UNIVERSIDADE UNINORTE

LAUREATE INTERNATIONAL UNIVERSITES

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

JEFFERSON DE SOUZA PAIVA

AÇOS INOXIDÁVEIS

MANAUS AM
2019
JEFFERSON DE SOUZA PAIVA
14382563

AÇOS INOXIDÁVEIS

Trabalho como requisito para obtenção de

nota parcial em Seleção de materiais
mecânicos de Bacharel em Engenharia
Mecânica, pelo Centro Universitário do
Norte – UNINORTE / Laureate
International Universities.

Prof(a).

MANAUS AM
2019
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AÇOS INOXIDÁVEIS

Jefferson de Souza Paiva - 14382563

Resumo

Os aços inoxidáveis representam uma importante classe de aços utilizados na

indústria, essa classe tem um conjunto de propriedades particulares que os tornam
vantajosos para diversas aplicações, apresentam diferente microestrutura
dependendo da aplicação e são sempre resistentes a corrosão. Sua resistência e
devido a adição de cromo, o que resulta em uma melhora significativa na resistência
a corrosão, o cromo adicionado se uni a superfície do aço criando uma fina película
protetora que impede oxidação dos poros na superfície do aço inox.

Os Aços Inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são ligas de ferro (Fe), carbono (C) e cromo (Cr) com um
mínimo de 10,50% de Cr. Outros elementos metálicos também integram estas ligas,
mas o Cr é considerado o elemento mais importante porque é o que dá aos aços
inoxidáveis uma elevada resistência à corrosão. Em atmosferas rurais, com baixos
índices de contaminação, observa-se uma grande diminuição da velocidade de
oxidação destas ligas na medida em que aumenta a quantidade de Cr presente nas
mesmas (ver figura 1). Com 10,50 % de Cr constata-se que a liga não sofre corrosão
atmosférica nessas condições e este é o critério utilizado para sustentar a definição
dada no início deste texto para os aços inoxidáveis.
Os aços inoxidáveis surgiram de estudos realizados em 1912, tanto na
Inglaterra como na Alemanha. O aço estudado na Inglaterra era uma liga Fe-Cr, com
cerca de 13% de Cr. Na Alemanha, tratou-se de uma liga que, além de Fe e Cr,
continha também níquel (Ni). No primeiro caso, era um aço inoxidável muito próximo
ao que hoje chamamos de 420, no segundo, outro aço inoxidável bastante parecido
com o que hoje conhecemos como 302.
Anteriormente, na primeira metade do século XIX, foram feitas ligas Fe-Cr.
Nessa época, o conceito predominante considerava que um material era resistente à
corrosão se resistia ao mais popular e conhecido dos ácidos inorgânicos: o ácido
sulfúrico.
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Fig. 1

A resistência à corrosão e a passividade

De forma geral, todos os metais (salvo raras exceções) tem uma grande
tendência a reagir em presença do meio ambiente, formando óxidos, hidróxidos e
outros compostos químicos. As reações químicas ocorrem quando a variação de
energia livre das mesmas é negativa. Por exemplo, consideremos a reação de
alguns metais com o oxigênio do ar e a água (seja das chuvas ou da umidade), para
formar hidróxidos:
2 Au + 3/2 O2 + 3 H2O = 2 Au (OH)3 ∆G = + 15.700 cal
Mg + 1/2 O2 + H2O = Mg(OH)2 ∆G = -142.600 cal
No primeiro caso, a variação de energia livre é positiva e o ouro (Au) não
reage com o oxigênio e com a água para formar o hidróxido. A reação ocorre com o
magnésio (Mg), pois a variação de energia livre é negativa.
Se comparamos com a física, podemos pensar em um corpo de massa m a
uma determinada altura h (ver figura 2). Na posição (1), sua energia potencial é
Ep(1) = m.g.h. Se o empurramos, o corpo cai. Na nova posição (2), sua energia
potencial é Ep(2) = 0 (porque h=0). A variação de energia é a diferença entre a
energia na posição final e na posição inicial, ∆G = Ep(2)-Ep(1), que neste caso é um
valor negativo. O movimento é espontâneo porque a variação de energia é negativa.
O movimento contrário, que leva esse corpo da posição (2) à posição(1), terá
uma variação de energia positiva, ∆G = Ep(1)-Ep(2) = Ep(1)-0 = Ep(1), e não será
espontâneo (será necessário gastar energia para realizar este movimento). Na
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química, ocorre o mesmo que na física. Infelizmente, quase todos os metais se

comportam como o Mg. Casos como o Au ou a platina (Pt), são exceções (são os
chamados metais nobres). Os elementos Fe e Cr e todos os encontrados nos aços
inoxidáveis, como o Ni, molibdênio (Mo), titânio (Ti), nióbio (Nb), alumínio (Al), cobre
(Cu) e outros têm um comportamento semelhante ao do Mg e reagem em presença
do meio ambiente.

