UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

DEQ 1026 - PROJETO DE INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS

PROJETO DE INSTALAÇÃO DE INDÚSTRIA DE BORRACHA ARTIFICIAL

SANTA MARIA, DEZEMBRO DE 2017

Projeto de instalações para indústria de borracha artificial

por

1
 Carolina Machado

Jéssica Simioni Rech

Juliana De Gregori

Mariana Albarello

Milena Ceolin

Projeto de instalação de indústria de borracha artificial solicitado como avaliação

da disciplina DEQ-1026 Projeto de Instalações Industriais

Orientador: Profº. Dr. Djalma Dias da Silveira

Santa Maria, Dezembro de 2017

2
Projeto de Instalação de Industria de Borracha Artificial

____________________________

Carolina Machado

Responsável Técnico

____________________________

Jéssica Simioni Rech

Responsável Técnico

____________________________

Juliana De Gregori

Responsável Técnico

____________________________

Mariana Albarello

Responsável Técnico

____________________________

Milena Ceolin

Responsável Técnico

Responsável administrativo

__________________________

Dr. Djalma Dias da Silveira

Dir. de Execução de Projetos

3
SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA

A = Área por trecho;

D = Diâmetro calculado por trecho;

u = velocidade recomendada

Q = vazão do fluido;

hf = perda de carga admissível;

Dip = diâmetro interno do poço;

Ht = profundidade total do poço;

He = diferença de altura entre o solo e a superfície da água no poço;

Ha = abaixamento do nível da água no poço quando houver bombeamento;

Ho = altura desde o orifício do poço no nível do solo até o reservatório;

f = fator de consumo de ar ou vazão específica de ar;

Pi = pressão inicial;

Ps = pressão de trabalho;

P1 = pressão absoluta na saída do compressor;

P2 = pressão absoluta no ponto de descarga do ar;

Ti = temperatura inicial do fluido;

Tf = temperatura final do fluido;

Cp = calor específico do fluido;

λ = entalpia específica para o vapor de água saturado;

Tml = média logarítmica das temperaturas;

QF = massa água fria;

QQ = massa água quente;

Leq = comprimento equivalente da tubulação;

∆P = perda de carga de cada trecho;

J = perda de carga;

ΔL = dilatação linear;

4
C = constante de dilatação térmica;

L = comprimento da tubulação;

ΔT = variação máxima de temperatura;

Ve = volume específico na linha de condensado;

hp = entalpia do condensado na pressão de formação;

hr = entalpia do condensado na linha do condensado;

5
Sumário
1. INTRODUÇÃO----------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
1.1. Matéria-Prima----------------------------------------------------------------------------------------------- 9
1.2. Produção----------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
1.3. Descrição sucinta do processo-------------------------------------------------------------------------10
2. FINALIDADE DO PROJETO-------------------------------------------------------------------------------------12
3. MEMORIAL DESCRITIVO--------------------------------------------------------------------------------------13
3.1 Distribuição de água potável----------------------------------------------------------------------------13
3.1.1 Instalação de Água Potável Quente-------------------------------------------------------------13
3.1.2 Água Gelada------------------------------------------------------------------------------------------- 16
3.1.3 Água Potável Fria-------------------------------------------------------------------------------------16
3.1.4 Reservatórios de Água------------------------------------------------------------------------------19
3.1.5 Proteção e combate a incêndio-------------------------------------------------------------------20
3.2 Instalação de vapor e condensado--------------------------------------------------------------------20
3.2.1 Dimensionamento da tubulação-----------------------------------------------------------------22
3.2.2 Tubulações para vapor e retorno de condensado--------------------------------------------24
3.3 Instalação de ar-comprimido---------------------------------------------------------------------------24
3.3.1 Sistema Air-Lift para fornecimento de água---------------------------------------------------26
4. MEMORIAL DE CÁLCULO-------------------------------------------------------------------------------------- 27
4.1 Distribuição de água potável----------------------------------------------------------------------------27
4.1.1 Bomba-------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
4.1.2 Tubulações de água fria----------------------------------------------------------------------------30
4.1.3 Tubulações de água quente-----------------------------------------------------------------33
4.2 Instalação de vapor e condensado--------------------------------------------------------------------33
4.2.1. Dilatação das tubulações--------------------------------------------------------------------------37
4.2.2. Suporte para as tubulações de vapor----------------------------------------------------------38
4.3 Instalação de ar-comprimido---------------------------------------------------------------------------39
4.4 Sistema Air-Lift para fornecimento de água---------------------------------------------------------43
ANEXOS-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
A.1 Instalações de Água--------------------------------------------------------------------------------------- 46
A.1.1 Reservatórios de Água------------------------------------------------------------------------------46
A.1.2 Bebedouro--------------------------------------------------------------------------------------------- 47
A.1.3 Bomba-------------------------------------------------------------------------------------------------- 48

6
 A.1.4 Carro Térmico---------------------------------------------------------------------------------------- 50
A.2 Instalações de vapor e condensado-------------------------------------------------------------------51
A.2.1 Gerador de Vapor------------------------------------------------------------------------------------ 51
A.2.2 Lavadora de Roupas---------------------------------------------------------------------------------52
A.2.3 Calandra------------------------------------------------------------------------------------------------ 54
A.2.4 Secador de Roupa----------------------------------------------------------------------------------- 56
A.2.5 Lavadora de Louças---------------------------------------------------------------------------------58
A.2.6 Aquecedor--------------------------------------------------------------------------------------------- 59
A.3 Instalação de Ar-Comprimido--------------------------------------------------------------------------60
A.3.1 Compressor------------------------------------------------------------------------------------------- 60
A.3.3 Pistola de Pintura------------------------------------------------------------------------------------62
A.3.4 Jato de Areia------------------------------------------------------------------------------------------ 62
A.3.5 Sistema Air-Lift--------------------------------------------------------------------------------------- 63
A.3.6 Esmerilhadeira----------------------------------------------------------------------------------------63
A.3.7 Furadeira----------------------------------------------------------------------------------------------- 64
A.3.8 Filtros--------------------------------------------------------------------------------------------------- 65
A.3.9 Válvulas de Redução de Pressão-----------------------------------------------------------------65
B.1 Tabelas------------------------------------------------------------------------------------------------------- 66
B.1.1 – Estimativa de consumo de água quente.----------------------------------------------------66
B.1.2 – Quantidades de água quente para realizar a mistura.------------------------------------66
B.1.3 – Estimativa de consumo diário de água-------------------------------------------------------67
B.1.4 – Dimensões de loops.------------------------------------------------------------------------------67
B.1.5 – Número de bebedouros.-------------------------------------------------------------------------68
B.1.6 – Comprimentos equivalentes correspondentes a conexões e válvulas em linhas de
vapor.---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68
B.1.7 – Gráfico para escolha da válvula de redução de pressão SARCO-modelo BRV.------69
B.1.8 – Espaçamento entre apoios guias em tubulações de vapor.-----------------------------70
B.1.9 – Espessuras recomendadas da Calorisol.------------------------------------------------------70
B.1.10 – Espaçamento entre apoios para tubos de aço-carbono A-53.-------------------------70
B.1.11 – Rugosidade para materiais.--------------------------------------------------------------------71
B.1.12 – Comprimento equivalente correspondente a conexões, válvulas e acessórios, em
metros de tubo de aço retilíneo, novo.----------------------------------------------------------------71
B.1.13 – Propriedades para tubos de aço galvanizado novo.-------------------------------------72
B.1.14 – Velocidades máximas em função da pressão interna em linhas de oxigênio.-----73
B.1.15 – Diâmetros mínimos dos sub-ramais em tubos de aço galvanizado.-----------------73

7
B.1.16 – Diâmetros de tubulação de Condensado.--------------------------------------------------74
B.1.17 – Consumo e pressão nas peças e aparelhos sanitários.----------------------------------74
B.1.18 – Velocidades e vazões máximas para água quente.--------------------------------------75
B.1.19 – Tubos Mannesmann sem costura Sch.40 (40S) ASTM (A – 53 A – 106 A – 120 Gr.
A e B).---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 75
B.1.20 – Propriedades termodinâmicas da água.----------------------------------------------------76
B.1.21 – Propriedades termodinâmicas da água.----------------------------------------------------77
B.1.22 – Tabelas de valores para vapor saturado.---------------------------------------------------78
B.1.23 – Propriedades do vapor de água saturado.-------------------------------------------------78
B.1.24 – Volume de ar comprimido real escoado (m³/min) em função da velocidade de
escoamento e do diâmetro.------------------------------------------------------------------------------79
B.1.25 – Valores de peso específico do ar (kgf/cm²).-----------------------------------------------79
B.1.26 – Quadro para escolha da válvula modelo 152 da Niagara SA.--------------------------79
B.1.27 – Porcentagens de submersão.-----------------------------------------------------------------80
B.1.28 – Valores de C em função da porcentagem de submersão.------------------------------80
B.1.29 – Valores práticos de tubos de elevação e de ar.-------------------------------------------80
B.1.30 – Velocidades máximas em função da pressão interna em linhas de oxigênio.-----81
B.1.31 – Correspondência de tubos de diversos diâmetros com 15mm (1/2’’).--------------81
B.1.32 – Relação entre diâmetro do tubo, descarga, pressão e velocidade do vapor.------82
B.1.33 – Diâmetro do tubo em função da descarga, da pressão e da velocidade do vapor.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 83

