SCIENTIA NATURALIS

Scientia Naturalis, v. 3, n. 2, p. 852-881, 2021

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ISSN 2596-1640

Polímero de interesse industrial: um estudo sobre a borracha

Verônica Prodóssimo1*
1
Professora da Escola Estadual Américo de Paiva, Ensino Médio, Monte Santo de Minas, Minas Gerais,
Brasil. *tjveflower@yahoo.com.br

Recebido em: 03/08/2021 Aceito em: 25/08/2021 Publicado em: 25/09/2021

RESUMO
A Borracha natural é proveniente da coagulação de látices da seringueira, sendo um polímero obtido
mediante polimerização do monômero 2-metil-1,3-butadieno. A extração da borracha natural trouxe
grande poder econômico para o Brasil, principalmente na região amazônica sendo utilizada na produção
de vários artefatos, mas logo se observou que em temperaturas elevadas ela apresentava amolecimento e
congelamento em baixas temperaturas. Por volta de 1939 o inventor Goodyear descobriu que o tratamento
com enxofre, denominado vulcanização provocava uma melhora nas propriedades químicas e físicas da
borracha. Atualmente, após o processo de obtenção do látex, é realizado um preparo do mesmo por meio
de aditivos químicos, o que torna a borracha um material de grande aceitação industrial, por adquirir
propriedades como resistência a deformação a altas e baixas temperaturas, além de resistência a abrasão e
a compressão. O aumento em sua produção e pesquisas químicas surgiram as borrachas sintéticas, a
tornando um polímero de grande interesse industrial. A maior parte da produção de borracha é destinada à
fabricação de pneus, e seu descarte tem provocado problemas ambientais que podem ser amenizados com
a reciclagem e reaproveitamento de pneus usados.
Palavras-chave: Polímero. Borracha. Vulcanização.

Polymer of industrial interest: a study on rubber

ABSTRACT
Natural rubber comes from the coagulation of rubber tree latexes, being a polymer obtained by
polymerization of the monomer 2-methyl-1,3-butadiene. The extraction of natural rubber brought great
economic power to Brazil, especially in the Amazon region, being used in the production of various
artifacts, but it was soon observed that at high temperatures it showed softening and freezing at low
temperatures. Around 1939, inventor Goodyear discovered that the sulfur treatment, called vulcanization,
caused an improvement in the chemical and physical properties of rubber. Currently, after the process of
obtaining the latex, it is prepared using chemical additives, which makes rubber a material of great
industrial acceptance, as it acquires properties such as resistance to deformation at high and low
temperatures, in addition to resistance abrasion and compression. The increase in its production and
chemical researches emerged the synthetic rubbers, making it a polymer of great industrial interest. Most
of the rubber production is destined to the manufacture of tires, and its disposal has caused environmental
problems that can be alleviated with the recycling and reuse of used tires.
Keywords: Polymer. Rubber. Vulcanization.

INTRODUÇÃO
Dentre todos os tipos de materiais poliméricos as borrachas possuem uma
estrutura química que lhe confere propriedades únicas como: elasticidade, flexibilidade,

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isolamento elétrico, resistência à abrasão e à corrosão, impermeabilidade e fácil adesão
à tecidos e ao aço.
As propriedades químicas e físicas da borracha a torna uma excelente matéria
prima para setores industriais variados, como na indústria automobilística, na aviação,
em manufatura de sapatos, correias, anéis de vedação, materiais cirúrgicos,
revestimentos de materiais têxteis, corretivo de traços feitos a lápis. Atualmente existem
no mercado global mais de 50 mil artefatos de borracha.
Devido suas múltiplas aplicações, a borracha desempenha um importante papel
econômico.
A seringueira, Hevea brasiliens, é a principal fonte de borracha natural
produzida no mundo. Sua produção mundial em 2004 foi de 8.465 mil toneladas, para
um consumo de 8.224 mil toneladas do qual mais de 78% é originária do sudeste
asiático.
O Brasil, berço do gênero Hevea brasiliens, continua sendo um país importador
de borracha natural, neste mesmo ano atingiu a produção recorde de 100 mil toneladas,
cerca de 1% da produção mundial, sendo o estado de São Paulo responsável por 50% da
borracha produzida (SANTOS, 2007, p. 39).
Nos estados da Bahia e Espírito Santo o investimento previsto na plantação de
seringueiras é de R$ 730 milhões, permitindo que a Bahia produza 73.730 toneladas e o
Espírito Santo 37.920 toneladas.
Entre janeiro de 2002 e 2007 o valor do quilo da borracha obteve uma gradual
variação de 158% (VALVERDE, 2007, p. 44).
Em vista da grande produção de borracha natural no país acredita-se que, as
perceptivas de crescimento da produção de borracha natural no Brasil sejam muito
positivas. Espera-se que dentro de alguns anos o país possa, pelo menos, suprir as
necessidades da indústria nacional (SANTOS, 2007, p. 40).
O mundo continua sendo moldado pela borracha, sem ela as enormes mudanças
trazidas pela mecanização não teriam sido possíveis (COUTEUR, 2006, p. 147).
Por vários motivos a borracha é um material considerado de importância
estratégica na sociedade, o estudo detalhado de sua estrutura química e sua manipulação
permite compreender suas propriedades únicas as quais a tornam um polímero de
grande interesse industrial trazendo muitos benefícios para a sociedade.

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 Dada a importância econômica e social da borracha, este trabalho tem como
objetivos apresentar um breve histórico sobre a borracha bem como discutir os aspectos
químicos dos processos de preparação e polimerização relacionando estrutura química
com as propriedades da borracha apontando também os possíveis problemas ambientais
relacionados à utilização indiscriminada da mesma.

METODOLOGIA
As origens da borracha natural
A borracha natural é o produto sólido obtido pela coagulação de látices de
determinados vegetais, sendo o principal a Hevea brasiliensis. Essa matéria prima
vegetal, proveniente da planta conhecida vulgarmente como seringueira (SANTOS,
2007, p.32).
A seringueira já era conhecida dos indígenas da América Central e do Sul. Eles a
chamavam de “cahuchu” que significa “pau que chora”, devido à exsudação de uma
secreção, após incisão na casca, denominada látex.
Bolas de borracha encontradas em um sítio arqueológico mesoamericano
próximo de Veracruz, no México, datam de algum momento entre 1.600 e 1.200 a.C.
Em 1495, Cristovão Colombo em sua segunda viagem ao Novo Mundo observou índios
brincando com bolas feitas com resina vegetal. Assim, Colombo levou um pouco desse
novo material para a Europa.
Em 1735 Charles - Marie de la Condamine foi o primeiro a fazer um estudo
cientifico sobre a borracha, que ele conhecera durante viagem ao Peru. Ele observava os
índios coletando seiva branca e pegajosa da árvore, defumavam-na e moldavam-na
numa variedade de formas para fazer vasilhas, bolas, chapéus e botas. La Condamine
aproveitou a oportunidade para explorar a selva sul americana e retornou a Paris, com
várias bolas da resina coagulada da árvore da borracha, que durante a viagem de navio
fermentaram chegando a Europa, como uma massa inútil e malcheirosa (COUTEUR,
2006, p. 131).
Em 1770 o químico inglês Joseph Priestley descobriu que a substância podia ser
usada para apagar traços feitos a lápis, a borracha recebeu então o nome de “Índia’s
Rubbers” que significa “Raspados da Índia” o que reforçou a ideia errônea de que a
borracha vinha da Índia.