Fig. 2

Devemos destacar que a natureza, de acordo com o que foi comentado,

transforma permanentemente os metais em compostos dos mesmos, por meio de
reações espontâneas onde se libera energia. Por isso, encontramos os metais na
natureza na forma de óxidos, hidróxidos e sais desses metais. A siderurgia tem uma
missão oposta: transformar esses minérios em metais mais ou menos puros ou em
ligas dos mesmos. As reações na siderurgia são opostas às que ocorrem na
natureza e, por esse motivo, não são espontâneas e precisam de energia para que
possam ser realizadas (ver figura 3).
Naturalmente, esses metais e ligas obtidos na siderurgia tendem, com o
tempo, a se transformarem de maneira natural em compostos dos mesmos, e este
processo é conhecido como corrosão. Devido ao custo da corrosão, que em alguns
países é considerado cerca de 3% do PIB, os homens trabalham há muito tempo
com a intenção de diminuir os custos, através da criação de barreiras contra a
corrosão para, pelo menos, minimizar estes problemas (já que é impossível eliminá-
los). Pintar uma superfície metálica, utilizar revestimentos, fazer metalizações, são
algumas das formas encontradas. Outra maneira é desenvolver ligas que, por algum
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motivo, sejam mais resistentes à corrosão. Nessa última tentativa de combate à

corrosão, participam os aços inoxidáveis.
Os aços inoxidáveis não são como Au e Pt, metais nobres que não reagem
com o meio ambiente. Os metais que constituem os aços inoxidáveis reagem com
bastante facilidade. Um deles, em particular o Cr, possibilita a formação de filmes
que protegem essas ligas de ataques subsequentes. Este fenômeno, pelo qual o
metal ou a liga deixam de ser corroídos, quando termodinamicamente deveríamos
esperar o contrário, é conhecido como passividade.

Fig. 3

A formação de filmes passivos

O fenômeno da passividade é estudado faz muitos anos e houve (e há)

diversas interpretações sobre o mesmo.
Os filmes passivos são extraordinariamente finos (nos aços inoxidáveis são
filmes de uma espessura aproximada de 30 a 50 angströns, sendo um angström o
resultado da divisão de 1mm por dez milhões) e isso cria grandes dificuldades para
uma interpretação definitiva sobre a forma e a natureza dos mesmos.
Sabe-se que a formação destes filmes é favorecida pela presença de meios
oxidantes.
A primeira experiência, foi feita com aço-carbono (nessa época não havia
aços inoxidáveis) em meios nítricos. Uma amostra de aço-carbono, colocada em um
bécher com ácido nítrico diluído, era atacada rapidamente, o que se manifestava
através da produção de vapores nitrosos. Outra amostra, idêntica, colocada em
outro bécher com ácido nítrico concentrado (que é mais oxidante que o nítrico
diluído), não era atacada. Se neste mesmo bécher, era adicionada água diluindo o
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ácido nítrico concentrado até que ficasse com a mesma concentração do ácido
nítrico diluído do primeiro bécher, o aço-carbono continuava sem ser atacado.
A única diferença que existia entre a primeira amostra (que foi atacada pelo
ácido nítrico diluído) e esta última (que não foi), era que a última havia permanecido
durante um certo tempo em ácido nítrico concentrado. Assim, chegou-se à
conclusão que, provavelmente, o ácido nítrico concentrado havia formado um filme
sobre a superfície do aço e que este o protegia de um ataque posterior com ácido
nítrico diluído.
Para demonstrar que era um filme, a amostra foi riscada e imediatamente o
desprendimento de vapores nitrosos provenientes da parte riscada mostrou
novamente a existência do ataque com ácido nítrico diluído. A passividade, como
pode ser notada através desta experiência, não é um fenômeno exclusivo dos aços
inoxidáveis.
A maioria dos metais forma filmes passivos e, de uma maneira geral,
podemos dizer que quanto mais oxidável é um metal, tanto maior é a tendência do
mesmo para formar tais filmes. Até poucos anos atrás, predominou a idéia de que
estes filmes eram óxidos dos metais (ou óxidos hidratados), sendo que, no caso dos
aços inoxidáveis, o filme era constituído por um óxido (ou óxido hidratado) de Cr, o
elemento mais facilmente oxidável das ligas Fe-Cr. O filme passivo poderia se
formar inclusive, para muitos estudiosos deste assunto, pela reação espontânea
entre o Cr e o oxigênio do ar.
Mas existem objeções a este ponto de vista. Uma barra de aço-carbono,
colocada em um deserto, em uma atmosfera sem umidade e com temperaturas
elevadas, não se oxida. No entanto, a mesma barra, submersa em água
previamente desoxigenada por adição de nitrogênio (N), se oxida.
Aparentemente, nos aços inoxidáveis, o filme passivo se forma pela reação
entre a água e o metal base, e está constituído por um oxihidróxido dos metais Cr e
Fe. Duas regiões poderiam ser consideradas dentro deste filme passivo: uma, mais
próxima ao metal, onde predominam os óxidos, e outra, mais próxima do meio
ambiente, onde predominam os hidróxidos. Este filme não seria estático: com a
passagem do tempo, existiria uma tendência ao crescimento dos óxidos (não dos
hidróxidos) e também um enriquecimento de Cr.
O filme passivo dos aços inoxidáveis é muito fino e aderente. Os filmes
formados em meios oxidantes (como é o caso do ácido nítrico, frequentemente
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utilizado em banhos de decapagem) são mais resistentes. Os aços inoxidáveis