8
1. INTRODUÇÃO

Desde o início do programa de borracha sintética nos Estados Unidos em 1942,

existem muitas variações e melhorias, resultando em melhores produtos com menor
custo. Entre os mais recentes modelos encontra-se a polimerização em baixa
temperatura para produzir uma borracha melhor, usando polimerização em reator
contínuo, uma melhoria para reações mais rápidas, com modificações que produzem
produto mais uniforme e melhoria nas emulsões que resultaram em menor perda e
menores custos de manutenção. O processo foi desenvolvido pela Phillips Petroleum
Company introduzindo inúmeras melhorias em pesquisas de laboratório e em planta
piloto desde 1942. A companhia operou uma planta de emulsão SBR em Borger, Texas,
no ano de 1950 para o governo americano e em 1955 adquiriu-a para si. Esta
experiência, juntamente com a posição de produtor de butadieno, mercaptanas
modificadas, e óleos aromáticos e negro de fumo para carga em borrachas, levou ao
desenvolvimento da próxima geração de borrachas – cis-polibutadieno de alta
densidade. O cis-polibutadieno de alta densidade foi produzido pelos cientistas da
Phillips na metade do ano 1950 usando técnica de polimerização em solução e um
sistema com catalisador organo-metálico. A respectiva patente foi obtida em 1965.
Desde a primeira produção comercial de Cis-4® polibutadieno em 1960, as misturas de
cis-polibutadieno e SBR 1712 iniciaram um padrão de excelência para pneus.

1.1. Matéria-Prima
A Borracha de Polibutadieno é produzida por polimerização em solução na
presença de catalisadores organometálicos. São reagidos 50 kg de solvente (tolueno) a
cada 1,02 toneladas de butadieno. O sistema de catálise que é caracterizado pelo metal
particular afeta diretamente as propriedades da borracha de um modo específico. Esses
catalisadores são compostos organometálicos.

1.2. Produção
Visa projetar as instalações para uma indústria de borracha artificial pelo
processo de polimerização cis-polibutadieno com intuito de produzir 5.000 mt/ano

9
(cinco milhões de quilos anuais) para consumo industrial. Esta borracha é matéria-prima
para a elaboração de diversos produtos industriais.

1.3. Descrição sucinta do processo

O processo consiste de quatro etapas básicas (que podem ser visualizadas na
figura 1). Elas são:

(1) Fracionamento de butadieno e solvente;

(2) Reação e concentração;

(3) Mistura e remoção de solvente; e

(4) Secagem e embalagem.

Figura 1. Diagrama de fluxo para o processo cis-polibutadieno.

A planta baixa anexa mostra uma planta industrial sugerida para uma linha de
produção de cis-polibutadieno. Esta planta pode ser melhor visualizada pela figura 2
abaixo, onde é mostrado em projeção a localização dos principais equipamentos e a
provável expansão para uma segunda linha de polimerização.

10
Figura 2 - Aspecto típico para uma planta industrial para produção de borracha
polimerizada. As linhas tracejadas mostram a expansão para uma linha adicional.

Neste processo, a água, a qual é o mais comum veneno para catalisador, deve ser
removida da carga ao reator para um baixo nível antes da polimerização. A secagem é
feita por meio de fracionamento, com os sistemas separados obtidos pela secagem do
butadieno e do tolueno usados como solvente para o polímero produzido nos reatores. O
butadieno úmido e o tolueno são bombeados para seus respectivos tanques de
armazenagem úmidos e através de sistemas de secagem para tanques de armazenagem a
seco. O tamanho dos tanques de armazenagem úmidos depende do método e freqüência
dos transportes para fora da fábrica.

O butadieno seco é misturado com tolueno vindo da área de secagem e solvente

reciclado da área de concentração juntamente com um catalisador multicomponente
para o reator. A relação de tolueno para butadieno é dada tal que a viscosidade da
solução polimérica resultante é baixa o suficiente que reatores convencionais possam
ser utilizados. Isto evita o uso de reatores especiais com alto conteúdo de sólidos e com
elevadas necessidades de manutenção. Os catalisadores componentes são variados pelo
controle da conversão e viscosidade Mooney. O número de reatores em uma linha são
ajustados para dar o tempo de residência desejado. Os reatores são resfriados para
melhorar as propriedades da borracha. A solução polimérica é bombeada para a área de

11
concentração. O butadieno não reagido juntamente com parte do tolueno é removido e
reciclado aos reatores. O polímero concentrado é bombeado para os tanques de mistura.
Normalmente, pequenas misturas são exigidas. Entretanto, quando necessário, o
polímero é misturado para uma desejada viscosidade Mooney antes de ir para os
pulverizadores a vapor. Tolueno dos pulverizadores a vapor é decantado do vapor
condensado e retornado ao tanque de armazenagem de solvente úmido. O polímero, na
forma de uma lama farelenta, é bombeado para a área de secagem.

A água é removida do farelo com uma peneira vibratória seguida por dois
estágios de secagem por extrusão. A borracha seca é movida por transportadores
horizontais e em espiral através de pesagem até um enfardador, onde fardos de
aproximadamente 35 kg são formados. Os fardos são passados através de um detector
de metais e então envolvidos em um filme de polietileno. Eles então são ensacados ou
encaixotados como desejado para o transporte.

2. FINALIDADE DO PROJETO

Esse trabalho tem como objetivo projetar as instalações de água quente, água
fria, água potável, vapor e ar comprimido para uma produção de 5000 mt/h de borracha
sintética.

A área construída para a indústria é a do pavilhão destinada ao processo. Além

disso, tem-se o escritório, a casa de máquinas, o refeitório, a lavanderia, o restaurante a
oficina veicular, oficina de manutenção de máquinas e os anexos.

A unidade industrial conta com a mão-de-obra de 94 pessoas, sendo 50 operários

como operadores, 6 operários para carga e descarga mecânica (operação de
empilhadeiras), 3 supervisores, 5 mecânicos de manutenção, 4 laboratoristas/químicos
com atuação em laboratório de controle de qualidade, 1 gerente industrial, 3
supervisores de laboratório e operações, 3 operadores de caldeira e sala de máquinas, 3
para lavanderia, 3 para cozinha, 7 pessoas na administração, e 6 pessoas na vigilância.

A operação da planta ocorrerá em três turnos de oito horas por dia, cinco dias
por semana, e a manutenção dos equipamentos está prevista para os finais de semana.

12
 3. MEMORIAL DESCRITIVO
3.1 Distribuição de água potável
A distribuição de água potável é composta por um reservatório de armazenamento
inferior de 40500 L, uma bomba com função de bombear a água contida no mesmo para
um reservatório superior de 20000 L, um barrilete de distribuição abaixo do reservatório
superior dividindo a linha em ramais, além das tubulações e acessórios necessários para
o funcionamento do sistema de distribuição. A alimentação do reservatório inferior é
através de um poço artesiano, onde a água é retirada através de um sistema air-lift.

3.1.1 Instalação de Água Potável Quente

A água quente necessária nas instalações da indústria será proveniente de um
aquecedor de água, onde o vapor aquecerá a água de 20 até 90°C. Nos pontos onde
serão utilizadas temperaturas inferiores a 90°C, serão usados misturadores. A Tabela 1
descreve os pontos de consumo de água quente.

Tabela 1. Demanda de água potável aquecida a 90ºC.

Peças de utilização Volume gasto Descrição Pressão mínima de

((L/dia) serviço (kgf/cm²)
6 duchas de
Chuveiros 1965,6 9L/min; 0,05
funcionando 1,89 h
cada por dia
12 L de água por
Tanques de preparo 436,8 refeição 0,5
de alimentos funcionando 4 h por
dia
1 máquina de lavar,
Lavagem de roupa 306 operando em 2 0,05
ciclos de 45min
cada
Total 2708,4

Os valores de pressão mínima de serviço para cada utilidade, foram determinadas de

acordo com Macintyre.

O aquecedor terá entrada de água fria e saída de água quente de 2”. A quantidade de
chuveiros necessária foi calculada com base no livro Instalações Hidráulicas, que informa a
instalação de 1 chuveiro para cada 15 pessoas. Dessa forma, uma vez que a empresa apresenta
um quadro de 94 funcionários, requerem-se 6 chuveiros (3 no vestiário feminino e 3 no

13
masculino) equipados com misturadores, dispostos a 1,25 m do chão, embutidos na parede
conforme recomendado por Macintyre.
Considerando-se que cada funcionário toma um banho por dia e demora em média 8
minutos no chuveiro, são gastos 72 litros por banho, levando a 6768 litros por dia.
Adicionando-se a esse valor 20% do coeficiente de segurança, têm-se 8121,6 litros por dia,
sendo desses 2030,4 litros referentes à água quente.

Volume ( L )=número de funcionários x 72 L

Volume ( L )=94 x 72 L
L
Volume ( L )=6768
dia

Adicionando-se 20% do coeficiente de segurança, tem-se que:

volume volume
Volume ( L )= + x 20 %
dia dia

6768 L 6768 L
Volume ( L )= + x 20 %
dia dia

8121 , 6 L
Volume ( L )=
dia

Considerando-se 25 % para água quente, o volume de água quente, será o

produto do volume calculado, considerando-se 20% do coeficiente de segurança, pela
porcentagem prevista para água quente.

