Tornearia Mecânica

Tornearia Mecânica
Tecnologia Aplicada
Formação Continuada – Ajustagem Mecânica
SENAI - SP, 2003
Trabalho elaborado e editorado pela Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Educação do

Departamento Regional do SENAI-SP
Coordenação geral Adilson Tabain Kole
Coordenação Célio Torrecilha
Elaboração Regina Célia Roland Novaes

Selma Ziedas
Conteúdo técnico Abilio José Weber

Adriano Ruiz Secco
Leitura técnica SENAI “Ary Torres” UFP - 112
Diagramação Celia Amorim Pery
Ilustrações e desenho técnico Cleide Aparecida da Silva

Écio Gomes da Silva
José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Maria Verônica Rodrigues de Oliveira
Capa SENAI “Ary Torres” UFP - 112
Escola SENAI “Ary Torres”

Rua Amador Bueno, 504 – Santo Amaro
Tel, 5523-2900
e-mail senaiarytorres@sp.senai.br
SENAI on-line 0800-55-1000
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Sumário
• Paquímetro 05
• Torno mecânico 19
• Ferramentas de corte para torno 37
• Velocidade de corte 47
• Fluido de corte 55
• Mandril e buchas cônicas 63
• Brocas 67
• Brocas de centrar 79
• Goniômetro 83
• Placa arrastadora e arrastador 87
• Pontas e contrapontas 91
• Aço-carbono 95
• Anel graduado 105
• Esmerilhadora 111
• Verificadores e calibradores 115
• Ferramentas de corte 127
• Placa universal de três e quatro castanhas 141
• Placa lisa e acessórios 147
• Recartilha 151
• Machos 157
• Cossinetes 169
• Desandadores 175
• Ferro fundido 183
• Placa de castanhas independentes 189
• Alargadores 193
• Micrômetro 207
• Roscas 223
• Furadeiras 235
• Reafição de brocas 241
• Torneamento cônico 249
• Cones normalizados 257
• Lunetas 263
• Sistema de tolerância e ajuste 265
• Roscas trapezoidais, quadradas, para tubos e múltiplas 293
• Relógio comparador 301
• Serra manual 311
• Metais não ferrosos 315
• Alumínio 329
• Tratamento térmico 337
Formação Continuada – Tornearia Mecânica
Paquímetro
Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas quanti-

dades de peças e suas dimensões internas, externas, de profundidade e de ressaltos,
estas últimas feitas com paquímetro quadrimensional.
1. orelha fixa 8. encosto fixo

2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade
O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e po-

lidas, cujas graduações são calibradas a 20ºC. É constituído de uma régua graduada
com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
Tecnologia aplicada: Paquímetro 5

O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo

de folga, e é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier, que permite a
leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
Resolução do paquímetro
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser
calculadas pela sua resolução. Resolução é a menor medida que o instrumento ofere-
ce; é calculada pela seguinte fórmula:
UEF
Resolução =
NDN
UEF = unidade de escala fixa
NDN = número de divisões do nônio
Por exemplo, um nônio com 10 divisões terá a resolução de 0,1mm, pois, apli-
cando a fórmula, tem-se:
1mm
Resolução = = 0,1mm
10
Se o paquímetro tiver um nônio com 20 divisões, a resolução será de 0,05mm:
1mm
20
Se o paquímetro tiver um nônio com 50 divisões, a resolução será de 0,02mm:
1mm
50
Leitura do paquímetro universal no sistema métrico

O princípio de leitura do paquímetro universal consiste em encontrar o ponto de
coincidência entre um traço da escala fixa com um traço do nônio.
6 Tecnologia aplicada: Paquímetro

Escala em milímetros
Para ler a medida em milímetros inteiros, deve-se contar, na escala fixa, os milí-
metros existentes antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio coincidir exatamen-
te com um dos traços da escala de milímetros, tem-se uma medida exata em milíme-
tros, no caso a leitura é 4mm.
Quando o zero do nônio não coincide exatamente com um traço da escala fixa
mas fica entre dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o
ponto de coincidência entre os traços do nônio e da escala fixa; esse ponto fornece a
medida em frações de milímetro, conforme a resolução do paquímetro.
• Exemplo de escala em milímetro e nônio com 10 divisões. (Resolução = 0,1mm)
Leitura Leitura
1,0mm → escala fixa 103,0mm → escala fixa
0,3mm → nônio (traço coincidente: 3º ) 0,5mm → nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm → total (leitura final) 103,5mm → total (leitura final)

Leitura Leitura
0,55mm → nônio 0,35mm → nônio
2,55mm → total 107,35mm → total
Leitura Leitura
0,76mm → nônio 0,24mm → nônio
70,76mm → total 49,24mm → total
Leitura no sistema inglês

No paquímetro em que se adota o sistema inglês milesimal, cada polegada da
1"
escala fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a , que é
40
igual a .025”, escrito com um ponto antes, segundo exigência do sistema. Como o
nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:
UEF .025"
Resolução = R= = .001” (um milésimo de polegada)
NDN 25

A leitura do paquímetro no sistema inglês ou em polegadas segue o mesmo

princípio da leitura em milímetros, isto é, a contagem das polegadas existentes antes
do zero do nônio.
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir,

somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do
nônio coincide com o traço da escala fixa.
Leitura
.050” → escala fixa
+ .014” → nônio
.064” → total
Leitura
1.700” → escala fixa
+ .021” → nônio
1.721” → total
No paquímetro em que se adota o sistema inglês de polegada fracionária, a es-

cala fixa é graduada em polegada e frações de polegada; nesse sistema, a polegada é
1"
dividida em 16 partes iguais. Cada divisão corresponde a de polegada. Os valores
16
fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio. Para isso, é preci-
so primeiro calcular a resolução do nônio de polegada fracionária.
1"
UEF 1" 1" 1 1"
Resolução = = 16 R = ÷8= × =
NDN 8 16 16 8 128

1" 2"
Assim, cada divisão do nônio vale . Duas divisões corresponderão a
128 128
1"
ou e assim por diante.
64
3" 3"
Como exemplo, considere-se uma leitura de na escala fixa e no nônio;
4 128
a medida total equivale à soma dessas duas medidas. É importante observar que as
frações devem ser sempre simplificadas.
3" 96" 3" 99"

= 96 " + =
4 128 128 128 128

3" 5"
Num outro exemplo em que a escala fixa mostra 1 e o nônio , a medida
16 128
3" 5" 24" 5" 29"
total será: 1 + ⇒1 + =1
16 128 128 128 128
Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são

apresentados a seguir.
1. Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se

coincidir, faça a leitura somente na escala fixa.
1"
Leitura = 7
4
2. Quando o zero do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está
nessa situação e faça a leitura do nônio

3. Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero do nônio.

Exemplo: Uma divisão
1 2 4 8
4. Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a = = = e
16 32 64 128
com base na leitura do nônio, escolha uma fração da escala fixa de mesmo denomi-
3" 4"
nador. Exemplo: leitura do nônio ; fração escolhida da escala fixa: .
64 64
5. Multiplique o número de divisões da escala fixa pelo numerador da fração es-

colhida ; some com a fração do nônio e faça a leitura final.
Exemplos de leitura utilizando os passos

3"
a) Passo 2. ⇒
64
Passo 3. ⇒ 1 divisão
3" 4"
Passo 4. ⇒ fração escolhida
64 64
4" 3" 7"
Passo 5. ⇒ (1 × )+ =
64 64 64
7"
Leitura final:
64

3"
b) Passo 2. ⇒
128
Passo 3. ⇒ 2” + 8 divisões
3" 8"
Passo 4. ⇒ fração escolhida
128 128
8" 3" 67"
Passo 5. ⇒ 2” + (8 × )+ =2
128 128 128
67"
Leitura final: 2
128
Erros de leitura no paquímetro

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de
leitura no paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe - dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer um erro

chamado de paralaxe; quando ângulo de visão do observador de um objeto é desloca-
do da posição correta, que é a perpendicular, a imagem não é real; no caso de leitura
de uma medida, a paralaxe ocasiona um erro sério, pois quando os traços do nônio e
da escala estão sobrepostos, o deslocamento do ângulo de visão faz com que cada
um dos olhos projete os traços do nônio em posição oposta à dos traços da escala
fixa.
Para não cometer o erro de paralaxe, á aconselhável que se faça a leitura colo-
cando o paquímetro em posição exatamente perpendicular aos olhos.

Pressão de medição - o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do

cursor, controlado por uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à
régua, o que altera a medida.
O cursor deve estar bem regulado para se deslocar com facilidade sobre a ré-
gua: nem muito preso, nem muito solto. O operador deve regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão; caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da
mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida, retornan-
do um oitavo de volta, aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do cursor
deve ser suave, porém sem folga.

Técnicas de utilização do paquímetro

O uso correto do paquímetro exige que a peça a ser ser medida esteja posicio-
nada corretamente entre os encostos, os quais devem estar llimpos. É importante abrir
o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido; uma
das extremidades da peça deve-se apoiar no centro do encosto fixo.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel
toque a outra extremidade. Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a
peça retirada, sem que os encostos a toquem.
A utilização do paquímetro para determinar medidas externas, internas, de pro-

fundidade e de ressaltos deve seguir algumas recomendações.
Nas medidas externas, a peça deve ser colocada o mais profundamente possí-
vel entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da

peça devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamen-

te possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medi-

ção das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. Toma-se, então, a máxima
leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.

No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente

sobre a peça, evitando que fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para res-

saltos em posição perpendicular à superfície da peça. Para esse tipo de medição não
se deve usar a haste de profundidade, pois esta não permite apoio firme.
Conservação do paquímetro
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode
causar danos ao instrumento.
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
• Após a utilização, limpar o paquímetro e guardá-lo em local apropriado

Torno mecânico
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de

usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas
por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pe-

lo eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As
outras características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância
entre pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao
barramento e ao carro principal.
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível en-

tender todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.
Tecnologia aplicada: Torno mecânico 19

Partes principais do torno
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa
de engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.
Cabeçote fixo
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O
elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo principal,
onde está montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça; o eixo-árvore
é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras.
Caixa Norton
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e engre-
nagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recâmbio para a ferramenta.
20 Tecnologia aplicada: Torno mecânico

Recâmbio
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do
cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma
tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem selecionar o
avanço para a ferramenta.
Barramento
Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do torno. Na
parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um paralelismo
perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da máquina.
Carro principal
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal,
carro superior e porta-ferramenta.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual,

o giro do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira
fixada no barramento, desloca o carro na direção longitudinal.

No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de

engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro.
O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimen-

to retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço
da ferramenta sobre a peça.
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro

transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que
determinam o movimento do carro transversal.

O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e

desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático.
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente

no avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamen-
to transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto de engrena-
gens faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro.
O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante

montado na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é
controlado por meio de um anel graduado, montado no volante.

O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamen-
to em ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o
porta-ferramentas ou torre.
O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferra-

mentas, presos por meio de parafuso de aperto.
Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta
ao cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e
determinam o eixo de rotação da superfície torneada.

O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, por-
cas, placas e alavanca com excêntrico.
O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

• servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça
a tornear;
• servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;

• servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como bro-
cas, alargadores e machos;
• deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena conicida-

de.
As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do

mangote e volante.

Base - desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.
Corpo - é onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser

deslocado lateralmente, a fim de premitir o alinhamento ou desalinhamento da contra-
ponta.
Mangote - é uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no
outro; a ponta com o cone morse serve para prender a contraponta, a broca e o man-
dril; o outro lado é conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o
movimento de avanço e recúo.
Trava do mangote - serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o

trabalho.
Volante - serve para fazer avançar ou recuar o mangote.
Acessórios do torno
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de
muitas operações de torneamento.
Denominação Figura Função
Placa de 3 casta- fixar peças cilíndricas

nhas
Placa de 4 casta- fixar peças cilíndricas para tornear ex-

nhas independentes cêntricos e fixar peças quadradas
Placa lisa fixar peças de formas irregulares

Continuação
Denominação Figura Função
Placa arrastadora fornecer movimento giratório à peça

fixada entre pontas
Ponta suportar a peça por meio dos furos de

centro
servir de mancal na usinagem de eixos

Luneta fixa e móvel
longos e de pequeno diâmetro
Bucha cônica adequar o cone da haste cônica das

brocas ou mandris com encaixe cônico
do mangote e eixo-árvore
Tipos de torno
Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e

vertical. Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por me-
canismos e ferramentas especiais.
Torno horizontal
O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os mecanis-
mos estão alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna correspondente.


Torno vertical
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no tor-
neamento de peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas dentadas,
que em razão de seu peso, podem ser mais facilmente montadas sobre uma platafor-
ma horizontal.
Torno copiador
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são co-
mandados por mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona. No copiador hi-
dráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o movimento por meio de
um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.

Torno CNC
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da máqui-
na; esse computador leva o nome de comando numérico computadorizado ou controle nu-
mérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das vantagens do comando numérico
é a possibilidade de mudar rapidamente a seqüência de operações que a máquina deve
realizar. Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é, uma lista de instruções
escritas numa linguagem que a máquina pode entender.
Torno revólver
A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,
convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma or-
denada e sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado
torre-revólver e devem ser montadas de forma seqüencial e racional.

Torno de placa
Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de
caldeiraria pesada. Executa torneamento de peças de grande diâmetro, tais como po-
lias, volantes e flanges.
Operações do torno
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da pe-

ça ao redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O cavaco é
cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza superior à do mate-
rial a ser cortado.
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta: cor-

te, avanço e penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramen-
ta, é possível realizar grande variedade de operações, tais como: faceamento, torne-
amento cilíndrico, furação, torneamento cônico, interno, externo, sangramento, corte e
recartilhamento.
Torneamento cilíndrico externo

O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um material em
rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma das
mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar
material para outras operações.

Faceamento
Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície plana
perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para as medi-
das que derivam dessa face. A operação de facear é realizada do centro para a perife-
ria da peça. Também é possível facear partindo da periferia para o centro da peça,
desde que se use uma ferramenta adequada.
Furação
A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser trabalha-
dos entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo prévio para fazer
furo com broca comum.

Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento de uma
broca montada no cabeçote. É um furo de preparação do material para operações
posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos.
A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica interna,
passante ou não, pela ação da ferramenta deslocada paralelamente ao torno. Essa
operação também é conhecida por broqueamento e permite obter furos cilíndricos com
diâmetro exato em buchas, polias, engrenagens e outras peças.
Torneamento cônico externo

Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas técnicas:
com inclinação do carro superior e com desalinhamento da contraponta.
O torneamento com inclinação do carro superior é usado para tornear peças

cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico com deslocamento do carro
superior consiste em inclinar o carro superior de modo a fazer ferramenta avançar ma-
nualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de inclinação desejado.

O torneamento com desalinhamento da contraponta é usado para peças de

grande comprimento com conicidade de até 10º, aproximadamente. Consiste em delo-
car transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem, de modo
que a peça forme um ângulo em relação às guias do barramento. Ao avançar parale-
lamente às guias, a ferramenta corta um cone com o ângulo escolhido
Torneamento cônico interno

Neste tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro superior é igual
ao ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. A ferramenta é a mesma
utilizada no broqueamento e o controle de conicidade é feito com um calibrador
cônico.
Quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone exterior, deve-
se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois como calibrador para controlar a
conicidade da peça com cone interno.

A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de tornos,

buchas de redução, válvulas e pinos cônicos.

Ferramentas de corte
para torno
As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas de

desbastar, facear, sangrar, tornear interno, alisar, formar e roscar. São basicamente as
mesmas, tanto para torneamento externo como para interno.
1. cortar 6. sangrar com grande dimensão

2. cilindrar à direita 7. desbastar à direita
3. sangrar 8. cilindrar e facear à esquerda
4. alisar 9. formar
5. facear à direita 10. roscar
Tecnologia aplicada: Ferramentas de corte para torno 37

As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único, com pasti-
lhas soldadas ou com insertos. Podem ser utilizadas nas operações de desbaste ou
de acabamento, variando os ângulos de corte e a forma da ponta.
1. desbastar 4. formar
2. alisar 5. roscar
3. sangrar 6. tornear com haste
Ferramenta de desbastar
Remove o cavaco mais grosso possível, levando-se em conta a resistência da
ferramenta e a potência da máquina. O desbaste pode ser feito à direita ou à esquer-
da, com ferramenta reta ou curva, podendo ser de aço rápido, carboneto metálico sol-
dado ou intercambiável.
Ferramentas para desbastar de aço rápido
38 Tecnologia aplicada: Ferramentas de corte para torno

Ferramentas para desbastar de carboneto metálico soldado.
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico intercambiável.
Ferramenta de facear
Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva ou reta; o
trabalho pode ser feito do centro para a periferia, da periferia para o centro, à esquer-
da e à direita.

Ferramenta de sangrar
A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpendicularmente
ao eixo de simetria da peça, no sentido de fora para dentro, formando canais. É usada
na fabricação de arruelas, polias, eixos roscados e canais para alojar anéis de trava
ou de vedação e saídas de ferramentas.
O bedame também pode ser usado para separar um material do corpo da peça;
quando utilizado para cortar, o bedame deve ter uma ligeira inclinação na aresta de
corte, para evitar que a rebarba fique presa à peça.
A relação de medida entre a parte útil b e a aresta de corte a varia aproximada-

mente de 4:1 até 5:1; essa relação pode ser exemplificada pelo quadro, que mostra
uma aresta do bedame a = 3,8mm para uma peça de aço 400N/mm2 , com diâmetro
de 45mm.

Uma outra maneira de cortar com bedame é afiá-lo com um grande raio na ares-
ta de corte, de modo a não aumentar o esforço de corte; nesta situação, o cavaco se
apresenta em forma de arco, o que facilita sua saída do canal devido a uma compres-
são lateral; podem-se utilizar velocidades de corte maiores porque o cavaco não atrita
com as pa redes laterais da ranhura. A abundância de fluido na região de corte é
fundamental para a refrigeração da peça e da ferramenta, além de facilitar a expulsão
do cavaco. Aplica-se esse tipo de corte em bedame com até 3mm de largura.
Para a execução de canais em peças cilíndricas, como por exemplo na saída de

ferramentas, as dimensões e a forma das ranhuras são padronizadas com a finalidade
de aumentar a vida útil da peça e da ferramenta. As normas que padronizam a forma e
as dimensões de saída para ferramentas e rebolos são a NBR 5870 e DIN 509. As
ferramentas são normalmente afiadas com raios e ângulos em concordância.

Saída de rosca conforme a NBR 5870
Saída de rebolo conforme a DIN 509
Ferramenta para tornear interno

Utilizada para torneamento interno de superfícies cilíndricas, cônicas, faceadas
ou perfiladas.

Ferramenta de formar
Empregada para tornear peças de perfil variado; usam-se ferramentas cujas a-
restas de corte têm a mesma forma do perfil que se deseja dar à peça.
Ferramenta de roscar
Utilizada para fazer rosca na peça; é preparada de acordo com o tipo de rosca
que se deseja executar.

Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear
O posicionamento e a rigidez da fixação da ferramenta influenciam a vida útil e,

em conseqüência, a produtividade da ferramenta. A posição influi nos ângulos α e γ,
que, por sua vez, influem na formação do cavaco e, conseqüentemente, na força de
corte. A posição correta da porta da ferramenta deve coincidir com o centro geométri-
ca da peça.
As ferramentas de corte podem ser presas no torno de duas maneiras: direta-

mente no porta-ferramentas do carro superior ou por meio de suporte que, por sua
vez, é fixado no porta-ferramentas.

Ao fixar a ferramenta, deve-se observar se é necessário colocar um ou mais cal-

ços de aço para obter a altura desejada da ferramenta.
Os ângulos α, β e γ devem ser conservados quando se fixam ferramentas nos

diferentes tipos de porta-ferramentas.
Para que uma ferramenta seja fixada rigidamente, é necessário que sobressaia
o menos possível do porta-ferramentas, ou seja, o balanço b deve ser o menor possí-
vel, para evitar a flexão da ferramenta que pode provocar alterações na rugosidade e
nas dimensões da peça.

O valor do ângulo formado pela aresta de corte da ferramenta com a superfície a

cortar é variável, conforme a operação. Assim, em operação de desbastar, o ângulo χ
pode variar de 30º até 90º, conforme material. Quanto maior a resistência do material,
menor será o ângulo. Em operação de facear, o ângulo pode variar de 0 a 5º .

Velocidade de corte
Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta, é
necessário que o material ou a ferramenta se movimente um em relação ao outro.
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a velocida-

de de corte, representada pelo símbolo Vc.
Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou peça em

uma unidade de tempo.
A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta e também com

a resistência à tração do material a ser usinado.
Matematicamente a velocidade de corte é representada pela fórmula:
e
Vc =
t
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço percorrido pela ferra-

menta e t é o tempo gasto.
Tecnologia aplicada: Velocidade de corte 47

A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas máquinas-

ferramenta e se refere à quantidade de metros dentro da unidade de tempo (minuto ou
segundo): 25 m/min (vinte e cinco metros por minuto) e 40 m/s (quarenta metros por
segundo), por exemplo.
Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é rotativo, por e-

xemplo o torno, a fresadora e a furadeira, a peça ou a ferramenta é submetida a um
movimento circular. Por isso, a velocidade de corte é representada pelo perímetro do
material ou da ferramenta (πd), multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto
em que o material ou ferramenta está girando.
πd
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação: Vc =
t
πdn
Em “n” rotações: Vc =
t
Nessa fórmula, π é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro da peça ou da

ferramenta e n é o número de rotações por minuto.
Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc pode ser repre-

πdn
sentada: Vc = ou Vc = πdn.
1min
O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para obter a ve-

locidade teórica em metros por minuto, é necessário converter a medida do diâmetro
πdn πdn
em metros: Vc = ou Vc = (m / min)
1000 1000
Observação
1m = 1000mm
48 Tecnologia aplicada: Velocidade de corte

Nas máquinas-ferramentas onde o movimento de corte é linear, por exemplo, na

plaina, brochadeira e serra alternativa a peça ou a ferramenta são submetidas a um
movimento. Nessas máquinas a velocidade é variável de zero até um valor máximo,
porque a peça ou a ferramenta pára nas extremidades do curso e vai aumentando a
velocidade até chegar ao seu valor máximo.
A velocidade de corte é representada pelo dobro do curso (c) percorrido pela

peça ou a ferramenta multiplicado pelo número de golpes (n) realizados no espaço de
tempo de um minuto.
Matematicamente, isso significa que:

2c
• em um golpe, Vc =
t
2c
• em golpes em um minuto, Vc =
1min
2cn
• em “n” golpes por minuto, Vc = , ou seja, Vc = 2cn
1min

O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milímetros. Para obter a

velocidade em metros por minuto, deve-se converter a medida do curso em metros.
Matematicamente:
2cn
Vc = (m / min)
1000
Observação
No cálculo da velocidade de corte para máquinas-ferramenta, como as plainas, o
valor de c (curso) é determinado pela soma do comprimento da peça mais 30 mm, que
é a folga necessária para a ferramenta entrar e sair da peça.
Velocidade de corte para retificação
Retificação é a operação de usinagem por abrasão na qual se usa uma ferra-

menta multicortante denominada rebolo. Ela tem por finalidade corrigir irregularidades
na superfície da peça de modo que ela apresente medidas mais exatas.
Na retificação, a fim de obter o melhor resultado na operação, deve-se conside-

rar a velocidade do rebolo. Assim, os rebolos não devem ultrapassar a velocidade peri-
férica máxima indicada pois, com o aumento da velocidade, ocorre um aumento da
força centrífuga que pode romper o rebolo.
A velocidade máxima é determinada em função do tipo de aglutinante do rebolo

e do tipo de trabalho a ser realizado.
A tabela a seguir mostra as velocidades máximas recomendadas para cada tipo

de aglutinante.
Aglutinante Velocidade periférica

máxima
vitrificado 35 m/s
borracha 35 m/s
mineral 16 m/s
resina sintética 45 m/s

Em função do tipo de retificação as velocidades recomendadas são mostradas

na tabela a seguir.
Tipos de retificação Velocidade periférica

(m/s)*
retificação cilíndrica 25/30
retificação interna 15/20
retificação plana 20/25
retificação da ferramenta 18/20
corte 80
* Para ferro fundido cinzento, valem os valores menores.

