VANDERBEEK (1998) apresenta os ganhos do uso de moinhos verticais na mina de

Cobre de Chino, no estado do Novo Mexico nos E.U.A. Os moinhos verticais têm como
objetivo reduzir o material da moagem secundária até 80% passante (P80) em 150µm.
Com o uso dos moinhos verticais foi possível atingir uma economia de energia de cerca
de 30% se comparada com o circuito de moinho de bolas.
JANKOVIC et al. (2006) apresentam os resultados do circuito Cannington que

beneficia um minério de prata, chumbo e zinco. A usina está localizada no norte do
estado de Queensland, na Austrália. O produto do circuito com moinho autógeno (AG)
alimenta o circuito com moinhos verticais. A Figura 3.5 apresenta o fluxograma do
24
circuito.
Figura 3.5 – Circuito de cominuição de Cannington (JANKOVIC et al., 2006).
A Tabela III.2 mostra dados de duas amostragens realizadas no circuito.
Tabela III.2 – Amostragens do circuito de cominuição de Cannington (JANKOVIC et al.,

2006)
Amostragem 1 2
Alimentação Nova (t/h) 330 320
Potência Moinho AG (kW) 4527 4544
Potência Moinho Vertical (kW) 614 619
OF Ciclone Primário P80 (µm) 150 150
OF Ciclone Secundário P80 (µm) 94 109
Wi Operacional (kWh/t) 15.6 17.6
Wi Laboratório (kWh/t) 17.2 18.7
A previsão da energia requerida com moinhos de bolas, através do índice de trabalho de

Bond (Wi), é de 1220kW. Este valor é quase o dobro da energia consumida pelos
moinhos verticais.
25
BRISSETTE (2009) apresenta dados de duas linhas de remoagem de minério de cobre e

ouro, uma linha com moinho de bolas e outra com moinho vertical. Os dois circuitos
operam com bateria de ciclones e com a mesma taxa de alimentação (265 t/h), bolas de
25mm e com produto 75% < 44µm. A Tabela III.3 mostra o consumo de energia em
cada linha.
Tabela III.3 – Comparativo entre moinho de bolas e moinho vertical operando com a
mesma alimentação e tamanho de bolas (BRISSETTE, 2009)
Overflow
Dias de Potência
Bolas de 25mm Ciclone
Operação (kW) (% < 44µm)
Moinho de
28 1045 73.5
Bolas
Moinho Vertical 29 587 75.2
A potência consumida pelo circuito com moinho vertical é 44% menor que a potência
do circuito com moinho de bolas. Segundo o autor, a energia consumida pelo moinho
vertical foi reduzida em 33%, mantendo o mesmo P80, apenas com a substituição das
bolas de 25mm por millpebs de 12mm.
3.2 Testes em Escala de Laboratório
SHI et al. (2009) conduziram testes em escala de laboratório com diferentes minérios
utilizando um moinho de Bond e um moinho vertical. O objetivo era avaliar o
desempenho da moagem com uma alimentação 100% < 3,35mm. A Figura 3.6 compara
a energia específica obtida com o moinho de Bond e a obtida em um moinho vertical
utilizando três minérios distintos, dois minérios de zinco e chumbo e um de ouro.
26
25
Energia Específica (kWh/t)
20
15
10
0
A (Zinco, Chumbo) B (Zinco, Chumbo) C (Ouro)
Moinho de Bolas Moinho Vertical
Figura 3.6 – Energia específica para moagem de três minérios distintos: Moinho de Bolas
de Bond X Moinho Vertical (SHI et al., 2009).
Os autores apresentam os principais dados da moagem dos três minérios, conforme a

Tabela III.4.
Tabela III.4 – Dados de moagem de três minérios distintos: Moinho de Bond x Moinho
Vertical (SHI et al., 2009)
Minério A (Zn, Pb) B (Zn, Pb) C (Au)

Tipo de Moinho Bolas Vertical Bolas Vertical Bolas Vertical
F80 (µm) 1968 2287 2000 1999 2017 2065
P80 (µm) 84 73 83 78 49 52
Corte Peneira (µm) 125 125 106 106 75 75
0.005 0.007 0.008
Potência (kWh) 0.0016 0.0020 0.0032
3 3 6
Alimentação (g) 454 186 430 186 361 186
Energia Específica
11.6 8.7 16.9 10.6 23.8 17.4
(kWh/t)
Ganho Energia (%) 25 37 27
27
28
3.3 Mecanismos de Fratura
KELLY & SPOTISWOOD (1982) descrevem de forma detalhada os três mecanismos

de quebra presentes nos processos de cominuição:
 abrasão: aplicação de força de forma insuficiente para provocar uma fratura em toda
a partícula;
 compressão: aplicação de força de forma lenta onde o esforço é aliviado com o
aparecimento de fraturas;
 impacto: aplicação de força de forma rápida e em intensidade muito superior à
resistência da partícula.
Segundo DUFFY (1994), a atrição e a abrasão são os dois mecanismos de fragmentação

predominantes no moinho vertical.
GALÉRY (2002) cita que a distribuição característica do produto depende não apenas
da natureza das forças de coesão interna das partículas, mas também da forma de
energia e da intensidade com que elas são aplicadas sobre a partícula.
3.4 Modelos Matemáticos
3.4.1 Introdução
Um modelo matemático é uma equação ou conjunto de equações que representa um

processo real (HERBST et al., 2002). Existem três tipos de modelos que podem ser
utilizados para a simulação de um processo:
 empírico, que é um conjunto de equações algébricas desenvolvidas por regressão,

estatística multivariada ou rede neural. (exemplo: “Black Box Models”);
29
 fenomenológico, que é um conjunto de equações algébricas e diferenciais utilizadas

em alguns princípios de engenharia, física e química, mas requerem calibração
(exemplo: modelo do balanço populacional);
 fundamental, que é um conjunto de equações algébricas e diferenciais baseadas em
leis fundamentais da física e da química, requerendo um mínimo de calibração
(exemplo: métodos de elemento discreto e dinâmica dos fluidos computacional).
3.4.2 Modelos Empíricos
Muitos modelos empíricos têm sido propostos para representar a moagem em moinhos
verticais. Na maioria dos casos, são realizados testes em escala de laboratório com
moinhos verticais simplificados. O planejamento fatorial e a regressão linear são
ferramentas muito utilizadas. A seguir, são apresentados alguns estudos sobre o assunto.
DUFFY (1994) utilizou a equação de Charles (CHARLES, 1957) para determinar a

distribuição granulométrica do produto de um moinho vertical. A Equação 3.1 apresenta
a equação de Charles na sua forma original.
−ψ −ψ
E=ξ ( x p −x f ) (3.1)
sendo:
E = energia específica (kWh/t);
ξ, ψ = constantes empíricas;
xp = tamanho no qual 50% do material é passante no produto (mm);
xf = tamanho no qual 50% do material é passante na alimentação (mm).
Esta equação pode ser simplificada quando o tamanho da distribuição do produto é bem
inferior ao da distribuição da alimentação. A equação 3.1 torna-se:
−ψ
E=ξ x p (3.2)
ou
−ψ
x p=ξ E (3.3)
30
A equação 3.3 foi aplicada para prever as frações passantes do produto em 90, 80, 70,
60, 50, 40, 30 e 20%. Através de regressão linear, foi possível prever a distribuição do
produto com um grau de precisão razoável. Contudo, a metodologia utilizada não se
aplica a todos os casos (variações de enchimento, tamanho de bolas, porcentagem de
sólidos etc).
CELEP et al. (2011) conduziram testes em um moinho vertical em escala de laboratório

com um minério sulfetado contendo ouro e prata. Os autores utilizaram metodologia de
planejamento fatorial para análise das seguintes variáveis: diâmetro das bolas, tempo de
moagem, enchimento de bolas e velocidade da espiral. A variável de resposta
considerada foi o tamanho no qual 80% do material é passante (P80). Concluiu-se que a
moagem seria mais eficiente considerando bolas menores, maior velocidade da espiral e
maior enchimento de bolas.
Outro estudo com a mesma metodologia foi realizado por TORAMAN et al. (2011),
utilizando uma amostra de calcita. As variáveis estudadas foram: o tempo de moagem, a
velocidade da espiral, a densidade da polpa e o enchimento de bolas. A variável resposta
considerada foi a área superficial específica. A principal conclusão do estudo foi o
efeito negativo do aumento da densidade da polpa. Supõe-se que em altas concentrações
de sólidos a viscosidade eleva-se muito e diminui a eficiência da moagem.
JANKOVIC (1999) comenta que os modelos empíricos têm a limitação de simular