Volume de água quente ( L ) =25 % x 8121,6 L

Volume de água quente ( L ) =2030,4 L

Para as refeições, utiliza-se água quente em uma cuba para aquecimento de alimentos no
refeitório em uma pia, que será gasta em um tanque para preparo de alimentos. Segundo a
tabela do Anexo 6.5.3 do Macintyre, é estimado um gasto de 12 L/dia por refeição. Como é
considerada uma refeição diária por operário, tem-se 94 refeições diárias, portanto se gasta
451,2 litros de água quente (40% do volume de água utilizada na cocção) durante o dia
Será instalado um misturador de água quente e fria para a tomada de água na cozinha,
possibilitando a utilização da água em outras atividades.

14
 A lavanderia será equipada com uma máquina de lavar, duas secadoras e uma calandra
para passar. Como a indústria conta com 94 colaboradores, torna-se necessária a utilização
dos seguintes utensílios e EPIs:
• 72 macacões de 1500 g, sendo 67 macacões de uso diário e 5 reservas; (108 kg)
• 8 jalecos de 500 g, para uso dos químicos, supervisores de laboratório e do gerente industrial
mais 3 extras; (5,5 kg)
• 6 aventais de 500 g, para operários da lavanderia e da cozinha; (3 kg)
• 94 toalhas de banho de 600g; (56,4 kg).
• 94 toalhas de rosto de 250g; (23,5 kg).

Total : 196,4 Kg de roupa

Para suprir toda a demanda da limpeza de roupas, foi escolhida uma lavadora de roupa
da marca Electrolux, modelo W41100H, que possui capacidade nominal de 120 kg, com
capacidade do tambor de 1000 litros, sendo aquecida a vapor através de uma pressão de 300
kPa, gastando 153 litros de água quente por ciclo. Portanto, a lavadora de roupa será operada
em dois ciclos, gastando 306 litros no total, onde cada ciclo possui um tempo de lavagem
admitido de 45 min, considerando as características do vapor e consumindo 2,4 kWh de
energia elétrica.

Figura 3 - Esquema proposto de instalação de água quente.

15
 3.1.2 Água Gelada

Na fabricação da borracha artificial não é utilizada água gelada, de modo que o único
fim para a mesma seria para o consumo dos funcionários. Como o número de empregados é
pequeno, é recomendado o uso de bebedores com refrigeração individual. Segundo a tabela
5.1. do Macintyre, Anexo B.1.5., para cada 75 pessoas é indicado um bebedouro, e o consumo
de água gelada diário para indústrias leves é de 0,8 L/pessoa, resultando em 75,2 L/dia.
Portanto, para a indústria em estudo sugere-se a instalação de 2 bebedouros da marca
Masterfrio, modelo MF 40 inox com serpentina interna estanhada que evita a contaminação
da água, possibilitando gelar 124 litros de água por dia em temperaturas de 4º a 14ºC. Além
disso, o seguinte bebedouro oferece um sistema de refrigeração com compressor a gás
ecológico, que não agride o meio ambiente, possuindo um gabinete em chapa de aço
galvanizada que recebe tratamento especial para não enferrujar, tornando o produto de maior
durabilidade e resistência. Como a água é resfriada pelo próprio bebedouro, o consumo diário
de água gelada está disposto na Tabela 2, referente à água fria.

3.1.3 Água Potável Fria

Figura 4 - Tubulação de água fria

Na Tabela 2, são mostrados os valores de consumo da água fria, assim como, suas
demandas diárias, especificações e pressão mínima de serviço (Macintyre).

16
 Tabela 2 - Demandas de Água Fria

Volume Descrição Pressão mínima

Peças de utilização Gasto de serviço
(L/dia) (Kgf/cm²)

1 máquina
Lavagem de Roupas 1700 operando em 2 0,05
ciclos de 45 min
cada

Gastos pessoais 2632 28L/pessoa 0,1/0,05

(lavatório/sanitários)

Lavadora de louça 16,8 1 máquina,; 6 0,3

ciclos; 2,8L/ciclo

Carro térmico 100 1 carro 0,05

12 L de água por
Tanque prep. de alimentos 676,8 refeição 0,5
funcionando 4h
por dia
6 duchas de
Chuveiros 6091,2 9L/min; 0,05
funcionando
1,89h cada por
dia
12L/min;
Pontos de Água (Lavagem) 822 funcionando uma 0,1
vez por semana
por 2 horas
Bebedouros 75,2 2 bebedouros; 0,2
0,8L/pessoa
Aquecedor 2708,4 - -

5% do volume de -
Reposição de Água da 375 operação; 1 vez
Caldeira ao dia; 1hora de
duração
Água dos condensadores 2430

Total 17627,4

17
 Na lavagem de roupas, será usada a lavadora de roupas da marca Electrolux , como dito
anteriormente. Consumindo 850L de água fria por ciclo, como operam 2 ciclos por dia, resulta
em um total de 1700 L/dia de água fria na lavagem de roupas.
Em relação aos gastos pessoais, segundo a Tabela 1.1 do Macintyre, são recomendados
100L/dia por operário para indústrias com refeitório. Estimando-se um tempo de banho de 8
minutos, são gastos 72L/dia no banho, restando os demais 28L/dia para uso pessoal. Portanto,
para 94 funcionários da fábrica serão gastos 2632L/dia para uso pessoal, no qual uma parte é
utilizada para vasos sanitários e outra nos lavabos, considerando os três turnos de oito horas
diárias.
A lavadora de louças a ser utilizada é a da marca Ebone, modelo EB60, possui a
abertura de 400 mm permitindo lavar pratos grandes, dispõe de dois ciclos de lavagem que
permite máxima flexibilidade, tem um consumo elétrico de 11,6 kW/h, consumo de água de
2,8L/ciclo e com capacidade de lavar 18 pratos por ciclo. Como serão servidas 94 refeições é
necessário que a lavadora opere em 6 ciclos, com um gasto de 16,8L/dia.
Para servir as refeições, conforme comentado acima, será utilizado um carro térmico
self service da marca IBET, modelo SS 12 GN (Anexo A.1.4), com dimensões de 2.095 x 595
x 1.255 m. Este é construído em aço inox brilhante, possuindo cubas gastronômicas em aço
inox, estrutura tubular com pintura eletrostática, rodízios com trava ou niveladores, protetor
salivar em aço inox brilhante e iluminação fluorescente.
Na cocção, como dito anteriormente, o preparo de cada refeição gasta 12L, sendo assim
para 94 refeições diárias tem-se o gasto de 676,8 L de água fria (60% do volume de água
utilizada na cocção) durante o dia.
Nos chuveiros, como o volume gasto de água fria é 75% do total gasto diariamente, será
gasto 6091,2 litros de água fria. Para lavagem dos equipamentos no interior da indústria serão
instaladas 4 entradas de torneira as quais possibilitarão a utilização de mangueiras, auxiliando
no processo de limpeza.
A limpeza da fábrica é realizada uma vez por semana e considerando que cada torneira
possui uma vazão de 0,2 L/s e estimando um tempo de lavagem de 2 horas, então serão
utilizados aproximadamente 822L/dia de água.
A partir da Tabela 1, anteriormente já abordada, o volume de água necessário a
ser aquecido durante o dia é a soma dos valores da Tabela 1, portanto, totalizando 2708,4 L.
O aquecedor será do modelo B500V, da marca Weco S/A.
Durante o período de operação, a caldeira será abastecida pelo condensado que
retorna das redes de vapor por mais 5% do volume de operação da caldeira, que será

18
previamente tratado antes do uso. Como o volume da caldeira é de 7500 L, seria necessário
um volume de 375 L para a reposição. Tendo em vista que todo o vapor irá condensar a
necessidade de água fria potável do reservatório, diariamente, não será significativa. Portanto,
a tubulação de água fria que abastece a caldeira considera a partida da operação e as
reposições necessárias, devido às perdas de condensado. A caldeira terá um volume de
reposição, devido às perdas.

3.1.4 Reservatórios de Água

A partir das demandas de cada utilidade, a demanda diária total é de 17627,4 L, de

acordo com Macintyre o reservatório superior deve ter capacidade igual à demanda diária de
água, portanto o volume do reservatório será de 20000L.
A altura do reservatório superior foi dimensionada para garantir a pressão necessária na
alimentação dos ramais e utilidades. O reservatório superior será alimentado por uma bomba
centrífuga, controlada automaticamente por um sistema de boia, quando for atingido o volume
de 2/3, a bomba é acionada.
O reservatório inferior, segundo Macintyre, terá capacidade 0,5 vezes maior que o
superior, além de um valor adicional para o combate a incêndios, correspondente a 20% do
valor da demanda diária. Portanto o reservatório inferior terá capacidade de 33500L, conterá
uma tampa, com gaxetas de vedação e sobretampa. Ainda haverá um extravasor com diâmetro
de 1 ½’’, para evitar transbordamentos, caso haja falha na torneira de boia. O extravasor
conterá uma válvula de retenção para evitar circulação de água de fora para dentro, e uma tela
de proteção contra insetos. Ambos os reservatórios serão de fibra de vidro e da marca
FORTLEV (A.1.1), os quais serão instalados conforme o manual disponibilizado pelo
fabricante.
O barrilete utilizado será instalado abaixo do reservatório superior, do mesmo partirá
uma coluna de distribuição e desta, partirão cinco ramais. Um irá atender a caldeira (Ramal
A), outro irá atender a oficina veicular e a oficina de manutenção de máquinas (Ramal B),
outro ramal atenderá a cozinha, o refeitório, lavanderia, aquecedor de água, vestiários e
sanitários (Ramal C) e o último atenderá as demandas da fábrica, que consiste na água dos
condensadores/resfriadores, tomadas de água e bebedouros. (Ramal D).