Para aço, os valores maiores.
É importante observar que na retificação as velocidades de corte são apresenta-

das em metros por segundo (m/s), devido as velocidades serem muito elevadas
quando comparadas com as velocidades de corte da usinagem de ferramentas clássi-
cas (ferramenta de aço-rápido e metal duro).
Exemplo:
Para um rebolo vitrificado cuja a velocidade periférica normal é da ordem de
30/35 m/s a velocidade do grão seria de 1.800 / 2.100 m/min, enquanto uma fresa cos-
tuma trabalhar a 90 m/min.
A velocidade de corte é um dado muito importante para a operação das máqui-

nas-ferramenta porque é ela que determina o desempenho da máquina e a durabilida-
de da ferramenta. Na maioria dos casos, ela não precisa ser calculada porque é um
valor de tabela facilmente encontrável em catálogos, manuais e outras publicações
técnicas, elaboradas depois de numerosas experiências, baseadas em avanços pré-
estabelecidos.
Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades em rotações por

minuto. Por isso, exige-se que o operador determine esse valor, por meio de cálculos
ou nomogramas a fim de regular a máquina. Isso significa que, na maioria das vezes,
os cálculo que o operador deve fazer são para determinar a quantidade de rotações
ou de golpes por minutos.
As tabelas a seguir indicam valores de velocidade de corte de acordo com as

operações de usinagem e os materiais a serem empregados.

Tabela de Vc para torneamento

Valores de referência para vel. corte-ângulo corte-força corte específico Extrato - AWF 158
Os valores se referem ao corte seco com:
ferram. aço ráp. para vel. corte V60 (dur. ferram. 60min)
ferram. metal duro para vel. corte V240 (dur. ferram. 240min)
âng. posição χ = 45º, âng. ponta ε = 90º, âng. inclin. λ = 0... 8º
p. metais leves, mat. sint. e prens. λ = 5... 10º
Os valores de referência valem para profundidades de corte até 5mm, acima de 5mm a velocidade de corte é
10... 20% menor.
Para os valores de força de corte específica vale uma profundidade de corte de 2...10 vezes o avanço.
HSS - (High Speed Steel) aço rápido MD - metal duro
METAIS FERROSOS
Velocidade de corte
Material a ser usinado
(m/min.)
Fer Avanço (s) em mm/rot.
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
AÇO CARBONO
HSS - 60 45 34 25
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) MD 280 236 200 170 67
HSS - 44 32 24 18
com resistência até 700 N/mm2 (0,30% a 0,45%C) MD 240 205 175 145 50
HSS - 32 24 18 13
com resistência até 900 N/mm2 (0,50% a 0,60%C) MD 200 170 132 106 34
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
HSS - 34 25 19 14
com resistência até 900N/mm2 MD 150 118 95 75 24
HSS - 24 17 12 8,5
com resistência até 1250 N/mm2 MD 118 108 8,5 71 24
HSS - 9 - - -
com resistência até 1500 N/mm2 MD 50 40 32 27 8,5
FERRO FUNDIDO
(FC 100 a 150) HSS - 48 28 20 14
(FC 100 a 250) HSS - 43 27 18 13
FMP 55005 HSS - 32 18 13 9,5
AÇO AO MANGANÊS HSS - - - - -
MD 40 32 25 20 67
METAIS NÃO FERROSOS

ALUMÍNIO
Alumínio puro HSS 400 300 200 118 75
MD 1320 1120 950 850 710
Liga de 11 a 13% silício HSS 100 67 45 30 -
MD 224 190 160 140 118
COBRE
Cobre, latão, com resistência HSS - 125 85 56 36
até 200N/mm2 MD 600 530 450 400 355
BRONZE
Bronze HSS - 63 53 43 34
com resistência de 210 a 260 N/mm2 MD 355 280 236 200 180
Ligas de bronze, bronze fosforoso HSS - 85 63 48 36
com resistência à tração de 260 a 300N/mm2 MD 500 450 375 335 300

Velocidade de corte para brocas em aço rápido

METAIS FERROSOS
Material a ser usinado Velocidade de corte
(m/min.)
AÇO CARBONO
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) 28 - 32
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
com resistência até 900N/mm2 14 - 18
FERRO FUNDIDO
com dureza até 200HB 25 - 30
com dureza até 240HB 18 - 25
com dureza acima de 240HB 14 - 18
AÇO INOXIDÁVEL
aço inox ferrítico ou martensítico de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 5-8
com alta resistência ao calor 3-5
AÇOS AO MANGANÊS 3-5
METAIS NÃO FERROSOS

(m/min.)
LIGAS DE ALUMÍNIO
com geração de cavaco longo 63 - 100
com geração de cavaco curto 40 - 63
ligas com silício (Silumin) 32 - 50
LATÃO
até Ms 58 63 - 90
até Ms 60 32 - 63
COBRE
Cobre “standard” 40 - 63
Cobre eletrolítico 28 - 40
BRONZE
Ligas de bronze, bronze fosforoso 28 - 32
Bronze 16 - 28
LIGAS DE METAL
de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 4- 8
LIGAS DE MAGNÉSIO 80 - 100
ZINCO E SUAS LIGAS - ZAMAK 32 - 50
ALPACA 40 - 63
TITÂNIO E LIGAS DE TITÂNIO 6- 9
MATERIAIS NÃO-METÁLICOS
(m/min.)
Termoplásticos (Nylon, PVC, Teflon, Acrílico, etc); borracha 25 - 40
Plásticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baqueline, PVC lamin. com fibra 16 - 25
de vidro, etc)
Borracha sintética (ebonite, vulcanite) 18 - 30

Tabela de velocidade de corte para aplainamento

Material da peça Vc (m/min)
HSS metal duro
Aço com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25%C) 16 60

2
Aço com resistência até 700N/mm (0,30% a 0,45%C) 8 30
2
Aço com resistência até 900N/mm (0,50% a 0,60%C) 5 20
Aço inoxidável 5 20
Ferro fundido cinzento com resistência até 150N/mm2 15 60
2
Ferro fundido duro com resistência até 550N/mm 12 50
Alumínio e latão mole 80 200
Bronze fosforoso 12 60
Cobre 26 100
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica externa

Material Trabalho Velocidade periférica
da peça m/min.
aço com resistência até desbaste 12...15
900N/mm2 acabamento 9...12
aço temperado desbaste 14...16

acabamento 9...12
fofo cinzento desbaste 12...15

acabamento 9...12
latão desbaste 18...20

acabamento 14...16
alumínio desbaste 40...50

acabamento 28...35
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica interna

Material Trabalho Velocidade periférica da
peça m/min.
aço com resistência até desbaste 16...21

900N/mm2 acabamento
aço temperado desbaste

acabamento 18...23
fofo cinzento desbaste

acabamento 18...23
latão desbaste 25...30

acabamento
alumínio desbaste 32...35

acabamento

Fluido de corte
Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes líquido, que

deve ser capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região
da usinagem.
Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja tempe-
raturas muito altas e perca suas características de corte. Age, também, sobre o peça
evitando deformações causadas pelo calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzin-
do a força necessária para que ele seja cortado.
Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a

ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento
da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco
e diminui a solicitação dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma máquina para
realizar um determinado trabalho.
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco,

contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.
Tecnologia aplicada: Fluido de corte 55

A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em forma

de jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o
controle visual da qualidade do trabalho.
O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente

feito por meio de uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação.
Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é reco-
lhido por canais e levado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a
bomba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de
trabalho.
O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimentos, de

resistência à corrosão e à fadiga; que as aparas e a sujeira fiquem no fundo do com-
partimento da frente e a bomba possa se alimentar de líquido limpo.
Embora genericamente designados como fluidos de corte, os materiais capazes

de refrigerar, lubrificar, proteger e limpar a região da usinagem podem ser, na verdade,
sólidos, líquidos e gasosos. A diferença entre eles é que enquanto os gases só refrige-
ram e os sólidos apenas reduzem o atrito, os líquidos refrigeram e reduzem o atrito,
daí a preferência pelos últimos.
O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigeração, embora

o fato de estar sob pressão auxilie também a expulsão do cavaco. Para essas finalida-
des, usa-se o ar comprimido em temperaturas abaixo de 0ºC, o CO2 (dióxido de car-
bono ou gelo seco) para altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o
nitrogênio para operações de torneamento.
56 Tecnologia aplicada: Fluido de corte

Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É o caso do

grafite e do bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfície de saída da ferramenta
antes que se inicie o processo de corte.
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o

composto pelos líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos:
1. O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são misturados com
água, formado por: óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos (de origem
animal ou vegetal), óleos compostos (minerais + graxos) e óleos sulfurados (com en-
xofre) e clorados (com cloro na forma de parafina clorada).
2. O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por: óleos minerais

solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP).
3. Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de

água com agentes químicos como aminas e nitritos, fosfatos e boratos, sabões e a-
gentes umectantes, glicóis e germicidas agente EP.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicio-
nados os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as características do
óleo, principalmente quando ele é muito exigido. Os aditivos mais usados são os anti-
oxidantes e os agentes EP.
Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando em

contato com o oxigênio do ar.
Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a película de

óleo afina até se romper. Para evitar o contato metal com metal, é necessário usar um
agente EP.
Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica

e formam uma película que reduz o atrito. Entre os tipos de agentes EP podem-se
citar:

• matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos leves;

• enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com aço
e metais ferrosos; durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico de ca-
racterísticas anti-soldantes e lubrificantes;
• cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e também indicado para
operações severas com aço;
• fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro; tem propriedades an-
tioxidantes.
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão

composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes
emulsificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam
dispersas na água. Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de
óleo e melhor a emulsão. Exemplos desses agentes são sabões e detergentes. Para
obter uma boa emulsão de óleo solúvel, o óleo deve ser adicionado à água, sob agita-
ção, (e nunca o contrário) em uma proporção de uma parte de óleo para quatro partes
de água. A mistura obtida pode então ser diluída na proporção desejada.
Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte agentes bio-
degradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.
Na verdade, não existe um fluido “universal”, isto é, aquele que atenda a todas
as necessidades de todos os casos. Os óleos solúveis comuns e os EPs são os que
cobrem o maior número de operações de corte. A diferença entre cada grupo está na
composição e na aplicação que, por sua vez, dependerá do material a ser usinado, do
tipo de operação de corte e da ferramenta usada.
A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser u-

sinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solú-
veis e os sintéticos são indicados quando a função principal é resfriar. Os óleos mine-
rais, graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais são
usados quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.
Um resumo das informações sobre os tipos de fluidos de corte e o uso dos vá-
rios fluidos de corte, relacionando-os com a operação e o grau de usinabilidade dos
materiais metálicos para construção mecânica, podem ser vistos nos quadros.

PROPRIEDADES
TIPOS COMPOSIÇÃO Proteção
Resfriamento Lubrificação conta a EP Resistência
corrosão à corrosão
Óleos minerais Derivado de petróleo. ....... Ótima Excelente ....... Boa
Óleos graxos Óleos de origem vegetal ou ....... Excelente Boa Boa .......
animal.
Óleos compostos Mistura de óleos minerais e ....... Excelente Excelente Boa Boa
graxos.
Óleos “solúveis Óleos minerais + óleos gra- Ótimo Boa Ótima ....... Boa
xos, soda cáustica, emulsifi-
cantes, água.
Óleos EP Óleos minerais com aditivos Ótimo Boa Ótima Excelente Ótima
EP (enxofre, cloro ou fósfo-
ro).
Óleos sulfurados e Óleos minerais ou graxos ....... Excelente Excelente Excelente Excelente
clorados sulfurados ou com substân-
cias cloradas.
Fluidos sintéticos Água + agentes químicos Excelente Boa Excelente Excelente Excelente
(aminas, nitritos, nitratos,
fosfatoo), sabões, germici-
das.
Fonte: Usinagem e fluidos de corte. Esso Brasileira de Petróleo S.A., s/d, pág. 36.
Cobre,
Graus de MATERIAL Aços de Aços-liga Aços-liga de Aços-ferra- Alumínio, níquel,
severidade baixo carbo- de médio alto carbono menta e aços magnésio, latão bronze de
no aditivados carbono inoxidáveis vermelho alumínio
OPERAÇÃO
1 Brochamento. A A A ou J A ou K D C
2 Roscamento. A ou B A ou B A ou B A ou B ou C D ou G/H a K D ou G/H a K
3 Roscamento com A ou C B ou C B ou C B ou C D ou H D ou H
cossinete.
4 Corte e acab. de dentes B B B A G ou H J ou K

de engrenagem.
4 Oper. c/ alargador. D C B A F G
5 Furação profunda. E ou D E ou C E ou B E ou A E ou D E ou D
6 Fresamento. E, C ou D E, C ou D E, C ou D C ou B E, H a K E, H a K
7 Mandrilamento. C C C C E E
7 Furação múltipla. C ou D C ou D C ou D C ou D F G
8 Torneamento em má- C ou D C ou D C ou D C ou D F G
quinas automáticas.
9 Aplainamento e tornea- E E E E E E
mento.
10 Serramento, retificação. E E E E E E
Legenda:
A - óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B - óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas (clorado)
C - óleos compostos com baixo teores de enxofre ou substâncias cloradas
D - óleo mineral clorado
E - óleos solúveis em água
F, G, H, J, K - óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de F a K
Adaptado de: Fundamentos da Usinagem dos Metais por Dino Ferraresi. São Paulo, Edgard Blücher, 1977, pág. 551.
Manuseio dos fluidos
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que

garantem seu melhor desempenho nas operações de usinagem.
1. Armazenamento – os fluidos devem ser armazenados em local adequado,
sem muitas variações de temperatura. Além disso, devem ser mantidos limpos e livres
de contaminações.
2. Purificação e recuperação – os fluidos de corte podem ficar contaminados por

limalha, partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser limpos por
meio de técnicas de decantação e filtragem.
3. Controle de odor – os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem

água, estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que
produzem maus odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante da
limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão.
4. Alimentação – o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da fer-

ramenta com alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido deve ser
iniciada antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque térmico e
a distorção. As ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o fluido em diver-
sas operações de usinagem.
Retificação de roscas
Broqueamento

Torneamento Fresamento
ferramenta
Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também
precisam ser estendidos aos operadores que os manipulam.
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais
aperfeiçoados para eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao
uso, mas também aos aspectos relacionados à saúde do usuário, o contato prolonga-
do com esses produtos pode trazer uma série de problemas de pele, genericamente
chamados de dermatite.
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo de trabalho
realizado, torna-se indispensável que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e
uniformes adequados. Além disso, práticas de higiene pessoal são imprescindíveis
para o controle e prevenção das dermatites causadas por compostos que aderem à
pele, entopem os poros e os folículos capilares, impedindo formação normal do suor e
a ação de limpeza natural da pele.
O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene pessoal e

limpeza do fluido de corte. Para isso, algumas providências devem ser tomadas:
• Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre limpos.
• Instalar nas máquinas protetores contra salpicos.
• Vestir um avental à prova de óleo.
• Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido,
sujeira e partículas metálicas ao menos duas vezes durante o dia de traba-
lho, usando sabões suaves ou pastas e uma escova macia. Enxugar muito
bem com uma toalha de papel.
• Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e
sempre depois de lavá-los.
• Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.

Mandril e buchas cônicas
Mandril
Mandril é um acessório de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alar-

gadores, escareadores e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o
outro. O movimento giratório da bainha é dado por meio de uma chave que acompa-
nha o mandril ou pela bainha recartilhada, no caso de mandril de aperto rápido.
Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três pin-
ças ou castanhas que prendem as ferramentas.
Tecnologia aplicada: Mandril e buchas cônicas 63

Buchas cônicas
Buchas são acessórios que servem para fixar mandril, broca ou alargador dire-
tamente no eixo da máquina. Suas dimensões estão normalizadas pelos diferentes
sistemas de medidas, tanto para os cones externos (machos) como para os cones
internos (fêmeas). Quando o cone interno da máquina for maior que o cone externo da
ferramenta, utilizam-se buchas cônicas de redução.
O cone morse é um tipo de bucha cônica dos mais utilizados em máquinas-

ferramenta e se encontra numerado de zero a seis. As buchas de redução se identifi-
cam pela numeração que corresponde ao cone externo e ao cone interno, formando
jogos de cone de redução com uma numeração completa: 2-1; 3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3;
5-4; 6-4; 6-5.
Por exemplo, um cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um co-
ne-macho número 4 e a interna é um cone-fêmea de número 3.
64 Tecnologia aplicada: Mandril e buchas cônicas

Extrator de mandril e buchas cônicas

É um acessório utilizado para retirar o mandril e a bucha cônica fixados no eixo
principal das máquinas-ferramentas. Por ter a forma de uma cunha, o extrator tam-
bém é conhecido por esse nome.
Para retirar o mandril e a bucha cônica do eixo principal introduz-se o extrator na

abertura do eixo. Com a ajuda de um martelo, golpeia-se o extrator até que a lingueta
terminal da bucha seja empurrada para baixo. Dessa forma são liberados a ferramen-
ta, o mandril e a bucha cônica.
Mandril cone ISO

Nas árvores das máquinas operatrizes adaptam-se cones fixos do tipo ISO com
conicidade de 1:3,429, padronizada pela norma DIN 2080, que significa que no com-
primento de 3,429mm, o diâmetro do cone diminui em 1mm. O cone ISO é identificado
pela classificação 50, 40, 30, em função da potência da máquina.
Para um ajuste correto e para garantir a concentricidade dos mandris, é preciso

manter os cones limpos, sem rebarbas e lubrificá-los após o uso.
Tecnologia aplicada: Mandril e buchas cônicas 65

Brocas
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada

com aço rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada
ou fixada mecanicamente, destinada à execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira,
mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte é pro-

movido pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o
movimento de corte é feito pela broca em rotação.
A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecânica. Por isso,
é preciso conhecer suas características de construção e nomenclatura.
Tecnologia aplicada: Brocas 67

As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomenclatura de su-

as partes componentes e seus correspondentes em termos usuais em mecânica estão
apresentados a seguir.
Broca helicoidal com haste cilíndrica
Broca helicoidal com haste cônica
σ = ângulo de ponta ψ = ângulo da aresta transversal
68 Tecnologia aplicada: Brocas

Nomenclatura Termos usuais Nomenclatura Termos usuais

NBR 6176 NBR 6176
1 comprimento da ponta --- 12 superfície de saída ---
2 comprimento utilizável comprimento de corte 13 largura da superfície lateral largura do rebaixo
de folga
3 comprimento do canal ---
14 comprimento da superfície
4 comprimento da haste --- diâmetro do rebaixo
lateral de folga
5 comprimento do rebaixo comprimento do pescoço
15 guia
6 comprimento total --- filete cilíndrico
16 aresta transversal
7 superfície principal de superfície detalonada centro morto
17 diâmetro da broca
folga --- ---
18 quina
8 ponta de corte largura do filete cilíndrico ---
19 canal
9 largura l da guia --- ---
20 espessura k do núcleo
10 aresta lateral --- alma na ponta
21 superfície lateral de folga
11 aresta principal de corte rebaixo
Fonte: Manual Técnico SKF Ferramentas S/A, 1987, p. 7.
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e
ponta.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da fer-

ramenta. Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de
hélice espiralada. No caso de broca canhão, ele é formado por uma aresta plana.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de

ponta (σ) que varia de acordo com o material a ser furado.

A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas fer-
ramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do

líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são cilín-
dricas e suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As bordas
das guias constituem as arestas laterais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a

superfície de folga.
Características das brocas

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e
pelos seguintes ângulos:
a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ, lê-se gama) – auxilia no des-
prendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo. Deve
ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais duro, ân-
gulo mais fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É formado pelo eixo
de simetriada broca e a linha de inclinação da hélice. Conforme o ângulo γ a broca e
classifica em N, H, W.

Classificação quanto ao Ângulo da ponta

Ângulo da broca Aplicação
ângulo de hélice (σ)
Tipo H - para materiais duros, 80° Materiais prensados, eboni-
tenazes e/ou que produzem te, náilon, PVC, mármore,
cavaco curto (descontínuo). granito.
118° Ferro fundido duro, latão,

bronze, celeron, baquelite.
140° Aço de alta liga.
Tipo N - para materiais de 130° Aço alto carbono.

tenacidade e dureza normais.
118° Aço macio, ferro fundido,
aço-liga.
Tipo W - para materiais maci- 130° Alumínio, zinco, cobre,

os e/ou que produzem cavaco madeira, plástico.
longo.
b) ângulo lateral de folga (representado pela letra grega α, lê-se alfa) – tem a
função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no
material. Sua medida varia entre 6 e 27º, de acordo com o diâmetro da broca. Ele
também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais
duro é o material, menor é o ângulo de folga.

c) ângulo de ponta (representado pela letra grega σ, lê-se sigma) – correspon-

de ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela
resistência do material a ser furado.
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e

formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').
Existem verificadores específicos para verificar o ângulo ε da broca.
Modificações para aplicações específicas

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um tra-
balho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial,
pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.

Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Is-
so proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto car-
bono.
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é

que os furos obtidos não são redondos, às vezes adquirindo a forma triangular; a
segunda é que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebarbas.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de

ponta fique mais obtuso e reduzir a aresta transversal de corte.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo

normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, medindo
1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º.

Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral de saída
(ângulo de hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado para se obter um ângulo de
corte de 5 a 10º, que ajuda a quebrar o cavaco. Essa alteração deve ser feita nas a-
restas principais de corte em aproximadamente 70% de seu comprimento.
A tabela a seguir mostra algumas afiações especiais, conforme norma NBR

6176.
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicações

Formato A
Redução da aresta transversal Para aços até 900 N/mm2
Formato B Aço com mais de 900 N/mm2

Redução da aresta transversal Aço para molas
com correção da aresta principal Aço ao manganês
de corte Ferro fundido
Formato C
Afiação em cruz Aço com mais de 900 N/mm2
Formato D
Afiação com cone duplo Ferro fundido
Formato E Ligas de alumínio, cobre e zinco

Ponta para centrar Chapa fina
Papel

Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especi-
ais. Elas são por exemplo:
a) broca de centrar – é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia
no local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz
simultaneamente chanfros ou raios. Ela permite a execução de furos de centro nas
peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a
peça seja fixada por dispositivos entre pontas e tenha movimento giratório.
Forma A Forma B Forma R
b) broca escalonada simples e múltipla – serve para executar furos e rebaixos

em uma única operação. É empregada em grande produção industrial.
c) broca canhão – tem uma única aresta cortante. É indicada para trabalhos
especiais como furos profundos, garantindo sua retitude, onde não há possibilidade de
usar brocas helicoidais.

d) broca com furo para fluido de corte – é usada em produção contínua e em

alta velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob
alta pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar
comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.
e) broca com pastilha de metal duro para metais é utilizada na furação de

aços com resistência à tração de 750 a 1400 N/mm2 e aços fundidos com resistência
de 700 N/mm2. è empregada também na furação de peças fundidas de ferro, alumínio,
latão.
f) broca com pastilha de metal duro para concreto tem canais projetados pa-
ra facilitar o transporte do pó, evitando o risco de obstrução ou aquecimento da broca.
Diferencia-se da broca com pastilha de metal duro para metais pela posição e afiação
da pastilha, e pelo corpo que não apresenta guias cilíndricas.

g) broca para furação curta é utilizada em máquinas-ferramenta CNC, na fura-

ção curta de profundidade de até 4 vezes o diâmetro da broca. É provida de pastilhas
intercambiáveis de metal duro. Possui, em seu corpo, furos para a lubrificação forçada.
Com ela, é possível obter furos de até 58 mm sem necessidade de pré-furação.
h) broca trepanadora é uma broca de tubo aberto com pastilhas de metal duro
intercambiáveis. É utilizada na execução de furos passantes de grande diâmetro. O
uso dessa broca diminui a produção do cavaco porque boa parte do núcleo do furo é
aproveitada para a confecção de outras peças.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas e
atualizadas sobre as brocas, ou quaisquer outras ferramentas.