formam e conservam filmes passivos em uma grande variedade de meios, o que
explica a elevada resistência à corrosão destes materiais e a grande quantidade de
alternativas que existem para a utilização dos mesmos.
Em geral, os aços inoxidáveis apresentam uma boa resistência à corrosão em
meios oxidantes (que facilitam a formação e a conservação dos filmes passivos). A
resistência destes materiais à corrosão é fraca em meios redutores (que não
possibilitam a formação destes filmes ou os destroem). A diferença de
comportamento entre um aço inoxidável e outro material, que não tenha a
capacidade de formar filmes passivos em um determinado meio, se manifesta com o
traçado de curvas “velocidade da corrosão x concentração de oxidante no meio”.
Consideremos um meio redutor como o ácido sulfúrico, por exemplo com 50% de
concentração, e adicionemos lentamente um oxidante, por exemplo cátion férrico,
Fe(+3).
Em um material que não apresenta o fenômeno da passividade (ver figura 4),
observamos que, quanto mais aumentamos a concentração de oxidante, maior é a
velocidade de corrosão (pequenos aumentos na concentração de oxidante
provocam grandes aumentos na velocidade de corrosão. Notar que nas abscissas
são utilizadas potências de 10).

Fig. 4

Um aço inoxidável, submerso em ácido sulfúrico com essa concentração, no

início também terá uma elevada velocidade de corrosão (ponto A da figura 5) e, com
pequenos aumentos da concentração de oxidante, teremos um comportamento
semelhante ao de um metal não sujeito à passividade.
Mas, depois de atingida uma determinada concentração de oxidante (ponto B
na mesma figura), o meio será suficientemente oxidante provocando a formação do
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filme passivo e a velocidade de corrosão cairá bruscamente não voltando a crescer

com novos aumentos da concentração de oxidante. Quando esta concentração é
muito alta, novos aumentos na velocidade de corrosão poderão acontecer.
Na curva da figura 5, se diferenciam nitidamente 3 regiões: atividade,
passividade e transpassividade. O fato de que uma grande quantidade de meios
“agressivos” atuem no domínio da passividade explica a elevada resistência à
corrosão dos aços inoxidáveis e as amplas possibilidades de utilização dos mesmos
em diversas aplicações.

Fig. 5

Os diferentes tipos de aços inoxidáveis.

Já foi comentado que os aços inoxidáveis são ligas Fe-Cr com um mínimo de
10,50% de Cr. A adição de outros elementos permite formar um extenso conjunto de
materiais. Nos aços inoxidáveis, dois elementos se destacam: o cromo, sempre
presente, por seu importante papel na resistência à corrosão, e o níquel, por sua
contribuição na melhoria das propriedades mecânicas.
Mesmo existindo diferentes classificações, algumas mais completas da que
aqui será apresentada, podemos, em princípio, dividir os aços inoxidáveis em dois
grandes grupos: a série 400 e a série 300.
A série 400 é a dos aços inoxidáveis ferríticos, aços magnéticos com estrutura
cúbica de corpo centrado, basicamente ligas Fe-Cr.
A série 300 é a dos aços inoxidáveis austeníticos, aços não magnéticos com
estrutura cúbica de faces centradas, basicamente ligas Fe-Cr-Ni.
Em todos os aços inoxidáveis, estão também sempre presentes o carbono e
outros elementos que se encontram em todos os aços, como o silício (Si), manganês
(Mn), fósforo (P) e enxofre(S).
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Os aços inoxidáveis da série 400 podem ser divididos em dois grupos: os

ferríticos propriamente ditos, que em geral apresentam o cromo mais alto e o
carbono mais baixo, e os martensitícos, nos quais predomina um cromo mais baixo
e um carbono mais alto (em comparação com os ferríticos).