19
 3.1.5 Proteção e combate a incêndio

As instalações de proteção e combate a incêndio foram especificadas de acordo com a

norma NBR 13714, para uma indústria, onde as atividades exercidas e os materiais utilizados
apresentam alto potencial de incêndio. Os hidrantes serão conectados em um ramal único
ligado ao reservatório inferior com tubulações de 2½”. Os hidrantes serão compostos por:
● Registro de gaveta 2½”;
● Uma junta STORZ de 2½” que permite adaptação de mangueira;
● Uma redução de 2½” para 1½” para permitir a adaptação da mangueira colocada na caixa
de incêndio;
● Mangueira de 1½” com junta, esguicho e bico de ½”.
De acordo com Macintyre, a pressão máxima no hidrante será de 4 kgf/cm², sendo
necessário a implantação de uma bomba com potência nominal para atender os hidrantes.

3.2 Instalação de vapor e condensado

Visando uma melhor eficiência dos equipamentos necessários ao transporte de energia,

será feito o dimensionamento das tubulações de vapor e retorno de condensado da indústria. O
vapor utilizado será o vapor saturado seco (sem gotículas), com o intuito de evitar danos aos
equipamentos.
 No pavilhão industrial: Serão 5 pontos de vapor, sendo 3 refervedores, 1
trocador de calor e uma coluna que utiliza vapor, com consumos total de
21.689,5 kg/h de vapor. (R1=6735,7; R2=8756,7; R3=1482,3; C=2693,9;
TC=2020,9)
 Na cozinha: serão consumidos 80 kg/h de vapor por uma lava-louça. No
tanque de preparo de alimentos: necessita-se para aquecer a água até a
temperatura requerida um consumo de vapor de 44 kg/h de vapor.
 No refeitório: será utilizada uma cuba (modelo CVD-500-AM) a fim de
manter os alimentos aquecidos que necessita de 130 kg/h de vapor.
 Na lavanderia: serão quatro pontos de consumo. Dois secadores rotativos
(modelo T4900) com capacidade total de 100 kg, cada um operando em dois
ciclos de 31 minutos, com uma demanda total de 286 kg/h de vapor. Uma
calandra (modelo IC44819) com capacidade de 9 m/min e demanda de 83
kg/h de vapor. E uma máquina de lavar roupas (modelo W41100H)

20
 operando em dois ciclos de 45 minutos, com capacidade de 120 kg e
demanda de vapor 16 kg/h.
 No banheiro: será um ponto onde um trocador de calor (modelo B2000V) irá
aquecer a água até 90C. Será necessário 173 kg/h de vapor.

Tabela 3: Demanda de vapor por equipamento.

Áreas Equipamentos Vapor (kg/h) Pressão (kgf/cm2)

Cozinha Tanques de preparo 44,0 2

de alimento

Lava-louças 80,0 2

Banheiro Chuveiros 173,0 4 (Trocador de C)

Lavanderia Lavadora 16,0 4

Calandra 83,0 9

Secadora 286,0 7

Refeitório Cuba 130,0 3

Operação Refervedor 1 6735,7 12 e/ou 3

21689,5 Refervedor 2 8756,7

Refervedor 3 1482,3

Trocador de calor 2020,9

Coluna 2693,9

Total 22501,5

Fonte: Catálogos

21
 Figura 5. Esquema proposto de instalação de vapor

3.2.1 Dimensionamento da tubulação

A tubulação vapor terá 176,60 m no total, sendo 52,9 m de 3”, 12,79 m de 1 ½”,
55,2 m de 1”, 50,80 m de 2” e 5,67 m de tubos de ½”. De acordo com o
dimensionamento proposto, o consumo total de vapor considerando todas as linhas e
equipamentos, bem como as perdas que eventualmente poderão ocorrer, será de 3354,42
kg/h. A água da caldeira provém de poço artesiano. Esta é coletada por bomba
submersa, onde passa por um filtro de carvão ativo para remoção do cloro e demais
contaminantes. As linhas de vapor serão construídas com tubos de aço. Estes serão
unidos por solda de topo para diâmetros maiores que 2” e solda de encaixe para
diâmetros até 2” (segundo norma ASTM A–53). Também, será considerada uma sobre
espessura de corrosão de 1,2 mm. No caso dos acessórios, tanto externa quanto
internamente serão utilizados em bronze com extremidade flangeada. As juntas para
flanges serão do tipo plana de papelão hidráulico conforme EB–212. Com o objetivo de
recolher o condensado da melhor maneira possível, a linha de vapor será construída de
forma a apresentar uma inclinação de 0,5% no sentido do escoamento, possibilitando
que o condensado desça acompanhando o fluxo de vapor. Assim, o condensado escoará
por gravidade. A inclinação será executada em forma de dentes de serra.

22
 Figura 6 - Esquema proposto de instalação de condensado

Tubulações internas: serão suportadas por braçadeiras de aço e serão fixadas

junto à tesoura do teto da fábrica. Para as tubulações de até 2” de diâmetro, os
vergalhões de aço devem ter um diâmetro mínimo de ½”. “Para as tubulações maiores,
o diâmetro mínimo deve ser de 5/8”. O espaçamento entre um e outro será de
aproximadamente 4 m. O condensado será armazenado em um reservatório fabricado
em alvenaria com capacidade de 5000 L, sendo reutilizado para o abastecimento de
água para a caldeira. Terá isolamento de lã de vidro com espessura de 5 cm. O vapor do
sistema será saturado. A temperatura do condensado será considerada a mesma do
vapor, não havendo inconvenientes de uma re-evaporação indesejada. As tubulações de
distribuição de vapor e a tubulação de retorno de condensado serão isoladas
termicamente por um composto à base de silicato de cálcio hidratado e fibras longas de
amianto, como a Calorisol 650.

23
3.2.2 Tubulações para vapor e retorno de condensado

Como o vapor é um fluido pouco corrosivo, pode-se empregar diversos tipos

de materiais até os seus limites máximos de resistência mecânica aceitáveis. Os limites
de 20 temperatura dos materiais são fixados, principalmente, levando em consideração
suas propriedades mecânicas e térmicas, tais como resistência à fluência, bem como
especificações dos fabricantes. Assim optou-se por escolher a série SCH 40 que atende
as normas ASTM A-53, tubos em aço-carbono.

3.3 Instalação de ar-comprimido

Ar comprimido tem sua utilização justificada na oficina de manutenção fabril.

O sistema de air-lift para retirada de água do poço artesiano será detalhado em seção
posterior, com compressor exclusivo para esta função, evitando assim a dependência de
um mesmo sistema para ambas funções.

Na oficina estão previstos cinco pontos de ar-comprimido. As linhas de ar

comprimido podem ser vistas na figura a seguir.

Figura 7 - Esquema proposto para instalação de ar-comprimido

24
 Para o cálculo da vazão máxima necessária consideramos que os cinco pontos
são utilizados por equipamentos de maior consumo. Os consumos por equipamento são
apresentados na Tabela 3. Assim, sendo utilizados cinco furadeiras e/ou rebitadores de
forma paralela, o consumo máximo é de 155 m3/h.

Tabela 4: Consumo de Ar-Comprimido

Equipamento Consumo Pressão Fator de Consumo

(m3/min) (kgf/cm2) Utilização Máximo
(dlp)
Furadeira 3,4 6,5 0,5 1,7
Rebitador 1,3 6,5 0,5 0,65
Esmirilhadeira 2,5 6,5 0,5 1,25
Bicos de 0,5 6,5 0,5 0,25
Limpeza
Jato de Areia 1,55 6,5 0,5 0,775
Rebarbador 0,73 6,5 0,5 0,365
Pistola de 0,25 3 0,5 0,125
Pintura

Ar comprimido será produzido na sala de máquinas, alheia ao pavilhão de

produção da indústria. O compressor escolhido é da marca Chicago Pneumatics, modelo
CPVS 50/10D, com capacidade nominal entre 108 m³/h e 396 m³/h. O reservatório de ar
comprimido possui capacidade de 3,6 m³, formato cilíndrico e construído em aço. Está
localizado dentro da sala de compressores.

Para a produção de ar-comprimido é utilizado ar atmosférico, que possui teor

de umidade. Esta umidade é reduzida à teores aceitáveis com o uso de resfriadores e
separadores de condensado na saída do compressor e antes do cilindro de
armazenamento. Separadores de condensado também são previstos para pontos baixos
da tubulação, onde se tem a tendência de acumulo de água.