Broca de centrar
Broca de centrar é uma ferramenta de aço rápido que serve para fazer furos de
centro. De acordo com a norma NBR 6386, pode ser classificada em forma A, forma B
e forma R. Graças a sua forma, essas brocas executam, numa só operação, o furo
cilíndrico, o cone, o escareado de proteção e o raio.
A broca de forma A é uma broca de centrar simples, com um perfil sem chanfro
de proteção, que gera um furo cilíndrico seguido de um escareado a 60º.
A broca de forma B é uma broca de centrar com chanfro de proteção. O escare-

ado de proteção pode ter uma entrada escareada a 120º ou um rebaixo, com a finali-
dade de proteger a parte cônica contra deformações ocasionadas por choques capa-
zes de prejudicar o rigor da centragem.
Tecnologia aplicada: Broca de centrar 79

A broca de centro de forma R, que é a broca de centro com raio, é utilizada para
diminuir o atrito entre a contraponta e o furo de centro, no caso de desalinhamento da
contraponta no torneamento cônico de pequena conicidade.
A escolha da broca é feita em função dos diâmetros da ponta do eixo, segundo

uma tabela da norma ISO/R 866.
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)
Forma A - sem chanfro de proteção Forma B - com chanfro de proteção
Diâmetro da pon- d d1 L1 d d1 d2 L2
ta do eixo D
de 0 a 8 1 2,12 3 1 2,12 3,15 3,5
3 12 1,6 3,35 5 1,6 3,35 5 5,5
12 18 2 4,25 6 2 4,25 6,3 6,6
18 25 2,5 5,3 7 2,5 5,3 8 8,3
25 40 3,15 6,7 9 3,15 6,7 10 10
40 80 4 8,5 11 4 8,5 12,5 12,7
80 180 6,3 13,2 18 6,3 13,2 18 20
acima de 180 10 21,2 28 10 21,2 28 31
80 Tecnologia aplicada: Broca de centrar

Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)
Forma R - com perfil curvo
Diâmetro da d d1 L3
ponta do eixo D
de 0 a 6 1 2,12 3
6 10 1,6 3,35 5
10 2 4,25 6
16 25 2,5 5,3 7
25 40 3,15 6,7 9
40 63 4 8,5 11
63 80 6,3 13,2 18
acima de 180 10 21,2 28
Observação: L1, L2 e L3 representam o comprimento de corte quando o furo de centro

deve desaparecer.
A representação simplificada de um furo de centro em desenho técnico é indica-

da pela norma NBR - 12288; os três requisitos diferentes que geralmente podem ser
definidos em desenho técnico para a forma e a dimensão do furo de centro são:
• o furo de centro é necessário na peça acabada;
• o furo de centro pode permanecer na peça acabada;
Tecnologia aplicada: Broca de centrar 81

• não pode haver furo de centro na peça acabada.
Para interpretar a designação da broca de centro é necessário observar a forma,

o diâmetro da ponta cilíndrica e o diâmetro maior do cone.
Designação Interpretação da designação
82 Tecnologia aplicada: Broca de centrar

Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angu-

lares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado

em medidas angulares que não exigem extremo rigor; sua menor divisão é de um grau
(1º ).
Existem diversos modelos de goniômetro que servem para medir ângulo agudo e
ângulo obtuso; existe também o goniômetro de precisão.
Tecnologia aplicada: Goniômetro 83

No goniômetro de precisão, o disco graduado apresenta quatro graduações de 0

a 90º. A extremidade do articulador, que gira como o disco do vernier, tem um ressalto
adaptável à régua, que possibilita a medição de ângulos em várias posições.
Resolução do goniômetro de precisão
Resolução é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou

registrada pelo sistema de medição.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, também utilizada em outros ins-
trumentos de medida com nônio: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo
número de divisões do nônio.
1° 60′
resolução = = = 5′
12 12
Na leitura do nônio do goniômetro, utiliza-se o valor de 5’ (cinco minutos) para

cada traço do nônio; dessa forma, se é o segundo traço que coincide com um traço da
escala fixa, adiciona-se 10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o terceiro traço, adicio-
na-se 15’ e assim por diante.
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio.
Na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.
84 Tecnologia aplicada: Goniômetro

A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma di-
reção da leitura dos graus.
Considerando que na escala fixa a medida seja de um ângulo de 64º, em relação

ao zero do nônio (A1) em seguida lêem-se os minutos no nônio, observando o traço
que coincide com a escala fixa, o resulta 30’ (B1); portanto, a leitura completa é 64º
30’.
Neste outro exemplo, a leitura completa é 42º 20’:
Conservação do goniômetro
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em lo-
cal apropriado, livre de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de
oficina.
Tecnologia aplicada: Goniômetro 85

Placa arrastadora e
arrastador
A placa arrastadora e o arrastador são acessórios de máquinas que servem para

transmitir o movimento de rotação do eixo principal às peças que devem ser usinadas
entre pontas.
A placa arrastadora tem forma de disco, com um cone interior e uma rosca ex-
terna para sua fixação no eixo principal da máquina; é feita de ferro fundido cinzento.
Tecnologia aplicada: Placa arrastadora e arrastador 87

Existem vários tipos de placa arrastadora, utilizadas com arrastadores específi-

cos: placa com ranhura, utilizada com arrastador de haste curva; placa com pino de
arraste, usada com arrastador de haste reta; e placa de segurança, que permite alo-
jar o arrastador de maneira a proteger o operador.
Placa com ranhura
Placa com pino de arraste
Placa de segurança
88 Tecnologia aplicada: Placa arrastadora e arrastador

O arrastador é feito de aço ou de ferro fundido; é fixado na peça a usinar e serve

para transmitir o movimento gerado pela placa.
Existem, ainda, outros tipos de arrastadores tais como o arrastador conjugado,

para fixar peças de grandes diâmetros, e o arrastador com dois parafusos, indicado
para realizar passes profundos.
Cuidados a observar
• Proteger o barramento na montagem e desmontagem da placa arrastadora.
• Escolher um arrastador com um orifício que permita pequena folga da peça.
• Fixar o parafuso do arrastador na superfície da peça firmemente; o aperto da-
do no parafuso deve impedir o deslizamento do arrastador, quando este, junto com a
peça, é submetido ao esforço de corte da ferramenta.
• Ao fixar a peça entre pontas, colocar o pino da placa em contato com a haste
do arrastador para evitar danos à peça.
• Desbastar toda a peça, deixando sobremetal para acabamento.
• No caso de superfície com acabamento final, proteger com chapa de cobre ou
de outro material macio o local da peça onde será adaptado o arrastador.
Tecnologia aplicada: Placa arrastadora e arrastador 89

Pontas e contrapontas
Pontas e contrapontas são acessórios de máquina, com forma de cone duplo,

feitas de aço, temperadas e retificadas segundo normas de fabricação.
O cone encaixado no furo de centro das peças é geralmente de 60º, e o cone

encaixado no eixo-árvore ou mangote do cabeçote móvel segue o sistema de medidas
morse, o que lhe dá o nome de Cone Morse.
As pontas e contrapontas têm a função de sustentar as peças a serem usinadas,

de forma que estas possam manter a mesma coaxilidade, isto é, os cilindros das pe-
ças obedecem à mesma linha de centro.
Tecnologia aplicada: Pontas e contrapontas 91

Pontas
As pontas são montadas no eixo-árvore da máquina por meio de uma bucha de

adaptação. Podem ser classificadas em pontas fixas, que são as mais comuns, e pon-
tas de arraste, ideais para trabalhos de usinagem de peças em série, em máquinas
como torno CNC ou tornos copiadores, pois dispensam as placas de arraste e arrasta-
dores.
Na usinagem de peças sem furo de centro, é necessário utilizar a ponta com furo
de centragem ou ponta negativa.
Contrapontas
As contrapontas recebem este nome por serem fixadas no mangote do cabeçote

móvel; completam a montagem da peça a ser usinada na máquina. Podem ser classi-
ficadas em contrapontas fixas, com ponta normal; contrapontas rebaixadas, para facili-
tar o faceamento ou retificação; e contapontas de metal duro, que permitem maior re-
sistência ao desgaste.
92 Tecnologia aplicada: Pontas e contrapontas

Outro tipo de contraponta é a de ponta rotativa, que facilita os trabalhos de usi-

nagem entre pontas ou placa e contraponta, pois diminui a força de aperto para fixar a
peça. Este tipo de contraponta não requer lubrificação.
Existem outros modelos de contrapontas para trabalhos específicos, tais como

usinagem de tubos, que utilizam contrapontas rotativas para tubos.
Cuidados a observar
As pontas e contrapontas fixas devem ser utilizadas com atenção, pois batidas
ou pancadas podem inutilizá-las; sempre que forem utilizadas, devem receber graxa
nas pontas em contato com a peça, a fim de diminuir o atrito e aumentar sua vida útil;
uma exceção é a ponta rotativa, que não produz atrito e, portanto, não requer lubrifica-
ção.
Tecnologia aplicada: Pontas e contrapontas 93

Aço-carbono
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de
carbono, além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usi-
nas siderúrgicas, no setor denominado aciaria.
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja,

remoção, por oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono, ou-
tros elementos tais como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês (Mn),
presentes no gusa, são reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso,

devem ter suas quantidades controladas. Veja quadro a seguir.
Elemento Influências dos elementos nos aços-carbono
Em aços com pouco carbono, a presença do manga-

nês em pequenas porcentagens, torna-os mais dúcteis
Manganês (Mn) e maleáveis. Em aços ricos em carbono, o manganês
endurece-os e aumenta-lhes a resistência aos cho-
ques.
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade.
Silício (Si) O silício evita a porosidade e influi para que não apa-
reçam falhas ou vazios na massa do aço,
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço
Fósforo (P) frágil e quebradiço. Sua presença deve ser reduzida
ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo por
completo.
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero,
Enxofre (S) devido aos gases que produz na massa metálica. O
enxofre enfraquece a resistência do aço e deve ser
reduzido ao mínimo.
Tecnologia aplicada: Aço-carbono 95

Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados ape-

nas em função do teor de carbono que apresentam. Assim, dependendo do teor de
carbono, esses aços subdividem-se em três classes:
• aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;
• aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%;
• aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.
dobrado laminado curvado
trefilado (transformado em fios) repuxado

usinado
A quantidade de carbono tem influência decisiva nas propriedades dos aços. Ela
influi na dureza, na resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais
carbono um aço contiver, mais duro ele será.
Soldado Forjado
O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalha-
do pelos mais diversos processos de fabricação. Suas propriedades mecânicas permi-
tem que ele seja soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado, laminado e trabalhado
por meio de ferramentas de corte.
96 Tecnologia aplicada: Aço-carbono

Aço-liga
Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de

certos elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio

(Al), manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), Silício (Si),
cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).
Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcenta-

gens variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas
características e aplicações. Por exemplo, os aços normalmente utilizados para fabri-
car ferramentas de corte são conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços a-
presentam, em sua composição, porcentagens variáveis de cromo, tungstênio, vaná-
dio, cobalto, manganês e molibdênio. Por sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de
12 a 17% de cromo em sua composição, além de porcentagens variáveis de silício,
manganês e níquel.
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguin-
tes objetivos:
• Alterar as propriedades mecânicas;
• aumentar a usinabilidade;
• aumentar a temperabilidade;
• conferir dureza a quente;
• aumentar a capacidade de corte;
• conferir resistência ao desgaste;
• conferir resistência ä corrosão;
• conferir resistência à oxidação (ao calor);
• modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela, a seguir, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais co-
muns, que são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles
exercem em algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.

Elementos de liga Influência na Influências nas Aplicações Produtos

estrutura propriedades
Níquel Refina o grão. Aumento da resistên- Aço para construção Peças para automó-
Diminui a velocidade cia à tração. mecânica. veis.
de transformação na Alta ductilidade. Aço inoxidável. Utensílios domésti-
estrutura do aço. Aço resistente a altas cos.
temperaturas. Caixas para trata-
mento térmico.
Manganês Estabiliza os carbo- Aumento da resistên- Aço para construção Peças para automó-
netos. cia mecânica e tem- mecânica. veis e peças para
Ajuda a criar microes- perabilidade da peça. uso geral em enge-
trutura dura por meio Resistência ao cho- nharia mecânica.
de têmpera. que.
Diminui a velocidade
de resfriamento.
Cromo Forma carbonetos. Aumento da resistên- Aços para construção Produtos para a
Acelera o crescimen- cia à corrosão e à mecânica. indústria química;
to dos grãos. oxidação. Aços-ferramenta. talheres; válvulas e
Aumento da resistên- Aços inoxidáveis. peças para fornos.
cia a altas temperatu- Ferramentas de
ras. corte.
Molibdênio Influência na estabili- Alta dureza ao rubro. Aços-ferramenta. Ferramentas de
zação do carboneto. Aumento de resistên- Aço cromo-níquel. corte.
cia à tração. Substituto do tungs-
Aumento de tempe- tênio em aços rápi-
rabilidade. dos.
Vanádio Inibe o crescimento Maior resistência Aços cromo-vanádio. Ferramentas de
dos grãos. mecânica. Maior corte.
Forma carbonetos. tenacidade e tempe-
rabilidade.
Resistência à fadiga
à abrasão.
Tungstênio Forma carbonetos Aumento da dureza. Aços rápidos. Ferramentas de
muito duros. Aumento da resistên- Aços-ferramenta. corte.
Diminui a velocidade cia a altas temperatu-
das transformações. ras.
Inibe o crescimento
dos grãos.
Cobalto Forma carbonetos Aumento da dureza. Aços rápidos. Lâminas de turbina
(fracamente). Resistência à tração. Elemento de liga em de motores a jato.
Resistência à corro- aços magnéticos.
são e à erosão.
Silício Auxilia na desoxida- Aumento da resistên- Aços com alto teor de Peças fundidas.
ção. cia à oxidação em carbono.
Auxilia na grafitiza- temperaturas eleva- Aços para fundição
ção. das. em areia.
Aumenta a fluidez. Melhora da tempera-
bilidade e de resis-
tência à tração.
Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por

processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um
processo físico.

A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço

no rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso
permite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que
exige bastante habilidade e prática.
Exemplos são dados a seguir.
Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das cente-

lhas é amarelada e o feixe é moderado.
Aço-carbono com médio teor em carbono - os feixes são

curtos, mais brilhantes e abertos, formando estrelas.
Aço-carbono com alto teor em carbono - os feixes são com-

pridos e brilhantes, formando grande quantidade de estrelas.
Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e pouco brilhan-

tes e de cor vermelho-escuro.
Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e estrela-

dos.
Aço rápido - os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e

sem estrelas.
Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua clas-
sificação.

A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos

aços e, entre os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American
Iron and Steel Institute (AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of
Automotive de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do
sistema da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,

aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas ge-
rais, é o seguinte:
• são designados quatro algarismos para designar os aços;
• os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elemen-
tos da liga;
• os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• as letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
• a letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
• a letra E indica aço produzido em forno elétrico[;
• a letra B designa aço ao boro;
• quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Nesse caso, esses teores são considerados iguais a zero;
• quando o primeiro algarismo for:
2 → trata-se de aço ao níquel
3 → trata-se de aço ao níquel-cromo
4 → trata-se de aço ao molibdênio
5 → trata-se de aço ao cromo
6 → trata-se de aço aocromo-vanádio
7 → trata-se de aço ao tungstênio
8 → trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
9 → trata-se de aço ao silício-manganês

A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e

AISI. Ela deve ser consultada quando necessário.
Designação Tipo de aço

SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41 XX 41 XX aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20% ou 0,25% de
Mo
43 XX 43 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de Cr e 0,25% de
Mo
46 XX 46 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E 511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521 XX E 521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
61 XX 61 XX aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15% de V no mínimo
86 XX 86 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65% de Cr e 0,20% de
Mo
92 XX 92 XX aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn; 1,40% ou 2% de
Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr
93 XX 93 XX aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
98 XX 98 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
XX B XX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo
• Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.

10 XX
indica os teores de carbono
indica a % de elementos de liga
significa aço ao carbono
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram consi-
derados iguais a zero.
• Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX

23 XX
indica os teores de carbono
indica a 3% de níquel
significa aço ao níquel

Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e

0,50% de carbono.
• Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30%
de carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
• Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e
manganês e 0,2% de carbono.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar
seu sistema de classificação.
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação

dos aços-liga e outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a por-
centagem aproximada dos elementos de liga.
Classificação ABNT de aços-liga
Designação C,% Mn,% Si,% Cr,% Ni,% Mo,%

1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - -
4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
5115 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,80 - 1,05 - -
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5160 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
E52100 0,95 - 1,00 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 - -
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% min. De vanádio.

Aço-carbono conforme ABNT
ABNT Limites de composição química, % na análise de panela SAE
C Mn P máx. S máx.
1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,040 0,050 -
1006 0,08 máx. 0,25 - 0,40 0,040 0,050 1006
1008 0,10 máx. 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1008
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1010
1011 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1012
1013 0,11 - 0,16 0,50 - 0,80 0,040 0,050 -
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1015
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1016
1017 0,15 - 0,60 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1017
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1018
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1019
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1020
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1021
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1022
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1023
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1025
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1026
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1030
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1035
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1037
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1038
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1039
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1040
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1042
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1043
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050 -
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1045
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1046
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1049
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1050
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1055
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1060
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1064
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1065
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1070
1074 0,70 - 0,80 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1070
1075 0,70 - 0,80 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1078
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1080
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1084
1085 0,80 - 0,93 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1086
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1090
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1095
Observação: Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras laminadas a quente, barras laminadas a quente e
acabadas a frio, fio-máquina.
Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um

lugar de destaque em termos de aplicações. Com eles constroem-se: edifícios, auto-
móveis, caminhões, navios, submarinos, pontes, motores, engrenagens, máquinas
operatrizes, utensílios domésticos e uma imensa variedade de objetos que a socieda-
de moderna utiliza no dia-a-dia.

Anel graduado
Uma das formas de obter o deslocamento exato dos carros e das mesas de
máquinas operatrizes convencionais — como plainas, tornos, fresadoras e retificado-
ras — é utilizar o anel graduado, um elemento de forma circular acoplado ao fuso da
máquina.
anel graduado
manípulo
Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a

mesa seja deslocada com exatidão.
Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que
são divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes consecu-
tivos da rosca do fuso onde se situam. Esse fuso comanda o movimento dos carros ou
das mesas das máquinas-ferramenta.
Tecnologia aplicada: Anel graduado 105

Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro
da máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.
p = 5 mm
fuso
Como o anel graduado está dividido em partes iguais, ele permite obter frações
compatíveis com o número de divisões. Esse recurso recebe o nome de resolução do
anel, corresponde à menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador
que pode ser significativamente percebida.
O anel graduado permite relacionar um determinado número de divisões do anel

com a penetração (Pn) necessária para efetuar o corte.
espera
traço de referência
penetração
da ferramenta
Ele também permite relacionar um determinado número de divisões com o des-

locamento (d) da peça em relação à ferramenta.
106 Tecnologia aplicada: Anel graduado

Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas

divisões do anel graduado devem ser avançadas para obter uma determinada pene-
tração da ferramenta ou um determinado deslocamento do carro.
Cálculo do número de divisões do anel graduado

Para calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado para fa-
zer penetrar a ferramenta ou deslocar a peça na medida necessária, é preciso conhe-
cer:
a) a penetração da ferramenta, que pode ser axial ou radial;
b) o passo do parafuso de comando (em milímetro ou polegada);
c) o número de divisões do anel graduado.
Esse cálculo é feito em três etapas:

1. Determinação da penetração axial ou radial da ferramenta;
2. Determinação da resolução do anel graduado;

3. Determinação do número de divisões a avançar no anel graduado.
Para determinar a penetração axial, usa-se a fórmula Pn = E - e, na qual Pn é a

penetração da ferramenta, E é a espessura axial ou comprimento do material, e e é a
espessura ou comprimento da peça depois do passe.
Para determinar a penetração radial da ferramenta, usa-se a fórmula:

D−d
Pn1 =
2
Nessa fórmula, Pn1 é a penetração radial da ferramenta, D é o diâmetro do ma-

terial antes do passe e d é o diâmetro da peça depois do passe.

Na segunda etapa, determina-se a resolução do anel graduado por meio da fór-

P
mula: R =
N
Nela, R é a resolução do anel, P é o passo do fuso e N é o número de divisões do anel.
A última etapa determina o número de divisões a avançar no anel graduado. Pa-

ra isso, usam-se os dois dados anteriormente calculados. Matematicamente, temos:
Pn
X =
R
Nessa fórmula, X é o número de divisões a avançar, Pn é a penetração e R é a
resolução.
Observação
Essas fórmulas são válidas supondo-se que o fuso de comando tenha uma só
entrada.
Exemplo 1
Calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado de 200 divi-
sões, para aplainar uma barra de 20 mm para que ela fique com 18,5 mm.
1. Penetração da ferramenta (axial):
Pn = E - e = 20 - 18,5 = 1,5 mm
Pn = 1,5 mm
2. Resolução do anel:
P 4 mm
R= = = 0,02 mm
N 200
R = 0,02 mm
3. Número de divisões a avançar

Pn 1,5 mm
X = = = 75 divisões
R 0,02 mm
X = 75 divisões
Exemplo 2

Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 100

divisões para desbastar um material de 60 mm de diâmetro, para deixá-lo com 45 mm.
O passo do parafuso de comando é de 5 mm.
1. Penetração radial:
D − d 60 - 45
Pn1 = = = 7,5 mm
2 2
2. Resolução do anel graduado:

P 5
R = = = 0,05 mm
N 100
R = 0,05 mm
3. Número de divisões a avançar:

Pn 7,5 mm
X = = = 150
R 0,05 mm
X = 150 (ou seja, uma volta e meia do anel)
Exemplo 3
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 250
divisões, para reduzir a espessura de uma barra de 1/2” (.500”) para 7,16” (.4375”). O
passo do fuso de comando é de 1/8” (.125”).
1. Penetração:
Pn = E - e = .500” - .4375” = .0625”
Pn = .0625”
2. Resolução do anel:
P .125
R = = =.0005"
N 250
R = .0005”
3. Número de divisões a avançar:

Pn .0625"
X = = = 125
R .0005"
X = 125 ( ou seja, meia volta).
Observação
Nas máquinas-ferramenta, como o torno e a retificadora cilíndrica, nas quais é
necessário utilizar a penetração radial, os anéis graduados são compensados. Isso
quer dizer que, para retirar 1 mm no diâmetro da peça, a penetração efetiva será de
0,5 mm. Todavia, visualmente, esse deslocamento no anel graduado será de 1 mm.
Isso torna a compensação desnecessária.