Os martensíticos

Nos aços inoxidáveis martensíticos (figura 6) o carbono está em uma

determinada concentração que permite a transformação de ferrita em austenita em
altas temperaturas. Durante o resfriamento, a austenita se transforma em
martensita.
A martensita é uma fase rica em carbono, frágil e muito dura.
Esses aços são fabricados e vendidos pela indústria siderúrgica no estado
recozido, com estrutura ferrítica, baixa dureza e boa ductilidade. Somente depois de
um tratamento térmico de têmpera, terão uma estrutura martensítica sendo muito
duros e pouco dúcteis. Mas nestas condições (temperados) é que serão resistentes
à corrosão.
Entre os aços inoxidáveis martensíticos, o mais conhecido é o aço 420, com
pouco mais de 12% de Cr e aproximadamente 0,35% de C.
No estado recozido, ferrítico, o 420 não possui boa resistência à corrosão
atmosférica. Isso se deve à operação de recozimento que é realizada a uma
temperatura próxima aos 760o C, temperatura na qual o C e o Cr presentes no aço
se combinam para formar carboneto de cromo, Cr23C6, que precipita. Cada
molécula de Cr23C6 precipitada possui, em peso, aproximadamente 95% de Cr.
Como o aço 420 tem muito carbono e pouco cromo (quando comparado com outros
inoxidáveis), praticamente a metade de cromo do aço 420 acaba sendo precipitado e
retirado da solução sólida. Nesta condição, o material não resiste à corrosão
atmosférica (não existe um mínimo de 10,50% de Cr na solução sólida).
Assim, o aço inoxidável 420 (como todos os martensíticos) tem que sofrer a
operação da têmpera, que transforma a ferrita em austenita e esta última em
martensita durante o resfriamento. Com o temperamento, o carbono forma parte da
fase martensítica e não está disponível para ser precipitado como carboneto de
cromo. Somente depois de temperados, estes materiais passam a ser resistentes à
corrosão.
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A alta dureza do material temperado (estrutura martensítica) faz com que

estes materiais sejam muito utilizados na fabricação de facas. A resistência ao
desgaste é muito forte.
Outros aços inoxidáveis martensíticos são variantes do aço 420. O aço 410
possui uma quantidade máxima de carbono de 0,15%. Sendo a martensita uma fase
rica em carbono, é evidente que este aço, ao ser temperado, atingirá uma dureza
menor que a do 420.
O aço P498V (designação interna da ArcelorMittal Inox Brasil) ou aço EN
1.4116, com um teor de carbono de aproximadamente 0,47%, com cromo um pouco
superior ao do aço 420, com presença de molibdênio e de vanádio (V), apresenta,
depois de temperado, durezas maiores que as atingidas com o 420. O molibdênio,
como elemento de liga, melhora a resistência à corrosão deste material e o vanádio
melhora a tenacidade.
Existem também os aços 440 (tipos A, B e C), com teores mais altos de
carbono (maior dureza na têmpera) e valores mais elevados de cromo e molibdênio
(melhor resistência à corrosão). O aço 420F, fabricado normalmente na forma de
produto não plano, é uma variante do 420 na qual o aumento na quantidade de
enxofre facilita a usinagem do material.

Fig. 6
 10

Os ferríticos

Os aços inoxidáveis ferríticos (também na figura 6) contêm, em geral, uma

quantidade de cromo superior a dos martensíticos. Isso melhora a resistência à
corrosão, mas em parte sacrifica outras propriedades, como a resistência ao
impacto.
O mais popular dos aços ferríticos é o 430. Com cromo superior a 16%, é um
material com ótima resistência à corrosão. Sua capacidade de estampagem também
é boa, mas estampagens muito profundas não podem ser conseguidas com esse
tipo de aço.
A maior limitação para a utilização do aço 430 é a soldabilidade do mesmo.
As soldas nesse aço são frágeis e de menor resistência à corrosão. A formação
parcial da martensita (mesmo com o baixo conteúdo de carbono), a precipitação de
carbonitretos de cromo e o crescimento excessivo do tamanho do grão nas regiões
soldadas são as principais causas que acarretam o mal desempenho deste material
na soldagem. As aplicações do 430 se restringem àquelas que não precisam de
soldagem, ou quando as soldas não são consideradas operações de alta
responsabilidade. Por exemplo, uma pia de cozinha pode ser soldada com a mesa,
mas não se pode construir um tanque para estocar ácido nítrico (mesmo que o 430
resista muito bem a este ácido). Uma solução para este problema de soldabilidade
seria fazer o recozimento depois de soldar. Porém, isto aumenta os custos e, muitas
vezes, pelas características da estrutura soldada, um recozimento não é possível.
Outra alternativa (que é utilizada na prática) é a de adicionar, como elementos
de liga, estabilizadores como o titânio e o nióbio. Os elementos estabilizadores têm
uma grande afinidade química com o carbono, formando então carbonetos destes
elementos. Ataca-se desta maneira, principalmente, a formação de martensita (fase
rica em carbono) e a precipitação de carbonitretos de cromo. O crescimento de grão
das regiões soldadas é também, em parte, limitado pela presença de elementos
estabilizadores.
Entre os aços inoxidáveis ferríticos estabilizados, podemos mencionar o 439
(com aproximadamente 17% de cromo), o 441 (semelhante em cromo ao anterior,
mas com um excesso de nióbio), o 409 (com 11% de cromo) e o 444 (com 18% de
cromo e aproximadamente 2% de molibdênio).
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Todos eles podem ser soldados pelo fato de serem aços inoxidáveis ferríticos
estabilizados. O aço 439 também apresenta um melhor comportamento que o 430
na estampagem e uma melhor resistência à corrosão (devido ao Ti, o enxofre
precipita como sulfeto de titânio e não como sulfeto de manganês, inclusões estas
últimas que são preferencialmente atacadas na corrosão por pites).
O aço 444 possui uma excelente resistência à corrosão graças à presença de
2% de molibdênio na liga. O 441, semelhante ao 439, possui uma melhor resistência
à fluência em altas temperaturas devido à maior quantidade de nióbio.
O aço 409, com somente 11% de cromo (no limite, portanto, do que é definido
como aço inoxidável) é o ferrítico estabilizado mais popular e é muito utilizado no
sistema de escapamento de automóveis.
Os aços inoxidáveis ferríticos podem também conter alumínio, um
estabilizador da ferrita. O aço 405 tem aproximadamente 0,20% de alumínio e é
utilizado na fabricação de estruturas que não podem ser recozidas depois da
operação de soldagem. A resistência à corrosão (o material tem 12% de cromo) é
semelhante à do 409.
O aço 434 é um 430 com 1% de molibdênio, para melhorar a resistência à
corrosão. O aço 436 é a versão estabilizada do 434. Com 26% de cromo, o aço 446
é um material com boas características para aplicações em altas temperaturas. A
fragilidade do material, no entanto, é maior, devido ao alto conteúdo de cromo. No
aço 430F, fabricado em algumas empresas siderúrgicas somente como produto não
plano, o conteúdo mais alto de enxofre melhora a usinagem do mesmo.