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 Em 1823 o químico Charles Macintosh, usou nafta como solvente para converter
borracha num revestimento flexível para tecidos. A descoberta de Macintosh levou a um
aumento do uso da borracha em motores, mangueiras, botas e galochas, bem como em
chapéus, casacos e as capas de chuva que levam o sobrenome do químico na Grã
Bretanha até os dias de hoje.
No início da década de 1830 os Estados Unidos foram tomados por uma febre de
borracha. Mas, apesar de suas qualidades impermeáveis, a popularidade das peças de
roupas emborrachadas declinou à medida que as pessoas foram percebendo que no
inverno, elas ficavam duras e quebradiças enquanto que no verão derretiam.
Por volta de 1834, o inventor e empresário norte-americano Charles Goodyear
deu inicio a uma série de experimentos que incluía misturar pó seco com a borracha, o
que tornaria possível a absorção do excesso de umidade que a tornava pegajosa quando
exposta a maiores temperaturas. Seguindo essa linha de raciocínio, Goodyear tentou
misturar várias substâncias com borracha natural, como por exemplo, ácido nítrico entre
outros. Nada funcionava (COUTEUR, 2006, p. 137).
Em 1839, Goodyear descobriu que o tratamento com enxofre a altas
temperaturas provocava uma melhora nas propriedades químicas e físicas, não havendo
mais o amolecimento do material em temperaturas elevadas ou o congelamento em
contato com o frio, além de torná-la mais resistente quimicamente.
Este tratamento por enxofre realizado com a borracha foi denominado processo
de vulcanização, e a descoberta da vulcanização foi atribuída a Charles Goodyear nos
Estados Unidos, e a Thomas Hancock, na Inglaterra. Ambos desenvolveram patentes
em 1840 (COSTA, 2008).
A descoberta do processo de vulcanização foi fator decisivo para o progresso da
aplicação industrial da borracha, aumentado sua procura no mercado mundial.
Em 1845 R. W. Thomson inventou o pneumático, a câmara de ar e a banda de
rodagem ferrada. Em 1850 fabricavam-se brinquedos de borracha, bolas ocas e maciças
(para golfe e tênis). Em 1895, Michelin adaptou o pneu ao automóvel.
No ano de 1973, constatou-se que 60 a 70% da borracha produzida no mundo foi
destinada à fabricação de pneumáticos.
Hoje, devido as suas múltiplas aplicações, a borracha se tornou uma importante
matéria prima, passou a ocupar um lugar preponderante no mercado mundial,
desempenhando um papel importante na civilização moderna (SANTOS, 2007, p. 40).

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Histórico da borracha natural no Brasil
Numerosas espécies botânicas, espalhadas pelo planeta, produzem borracha.
Entretanto a única espécie que gera borracha de alta qualidade e em condições
econômicas é a Hevea brasiliensis, a seringueira, da família das euforbiáceas, nativa da
Amazônia, o que faz do Brasil um país de grande importância na história da borracha
(MANO, 2004, p. 75).
No Brasil há notícias de produção de borracha natural a partir de 1840, nessa
época migrantes nordestinos dirigiram-se para a Amazônia, dedicando-se a sua
extração. Após a grande seca de 1877 cresceu o fluxo migratório, aumentando o número
de pessoas dedicadas à extração do látex dando assim suporte ao monopólio brasileiro
(LAROUSSE CULTURAL, 1998, p. 854).
Ao longo dos anos de 1890 a 1920, Manaus, a capital amazonense tornou-se o
centro econômico do país. Ganhou sistemas de abastecimento de água, luz elétrica,
telefone e grandes construções como o Teatro Amazonas (SANTOS, 2007, p. 33).
A figura 1 mostra o Teatro Amazonas, até hoje símbolo da riqueza advinda da
borracha.

Figura 1 - Teatro Amazonas na cidade de Manaus inaugurado em 31 de dezembro de 1896

Fonte: (WIKIPEDIA, 2008).

A produção amazônica chegou a 42 mil toneladas anuais e o Brasil dominou o

mercado mundial de borracha natural abastecendo a indústria automobilística americana
e europeia. Contudo o Monopólio brasileiro foi quebrado depois que o inglês, Henry
Alexander Wickham, deixou a Amazônia levando 70 mil sementes de Hevea
brasiliensis, que juntamente com o botânico de Londres Joseph Hooker plantaram

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sementes de seringueira, que depois de cultivadas foram enviadas 1.900 mudas à Ásia
que hoje é responsável por 78% da produção mundial de borracha natural. Desde então,
começou o declínio da borracha brasileira, provocando grande decadência econômica e
social na Amazônia (SANTOS, 2007, p. 33; COUTEUR, 2006, p. 141).
Na Segunda Guerra Mundial, a produção da Amazônia reanimou-se
ligeiramente, quando o governo federal encaminhou milhares de trabalhadores para
suprir a produção de látex, comprometida pela guerra no Oriente.
No ano de 1927, a cultura da borracha em larga escala, nos moldes das fazendas
no Oriente foi tentada na Amazônia, pela Companhia Ford. Em 1945, as concessões da
Ford foram vendidas ao governo brasileiro; hoje restam 2,3 milhões de árvores em
Belterra, situada no estado do Pará (LAROUSSE CULTURAL, 1998, p.854).
Em 1997, o Estado de São Paulo contava com 40.127 hectares de seringueiras
plantados e distribuídos em vários municípios da região Noroeste. Para 2004 estima-se
em cerca de 70.000 hectares plantados.
A produção brasileira estimada em 90 mil toneladas de borracha beneficiada
atinge apenas cerca de 40% da demanda de 230 mil toneladas. O setor de pneumáticos
utiliza 70% de toda borracha do país, enquanto os outros 30% vão para o setor de
artefatos de borracha.
O Brasil possui uma área incomparavelmente maior para o plantio de
seringueira, o déficit de produção significa descaso para com um produto estratégico de
tão alto valor econômico-social, no entanto o Brasil que era, até as primeiras décadas do
século XX, o único produtor de borracha natural, passou a contribuir com apenas 1% do
total da produção a nível mundial. Espera-se que dentro de alguns anos o país possa
suprir as necessidades da indústria nacional (SANTOS, 2007, p. 40; MANO, 2004, p.
75).

Origens da borracha sintética

Por volta de 1829, o químico e físico inglês Michael Faraday analisou pela
primeira vez a borracha natural e verificou que ela era composta de carbono (C) e
hidrogênio (H) na proporção de 5 para 8. Análises posteriores determinaram sua
fórmula estrutural e os químicos puderam iniciar as primeiras tentativas para a síntese
da borracha, que é feita a partir do isopreno, 2-metil-1,3-butadieno, que possui a mesma
fórmula empírica da borracha (C5H8), como mostra a figura 2.