Esmerilhadora
Esmerilhadoras são máquinas para esmerilhar materiais, principalmente para a-

fiar ferramentas. São constituídas, geralmente, de um motor elétrico com um eixo, em
cujos extremos se fixam dois rebolos: um, constituído de grãos médios, serve para
desbastar os materiais, e o outro, de grãos finos, para acabamento dos gumes das
ferramentas.
As esmerilhadoras podem ser de dois tipos: de pedestal e de bancada.
Esmerilhadora de pedestal
A esmerilhadora de pedestal é utilizada em desbaste comum, para preparar gu-

mes de ferramentas manuais e de máquinas operatrizes em geral. A potência do mo-
tor elétrico é a de 735,5W ou 1cv (cavalo-vapor), girando com 1450 ou 1750rpm. Exis-
tem esmerilhadoras de pedestal com motor de potência de até 2.942W ou 4cv, utiliza-
das principalmente para desbastes grosseiros e para rebarbar peças de ferro fundido.
Partes da esmerilhadora de pedestal
As partes da esmerilhadora de pedestal são: pedestal, motor elétrico, caixa de

proteção do rebolo, protetor visual e recipiente de resfriamento.
Pedestal - estrutura de ferro fundido cinzento que serve de apoio para o motor
elétrico.
Tecnologia aplicada: Esmerilhadora 111

Motor elétrico - faz girar os dois rebolos, que são montados um de cada lado de
seu eixo passante.
Caixa de proteção do rebolo - recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebolo,

evita que os pedaços causem acidentes.
Apoio da ferramenta - pequena mesa que serve de apoio para o material que
será esmerilhado. O apoio tem um movimento linear e pode ter um movimento angu-
lar, regulável conforme a necessidade do trabalho; o importante é manter, à medida
que o diâmetro do rebolo diminui, uma folga de 1 a 2mm, para evitar a introdução de
peças pequenas entre o rebolo e o apoio.
Protetor visual - anteparo de vidro com a função de proteger o rosto do opera-

dor contra as fagulhas.
Recipiente de esfriamento - serve para esfriar o material que está sendo esme-
rilhado. Observe-se que as ferramentas não devem passar pelo processo de esfria-
mento porque minúsculas trincas são produzidas pelas tensões impostas pelo aque-
cimento e resfriamento repentinos.
112 Tecnologia aplicada: Esmerilhadora

Esmerilhadora de bancada
A esmerilhadora de bancada é fixada na bancada e seu motor elétrico tem a po-

tência de 183,87W ou ¼ cv até 367,75W ou ½ cv com 1.450 a 2.800rpm. É utilizada
para dar acabamento e reafiar os gumes das ferramentas.
Condições de uso
• Ao montar o rebolo no eixo do motor, certificar-se de que as rotações indica-

das no rebolo são maiores do que as do motor.
• O furo do rebolo deve ser justo e deslizante com relação ao eixo do motor.
Caso isto não aconteça, montar buchas que proporcionem esse ajuste.
• O diâmetro externo do rebolo deve estar posicionado concentricamente ao ei-
xo do motor; caso contrário, ao ser ligado, o motor produzirá vibrações prejudiciais à
esmerilhadora e causará ondulações no material esmerilhado.
• O apoio deve ser reajustado sempre que a folga representar perigo para o
operador.
Dressagem do rebolo
Para dressar os rebolos, utilizam-se dressadores especiais de vários tipos: dres-

sadores com cortadores de aço temperado, em forma de discos ou de caneluras, es-
trelados ou ondulado, dressador de bastão abrasivo e dressador de rebolos com ponta
de diamante.
Tecnologia aplicada: Esmerilhadora 113

Para uniformizar a superfície do rebolo, o dressador deve ser seguro com as du-
as mãos e realizar movimentos na face de trabalho do rebolo.
Na dressagem de diâmetro do rebolo com ponta de diamante, deve-se observar

a posição e a inclinação do dressador e as passadas devem ser bem finas; o tamanho
do diamante deve ser sempre maior que o grão do abrasivo do rebolo, para evitar que
seja arrancado do suporte, normalmente o diamente é utilizado na dressagem de rebo-
los de granulação fina.
114 Tecnologia aplicada: Esmerilhadora

Verificadores e calibradores
Verificadores e calibradores são instrumentos utilizados para medição indireta,

quer dizer, quando não se conhece o valor numérico da medida; a medição indireta
consiste em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou de dimen-
são pré-estabelecidos.
Nos verificadores, a verificação consiste em comparar o contorno do instrumento

com o contorno da peça, observando a passagem de luz entre o instrumento e a peça.
Os calibradores são confeccionados nos limites máximo e mínimo da peça; a verifica-
ção é feita pelo método passa-não-passa.
Verificador
O verificador pode ser classificado em: verificador de raio, de rosca, de folga, de
ângulo, escantilhão e fieira.
Verificador de raio
O verificador de raio serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâ-
mina é estampada uma medida de raio; suas dimensões variam, geralmente de 1 a
1" 1"
15mm ou de a .
32 2
Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores 115

Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gra-
vado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Verificador de folga
O verificador de folga é utilizado para medir folga nos mecanismos ou conjuntos;
é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente calibradas em diversas
espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas.
De modo geral, o verificador de folga se apresenta em forma de canivete; em fer-

ramentas, entretanto, utiliza-se calibrador de folga em rolos. O verificador de folga de-
ve ser empregado com cuidado, pois a aplicação de esforço excessivo pode danificar
suas lâminas.
Verificador de ângulo
Verificador de ângulo é uma lâmina de aço temperado com ranhuras ou recortes
em ângulo, rigorosamente talhados nas bordas. É utilizado colocando-o em contato
com a ferramenta à qual se quer dar o ângulo desejado.
116 Tecnologia aplicada: Verificadores e calibradores

A verificação deve ser feita com rigor; se há contato entre o fio da lâmina e a fa-
ce inteira da ferramenta, o ângulo que se verifica está correto.
A ilustração mostra a verificação do ângulo de uma talhadeira.
Existem vários tipos de verificador de ângulo, adequados à ferramenta que se

quer examinar.
Verificador de ângulos universal - um único instrumento serve para conferir

ângulos de ferramentas de torno e brocas.

Verificador de ângulos com lâminas articuladas - apresenta dois jogos de

lâminas: as da direita para ângulos de 2º ; 4º ; 6º ; 8º ; 12º ; 20º ; 30º ; 45º; as da esquer-
da verificam ângulos de 1º ; 3º ; 5º ; 10º ; 14º ; 15º ; 25º ; 35º.
A ilustração mostra o uso de uma das lâminas para verificar o ângulo de folga
nas ferramentas de corte de torno e plaina.
Verificador de ângulos de ferramentas para roscar - este tipo de verificador

permite conferir ângulos da ferramenta de abrir rosca triangular e rosca quadrada.

Existem também verificadores de ângulos de 120º ou de perfil sextavado, e de

ângulos de 135º ou perfil oitavado; são usados, em geral, para ângulos de peças.
Escantilhão - é um tipo de verificador de ângulo utilizado para verificar e posi-

cionar ferramentas de roscar em torno mecânico
Verificador de ângulo de broca - serve para a verificação de ângulo de 59º e

para medição da aresta de corte de brocas.

Fieira
Fieira é um tipo de verificador utilizado para conferir espessura e diâmetro de
chapas e de fios. É de aço temperado e retificado e caracteriza-se por uma série de
entalhes; cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fio
ou espessura de chapa, conforme a fieira adotada.
Calibrador
O calibrador pode ter formatos especiais, dependendo da aplicação, como, por

exemplo, medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente fabricado de aço carbono e com as faces de contato temperadas e

retificadas, o calibrador é empregado nos trabalhos de produção em série de peças
intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si por constituírem con-
juntos praticamente idênticos. Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limi-
tes de tolerância, quer dizer, entre o limite máximo e o limite mínimo, ou passa-não-
passa.
O calibrador pode ser classificado em três tipos básicos: tampão, de boca e de

rosca.

Calibrador tampão
Existem quatro tipos de calibrador tampão: calibrador tampão, calibrador chato,
que são utilizados para furos cilíndricos; calibrador tampão - anel cônico e calibrador
tampão - anel cônico morse, para furos e eixos cônicos.
O funcionamento do calibrador tampão é simples: o furo que será medido deve

permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da
outra extremidade (lado não-passa); para facilitar a identificação, este lado tem uma
marca vermelha. Este tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras
de até 100mm.
Calibrador chato - ou calibrador de contato parcial, é usado para dimensões in-

ternas, na faixa de 80 a 260mm, tendo em vista a redução de peso. Para dimensões
internas entre 100 e 260mm, usa-se o calibrador escalonado.

Com a finalidade de diminuir o peso do calibrador, para verificar dimensões aci-

ma de 260mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas com pontas
em forma de calota esférica.
Calibrador tampão e anel cônico - estes dois instrumentos formam um par, uti-
lizado para medição de duas peças de um conjunto cônico. Para a verificação simples
do cone, tenta-se uma movimentação transversal do padrão. Quando o cone é exato,
o movimento é nulo; em seguida, procede-se à verificação por atrito, depois de ter
estendido sobre a superfície do cone padrão uma camada muito fina de tinta de con-
traste, que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-se o diâmetro pela
posição de penetração do calibrador. Esse método é muito sensível na calibração de
pequenas inclinações.
Calibrador tampão e anel cônico morse - também trabalham em pares; possi-

bilitam ajustes com aperto enérgico entre peças que serão montadas ou desmontadas
com freqüência. Servem para furos e eixos cônicos.

Calibrador de boca
O calibrador de boca pode ser de boca separada, de boca escalonada e de boca
ajustável. É utilizado geralmente78% para eixos cilíndricos.
Este calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxi-
ma, e a outra não-passa, com a medida mínima.
O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha; é normalmente utilizado

para eixos e materiais planos de até 100mm. O calibrador deve entrar no furo ou pas-
sar sobre o eixo por seu próprio peso, sem pressão.

Calibrador de boca separada - para dimensões muito grandes, compreendidas

entre 100 e 500mm, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um passa e
o outro não-passa.
Calibrador de boca escalonada - ou de boca progressiva; para verificações

com maior rapidez. O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no
diâmetro mínimo (Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500mm.
Calibrador de boca ajustável - tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos

de aço temperado e retificado. É feito de ferro fundido, em forma de ferradura. A di-
mensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a dimen-
são mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores. Este calibrador normalmente é
ajustado com auxílio de blocos-padrão.

Calibrador de rosca
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso do calibrador de
rosca. É uma peça de aço temperado e retificado, obedecendo a dimensões e condi-
ções de execução para cada tipo de rosca. Pode ser fixo e regulável.
Calibrador fixo de rosca - um tipo de calibrador fixo de rosca é o composto por

dois anéis, sendo que um lado passa e o outro não passa, para verificação de rosca
externa.
Outro tipo de calibrador fixo é o modelo comum do tampão de rosca, servindo

para verificação de rosca interna. A extremidade de rosca mais longa do calibrador
tampão verifica o limite mínimo: ela deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na
rosca interna da peça que está sendo verificada; este é o lado passa. A extremidade
de rosca mais curta, que é o lado não-passa, verifica o limite máximo.
As ranhuras existentes dentro do anel servem para coletar os cavacos ou sujeira

aderidos aos filetes da rosca. É conveniente limpar cuidadosamente a rosca antes de
fazer a verificação.
Calibrador regulável de rosca - é geralmente de boca escalonada, o que torna

a operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, mas tam-
bém porque o calibrador não á aparafusado à peça.

O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro

segmentos de cilindro. Os roletes cilíndricos geralmente têm roscas ou sulcos circula-
res, com perfil e passo iguais aos do parafuso que se vai verificar, e são ajustados às
dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos da rosca.
As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste

menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários
diâmetros.
Conservação dos calibradores

• Evitar choques e quedas.
• Limpar e passar um pouco de óleo fino após o uso.
• Guardar em estojo e em local apropriado.

Ferramentas de corte
As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não

metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada
dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior.
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos mate-
riais de que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.
Materiais das ferramentas
Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápi-
do, metal duro e cerâmica.
Aço carbono
O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que
variam entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em
máquinas-ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As
ferramentas de aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e
não se prestam a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte su-
periores a 250º C, daí a desvantagem de usar baixas velocidades de corte.
Tecnologia aplicada: Ferramentas de corte

127
Aço rápido
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de
liga, tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo)
e boro (B), que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e
aumentam a resistência de corte a quente até 550º C, possibilitando maior velocidade
de corte em relação às ferramentas de aço carbono.
Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são reafiáveis, além de
que um grande número de arestas de corte pode ser produzido numa mesma ferra-
menta. As ferramentas de aço rápido são comercializadas em forma de bastões de
perfis quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos como bites.
Metal duro
Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metá-

lico, compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na
mecânica.
O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se
em forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti),
misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O últi-
mo estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tor-
nam uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura
entre 1 300 e 1 600º C.
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com
as vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800ºC
a dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a
200m/min, até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido.

128
Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de su-

portes robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas por
soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que permi-
tem intercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em diver-
sas formas e classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita por
meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos de fabricantes.
Cerâmica
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade a-

proximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal
duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas ope-
rações de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua aresta
de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1 200º C.
Ângulos da ferramenta de corte
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendi-

mento desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rom-
pe as forças de coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de
corte das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade
delas.

129
A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é

normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.
Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário estabelecer

um sistema de referência que facilita consultas mais rápidas a catálogos técnicos. Es-
se sistema de referência é constituído por três planos ortogonais, quer dizer, perpen-
diculares entre si, e que são:
• plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rotação da peça e

passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte; é um plano perpendi-
cular à direção efetiva de corte.

130
• plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e é perpendi-

cular ao plano de referência.
• plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de corte e ao pla-

no de referência; passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte.
Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de

cunha β (beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de inclina-
ção de aresta cortante λ (lambda).

131
Ângulo de folga α
É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no pla-

no de medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a
superfície principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo α deve ser pe-
queno; para materiais moles, α deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço
rápido α está entre 6 e 12º e em ferramentas de metal duro, α está entre 2 e 8º .
Ângulo de cunha β
Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da

cunha cortante. Para tornear materiais moles, β = 40 a 50º ; materiais tenazes, como
aço, β = 55 a 75º ; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, β = 75
a 85º.

132
Ângulo de saída γ
Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência me-

dido no plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem in-
fluência sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte. Para tornear materiais
moles, γ = 15 a 40º ; materiais tenazes, γ = 14º ; materiais duros, γ = 0 a 8º . Geral-
mente, nas ferramentas de aço rápido, γ está entre 8 e 18º ; nas ferramentas de metal
duro, entre -2 e 8º .
A soma dos ângulos α, β e γ , medidos no plano de medida, é igual a 90º.

α + β + γ = 90º

133
Ângulo da ponta ε
É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de
referência e medido no plano de referência; é determinado conforme o avanço. O
campo de variação situa-se entre 55 e 120º e o valor usual é 90º.
Ângulo de posição principal χ
Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e

pela direção do avanço medido no plano de referência. Direciona a saída do cavaco e
influencia na força de corte. A função do ângulo χ é controlar o choque de entrada da
ferramenta. O campo de variação deste ângulo está entre 30 e 90º ; o valor usual é 75º
.

134
Ângulo χs - é o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre

o plano de referência e a direção de avanço medido no plano de referência; sua prin-
cipal função é controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento
superficial também depende do raio da ferramenta.
A soma dos ângulos χ , ε e χs, medidos no plano de referência, é igual a 180º.

χ + ε + χs = 180º

135
Ângulo de inclinação da aresta cortante λ
É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção sobre o pla-
no de referência medido no plano de corte. Tem por finalidade controlar a direção do
escoamento do cavaco e o consumo de potência, além de proteger a ponta da ferra-
menta e aumentar seu tempo de vida útil; o ângulo de inclinação pode variar de -10 a
+ 10º ; em geral, λ = -5º .
Ângulo λ negativo - é usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompi-

dos de peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a
ponta da ferramenta for a parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situa-
ção, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal a contínua.

136
Ângulo λ positivo - diz-se que λ é positivo quando a ponta da ferramenta em

relação à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais ma-
cios, de baixa dureza. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal
contínua.
Ângulo λ neutro - diz-se que λ é neutro quando a ponta da ferramenta está na

mesma altura da aresta de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige
menor potência do que λ positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e
contínuo, situação em que um grande volume pode ocasionar acidentes.
Ângulos em função do material

Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de
material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-
se na tabela.

137
Ângulos recomendados em função do material
Material Ângulos
α β γ
2
Aço 1020 até 450N/mm 8 55 27
Aço 1045 420 a 700N/mm2 8 62 20
Aço 1060 acima de 700N/mm2 8 68 14
Aço ferramenta 0,9%C 6a 8 72 a 78 14 a 18
Aço inox 8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell até 250HB 8 76 a 82 0a6
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 64 a 68 14 a 18
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB 8 72 10
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Bronze para bucha 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplástico
PVC 10 75 5
Acrílico 10 80 a 90 0
Teflon 8 82 0
Nylon 12 75 3
Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em função do

acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano de referência da ferramenta.
Alguns valores, em função do material da ferramenta, são:
p onde
aço rápido: rε = 4x s; ou rε ≥ ;
4
rε ⇒ raio da ponta da ferramenta
metal duro: s < 1,0mm/r ⇒ rε = 1mm s ⇒ avanço
s ≥ 1,0mm/r ⇒ rε = s p ⇒ profundidade
mm/r ⇒ unidade de avanço

138
A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a

norma ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês
“right”), esquerda, representada pela letra L (do inglês “left”), ou neutra, representada
pela letra N.

139
Placa universal de três

e de quatro castanhas
A placa universal de três e de quatro castanhas é um acessório de máquina no

qual se fixa o material por meio de aperto simultâneo das castanhas. Isso significa que
o mesmo giro da chave movimenta todas as castanhas, a fim de apertar e desapertar
o material.
A placa universal apresenta dois jogos de castanhas, montadas na placa de a-

cordo com a forma de fixação da peça, e podem ser:
• castanha com escalonamento descendente para fora - empregada para fixar
peças cilíndricas pequenas e médias, bem como peças grandes através de furos;
Tecnologia aplicada: Placa universal de três e de quatro castanhas 141

• castanha com escalonamento descendente para dentro - empregada na fixa-

ção de peças de grande diâmetro.
A placa universal com três e quatro castanhas compõe-se basicamente de cor-

po, engrenagem cônica maior, com rosca espiral engrenagem cônica menor, casta-
nhas e flange.
A placa universal com castanhas é utilizada para centrar de imediato materiais

que tenham secção circular ou poligonal regular. O número de lados deve ser múltiplo
do número de castanhas; assim, a placa de três castanhas é adequada para peças
triangulares (três lados) ou sextavadas (seis lados). Já as peças quadradas utilizam
uma placa de quatro castanhas.
142 Tecnologia aplicada: Placa universal de três e de quatro castanhas

Existem duas maneiras de adaptar a placa universal ao eixo principal da máqui-

na: por meio de um flange com rosca, a qual é usada para fixar a placa, ou por meio
de flange com um cone normalizado.
Funcionamento da placa universal

No interior da placa está encaixado um disco; na parte anterior do disco existe
uma ranhura de corte quadrado que forma uma rosca espiral, na qual se adaptam os
dentes das bases das castanhas. Na parte posterior do disco há uma engrenagem, na
qual engrenam três outras engrenagens cônicas menores, giradas por uma chave.
O giro da chave determina a rotação da engrenagem cônica menor que, engre-

nada na engrenagem cônica maior, produz o giro do disco. Os dentes das castanhas
estão encaixados na ranhura em espiral da parte anterior do disco; isso faz com que
as castanhas sejam conduzidas para o centro da placa, simultânea e gradualmente

apertando, quando se gira no sentido dos ponteiros do relógio. Para desapertar, gira-
se em sentido contrário.
As castanhas são numeradas segundo a ordem 1, 2 , 3 e 4, no caso de placa

com quatro castanhas. Cada castanha deve ser encaixada na sua ranhura própria, de
acordo com os seguintes procedimentos:
• girar a chave até aparecer o início da rosca em espiral no alojamento 1;
• introduzir a castanha no alojamento 1;
• girar a chave até aparecer o início da rosca espiral no alojamento 2;
• introduzir a castanha 2;
• proceder da mesma forma para alojar outras castanhas.

Cuidados a observar
• Ao montar a placa, limpar e lubrificar as roscas ou o cone do eixo principal e
do flange.
• Usar unicamente a chave para prender o material; os braços da chave já es-
tão dimensionados para o aperto suficiente.
• Na placa universal, prender apenas peças uniformes; assim, a placa não se
danifica. Não ajustar, portanto, peças fundidas em bruto e barras irregulares ou côni-
cas.
• Prender as peças de grande diâmetro com as castanhas invertidas; desse
modo, as castanhas estarão com maior número de dentes apoiados na rosca espiral.
• A parte saliente da peça não deve ser maior que três vezes o seu diâmetro (A
≤ 3d); esse comprimento sem apoio da peça ou da ferramenta é denominado “balan-
ço” .

Ao montar ou desmontar a placa na máquina, proteger o barramento com calço

de madeira.
Conservação da placa
• Ao trocar as castanhas, limpar o alojamento, a rosca espiral da placa, as gui-
as e os dentes de cada castanha.
• Desmontar e limpar todas as peças da placa quando houver alguma anorma-
lidade em seu funcionamento.
• Após qualquer desmontagem, lubrificar as engrenagens da placa com graxa.
• Não lubrificar a rosca espiral e as castanhas para evitar aderência de cavacos
ou pós abrasivos.

Placa lisa e acessórios
A placa lisa é um acessório do torno, fixada no eixo principal, e possui, na face

oposta, uma superfície plana com diversas ranhuras radiais que permitem deslocar os
parafusos de fixação. O corpo da placa lisa é feito de ferro fundido cinzento, com for-
ma de disco, cujo raio máximo é menor que a distância entre o eixo principal e o bar-
ramento.
Os acessórios para a montagem da placa lisa são: cantoneira, chapa ranhurada,

bloco de apoio cilíndrico, calço paralelo, grampo, padrões de medida, parafusos, ca-
beçote de montagem e contrapeso.
Tecnologia aplicada: Placa lisa e acessórios 147

Cantoneira - serve de base na placa e de apoio à peça, em geral num plano per-
pendicular à face da placa. As ranhuras e o furos destinam-se à passagem dos para-
fusos utilizados na montagem.
Chapa ranhurada e bloco de apoio cilíndrico - servem de encosto e também de

apoio das peças no esquadro.
Calço paralelo - tem a finalidade de somente apoiar as peças.
148 Tecnologia aplicada: Placa lisa e acessórios

Grampo - permite a fixação da peça, sendo apertado contra esta por meio de
parafusos e com auxílio de calços.
Padrões de medida - a vareta e o bloco são padrões de medida rigorosamente

acabados e que determinam com precisão, na placa, certas medidas para localização
da peça.
Cabeçote de montagem - prende-se nas ranhuras ou nos furos da placa. Na sua

parte superior há um parafuso que regula o aperto da cabeça de contato contra a peça
que se fixa na placa.
Tecnologia aplicada: Placa lisa e acessórios 149

Algumas precauções devem ser tomadas quando se monta a placa lisa.

• Limpar e lubrificar as roscas do eixo principal do torno e a do corpo da placa.
• Proteger o barramento com calço de madeira ao montar ou desmontar a pla-
ca no eixo principal do torno.
• Montar e centralizar a peça, fazendo o balanceamento da placa por meio de
contrapesos.
150 Tecnologia aplicada: Placa lisa e acessórios

Recartilha
A recartilha é uma ferramenta utilizada em peças cilíndricas para gerar sulcos

paralelos ou cruzados, que recebem o nome de recartilhado. Alguns tipos de recarti-
lhado permitem melhor aderência e evitam o deslizamento da mão em contato com a
peça; outros, causam um relativo travamento em montagem de eixos em furos ou em
peças injetadas em pinos metálicos.
A geração dos sulcos é realizada devido à pressão exercida pela recartilha sobre
a peça; desse modo, conformam-se os dentes sem desprendimento de cavaco, provo-
cando uma expansão do material que aumenta ligeiramente o diâmetro da peça. É
possível recartilhar peças de qualquer diâmetro, utilizando a mesma ferramenta, desde
que o passo da recartilha seja compatível com o diâmetro da peça.
Tecnologia aplicada: Recartilha 151

As partes da ferramenta de recartilhar são: recartilha, eixo da recartilha, cabeça

articulada, eixo de articulação e porta-recartilha.
O porta-recartilha pode ser de três tipos: para uma recartilha, para um jogo, que
é constituído de duas recartilhas, e para três jogos.
Os aços utilizados na construção da recartilha são de dois tipos: aço rápido, ide-
al para recartilhamento de peças de aço em geral, e aço ABNT SAE 01, empregado
para recartilhamento de metais não ferrosos. Tanto a recartilha de aço rápido como a
de aço ABNT SAE 01 são temperadas e revenidas.
152 Tecnologia aplicada: Recartilha

O recartilhado é normalizado pela norma DIN 82:1973 , que determina a classifi-

cação mostrada no quadro a seguir.
Classe Apresentação Descrição Pico Diâmetro

da peça
Recartilhado
RAA paralelo ------- d2 = d1 − 0,5.t
Recartilhado
RBR oblíquo à ------- d2 = d1 − 0,5.t
direita
Recartilhado
RBL oblíquo à ------- d2 = d1 − 0,5.t
esquerda
expansão
Recartilhado de
RGE oblíquo material d2 = d1 − 0,67.t
cruzado (alto relevo)
Recartilhado compressão
RGV oblíquo de material d2 = d1 −0,33.t
cruzado (baixo relevo)
Recartilhado expansão
RKE paralelo de material d2 = d1 − 0,67.t
cruzado (alto relevo)
Recartilhado compressão de
RKV paralelo material d2 = d1 − 0,33.t
cruzado (baixo relevo)
Observação:
As constantes aplicadas nas fórmulas para determinar o diâmetro da peça
a ser recartilhada, não levam em consideração a profundidade das estrias
resultantes do recartilhamento e a especificidade do material a ser trabalhado,
servindo apenas como referência.
Recartilhado
d1 ⇒ diâmetro final
d2 ⇒ diâmetro de usinagem
t ⇒ passo das estrias
O passo das estrias das recartilhas é determinado pela distância existente entre
os picos das estrias. Possui os valores (t) 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 1,6 e 2,0mm.
A velocidade de corte para materiais macios é de 8 a 10m/min; a velocidade de

avanço é igual a 1/5 do passo dos dentes da recartilha. Para materiais duros, a veloci-
dade de corte é de 6m/min.
O recartilhado é representado em desenhos e projetos acompanhado da classifi-

cação da norma DIN (Deutsche Industrie Normen - Normas da Indústria Alemã), que
contempla o número da norma, a classe do recartilhado e o passo em milímetros.
onde:
DIN 82 ⇒ norma e número
R ⇒ recartilhado
G ⇒ oblíquo cruzado
E ⇒ expansão do material
0,8 ⇒ passo ( t ) em milímetros
Seleção da recartilha
A seleção da recartilha está diretamente relacionada com a aplicação do produto

final que se deseja obter. Convém lembrar que o recartilhado é obtido por meio de
compressão e de expansão controladas do material, formando, respectvamente, baixo
relevo e alto relevo. Os dentes formados são sempre o inverso da recartilha.
A recartilha deve ser selecionada da seguinte forma:
• recartilhado paralelo (RAA) utiliza a recartilha AA;

• recartilhado oblíquo à esquerda (RBL) utiliza a recartilha BR;
• recartilhado oblíquo à direita (RBR) utiliza a recartilha BL;
• recartilhado oblíquo cruzado em alto relevo (RGE) utiliza as recartilhas BR e

BL conjugadas ou a GV;
• recartilhado oblíquo cruzado com baixo relevo (RGV) utiliza a recartilha GE.