A tubulação para ar-comprimido terá um extensão total de 50,25 metros, sendo

10,59 metros com diâmetro nominal de 3 polegadas, 3 metros com diâmetro nominal de
2 ½ polegada, 2,6 metros com diâmetro nominal de 2 polegadas e 11 metros com
diâmetro nominal de 1 ¼ polegada. Quanto aos acessórios, faz-se necessária a utilização
de 6 filtros em Y, 14 curvas de 90° com raio longo, 8 tês, sendo 5 com redução, 2
válvulas do tipo gaveta, 5 manômetros, 2 válvulas de segurança e 1 purgador de boia.

25
 O material dos tubos da instalação de ar comprimido para pressões até 7
kgf/cm² e diâmetro até 4”: tubos de aço-carbono galvanizado ASTM A-120 com
ligações rosqueadas; válvulas e mecanismo interno de bronze com extremidade
rosqueada. A tubulação deve apresentar uma inclinação de 0,5 metro a cada 100 metros
de tubulação, garantindo assim o escoamento de água em direção aos purgadores. As
ramificações da tubulação devem ter seu ponto de partida na parte superior da
tubulação, impedindo que água contida nos tubos flua para a ramificação. Também
deve-se instalar purgadores ao final da linha e antes dos equipamentos. Também para
garantir a retirada da umidade na linha.

Filtros devem ser utilizados para garantir a retirada de qualquer partícula sólida
que possa estar dentro da tubulação. Estes localizam-se antes da equipagem e devem ser
purgados com regularidade para garantir o seu bom funcionamento. Antes de
purgadores também indica-se a presença de filtros. Na oficina de manutenção é indicado
o uso de reguladores de pressão para que a pressão da linha seja igual à pressão de
trabalho da ferramenta. Ao final da linha principal é indicada a instalação de um sistema
de drenagem por purgador de boia.

3.3.1 Sistema Air-Lift para fornecimento de água

A água disponibilizada na indústria é retirada de um poço artesiano por sistema

de air-lift, onde ar-comprimido é injetado no poço fazendo água subir aos reservatórios
por um tubo de descarga. O compressor utilizado é da marca Chicago Pneumatics
modelo CPC 75. É indicada a presença de dois compressores para garantir o
funcionamento mesmo durante período de manutenção dos compressores. Para o
dimensionamento se considerou um poço com 250 mm de diâmetro e profundidade total
de 110 metros; a profundidade do nível estático de 10 m; a profundidade do nível
dinâmico de 20 m; vazão correspondente a extrair de água do poço artesiano: 25 m³/h; o
ponto de descarga é 2 m acima do terreno e a distância do compressor até o poço é de
aproximadamente 30 m. A vazão de ar requerida é de aproximadamente 104,8 m³/h para
uma vazão de água de 30 m³/h. O diâmetro da tubulação de descarga é de 4” e da
tubulação de ar de 11/4”. A tubulação segue os padrões já especificados para o sistema
de distribuição de ar comprimido e água potável.

26
 4. MEMORIAL DE CÁLCULO

4.1 Distribuição de água potável

4.1.1 Bomba

No bombeamento da água do reservatório inferior até o superior, utilizará uma bomba

instalada na superfície do reservatório inferior, de modo que o reservatório superior está a 10
m do chão. O sistema contém dois joelhos de 90° de raio longo, duas válvulas gavetas, uma
válvula de retenção tipo pesada e uma válvula de pé e crivo. Considera-se que a altura estática
máxima de aspiração (ha) seja igual à diferença entre a cota do nível do centro da bomba e a
altura de água quando o reservatório inferior estiver com 2/3 de sua capacidade, pois então o
compressor do poço artesiano será ativado e o reservatório começará a encher. Sendo assim,
ha = 1, 15 m. A bomba trabalhará em três turnos de 2 horas cada. Desta forma, a descarga da
bomba será igual ao consumo diário dividido pelo tempo de operação da bomba:

17627,4 2937,9 L 1 m ³ 1h
Q= = . . = 8,160833. 10-4 m3/s.
6h h 1000 L 3600 s
Segundo Macintyre, recomenda-se o uso da fórmula de Forchheimmer para a escolha do
diâmetro do encanamento de recalque (Dr) da bomba:
Dr=1,3 √ Q 4√ X

Onde Q é a descarga da bomba em m3/s, X= horas de funcionamento/24h.

Então, Dr=1,3 √ 0,0008160833 √4 6 /24 =0,026260053094 m= 1,03386 in.

Recomenda-se que o diâmetro do encanamento de aspiração (Ds) da bomba seja no

mínimo uma bitola comercial de tubo imediatamente acima da de recalque. Logo, Ds = 1,5 in.

A partir dos diâmetros do recalque e de sucção e ainda a vazão de descarga, calcula-se a

velocidade em cada tubulação, obtendo os valores de 1,5068 m/s e de 0,7158 m/s para o
trecho de recalque e sucção, respectivamente.
O valor das perdas de cargas (J) foi obtido através da equação:

l v²
J= f
D 2g

27
 ε
Então, após o cálculo do número de Reynolds e de , obteve-se o valor de f através do
D
diagrama de Moody. Utilizou-se para a rugosidade o valor de 0,15 mm, referente a um cano
galvanizado novo.

ℜ=39568,65

ε 0,00015
= = 5,7120.10³
D 0,026260053094
f =0,035

Tabela 5: Acessórios e seus respectivos comprimentos equivalentes para a linha de recalque.

Acessórios Comprimento equivalente (m)

2 joelhos de 90º raio longo 2 x 0,5
1 válvula de gaveta aberta 2 x 0,2
1 válvula de retenção do tipo pesada 3,2
Total 4,6

Desta forma, l=4,6+10=14,6

2
0,035.14,6 .(1,5068 )
Então, J= = 2,252 m
0,026260053094 .2.9,81

Para a linha de sucção:

Re= 27271,98

ε 0,00015
= = 0,003937
D 0,0381

f =0,0327

Tabela 6: Acessórios e seus respectivos comprimentos equivalentes para a linha de sucção.

Acessórios Comprimento equivalente (m)

1 joelhos de 90º raio longo 0,9
1 válvula de gaveta aberta 0,3
1 válvula de pé e crivo 11,6
Total 12,8

28
Desta forma, l=12,8+1,15=13,95

Então,
2
0,0327.13,95.(0,7158 )
J= = 0,4536 m
0,026260053094 .2.9,81

A potência motriz em cv foi obtida pela equação:

ρQH
P=
75 η
Onde ρ é a densidade do fluido a ser bombeado, em kg/m³, Q é a vazão de descarga, em m³/s,
η é o rendimento da bomba e H é a altura manométrica, em metros.

A fórmula para obtenção da altura manométrica é deduzida a partir equação de

Bernoulli.
H=¿)+(hr + Jr )

Onde ha representa a altura estática máxima de aspiração. Já, a perda de carga na

tubulação de sucção, Jr, a perda de carga na tubulação de recalque e hr representa a diferença
entre o nível onde o líquido é abandonado do tubo de recalque e o nível do centro da bomba.
O termo v²/2g representa a altura da velocidade no qual v é a velocidade na tubulação de
sucção.

0,7158 ²
Portanto, H = (1,15+0,4536+ )+( 10 + 2,252) = 13,8817m
2.9,81

Considerando um rendimento da bomba igual a 70%, a potência da bomba será:

1000.0,0008160833 . 13,8817
P= = 0,2158 cv = 0,2128 hP
75.0,7

Desta forma, a bomba utilizada terá motor de 1hP, será do tipo centrífuga
multiestágio, da marca Schneider, série ME-1 e ME – 1 V – 60Hz.

Para determinar a altura positiva líquida de aspiração (NPSH) disponível do

sistema e verificar se ele sofre ou não risco de cavitação foi utilizada a fórmula:

29
 NPSH disponível = Hb- ( ha+Ja+hv)

Onde Hb é a energia atuante sobre a superfície do líquido, por hipótese, a

atmosférica, em metros de coluna d’água e hv é a pressão de vapor do líquido na
temperatura em que este está sendo bombeado. O valor de hv para 20°C é de 0,236m,
segundo Macintyre. A temperatura de bombeamento é considerada 15°C, por isso, usa-
se o mesmo hv, por ser uma temperatura aproximada.

Sendo assim,

NPSH disponível = 15,48 – (1,15 + 0,4536 + 0,236) = 13,6404 m.c.a

A altura positiva líquida de aspiração encontrada está dentro da faixa para o modelo de
bomba escolhido. Pode-se verificar que para a vazão requerida o NPSH requerido é muito inferior
ao NPSH disponível, não podendo ser verificado o valor exato uma vez que fica fora da faixa
indicada pelo gráfico. Como NPSH disponível > NPSH requerido pode-se afirmar que o sistema irá
funcionar sem riscos de cavitação.