condições diferentes daquelas testadas para a formulação do modelo. As constantes
obtidas representam “a melhor solução matemática” e frequentemente não possuem
significado físico.
31
3.4.3 Modelos Fenomenológicos
O modelo do balanço populacional, inicialmente proposto por EPSTEIN (1947), é um

exemplo de modelo fenomenológico que descreve o processo de moagem através de
eventos sucessivos de quebra das partículas.
REID (1965) descreve o modelo do balanço populacional para a moagem descontínua,

conforme a equação 3.4.
dm (t ) i−1
i =−S m ( t )+ ∑ b S m ( t )
dt i i j=1 ij j j , i=1,2,...n (3.4)
sendo:
mi(t) = fração em massa de partículas contidas no intervalo de tamanho i após o tempo t
de moagem;
Si = taxa de quebra, ou função seleção, das partículas no intervalo de tamanho i (min-1);
bij = fração em massa de partículas no intervalo de tamanho i produzidas pela quebra de
partículas no intervalo de tamanho j.
Função seleção ou taxa de quebra
A equação 3.5 representa a função seleção (AUSTIN et al., 1984).
( )
α
di
S i=S 1
d1 x i << d (3.5)
,
sendo:
S1 = constante da função seleção dependente das condições de moagem;
d = diâmetro médio das bolas (mm);
di = diâmetro das partículas do intervalo de tamanho i (mm);
d1 = tamanho de normalização (mm);
α = constante da função seleção dependente das características do material.
32
Na Figura 3.7 observa-se que a função seleção diminui a partir de um determinado

tamanho xm, chamado de tamanho crítico. Isso é devido ao fato da energia fornecida ser
insuficiente para fraturar eficientemente essas partículas.
Fratura
Normal
xm
Si (min-1)
0.1
Fratura
Anormal
0.01
100 1000 10000
Tamanho de Partícula di (µm)
Figura 3.7 - Variação da função seleção em função do tamanho das partículas (AUSTIN et
al., 1984).
Os valores da função seleção (Si) na região de fratura anormal são descritos através de
um fator empírico (Qi) conforme a equação 3.6.
1
Q i=
( )
Λ
d
1+ i
μ , Λ≥0 (3.6)
A expressão da função seleção pode ser escrita conforme mostrado na equação 3.7.
33
( )
α
d 1
S i=S 1 . i
( )
d1 d
Λ
1+ i
μ (3.7)
sendo:
µ = tamanho da partícula para qual a função seleção é máxima (mm);
Λ = número positivo que indica quão rapidamente a função seleção diminui com o
aumento de tamanho das partículas.
A equação 3.8 é usada para determinar o tamanho no qual a função seleção é máxima
(µ).
1
μ=x m . ( )
Λ−α
α
Λ
(3.8)
sendo:
xm = tamanho crítico (mm);
O parâmetro Λ é função, principalmente, do material e o parâmetro µ é função da

distribuição de tamanhos dos corpos moedores e do material.
Função Quebra
Os valores da função quebra acumulada (Bij) podem ser ajustados por uma relação
empírica feita da soma de duas funções lineares em escala log-log, conforme a equação
3.9 (AUSTIN et al., 1984).
( )d i−1 γ
( )
β
d
B i, j =φ j + ( 1−φ j ) . i−1
dj dj 0<φ<1
, (3.9)
sendo:
Bij = função quebra acumulada;
34
, γ e β = constantes da função quebra dependentes das características do material.

O primeiro termo da equação representa as partículas que sofreram quebra pelo
mecanismo de impacto e o segundo termo pelo mecanismo de compressão.
A Figura 3.8 apresenta uma curva de distribuição de quebra de um determinado

material.
1.00
Função Quebra Acumulada Bij
0.10
0.01
0.01 0.10 1.00
Tamanho Relativo de Partícula (di/dj)
Figura 3.8 - Função quebra normalizada em função do tamanho de partícula

(GUTIÉRREZ & SEPÚLVEDA,1986).
Pode-se calcular bij, ou seja, a quantidade de material quebrado da classe j que foi para a
classe i, pela equação 3.10.
bi , j =B i, j −Bi+1 , j (3.10)
KELLY & SPOTISWOOD (1982) associam os parâmetros de quebra a diferentes

mecanismos:
 = inclinação da parte inferior da curva que representa a distribuição dos fragmentos

35
resultantes da quebra pelo mecanismo de impacto;

 = inclinação da parte superior da curva que representa a distribuição dos fragmentos
resultantes da quebra pelo mecanismo de compressão;
 = é obtido através de uma reta com origem no ponto de interseção das duas retas de
inclinação e paralela à abscissa, que representa a fração do material que sofreu
quebra pelo mecanismo de impacto. Assim, (1-) representa a fração de material
que sofreu quebra por compressão.
Se os valores de Bij não são normalizados, o grau de não-normalização pode ser

caracterizado por um parâmetro adicional ( definido pela equação 3.11 (AUSTIN et
al., 1984).
( )
−δ
1
φ j+1=φ j .
√2 ( ≥ 0) (3.11)
,
sendo:
 = grau de normalização.
Os materiais porosos, geralmente, necessitam de normalização. Os parâmetros de

quebra discutidos nesta seção, geralmente, são obtidos pela minimização de uma função
objetivo, através de algoritmos de busca.
Energia como Parâmetro de Escalonamento
HERBST & FUERSTENAU (1973, 1980) citam que os valores da função seleção
discretizada por tamanhos, Si, apresentam relações de proporcionalidade com a potência
absorvida pelo moinho, conforme a equação 3.12.
S i=S Ei ( HP ) (3.12)
sendo:
Si = função seleção das partículas no intervalo de tamanho i (h-1);
SiE = função seleção específica (t/kWh);
36
H = massa de material contida no moinho - hold up (t);

P = potência líquida (kW).
A função seleção específica SiE independe das condições geométricas e operacionais do

moinho. Um teste em escala de laboratório deve ser realizado nas mesmas condições do
moinho industrial para determinação da função seleção específica.
HERBST & RAJAMANI (1982) simplificaram a determinação da função seleção

específica através de três parâmetros, S1E, ζ1 e ζ2, conforme equação 3.13.
{ [ ( )] }
2
i
E
S E =S 1 exp ζ 1 ln
( )
di
d1
+ζ 2 ln
di
d1
(3.13)
sendo:
SiE = função seleção específica (t/kWh);
S1E = parâmetro equivalente a função seleção específica para o tamanho 1mm (t/kWh);
di = tamanho de partícula do intervalo de tamanho i (mm);
d1 = tamanho de normalização (mm);
ζ1, ζ2 = parâmetros característicos do material e das condições de moagem.
A Figura 3.9 apresenta a função seleção conforme a equação 3.13.

37
10.0
Função Seleção Específica SiE (t/kWh)
1.0
0.1
10 100 1000 10000 100000
Tamanho di (µm)
Figura 3.9 – Função seleção específica em função do tamanho de partícula (HERBST &
RAJAMANI, 1982).
Comentários
Nesta linha de pesquisa, pesquisadores da UFMG apresentam ampla revisão

bibliográfica sobre o assunto. MONTENEGRO (1997) desenvolveu um aplicativo para
determinação dos parâmetros de quebra utilizando diferentes métodos numéricos.
GALÉRY (2002) determinou e comparou os parâmetros de quebra de um minério de
ferro utilizando diferentes modelos matemáticos. VON KRUGER (2004) determinou
parâmetros de quebra para sílica utilizando corpos moedores côncavos. ALVES (2006)
determinou parâmetros de quebra para moagem de minério de ferro com bolas e
cylpebs. MAZZINGHY (2009) determinou parâmetros de quebra para um minério de
ouro utilizando os modelos de Austin e Herbst-Fuerstenau.
Uma referência sobre a utilização do balanço populacional aplicado em circuitos de

moagem, utilizando também modelos de liberação das partículas minerais, pode ser
consultada em SCHNEIDER (1995).
38
3.4.4 Modelos Fundamentais
O método do elemento discreto (DEM - Discrete Element Method) é um exemplo de