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 Figura 2 – Estrutura do Isopreno
H2C C CH CH2
CH3
Fonte: (MORRISON, 1996, p. 486).

Os trabalhos foram infrutíferos e apenas em 1930 nos EUA, a companhia Du

Pont conseguiu preparar uma borracha denominada neoprene, a partir do cloropreno,
cuja fórmula é quase idêntica à do isopreno, diferindo apenas por ter um átomo de cloro
no lugar do radical metila (LAROUSSE CULTURAL, 1998, p. 855).
No decorrer da Segunda Guerra Mundial aconteceram grandes
desenvolvimentos na produção de borracha sintética devido à queda de suprimento de
borracha natural no mundo (FERREIRA, 1999, p. 3).
Terminada a guerra, a produção de borrachas sintéticas então denominadas
elastômeros passaram a expandir seus processos, utilizando novas matérias primas. A
produção de quantidades gigantescas de borracha em tão curto período de tempo foi
qualificada como a segunda façanha da engenharia química no século XX, depois da
construção da bomba atômica.
Devido à expansão do mercado brasileiro de elastômeros, foram instaladas duas
fábricas no Brasil, que utilizavam matéria-prima nacional: uma de estireno-butadieno,
substâncias obtidas a partir do gás petróleo, outra de polibutadieno, a partir de gás de
petróleo e álcool etílico (COUTEUR, 2006, p. 137; LAROUSSE CULTURAL, 1998, p.
855).
A borracha natural e a sintética foram gradualmente sendo introduzidas em todos
os campos da atividade humana oferecendo novas possibilidades de aplicação. Hoje a
borracha é um material indispensável e a falta desta poderá colocar em risco o
desenvolvimento da tecnologia e muitas realizações da vida moderna (FERREIRA,
1999, p. 3).

CULTIVO E PRODUÇÃO DE BORRACHA NATURAL

Cultivo do látex de seringueira
A borracha natural está presente no látex de mais de 7.000 espécies de plantas
dentre as quais a mais importante é a Hevea brasiliensis que é responsável por cerca de
99% de toda borracha produzida no mundo.

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 O cultivo da Hevea brasiliensis inicia-se a partir de quando as sementes são
levadas para uma estrutura do viveiro chamada sementeira, onde encontram condições
ideais para sua germinação. Na época apropriada estas plântulas serão retiradas da
sementeira e transplantadas para o viveiro de chão, após seu desenvolvimento é
transplantada para o saco plástico, logo, o seringal apresentará características de floresta
tropical. A seringueira poderá ser sangrada, ou seja, retirar o látex através de incisões
feitas no tronco da árvore, a partir do sexto ou sétimo ano, alcançando o máximo de
produção do quarto ano de sangria em diante. (SANTOS, 2007, p.36).
A Figura 3 apresenta a obtenção do látex através de sangria, sob a incisão no
tronco da árvore, se fixa uma tigela para recolhê-lo.

Figura 2 - Processo de obtenção natural do látex

Fonte: (SANTOS, 2007, p.38).

O látex obtido da Hevea brasiliensis é liberado dos tecidos da árvore mais

especificamente dos laticíferos que estão localizados no floema. Quando cortados por
ocasião da sangria, a pressão existente no interior destes laticíferos (pressão de turgor)
de ordem de 10 a 12 atmosferas, expulsa o látex promovendo o fluxo. Com o passar do
tempo o fluxo do látex diminui e é interrompido quando as extremidades cortadas dos
vasos laticíferos são obstruídas pelo látex coagulado.

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 A produtividade da seringueira e a qualidade do látex dependem da capacidade
de regeneração do látex pela árvore entre duas sangrias e da duração do fluxo do látex
durante a sangria, sendo também influenciadas pelo uso de substâncias estimulantes
como ETHREL (ácido 2-cloroetilfosfônico) permitindo o aumento do fluxo de látex por
sangria, tornando viável a diminuição na frequência de sangria.
A sangria excessiva e o “stress” provocado nas árvores devido aos tratamentos
com estimulantes causam uma anomalia na árvore, destruindo os sistemas laticíferos
fazendo cair à produtividade da árvore impedindo que ela seja sangrada. Os sintomas
externos são: modificação da cor do tronco que passa de marrom-amarelado para
marrom escuro, a casca fica com espessura fina, tornando-se quebradiça (SANTOS,
2007, p. 37,38; FERREIRA, 1999, p. 17).

Composição e propriedades do látex de seringueira

O látex de seringueira é formado por três componentes fundamentais:
a) Fase borracha (37%): apresenta coloração branca é constituído por 96% de
hidrocarboneto, 1% de proteína e 3% de lipídeos e alguns traços de magnésio, potássio
e cobre.
b) Componentes não borracha: Apresenta coloração amarela e são constituídos
pelos lutóides e as partículas Frey Wyssling.
c) Soro (48%): é o meio dispersivo do sistema coloidal látex. Uma variedade de
substâncias está suspensa no soro, a saber: proteínas, açúcares, álcoois, ácidos graxos, e
pequenas quantidades de substâncias minerais.
Desta forma, o látex natural de seringueira é um sistema coloidal, polifásico e
polidisperso. A fase dispersa é constituída de micelas de borracha, lutóides e partículas
Frey Wyssling e o meio dispersivo é constituído do soro aquoso. A figura 4 apresenta os
constituintes das três fases da borracha de seringueira (FERREIRA, 1999, p. 10;
FERREIRA, 1998, p. 4).

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Figura 4 – Frações do látex ultra centrifugado

Fonte: (FERREIRA, 1999, p. 11).

A maioria dos constituintes influenciam as propriedades da borracha. As

proteínas afetam a resistência, os aminoácidos são responsáveis pelo endurecimento por
tempo de estocagem, o magnésio presente nas partículas lutóides desestabilizam o látex
e os ácidos graxos de alta massa molar são responsáveis pelo aumento da concentração
influindo no tempo de estabilidade mecânica do látex (FERREIRA, 1999, p. 13).

Preparação do látex para uso industrial

Para que o látex seja utilizado como matéria de aplicação técnica, é necessário
que através de processos de beneficiamento ele adquira características capazes de fazer
com que o produto possa receber utilização prática.
Os processos de beneficiamento iniciam-se cerca de 8 a 10 horas após a colheita,
onde o látex se coagula espontaneamente pela ação de bactérias e microrganismos
presentes no soro e no ar. Esta coagulação separa a borracha em forma de coagulo que
com o tempo adquire mau cheiro, tornando o látex um produto perecível.