Outras variações de aplicação das recartilhas também podem ser encontradas

na norma DIN 403.

Machos
Machos são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos pa-
ra o rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são fabri-
cadas de aço-rápido temperado e retificado que apresenta em seu corpo filetes de
rosca padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os
cavacos originados pelo processo.
A norma NBR 7260 define a terminologia empregada nos machos para roscar.
Ela é apresentada a seguir.
Dimensões gerais:
d1 - Diâmetro externo
d2 - Diâmetro da haste
d3 - Diâmetro da entrada
d4 - Diâmetro do pescoço
l - Comprimento do arraste quadrado
l1 - Comprimento total
l2 - Comprimento da rosca
l3 - Comprimento aproveitável
l4 - Comprimento (dado construtivo)
l5 - Comprimento de haste
l6 - Comprimento de entrada
l7 - Comprimento da parte cilíndrica
l8 - Comprimento do pescoço
a - Lado do quadrado
Tecnologia aplicada: Machos 157

Tipos de canais
z Número de canais
4 Canais retos
5 Canais helicoidais à direita
6 Canais helicoidais à esquerda
γx Ângulo lateral de saída
Tipos de centros
7 Pontas de centro
8 Furo de centro
Aplicações
O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais,

em geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de
duas peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No roscamento com
macho manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores.
O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o movi-

mento de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores.
Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de ma-
chos de uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identi-
ficado com um anel ou pela letra “V” escrita na haste.
O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado

por dois anéis ou pela letra “M” gravada na haste.
158 Tecnologia aplicada: Machos

O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela le-

tra “F”. Não apresenta nenhum anel na haste.
Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de en-

trada. Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4o com compri-
mento maior que o segundo macho.
Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10o e comprimento de en-
trada maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20o.
Os machos manuais são classificados conforme o perfil em:

• seriado,
• completo.
Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos cu-
jos diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do
esforço de corte entre um macho e outro. O macho de pré-corte de perfil seriado retira
aproximadamente 55% do material da rosca. O macho de semi-acabamento retira
30% e o macho de acabamento retira os 15% restantes para a confecção da rosca.

Os machos de perfil completo seguem a norma ANSI e diferenciam-se entre si

pelo comprimento e ângulo de entrada. A principal característica desse machos é que
o macho de pré corte já determina a medida final da rosca. A função dos machos de
semi-acabamento e de acabamento é de finalizar a profundidade efetiva da rosca.
Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que causa dificuldades quanto ao
esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho.
Os machos construídos segundo a norma ISO são de perfil completo, apresen-

tando diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. Isso possibilita a
confecção de roscas com profundidade maior.

Os machos são caracterizados por:

• Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whithworth e
americano (em polegada), NPT;
• Aplicação: roscar peças internamente;
• Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada:
indica se a rosca é normal ou fina;
• Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;
• Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer
rosca em furos mais profundos;
• Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos:
TIPO DE CANAL APLICAÇÃO

Canais retos.
De uso geral. É empregado nos machos manuais e para máquinas
como rosqueadeiras e tornos automáticos.
Para materiais que formam cavacos curtos.
Canais helicoidais à direita.

Usados em máquinas. Para materiais macios que formam cavacos
longos e para furos cegos, porque extraem os cavacos no sentido
oposto do avanço.
Canais helicoidais à esquerda.

Para roscar furos passantes na fabricação de porcas, em roscas pas-
santes de pequeno comprimento.
Canais com entrada helicoidal curta.

Para roscar chapas e furos passantes.
Canais com entradas helicoidais con-

tínuas. A função dessa entrada é eliminar os cavacos para a frente durante o
roscamento. São empregados para furos passantes.
Com canais de lubrificação, retos de

pouca largura. Usados em centros de usinagem, têm a função de conduzir o lubrifi-
cante para a zona de formação do cavaco.
Sem canais.
São machos laminadores de rosca, trabalham sem cavaco, pois fa-
zem a rosca por conformação. São usados em materiais que se de-
formam plasticamente.

Utilização do macho
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o di-

âmetro do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituo-
sos (incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de cor-
te não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O
resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra. Pa-
ra evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da bro-
ca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que seja
preciso fazer um furo para uma rosca M 6 x 1 (rosca métrica com ∅ de 6 mm e passo
de 1 mm).
Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos:
Diâmetro nominal Passo em mm ∅ Broca em mm

da rosca
1 0,25 0,75
5 0,8 4,2
6 1 5 Í
7 1 6
Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de ∅ 5 mm.
Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes

de machos e em livros técnicos.
Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas:

d = D - passo (para ∅ menores que 8 mm).
d = D - 1,2 · passo (para ∅ maiores que 8 mm).

Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da

rosca, diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.
Ação cortante
Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um
movimento circular de vaivém executado por meio do desandador.
O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 10

ou ter castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do macho.
O comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste do ma-
cho conforme norma específica NBR 6427.
O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando resis-

tência devido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando isso aconte-
cer, deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses cavacos.

Recomendações de uso
O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à superfí-
cie na qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, ou
provocará a quebra do primeiro macho.
Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que
as entradas de rosca formem rebarbas.
Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho

jamais deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar
mais profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espa-
ço para reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, reco-
menda-se remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo.
Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente.

Por esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões
maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca.
Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para
roscar o metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal
mais macio.
Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se cui-
dadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes.
Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro

da furação, a operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele
pode atravessar completamente a peça.
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado.

Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separada-

mente em seus respectivos estojos.
Tabelas
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca
para roscar com machos.



Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela

Cossinete
Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço de liga tempe-

rado e retificado, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos
para união com porcas, furos roscados e luvas roscadas. Possui um furo central com
filetes normalizados e também canais redondos periféricos ao furo roscado que
formam as arestas cortantes e servem para alojar os cavacos do material durante a
execução da rosca.
Tipos de cossinete
Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se

encontrar vários tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de
pente.
Tecnologia aplicada: Cossinete 169

Cossinete redondo aberto
Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido lon-gitudinal da

espessura do cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica,
com a função de abrir o diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em
parafusos ou eixos com diâmetros não calibrados.
Cossinete redondo fechado
Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a

execução de roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e
do eixo sejam compatíveis com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco de os
filetes serem danificados devido ao excesso de mate rial a ser tirado quando o
diâmetro do material for maior que o ideal. O cossinete redondo fechado também pode
ser com entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada helicoidal.
170 Tecnologia aplicada: Cossinete

O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco
originado no processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da região
de corte, evitando o engripamento por acúmulo de material nos canais periféricos.
O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam
cavacos curtos e quebradiços, a exemplo do latão.
A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado,

pode ser realizada por meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 6421,
manualmente ou com auxílio de torno mecânico. Em caso específico, o cossinete pode
ser fixado diretamente na placa universal de três castanhas do torno mecânico.
Cossinete bipartido
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com

formato retangular, tendo apenas duas arestas cortantes. Esse cossinete também
possui canais de saída por onde são eliminados os cavacos produzidos durante a
confecção da rosca.

O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem

de um parafuso de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a
formação do perfil da rosca desejada.
Cossinete de pente
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver

e roscadeiras automáticas. Os pentes são montados em cabeçotes com quatro
ranhuras e aperto concên-trico e simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote
existe um carrinho que faz a peça avançar e recuar; esse tipo de cossinete tem um
sistema próprio para aplicação de fluido de corte, adequado à produção seriada de
peças.

As tabelas a seguir indicam os valores máximos e mínimos de diâmetros de

eixos e parafusos para roscamento com cossinete.
BSW - Rosca Whitworth Grossa M - Rosca Métrica Grossa: ISO

diâmetro Número de ∅ ext. recomendado
nominal fios por mm d P ∅ ext.
polegada polegada Máx. Min.
recomendado (mm)
W 3/32 48 2.31 2.25
mm mm Máx. Mín.
W 1/8 40 3.09 3.03
M 2 0.4 1.94 1.89
W 5/32 32 3.88 3.82
M 2.2 0.45 2.14 2.08
W 3/16 24 4.67 4.60
M 2.3 0.4 2.24 2.19
W 7/32 24 5.46 5.39
M 2.5 0.45 2.44 2.38
W 1/4 20 6.18 6.00
M 2.6 0.45 2.54 2.48
W 5/16 18 7.77 7.60
M 3 0.5 2.93 2.88
W 3/8 16 9.32 9.10
M 3.5 0.6 3.42 3.36
W 7/16 14 10.31 10.70
M 4 0.7 3.91 3.84
W 1/2 12 12.45 12.20
M 4.5 0.75 4.41 4.34
W 9/16 12 14.04 13.79
M 5 0.8 4.91 4.83
W 5/8 11 15.65 14.40
M 6 1 5.89 5.80
W 3/4 10 18.78 18.50
M 7 1 6.89 6.80
W 7/8 9 12.92 21.60
M 8 1.25 7.88 7.76
+W 1 8 25.11 24.80
M 9 1.25 8.88 8.76
W 1 1/8 7 28.24 27.90
M 10 1.5 9.87 9.74
W 1 1/4 7 31.38 31.00
M 11 1.5 10.87 10.74
W 1 3/8 6 34.51 34.10
M 12 1.75 11.85 11.71
W 1 1/2 6 37.70 37.30
M 14 2 13.84 13.69
W 1 5/8 5 40.78 40.30
M 16 2 15.84 15.69
W 1 3/4 5 43.97 43.50
M 18 2.5 17.82 17.63
W2 41/2 50.29 49.80
M 20 2.5 21.82 21.63
M22 2,5 21.82 21.82
M 24 3 23.79 23.58
M 27 3 26.79 26.58
M 30 3.5 29.76 29.53
M 33 3.5 32.76 32.53
M 36 4 36.73 35.47

MF - Rosca Métrica Fina

∅ ext. recomendado
d P mm
mm mm Máx. Mín.
∅ ext. recomendado
M 3 0.35 2.94 2.90 d P mm
M 3.5 0.35 3.44 3.40 mm mm Máx. Mín.
M 4 0.35 3.94 3.90

M 16 1.5 15.87 15.74
M 4 0.5 3.93 3.88
M 18 1 17.89 17.80
M 4.5 0.5 4.43 4.38 M 18 1.5 17.87 17.74
M 5 0.5 4.93 4.88 M 18 2 17.84 17.69
M 6 0.5 5.93 5.88 M 20 1 19.89 19.80
M 6 0.75 5.91 5.84 M 20 1.5 19.87 19.74
M 7 0.75 6.91 6.84 M 20 2 19.84 19.69
M 8 0.5 7.93 7.88 M 22 1 21.89 21.80
M 8 0.75 7.91 7.84 M 22 1.5 21.87 21.74
M 8 1 7.89 7.80 M 22 2 21.84 21.69
M 9 0.75 8,91 8,84 M 24 1 23.89 23.80
M 9 1 8,89 8,80 M 24 1.5 23.87 23.74
M 10 0.75 9.91 9.84 M 24 2 23.84 23.69
M 10 1 9.89 9.80 M 27 1 26.89 26.80
M 10 1.25 9.88 9.76 M 27 1.5 26.87 26.74
M 11 1 10.89 10.80 M 27 2 26.84 26.69
M 12 1 11.89 11.80 M 30 1.5 29.87 29.74
M 12 1.25 11.88 11.76 M 30 2 29.84 29.69
M 12 1.5 11.87 11.74 M 30 3 29.79 29.58
M 14 1 13.89 13.80 M 33 1.5 32.87 32.74
M 14 1.25 13.88 13.76 M 33 2 32.84 32.69
M 14 1.5 13.87 13.74 M 33 3 32.79 32.58
M 15 1 14.89 14.80 M 36 1.5 35.87 35.74
M 15 1.5 14.87 14.74 M 36 2 35.84 35.69
M 16 1 15.89 15.80 M 36 3 35.79 35.58

Desandadores
Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a

machos, cossinetes e alargadores.
O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a

distância do ponto de aplicação.
Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício

com formato quadrado ou circular.
Tecnologia aplicada: Desandadores 175

Aqueles que apresentam o orifício com o formato quadrado são apropriados pa-
ra movimentar machos e alargadores, devido ao arraste quadrado próprio dessas fer-
ramentas.
Os desandadores que apresentam orifício com formato circular servem para fixar
cossinetes, que são ferramentas para abrir roscas externas.
Desandadores para machos e alargadores
Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos:

• um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;
• ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;
• em formato de “T” com abertura fixa ou regulável.
176 Tecnologia aplicada: Desandadores

Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas,

cuja função é fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.
No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada on-
de são alojados e fixados por aperto os machos e alargadores.
Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções:

1. movimentar a castanha móvel;
2. regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do
arraste quadrado do macho ou do alargador.
A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandado-

res com abertura regulável mais usados na prática.
Número Comprimento Recomendações
0 150 mm Para machos e alargadores com até

6 mm de diâmetro.
1 215 mm Para machos e alargadores de 6 até

10 mm.
2 275 mm Para machos e alargadores de 10 até 15

mm de diâmetro nominal.
3 400 mm Para machos e alargadores acima de

15 mm de diâmetro nominal.

Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo, admi-

tem um único tipo de macho ou alargador.
Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas

com dimensões adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os
quais trabalham.
Em comparação com os desandadores de abertura regulável, os desandadores

de abertura fixa impedem que o operador aplique esforço de torção superior ao limite
de resistência dos machos e alargadores empregados. Eles são recomendados para
ferramentas de pequeno diâmetro. Esses desandadores são apresentados em dimen-
sões padronizadas pela NBR 6427. O quadrado interno de lado a, todavia, é normali-
zado pela norma DIN 10.

Lado do quadrado interno

(a)
mínimo máximo
d1 d2 b l
1,62 1,68
2,02 2,08
12 5 6 110
2,52 2,58
3,18 3,25
4,03 4,1
18 7 8 190
5,03 5,01
6,34 6,43 28 10 11 290
10,04 10,13
40 15 17 460
12,55 12,66
16,05 16,16
60 22 24 660
20,06 20,19
25,06 25,19
80 30 34 1000
31,58 31,74
(Fonte: Adaptado de NBR 6427/Din 10)
Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que po-

dem acoplar machos e alargadores de até 5/16”.
Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe

um outro tipo de desandador “T” que possui um corpo comprido usado como prolon-
gamento.

A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo

comprido é fixa. Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser emprega-
do um jogo de desandadores cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos
machos e alargadores.
Porta-cossinete
Porta-cossinete é, na verdade, um desandador constituído por um corpo central

no qual o cossinete é encaixado. Apresenta dois braços opostos com punhos recarti-
lhados que oferecem firmeza na empunhadura e três parafusos, sendo dois de fixação
e um de regulagem em um dos lados do alojamento.
O parafuso de regulagem atua na abertura do cossinete. Os parafusos de fixa-

ção atuam no fechamento do cossinete e na sua fixação no porta-cossinete.
O porta-cossinete funciona como alavanca, transmitindo o movimento de rotação

ao cossinete para a execução da rosca.

O tamanho desse tipo de desandador normalizado pela NBR 6421 que padroni-
za as dimensões (*) indicadas pela tabela a seguir.
manípulo
Essas dimensões estão mostradas na tabela a seguir.
d1H11 d2 d3 d4 d5 l1 l2 l3 L
16 25 12 M3 8 9 4,8 2,5 200
M3 `8 9 4,8 2,5 200

20 30 16
M5 10 12 6,5 3,2 250
25 36 20 M6 10 12 8,5 4,3 320

30 45 25 M6 12 14 10 4,8 400
38 55 32 M8 14 16 13 6,3 500
14 16 13 6,3 500
45 63 38 M8
16 20 17 8,3 630
55 75 48 M10 20 25 20 9,4 750
65 85 58 M10 20 28 23 11 800
75 100 68 M12 25 32 27 12,5 900
90 115 80 M14 25 38 33 15,5 1000
105 130 95 M14 25 38 33 15,5 1000

120 145 110 M14 25 38 33 15,5 1000
Unid.: mm (Fonte: NBR 6421)
O conjunto montado (cossinete + porta-cossinete) recebe o nome de tarraxa.

Ferro fundido
Ferro fundido é uma liga básica ternária, isto é, composta de três elementos:
ferro, carbono (2,11 a 6,69%) e silício (1 a 2,8%). Existe também o ferro fundido
ligado, ao qual são acrescentados outros elementos de liga para dar uma propriedade
especial à liga ternária.
Os fatores que determinam a estrutura do ferro fundido são a composição

química e a velocidade de resfriamento.
Os elementos químicos presentes em maior quantidade na estrutura do ferro

fundido (carbono e silício) determinam, respectivamente, a quantidade de grafita
formada e a própria formação da grafita que favorece a decomposição da cementita
carboneto de ferro. A presença do silício pode permitir a tendência do ferro fundido
em se tornar branco ou cinzento.
Outros elementos, como fósforo e enxofre, apresentam ação menos significativa

em relação à tendência grafitizante, embora o fósforo seja um estabilizador do
carboneto de ferro, atuando na estrutura do material.
A velocidade de resfriamento está relacionada à solidificação do material no

interior dos moldes e à espessura das peças moldadas. No caso de elevadas
velocidades de resfriamento, como acontece em secções muito finas ou em áreas
muito próximas às paredes do molde, o tempo de decomposição é muito breve e a
grafita não se forma, o que faz o ferro fundido tornar-se branco.
Tecnologia aplicada: Ferro fundido 183

Classificação do ferro fundido
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira pela qual o material

é resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido pode ser classificado em cinzento,
branco, maleável e modular. O fator que constata a classificação em cinzento ou
branco é a aparência da fratura do material depois de frio; essa aparência, por sua
vez, é determinada pela solidificação da massa metálica, que pode se apresentar de
duas formas: como cementita (Fe3C) ou como grafita, um mineral de carbono.
Ferro fundido cinzento

No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, em
flocos ou lâminas, responsável pela cor acinzentada do material. Como o silício
favorece a decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa
apresenta um teor maior de silício, de até 2,8%. Outro fator que auxilia a formação da
grafita é o resfriamento lento.
Aplicações do ferro fundido cinzento - em razão de apresentar boa

usinabilidade e grande capacidade de amortecer vibrações, é empregado nas
indústrias de equipamentos agrícolas e de máquinas, na mecânica pesada, na
fabricação de blocos e cabeçotes de motor, carcaças e platôs de embreagem,
suportes, barras e barramentos para máquinas industriais.
Ferro fundido branco

O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não
ocorre a formação de grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro ou
cementita. Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício
devem ser baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos
brancos ligados, elementos como cromo, molibdênio e vanádio funcionam como
estabilizadores dos carbonetos, aumentando a dureza.
Aplicações do ferro fundido branco - por causa da elevada dureza, o ferro

fundido branco é frágil, embora tenha grande resistência à compressão, ao desgaste e
à abrasão. Essa resistência e dureza se mantêm mesmo sob temperaturas elevadas
e por essa razão é empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e
moagem, rodas de vagões e revestimento de moinhos.
184 Tecnologia aplicada: Ferro fundido

Ferro fundido maleável

O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco
submetido a um tratamento térmico, por várias horas, de modo a tornar o material
mais resistente a choques e deformações. Dependendo das condições do tratamento
térmico, o ferro fundido maleável pode apresentar o núcleo preto ou branco.
O ferro fundido maleável de núcleo preto, também conhecido por americano,

passa por um tratamento térmico em atmosfera neutra, na qual a cementita se
decompõe em ferro e carbono. O carbono forma uma grafita compacta, diferente da
forma laminada dos ferro fundido cinzento.
O ferro fundido maleável de núcleo branco passa por um tratamento térmico, no

qual o carbono é removido por descarbonetação, não havendo a formação de grafita.
Por essa razão, adquire características semelhantes às de um aço de baixo teor de
carbono.
Aplicações do ferro fundido maleável - o ferro fundido maleável de núcleo

preto é usado na fabricação de suportes de molas, caixas de direção, cubos de rodas,
bielas, conexões para tubulações hidráulicas e industriais. O ferro fundido maleável
de núcleo branco é um material indicado para a fabricação de barras de torção, corpos
de mancais, flanges para tubos de escapamento e peças que necessitem de
soldagem.
Ferro fundido nodular

A estrutura do ferro fundido nodular apresenta partículas arredondadas de
grafita, obtidas com a adição de magnésio na massa metálica ainda líquida. Com o
auxílio de tratamentos térmicos adequados, esse material apresenta propriedades
mecânicas como ductilidade, tenacidade, usinabilidade, resistência mecânica e, à
corrosão, melhores do que as de alguns aços carbono.
Aplicações do ferro fundido modular - devido às propriedades mecânicas e ao

menor custo de processamento, o ferro fundido nodular está substituindo alguns tipos
de aço e ferro fundido maleável na maioria de suas aplicações: mancais, virabrequins,
cubos de roda, caixas de diferencial, peças de sistemas de transmissão de
automóveis, caminhões e tratores.

Normas de classificação e especificação dos ferros fundidos

Os produtos fabricados são normalizados por um conjunto de normas ou
padrões, de modo a garantir que as matéria primas e os componentes de um projeto
apresentem as características e propriedades adequadas, bem como a permitir repor
com facilidade qualquer peça.
Os catálogos de fabricantes trazem sempre as normas técnicas relativas aos produtos

existentes no mercado e são atualizados de acordo com a modernização da indústria.
No Brasil, essas informações são padronizadas pela norma NBR 6589 da ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) que, por sua vez, é uma reunião das
normas estabelecidas pela AISI (American lron and SteeL lnstitute - Instituto
Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE (Society of Automotive lndustry - Sociedade
da lndústria Automotiva).
As normas para o ferro fundido estão baseadas nos dados correspondentes a

suas propriedades de resistência à tração, alongamento e limite de escoamento e são
representadas por números e letras. Para cada tipo de ferro fundido existe um padrão
e uma representação.
Assim, o ferro fundido cinzento é classificado pela norma NBR 6589, de

acordo com seus limites de resistência à tração. A classificação é codificada por duas
letras e um número de três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam que é o ferro
cinzento e o número indica a resistência à tração em MPa, abreviatura de Mega
Pascal, é uma unidade de medida de pressão equivalente a um Newton por milímetro
quadrado ou a aproximadamente um décimo de quilograma-força por milímetro
quadrado.
A classificação do ferro fundido cinzento pode ser vista na tabela a seguir.
Tipos MPa
FC-100 100
FC-150 150
FC-200 200
FC-250 250
FC-300 300
FC-400 400
186 Tecnologia aplicada: Ferro fundido

Por exemplo: FC-200 é um ferro fundido cinzento com 200 Mpa ou

aproximadamente 20 kgf/mm2 de resistência à tração.
O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um

número de cinco dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência à
tração em MPa e os dois últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma
NBR 6916, o ferro fundido modular é classificado nos seguintes tipos: FE 38017, FE
42012, FE 50007, FE 60003, FE 70002 e FE 80002. Isso significa que FE 50007 é um
ferro fundido modular com 500 MPa de resistência à tração e 7,0% de alongamento
mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR 6590. Sua
designação é composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros
indicam a resistência à tração em MPa e os dois últimos representam a porcentagem
de alongamento: FMP 30006, FMP 35012, FMP 45007, FMP 50005, FMP 55005, FMP
65003, FMP 70002. Assim, FMP 55005 é um ferro fundido maleável de núcleo preto
com 550 MPa de limite de resistência à tração e 5% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo branco é normalizado pela NBR 6914 e

designado por um conjunto de quatro letras e cinco dígitos, seguindo o mesmo critério
dos ferros fundidos maleáveis de núcleo preto: FMBS 38012.
Para o ferro fundido branco não existe uma norma brasileira Segue-se a norma
americana ASTM (American Society for Testing and Materiais - Sociedade Americana
de Testes e Materiais) que, por intermédio da especificação A532-75a, indica as
classes em I, lI, lll, e tipos A, B, C, D , de acordo com a dureza Brinell, o tipo de
moldagem, o tratamento térmico e a composição química.