modelo fundamental. Este método, geralmente, é aplicado para otimização das
condições operacionais da moagem tais como: porcentagem da velocidade crítica,
distribuição da carga moedora, grau de enchimento e forma dos revestimentos. O uso
desta ferramenta na simulação de processos de cominuição tem obtido grande destaque
nos últimos anos. O trabalho pioneiro de MISHRA & RAJAMANI (1990) continua,
ainda, sendo uma excelente referência.
MORRISON et al. (2009) apresentam um comparativo entre moinho vertical, em escala

piloto, e um pequeno moinho de bolas, utilizando técnicas de modelagem de elementos
discretos. A Figura 3.10 apresenta um exemplo deste tipo de modelagem.
Figura 3.10 – Exemplo de simulação utilizando elementos discretos: distribuição das bolas
em um moinho vertical (MORRISON et al., 2009).
A Tabela III.5 mostra que a intensidade de energia transmitida por cada bola é menor no
moinho vertical, pois este tipo de equipamento impõe maior energia por massa de bolas,
o que, provavelmente, o torna mais eficiente que o moinho de bolas.
39
Tabela III.5 – Comparativo entre a intensidade de energia imposta por unidade e por
massa de bolas (MORRISON et al., 2009)
Tipo de Potência Intensidade

Moinho (W) (W/kg de Bolas) (W/n° de Bolas)
Bolas 125 3.90 0.302
Vertical 780 4.62 0.026
A Figura 3.11 mostra o espectro de energia para os dois moinhos. O moinho vertical
produz um número muito maior de colisões.
(A)
(B)
Figura 3.11 – Espectro de energia para o moinho de bolas (A) e para o moinho vertical (B)
(MORRISON et al., 2009).
40
Verificou-se que a potência requerida para uma mesma distribuição de frequência de

impactos é diferente em cada um dos moinhos testados. O moinho vertical possui um
espectro de energias em um intervalo reduzido. O moinho de bolas possui um espectro
maior de distribuição de energias, o que o torna menos eficiente em termos da utilização
da energia.
3.5 Escalonamento
Atualmente, o dimensionamento dos moinhos verticais é realizado, principalmente,

através de três métodos:
 dimensionamento preliminar, onde estima-se a energia necessária para a moagem

através do índice de trabalho de Bond (Wi, Bond Work Index). Aplica-se um fator de
eficiência de cerca de 35% menor que a energia calculada para a um moinho de
bolas.
 teste em escala de laboratório, onde são realizados testes com moinhos de bolas em
intervalos de tempos distintos até que o tamanho do produto final desejado seja
obtido. Aplica-se um fator de eficiência de cerca de 35% menor que a energia
medida no teste;
 teste em escala piloto, onde são realizados testes em moinho vertical com grandes
quantidades de amostra. Todas as variáveis operacionais são controladas e
registradas durante o teste. O escalonamento do moinho vertical em escala industrial
é realizado através do consumo específico (kWh/t) obtido nos testes.
Comentários
A previsão da distribuição granulométrica do moinho vertical industrial somente é

obtida através do teste em escala piloto.
41
3.6 Previsão da Potência
Dois pesquisadores da Universidade de Queensland na Austrália desenvolveram

equações para estimação da potência consumida em um moinho vertical.
DUFFY (1994)
Através da equação 3.14, calcula-se a energia líquida consumida por um moinho

vertical.
0, 111 0 , 572
Plíq =0 , 0743 L ωρ c d D 3 , 057 T
e
(3.14)
sendo:
Plíq = potência líquida (kW);
L = altura do leito de bolas (m);
ω = velocidade angular da espiral (rpm);
ρc = densidade efetiva da carga moedora (t/m³);
d = tamanho médio das bolas (mm);
De = diâmetro da espiral (m);
T = número de passos da espiral;
A densidade da carga pode ser calculada conforme a equação 3.15.
ρc =ρb ( 1−ε ) +ερ p (3.15)

sendo:
ε = porosidade - fração de vazios entre as bolas (adimensional);
ρb = densidade das bolas (t/m³);
ρp = densidade da polpa (t/m³).
Através da equação 3.16, é possível calcular a energia gasta pelo moinho vertical sem
42
carga.
Pvaz =0 , 000134 ωWD

e0 , 57 (3.16)
sendo:
Pvaz = energia em vazio (kW);
ω = velocidade angular da espiral (rpm);
W = peso da espiral (kg).
JANKOVIC et al. (1997)
Através da equação 3.17, calcula-se a energia líquida consumida por um moinho

vertical.
0 .65 0. 98 0. 17
Pliq =2 ,05 ρ c D 1, 96 θ L d
e (3.17)
sendo:
Plíq = potência líquida (W);
θ = velocidade periférica da espiral (m/s);
L = altura do leito de bolas (m);
d = tamanho médio das bolas (mm).
JANKOVIC utiliza um cálculo diferente para a densidade da carga (TÜZÜN, 1993)

ρc =( 1−ε ) ( ρb −ρ p )
(3.18)
A equação 3.17 foi ajustada com dados de 58 moinhos verticais em escala de

43
laboratório, piloto e industrial.
JANKOVIC (1999) desenvolveu um conjunto de seis equações para previsão da energia

consumida em um moinho vertical utilizando conceitos da física. A previsão se mostrou
adequada com relação a precisão, contudo, a complexidade de sua aplicação torna esta
solução pouco atrativa ou mesmo inviável no ambiente industrial.
Comentários
As equações propostas pelos dois pesquisadores consideram moinhos verticais de

laboratório e moinhos industriais de pequena capacidade. Atualmente, o interesse da
indústria mineral é prever com precisão aceitável a potência de moinhos verticais de
grande capacidade. O Vertimill tem modelos padronizados com relação a potência
instalada e a velocidade da espiral. Esta padronização facilita muito a estimativa de
potência visto que a geometria da espiral e a velocidade periférica são semelhantes em
todos os modelos.
A densidade da polpa tem influência na potência visto que esta variável altera o atrito
entre as bolas e o peso aparente destas. Devido ao empuxo, quanto maior a densidade de
polpa menor será o peso aparente das bolas, resultado em uma diminuição da densidade
da carga e consequentemente uma diminuição da potência (dentro de um intervalo
normal de operação).
O tamanho das bolas também tem influência na potência, pois o coeficiente de fricção
do leito de bolas é alterado com a alteração do diâmetro das bolas. O coeficiente de
fricção é maior para bolas maiores porque o número de pontos de contato é menor.
Portanto, o aumento do diâmetro das bolas proporciona um aumento na potência.
Para a elaboração de um modelo consistente de potência seria necessário criar um banco

de dados com moinhos verticais de diferentes tamanhos, operados em diferentes
condições e com diferentes minérios.
44
De maneira simplificada é possível prever a potência líquida do moinho vertical

considerando a potência do motor do modelo de moinho selecionado, convertendo a
energia elétrica do motor em energia mecânica através do rendimento e descontando a
energia em vazio, estimada através da corrente e do fator de potência.
Um exemplo prático de estimativa de potência será apresentado a seguir com dados da

usina de Sossego da VALE S.A.
Exemplo de estimativa de potência de moinho vertical em escala industrial
A usina de Sossego da VALE S.A. possui o modelo de moinho vertical VTM-1500.