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 A coagulação da borracha ocorre quando as bactérias atacam os açúcares do
látex, gerando ácidos graxos de baixa massa molecular. Esses ácidos abaixam o pH do
látex cujo valor está em torno de 4,5 este é o chamado ponto isoelétrico do látex (o valor
de pH onde a molécula apresenta carga elétrica líquida igual a zero), causando
coagulação e coalescência das partículas de borracha.
Portanto, para evitar a degradação por microrganismos, o látex deve ser
estabilizado com soluções alcalinas. O agente estabilizante geralmente utilizado é a
solução de amônia (NH4OH) em quantidades suficientes para elevar o pH do látex por
volta de 10,2. Esta quantidade embora seja um tanto variável de um látex para outro,
para fins práticos recomenda-se à quantidade de 2% de amônia calculada sobre a fase
liquida.
A coagulação espontânea provoca a degradação, mas há necessidade de
coagulação do látex por métodos eficientes tais como a adição de ácido, solução de sais
de alguns metais ou álcoois (FERREIRA, 1999, p. 12; FERREIRA, 1998, p. 5,6).
Após a coagulação, é realizado a separação do polímero com massa molecular
da ordem de 105.
Os artefatos de borracha são feitos a partir de uma composição que tem como
componente principal um polímero.
Para que a borracha seja convertida em material tecnicamente utilizável
adquirindo características finais exigidas pelo mercado consumidor são incorporados ao
polímero determinados produtos.
Para preparar uma composição polimérica, o polímero e os ingredientes devem
ser misturados em equipamento adequado, onde é feita a homogeneização da massa, à
temperatura conveniente. A massa é comumente designada composição vulcanizável.
Os principais ingredientes são os seguintes:
• Agente de vulcanização;
• Acelerador;
• Ativador;
• Carga (reforçadora ou inerte);
• Antioxidante;
• Plastificantes.
Nesse estágio ocorre a reação de vulcanização, que consiste de uma rede de
ligações cruzadas que restringem os escoamentos relativos entre as cadeias poliméricas.

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Nessa condição, o polímero que era solúvel e fusível, passa a material insolúvel e
infusível, pela reticulação molecular.
Após adquirir tais características, a composição vulcanizável é denominada
composição moldável de borracha podendo assumir a forma desejada, e por fim
empregada para a fabricação de artefatos de borracha (MANO, 2004, p.59).

POLÍMERO DE INTERRESSE INDUSTRIAL: BORRACHAS

Polímeros e polimerização
Quando as moléculas se tornam muito grandes, contendo um número de átomos
encadeados superior a uma centena, e podendo atingir valor ilimitado adquirindo
elevada massa molecular, apresentando unidades químicas repetidas denomina-se
macromoléculas. As propriedades das macromoléculas decorrem das interações
envolvendo segmentos intramoleculares, da mesma macromolécula, ou
intermoleculares, de outras. Ligações hidrogênio e interações dipolo-dipolo, ao lado de
forças de Van der Waals, que atuam nessas macromoléculas no estado sólido, criam
resistência muito maior do que no caso de moléculas menores, isto é, moléculas de
cadeia curta. Em solução, essas interações entre moléculas de alto peso molecular
acarretam um aumento na viscosidade, que não se observa com as moléculas menores.
As macromoléculas possuem capacidade de formação de películas, ou filmes,
sólidos, sendo um dos meios mais simples e imediatos para o seu reconhecimento.
Polímeros, vêm do Grego (“poly” + “mer”, muitas partes) são macromoléculas
que possuem unidades químicas ligadas por covalências, repetidas regularmente ao
longo da cadeia, denominadas meros. O número de meros da cadeia polimérica é
denominado grau de polimerização, sendo geralmente simbolizado por n ou DP.
Monômeros são micromoléculas; são compostos químicos capazes de reagir para
formar polímeros. A reação química que conduz à formação de polímeros é a
polimerização, uma reação funcional, capaz de continuar indefinidamente.
A polimerização pode envolver reações de adição, ou poliadições e reações de
condensação ou policondensações. Os polímeros de adição em geral possuem a cadeia
regularmente constituída por apenas átomos de carbono, ligados covalentemente,
comumente preparados a partir de monômeros contendo uma ou mais ligações duplas.
Os polímeros de condensação apresentam em sua cadeia principal átomos de carbono e

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de outros elementos, como oxigênio, nitrogênio, enxofre, fósforo e outros (ALLINGER
et al., 1976, p. 613; MANO, 2004, p. 1,2).
Considerando o mecanismo envolvido no processo, a poliadição é uma reação
em cadeia, apresentando três diferentes componentes reacionais: a iniciação, a
propagação e a terminação, todos com velocidades e mecanismos diferentes. A
policondensação é uma reação em etapas, em que não há distinção reacional entre o
inicio da formação do polímero e o crescimento macromolecular, ou a interrupção deste
crescimento.
O peso molecular resultante em poliadições é usualmente da ordem de 105
enquanto que em policondensações o peso molecular é de 104, isto é, uma ordem de
grandeza abaixo do peso molecular obtido nas poliadições.
Quando o polímero tem apenas um tipo de mero denomina-se homopolímero.
Quando há mais de um tipo de mero, é designado copolímero, e os monômeros que lhe
dão origem comonômeros.
Os copolímeros cujas unidades químicas não seguem qualquer sequência,
dispondo-se ao acaso, são chamados copolímeros aleatórios. Quando a regularidade de
sequenciação, dispondo-se as unidades químicas diferentes de modo alternado, são
chamados de copolímeros alternados. Quando, ao invés de uma unidade química de
cada tipo, alternam-se sequências de unidades químicas iguais, o produto é denominado
copolímero em bloco. No caso particular de esses blocos existirem como ramificações
poliméricas, partindo do esqueleto principal da macromolécula, o copolímero é dito
graftizado. A Tabela 1 resume esses conceitos (MANO, 2004, p. 3-6).

Tabela 1 – Cadeias macromolecular em homopolímeros e copolímeros

Monômero Polímero Representação

Fonte: A Homopolímero ......A-A-A-A-A-A...... (MANO,
2004, p. B Homopolímero ......B-B-B-B-B-B...... 5).
Copolímero
A+B
Alternado ...A-B-A-B-A-B-A-B...
Copolímero em
A+B
Bloco ...A-A-A-A-B-B-B-B...
B-B......
Copolímero
A+B ......A-A-A-A-A-A......
Grafitizado
......B-B-B-B......
Copolímero
A+B
Aleatório ...A-B-B-A-A-B-A-A-A-B...

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 Os polímeros podem ter suas cadeias sem ramificações denominadas polímeros
lineares. Podem apresentar ramificações, sendo denominados polímeros ramificados.
Podem ainda exibir cadeias mais complexas, com ligações cruzadas, formando
polímeros reticulados como demonstrado na figura 5 (MANO, 2004, p. 7).

Figura 3 - Representação de cadeias macromoleculares (a) Cadeia sem ramificações (b) Cadeia com
ramificações (c) Cadeia reticulada

Fonte: (MANO, 2004, p. 9).

Nomenclatura de polímeros
Três diferentes sistemas são empregados pra designação de polímeros. Baseiam-
se na origem do polímero, isto é, na nomenclatura dos monômeros que foram
empregados na sua preparação; na estrutura do mero, isto é, na unidade química que se
repete ao longo da cadeia macromolecular; ou em siglas, baseadas em abreviações do
nome dos monômeros escritos em Inglês.
O sistema de denominação com base na origem do polímero estabelece que, para
os homopolímeros, basta colocar o prefixo poli, seguido do nome do monômero. Para
um copolímero coloca-se o prefixo copoli, seguido dos comonômeros, separados por
barras e contidos entre parênteses.
A denominação segundo a estrutura do mero, é o mais empregado; por exemplo,
ao invés de polieteno e polipropeno, são usados os termos polietileno e polipropileno,
pois em química orgânica a terminação ileno caracteriza um grupamento divalente em
dois átomos de carbono vicinais.