Fig. 7
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Os austeníticos

A adição de níquel como elemento de liga, em determinadas quantidades,

permite transformar a estrutura ferrítica em austenítica e isso tem como
conseqüência uma grande mudança em muitas propriedades.
Os aços inoxidáveis austeníticos (figura 7), dos quais o 304 (18%Cr-8%Ni) é o
mais popular, têm excelente resistência à corrosão, excelente ductilidade (existe
aqui uma grande mudança nas propriedades mecânicas se os comparamos com os
ferríticos) e excelente soldabilidade.
Os inoxidáveis austeníticos são utilizados em aplicações em temperatura
ambiente, em altas o temperaturas (até 1.150º C) e em baixíssimas temperaturas
(condições criogênicas), uma série de alternativas que dificilmente são conseguidas
com outros materiais.
O aço 304 é um material com grandes possibilidades em suas aplicações, a
tal ponto que podemos encontrá-lo em nossas casas (em um garfo ou em uma
panela, por exemplo) e também na indústria, em aplicações de grande
responsabilidade. Dependendo do meio ambiente, o 304 não é o austenítico mais
utilizado. Um dos problemas enfrentado pelo 304 (e o mesmo ocorre com outros
aços inoxidáveis) é o da ação corrosiva provocada pelo ânion cloreto, Cl(-).
Dependendo da concentração de cloretos no meio, da temperatura e do pH, três
formas de corrosão podem ocorrer: por pites (figura 8), por frestas (figura 9) e sob
tensão (figura 10).
Dessas três formas de corrosão, os ferríticos também são propensos às duas
primeiras e podemos dizer que, em geral, os austeníticos possuem melhor
resistência que os ferríticos às corrosões por pites e em frestas (devido à ação do
níquel, que favorece a repassivação do material nas regiões onde o filme passivo foi
quebrado por estas formas de corrosão).

Fig. 8 aço 304 corrosão por pites Fig. 9 Corrosão por Frestas Fig. 10 Corrosão por autoclave
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A adição de molibdênio (cerca de 2%) transforma o 304 no aço inoxidável

316, um material muito mais resistente à corrosão por pites e por frestas. Podemos
mencionar, como exemplo, que o 304 é recomendado para trabalhar, em
temperatura ambiente, com águas que contêm, no máximo, 200 ppm (partes por
milhão) de cloreto. O 316, nas mesmas condições, é recomendado em águas que
contenham até 800 ppm de cloreto. Se a quantidade de cloreto é mais alta (ou
mesmo sendo mais baixa, se a temperatura é mais elevada ou se o meio possui
características ácidas), adições maiores de molibdênio são necessárias, como é o
caso do aço 317.
A corrosão por pites e a corrosão por frestas, que mencionamos, são formas
de corrosão extraordinariamente localizadas e são bastante parecidas, pelo menos
em seus mecanismos de propagação. Como o próprio nome indica, na corrosão por
frestas é necessário que exista um interstício. O interstício pode ter sido criado na
construção do equipamento (um problema de projeto) ou pode ser conseqüência do
próprio processo, como por exemplo uma incrustação ou um depósito nas paredes
do mesmo.
O 316 é um pouco melhor que o 304 na corrosão sob tensão (a corrosão que
envolve normalmente três fatores: meio agressivo, em nosso caso, cloretos,
temperatura e, como o nome indica, tensões, sejam estas aplicadas ou residuais do
processo de fabricação). Mas as vantagens do 316 sobre o 304, nesta forma de
corrosão, são muito limitadas. A corrosão sob tensão é conhecida como o calcanhar
de Aquiles dos aços inoxidáveis austeníticos. Um grande aumento no teor de níquel
diminui o risco de corrosão sob tensão. É muito importante observar que os aços
inoxidáveis ferríticos são imunes a esta forma de corrosão (figura 11).
A quantidade máxima de carbono nos aços 304, 316 e 317 é de 0,08%.
Quando esses materiais são submetidos a temperaturas entre 425 e 850 C, o
carbono e o cromo se combinam e se precipitam como carboneto de cromo
(Cr23C6).
Esta precipitação ocorre preferencialmente nos contornos de grão do material,
o que provoca um empobrecimento de cromo nas regiões adjacentes dos mesmos.
O fenômeno é conhecido como sensitização e um material sensitizado (dependendo
da intensidade da precipitação de carbonetos de cromo) pode ficar com quantidades
de cromo em solução sólida, nas adjacências dos contornos de grão, tão baixas que
essas regiões já não terão a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis. Os
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materiais sensitizados, quando estão em contato com determinados meios, em