Placa de castanhas
independentes
A placa de castanhas independentes é um acessório de máquina que serve para

possibilitar a fixação de peças com formato circular, prismático ou irregular, por meio
do aperto individual de suas castanhas. Algumas placas possuem, na face, circunfe-
rências concêntricas que facillitam a centragem aproximada de peças cilíndricas.
A placa de castanhas independentes é constituída de corpo, quatro parafusos
com chapa de ajuste e porca, quatro castanhas, e chave de aperto.
Tecnologia aplicada: Placa de castanhas independentes 189

Corpo
O corpo é de ferro fundido cinzento; tem forma circular, com um cone para sua
fixação na extremidade do eixo principal. As canaletas, existentes na face, cruzam-se
a 90º e orientam o deslocamento das quatro castanhas; o corpo também apresenta
rasgos radiais para fixar peças com parafusos.
Castanhas
As castanhas são feitas de aço temperado ou cementado, isto é, com superfícies
endurecidas. Têm degraus, na face oposta à base, para fixação da peça. A posição
das castanhas pode ser invertida, girando-as para possibilitar a fixação de peças de
dimensões maiores. Em um caso ou outro, a ação de fixar as castanhas pode se dar
em duas direções, conforme a peça.
190 Tecnologia aplicada: Placa de castanhas independentes

Parafusos com chapa de ajuste e porca

Os parafusos com chapa de ajuste e porca são feitos de aço carbono tempera-
do. Os parafusos de deslocamento das castanhas possuem uma cabeça quadrada
para o encaixe da chave de aperto.
Chave de aperto
A chave de aperto é feita de aço carbono, com um encaixe quadrado interno
temperado. Serve para movimentar individualmente os parafusos que movem as cas-
tanhas.
Cuidados a observar
• Ao montar a placa, limpar o cone e lubrificar as roscas do eixo principal da
máquina e a do corpo da placa.
• Ao montar ou desmontar a placa do eixo principal da máquina, proteger o bar-
ramento com calços de madeira.
Tecnologia aplicada: Placa de castanhas independentes 191

200
Alargadores
A execução de furos cilíndricos de formatos e dimensões exatas é um pré-

requisito exigido na produção em série de peças intercambiáveis.
O furo executado pela broca, geralmente não é exato a ponto de permiti o ajuste
entre peças. Isso acontece porque:
• a superfície do furo é rugosa;
• o furo não é perfeitamente cilíndrico porque o eixo da máquina tem jogo (fol-
ga);
• o diâmetro não tem medidas exatas; é quase sempre maior que o diâmetro da
broca pela afiação imperfeita ou por deficiência da máquina, geralmente classe de
tolerância H12;
• o eixo geométrico do furo sofre, às vezes, ligeira inclinação.
O alargador é a ferramenta de corte para usinagem usada em acabamento de

furos que fornece medidas exatas que permitem ajustes de eixos, pinos, buchas, etc.
Tecnologia aplicada: Alargadores 193

O alargador é capaz de dar ao furo:

• rugosidade Ra da ordem de 0,8 µm;
• diâmetro de medidas exatas, geralmente a classe de tolerância H7;
• correção, se ele estiver ligeiramente desviado.
O alargador é fabricado em aço-rápido. Muitas vezes apresenta as arestas cor-

tantes feitas de metal duro. Pode ser usado manualmente ou em máquinas.
Os alargadores manuais apresentam navalhas cortantes mais compridas do que

os alargadores para máquinas. Sua haste é paralela com um arraste quadrado con-
forme norma DIN 10.
Os alargadores para máquinas podem ter as hastes cilíndricas ou cônicas.
Para evitar marcas das navalhas no acabamento do furo, os alargadores têm um

número par de navalhas em uma distribuição angular desigual.
194 Tecnologia aplicada: Alargadores

Modo de ação
O alargador é uma ferramenta de acabamento com múltiplas arestas cortantes.
As arestas de corte, endurecidas por meio de têmpera, trabalham por pressão,

durante o giro do alargador dentro do furo. Nesse processo, cortam minúsculos cava-
cos do material, fazendo como que uma raspagem da parede interna do furo.
Na seção da navalha existem dois ângulos:

• o ângulo de folga (α), que deve ter aproximadamente entre 8o e 10o .
• o ângulo de saída (γ) que deve ter aproximadamente de 0 a 15o conforme o
tipo de ferramenta.
α0 = ângulo de folga da entrada

α = ângulo de folga do corte secundário
b’α = largura da guia do corte secundário
γ0 = ângulo de saída do corte principal
γf = ângulo lateral de saída (ângulo de hélice)
γ = ângulo de saída do corte secundário
χ = ângulo da entrada

Nomenclatura
De acordo com a norma NBR 7487, as partes constituintes de um alargador a-

presentam a seguinte nomenclatura:
A ponta do alargador que primeiro entra em contato com o furo chama-se

entrada. A entrada permite a introdução do alargador no furo e seu comprimento varia
de acordo com o trabalho a ser realizado. Assim, por exemplo, um alargador para má-
quina usado para calibrar furos passantes ou furos em materiais mais macios, deve ter
uma entrada mais curta que a de um alargador que calibrará um furo em um material
mais duro. As ilustrações a seguir mostram diferentes formatos e ângulos da entrada.

Forma A Forma B Forma C
Forma D Forma E Forma F
Os canais do alargador são de vários tipos:

Alargadores manuais
Os alargadores manuais são construídos com aço rápido e podem ser de três tipos:
• Alargadores manuais para pinos cônicos:
• Alargadores manuais para cones Morse.
• Alargadores manuais propriamente ditos.

Alargadores de expansão
Esse tipo de alargador é fabricado com aço-carbono. Suas navalhas podem ser
retas ou helicoidais. Ele pode ser de dois tipos:
• alargador expansível que permite uma pequeníssima variação de diâmetro:

cerca de 1/100 do diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na
elasticidade (flexibilidade) do aço. O corpo desse tipo de alargador é oco e apresenta
várias fendas longitudinais.
Na extremidade da ferramenta, há um parafuso em cuja ponta há uma parte cô-

nica. Quando esse parafuso é apertado, a parte cônica causa uma ligeira dilatação
nas partes de aço que contêm as navalhas. Essa dilatação resulta na variação do di-
âmetro da ferramenta.
• alargador expansível de lâminas removíveis: pode ser rapidamente ajusta-

do a uma medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo de canaletas
inclinadas segundo um ângulo determinado.
Como as lâminas desse alargador são removíveis, estas podem ser facilmente
afiadas ou substituídas em caso de desgaste ou quebra. A calibração dessa ferra-
menta atinge 0,01 mm e a variação de seu diâmetro pode ser de alguns milímetros.

Alargadores para máquinas
Os alargadores para máquina são de três tipos:

• com haste cônica, que , por sua vez, pode ser:
a) de canais retos (Forma A)
b) de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).
c) de canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste (Forma C)
• com haste cilíndrica, que pode ser:

a) de canais retos (Forma A)

b) de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B)
c) de canais retos em aço rápido (Forma C)
d) de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma D)
e) de canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste.
• com haste cônica, para furos para rebites

Tabelas
Para obter furos com diâmetros dentro dos limites desejados, formato cilíndrico,
perfeito acabamento e boa conservação do alargador, é necessário, antes de executar
a operação, observar os seguintes aspectos:
• determinar corretamente a quantidade de material a ser removido, em função
do material a ser usinado e do diâmetro do furo;
• observar rigorosamente a velocidade de corte em m/min, avanço em mm e o
fluido de corte adequado para cada tipo de material.
Para auxiliar o operador a atender a essas exigências, tabelas específicas de-

vem ser consultadas. Assim, as duas tabelas a seguir ajudam a encontrar os dados
necessários em função dos parâmetros já citados.
Quantidade de sobremetal em mm no diâmetro
Material a ser usinado Diâmetro do furo

até 2mm 2 - 5mm 5 - 10mm 10 - 20mm acima 20mm
Aços até 700 N/mm2 até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4
2
Aço acima de 700 N/mm até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3
Aço inoxidável
Material sintético mole
Latão, Bronze até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3
Ferro fundido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5
Alumínio, Cobre eletrolítico até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5
Material sintético rígido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5

Parâmetros de corte para a operação de alargar
Material a Tipo de Velocidade Avanço em mm/rotação Fluido de

ser usinado alargador de corte até 10mm até 20mm acima de corte
m/min. 20mm
Aço até 500 Estrias retas ou 10 - 12 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
2
N/mm à esquerda 45º
Aço de 500 a Estrias retas ou 8 - 10 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
2
700 N/mm à esquerda 45º
Aço de 700 a Estrias retas 6-8 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão ou óleo
2
900 N/mm de corte
Aço acima de Estrias retas 4-6 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão ou óleo
2
900 N/mm de corte
Ferro fundido Estrias retas 8 - 10 0,2 - 0,3 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6 Emulsão ou óleo
até 220HB de corte
Ferro fundido Estrias retas 4-6 0,2 0,3 0,4 Emulsão ou óleo
acima de de corte
220HB
Aço inoxidável Estrias retas ou 3-5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Óleo de corte
eventualmente à
direita
Latão Estrias retas 10 - 12 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6 A seco ou emul-
são
Bronze Estrias retas ou 3-8 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Emulsão
eventualmente à
direita
Cobre Estrias retas ou 8 - 10 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,5 - 0,6 Emulsão
eletrolítico eventualmente à
direita
Alumínio Estrias à es- 15 - 20 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6 A seco ou emul-
querda 45º ou são
estrias retas
Material sintéti- Estrias retas 3-5 até 0,3 até 0,5 0,5 A seco
co rígido
Material sintéti- Estrias retas 5-8 até 0,4 até 0,5 0,6 A seco
co mole

Recomendações de uso
O resultado da operação de usinagem feita com alargador depende de vários fa-
tores que devem ser considerados tanto na escolha da ferramenta adequada, quanto
nas condições de utilização. Nesse caso, devem ser considerados:
• a aplicação: manual ou com máquina;
• as características do furo: profundidade, estado do pré-furo, espessura da pa-
rede da peça, dimensões, grau de acabamento, se é passante ou cego, se é interrom-
pido.
• material: resistência e usinabilidade.
• velocidade de corte (para alargamento em máquina): como regra prática, o
valor inicial deve ser de 50% da velocidade usada para a furação do mesmo material.
• avanço: geralmente 2,5 a 3 vezes o avanço usado para a furação do mesmo
material. A utilização de avanços muito baixos pode resultar em desgaste excessivo
do alargador. Avanços muito elevados resultam em furos fora da tolerância e com a-
cabamento de qualidade inferior. O ideal é usar o avanço mais elevado possível e que
resulte no acabamento e na tolerância desejados.
• sobremetal: está intrinsecamente ligado ao tipo de material, ao acabamento
desejado, à profundidade do furo e à saída de cavacos do alargador.
• alinhamento: o ideal é que o eixo da máquina, o alargador, a bucha de guia e
o furo a ser alargado estejam perfeitamente alinhados. Qualquer variação tende a au-
mentar o desgaste da ferramenta e resultar em furos fora da tolerância. Furos sobre-
dimensionados ou cônicos indicam mau alinhamento.
• vibração: tem efeito prejudicial sobre a vida útil do alargador e no resultado do
acabamento do furo. Pode ser conseqüência de:
1 - avanço excessivo;
2 - ângulos de folga excessivos no alargador;
3 - rigidez insuficiente na máquina ou má fixação da ferramenta;
4 - má fixação da peça;
5 - comprimento excessivo do alargador ou do fuso da máquina;
6 - excessiva folga no cabeçote flutuante;
7 - avanço insuficiente.
• fluido de corte: como o uso do alargador deve resultar em um bom acaba-
mento, o fluido de corte é escolhido em função de seu poder lubrificante e não refrige-
rante.

• reafiação: para o máximo rendimento da ferramenta, não se deve permitir que

ela perca demasiadamente o corte, promovendo reafiações periódicas. Estas estão
restritas à entrada, observando-se que cada aresta de corte seja retificada igualmente.
É uma operação que não deve ser feita manualmente, pois não é possível obter ares-
tas de corte iguais dessa maneira.
Além dessas considerações, deve-se observar que, quando o alargamento é fei-

to em máquina, deve-se usar um cabeçote flutuante a fim de evitar que o diâmetro do
furo fique maior devido a um possível desalinhamento entre alargador e peça.
Os alargadores removem cavacos para melhorar o acabamento de furos pré-

furados, em que se deseja obter uma qualidade de tolerância 7. O resultado dessa
operação depende da furação anterior que deve ser do campo 10.
Portanto, como com brocas helicoidais, é possível obter uma qualidade 12, de-
ve-se incluir entre as operações de furar e alargar, uma etapa realizada com brocas
calibradoras, que são mais estáveis que as brocas normais e têm melhor guia no furo
devido ao número maior de arestas de corte.
No caso de furos até 8 mm de diâmetro, a operação de calibrar pode ser dispen-

sada, já que a dimensão e a rugosidade do furo obtido com a broca são suficientes
para o alargamento.

Micrômetro
Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos

de milímetro de maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio
de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
O parafuso, ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslo-
camento igual ao seu passo.
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações

menores que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do
parafuso.
Tecnologia aplicada: Micrômetro 207

As partes componentes de um micrômetro são: arco, faces de medição, batente,

fuso micrométrico, bainha, bucha interna, porca de ajuste, catraca, tambor, trava e
isolante térmico.
O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar

tensões internas.
O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a
transmissão de calor das mãos para o instrumento.
O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para

garantir exatidão do passo da rosca.
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se

rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal
duro de alta resistência ao desgaste.
A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é

necessário.
O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao fuso micromé-

trico; portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
A trava permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.
208 Tecnologia aplicada: Micrômetro

Características do micrômetro
O micrômetro caracteriza-se pela capacidade, pela resolução e pela aplicação.
A capacidade de medição do micrômetro é geralmente de 25mm ou uma pole-

gada, variando o tamanho do arco de 25 em 25mm ou de 1 em 1”. Pode chegar a
2000mm ou 80”.
A resolução pode ser de 0,01mm; 0, 001mm; .001” (um milésimo de polegada)

ou .0001” (um décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0
a 1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o
traço zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da
escala do tambor.
A aplicação do micrômetro é variada, segundo a necessidade. Assim, existem

micrômetros de medida externa e de medida interna.
Micrômetros de medida externa

Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo,
com disco nas hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para me-
dir parede de tubos, contador mecânico e digital eletrônico.

Micrômetro de profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.
Micrômetro com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Micrômetro com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato, possibilitando a medição de papel, cartolina,
couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.

Micrômetro para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, possui as hastes fura-
das para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o
tipo de rosca a medir.
Micrômetro com contato em forma de V

Especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem
número ímpar de cortes, como fresa de topo, macho, alargador. Os ângulos em V do
micrômetro para medição de ferramenta de 3 cortes é de 60º, de 5 cortes, 108º e de 7
cortes, 128º34’17”.

Micrômetro para medir parede de tubo

Dotado de arco especial, possui o contato a 90º com a haste móvel, o que permi-
te a introdução do contato fixo no furo do tubo.
Micrômetro contador mecânico

É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no conta-
dor mecânico; facilita a leitura independentemente da posição de observação, evitan-
do o erro de paralaxe.
Micrômetro digital eletrônico

Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.

Micrômetros de medida interna

Para medir partes internas empregam-se dois tipos de micrômetro: micrômetro
interno de três contatos e micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquíme-
tro).
Micrômetro interno de três contatos

Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas,
permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser autocentrante,
devido à forma e à disposição de suas pontas de contato que formam entre si um ân-
gulo de 120º .
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis - este tipo

é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas pontas
de contato podem ser trocadas de acordo com a peça a ser medida.

Micrômetro interno de dois contatos

O micrômetro de dois contatos admite dois tipos: o tubular e o tipo paquímetro.
Micrômetro interno tubular - é empregado em medições internas acima de

30mm e atende quase que somente a casos especiais.
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a

2.000mm. As hastes podem ser acopladas umas às outras, caso em que há uma vari-
ação de 25mm em relação a cada haste acoplada. As figuras a seguir mostram o posi-
cionamento para a medição.

Micrômetro interno tipo paquímetro - serve para medidas acima de 5mm e, a

partir daí, varia de 25 em 25mm.
Leitura do micrômetro no sistema métrico
A leitura no sistema métrico considera resoluções de 0,01mm e de 0,001mm.
Micrômetro com resolução de 0, 01mm

A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada
passo. A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento de seu fuso; para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5mm
R= = 0,01mm
50

A leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm deve obedecer às seguintes

etapas:
• leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha;
• leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Tomando como exemplos as ilustrações a seguir, as leituras serão:
17,00 mm (escala dos mm da bainha)

+ 0,50 mm (escala dos meios mm da bainha)
0,32 mm (escala centesimal do tambor)
17,82 mm Leitura total
23,00 mm (escala dos mm da bainha)

+ 0,00 mm (escala dos meios mm da bainha)
0,09 mm (escala centesimal do tambor)
23,09 mm Leitura total

Micrômetro com resolução de 0,001mm

No caso de micrômetro com nônio, este indica o valor a ser acrescentado à leitu-
ra obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do
tambor, dividida pelo número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões mar-
cadas na bainha, a resolução será:
0,01
R= = 0,001mm
10
A leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm obedece às seguintes etapas:

• leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• leitura dos meios milímetros na mesma escala;
• leitura dos centésimos na escala do tambor;
• leitura dos milésimos som auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos
traços do nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.

Exemplos:
A = 20,000 mm
+ B = 0,500 mm
C = 0,110 mm
D = 0,008 mm
Total = 20,618 mm
A = 18,000 mm
+ B = 0,090 mm
C = 0,006 mm
Total = 18,096 mm

Leitura do micrômetro interno

A leitura em micrômetro tubular e em micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura
em micrômetro externo.
A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do

passo do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.
0.5
100
Como exemplo de leitura considere-se a ilustração a seguir.
A leitura do micrômetro interno de três contatos é feita no sentido contrário à do

micrômetro externo e deve obedecer às seguintes etapas:
• o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
• a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm; o valor
total da medida será, portanto, 36,740mm.

Leitura no sistema inglês
O micrômetro de sistema inglês apresenta as seguintes características: na bai-

nha está gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais; des-
se modo, cada divisão equivale a 1” : 40 = .025” ; o tambor do micrômetro com resolu-
ção de .001” possui 25 divisões.
Micrômetro com resolução de .001”
Para medir com o micrômetro de resolução .001”, lê-se primeiro a indicação da

bainha; depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com
o traço de referência da bainha. Exemplo:
bainha → .675”
tambor → .019”
leitura → .694”

Micrômetro com resolução de .0001”

Para leitura no micrômetro de .0001”, além das 25 divisões que existem na bai-
nha, há um nônio com dez divisões; o tambor divide-se, então, em 250 partes iguais.
Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
bainha → .375”
tambor → .005”
nônio → .0004”
leitura total → .3804”
Regulagem do micrômetro
Antes de iniciar a medição de uma peça, é preciso regular o instrumento de a-

cordo com sua capacidade. Para os micrômetros com capacidade de 0 a 25mm ou de
0 a 1”, devem-se tomar os seguintes cuidados:
• limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeira com
pano macio e limpo;
• antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel
macio;
• encostar suavemente as faces de medição, usando apenas a catraca; em se-
guida, verificar a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tam-
bor; se estas não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave do
micrômetro que normalmente acompanha o instrumento.

Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a

75mm, ou de 1” a 2”, de 2” a 3”, deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos
procedimentos citados anteriormente, porém, com a utilização de barra-padrão para
calibração.
A calibração dos micrômetro internos de dois contatos é feita por meio de anéis
de referência, de dispositivos com blocos-padrão ou de micrômetro externo. Os mi-
crômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência e devem-
se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de medição
para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Conservação do micrômetro
Para conservar o micrômetro devem-se observar algumas recomendações:

• limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela);
• untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
• evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua
escala;
• guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado para não deixá-lo ex-
posto à sujeira e à umidade.

Roscas
As roscas são elementos de máquinas que permitem a união e desmontagem de

conjuntos mecânicos.
Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandí-

bula móvel da morsa é um exemplo de movimento de peças por meio de roscas.
Tecnologia aplicada: Roscas 223

De acordo com a norma NBR 5876, rosca é a superfície composta por um ou

mais perfis cuja totalidade dos pontos descreve hélices (rosca cilíndrica) ou espirais
cônicas (rosca cônica), coaxiais e de mesmo passo.
Passo de rosca é a distância medida paralelamente ao eixo entre pontos cor-

respondentes de dois perfis adjacentes no mesmo plano e do mesmo lado do eixo.
Filete de rosca é uma saliência de seção uniforme em forma de hélice ou espi-

ral cônica gerada sobre um superfície cilíndrica ou cônica externa ou interna.
224 Tecnologia aplicada: Roscas

As roscas podem ser internas ou externas. As roscas cujos filetes são gerados
sobre um corpo cilíndrico ou cônico em sua superfície interna, é denominada de rosca
interna, que é encontrada no interior das porcas, por exemplo.
Por outro lado, se os filetes forem gerados sobre um corpo cilíndrico ou cônico
em sua superfície externa, essa rosca é denominada de rosca externa, encontrada
nos parafusos, por exemplo.
Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes,
dão nome às roscas e condicionam sua aplicação.
Tipos de roscas (perfis) Aplicações
Parafusos e porcas de fixação na união de

peças.
triangular
Parafusos que transmitem movimento sua-

ve e uniforme: fusos de máquinas.
trapezoidal
Parafusos de grandes diâmetros sujeitos a

grandes esforços: equipamentos ferroviários.
redondo
Parafusos que sofrem grandes esforços e

choques: prensas e morsas.
quadrado
Parafusos que exercem grande esforço num

só sentido: macacos de catraca.
rosca dente de serra

Sentido de direção da rosca
Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas

ainda podem ser direita e esquerda. Portanto, as roscas podem ter dois sentidos: à
direita ou à esquerda.
Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o

filete sobe da esquerda para a direita.
Nomenclatura da rosca
Independentemente da sua aplicação, as roscas têm os mesmos elementos, va-

riando apenas nos formatos e dimensões.
P = passo β = ângulo da hélice

d = diâmetro maior da rosca externa c = largura da crista da rosca externa
d1 = diâmetro menor da rosca externa D = diâmetro maior da rosca interna
d2 = diâmetro efetivo da rosca externa D1 = diâmetro menor da rosca interna
α = ângulo da rosca hi = altura do filete da rosca interna
f = raio da raiz da rosca he = altura do filete da rosca externa
D2 = diâmetro efetivo da rosca interna

Roscas triangulares
A rosca de perfil triangular é a mais usada em relação às de outros perfis, por is-
so será estudada em mais detalhes.
As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos:

• rosca métrica
• rosca Whitworth
• rosca americana
A rosca métrica tem suas medidas indicadas em milímetros. Os filetes têm for-
mato triangular, ângulo de 60o, crista achatada e raiz arredondada.
o
crista achatada
60
raiz arredondada
A rosca Whithworth tem as medidas dadas em polegadas. Apresenta ângulo de

55o, crista e raiz arredondadas.
o crista arredondada
55
raiz arredondada

A rosca americana tem as medidas expressas em polegadas. Apresenta ângulo

de 60o, a crista é achatada e a raiz arredondada.
crista achatada
o
60
raiz arredondada
Tanto na rosca Whithworth quanto na americana, o passo é determinado dividin-

do-se uma polegada pelo número de filetes contidos dentro dela.
Esses três tipos de roscas são fabricados em dois padrões: normal e fina.
No sistema métrico, a rosca normal é identificada pela letra M (de métrica) e a
rosca fina é identificada pela sigla MF (de métrica fina).
No sistema Whithworth, a rosca normal é identificada pela sigla BSW (British

Standard Whithworth), e a rosca fina, pela sigla BSF (British Standard Fine).
No sistema americano, a rosca normal é caracterizado pela sigla UNC (Unified

Coarse Thread Series) e a rosca fina, pela sigla UNF (Unified Fine Thread Series).
As medidas referentes a cada uma das partes das roscas estudadas neste capí-
tulo são encontradas em catálogos técnicos. Para facilitar o estudo, a seguir são apre-
sentadas aquelas referentes às roscas mais usadas.

Rosca Métrica Grossa: ISO (DIN 13)

Rosca Métrica Fina (DIN 13)

Rosca Whitworth Grossa: BS 84 (DIN 11)
Rosca Whitworth para tubo: DIN 259 (BS 2779)

Rosca Whithworth para tubo: DIN 259 (BS 2779)
UNC - Rosca Unificada Grossa (ANSI B 1.1)

UNF - Rosca Unificada Fina (ANSI B 1.1)
BSF - Rosca Standard Inglesa Fina

Rd - Rosca redonda (DIN 405)
Rosca Dente de Serra

Furadeiras
Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar operações como fu-

rar, roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operações são exe-
cutadas pelo movimento de rotação e avanço das ferramentas fixadas no eixo principal
da máquina.
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrenagens ou de po-

lias, impulsionados por um motor elétrico. O avanço é transmitido por um sistema de
engrenagem (pinhão e cremalheira) que pode ser manual ou automático.
Tipos de furadeiras
A escolha da furadeira está relacionada ao tipo de trabalho que será realizado.