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 No caso das borrachas ou elastômeros diênicos são empregadas siglas referentes
aos monômeros e à natureza elastomérica do produto. Exemplo BR (“butadiene
rubber”, borracha de polibutadieno).
Nos polímeros não-diênicos elastoméricos são ainda empregadas siglas: TPR
(“termoplastic rubber”, borracha termoplástica) (MANO, 2004, p.10-11).

Classificação dos polímeros

Segundo a origem do polímero, este pode ser distribuído em dois grandes
grupos: naturais e sintéticos.
Quanto ao número de monômeros envolvidos na formação da cadeia
macromolecular, os polímeros podem ser classificados em homopolímeros e
copolímeros.
Em relação ao método de preparação do polímero, é bastante usual a
classificação em polímeros de adição e polímeros de condensação.
Conforme a estrutura química cadeia polimérica, isto é, conforme os grupos
funcionais presentes na macromolécula, os polímeros podem ser distribuídos em
inúmeros grupos, como poli-hidrocarbonetos, poliamidas, poliésteres e outros. Os poli-
hidrocarbonetos podem ter cadeia saturada ou insaturada, substituídos ou não por
átomos (cloro, flúor e outros).
Quanto à configuração dos átomos na cadeia polimérica, se o monômero é um
dieno conjugado, na poliadição podem surgir sequências com a configuração cis ou
trans (MANO, 2004, p. 13-14).
Os polímeros podem ser agrupados em termoplásticos e termorrígidos. Os
polímeros termoplásticos fundem por aquecimento e solidificam por resfriamento, em
um processo reversível podendo ser dissolvidos em solventes adequados. Os polímeros
termorrígidos, por aquecimento assumem estrutura reticulada, com ligações cruzadas
tornando-se infusíveis.
O polímero termorrígido pode ser denominado termorrígido químico sendo
insolúvel em quaisquer solventes e em termorrígido físico podendo ser solúvel em
solventes adequados.
De acordo com o comportamento mecânico dos polímeros, os materiais
macromoleculares podem ser divididos em três grandes grupos: borrachas, plásticos e
fibras. As faixas que demarcam, embora muito fluidamente, os limites do módulo

Scientia Naturalis, Rio Branco, v. 3, n. 2, p. 852-881, 2021 p. 866

elástico, diferenciando borrachas, plásticos e fibras são: 101 a 102, 103 a 104, e 105 a 106
psi (1 psi = 0,07 kg cm-2 = 7x103 Pa), respectivamente.
Assim a borracha, ou elastômero, é um material macromolecular que exibe
elasticidade em longa faixa, a temperatura ambiente. Plástico (do Grego “adequado à
moldagem”) é um material macromolecular que embora sólido no estado final, em
algum estágio de seu processamento pode tornar-se fluido e moldável, por ação isolada
ou conjugada de calor e pressão. Fibra é um termo geral que designa um corpo flexível,
cilíndrico, com pequena seção transversal, com elevada razão entre o comprimento e o
diâmetro (superior a 100). As fibras são empregadas em indústrias têxteis (MANO,
2004, p. 13-15).

Polimerização de borracha natural

Dentre todos os tipos de materiais poliméricos, as borrachas ou elastômeros se
distinguem por sua característica única de permitir grande alongamento, seguido
instantaneamente de quase completa retração (MANO, 2004, p.75).
A borracha natural é um polímero da molécula de isopreno. Com apenas cinco
átomos de carbono, o isopreno é a menor unidade repetitiva entre todos os polímeros
naturais, o que faz da borracha o polímero natural mais simples (COUTEUR, 2006, p.
132).
O isopreno possui formula química C5H8 é caracterizado por ligações duplas
conjugadas, podendo ocorrer ressonância, sendo que a ressonância de menor energia,
determina a estrutura convencional do isopreno, isso é ilustrado pela figura 6
(ALLINGER et al., 1976, p. 136).

Figura 4 - Ressonância do 2-metil-1, 3-butadieno (isopreno)

s-trans- isopreno s-cis-isopreno

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 A polimerização do isopreno se dá mediante poliadição sendo uma reação em
cadeia, apresentando três diferentes componentes reacionais: a iniciação, a propagação e
a terminação.
Para monômeros, contendo insaturação entre os átomos de carbono a iniciação é
aniônica, ou seja, o iniciador é um reagente nucleófilo (por exemplo :NH2). A adição do
iniciador forma um carbocátion, ou seja, um intermediário reativo.
O iniciador mais usado na polimerização do isopreno é o lítio dissolvido em
amônia líquida, conhecido como dispersão de lítio, a figura 7 demonstra a
polimerização do isopreno (ALLINGER et al., 1976, p. 297).

Figura 5 - Polimerização do isopreno, por Dispersão de lítio

Fonte: (ALLINGER et al., 1976, p. 297).

Depois de gerado um intermediário reativo, iniciará a propagação onde

desencadeará adições rápidas e sucessivas de muitas moléculas de isopreno, ocorrendo o
crescimento da cadeia.
Assim que moléculas de isopreno se agregam são formadas ligações duplas cis,
fornecendo rigidez a molécula, impedindo a rotação, como apresenta a figura 8
(COUTEUR 2006, p. 132).

Figura 6 – Modelo de estrutura de cis-poliisopreno

Fonte: (COUTEUR, 2006, p. 133).

O polímero da borracha natural tem configuração química muito regular, é uma

cadeia cis-poliisoprênica que é essencial para a elasticidade da borracha.

Scientia Naturalis, Rio Branco, v. 3, n. 2, p. 852-881, 2021 p. 868

 Quando a cadeia é trans-polisoprênica, o produto não é borrachoso, é altamente
cristalino e muito mais duro; é encontrada na guta percha (Palaquin oblongifoliun) e na
balata (Minusops bidentata), ambas da família das sapotáceas, a figura 9 ilustra o trans-
poliisopreno (MANO, 2004, p. 76).

Figura 7 – Estrutura de um polímero trans-poliisopreno

Fonte: (COUTEUR, 2006, p. 135).

A representação da estrutura química em linhas dos poliisoprenos encontra-se na

figura 10.

Figura 8 - Representação da estrutura química dos poliisoprenos

Fonte: (MANO, 2004, p. 76).