Este modelo possui motor de 1500cv ou 1119kW. Considerando uma folga de projeto
de 10%, normalmente adotado em dimensionamento de equipamentos de processo na
indústria mineral, tem-se uma potência disponível de 1007kW. Esta potência refere-se a
potência absorvida da rede Pabs. A equação 3.19 pode ser utilizada para calcular a
potência absorvida da rede sabendo a tensão, a corrente e o fator de potência.
iucos φ √3
Pabs=
1000 (3.19)
sendo:
Pabs = potência absorvida da rede (kW);
i = corrente (A);
u = tensão (V);
cosφ = fator de potência (fração).
O fator de potência mede o quanto da energia que circula pela rede é utilizada
efetivamente para realizar trabalho.
Para converter a potência absorvida da rede em potência útil Pútil, utiliza-se o rendimento
η. A equação 3.20 apresenta a conversão de energia elétrica em energia mecânica.
Pútil =Pabs η (3.20)

45
sendo:
Pútil = potência útil (kW);
η = rendimento (fração).
O rendimento η mede a “qualidade” com que ocorre a conversão de energia elétrica,

absorvida da rede, em energia mecânica na ponta do eixo ou energia útil (trabalho).
Tanto o rendimento quanto o fator de potência variam conforme a potência solicitada do

motor.
A potência absorvida da rede Pabs do moinho vertical de Sossego foi calculada através
dos dados obtidos na sala de controle. A Tabela III.6 mostra o cálculo da potência
absorvida.
Tabela III.6 – Cálculo da potência absorvida da rede para o moinho vertical da usina de
Sossego
Moinho Vertical Sossego

i (A) 132.2
u (V) 4000
cosφ 0.81
Pabs (kW) 742
Considerando um rendimento η = 0.92 se obtém uma potência útil de 683kW segundo a

equação 3.20.
A potência líquida de moagem é calculada considerando a potência necessária para

operar o moinho vertical sem carga (em vazio).
A rotação do motor é de 1176rpm e o redutor tem relação de 60,86:1, portanto, a

velocidade da espiral é de 19,32rpm. A espiral possui massa de cerca de 32.000kg e
diâmetro é 3,3m. O momento de inércia pode ser calculado considerando a espiral como
um cilindro. O momento de inércia I pode ser calculado conforme a equação 3.21.
46
2
MR
I=
2 (3.21)
sendo:
I = momento de inércia (kg.m2);
M = massa do cilindro (kg);
R = raio do cilindro (m);
Neste caso o momento de inércia da espiral I seria 43.560kg.m2.
Através da curva característica do motor, do momento de inércia e da velocidade da

espiral o fabricante do motor estimou que a potência do moinho vertical operado sem
carga em 176kW (WEG, 2012). Portanto, a potência líquida aplicada efetivamente para
moer o material contido dentro do moinho vertical seria 507kW (potência útil de
683kW menos a potência em vazio de 176kW).
Para o moinho vertical VTM-1500 a potência em vazio de 176kW representa 17% da

potência disponível de 1007kW. A potência líquida máxima aplicada para moer o
material contido dentro do moinho deste modelo de moinho vertical seria 831kW
(1007kW de potência disponível menos 176kW de potência em vazio).
3.7 Carga Moedora
A movimentação da carga moedora juntamente com o material provoca a redução de

tamanho das partículas além de ser responsável pelos efeitos de classificação do
material.
DUFFY (1994) conduziu testes em um moinho vertical transparente em escala de

laboratório utilizando bolas de diferentes cores. O objetivo do experimento foi analisar a
movimentação das bolas dentro do moinho. Através do resultado dos testes, foi possível
verificar a existência de um fluxo ascendente no centro da espiral e um fluxo
descendente nas laterais do corpo do moinho.
47
A Figura 3.12 mostra os vetores de fluxo do material e o perfil de velocidade das

partículas.
Figura 3.12 – Esquema de movimentação das bolas em um moinho vertical (DUFFY,

1994).
JANKOVIC (1999) detalhou o estudo realizado por DUFFY (1994), sendo uma
excelente referência sobre o assunto.
Comentários
Muito já foi investigado sobre a movimentação da carga moedora em moinhos de

pequenos diâmetros. Considera-se que a carga moedora se comporta da mesma maneira
nos moinhos em escala industrial.
48
CAPÍTULO 4 - MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 Amostras
Foram testadas amostras de minério de ferro e de cobre das unidades de VALE S.A.,
conforme descrito a seguir:
- Material de granulometria fina

 Mix 2, 3 e 4 provenientes da Pelotização de Tubarão, localizada no estado do
Espírito Santo (Mistura de Pellet Feed de diferentes Minas);
 Sossego Vertimill proveniente da Mina de Sossego, localizada no estado do Pará
(concentrado da etapa de flotação rougher - Alimentação do Vertimill).
- Material de granulometria grosseira, 100% < 6,3mm

 ROM Alegria proveniente da Mina de Alegria, localizada no estado de Minas
Gerais;
 Sossego Bolas proveniente da Mina de Sossego, localizada no estado do Pará
(alimentação do circuito de moagem de bolas).
A amostra Mix de misturas prováveis de minérios que serão alimentados no futuro foi
testada com o objetivo de investigar a aplicação de moinho vertical em substituição aos
atuais moinhos de bolas que se encontram em final de vida útil na pelotização de
Vitória.
A amostra Sossego Vertimill de concentrado de flotação foi testada com o objetivo de

investigar a operação atual do moinho vertical na etapa de remoagem de concentrado.
As amostras de ROM Alegria e Sossego Bolas foram testadas com o objetivo de

verificar o desempenho do moinho vertical alimentado com material grosseiro. Um
resultado positivo poderá viabilizar o uso de moinho vertical em substituição aos
moinhos de bolas em novos projetos.
49
4.2 Métodos
Nas próximas seções serão detalhados os métodos utilizados nas escalas de laboratório,
piloto e industrial.
4.2.1 Escala de Laboratório
Foram realizados testes de moagem em escala de laboratório com moinhos de bolas

convencionais. A amostra foi submetida a moagem por diferentes intervalos de tempo.
Após cada tempo de moagem, todo o material foi retirado do moinho para obtenção da
distribuição granulométrica. As perdas, em massa, de material foram avaliadas e o
material foi devolvido ao moinho para a continuação do teste.
Os testes são realizados com uma amostra seca e uma amostra a úmido. No teste a
úmido é determinada a velocidade de quebra correspondente à moagem a úmido. Os
testes realizados neste trabalho serão detalhados a seguir.
Teste com frações estreitas de tamanhos de partículas
O teste com frações estreitas de tamanhos de partículas é uma referência para o

dimensionamento de moinhos de bolas industriais (AUSTIN et.al., 1984). O teste é
realizado em um moinho de diâmetro e comprimento iguais, oito aletas igualmente
espaçadas (lifters), bolas com diâmetro igual a 1/10 do diâmetro interno do moinho,
enchimento de bolas J = 20%, preenchimento dos espaços vazios entre as bolas U =
50% e porcentagem da velocidade crítica Vc = 70%. São testadas no mínimo três faixas
estreitas de tamanho na razão √2 (ALVES et al., 2004).
Teste com distribuição natural de tamanhos de partículas
O teste é realizado com a distribuição granulométrica natural da alimentação do moinho

industrial. Deve-se manter no ensaio de laboratório a mesma relação entre o tamanho
máximo das partículas de minério e da maior bola do moinho industrial. Neste caso, se
50
for necessário, o material deverá ser reduzido, através de britagem, até que se atinja a
mesma relação do circuito industrial. A relação entre o maior tamanho de bolas e o
diâmetro do moinho dever ser próxima de 1/10 (HERBST & FUERSTENAU, 1980).
O ensaio é realizado em condições similares à moagem industrial, com o mesmo

enchimento de bolas, tipicamente J = 35%, preenchimento dos espaços vazios entre as
bolas U = 100%, mesma velocidade crítica e distribuição de tamanho de bolas do
moinho industrial. Para conhecer a distribuição de tamanho de bolas do moinho
industrial é necessário descarregar a carga de bola e classificá-la. Este é um
procedimento que demanda tempo e na maioria das vezes não é possível obter esta
distribuição de bolas. Neste caso, sugere-se utilizar a curva de Gaudin-Schumann de
inclinação igual a quatro (FUERSTENAU, M. C. et al., 2003) como carga balanceada
de distribuição de bolas.
Teste padrão do fabricante de moinho vertical para previsão de energia específica
O ensaio é realizado em um moinho 203,2mm x 254,0mm (8”x10”) com interior liso

(sem levantadores de carga) e uma carga de bolas de um único tamanho (19mm de
diâmetro). Adota-se enchimento de bolas J = 42%, preenchimento dos espaços vazios
entre as bolas U = 100% e porcentagem de velocidade crítica Vc = 76%. Nestas
condições, a energia específica de moagem do moinho vertical escalonado é de 65% da
energia específica consumida no ensaio (METSO, 2010A,B,2012). Este teste não produz
resultados coerentes com material de granulometria grosseira (SUAREZ, 2012).
Critério para determinar os intervalos de tempo de moagem
É comum adotar uma sequência de tempo de moagem, normalmente de 0,5, 1, 2, 4, 8,