particular meios ácidos, sofrerão corrosão. Como o empobrecimento do cromo
ocorre nas adjacências dos contornos de grão, esse tipo de corrosão, que acaba
destacando os grãos do material, é conhecido como corrosão intergranular. Os
materiais sensitizados são também mais propensos às formas de corrosão
anteriormente mencionadas.

Fig. 11 Corrosão sob tensão nas ligas Fe-Cr-Ni em cloreto de magnésio 42% em ebulição

Como o cromo precipita como carboneto, uma solução óbvia é reduzir a

quantidade de carbono nestes materiais. Os aços inoxidáveis 304L (ver figura 12),
316L e 317L, com carbono máximo de 0,03% são as versões extra baixo carbono
para os aços 304, 316 e 317 e são utilizados na fabricação de equipamentos que
trabalham com meios capazes de provocar corrosão em materiais sensitizados.

Fig. 12 - Eliminação de problemas de corrosão nas regiões afetadas pelo calor em uma soldagem com a utilização do
304 L
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Elementos estabilizadores, como titânio e nióbio, podem ser adicionados com

o objetivo de evitar a sensitização, pois esses elementos têm, como já foi
comentado, uma afinidade química com o carbono superior àquela que tem o cromo.
Carbonetos desses metais são precipitados, impedindo desta maneira a precipitação
de carbonetos de cromo. Exemplos destes tipos de aço são o 321 e o 347,
basicamente aços 304 estabilizados. O 316Ti é a versão estabilizada do 316.
A adição de elementos de liga ou o controle dos mesmos em determinados
valores é sempre feita com objetivos previamente determinados. Um aço inoxidável
como o 904L, com 20% de cromo, 25% de níquel, 4,5% de molibdênio, 1,5% de
cobre e com carbono máximo 0,02%, que entra na categoria dos superausteníticos
possui tal composição química por motivos definidos, para ser utilizada em
aplicações específicas, em condições muito agressivas. Através da composição
química deste material, podemos esperar: garantia de que o material não será
sensitizado em um processo de soldagem (baixos valores de carbono), ótima
resistência às corrosões por pites e em frestas (altos valores de cromo e
principalmente de molibdênio), melhor resistência à corrosão sob tensão que o 304 e
o 316 (alto conteúdo de níquel). Além disso, os valores elevados de níquel e
molibdênio (e também a presença de cobre), melhoram a resistência à corrosão em
meios ácidos.
Para evitar problemas de corrosão associados a sensitização do material,
como já foi visto, é reduzida a quantidade de carbono, mas, às vezes, quando a
corrosão não é uma ameaça, teores mais altos de carbono podem desempenhar um
papel benéfico. Os aços 304H e 316H são semelhantes aos tipos 304 e 316, com a
diferença que, nos tipos “H”, o carbono mínimo é de 0,04%. São aços utilizados em
altas temperaturas nas quais ocorre precipitação de carbonetos de cromo. Uma fina
rede de carbonetos de cromo precipitados ajudará estes aços a conservarem melhor
as propriedades mecânicas em altas temperaturas.
Aumentos significativos de cromo e níquel, como no aço 310 (25%Cr-20%Ni),
aumentam consideravelmente a resistência à oxidação em altas temperaturas
porque a temperatura de descamação passa a ser maior. Trabalhando em contato
com o ar, o 304 é recomendado em serviços contínuos até temperaturas de 925ºC
porque, para temperaturas maiores, os óxidos formados começam a se desprender
provocando novas oxidações do material ficando sem uma barreira de óxidos que o
defenda. Eventos sucessivos de formação de uma camada de óxidos e descamação
 16