Uma vez originada a cadeia polimérica a terminação é a fase final onde ocorre à
desativação da cadeia propagante, pode ser conseguida mediante reações com espécies
químicas ativas ou inertes, ocasionando o término do crescimento.
Quando a interrupção do crescimento é causada pela reação de dois centros
ativos, o processo é chamado de combinação. Quando é causada pela transferência de
um átomo de hidrogênio de uma cadeia para outra cadeia em crescimento, saturando-se
uma extremidade e criando-se uma dupla ligação na extremidade da outra cadeia, o
processo é chamado de desproporcionamento. Quando o centro ativo passa para uma
molécula de polímero inativa, o processo denomina-se transferência de cadeia; o centro

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ativo pode ser gerado em qualquer ponto da molécula, porém, estatisticamente, isto
ocorre ao longo da cadeia, gerando ramificações. Quando a interrupção do crescimento
é causada pela reação de uma molécula inativa de monômero, ou solvente, ou impureza,
os quais passam a radical livre, o processo também é chamado de transferência de
cadeia (MANO, 2004, p. 47).
Após a polimerização a borracha deve possuir uma elevada massa molecular
média, já que a elasticidade da borracha é consequência principalmente do
desemaranhamento e emaranhamento das longas cadeias poliméricas. Os tipos
comercializáveis de borracha natural apresentam a massa molar média em torno de
350.000 g mol-1 (FERREIRA, 1999, p. 8).

Polimerização de borrachas sintéticas

As várias aplicações da borracha natural fizeram aumentar a sua demanda no
mercado mundial. Para atender a grande procura surgiram às borrachas sintéticas.
As borrachas sintéticas mais importantes são também de estrutura poliidiênica,
tal como a borracha natural, e são obtidas por poliadições, podendo ser
homopoliméricas e copoliméricas.
Com catalisadores Ziegler–Natta é possível polimerizar o isopreno e conseguir
produto sintético idêntico à borracha de fonte natural (SOLOMONS, 1996, p. 417).
Os catalisadores Ziegler–Natta são iniciadores ativos preparados a partir de
halogenetos de metais de transição e um agente redutor. O mais comumente usado é o

trietilalumínio e tetracloreto de titânio (AlEt3 . TiCl4). A reação de crescimento da

cadeia envolve a inserção do monômero na ligação entre o metal e a cadeia em

crescimento. Com os catalisadores Ziegler–Natta pode-se produzir polímeros de cadeia
linear com grande regularidade estequiométrica (ALLINGER et al., 1976, p. 617, 618).
O polímero polibutadieno (BR) preparado por poliadição de cis-polibutadieno e
trans-polibutadieno é usado na aplicação de pneumático em geral (MANO, 2004, p.
76,79).
O uso de apenas um elastômero muitas vezes não é suficiente para se obter
determinadas propriedades exigidas na aplicação de artefatos de borracha; torna-se
então, necessário a mistura de dois ou mais elastômeros por copolimerização.
Misturas de elastômeros são feitas principalmente por três razões: melhorar as
propriedades dos elastômeros originais, melhorar o processamento e diminuir o custo.

Scientia Naturalis, Rio Branco, v. 3, n. 2, p. 852-881, 2021 p. 870

Essas misturas possibilitam que se consiga um balanço de propriedades onde vantagens
de um elastômero compensem as desvantagens de outro e vice-versa.
Deste modo, produtos na indústria de borracha são total ou parcialmente
baseados em misturas de elastômeros (CASTRO, 2008).
O elastômero sintético que concorre com a borracha natural no principal uso dos
elastômeros que é a manufatura de pneus para automóveis é o SBR, um copolímero do
butadieno (75%) e do estireno (25%), com ligações duplas aleatórias cis ou trans, como
observado na figura 11 (MORRISON, 1996, p. 1228).

Figura 9 - Estrutura química da borracha estireno butadieno (SBR)

Fonte: (COUTEUR, 2006, p. 146).

O elastômero NBR, copolímero de butadieno e acrilonitrila como mostra a

figura 12 possui propriedades como aderência a metais, resistência à gasolina que é de
fundamental importância na manufatura de maquinas, gaxetas, mangueiras válvulas, e
revestimentos de tanques industriais (MANO, 2004, p. 85).

Figura 10 – Copolimerização de butadieno e acrilonitrila

Acrilonitrila butadieno copolímero de butadieno e acrilonitrila

As borrachas vêm tendo grande aceitação no mercado mundial o que possibilita

pesquisas e desenvolvimentos que auxiliam na sua produção. Na tabela 2 estão
relacionados os principais elastômeros de importância industrial.

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Tabela 1 – Principais elastômeros de importância industrial
Sigla Nome Processo de Polimerização
NR Borracha natural Biogênese
BR Polibutadieno Poliadição
IR Poliisopreno Poliadição
CR Policloropreno Poliadição
EPDM Copolímero de eitileno, propileno e dieno Poliadição
IIR Copolímero de isobutileno e isopreno Poliadição
SBR Copolímero de butadieno e estireno Poliadição
NBR Copolímero de butadieno e acrinolitrila Poliadição
MQ, PDMS Poli (dimetil-siloxano) Policondensação
EOT Polissulfeto Policondensação
Fonte: (MANO, 2004, p. 77).

Cargas e aditivos em borrachas

Vulcanização
Algumas propriedades da borracha mudam consideravelmente com a variação da
temperatura. Quando a borracha é excessivamente resfriada, ela torna-se quebradiça.
Quando aquecida, ela amolece tornando-se pegajosa (FERREIRA, 1999, p.9,10).
A principal propriedade da borracha é a elasticidade, devido sua enorme cadeia
polimérica. Assim, quando o material é esticado, as cadeias isoladas podem deslizar
uma sobre as outras, o que levaria a uma deformação permanente quando o material
estiver sob tensão (ALLINGER et al., 1976, p. 616).
As mudanças físicas que ocorriam com a borracha quando submetida à variação
de temperatura e a deformação que era verificada ao ser esticada a tornava um material
de difícil manuseio na produção de seus artefatos.
A borracha tornou-se um material tecnicamente utilizável quando se
introduziram ligações químicas entre moléculas vizinhas da mesma, este processo foi
denominado vulcanização (FERRREIRA, 1999, p. 9).
Na vulcanização a borracha natural é aquecida com enxofre. A reação em que se
produzem interligações entre as cadeias de cis-polisopreno. O enxofre reage nas duplas
ligações e com os átomos de hidrogênio alílicos (SOLOMONS, 1996, p. 417).
A criação de uma quantidade suficiente dessas ligações dissulfur (-S-S-),
formando ligações cruzadas, permite que as moléculas de borracha permaneçam
flexíveis evitando escoamentos relativos entre cadeias poliméricas.

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 A formação das ligações cruzadas é um processo aleatório com uma ligação
sendo formada, em geral, a cada 100 – 200 unidades monoméricas, a figura 13 mostra
as moléculas de borracha com ligações cruzadas dissufur (-S-S-) que impedem o
deslizamento (FERRREIRA, 1999, p. 10).

Figura 11 - Borracha vulcanizada

Fonte: (COUTEUR, 2006, p.140).

A borracha macia usada para produzir elástico, contém cerca de 1 a 3% de

enxofre; a borracha processada com 3 a 10% de enxofre tem mais ligações cruzadas, é
menos flexível podendo ser usada em pneus para veículos (COUTEUR, 2006, p.140).