Assim, temos:
• furadeira portátil;
• furadeira de bases magnética;
• furadeira de coluna;
• furadeira radial;
• furadeira múltipla;
• furadeira de fusos múltiplos.
Tecnologia aplicada: Furadeiras 235

A furadeira portátil é usada em montagens, na execução de furos de fixação de

pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas e carrocerias,
quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma
furadeira maior.
Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção para a ex-

tração de elementos de máquinas tais como parafusos e prisioneiros. Pode ser elétrica
e também pneumática.
A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal é uma colu-
na na qual estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base.
A coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa, segundo o ta-
manho das peças. A furadeira de coluna pode ser:
236 Tecnologia aplicada: Furadeiras

a) de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta

é dado pela força do operador) - tem motores de pequena potência e é empregada
para fazer furos de até 15 mm de diâmetro. A transmissão do movimento é feita por
meio de sistema de polias e correias.
Furadeira
de coluna
de bancada
Alavanca
de avanço
manual
b) de piso - geralmente usada para a furação de peças grandes com diâmetros

maiores do que os das furadeiras de bancada. Possui uma mesa giratória que permite
maior aproveitamento em peças com formatos irregulares. Apresenta, também, meca-
nismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a transmissão de movi-
mento é feita por engrenagens.
Furadeira
de coluna
de piso

A furadeira radial é empregada para abrir furos em peças pesadas volumosas e

difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e levan-
tado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o eixo
porta-ferramenta que também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do braço.
Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da ferramenta
também é automático.
A furadeira múltipla possui vários fusos alinhados para executar operações su-
cessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo tempo.
É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas medidas.
A furadeira de fusos múltiplos é aquela na qual os fusos trabalham juntos, em

feixes. Cada um dos fusos pode ter uma ferramenta diferente de modo que é possível
fazer furos diferentes ao mesmo tempo na mesma peça. Em alguns modelos, a mesa
gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma só peça com vários furos,
como blocos de motores, por exemplo, e produzida em grandes quantidade de peças
seriadas.

Partes da furadeira de coluna

As principais partes de uma furadeira de coluna são: motor, cabeçote motriz, co-
luna, árvore ou eixo principal, mesa porta-peças e base.
O motor fornece energia que impulsiona o sistema de engrenagens ou de polias.
O cabeçote motriz é a parte da máquina na qual se localiza o sistema de en-

grenagens ou polias e a árvore (ou eixo principal). O sistema de engrenagens ou poli-
as é responsável pela transformação e seleção de rotações transmitidos à árvore ou
eixo principal.
A árvore (ou eixo principal), montada na cabeça motriz, é o elemento responsá-

vel pela fixação da ferramenta diretamente em seu eixo ou por meio de um acessório
chamado de mandril. É essa árvore que transmite o movimento transformado pelo
sistema de engrenagens ou polias à ferramenta e permite que esta execute a opera-
ção desejada.
A coluna é o suporte da cabeça motriz. Dispõe de guias verticais sobre as quais

deslizam a cabeça motriz e a mesa porta-peça.

A mesa porta-peça é a parte da máquina onde a peça é fixada. Ela pode ter
movimentos verticais, giratórios e de inclinação.
A base é o plano de apoio da máquina para a fixação no piso ou na bancada.

Pode ser utilizada como mesa porta-peça quando a peça é de grandes dimensões.
O movimento de avanço de uma broca ou de qualquer outra ferramenta fixada

no eixo principal da furadeira de coluna pode ser executado manual ou automatica-
mente.
As furadeiras com avanço manual são as mais comuns. Nessas furadeiras, o

avanço é controlado pelo operador, quando se executa trabalhos que não exigem
grande precisão.
As furadeiras de coluna de piso, radiais, múltiplas e de fusos múltiplos têm avan-

ço automático. Isso permite a execução de furos com melhor acabamento. Elas são
usadas principalmente na fabricação de motores e máquinas.
Manuseio da furadeira
Para obter um bom resultado nas operações com a furadeira, a ferramenta deve
estar firmemente presa à máquina a fim de que gire perfeitamente centralizada. A pe-
ça, por sua vez, deve estar igualmente presa com firmeza à mesa da máquina.
Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pré furação com
brocas menores.
Uma broca de haste cônica não deve jamais ser presa a um mandril que é indi-
cado para ferramentas de haste cilíndrica paralela.
Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta adequada.

Reafiação de brocas
Uma broca bem afiada apresenta o comprimento igual nas arestas e os ângulos
de posição e de ponta também iguais. Em operação, essa broca produz um furo exato
e cavacos que saem por igual.
Para uma correta afiação das brocas, deve-se observar:
1. Ângulo da ponta correta e concêntrico;
Tecnologia aplicada: Reafiação de brocas 241

2. Ângulo da aresta transversal (ψ) correto
3. Ângulo lateral de folga (α) correto (medido somente na largura da guia);
4. Ângulo lateral de folga efetivo suficiente.
As brocas comuns devem ser afiadas com um ângulo da ponta de 118o, pois já
foi comprovado que este é o mais adequado para a realização de trabalhos normais.
242 Tecnologia aplicada: Reafiação de brocas

Ângulo lateral de folga
Afiando-se a broca com um ângulo lateral de folga correto, e mantendo-se o ân-

gulo da aresta transversal de corte com 130o, o perfil da aresta principal de corte resul-
tará reto em todo o seu comprimento. As duas arestas principais de corte deverão ter
o mesmo comprimento e seus ângulos em relação ao eixo da broca devem ser iguais.
Diâmetro da broca
(mm) Ângulo lateral
acima de até de folga
- 1,00 21o - 27o
1,00 3,00 17o - 23o
3,00 6,00 14o - 18o
6,00 10,00 10o - 14o
10,00 18,00 8o - 12o
18,00 - 6o - 10o
Redução da aresta transversal
Geralmente as brocas são projetadas de tal forma que o diâmetro do núcleo

aumenta gradualmente desde a ponta até o final dos canais. Como resultado, obtém-
se maior rigidez da ferramenta.
Por causa disso, o comprimento da aresta transversal torna-se maior à medida

que se vai afiando a ferramenta. Por causa disso, quando aproximadamente 1/3 do
comprimento do canal é eliminado nas reafiações, torna-se necessária a redução da
aresta transversal.
Se isso não for feito, o esforço axial consideravelmente aumentado impedirá a

broca de autocentrar-se corretamente. Como resultado, os furos deixam de ser redon-
dos e apresentam medidas maiores do que as desejadas.

A operação de redução da aresta transversal pode ser feita com um rebolo dres-
sado na espessura da metade da largura do canal, ou na quina do rebolo normal. As
mesmas quantidades de material devem ser removidas de cada lado da aresta trans-
versal.
Como regra geral, na furação de aço, ferro fundido e materiais semelhantes, a

redução da aresta transversal é feita de tal forma que a espessura do núcleo (k) fica
em torno de 0,1 do diâmetro da broca. Na furação de alumínio, latão e outras ligas
mais macias, esse valor é da ordem de 0,07 do diâmetro da ferramenta. Ou seja, para
furar aço com uma broca de 10 mm, a espessura do núcleo é igual a 1 mm. A forma
correta de reduzir a aresta transversal é mostrada ao lado.
Erros comuns na afiação
Os erros mais comuns na afiação de brocas são:
1. Ângulo de corte muito agudo: Se o ângulo de ponta é muito menor do que o

original (118o), as arestas principais de corte adquirem a forma convexa.

2. Ângulo de corte muito obtuso: Quando a broca é afiada com um ângulo que
excede visivelmente o ângulo original (118o), as arestas principais de corte se tornam
côncavas, o que enfraquece a ponta de corte.
3. Ângulo da ponta desigual em relação ao eixo da broca: um dos ângulos

complementares é diferente do outro, embora a aresta transversal esteja sobre o eixo
da broca. Com isso, a aresta principal de corte com comprimento menor e ângulo
maior faz a maior parte do trabalho, forçando a broca para o lado oposto da furação.
Como resultado, há aumento do desgaste da guia oposta, furos com diâmetro maior
do que o desejado, quebra da broca.
4. Comprimentos das arestas principais de corte diferentes: neste caso, a

broca apresenta a aresta transversal excêntrica em relação ao eixo da broca. Com
isso, tanto a máquina quanto a ferramenta são submetidos a esforços excessivos; os
furos ficam com diâmetro maior do que o desejado e a aresta de corte perde o corte
rapidamente.

5. Ângulo de folga insuficiente na aresta principal de corte: a broca escorre-

ga ao invés de cortar. Isso pode resultar em uma trinca no núcleo da broca, no sentido
longitudinal.
6. Ângulo de folga insuficiente na aresta transversal: quando o ângulo é con-

sideravelmente menor do que 130o. A broca escorrega ao invés de cortar, dificultando
a penetração e diminuindo o poder de corte da ferramenta.
7. Ângulo de folga excessivo na aresta principal de corte: causa falta de a-

poio das partes cortantes; as arestas se lascam ou quebram com avanços normais.

8. Ângulo de folga excessivo na aresta transversal: o ângulo é maior do que

130o. Com isso, o comprimento da aresta aumenta e há dificuldade em centralizar a
broca. Os furos ficam ovalados e têm dimensões maiores do que as desejadas.
Reafiação de brocas de metal duro

A reafiação deve ser feita quando a broca apresenta o desgaste mostrado na fi-
gura a seguir.
Veja a seguir os ângulos de uma broca para concreto.

Para materiais que produzem cavacos em fita, como aço, alumínio, madeira o
formato de corte da pastilha é o mostrado a seguir.
Para materiais duros, como concreto e mármore, e materiais quebradiços como

latão e bronze mole, a aresta de corte é chanfrada.
Precauções na reafiação
1. Utilizar o rebolo correto:
- rebolo de óxido de alumínio ⇒ brocas de aço rápido;
- rebolo de carbeto de silício ou diamantado ⇒ brocas de metal duro.
2. Afiar as brocas a seco ou com refrigeração constante, pois gotejar o refrige-

rante causa minúsculas trincas produzidas pelas tensões impostas pelo aquecimento e
resfriamento repentinos. Isso pode ocasionar a quebra logo no primeiro uso, oferecen-
do perigo ao operador.
3. Evitar resfriar a broca com água imediatamente após a reafiação.

Torneamento cônico
O torneamento de peças cônicas externas ou internas é uma operação muito

comum na indústria metalmecânica e sua principal aplicação é na produção de pontas
de tornos, buchas de redução, válvulas, pinos cônicos.
O torneamento cônico pode ser feito segundo três técnicas: inclinação do carro
superior, desalinhamento da contraponta e uso de aparelho conificador.
Inclinação do carro superior
A inclinação do carro superior consiste em inclinar o carro superior, de modo a

fazer a ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ân-
gulo de inclinação desejado. É utilizada para tornear peças pequenas, em relação ao
curso do carro superior, que é limitado.
Tecnologia aplicada: Torneamento cônico 249

Cálculo de inclinação do carro superior - a fórmula utilizada no torneamento

D−d
de peças cônicas com inclinação do carro superior é tgα = , onde:
2c
α = ângulo de inclinação
D = diâmetro maior do cone
d = diâmetro menor do cone
c = comprimento do cone
Um exemplo da aplicação da fórmula de cálculo pode ser dado considerando um

cone com comprimento de 65mm, diâmetro maior de 43mm e diâmetro menor de
27mm. O valor da tangente pode ser fornecido por tabela ou utilizando a calculadora.
43 − 27 16
tgα = = = 0, 123 ∴ α = 7º
2c 130
No torneamento cônico interno, o procedimento é semelhante ao do torneamen-

to cônico externo; o ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao ângulo de
inclinação do cone que se pretende usinar, porém, utilizando a ferramenta adequada.
Considerando um cone de comprimento 65,1mm, diâmetro maior de 17,78mm e

diâmetro menor de 14, 53mm:
D−d 17,78 − 14,53

tgα = = 0,0249 ∴ tgα = 0,0249
2c 2 ⋅ 65,1
250 Tecnologia aplicada: Torneamento cônico

Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, chega-se ao resul-

tado final aproximado do ângulo α : 1º25’ .
Para determinar o ângulo de inclinação do carro superior para uma peça cuja
conicidade é dada em porcentagem, a fórmula utilizada é:
%
tgα =
2
Aplicando a fórmula, o cálculo do ângulo de inclinação α para tornear um cone

com conicidade de 25%, que equivale a 0,25, será:
0,25
tgα = ∴ tgα = 0,125
2
Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, percebe-se que

0,125 corresponde a um ângulo de 7º 7’ .
Desalinhamento da contraponta
O desalinhamento da contraponta é usado para fazer roscas cônicas externas e

para tornear peças de comprimento maior que o limite de curso do carro superior, po-
rém com pouca conicidade, ou seja, até aproximadamente 10º.

O torneamento cônico com desalinhamento da contraponta consiste em deslocar

transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem; desse modo,
a peça trabalhada entre pontas fará um determinado ângulo com as guias do barra-
mento. Quando a ferramenta avançar paralelamente às guias, cortará um cone com o
ângulo escolhido.
Essa técnica tem a vantagem de usinar a superfície cônica com a ajuda do a-

vanço automático do carro principal. O tempo de trabalho é curto e a superfície usina-
da fica uniforme. A desvantagem é que com o cabeçote móvel deslocado, os centros
da peça não se adaptam perfeitamente às pontas do torno, podendo facilmente danifi-
cá-las.

Para a execução dessa técnica, recomenda-se o uso de uma ponta esférica ou

furo de centro de forma R, conforme a norma NBR - 12288.
Cálculo do desalinhamento da contraponta - A medida do desalinhamento da
contraponta é determinada pela fórmula M =

(D − d) ⋅ L onde
2⋅c
M = medida do desalinhamento da contraponta
D = diâmetro maior do cone
d = diâmetro menor do cone
c = comprimento da parte cônica
L = comprimento total da peça
Aplicando a fórmula, a determinação do desalinhamento do cabeçote móvel para

tornear cônico numa peça com diâmetro maior 30mm, comprimento da parte cônica
100mm, comprimento total da peça de 180mm e diâmetro menor 26mm será:
M=
(D − d) ⋅ L ∴ M=
(30 − 26) ⋅ 180
2⋅c 2 ⋅ 100
4 ⋅ 180 36
M= ⇒ M= = 3,6mm
2 ⋅ 100 10

O desalinhamento será de 3, 6mm do corpo do cabeçote móvel na sua base.
Quando o comprimento da peça for todo cônico, o comprimento total da peça (L)
será igual ao comprimento da parte cônica (c); portanto:
M=
(D − d) ⋅ L onde L = c
2⋅c
D−d
M=
2
Aparelho conificador
O aparelho conificador é usado para tornear peças cônicas em série. O tornea-

mento cônico com aparelho conificador utiliza o princípio de funcionamento do próprio
dispositivo, ou seja, na parte posterior do torno coloca-se o copiador cônico que pode-
se inclinar no ângulo desejado, respeitando uma inclinação máxima de 15º.
O deslizamento ao longo do copiador comanda o carro transversal, que deve es-

tar desengatado; quando o carro principal avança, manual ou automaticamente, con-
duz o carro transversal, cujo movimento é comandado pelo copiador cônico. O movi-
mento resultante do deslocamento longitudinal do carro e do avanço transversal da
ferramenta permite cortar o cone desejado.

No caso de torneamento cônico externo ou interno, sem levar em consideração

qual dos três processos será utilizado, a extremidade cortante da ferramenta deve ficar
exatamente no nível da linha de centro da peça.

A verificação da conicidade é feita com um calibrador cônico, no caso de cones

normalizados, como o morse ou americano; porém, quando se constrói um cone inte-
rior para ser acoplado a um cone exterior, deve-se fabricar primeiro o cone exterior,
usando-o, depois, como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone in-
terno.

Cones normalizados
Em geral, as máquinas-ferramenta possuem um eixo principal (eixo-árvore) com

furo cônico destinado à fixação de ferramentas rotativas, como brocas, alargadores e
escareadores, e acessórios como pontas e buchas de redução.
Os cones normalizados desempenham uma função importante no processo de

fixação das ferramentas rotativas e dos acessórios nos furos cônicos dos eixos. Eles
permitem ajustes confiáveis entre peças que precisam ser montadas e desmontadas
com certa freqüência.
Os cones normalizados são:

• cone Americano (ISO) com conicidade 7:24;
• cone Morse com conicidade aproximada de 1:20;
• cone Métrico com conicidade 1:20.
Conicidade
Normalmente, as peças cônicas de sessão circular com pequenos ângulos são

apresentadas e cotadas em função de uma razão, como por exemplo, 1:k. Isso signifi-
ca que no comprimento k, o cone diminui no diâmetro em 1 mm. Em mecânica, essa
razão matemática recebe o nome de conicidade.
Tecnologia aplicada: Cones normalizados 257

As máquinas de usinagem, em geral, trabalham com ângulos (medidos em

graus). Assim, o operador deve converter esta razão matemática em graus.
A conicidade 1:20 significa que, a cada 20 mm, o diâmetro diminui em um 1 mm.

A conversão é feita usando-se dados de trigonometria:
Co 0,5
tgα = =
Ca 20
tgα = 0,025
α = 1o 25’ 56”
Então, o ângulo da máquina de usinagem deve ser de 1o 25’ 56”.

Para uma conicidade 7:24, ou seja, a cada 24 mm, o diâmetro aumenta 7 mm:
A conversão é:
Co 3,5
tgα = = =0,14583
Ca 24
tgα = 0,14583
α = 8o 17’ 50”
O ângulo de ajuste da máquina de usinagem é de 8o 17’ 50”
258 Tecnologia aplicada: Cones normalizados

Tabelas
As tabelas a seguir indicam os cones normalizados mais comuns, empregados
em máquinas-ferramenta.
Cones Morse
Cone Morse
Conicidade 1:19,212 1:20,047 1:20,020 1:19,922 1:19254 1:19,002 1:19,180
N° 0 1 2 3 4 5 6
D 9,045 12,065 17,78 23,825 31,267 44,4 63,348
D1 9,212 12,240 17,98 24,051 31,543 44,731 63,759
d 6,401 9,731 14,533 19,759 25,907 37,468 53,749
d1 5,5 8 13 18 24 35 50
d2 - 6 10 12 14 16 20
d3 6,115 8,972 14,059 19,182 25,154 36,547 52,419
d4 6,7 9,7 14,9 20,2 26,5 38,2 54,8
L1 49,8 53,5 64 80,5 102,7 129,7 181,1
L2 53 57 68 85 108 136 189
L3 56,3 62 74,5 93,5 117,7 149,2 209,6
L4 59,5 65,5 78,5 98 123 155,5 217,5
L5 51,9 55,5 66,9 83,2 105,7 134,5 187,1
L6 49 52 63 78 98 125 177
a 3,2 3,5 4 4,5 5,3 6,3 7,9
b 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19
c 6,1 9,5 11,1 14,3 15,9 19 28,6
g 4,1 5,4 6,6 8,2 12,2 16,2 19,3
h 14,5 18,5 22 27,5 32 37,5 47,5
f 2,5 3 4 4 5 6 7
Inclin. α 1°29’27” 1°25’43” 1°25’50” 1°26’16” 1°29’15” 1°30’26” 1°29’36”
Tecnologia aplicada: Cones normalizados 259

Cones Americanos (ISO)
Conicidade = 7 : 24
d1 d2 L2
Designação D1 Tol. H 12 min L1 min l1 m g z1
N° 30 (1 1/4") 31,75 17,4 17 70 73 50 3 12 1,6

N° 40 (1 3/4") 44,45 25,32 17 95 100 67 5 16 16
N° 45 (2 1/4") 58 31,5 18 118 120 88 5 16 2
N° 50 (2 3/4") 69,6 39,6 27 130 140 102 8 24 3,2
260 Tecnologia aplicada: Cones normalizados

Lunetas
Lunetas são acessórios de máquinas, utilizados na usinagem de eixos longos

com pequeno diâmetro, atuando como mancal de apoio e evitando que o eixo tornea-
do flexione ou vibre pela ação da rotação e da ferramenta.
As lunetas podem ser de dois tipos: fixa e móvel e são construídas de ferro fun-
dido. As pontas de contato podem ser de metal não ferroso, esferas de aço ou placas
de metal duro; têm a função de apoiar o eixo, evitando seu desgaste.
Tecnologia aplicada: Lunetas 263

Luneta fixa
A luneta fixa possui três pontas de contato que são ajustáveis conforme o diâme-
tro da peça a ser usinada. A luneta fixa é montada diretamente no barramento do torno
por meio de placa de fixação e porca. É empregada quando a peça a ser usinada a-
presenta rebaixo e a extensão a ser usinada não atinge o corpo todo da peça.
Luneta móvel
A luneta móvel é fixada sobre a mesa do carro principal e acompanha a ferramenta

durante a operação de usinagem. Essa luneta se difere da luneta fixa por possuir apenas
duas pontas de contato, em razão de sua ação próxima à ferramenta. É empregada quando
se deseja tornear toda a extensão da peça num mesmo diâmetro.
Sempre que as lunetas forem empregadas, as pontas de contato deverão ser lu-
brificadas com óleo ou graxa, para diminuir o atrito entre as pontas e a peça a ser usi-
nada. As superfícies de apoio dos contatos da luneta na peça deverão ser usinadas de
forma a causar o menor desgaste possível nos contatos, mantendo os ajustes por
maior tempo.
264 Tecnologia aplicada: Lunetas

Sistemas de tolerâncias
e ajustes
Num conjunto mecânico, as peças não funcionam isoladamente, trabalham

associadas a outras peças, desempenhando funções determinadas, portanto é
indispensável que se articulem corretamente conforme prescrito no projeto. Os desvios
aceitáveis, para mais ou para menos nas características dimensionais das peças,
constituem o que chamamos de tolerância dimensional. As peças produzidas dentro
das tolerâncias especificadas podem não ser idênticas entre si, mas quando montadas
em conjunto devem funcionar perfeitamente. Do mesmo modo, se for necessário
substituir uma peça de qualquer conjunto mecânico, é necessário que a peça
substituta seja semelhante à peça substituída, isto é, elas devem ser intercambiáveis.
A construção de peças intercambiáveis, atendendo a padrões de qualidade
competitiva no processo produtivo industrial, só é possível se os valores de medidas
obedecerem racionalmente às tolerâncias dimensionais e ajustes propostos pelo
projeto.
A fabricação de peças intercambiáveis seguem um conjunto de princípios e

regras normalizados. No Brasil, a norma que estabelece o procedimento adequado
para uma escolha racional de tolerâncias e ajustes nas características dimensionais
das peças é a NBR 6158:1995, baseada na ISO 286-1 e ISO 286-2:1988.
Para a compreensão da norma técnica é necessário definir alguns termos

adotados.
Eixo - é o termo convencional utilizado para descrever uma característica

externa de uma peça, incluindo também elementos não cilíndricos.
Eixo-base - é o eixo cujo o afastamento superior é zero.
Tecnologia aplicada: Sistemas de tolerâncias e ajustes 265

Furo - é o termo convencional utilizado para descrever uma característica

interna de uma peça, incluindo também elementos não cilíndricos
Furo-base - é o furo cujo o afastamento inferior é igual a zero.
Elemento - parte em observação de uma peça que pode ser um ponto, uma reta
ou uma superfície.
Dimensão - é um número que expressa em uma unidade particular o valor

numérico de uma dimensão linear.
Dimensão nominal - é a dimensão a partir da qual são derivadas as dimensões
limite pela aplicação dos afastamentos superior e inferior.
Dimensão efetiva - é a dimensão de um elemento, obtido pela medição.
Dimensão limite - são as duas dimensões extremas permissíveis para um
elemento, entre as quais a dimensão efetiva deve estar.
Dimensão máxima - é a maior dimensão admissível de um elemento.
Dimensão mínima - é a menor dimensão admissível de um elemento.
Linha zero - é a linha reta que representa a dimensão nominal e serve de

origem aos afastamentos em uma representação gráfica de tolerâncias e ajustes.
266 Tecnologia aplicada: Sistemas de tolerâncias e ajustes

De acordo com a convenção adotada, a linha zero é desenhada

horizontalmente, com afastamentos positivos mostrados acima e afastamentos
negativos abaixo.
Afastamentos fundamentais - é a diferença algébrica entre qualquer um dos

tipos de dimensão (dimensão efetiva, dimensão limite, etc.) e a correspondente
dimensão nominal. Os afastamentos são designados por letras maiúsculas para furos
(A...ZC) e por letras minúsculas para eixos (a... zc).
Afastamento superior (ES, es) - é a diferença algébrica entre a dimensão
máxima e a correspondente dimensão nominal. No caso de afastamentos em furos,
usam - se as letras maiúsculas ES; quando se trata de eixos, usam-se as minúsculas
es.
Afastamento inferior (EI, ei) - é a diferença algébrica entre a dimensão mínima e
a correspondente dimensão nominal. As letra EI designam afastamentos em furos e as
letras ei são usadas em eixos.