16, 32 minutos, para se alcançar distribuições granulométricas em diferentes tempos de
forma que seja possível obter funções seleção e quebra para um amplo intervalo de
distribuição de tamanho de partículas.
51
Neste trabalho estudaram-se amostras bem distintas com relação à resistência a

cominuição e a distribuição granulométrica. Dessa forma, optou-se por calcular os
intervalos de tempo segundo a quebra de primeira ordem (AUSTIN et.al., 1984). Assim,
foi possível obter um espaçamento mais constante entre as curvas granulométricas de
forma a melhor determinar as funções seleção e quebra. Se fosse adotada uma sequência
fixa de tempos para todas as amostras, provavelmente, para amostras mais friáveis e de
granulometria fina o tamanho desejado poderia ser obtido já nos primeiros tempos de
moagem resultando em curvas granulométricas muito próximas.
4.2.2 Escala Piloto
Foram realizados testes em escala piloto nos laboratórios da Metso na Pensilvânia, nos
EUA, com as amostras Mix 2, 3 e 4, ROM Alegria e Sossego Bolas.
As amostras de ROM Alegria e Sossego Bolas foram britadas em 100% < 6,3mm, pois
segundo o fabricante, este seria o tamanho máximo de alimentação permitido para um
moinho vertical.
A alimentação do material no moinho foi realizada por um sistema constituído por um

silo, um alimentador de correia e um elevador de canecas. O minério, seco, armazenado
no silo foi dosado através do alimentador de correia no elevador de canecas que
abasteceu o moinho pela sua parte superior. Neste ponto foi adicionada água junto com
o minério com o objetivo de atingir a concentração de sólidos desejada. O circuito foi
fechado com peneiras de alta frequência e abertura de tela de acordo com a
especificação de produto desejada. O material retido na peneira foi retornado, por
gravidade, na parte superior do moinho. Um pequeno tanque de classificação por
sedimentação, instalado na borda superior do moinho, separou o material de maior
densidade para recirculação no moinho, pela parte inferior do moinho, através de uma
bomba de polpa. O material de menor densidade extravasou do tanque e foi direcionado
para uma caixa de polpa e bombeado para a alimentação da peneira de alta frequência.
A Figura 4.1 mostra o fluxograma do teste em escala piloto com o moinho vertical.
52
Figura 4.1 – Fluxograma do teste piloto com moinho vertical (VALE, 2010).
A Tabela IV.1 apresenta a distribuição das bolas utilizadas no teste piloto com moinho
vertical.
Tabela IV.1 – Distribuição de tamanhos das bolas utilizadas no teste piloto com moinho
vertical (METSO, 2010A,B, 2012)
ROM Alegria
Amostra Mix 2 Mix 3 e 4
Sossego Bolas
Bola Ret. Ret. Ret.
(mm) (%) (%) (%)
35 38.4 - -
30 27.5 - -
25 14.5 30.7 -
19 17.7 34.6 40.7
15 - 29.7 -
12 1.9 5 42.5
9 - - 16.8
Total 100 100 100
4.2.3 Escala Industrial
A amostra Vertimill Sossego foi obtida através de uma campanha de amostragem no

53
moinho vertical, modelo VTM-1500, instalado na usina de Sossego. De cada produto

amostrado, foram determinadas a concentração de sólidos, a massa específica e a
distribuição granulométrica. Com base nessas informações e com informações
adicionais do sistema de controle da usina, obtidos durante a campanha de amostragem,
foi possível realizar, com precisão aceitável, o fechamento do balanço de massas do
circuito. Uma amostra de grande volume da alimentação do moinho vertical, underflow
dos ciclones, foi coletada para a realização de testes em escala de laboratório com
objetivo de determinar os parâmetros utilizados na modelagem e simulação do processo
de moagem do moinho vertical.
A Figura 4.2 mostra o fluxograma do circuito de remoagem da usina de Sossego.
Figura 4.2 – Fluxograma do circuito de remoagem da usina de Sossego.
4.3 Modelo Proposto
4.3.1 Introdução
O modelo foi inicialmente desenvolvido em Excel utilizando o Visual Basic Application

– VBA. Depois de testado o modelo foi implementado no simulador de plantas de
processos minerais ModsimTM versão 3.6.20 (MTI, 2008). O modelo foi implementado
54
através do módulo de programação ModsimSKDTM (MTI, 2003B) que faz parte do pacote
de programas da Mineral Technologies International - MTI.
O moinho vertical possui diferentes configurações operacionais possíveis. A Figura 4.3

apresenta algumas delas.
Figura 4.3 – Configurações operacionais possíveis de moinho vertical.
Em todas as configurações a descarga é realizada através de transbordo na parte

superior dos moinhos. Segue descrição de cada configuração:
 (A), alimentação inferior, sem classificador externo, sem bomba de recirculação;

 (B), alimentação inferior, com classificador externo, com bomba de recirculação;
 (C), alimentação inferior através da bomba de recirculação, com classificador
externo;
 (D), alimentação superior, com classificador externo, com bomba de recirculação;
O moinho vertical possui duas zonas distintas, uma zona de moagem na qual o material
é cominuído e uma zona de classificação, localizada acima da zona de moagem na qual
o material sofre classificação. A Figura 4.4 apresenta a zona de moagem (cor vermelha)
e a zona de classificação (cor amarela) dentro de um moinho vertical.
55
Figura 4.4 – Zona de moagem (vermelho) e de classificação (amarelo) dentro de um

moinho vertical.
Considera-se como zona de moagem o volume ocupado com bolas, normalmente abaixo
do topo da espiral. A partir deste ponto tem-se uma zona de classificação onde as
partículas maiores que a especificação desejada retornam até a zona de moagem e as
partículas com tamanho adequado ou próximo do tamanho desejado saem do moinho
por transbordo.
4.3.2 Zona de Moagem
Através da equação 4.1 é possível determinar a função seleção específica através de

testes em escala de laboratório com moinhos de bolas. O sobrescrito “L” significa escala
de laboratório. Portanto, PL e HL seriam a potência medida e a massa de minério adotada
nos ensaios, respectivamente.
S L=SiE
i ( )
PL
HL (4.1)
A função seleção específica SiE pode ser modelada através da equação 4.2. Três
parâmetros são necessários para representar a função seleção específica, S1E, ζ1, ζ2.
56
{ [ ( )] }
2
( )
d d
i i
E∗¿ exp ζ ln +ζ ln
1 d 2 d
1 1
S E= S 1 ¿
i (4.2)
sendo:
S1E* = parâmetro equivalente a função seleção específica para o tamanho 1mm em
moinho vertical (t/kWh);
O parâmetro S1E* foi definido como sendo o fator S1E para moinho de bolas multiplicado
pela constante 1,35.
Através da equação 4.2 é possível escalonar um dos parâmetros da função seleção

específica SiE de moinho de bolas, determinada através de um teste em escala de
laboratório com um moinho de bolas, em um parâmetro da função seleção específica de
moinho vertical S1E*.
O sobrescrito “I” significa escala industrial. Sabendo-se a potência PI, a massa de

minério contida no moinho HI e a função seleção específica SiE, é possível calcular a
função seleção do moinho vertical industrial SiI. A função seleção do moinho vertical
em escala industrial SiI pode ser determinada através da função seleção específica SiE
escalonada pelo fator K, como mostra a equação 4.3.
S I =S Ei
i ( ) PI
HI (4.3)
Através da função seleção do moinho vertical industrial SiI, determinada através da

equação 4.3, é possível prever a distribuição granulométrica do produto do moinho
vertical industrial pela equação do balanço populacional. A equação 4.4 representa os
eventos de “morte” ou desaparecimento das partículas e de “nascimento” ou surgimento
de partículas provenientes da quebra de frações maiores de tamanho através das funções
seleção e quebra (KING, 2002A).
57
i−1
Q s p i =Q s f i + H ∑ b S m − HS m
ij j j i i
j=1 (4.4)
sendo:
Qs = vazão de sólidos (t/h);
H = massa de material contido no moinho – hold up (t);
fi = fração de material da alimentação no intervalo de tamanho i;
pi = fração de material da descarga no intervalo de tamanho i;
mi = fração em massa de partículas contidas no intervalo de tamanho i;
bij = fração em massa de partículas no intervalo de tamanho i produzidas pela quebra de
partículas no intervalo de tamanho j.
Considerando que H/Q = τ, tempo de residência médio das partículas dentro da zona de
moagem do moinho, tem-se:
i−1
pi =f i +τ ∑ b S m −S m τ
ij j j i i
j=1
(4.5)
sendo:
τ = tempo de residência médio das partículas.
Considerando que todo o material na zona de moagem está perfeitamente misturado

tem-se que mi = pi.
i−1
pi =f i + ∑ b S p j τ −S p τ
ij j i i
j=1
(4.6)
58
i−1
f i +∑ bij S j p j τ
j=1
pi =
1+S i τ
para todo i
(4.7)
A equação 4.7 pode ser resolvida começando do tamanho 1 como a seguir.
f1
p1 =
1+S 1 τ
f 2 +b 21 S1 p 1 τ
p2 =
1+ S2 τ
(4.8)
f 3 +b31 S1 p 1 τ +b32 S 2 p2 τ
p3 =
1+S 3 τ
A determinação experimental do tempo de residência é trabalhosa e difícil. O tempo de

residência pode ser estimado conhecendo-se a massa de material dentro do moinho
(hold up) pela equação 4.9.
H=
( )
mb
ρb
. ε .Cv . ρ s
(4.9)
sendo:
H = massa de material contida no moinho - hold up (t);
59
mb = massa de bolas (t);