Aceleradores
Os vulcanizados apresentavam coloração intensa, indesejada migração do
enxofre para a superfície (afloramento) e exibiam muita pouca resistência ao
envelhecimento. Além dos diferentes tipos de ligações cruzadas com enxofre, os
vulcanizados apresentavam uma grande proporção de modificações na cadeia principal
tais como: ciclizações sulfídícas, insaturações conjugadas, e isomeria cis/trans da dupla
ligação. Para evitar tais desvantagens adicionam-se aceleradores aos vulcanizados.
Os aceleradores orgânicos aumentam a velocidade de vulcanização, permite o
emprego de temperaturas mais baixas e tempo de cura menor, é minimizadas a
degradação térmica e oxidativa. Além disso, o nível de enxofre pode ser reduzido e,
ainda assim, sem prejuízo para as propriedades físicas do vulcanizado. O resultado do
uso de acelerador é a redução do afloramento de enxofre e a maior resistência ao
envelhecimento. A possibilidade de reversão é reduzida. Vulcanizados transparentes ou
coloridos podem ser preparados.
Aceleradores baseados no 2-mercaptobenzotiazol (MBT) e seus derivados são
sem dúvida, a mais importante classe de aceleradores usados industrialmente. A figura
14 mostra a estrutura química do acelerador sulfinamida, derivada do MBT (COSTA,
2008).

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Figura 12 - Sulfinamida derivada de MTB
N N
SH S NR 2
S S
MTB Sulfinamida

Fonte: (COSTA, 2008).

Ativadores
Os ativadores são responsáveis pela ativação da vulcanização, ou seja, aumenta a
ação dos aceleradores orgânicos. Geralmente são empregadas duas substâncias, sendo
mais utilizado o óxido de zinco e o ácido esteárico.
A rota geral do processo de vulcanização é descrita na figura 15. Primeiro um
complexo ativo do acelerador é formado através de uma interação entre o acelerador e
ativador, na presença de zinco solúvel. Esse complexo pode reagir com o enxofre
molecular, mediante a abertura do anel S8, para formar um agente sulfurante que reage
com as cadeias de borracha para dar origem às ligações cruzadas polisulfídicas
(COSTA, 2008).

Figura 13 – Rota geral do processo de vulcanização

Acelerador + ativador

Complexo ativo do acelerador

Agente sulfurante ativo

Elastômero

Ligações cruzadas polisulfídicas

Fonte: (COSTA, 2008).

Cargas
As cargas são adicionadas à borracha para proporcionar dureza, tenacidade,
rigidez, resistência à abrasão e baixar o preço do composto. As cargas influenciam no
aumento da viscosidade e da concentração da borracha.
O negro de carbono, vulgarmente conhecido como negro de fumo, é uma carga
preta reforçante, uma das cargas mais utilizadas.

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 Os negros de carbono são materiais constituídos por carbono elementar sob
forma de partículas aproximadamente esféricas, de diâmetro inferior a 1μm, aglutinadas
em agregados e são produzidos pela conservação de hidrocarbonetos líquidos ou
gasosos em carbono e hidrogênio, por combustão parcial ou por decomposição térmica
(GOMES, 2008)
Há também cargas brancas compostas de carbono, que são utilizadas em
borrachas coloridas.

Antioxidante
Os elastômeros vulcanizados, tal como a maioria dos materiais poliméricos,
apresentam um envelhecimento, ou seja, perda das propriedades físicas, que são
causadas por alterações químicas nas cadeias do polímero. O oxigênio é a causa
principal do envelhecimento, mas as exposições ao tempo e a temperaturas elevadas
também influem negativamente na cadeia. Para retardar ou evitar este fenômeno
utilizam-se antioxidantes, que são capazes de reagir com os causadores do
envelhecimento (ozônio, oxigênio, calor, luz e radiação), prevenindo ou diminuindo a
falha do polímero, aumentando o seu tempo de vida.
Os antioxidantes podem dividir-se em químicos e físicos. No primeiro grupo
têm-se três tipos de compostos usados: aminas secundárias, fenólicos e fosfitos. Em
geral as aminas tendem a alterar a cor e por isso são usadas em borrachas pretas. Os
antioxidantes fenólicos são usados em produtos manufaturados de cor clara. Por último,
os antioxidantes a base de fosfitos têm a sua maior aplicação como estabilizadores na
polimerização do SBR. Quanto aos antioxidantes físicos, eles são usados em produtos
manufaturados que, em serviço, sofrem pequenos ou nenhum movimento. São ceras que
migram para a superfície, formando uma camada protetora, evitando assim que a
superfície seja afetada pelo oxigênio, ozônio e outros oxidantes (GOMES, 2008).

Lastificantes
Contribui para a redução da viscosidade do composto, melhorando a
dispersibilidade e a incorporação das cargas durante a mistura, utilizados também para
diminuir a deformação à compressão, e melhorar a dureza.
Os plastificantes mais comuns são: óleos vegetais, ésteres e plastificantes
poliméricos (BERNARDI, 2008).

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Outros ingredientes
A borracha é utilizada em vários artefatos, cada qual necessita de características
que possibilitem atender o mercado específico, contudo há necessidade de adicionar aos
elastômeros, ingredientes especiais como:
• Agentes de expansão: utilizados para obter borracha esponjosa ou
microporosa.
• Pigmentos: usados para obter a cor desejada.
• Odorantes: essências e mascaradores de cheiros (BERNARDI, 2008)

Propriedades da borracha
As propriedades especiais da borracha resultam da estrutura do polímero.
Para que um polímero se comporte como borracha ele deve estar no estado
amorfo, ou seja, quando moléculas se juntam de forma desordenada e as forças entre
elas são fracas que elas mudam facilmente de lugar, pois a cristalinidade restringe os
movimentos moleculares necessários para ocorrência da elasticidade, uma propriedade
única dos elastômeros. A figura 16 ilustra o estado amorfo e cristalino de um polímero
(ATKINS, 2007, p. 288; FERREIRA, 1999, p. 9).

Figura 14 – Estrutura macromolecular (a) polímero amorfo (b) polímero cristalino

Fonte: (MANO, 2004, p. 35).

Um elastômero pode ser esticado até oito vezes o seu cumprimento original e, no
entanto, retornar a forma original quando cessa a tensão distensora (ATKINS, 2007, p.
803).
Moléculas grandes e flexíveis tendem a se enrolar de uma maneira caótica. As
moléculas ficam desenroladas quando o material é esticado. Esse arranjo de moléculas
desenroladas tem uma geometria mais específica do que o enrolamento caótico e, por
isso, entropia muito menor. Assim, quando o material esticado é solto, a entropia
aumenta e a borracha se contrai (ALLINGER et al., 1976, p. 616).

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 Após remover a força distensora, as cadeias moleculares de um elastômero não
ficam distendidas e alinhadas porque as forças intermoleculares necessárias para as
segurar na posição alinhada são fracas. Em geral, os elastômeros não contêm grupos
funcionais fortemente polares ou capazes de formar ligações de hidrogênio. Assim a
borracha possui a propriedade particular da elasticidade. Comparativamente, o plástico
ao sofrer uma força distensora ele estica, mas não volta ao estado inicial, o que
comprova que os limites do módulo elástico do plástico se diferenciam da borracha.
Enquanto o limite do módulo elástico da borracha é 101 a 102, o limite do módulo
elástico do plástico é 103 a 104, a figura 17 ilustra o comportamento da borracha e do
plástico perante a tração (MANO, 2004, p. 15; MORRISON, 1996, p. 1227).