4.1.2 Tubulações de água fria

Os dimensionamentos das tubulações de água fria foram realizados conforme o método

proposto por Macintyre, escolhendo a hipótese de consumo simultâneo de todos os aparelhos;
pelo fato de fábricas, como a projetada, ter horários de pico, ou seja, de maior consumo de
água fria. Admite-se então que a sucção total no início do ramal é igual a soma das sucções de
cada sub-ramal. A seguir, apresentam-se os dimensionamentos dos 4 ramais de distribuição e
da coluna de distribuição. Foram calculados os diâmetros de cada trecho, bem como as perdas
de carga. As tabelas utilizadas para estes cálculos encontram-se nos anexos e a perda de carga
foi calculada pela equação:

l v²
J= f
D 2g

Onde o fator de atrito para o regime laminar foi calculado seguindo a seguinte equação e para
regime turbulento foi retirado do diagrama de Moody:
64
f=
ℜ

30
O ramal de água fria se divide em quatro ramais.

Ramal A:
Para o ramal A, que atende à reposição equivalente a 5% da água de caldeira, o cálculo
foi feito considerando a quantidade necessária no dia, sendo suprida em 1 hora de reposição.
m³
A vazão mínima então ficou em 0,000104 e a perda de carga 0,003 m.
s

Tabela 7 - Dimensionamento e perda de carga para o Ramal A.

Peça Comprimento D(m) D(in) Q(m³/s) V(m/s) Re ε f J (m)

(m) D
Reposição
de água da 15,15 0,0381 1,5 0,000104 0,091 3467,1 0,0039 0,018 0,003
caldeira

Total 0,003

Ramal B:
O ramal B atende ao consumo de água em duas torneiras, uma na oficina veicular e
outra na oficina de manutenção de maquinários. Os diâmetros e as vazões foram estipulados
segundo Macintyre.

Tabela 8 - Dimensionamento e perda de carga para o Ramal B.

Peça Comprimento D(m) D(in) Q(m³/s) V(m/s) Re ε f J(m)

(m) D
Pontos de
água (x2) 57,53 0,01905 ¾ 0,0003 1,052 20040,6 0,007 0,0031 0,53

Total 0,53

Ramal C:
O ramal C, que atende a cozinha, o refeitório, lavanderia, aquecedor de água, vestiários
e sanitários é esquematizado da seguinte forma:

31
 Para o dimensionamento do aquecedor, levou-se em consideração 25% do consumo de
água nos chuveiros, máquinas de lavar louça e roupas e o tanque de preparação de alimentos.
Para os outros diâmetros e vazões foram utilizados dados do Macintyre, que estão no Anexo.

Tabela 9 - Dimensionamento e perda de carga para o Ramal C.

Peça Comprimento(m) D(m) D(in) Q(m³/s) V(m/s) Re ε f J(m)
D
Lavadora
de Roupas 49,34 0,01905 ¾ 0,0003 1,052 20040,6 0,007 0,0031 0,45

Lavadora
de louças 46,00 0,01905 ¾ 0,003 1,052 0,007 0,007 0,0031 0,42

Tanque
para
preparo 42,62 0,0127 ½ 0,00012 0,95 12065 0,0011 0,0053 0,82
dos
alimentos

Lavatório
(x6) 37,00 0,0127 ½ 0,00012 0,95 12065 0,0011 0,0053 0,71

Sanitários
(x6) 37,00 0,0127 ½ 0,00015 1,18 14986 0,0011 0,0042 0,86

Chuveiros
(75% da
demanda) 43,00 0,0127 ½ 0,00015 1,18 14986 0,0011 0,0042 0,86
(x6)

Aquecedor 36,64 0,0381 1½ 0,00075 0,657 25031,7 0,0039 0,0025 0,05

Total 4,17

Ramal D:
Como dito anteriormente, o ramal D atende as demandas da fábrica, que consiste na
água dos condensadores/resfriadores, tomadas de água e bebedouros. Os valores dos
diâmetros e vazões foram retirados da tabela em anexo.

Tabela 10: Dimensionamento e perda de carga para o Ramal D.

Peça Compriment D D Q V Re e/D f J

o (m) (m) (“) (m3/s) (m/s) (m)
Pontos de 77,58 0,0190 ¾ 0,0003 1,05 20040, 0,007 0,003 0,71
água (x2) 5 2 6 1

32
Resfriadore 69,68 0,0127 ½ 0,00000 0,05 698,5 0,001 0,097 0,08
s (x2) 7 5 1 3
Bebedouros 72,58 0,0127 1/ 0,00005 0,39 4953 0,001 0,012 0,53
2 1
Total 1,32

4.1.3 Tubulações de água quente

Analogamente ao dimensionamento dos ramais de água fria, calcularemos os

sub-ramais para a água quente. A água quente é oriunda do aquecedor instalado sobre os
vestiários. A demanda de água quente nos chuveiros, lavanderia e cozinha é igual a 25% da
demanda total nesses equipamentos, sendo o restante completado com água fria. Os diâmetros
e vazões, como anteriormente já feito, foram retirados de tabelas do Macintyre.

Tabela 11: Dimensionamento e perda de carga para a distribuição de água quente.

Peça Comprimento D D Q (m3/s) V Re e/D f J (m)

(m) (m) (“) (m/s)
Lavanderia 19,80 0,01905 ¾ 0,000075 0,26 4953 0,00078 0,013 0,05
(x2)
Tanque de 14,92 0,0127 ½ 0,00003 0,26 2921 0,0011 0,021 0,08
preparo dos
alimentos
Chuveiros 23,55 0,0127 1/2 0,00005 0,39 4953 0,0011 0,013 0,19
(x6)
Total 0,32

4.2 Instalação de vapor e condensado

Para o dimensionamento das tubulações deste projeto, admitimos uma perda de

carga total máxima de 0,5 kgf/cm² para cada saída até o final da linha. Com isso, o vapor
chega ao último equipamento com uma pressão igual ou superior a 7,5 kgf/cm². Considerando
uma perda de carga máxima de 0,5 kgf/cm², determina-se a perda de carga proporcional de
cada trecho.

Tabela 12 - Dimensionamento e perda de carga para a distribuição de cada trecho.

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

1 1-2 16,635 0,087
2-3 15,547 0,102

33
 3-5 5,818 0,038
5-7 0,919 0,006
7-8 14,789 0,097
8-9 4,042 0,026
Total 57,750 0,356

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

2 1-2 16,635 0,087
2-3 15,547 0,102
3-5 5,818 0,038
5-7 0,919 0,006
7-8 14,789 0,097
8-10 4,042 0,026
Total 57,750 0,356

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

3 1-2 16,635 0,087
2-3 15,547 0,102
3-5 5,818 0,038
5-7 0,919 0,006
7-11 8,763 0,057
Total 47,682 0,290

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

4 1-2 16,635 0,087
2-3 15,547 0,102
3-5 5,818 0,038
5-6 12,554 0,082
Total 39,255 0,309

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

5 1-2 16,635 0,087
2-3 15,547 0,102
3-4 2,016 0,013
Total 34,198 0,202

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

6 1-2 16,635 0,087
2-12 42,266 0,222
12-13 3,940 0,021
Total 62,841 0,330

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

7 1-2 16,635 0,087
2-12 42,266 0,222
34
 12-14 3,700 0,019
14-15 5,867 0,031
15-16 5,800 0,031
Total 74,268 0,39

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

8 1-2 16,635 0,087
2-12 42,266 0,222
12-14 3,700 0,019
14-15 5,867 0,031
15-17 3,379 0,018
17-18 5,800 0,031
Total 77,647 0,408

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

9 1-2 16,635 0,087
2-12 42,266 0,222
12-14 3,700 0,019
14-15 5,867 0,031
15-17 3,379 0,018
17-19 4,233 0,022
19-20 5,800 0,031
Total 81,880 0,430

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

10 1-2 16,635 0,087
2-12 42,266 0,222
12-14 3,700 0,019
14-15 5,867 0,031
15-17 3,379 0,018
17-19 4,233 0,022
19-21 3,689 0,019
21-22 5,800 0,031
Total 85,569 0,449

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

11 1-2 16,635 0,087
2-12 42,266 0,222
12-14 3,700 0,019
14-15 5,867 0,031
15-17 3,379 0,018
17-19 4,233 0,022
19-21 3,689 0,019
21-23 9,266 0,049
23-24 4,394 0,023
Total 93,429 0,490

35
 Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)
12 1-2 16,635 0,087
2-12 42,266 0,222
12-14 3,700 0,019
14-15 5,867 0,031
15-17 3,379 0,018
17-19 4,233 0,022
19-21 3,689 0,019
21-23 9,266 0,049
23-25 1,680 0,009
25-26 4,394 0,023
Total 95,109 0,499

Linha Trecho L (m) ∆P (kgf/cm2)

13 1-2 16,635 0,087
2-12 42,266 0,222
12-14 3,700 0,019
14-27 16,158 0,085
Total 78,759 0,413

Tabela 13: Dimensionamento e perda de carga para a distribuição de cada trecho.