ρb = densidade das bolas (t/m3);
Cv = concentração de sólidos em volume (%);
ρs = densidade dos sólidos (t/m3).
4.3.3 Zona de Classificação
O moinho vertical possui uma distribuição de tamanho de partículas em seu interior e as

partículas abaixo de uma determinada faixa de tamanho são arrastadas para fora do
moinho através do fluxo de polpa ascendente. Este fluxo de polpa é injetado pela parte
inferior do moinho através da bomba de recirculação e/ou pelo fluxo de alimentação
nova do circuito de moagem.
Deve-se garantir que as partículas já fragmentadas que estejam próximas do tamanho

especificado sejam retiradas do moinho com o objetivo de se evitar uma sobre moagem
com consequente aumento da geração de finos, normalmente prejudicial às etapas
subsequentes do processo, além do desperdício de energia.
Estudos anteriores mostraram que a concentração de sólidos da polpa, que preenche os

vazios entre as bolas dentro do moinho vertical, varia na extensão vertical. Na parte
inferior do moinho a concentração de sólidos e o tamanho das partículas são maiores se
comparada com a da parte superior (JANKOVIC, 1999).
Com o objetivo de simplificar o modelo de classificação e transporte das partículas

dentro do moinho vertical considera-se que todo o material dentro do moinho está
perfeitamente misturado. Imagine agora que o moinho vertical opere da mesma forma
que uma tubulação de polpa no sentido vertical. Segundo KING (2002 B), nesta situação
a velocidade da água é maior que a velocidade das partículas. Considera-se que a
velocidade de sedimentação das partículas é igual à sua velocidade terminal e está em
paralelo e em sentido contrário à média do fluxo de polpa ascendente.
60
A concentração de sólidos em volume na seção vertical do moinho seria diferente

daquela da alimentação e da descarga. Provavelmente, ocorreria uma acumulação de
sólidos dentro do moinho até que o circuito entre em regime. Talvez este efeito
potencialize a redução das partículas no moinho vertical pelo mecanismo de atrição.
Velocidade das partículas
A velocidade média da polpa na zona de classificação do moinho pode ser calculada

V p=
Q p 3600
=
( )Qp
(4.10)
( )
A πD 2
m
4
sendo:
Vp = velocidade média da polpa (m/s);
Qp = vazão de polpa (m³/h);
A = área da seção transversal do moinho (m²);
Dm = diâmetro do moinho (m).
A velocidade média da polpa na zona de moagem é maior que na zona de classificação

uma vez que o volume útil para transporte da polpa é reduzido devido à ocupação do
espaço disponível pela espiral e pelas bolas.
Considera-se que existe uma distribuição de tamanho das partículas dentro do moinho e
que cada partícula tem uma velocidade terminal. A velocidade terminal da fração i pode
ser calculada conforme a equação 4.11.
2
V =
( ρ − ρ ) gd
s p i
ti 18 η
p (4.11)
sendo:
Vti = velocidade terminal das partículas do intervalo de tamanho i (m/s);

ρs = densidade dos sólidos (kg/m³);
61
ρp = densidade da polpa (kg/m³);

g = aceleração da gravidade (m/s²);
di = diâmetro das partículas do intervalo de tamanho i (m);
ηp = viscosidade da polpa (Pa.s).
A velocidade terminal pode ser calculada através da equação anterior se o número de

Reynolds for menor que 0,01. O número de Reynolds pode ser calculado conforme a
equação 4.12.
d i V ti ρ p
R e=
ηp (4.12)
sendo:
Re = número de Reynolds (adimensional);
A velocidade diferencial das partículas de cada fração i pode ser calculada subtraindo da
velocidade ascendente a velocidade terminal, conforme a equação 4.13.
V i=V p −V ti (4.13)
sendo:
Vi = velocidade das partículas do intervalo de tamanho i (m/s);
Vti = velocidade terminal das partículas do intervalo de tamanho i (m/s).
Acumulação de Sólidos
Cada faixa de tamanho i tem sua concentração de sólidos em volume. A concentração

de sólidos em volume da fração i pode ser calculada conforme a equação 4.14.
C vi
q i=
C v −q V ti
1+ −
q−1 Vp (4.14)
62
sendo:
qi = concentração de sólidos em volume - intervalo de tamanho i (fração);
q = concentração de sólidos em volume - média (fração);
Cvi = concentração de sólidos em volume do intervalo de tamanho i na alimentação
(fração);
Cv = concentração de sólidos em volume (fração);
Vti = velocidade terminal das partículas do intervalo de tamanho i (m/s).
A concentração de sólidos em volume total na zona de classificação q pode ser

calculada conforme a equação 4.15.
q=∑ q i
i (4.15)
Para este cálculo é utilizada uma rotina de interações com substituição de um valor
inicial para q na equação 4.14, onde são calculados os qi’s. O novo valor de q é
verificado através da equação 4.15 e novas interações são realizadas até se atingir uma
convergência satisfatória.
O modelo do balanço populacional pode prever material mais grosso na descarga do

moinho quando comparado com dados experimentais. Na prática as partículas maiores
permanecem dentro do moinho até serem cominuídas em frações de tamanhos menores
para então saírem do moinho.
As partículas mais grosseiras que deixam a zona de moagem através do fluxo de polpa
ascendente provocado pelo movimento giratório da espiral e pela injeção de polpa pela
parte inferior do moinho atingem a zona de classificação. Contudo, essas partículas não
têm habilidade para sair da zona de classificação em condições normais de operação.
Este efeito é chamando de pós-classificação. As partículas fora da especificação
desejada retornam para a zona de moagem e permanecem neste ciclo até sofrerem
redução de tamanho. A pós-classificação pode ser comprovada quando a distribuição
das partículas da descarga do moinho é diferente da distribuição do material contido
63
dentro do moinho. Neste caso, o material dentro do moinho deverá ter partículas mais
grosseiras que a descarga do moinho.
4.3.4 Recirculação
A bomba de recirculação injeta a polpa pela parte inferior do moinho e este fluxo
percorre o leito de bolas. Este ação gera uma perda de carga que pode ser calculada
através da equação 4.16, KING (2002B).
ΔP= ( ρs − ρ p ) ( 1−ε ) gL (4.16)

sendo:
ΔP = perda de carga gerada pelo fluxo de polpa através do leito de bolas (Pa);
ρs = densidade dos sólidos (kg/m³);
L = altura do leito de bolas (m).
Os vazios entre as bolas são preenchidos pela polpa e esta massa de polpa exerce uma
pressão no fundo do moinho vertical. A bomba de recirculação deve ser capaz de vencer
esta pressão exercida pela massa de polpa dentro do moinho. A equação 4.17 mostra
como pode ser calculada esta pressão.
ΔP=ρ p gL (4.17)
sendo:
ΔP = pressão da massa de polpa sobre o fundo do moinho (Pa);
L = altura do leito de bolas (m).
A soma da variação de pressão das equações 4.16 e 4.17 será a perda de carga que a
64
bomba de recirculação deverá vencer.
A potência da bomba de recirculação pode ser calculada conforme a equação 4.18,