da mesma vão reduzindo a espessura do material. Nas mesmas condições, o 310

resiste a temperaturas de até 1.150ºC. É um dos aços inoxidáveis refratários, dos
quais podemos mencionar também o 314 que, além de altos valores de cromo e
níquel, possui também um elevado conteúdo de silício.
O aço 304 é um material com excelente ductilidade. Em alguns casos de
estampagem muito profunda, um aumento no níquel permite melhorar ainda mais
esta característica. Com esta finalidade tem sido desenvolvido o aço 305.
Mesmo que os aços austeníticos não sejam magnéticos, depois de um
processo de estampagem, ou em uma conformação a frio, como na laminação, nas
partes que sofreram maior deformação, pode ser observado um certo caráter
magnético. Isso é consequência da transformação parcial da austenita em
martensita, que ocorre por deformação a frio. Reduções nos valores de níquel
(quando comparamos com o 304), diminuem a estabilidade da austenita, permitindo
uma maior formação de martensita na laminação a frio. Isso é utilizado para a
fabricação de aços inoxidáveis para aplicações estruturais, como é o caso do aço
301 (com valores aproximados de 17% de cromo e 7% de níquel), que é fabricado e
vendido na condição de laminado (sem tratamento térmico posterior) com diversos
graus de dureza e propriedades mecânicas.
Também utilizados em aplicações estruturais, os aços da série 200 são o
resultado de uma substituição parcial de níquel por manganês. A resistência à
corrosão destas ligas (Fe-Cr-Ni-Mn) é inferior a dos aços equivalentes da série 300.
Algumas ligas da série 200, de mais recente fabricação, contendo cobre (Cu),
permitem a utilização de alguns destes aços em outras aplicações (não apenas
estruturais), como por exemplo, em estampagem profunda.
Nos austeníticos, há também uma versão do 304 com alto enxofre, para
melhorar a usinagem: o aço 303. É fabricado somente como produto não plano.
Grandes aumentos de níquel nos levam às ligas Ni-Fe-Cr, onde o elemento
em maior porcentagem já não é o ferro e sim o níquel. São conhecidas como ligas à
base de níquel (não são classificadas como aços inoxidáveis) e possuem excelente
resistência à corrosão em muitos meios em altas temperaturas.
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Os acabamentos nos aços inoxidáveis.

Quando se específica um aço inoxidável, o acabamento é um dos aspectos

relevantes que devem ser considerados. O acabamento possui uma importante
influência em algumas características do material como, por exemplo, na facilidade
da limpeza e na resistência à corrosão. Em determinadas aplicações, uma superfície
polida transmitirá a idéia de que os aços inoxidáveis são materiais “limpos” e de que
são limpados com facilidade. Em outras, um acabamento com maior rugosidade
poderá ter um impacto estético que favorecerá as vendas de um determinado
produto.
Superfícies com baixa rugosidade terão, na maioria dos casos, um efeito
favorável na resistência à corrosão, mas tratando-se de corrosão sob tensão, um
jateamento da superfície poderá ser uma grande ajuda na resistência do material.
Operações de embutimento profundo também são influenciadas pelo acabamento
do aço inoxidável.
Há uma grande variedade de acabamentos. A definição dada a cada um
deles enfrenta certas dificuldades pois, com o mesmo nome, dependendo dos
fabricantes, podemos ter coisas diferentes: a composição química do banho de
decapagem, a rugosidade dos cilindros de laminação, a grana e o estado das lixas
utilizadas, fazem com que o aspecto superficial do material não seja o mesmo entre
os diferentes fabricantes e inclusive em um mesmo fabricante.
O mesmo acabamento tem um aspecto diferente para cada tipo de aço (o
aspecto superficial de um 430 e de um 304 é diferente, mesmo tendo o mesmo
acabamento). E mesmo sendo o mesmo tipo de aço, o acabamento pode ser
diferente, dependendo da espessura (materiais mais finos são sempre mais
brilhantes).
A norma ASTM A-480 define os acabamentos mais utilizados nos aços
inoxidáveis. Dentro dessa norma encontramos os seguintes acabamentos:
Nº 1: Laminado a quente, recozido e decapado: A superfície é um pouco
rugosa e fosca. É um acabamento freqüente nos materiais com espessuras não
inferiores a 3,00 mm, destinados a aplicações industriais. Muitas vezes, na
fabricação da peça final, o material é submetido a outros acabamentos, como o
lixado, por exemplo.
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Nº 2D: Laminado a frio, recozido e decapado: Muito menos rugoso que o