Trecho L ∆P Vazão J Tubo Leq

(m) (kgf/cm2) (kgf/h) (kgf/cm2∙100) (pol) (m)
1-2 16,635 0,087 13085, 8,7 8 17,191
6
2-3 15,547 0,102 12273, 10,2 8 15,831
6
3-4 2,016 0,013 1524,4 1,3 2½ 2,039
3-5 5,818 0,038 10749, 3,8 6 6,037
2
5-6 12,554 0,082 1143,6 8,2 2 12,570
5-7 0,919 0,006 9605,6 0,6 6 1,224
7-8 14,786 0,097 8766,8 9,7 6 15,091
8-9 4,042 0,026 3811,6 2,6 4 4,090
8-10 4,042 0,026 4955,2 2,6 4 4,090
7-11 8,763 0,057 838,8 5,7 2 8,821
2-12 42,266 0,222 812 22,2 3 42,619
12-13 3,940 0,021 173 2,1 1¼ 3,947
12-14 3,700 0,019 639 1,9 3 3,852
14-15 5,867 0,031 509 3,1 2½ 5,958
15-16 5,800 0,031 44 3,1 ¾ 5,818
15-17 3,379 0,018 465 1,8 2½ 3,494
17-18 5,800 0,031 80 3,1 1 5,818
17-19 4,233 0,022 385 2,2 2 4,326
19-20 5,800 0,031 16 3,1 ¾ 5,817
19-21 3,689 0,019 369 1,9 2 3,763
21-22 5,800 0,031 83 3,1 1 5,817

36
 21-23 9,266 0,049 286 4,9 2 9,360
23-24 4,394 0,023 143 2,3 1¼ 4,411
23-25 1,680 0,009 143 0,9 1¼ 1,734
25-26 4,394 0,023 143 2,3 1¼ 4,408
14-27 16,158 0,085 130 8,5 1¼ 16,192

4.2.1. Dilatação das tubulações

Como, na linha de vapor, a temperatura atinge valores bem mais altos que em
outros casos, há o a presença do efeito de dilatação nos tubos, requerindo uma cuidadosa
análise do traçado e das condições de operação das linhas.

Calculou-se a dilatação térmica das tubulações da linha de vapor através da

seguinte equação:

∆ L=C ∙ ∆ T ∙ L eq

Onde:
ΔL: dilatação linear (mm)
C: Constante de dilatação térmica (0,0126 mm/°C.m);
L: Comprimento da tubulação (m)
ΔT: Variação máxima de temperatura -> (169,9 - 15)°C = 154,9°C.

37
Na tabela abaixo se encontram os valores calculados das dilatações de cada trecho:

Tabela 14: Dilatação de cada trecho.

Dilatação
Trecho Leq (m) ∆L (mm) ∆L (cm)
1-2 17,191 33,552 3,355
2-3 15,831 30,898 3,090
3-4 2,039 3,980 0,398
3-5 6,037 11,783 1,178
5-6 12,570 24,454 2,453
5-7 1,224 2,389 0,239
7-8 15,091 29,454 2,945
8-9 4,090 7,983 0,798
8-10 4,090 7,983 0,798
7-11 8,821 17,216 1,722
2-12 42,619 83,181 8,318
12-13 3,947 7,704 0,770
12-14 3,852 7,518 0,752
14-15 5,958 11,628 1,163
15-16 5,818 11,355 1,163
15-17 3,494 6,819 0,682
17-18 5,818 11,355 1,136
17-19 4,326 8,443 0,844
19-20 5,817 11,353 1,135
19-21 3,763 7,344 0,734
21-22 5,817 11,353 1,135
21-23 9,360 18,268 1,827
23-24 4,411 8,609 0,861
23-25 1,734 3,384 0,338
25-26 4,408 8,603 0,860
14-27 16,192 31,603 3,160

4.2.2. Suporte para as tubulações de vapor

Os suportes que foram selecionados apresentam a característica de transmitir o

peso para cima, possibilitando, assim, uma grande liberdade de movimentos aos tubos.
Esses suportes são empregados geralmente para tubos leves, podendo ser usados dentro
dos prédios ou também em áreas de processos. É importante se observar o fato de que
esses suportes não devem ser empregados em tubulações sujeitas a vibrações e choques
dinâmicos.

38
 Os pendurais serão executados utilizando-se vergalhões de aço dobrado presos ao
tubo por intermédio de suportes. As distâncias entre os suportes das tubulações foram
dimensionadas conforme a tabela 9.12 (Macintyre).

Tabela 15: Espaçamento entre os suportes das tubulações.

Trecho Leq (m) Tubo (pol) Espaçamento Número de
suportes
1-2 16,635 8 6,7 3
2-3 15,547 8 6,7 3
3-4 2,016 2½ 3,3 1
3-5 5,818 6 5,1 2
5-6 12,554 2 3,0 5
5-7 0,919 6 5,1 1
7-8 14,786 6 5,1 3
8-9 4,042 4 4,2 1
8-10 4,042 4 4,2 1
7-11 8,763 2 3,0 3
2-12 42,266 3 3,6 12
12-13 3,940 1¼ 2,1 2
12-14 3,700 3 3,6 2
14-15 5,867 2½ 3,3 2
15-16 5,800 ¾ 2,1 3
15-17 3,379 2½ 3,3 2
17-18 5,800 1 2,1 3
17-19 4,233 2 3 2
19-20 5,800 ¾ 2,1 3
19-21 3,689 2 3,0 2
21-22 5,800 1 2,1 3
21-23 9,266 2 3,0 4
23-24 4,394 1¼ 2,1 3
23-25 1,680 1¼ 2,1 1
25-26 4,394 1¼ 2,1 3
14-27 16,158 1¼ 2,1 8

4.3 Instalação de ar-comprimido

A capacidade total do reservatório de armazenamento de ar-comprimido é

calculada, conforme sugerido por Macintyre, por:
V = √5 ∙ Q
2

Considerando um consumo máximo igual à 2,58 m³/min de ar comprimido, o

volume do reservatório foi definido igual à 3,60 m³.

39
 Para o dimensionamento da linha de ar-comprimido foram feitas as seguintes
considerações em relação a perda de pressão na tubulação e velocidades do fluído:
• Perda máxima de pressão na rede até o ponto mais afastado: 0.3kgf/cm²;
• Tubulações principais: 0,0002kgf/cm²/m, isto é 0.02atm/100;
• Tubulações secundárias: 0,08atm/100m.
• Tubulações principais: 6 a 8 m/s;
• Tubulações secundárias (ramais): 8 a 10 m/s;
O dimensionamento seguiu a sequência sugerida por Macintyre. Primeiro calcula-
se o diâmetro da tubulação em função da vazão de ar-comprimido e sua velocidade.
Após, calcula-se a perda de carga da tubulação e acessórios. Sendo a perda de carga
menor que o limite permitido e indicado anteriormente, o dimensionamento é
considerado correto.
O diâmetro da tubulação em função da vazão e da velocidade do fluído é dada
por:

D=
√ 4Q
vπ

A vazão de ar-comprimido deve satisfazer a vazão máxima necessária, calculada a

partir da soma das vazões consumidas pelos equipamentos instalados na linha. Como a
linha de ar-comprimido atende exclusivamente a oficina, escolheu-se os equipamentos
de maior consumo para o dimensionamento.
Calculada o diâmetro da tubulação, escolhe-se o diâmetro disponível no mercado
que mais se assemelhe ao diâmetro calculado. O critério da velocidade pode então ser
aferido pela equação:
4Q
v= 2
D π

Os resultados desse procedimento são detalhados na Tabela 16:

Tabela 16: Diâmetro e velocidades nas seções da tubulação de ar comprimido.

Vazão Velocidade Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Velocidade
Trecho Requerida (m/s) (m) (in) nominal interno final
(m3/h) (in) (m) (m/s)

40
A1 155 7,5 0,085 3,366 3 0,078 9,03
A2 155 7,5 0,085 3,366 3 0,078 9,03
A3 155 7,5 0,085 3,366 3 0,078 9,03
A4 93 7,5 0,066 2,607 2,5 0,063 8,37
A5 62 7,5 0,054 2,129 2 0,052 7,95
A6 31 9,5 0,039 1,337 1¼ 0,035 8,95
A7 31 9,5 0,034 1,337 1¼ 0,035 8,95
A8 31 9,5 0,034 1,337 1¼ 0,035 8,95
A9 31 9,5 0,034 1,337 1¼ 0,035 8,95
A10 31 9,5 0,034 1,337 1¼ 0,035 8,95

Após esse procedimento calcula-se a perda de carga na tubulação e acessórios

para cada trecho considerando o comprimento equivalente de cada acessório. Para isso
faz-se necessária a identificação dos acessórios instalados em cada trecho da tubulação.
Estes são apresentados na Tabela 17:

Tabela 17: Acessórios por seção da tubulação.

Trecho Filtro Y Curva de raio Tê bilateral Tê passagem Válvula
longo 900 direta Gaveta
A1 - 1 - - -
A2 - 1 - - -
A3 1 3 1 2 1
A4 - - - 3 -
A5 - - - 2 -
A6 1 2 - - -
A7 1 2 - - -
A8 1 2 - - -
A9 1 2 - - -
A10 1 2 - - -

41
 Os comprimentos equivalentes para os acessórios utilizados são apresentados no
Anexo. Para o cálculo da perda de carga considerou-se as seguintes equações:
2
3,25 ∙ α ∙ Q ∙ l total ∙ δ
h= 5
d
0,00001284
α =0,000507+
d
1
Q=Q nominal ∙
p+1

Onde:
h = perda de pressão manométrica [kgf/m²];

ltotal = comprimento do encanamento (comprimento real + comprimento

equivalente correspondente às peças, conexões e válvulas). [m];
δ = peso específico do ar na temperatura e na pressão que se tenha no interior do
encanamento [kgf/m³];
α = coeficiente variável com o diâmetro;
Q = descarga real de ar em m3/s.