KING (2002B).
( )
P líq=
Qp
H ρ g
3600 p p
1000 σ (4.18)
sendo:
Plíq = potência líquida (kW);
Qp = vazão de polpa (m³/h);
Hp = coluna de polpa (m);
σ = eficiência da bomba (Fração).
Sabendo-se quais são as faixas de tamanho que deverão ser retiradas do moinho pode-se
calcular qual seria a velocidade média da polpa em sentido ascendente. Através desta
velocidade calcula-se a vazão de polpa pela equação 4.10 e a partir daí calcula-se a
potência da bomba de recirculação pela equação 4.18.
Dessa forma, calcula-se com qual potência a bomba de recirculação deveria ser operada
de forma que as partículas com a especificação de tamanho adequada sejam retiradas de
dentro do moinho.
65
CAPÍTULO 5 - RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 Metodologia para escalonamento e simulação de moinho vertical
Vários testes em escala de laboratório, utilizando moinho de bolas, foram realizados em

diferentes condições operacionais com o objetivo de determinar e investigar os
parâmetros de quebra e a previsão dos modelos alimentados com esses parâmetros. A
seguir será apresentada a metodologia proposta para escalonar e simular um moinho
vertical em escala industrial através de testes em escala de laboratório com pequenas
quantidades de amostra.
1. Devem-se utilizar moinhos com levantadores de carga, pois estes proporcionam

maior homogeneização do material dentro do moinho, principalmente em testes
com elevada concentração de sólidos.
2. Tanto o modelo de Austin como o modelo de Herbst & Fuerstenau fizeram

previsões aceitáveis de distribuição granulométrica de produto de um moinho
vertical. Contudo, a metodologia de Austin requer moagens de pelo menos três
faixas estreitas de tamanhos e uma moagem adicional, a úmido, de uma das faixas
escolhidas. É necessário um esforço considerável de peneiramentos para preparar as
amostras para o ensaio de moagem. Assim, é preferível utilizar a metodologia de
Herbst & Fuerstenau cujo teste de moagem é realizado com a distribuição natural
de tamanho das partículas.
3. A função seleção específica de um moinho de bolas de laboratório pode ser

escalonada através de um fator de escalonamento da potência aplicado ao
parâmetro S1E da função seleção, chamando de S1E*. A energia específica do
moinho vertical industrial pode então ser estimada com um grau de precisão
aceitável.
66
5.2 Parâmetros de quebra do modelo do balanço populacional
Os parâmetros de quebra foram determinados através do programa BatchMillTM versão

1.6 (MTI, 2003A).
5.2.1 Parâmetros dos testes com distribuição natural de partículas
A Tabela V.1 apresenta os parâmetros de quebra determinados através de ensaios em

escala de laboratório utilizando um moinho de 254x254mm (10”x10”), de diâmetro e
comprimento respectivamente, com oito levantadores de carga. Os parâmetros se
referem ao modelo de Herbst & Fuerstenau (1980) para moinho de bolas. Adotou-se
enchimento de bolas J = 40%, preenchimento dos vazios com minério U = 100% e
porcentagem de velocidade crítica Vc = 70%.
A carga de bolas utilizada é a mesma adotada no teste em escala piloto (ver Tabela
IV.1) com exceção da amostra Sossego Vertimill onde adotou-se um distribuição de
equilíbrio segundo a curva de Gaudin-Schuhmann com inclinação igual a quatro.
Tabela V.1 – Determinação de parâmetros de quebra para o modelo de Herbst &

Fuerstenau (1980)
Função Seleção Função Quebra

Amostra S1E * NSR
(t/kWh     
)
Mix 2 5.108 0.115 -0.435 1.508 2.348 0.414 0.277
Mix 3 12.991 0.626 -0.312 2.500 5.549 0.635 0.230
Mix 4 5.207 0.009 -0.401 2.307 2.661 0.837 0.459
Sossego Vertimill 6.007 0.420 -0.293 0.582 2.899 0.249 0.161
ROM Alegria 3.655 0.162 0.513 0.721 1.297 0.420 0.544
Sossego Bolas 1.034 0.038 0.262 0.426 9.903 0.193 1.025
O parâmetro S1E* indicado na Tabela V.1 se refere a moagem em moinho vertical.

67
O somatório dos erros residuais (NSR - Normal Residual Square) obtido na

determinação dos parâmetros é baixo e devido a isso pode ser considerar que a
estimativa dos parâmetros é satisfatória.
5.2.2 Parâmetros dos testes com faixas estreitas de tamanhos
A Tabela V.2 apresenta os parâmetros de quebra do modelo de Austin (1984) para

moinho de bolas determinados através de ensaios em escala de laboratório com a
amostra ROM Alegria.
Tabela V.2 – Determinação de parâmetros de quebra para o modelo de Austin (1984)
Função Seleção Função Quebra

Amostra Si µ NSR
S1 Λ   
(min-1) (mm)
ROM Alegria 1.545 1.133 1.829 2.107 0.478 2.398 0.467 1.735
O somatório dos erros residuais (NSR - Normal Residual Square) obtido na

determinação dos parâmetros é mais elevado devido a interpolação de várias faixas
estreitas de tamanho.
68
5.3 Previsão da distribuição granulométrica do produto de moagem
As figuras 5.1 a 5.7 apresentam a distribuição granulométrica obtida em escala piloto ou

industrial (pontos) e a previsão do modelo (linha).
5.3.1 Simulações com a amostra Mix 2, 3 e 4
Teste com distribuição natural de partículas
100
80
% Passante
60
40
Alim.
Prod.
20
Modelo
0
0.010 0.100 1.000
Tamanho (mm)

modelo de Hebst-Fuerstenau
69
100
% Passante 80
60
40
Alim.
Prod.
20
Modelo
0
0.010 0.100 1.000
Tamanho (mm)

100
80
% Passante
60
40
Alim.
Prod.
20
Modelo
0
0.010 0.100 1.000
Tamanho (mm)

70
5.3.2 Simulação com a amostra Sossego Vertimill
100
80
% Passante
60
40
Alim.
Prod.
20
Modelo
0
0.010 0.100 1.000
Tamanho (mm)
Figura 5.4 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Sossego Vertimill

utilizando o modelo de Hebst-Fuerstenau
5.3.3 Simulações com a amostra ROM Alegria

71
100
% Passante 80
60
40
Alim.
Prod.
20
Modelo
0
0.010 0.100 1.000 10.000
Tamanho (mm)
Figura 5.5 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra ROM Alegria utilizando

o modelo de Hebst-Fuerstenau
Teste com faixas estreitas de tamanho de partículas
100
80
% Passante
60
40
Alim.
Prod.
20
Modelo
0
0.010 0.100 1.000 10.000
Tamanho (mm)
Figura 5.6 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra ROM Alegria utilizando

o modelo de Austin
72
5.3.4 Simulação com a amostra Sossego Bolas
100
80
% Passante
60
40
Alim.
Prod.
20
Modelo
0
0.010 0.100 1.000 10.000
Tamanho (mm)
Figura 5.7 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Sossego Bolas utilizando

o modelo de Hebst-Fuerstenau
5.4 Análise estatística da previsão do modelo de moinho vertical
Seis testes de hipóteses (Student’s T-test, F-test, Kolmogorov-Smirnov test, Number of

runs test, Median test, Mann-Whitney-Wilcoxon test) foram utilizados para comparar as
distribuições granulométricas obtidas nos testes em escala piloto e industrial e as
distribuições granulométricas previstas pelo modelo de moinho vertical.
As distribuições foram consideradas idênticas com confiança de 95% para todas as

amostras estudadas.
Os relatórios estão no Apêndice III.