Figura 15 – Comportamento da borracha e do plástico ao sofrer tração

Fonte: (BIANCHI, 2005, p. 642).

Quando a borracha é estirada sem atingir a ruptura, o material se deforma e

esquenta. Quando cessa a ação da força retorna à situação inicial e resfria. Esse
comportamento termomecânico é explicado pela ocorrência de dois efeitos: o efeito
Joule, entrópico, e o efeito histerese, friccional.
Efeito Joule é a mudança desordenada das macromoléculas, devido às vibrações
térmicas, para a condição de ordem parcial por estiramento, com perda de energia que
escapa sob forma de calor. Efeito histerese é a perda de energia mecânica sob forma de
calor, causada pelo atrito entre as macromoléculas ao serem estiradas e depois, sofrerem
retração espontânea (MANO, 2004, p. 76).

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 A borracha natural e algumas borrachas sintéticas são formadas por
polimerização de hidrocarbonetos, são, no entanto, macromoléculas apolares, assim são
insolúveis em água e em gases polares, podendo assim ser solúvel em hidrocarbonetos.
Algumas borrachas sintéticas, que pela presença de grupos polares, adquirem
característica polar, são insolúveis em gases apolares, e possuem resistência à gasolina e
a óleos (MANO, 2004, p. 85,86).

REAPROVEITAMENTO E RECICLAGEM DA BORRACHA

Descartes de pneus; um problema ambiental
Aproximadamente três quartos da borracha natural produzida no mundo são
destinados à produção de pneus (VALVERDE, 2007, p. 44).
Todos os dias são fabricados cerca de 2 milhões de novos pneus no mundo. Isto
significa uma produção anual de 730 milhões de pneus (janeiro/ 1999). Ao mesmo
tempo, hoje são transformados em sucata 800 milhões de unidades por ano.
No Brasil, em 1993, 0,5% do lixo urbano eram pneus velhos e fora de uso. Hoje
são descartados no país cerca de 17 milhões de pneus por ano (ACHETUDOEREGIAO,
2008).
Quando um pneu fica muito desgastado, ele é chamado de inservível e torna-se
um importante dejeto ambiental. Isso representa um grande desperdício, visto que o
pneu inservível ainda possui mais que 90% de sua matéria original.
O descarte de pneus usados se torna um criadouro de insetos e animais que
podem ser importantes vetores de doenças. A figura 18 ilustra o descarte de pneus
usados.

Figura 16 - Descarte de pneus usados. Fonte (BIANCHI, 2005, p. 642).

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 Visto que descarte de pneus, é considerado um problema ambiental, a Resolução
258 do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) estabelece que os
fabricantes e importadores de pneus deverão a cada 4 pneus comercializados dar
destinação ambiental correta a 5 pneus a partir de 2006 (BIANCHI, 2005, p. 660).

Reutilização da borracha reciclada.

Para resolver os problemas ambientais dos pneus e ao mesmo tempo aproveitar o
material contido nesses dejetos são realizados processos de recuperação e regeneração
de pneus (BIANCHI, 2005, p. 660).
Para recuperação e regeneração é necessária a separação da borracha
vulcanizada de outros componentes como metais e tecidos. Os pneus são cortados em
lascas e purificados por um sistema de peneiras. As lascas são moídas e depois
submetidas à digestão em vapor de água e produtos químicos como álcalis e óleos
minerais, para desvulcanizá-las. O produto obtido pode ser então refinado em moinhos
até a obtenção de uma manta uniforme ou extrudado para obtenção de grânulos de
borracha.
A borracha regenerada apresenta duas diferenças básicas do composto original:
possui características físicas inferiores, pois nenhum processo consegue desvulcanizar a
borracha totalmente, e tem uma composição indefinida, já que é uma mistura dos
componentes presentes (ACHETUDOEREGIAO, 2008).
Contudo, existem diferentes maneiras de reutilizar o material contido em pneus
usados:
• A trituração de pneus para a fabricação de pó de borracha, que pode ser
misturado com borracha virgem para a fabricação de novos artefatos de
borracha, como tapetes de carro e solas de sapatos;
• Uso direto de pneus como proteção de construção à beira mar, nos duques e
cais; barragens e contenção de encostas, onde são geralmente colocados
inteiros;
• A reciclagem energética, em que os pneus são utilizados na geração de calor
pela queima. Cada quilograma de pneu libera entre 8,3 a 8,5 kilowatts por
hora de energia. Esta energia é até 30% maior do que a contida em 1 quilo de
madeira ou carvão. A incineração de pneus é um processo que deve ser
realizada de forma muito cuidadosa e controlada, pois, se a temperatura não

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 for alta o suficiente, haverá a geração de material particulado (fuligem),
hidrocarbonetos poliaromáticos e especialmente dioxinas e dibenzofuranos
que são agentes carcinogênicos;
• A pirólise, ou decomposição térmica, realizada pelo aquecimento do pneu
em atmosfera livre de oxigênio. Nessas condições, o pneu decompõe-se
formando produtos gasosos e líquidos que podem ser utilizados como
combustíveis;
• A recauchutagem é uma reciclagem muito utilizada de pneus, onde são
adicionadas novas camadas de borracha nos pneus sem friso. A
recauchutagem aumenta a vida útil do pneu em 40% e economiza 80% de
energia e matéria-prima em relação à produção de pneus novos.
Esses são alguns exemplos de como pneus inservíveis, que são dejetos
ambientais, podem ser transformados em materiais com diferentes aplicações.
Certamente, muitos outros processos de reciclagem deverão ser desenvolvidos para
transformar a enorme quantidade de dejetos de pneus que ainda não têm uma destinação
ambiental aceitável. A química certamente terá uma enorme importância nesse contexto
(BIANCHI, 2005, p. 660).

CONSIDERAÇÕES FINAIS
Desde a descoberta da Hevea brasiliensis no Brasil, o país se desenvolveu no
plantio e cultivo da seringueira aprimorando as técnicas de obtenção e tratamento do
látex evitando a degradação por meio de microrganismos.
A borracha se distingue entre vários materiais poliméricos devido a suas
propriedades elásticas, o que proporciona maior diversidade de utilização.
A alta demanda por artefatos causou uma grande evolução na química da
borracha, como a descoberta das borrachas sintéticas e de aditivos químicos que
garantiram a resistência de suas cadeias poliméricas a altas e baixas temperaturas.
O principal aditivo descoberto foi o enxofre mediante o processo de
vulcanização, sendo que aceleradores e ativadores contribuíram para o melhor
desempenho do processo. Os aditivos como cargas, antioxidantes e plastificantes
proporcionam uma maior durabilidade ao vulcanizado.
Com o avanço tecnológico as perspectivas da borracha no Brasil são positivas. O
Brasil, berço do gênero Hevea brasiliensis, poderá aumentar significativamente o

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cultivo da seringueira por possuir ampla área para plantio. É essencial o empenho em
pesquisas no aprimoramento e reciclagem da borracha, visto que o acúmulo de tal
resíduo vem causando problemas ambientais.

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