Os valores de δ são retirados da tabela 10.8 do Macyntaire, considerando uma

temperatura de 20°C e p = 7kgf/cm².
Os resultados dos cálculos de perda de carga por trecho de tubulação são
apresentados na Tabela 18:

42
 Tabela 18: Perda de carga por trecho da tubulação.
Trech Diâmetro Alfa Delta Compriment Comprimento Comprimento h (kgf/cm2)
o nominal o equivalente total
(in)
A1 3 0,00066328 9,63 1,35 1,2 2,55 5,34488E-05
A2 3 0,00066328 9,63 1,65 1,2 2,85 6,53263E-05
A3 3 0,00066328 9,63 9,2 21,98 31,18 0,000653543
A4 2,5 0,00066328 9,63 3 8,4 11,4 0,000254656
A5 1¼ 0,00066328 9,63 25,8 4,6 30,4 0,000733301
A6 1¼ 0,000876714 9,63 2,2 7,46 9,66 0,000584713
A7 1¼ 0,000876714 9,63 2,2 7,46 9,66 0,000584713
A8 1¼ 0,000876714 9,63 2,2 7,46 9,66 0,000584713
A9 1¼ 0,000876714 9,63 2,2 7,46 9,66 0,000584713
A10 1¼ 0,000876714 9,63 2,2 7,46 9,66 0,000584713

Os resultados de perda de carga obtidos e apresentados na Tabela 17 são

condizentes com as considerações inicias e, portanto, o método de dimensionamento é
aprovado.

4.4 Sistema Air-Lift para fornecimento de água

Consideram-se as seguintes dimensões para o poço

● Diâmetro do poço (d) = 250mm
● Vazão de água (Q) = 30 m³/h
● Altura do tubo de descarga fora do nível do terreno (H0) = 2 m
● Profundidade do nível estático da água (He) = 10 m
● Abaixamento do nível de água no poço para uma vazão conhecida de
bombeamento (Ha) = 20 m.

A altura geométrica total de elevação é igual à:

H g=H 0 + H e + H a=32 m

43
 A porcentagem de submersão é fornecida pela tabela fornecida apresentada no
Anexo e está na faixa dos 50 a 70 por cento. Escolheu-se o valor de 65%.
O injetor de ar-comprimido deve estar a 66 metros de profundidade. A submersão
estática do ponto de descarga (Hi) e a submersão dinâmica do ponto de descarga (Hs).

H i=66−10=56 m
H s =66−30=36 m
Calcula-se então o fator de consumo do ar, com o valor de C retirado do Anexo:
Hg
f=
Hs+10,37
C . log ( )
10,37
32
f=
36+10,37
14,18∙ log ( )
10,37

f =3,47

A vazão de ar comprimido e calculado por:

3
m
q=f ∙ Q=3,47 ∙ 30=104,08
h
Onde:

q = vazão de ar livre;

Q = vazão de agua;

f = fator de consumo de ar ou vazão específica de ar.

Acrescenta-se à vazão de ar comprimido uma margem de 20%, obtendo-se, assim

um valor de 124,9 m3/h.

Pressão inicial que deve ser desenvolvida pelo compressor (Pi):

kgf
Pi=0,1× Hi=0,1× 56=5,6
cm2

Pressão absoluta na saída da tubulação de ar (P2):

44
 P2=Pmanométrica + Patmosférica

kgf
P2=( 0,1× H s ) +1,033= ( 0,1× 36 ) +1,033=4,63
c m2

Com base nos dados do Anexo, referentes ao diâmetro prático de tubos de elevação
e de ar, tem-se que, para uma vazão de 30 m³/h de água, o diâmetro da tubulação de ar
1
comprimido é de 1 polegadas. Pela mesma tabela, tem-se o diâmetro para a tubulação
4
de água igual à 4 polegadas.
Sabendo-se que L é o comprimento da tubulação de ar e d é o diâmetro da
tubulação de ar, tem-se:

√ √( )
30 ∙(104,08)2 ∙ 105
2
30∙ q ∙ L kgf
P1= 5
+ P 22 = 5
+(4,63)2=4,74 2
d (31,75) cm

Cálculo da Perda de Carga (P):

kgf
P=P1 −P2=4,74−4,63=0,172 2
cm

Pressão de Serviço (Ps):

kgf
Ps =0,1∙ H s + P=( 0,1∙ 36 ) +0,172=3,272 2
cm

45
ANEXOS
A.1 Instalações de Água

A.1.1 Reservatórios de Água

46
A.1.2 Bebedouro

47
A.1.3 Bomba

48
49
A.1.4 Carro Térmico

50
A.2 Instalações de vapor e condensado

A.2.1 Gerador de Vapor

51
A.2.2 Lavadora de Roupas

52
53
A.2.3 Calandra

54
55
A.2.4 Secador de Roupa

56
57
A.2.5 Lavadora de Louças

58
A.2.6 Aquecedor

59
A.3 Instalação de Ar-Comprimido

A.3.1 Compressor

SOBRE O PRODUTO

Categoria: Compressores Elétricos de Parafuso CPB

Grupo: Chicago Pneumatic
Descrição: Compressor CPC 75
Potência (hp - kW) = 75,0 - 55,0
Pressão (bar - psi) = 8 a 13 – 118 a 188
Capacidade FAD (m³/h - pcm) = 386 a 533 – 227 a 314
Conexão = 1 1/2"
Comprimento = 1.100 mm
Largura = 1.615 mm
Altura = 1.715 mm
Peso = 1080 Kg

60
A.3.2 Rebitador Pneumático Profissional

DESCRIÇÃO

Peso: 1,750 kg
Comprimento: 270 mm
Altura: 170 mm
Capacidade de tração: 720 kgf
Capacidade de Rebite: até 4,8 mm (3/16”) Alumino
Pressão máxima de trabalho: 90 libras
Admissão de ar: 1/4"
Diâmetro recomendado para mangueira: 3/8 (Diâmetro Interno)
Capacidade Requerida do compressor: 6,0 pés cúbicos por minuto

61
A.3.3 Pistola de Pintura

A.3.4 Jato de Areia

62
A.3.5 Sistema Air-Lift

A.3.6 Esmerilhadeira

63
A.3.7 Furadeira

64
A.3.8 Filtros

A.3.9 Válvulas de Redução de Pressão

65
B.1 Tabelas

B.1.1 – Estimativa de consumo de água quente.

B.1.2 – Quantidades de água quente para realizar a mistura.

66
B.1.3 – Estimativa de consumo diário de água.

B.1.4 – Dimensões de loops.

67
B.1.5 – Número de bebedouros.

B.1.6 – Comprimentos equivalentes correspondentes a conexões e válvulas em linhas de

vapor.

68
B.1.7 – Gráfico para escolha da válvula de redução de pressão SARCO-modelo BRV.

69
B.1.8 – Espaçamento entre apoios guias em tubulações de vapor.

B.1.9 – Espessuras recomendadas da Calorisol.

B.1.10 – Espaçamento entre apoios para tubos de aço-carbono A-53.

70
B.1.11 – Rugosidade para materiais.

B.1.12 – Comprimento equivalente correspondente a conexões, válvulas e acessórios,

em metros de tubo de aço retilíneo, novo.

71
B.1.13 – Propriedades para tubos de aço galvanizado novo.

72
B.1.14 – Velocidades máximas em função da pressão interna em linhas de oxigênio.

B.1.15 – Diâmetros mínimos dos sub-ramais em tubos de aço galvanizado.

73
B.1.16 – Diâmetros de tubulação de Condensado.

B.1.17 – Consumo e pressão nas peças e aparelhos sanitários.

74
B.1.18 – Velocidades e vazões máximas para água quente.

B.1.19 – Tubos Mannesmann sem costura Sch.40 (40S) ASTM (A – 53 A – 106 A –

120 Gr. A e B).

75
B.1.20 – Propriedades termodinâmicas da água.

76
B.1.21 – Propriedades termodinâmicas da água.

77
B.1.22 – Tabelas de valores para vapor saturado.

B.1.23 – Propriedades do vapor de água saturado.

78
B.1.24 – Volume de ar comprimido real escoado (m³/min) em função da velocidade de
escoamento e do diâmetro.

B.1.25 – Valores de peso específico do ar (kgf/cm²).

B.1.26 – Quadro para escolha da válvula modelo 152 da Niagara SA.

79
B.1.27 – Porcentagens de submersão.

B.1.28 – Valores de C em função da porcentagem de submersão.

B.1.29 – Valores práticos de tubos de elevação e de ar.

80
B.1.30 – Velocidades máximas em função da pressão interna em linhas de oxigênio.

B.1.31 – Correspondência de tubos de diversos diâmetros com 15mm (1/2’’).

81
B.1.32 – Relação entre diâmetro do tubo, descarga, pressão e velocidade do vapor.

82
B.1.33 – Diâmetro do tubo em função da descarga, da pressão e da velocidade do vapor.

83