73
CAPÍTULO 6 - CONCLUSÕES
O modelo desenvolvido se mostrou adequado para prever a distribuição granulométrica

do produto de um moinho vertical através de testes em escala de laboratório com
pequenas quantidades de amostra. A energia específica de moagem do moinho vertical
em escala piloto e/ou industrial pode ser estimada através de um fator de escalonamento
da potência aplicado ao parâmetro S1E da função seleção específica.
O modelo ainda calcula a velocidade das partículas no interior do moinho e faz uma
previsão da velocidade mínima necessária para não haver sedimentação. Com esta
informação é possível verificar a necessidade da bomba de recirculação. Operações
existentes podem ser otimizadas com a exclusão da bomba de recirculação, reduzindo o
consumo de energia por tonelada de minério beneficiado.
Os modelos de previsão de distribuição granulométrica de moinhos de bolas, tanto de

faixas estreitas de tamanho como com distribuição natural de partículas, podem ser
aplicado ao moinho vertical.
1
74
CAPÍTULO 7 - CONTRIBUIÇÕES ORIGINAIS AO CONHECIMENTO
Houve definição de metodologia composta por testes simples em escala de laboratório

dos quais é possível determinar parâmetros do modelo do balanço populacional para
simular e escalonar moinho vertical em escala industrial. Até então, o escalonamento
somente era realizado com segurança através de testes em escala piloto com grandes
quantidades de amostra.
A metodologia desenvolvida neste trabalho será de grande utilidade em estudos de

variabilidade de depósitos minerais, onde a quantidade de amostras é, na maioria das
vezes, limitada.
75
CAPÍTULO 8 - RELEVÂNCIA DOS RESULTADOS
O modelo desenvolvido será de grande utilidade no dia a dia dos engenheiros de

processo envolvidos em projetos de novas usinas de beneficiamento mineral e também
daqueles envolvidos na otimização de usinas existentes.
Através da metodologia desenvolvida neste trabalho será possível prever a distribuição

granulométrica do produto e a energia líquida de um moinho vertical em escala
industrial a partir de testes executados em moinho de bolas em escala de laboratório.
76
CAPÍTULO 9 - SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Testar o modelo desenvolvido com dados de outras operações industriais com moinhos
de diferentes tamanhos e com diferentes minérios com o objetivo de verificar e/ou
adequar o modelo.
Desenvolver equação para previsão da potência líquida e em vazio de moinhos verticais

levando em consideração variáveis operacionais como densidade e viscosidade de
polpa, tamanho e densidade dos corpos moedores, altura do leito de bolas e velocidade
da espiral.
77
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Carga de Moinho Utilizando Tecnologia de Simulação, XX Encontro Nacional de
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78
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83
APÊNDICES
APÊNDICE I – Testes em escala de laboratório com distribuição natural de partículas
84
APÊNDICE II – Testes em escala de laboratório com faixas estreitas de tamanhos de

partículas
85
APÊNDICE III – Análise estatística das distribuições granulométricas previstas pelo

modelo
COMPARISON of TESTS for HYPOTHESES on EQUALITY of DISTRIBUTIONS
Samples used in this test

Mix 2
T test with unequal variance

T statistic: -0.07
Probability of exceeding this value by chance 0.944
The null hypothesis that the means are equal is
NOT REJECTED in favor of the alternative hypothesis that
means are different.
F test
F statistic: 1.10
The null hypothesis that the variances are equal is
variances are different.
Kolmogorov-Smirnov test
Maximum difference: 0.13
The null hypothesis that the distributions are equal is
distributions are unequal everywhere.
Number of runs test

Number of runs: 15
The citical value for 95% confidence is 5.27
86

The Median test

Number of points from sample 1 below median: 4
The critical values for 95% confidence are 1.74 and 5.26
NOT REJECTED in favor of either alternative hypothesis
that F(z) < G(z) or F(z) > G(z)
The Mann-Whitney-Wilcoxon test.

Mann-Whitney-Wilcoxon statistic: 34.000
OVERALL ASSESSMENT
0 out of 6 tests rejected the null hypothesis
The distributions are identical. The samples were drawn form the same population
87

Mix 3

T statistic: -0.13
F test
F statistic: 1.23
Number of runs test

Number of runs: 13
88
The Median test


OVERALL ASSESSMENT
89

Mix 4

T statistic: -0.01
F test
F statistic: 1.04
Number of runs test

Number of runs: 16
90
The Median test


OVERALL ASSESSMENT
91

Sossego Vertimill

T statistic: 0.22
F test
F statistic: 1.49
Number of runs test

Number of runs: 11
92
The Median test


OVERALL ASSESSMENT
93

ROM Alegria

T statistic: 0.65
F test
F statistic: 1.61
Number of runs test

Number of runs: 22
94
The Median test


OVERALL ASSESSMENT
95

ROM Alegria - Austin

T statistic: 0.43
F test
F statistic: 1.38
Number of runs test

Number of runs: 20
96
The Median test


OVERALL ASSESSMENT
97

Sossego Bolas

T statistic: 0.11
F test
F statistic: 1.01
Number of runs test

Number of runs: 22
98
The Median test


OVERALL ASSESSMENT

2012-09-10 Tese (Draft) Douglas Mazzinghy

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas

“METODOLOGIA PARA ESCALONAMENTO E

Autor: Douglas Batista Mazzinghy

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Douglas Batista Mazzinghy

METODOLOGIA PARA ESCALONAMENTO E

Tese de Doutorado apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia

Área de concentração: Tecnologia Mineral

"A simplicidade é o último grau de sofisticação."

O autor agradece a todos aqueles que, direta ou indiretamente, colaboraram na

4.2.1 Escala de Laboratório................................................................................48

Figura 3.2 – Componentes principais do VertimillTM (METSO, 2006)...........................20

Figura 3.3 – Corpos moedores aderidos ao revestimento magnético (JUNIOR et al.,

Figura 3.4 – Fluxograma de processo (PENA et al., 1985)............................................23

Figura 3.5 – Circuito de cominuição de Cannington (JANKOVIC et al., 2006)............24

Figura 3.8 - Função quebra normalizada em função do tamanho de partícula

Figura 3.10 – Exemplo de simulação utilizando elementos discretos: distribuição das

Figura 3.12 – Esquema de movimentação das bolas em um moinho vertical (DUFFY,

Figura 4.2 – Fluxograma do circuito de remoagem da usina de Sossego.......................52

Figura 4.3 – Configurações operacionais possíveis de moinho vertical.........................53

Figura 4.4 – Zona de moagem (vermelho) e de classificação (amarelo) dentro de um

Figura 5.1 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Mix 2 utilizando o

Figura 5.2 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Mix 3 utilizando o

Figura 5.3 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Mix 4 utilizando o

Figura 5.4 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Sossego Vertimill

Figura 5.5 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra ROM Alegria

Figura 5.6 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra ROM Alegria

Figura 5.7 – Previsão de distribuição granulométrica da amostra Sossego Bolas

Tabela III.2 – Amostragens do circuito de cominuição de Cannington (JANKOVIC et

Tabela V.1 – Determinação de parâmetros de quebra para o modelo de Herbst &

Tabela V.2 – Determinação de parâmetros de quebra para o modelo de Austin (1984).66

A área da seção transversal do moinho (m²)

Pútil potência útil (kW)

ΔP pressão da massa de polpa sobre o fundo do moinho (Pa)

APÊNDICE I – Testes em escala de laboratório com distribuição natural de partículas

Atualmente, o dimensionamento de um moinho vertical é realizado com base na

No presente trabalho foi desenvolvida uma metodologia para determinação dos

O objetivo do estudo foi desenvolver metodologia de escalonamento e simulação para

CAPÍTULO 3 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Moinho Vertical

O moinho vertical é composto, basicamente, de um cilindro com uma espiral interna

condicionamento da superfície das partículas, através de atrição, antes da etapa de

O VertimillTM, fabricado pela Metso, tem basicamente o mesmo princípio de

Figura 3.2 – Componentes principais do VertimillTM (METSO, 2006).

texto. O moinho vertical discutido aqui possui aplicação consolidada na indústria

3.1.2. Aspectos Gerais

Os moinhos verticais apresentam algumas vantagens em relação ao moinho de bolas. A

 menor geração de ruído;

A seguir serão apresentadas as principais variáveis de um moinho vertical:

 taxa de alimentação (t/h);

A Figura 3.3 mostra bolas aderidas aos revestimentos magnéticos.

3.1.3. Aplicações Bem Sucedidas

PENA et al. (1985) compararam a operação de um moinho de bolas e de um moinho

Figura 3.4 – Fluxograma de processo (PENA et al., 1985).

A Tabela III.1 apresenta os principais dados obtidos.

Tipo de Moinho Bolas Vertical

VANDERBEEK (1998) apresenta os ganhos do uso de moinhos verticais na mina de

JANKOVIC et al. (2006) apresentam os resultados do circuito Cannington que

Figura 3.5 – Circuito de cominuição de Cannington (JANKOVIC et al., 2006).