acabamento Nº 1, mas mesmo assim apresenta uma superfície fosca, mate. Esse
acabamento não é utilizado, por exemplo, no aço 430, já que com este acabamento,
durante a conformação, estes materiais dão lugar ao aparecimento de linhas de
Lüder.
Nº 2B: Laminado a frio recozido e decapado seguido de um ligeiro passe
de laminação em laminador com cilindros brilhantes (skin pass): Apresenta um
brilho superior ao acabamento 2D e é o mais utilizado entre os acabamentos da
laminação a frio. Como a superfície é mais lisa, o polimento resulta mais fácil que
nos acabamentos Nº 1 e 2D.
BA: Laminado a frio com cilindros polidos e recozido em forno de
atmosfera inerte: Superfície lisa, brilhante e refletiva, características que são mais
evidentes na medida em que a espessura é mais fina. A atmosfera do forno pode ser
de hidrogênio ou misturas de hidrogênio e nitrogênio.
Nº 3: Material lixado em uma direção: Normalmente o lixamento é feito com
abrasivos de grana aproximadamente 100 mesh.
Nº 4: Material lixado em uma direção com abrasivos de grana de 120 a
150 mesh: É um acabamento com rugosidade menor que a do Nº 3.
Nº 5: O material do acabamento Nº 4 submetido a um ligeiro passe de
laminação com cilindros brilhantes (skin pass): Apresenta um brilho maior que o
acabamento Nº 4.
Nº 6: O material com acabamento Nº4, é tratado depois com panos
embebidos com pastas abrasivas e óleos. O aspecto é fosco, satinado, com
refletividade inferior a do acabamento Nº 4: O acabamento não é dado em uma
única direção e o aspecto varia um pouco porque depende do tipo de pano utilizado.
Nº 7: Acabamento com alto brilho. A superfície é finalmente polida, mas
conserva algumas linhas de polido: É um material com alto grau de refletividade
obtido com polimentos progressivos cada vez mais finos.
Nº 8: Acabamento espelho: A superfície é polida com abrasivos cada vez
mais finos até que todas as linhas de polimento desapareçam. É o acabamento mais
fino que existe e permite que os aços inoxidáveis sejam usados como espelhos.
Também é utilizado em refletores.
Acabamento TR: Acabamento obtido por laminação a frio ou por laminação a
frio com recozimento e decapagem de maneira que o material tenha propriedades
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mecânicas especiais. Geralmente as propriedades mecânicas são mais elevadas

que as dos outros acabamentos e a principal utilização é em aplicações estruturais.
Não são mencionados na norma ASTM A-480, mas são incluídos aqui, os
acabamentos Nº 0 e Nº 5.
Nº 0: Laminado a quente e recozido. Apresenta a cor preta dos óxidos
produzidos durante o recozimento. Não é realizada decapagem. Às vezes, são
vendidas desta forma chapas de grande espessura e particularmente de aços
inoxidáveis refratários que serão utilizados em altas temperaturas.
IL (rolled on): A ArcelorMittal Inox Brasil não fabrica aços inoxidáveis com o
acabamento BA. No centro de serviços da ArcelorMittal Inox Brasil, existe uma
grande variedade de acabamentos lixados e polidos, entre os quais podemos
destacar:
RF (RUGGED FINISH): Obtido com lixas, com grana entre 60 e 100 mesh. A
aparência é de um lixamento com alta rugosidade. A rugosidade varia de 2,00 a 2,50
microns Ra.
SF (SUPER FINISH): Acabamento do material com lixas com grana de 220 a
320 mesh. É um lixamento de baixa rugosidade, variando entre 0,70 e 1,00 microns
Ra.
ST (SATIN FINISH): Acabamento com Scoth Brite, sem uso de pastas
abrasivas. O material possui uma rugosidade que varia entre 0,10 e 0,15 microns
Ra, mesmo que sua aparência seja fosca.
HL (Hair Line): Material com acabamento em linhas contínuas, realizado com
lixas com grana de até 80 mesh. É também um lixamento de alta rugosidade (2,00 a
2,50 microns Ra).
BB (BUFFING BRIGHT): Polimento feito com granas que variam entre
400 e 800 mesh.
É um material muito brilhante (o Nº 7 da classificação dada anteriormente pela
Norma ASTMA-480). A rugosidade é inferior a 0,05 microns Ra.
Os acabamentos Nº 3 e Nº 4 da ArcelorMittal Inox Brasil são apresentados
em duas versões: uma quando o lixamento é feito nas bobinas, e a outra quando é
feito nas chapas. No primeiro caso, a rugosidade varia entre 0,15 e 0,40 microns Ra
no acabamento Nº 4, e entre 0,41 e 0,80 microns Ra no acabamento Nº 3. No
lixamento das chapas, no centro de serviços da ArcelorMittal Inox Brasil, o
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acabamento Nº 4 tem uma rugosidade que varia entre 1,00 e 1,20 microns Ra, e o
Nº 3 tem entre 1,20 e 1,50 microns Ra.
O valor de rugosidade no acabamento 2D é de aproximadamente 0,27
microns Ra. No 2B, a rugosidade é normalmente inferior a 0,17 microns Ra. As
rugosidades podem ser muito mais baixas nesses dois últimos acabamentos, mas
devemos lembrar que dependem também da espessura do material.
De maneira bastante esquemática, os processos para a obtenção dos
acabamentos ST e BB (da ArcelorMittal Inox Brasil) podem ser vistos nas figuras 13
e 14.

Fig. 13

Fig. 14
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Conclusão

Conclui que ao contrario do que se pensa sobre o aço inox ser apenas um
simples e único tipo de aço que não oxida, o aço inox tem como elemento principal o
Crômo, sendo muito variado e cada variação é adequada a uma nescessidade.
Mesmo tendo seu desenvolvimento com o proposito de resistir a corrosão natural da
atimosfera e essa sendo sua caracteristica mais marcante, outras nescessidade
surgiram e assim as variações do aço inox foram surgindo e hoje temos os aços
inoxidáveis em grande variedade seja uma faca ou talher, máquinas industriais,
industrias quimicas e petroliferas, em intrumentos médicos e tantos outros.