A figura a seguir mostra a representação esquemática das posições dos

afastamentos fundamentais em relação à linha zero.

Por convenção, o campo de tolerância dos eixos será representado por

hachuras à esquerda (eixo) e à direita (furo). Na representação dos furos, as
hachuras serão desenhadas à direita com maior espaçamento do que na
representação dos eixos. Conforme mostra a figura a seguir.
Tolerância - é a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão mínima, ou

seja, diferença entre o afastamento superior e o afastamento inferior em valor
absoluto, sem sinal.
Tolerancia-padrão (IT)- Qualquer tolerância pertencente a este sistema. As letras

IT significam International Tolerance
Graus de tolerância-padrão (IT) - grupo de tolerância correspondente ao mesmo

nível de exatidão para todas as dimensões nominais. Os graus de tolerância-padrão
são designados pelas letras IT e por um número: IT7. Quando o grau de tolerância é
associado a um afastamento fundamental para formar uma classe de tolerância, as
letras IT são omitidas, como por exemplo h7. O sistema prevê um total de 20 graus de
tolerância-padrão, dos quais os graus IT1 a IT18 são de uso geral. Os graus de
tolerância IT0 e IT01 não são de uso geral e são dados para fins de informação.
Os valores numéricos de alguns graus de tolerância-padrão são apresentados

na tabela a seguir.

Extrato da tabela de valores numéricos de graus de tolerância-padrão IT
Desvios em micrometros (µm)
Dimensão nominal Graus de tolerância-padrão

mm
IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11
Acima Até e Tolerância
inclusive µm
- 3 6 10 14 25 40 60
3 6 8 12 18 30 48 75
6 10 9 15 22 36 58 90
10 18 11 18 27 43 70 110
18 30 13 21 33 52 84 130
30 50 16 25 39 62 100 160
50 80 19 30 46 74 120 190
80 120 22 35 54 87 140 220
120 180 25 40 63 100 160 250
Campos de tolerância - é uma representação gráfica de tolerâncias que

consiste em esquematizar as dimensões máxima e mínima por meio da largura de um
retângulo, definindo a magnitude da tolerância e sua posição relativa em relação à
linha zero.
Classe de tolerância- é a combinação de letras representando o afastamento

fundamental, seguido por um número representando o grau de tolerância
padrão, por exemplo: H7(furos) h7(eixos).

Folga - é a diferença positiva entre as dimensões do furo e do eixo, isto é, o

diâmetro efetivo do eixo é menor que o diâmetro efetivo do furo.
Folga mínima - é a diferença positiva entre a dimensão mínima do furo e a

dimensão máxima do eixo.
Folga máxima - é a diferença positiva entre a dimensão máxima do furo e a

dimensão mínima do eixo.

Interferência - é a diferença negativa entre as dimensões do furo e do eixo, isto

é, o diâmetro efetivo do eixo é maior que o diâmetro efetivo do furo.
Interferência mínima - é a diferença negativa entre a dimensão máxima do furo

e a dimensão mínima do eixo.
Interferência máxima - é a diferença negativa entre a dimensão mínima do furo e

a dimensão máxima do eixo.

Ajuste - é a relação resultante, antes da montagem, entre as dimensões dos

dois elementos a serem montados, essa relação têm em comum a dimensão nominal.
Ajuste com folga - é o ajuste no qual sempre ocorre uma folga entre o furo e o
eixo quando montados, isto é, a dimensão mínima do furo é sempre maior ou, em
caso extremo, igual à dimensão máxima do eixo.
Ajuste com interferência - é o ajuste no qual ocorre uma interferência entre o

furo e o eixo quando montados, isto é, a dimensão máxima do furo é sempre menor
ou, em caso extremo, igual à dimensão mínima do eixo.
Ajuste incerto – é o ajuste no qual pode ocorrer uma folga ou uma interferência
entre o furo e o eixo quando montados, dependendo das dimensões efetivas do furo e
do eixo, isto é, os campos de tolerância do furo e do eixo se sobrepõem parcialmente
ou totalmente.

Sistemas de ajustes - é um sistema que compreende eixos e furos associados

a um sistema de tolerâncias.
Sistema de ajustes eixo-base - é um sistema de ajustes no qual as folgas ou

interferências exigidas são obtidas pela associação de furos de várias classes de
tolerâncias com eixos de uma única classe de tolerância. Neste sistema, a dimensão
do eixo é idêntica à dimensão nominal, isto é, o afastamento superior é igual a zero,
portanto pertencente a classe de tolerância h. Os ajustes com folga, incerto ou com
interferência, são obtidos selecionando-se a posição das classes de tolerância para
superfícies internas (furos). A paridade com as classes de tolerância resultam no
seguinte:
• Ajustes com folga – posição de A até H.
• Ajustes incerto – posição de J até N.
• Ajustes com interferência – posição de P até Z.
Notas:
a) As linhas contínuas horizontais representam os afastamentos fundamentais
para furos ou eixos.
b) As linhas tracejadas representam os outros afastamentos e mostram as
possibilidades de diferentes combinações entre furos e eixos, relacionados ao seu
grau de tolerância ( por exemplo: G7/ h4, H6/ h4, M5/ h4).
Sistema de ajuste furo-base - é um sistema de ajuste no qual as folgas ou

interferências exigidas são obtidas pela associação de várias classes de tolerância,
com furos de uma única classe de tolerância. Neste sistema a dimensão mínima do
furo é idêntica à dimensão nominal, isto é, o afastamento inferior é igual a zero,
portanto pertencente à classe de tolerância H.

Os ajustes com folga, incerto ou com interferência, são obtidos selecionando-se a

posição das classes de tolerância para superfícies externas (eixos). A paridade com
as classes de tolerância resultam no seguinte:
• Ajustes com folga – posição de a até h.
• Ajustes incerto – posição de j até n.
• Ajustes com interferência – posição de p até z.
Notas:
a) As linhas contínuas horizontais representam os afastamentos fundamentais
para furos ou eixos.
b) As linhas tracejadas representam os outros afastamentos e mostram as
possibilidades de diferentes combinações entre furos e eixos, relacionados ao seu
grau de tolerância ( por exemplo: G7/ h4, H6/ h4, M5/ h4).
Designação de tolerâncias e ajustes
Designação para uma dimensão com tolerância – Uma dimensão com tolerância
deve ser designada pela dimensão nominal seguida pela designação da classe de
tolerância exigida ou os afastamentos em valores numéricos.
Exemplos: 32H7; 80js15; 100g6 ou 100−−0,012

0,034
Designação para ajuste – O ajuste entre elementos montados deve ser

designado pela dimensão nominal comum, seguida pelo símbolo da classe de
tolerância para furo, e o símbolo da classe de tolerância para eixo.

H7
Exemplos: 52 H7/g6 ; 52 H7-g6 ou 52
g6
Limite de máximo material – Designação aplicada a uma das duas dimensões
limites que corresponda à dimensão de máximo material, como, por exemplo: a
dimensão máxima (superior) para um elemento externo (eixo) e a dimensão mínima
(inferior) para um elemento interno(furo) .
Nota:
Limite de máximo material anteriormente conhecido como ”limite passa”.
Limite de mínimo material – Designação aplicada a uma das duas dimensões

limites que corresponda à dimensão de mínimo material, como, por exemplo: a
dimensão mínima (inferior) para um elemento externo (eixo) e a dimensão máxima
(superior) para um elemento interno (furo) .
Nota:
Limite de mínimo material anteriormente conhecido como ”limite não passa”.
Grupos de dimensões nominais – Para favorecer as consultas de forma

conveniente, as tolerâncias - padrão e os afastamentos não são calculados
individualmente para cada dimensão nominal, mas para grupos de dimensões como
dados na tabela abaixo.
Grupo de dimensões nominais (mm)

-
Acima 3 6 10 18 30 50 50 80 120 180 250 315 400
Até e 3
inclusive 6 10 18 30 50 80 80 120 180 250 315 400 500
Graus de tolerância-padrão – O sistema ISO de tolerâncias e ajustes prevê 20

graus de tolerância-padrão, designados IT01, IT0, IT1 a IT18 na faixa de dimensões
de 0 a 500mm (inclusive) e 18 graus de tolerância-padrão na faixa de dimensões
acima de 500mm até 3150mm (inclusive), designados IT1 a IT18. O sistema ISO é
derivado da ISA Bulletin 25, a qual cobre somente dimensões nominais até 500mm,
baseado em experiências práticadas na indústria. Os valores de tolerância-padrão
para dimensões nominais a partir de 500mm até 3150mm (inclusive) foram
desenvolvidos para propósitos experimentais e uma vez aceitos pela indústria, foram
incorporados pelo sistema ISO, mas não será tratado neste trabalho.

Tabelas
Os afastamentos superiores e inferiores são determinados por meio de fórmulas

matemáticas que contemplam os graus de tolerância padrão (IT), os afastamentos
fundamentais(A.....ZC ou de a.......zc) e as dimensões nominais utilizados para a
escolha do ajuste.
Para facilitar as consultas ao sistema ISO de tolerâncias e ajustes, foram criadas

tabelas, com os resultados obtidos por cálculo matemático, estabelecendo em
micrometro (µm) o afastamento superior e o afastamento inferior para a dimensão
nominal escolhida.
Neste trabalho, por uma questão de aplicação, foram selecionadas somente as

tabelas nas quais os afastamentos fundamentais estão próximos da linha zero, e a
dimensão nominal chega até 500mm. Na eventualidade do operador ou projetista
necessitar de um afastamento fundamental ou dimensão nominal não apresentado na
tabela, consulte a norma NBR6158:1995 que fixa todos afastamentos, permitindo uma
escolha racional de tolerâncias e ajustes para a realização do trabalho.
Tabela 1 - Afastamentos limites para furos D e E

ES = Afastamento limite superior
EI = Afastamento limite inferior
Dimensão nominal D E
mm
Até e
Acima inclusive 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10
- 3 + 26 + 30 + 34 + 45 + 60 + 80 + 120 + 160 + 18 + 20 + 24 + 28 + 39 + 54
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14
3 6 + 38 + 42 + 48 + 80 + 78 + 105 + 150 + 210 + 25 + 28 + 32 + 38 + 50 + 68
+ 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20
6 10 + 49 + 55 + 62 + 76 + 98 + 130 + 190 + 260 + 31 + 34 + 40 + 47 + 61 + 83
+ 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25
10 18 + 61 + 68 + 77 + 93 + 120 + 160 + 230 + 320 + 40 + 43 + 50 + 59 + 76 + 102
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 32 + 32 + 32 + 32 + 32 + 32
18 30 + 78 + 86 + 98 + 117 + 149 + 195 + 275 + 395 + 49 + 53 + 61 + 73 + 92 + 124
+ 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40
30 50 + 96 + 105 + 119 + 142 + 180 + 240 + 330 + 470 + 61 + 66 + 75 + 89 + 112 + 150
+ 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50
50 80 + 119 + 130 + 146 + 174 + 220 + 280 + 400 + 580 + 73 + 79 + 90 + 108 + 134 + 180
+ 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60
80 120 + 142 + 155 + 174 + 207 + 260 + 340 + 470 + 660 + 87 + 94 + 107 + 125 + 159 + 212
+ 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72
120 180 + 170 + 185 + 208 + 245 + 305 + 395 + 545 + 775 + 103 + 110 + 125 + 148 + 185 + 245
+ 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85
180 250 + 199 + 216 + 242 + 285 + 355 + 460 + 630 + 890 + 120 + 129 + 146 + 172 + 215 + 285
+ 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100
250 315 + 222 + 242 + 271 + 320 + 400 + 510 + 710 + 1000 + 133 + 142 + 162 + 191 + 240 + 320
+ 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110
315 400 + 246 + 267 + 299 + 350 + 440 + 570 + 780 + 1100 + 150 + 161 + 182 + 214 + 265 + 355
+ 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125
400 500 + 270 + 293 + 327 + 385 + 480 + 630 + 860 + 1200 + 162 + 175 + 198 + 232 + 290 + 385
+ 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135

Tabela 2 - Afastamentos limites para furos EF e F

Dimensão nominal
mm EF F
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 +12 +13 +14 +16 +20 +24 +35 +50 + 8 + 9 +10 +12 +16 +20 +31 +46
+10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 + 6 + 6 + 6 +6 +6 +6 +6 +6
3 6 +16,5 +18 +19 +22 +26 +32 +44 +62 +12,5 +14 +15 +18 +22 +28 +40 +58
+14 +14 +14 +14 +14 +14 +14 +14 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10
6 10 +20,5 +22 +24 +27 +33 +40 +54 +76 +15,5 +17 +19 +22 +28 +35 +49 +71
+18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +13 +13 +13 +13 +13 +13 +13 +13
10 18 +19 +21 +24 +27 +34 +43 +59 +86
+16 +16 +16 +16 +16 +16 +16 +16
18 30 +24 +26 +29 +33 +41 +53 +72 +104
+20 +20 +20 +20 +20 +20 +20 +20
30 50 +29 +32 +36 +41 +50 +64 +87 +125
+25 +25 +25 +25 +25 +25 +25 +25
50 80 +43 +49 +60 +76 +104
+30 +30 +30 +30 +30
80 120 +51 +58 +71 +90 +123
+36 +36 +36 +36 +36
120 180 +61 +68 +83 +106 +143
+43 +43 +43 +43 +43
180 250 +70 +79 +96 +122 +165
+50 +50 +50 +50 +50
250 315 +79 +88 +108 +137 +186
+56 +56 +56 +56 +56
315 400 +87 +98 +119 +151 +202
+62 +62 +62 +62 +62
400 500 +95 +108 +131 +165 +223
+68 +68 +68 +68 +68
Tabela 3 - Afastamentos limites para furos FG e G

Dimensão nominal FG G
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 + 6 + 7 + 8 +10 +14 +18 +29 +44 +4 +5 +6 +8 +12 + 16 +27 + 42
+ 4 + 4 + 4 +4 +4 +4 +4 +4 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2
3 6 + 8,5 +10 +11 14 +18 +24 +36 +54 +6,5 +8 +9 +12 +16 + 22 +34 + 52
+ 6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4
6 10 + 10,5 +12 +14 +17 +23 +30 +44 +66 +7,5 +9 +11 +14 +20 + 27 +41 + 63
+ 8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5
10 18 +9 +11 +14 +17 +24 + 33 +49 + 76
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6
18 30 +11 +13 +16 +20 +28 + 40 +59 + 91
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +7
30 50 +13 +16 +20 +25 +34 + 48 +71 +109
+9 +9 +9 +9 +9 +9 +9 +9
50 80 +23 +29 +40 + 56
+10 +10 +10 +10
80 120 +27 +34 +47 + 66
+12 +12 +12 +12
120 180 +32 +39 +54 + 77
+14 +14 +14 +14
180 250 +35 +44 +61 + 87
+15 +15 +15 +15
250 315 +40 +49 +69 + 98
+17 +17 +17 +17
315 400 +43 +54 +75 +107
+18 +18 +18 +18
400 500 +47 +60 +83 +117
+20 +20 +20 +20

Tabela 4 - Afastamentos limites para furos H

Desvios em micrometros (µm e mm)
Dimensão nominal H
mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Acima Até e Desvios
inclusive µm mm
- 3 +0,8 +1,2 +2 +3 +4 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +0,1 +0,14 +0,25 +0,4 +0,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6 +1 +1,5 +2,5 +4 +5 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +0,12 +0,18 +0,3 +0,48 +0,75 +1,2 +1,8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 10 +1 +1,5 +2,5 +4 +6 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +0,15 +0,22 +0,36 +0,58 +0,9 +1,5 +2,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 18 +1,2 +2 +3 +5 +8 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +0,18 +0,27 +0,43 +0,7 +1,1 +1,8 +2,7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 30 +1,5 +2,5 +4 +6 +9 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +0,21 +0,33 +0,52 +0,84 +1,3 +2,1 +3,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
30 50 +1,5 +2,5 +4 +7 +11 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +0,25 +0,39 +0,62 +1 +1,6 +2,5 +3,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
50 80 +2 +3 +5 +8 +13 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +0,3 +0,46 +0,74 +1,2 +1,9 +3 +4,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
80 120 +2,5 +4 +6 +10 +15 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +0,35 +0,54 +0,87 +1,4 +2,2 +3,5 +5,4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
120 180 +3,5 +5 +8 +12 +18 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +0,4 +0,63 +1 +1,6 +2,5 +4 +6,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
180 250 +4,5 +7 +10 +14 +20 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +0,46 +0,72 +1,15 +1,85 +2,9 +4,5 +7,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
250 315 +6 +8 +12 +16 +23 +32 +52 +81 +130 +210 +320 +0,52 +0,81 +1,3 +2,1 +3,2 +5,2 +8,1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
315 400 +7 +9 +13 +18 +25 +36 +57 +89 +140 +230 +360 +0,57 +0,89 +1,4 +2,3 +3,6 +5,7 +8,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
400 500 +8 +10 +15 +20 +27 +40 +63 +97 +155 +250 +400 +0,63 +0,97 +1,55 +2,5 +4 +6,3 +9,7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Tabela 5 - Afastamentos limites para furos J e K

Dimensão nominal J K
mm
Até e 6 7 8 9
1)
3 4 5 6 7 8 9 10
Acima inclusive
_ 3 +2 +4 +6 0 0 0 0 0 0 0 0
-4 - 6 - 8 -2 -3 - 4 - 6 - 10 - 14 - 25 - 40
3 6 +5 +10 0 +0,5 0 +2 +3 +5
- 3 ± 6 - 8 - 2,5 - 3,5 - 5 - 6 - 9 - 13
6 10 +5 +8 +12 0 +0,5 +1 +2 +5 +6
- 4 - 7 - 10 - 2,5 - 3,5 - 5 - 7 - 10 - 16
10 18 +6 +10 +15 0 +1 +2 +2 +6 +8
- 5 - 8 - 12 -3 -4 - 6 - 9 - 12 - 19
18 30 +8 +12 +20 - 0,5 0 +1 +2 +6 +10
- 5 - 9 - 13 - 4,5 -6 - 8 - 11 - 15 - 23
30 50 +10 +14 +24 - 0,5 +1 +2 +3 +7 +12
- 6 - 11 - 15 - 4,5 -6 - 9 - 13 - 18 - 27
50 80 +13 +18 +28 +3 +4 +9 +14
- 6 - 12 - 18 - 10 - 15 - 21 - 32
80 120 +16 +22 +34 +2 +4 +10 +16
- 6 - 13 - 20 - 13 - 18 - 25 - 38
120 180 +18 +26 +41 +3 +4 +12 +20
- 7 - 14 - 22 - 15 - 21 - 28 - 43
180 250 +22 +30 +47 +2 +5 +13 +22
- 7 - 16 - 25 - 18 - 24 - 33 - 50
250 315 +25 +36 +55 +3 +5 +16 +25
- 7 - 16 - 26 - 20 - 27 - 36 - 56
315 400 +29 +39 +60 +3 +7 +17 +28
- 7 - 18 - 29 - 22 - 29 - 40 - 61
400 500 +33 +43 +66 +2 +8 +18 +29
- 7 - 20 - 31 - 25 - 32 - 45 - 68

Tabela 6 - Afastamentos limites para furos JS

Dimensão nominal JS
mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
inclusive µm
- 3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ± 2 ± 3 ± 5 ± 7 ± 12,5 ± 20 ± 30
3 6 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 9 ± 15 ± 24 ± 37,5
6 10 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 4,5 ± 7,5 ± 11 ± 18 ± 29 ± 45
10 18 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 5,5 ± 9 ± 13,5 ± 21,5 ± 35 ± 55
18 30 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 4,5 ± 6,5 ± 10,5 ± 16,5 ± 26 ± 42 ± 65
30 50 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3,5 ± 5,5 ± 8 ± 12,5 ± 19,5 ± 31 ± 50 ± 80
50 80 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 6,5 ± 9,5 ± 15 ± 23 ± 37 ± 60 ± 95
80 120 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 5 ± 7,5 ± 11 ± 17,5 ± 27 ± 43,5 ± 70 ± 110
120 180 ± 1,75 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 9 ± 12,5 ± 20 ± 31,5 ± 50 ± 80 ± 125
180 250 ± 2,25 ± 3,5 ± 5 ± 7 ± 10 ± 14,5 ± 23 ± 36 ± 57,5 ± 92,5 ± 145
250 315 ± 3 ± 4 ± 6 ± 8 ± 11,5 ± 16 ± 26 ± 40,5 ± 65 ± 105 ± 160
315 400 ± 3,5 ± 4,5 ± 6,5 ± 9 ± 12,5 ± 18 ± 28,5 ± 44,5 ± 70 ± 115 ± 180
400 500 ± 4 ± 5 ± 7,5 ± 10 ± 13,5 ± 20 ± 31,5 ± 48,5 ± 77,5 ± 125 ± 200
Tabela 7 - Afastamentos limites para furos M e N

Dimensão nominal M N
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10 11
- 3 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -4 -4 -4 -4 - 4- -4 -4 -4 -4
-4 -5 -6 -8 - 12 - 16 - 27 - 42 -6 -7 -8 - 10 - 14 - 18 - 29 - 44 - 64
3 6 -3 - 2,5 -3 -1 0 -2 -4 -4 -7 - 6,5 -7 -5 -4 -2 0 0 0
- 5,5 - 6,5 -8 -9 - 12 - 16 - 34 - 52 - 9,5 - 10,5 - 12 - 13 - 16 - 20 - 30 - 48 - 75
6 10 -5 - 4,5 -4 -3 0 -1 -6 -6 -9 - 8,5 -8 -7 -4 -3 -0 -0 -0
- 7,5 - 8,5 - 10 - 12 - 15 - 21 - 42 - 64 - 11,5 - 12,5 - 14 - 16 - 19 - 25 - 36 - 58 - 90
10 18 -6 -5 -4 -4 0 -2 -7 -7 - 11 - 10 -9 -9 -5 -3 0 0 0
- 9 - 10 - 12 - 15 - 18 - 25 - 50 - 77 - 14 - 15 - 17 - 20 - 23 - 30 - 43 - 70 - 110
18 30 - 6,5 - 6 -5 -4 0 -4 -8 -8 - 13,5 - 13 - 12 - 11 -7 -3 0 0 0
- 10,5 - 12 - 14 - 17 - 21 - 29 - 60 - 92 - 17,5 - 19 - 21 - 24 - 28 - 36 - 52 - 84 - 130
30 50 - 7,5 - 6 -5 -4 0 -5 -9 -9 - 15,5 - 14 - 13 - 12 -8 -3 0 0 0
- 11,5 - 13 - 16 - 20 - 25 - 34 - 71 - 109 - 19,5 - 21 - 24 - 28 - 33 - 42 - 62 - 100 - 160
50 80 -6 -5 0 -5 - 15 - 14 -9 -4 0 0 0
- 19 - 24 - 30 - 41 - 28 - 33 - 39 - 50 - 74 - 120 - 190
80 120 -8 -6 0 -6 - 18 - 16 - 10 -4 0 0 0
- 23 - 28 - 35 - 48 - 33 - 38 - 45 - 58 - 87 - 140 - 220
120 180 -9 -8 0 -8 - 21 - 20 - 12 -4 0 0 0
- 27 - 33 - 40 - 55 - 39 - 45 - 52 - 67 - 100 - 160 - 250
180 250 - 11 -8 0 -9 - 25 - 22 - 14 -5 0 0 0
- 31 - 37 - 46 - 63 - 45 - 51 - 60 - 77 - 115 - 185 - 290
250 315 - 13 -9 0 -9 - 27 - 25 - 14 -5 0 0 0
- 36 - 41 - 52 - 72 - 50 - 57 - 66 - 86 - 130 - 210 - 320
315 400 - 14 - 10 0 - 11 - 30 - 26 - 16 -5 0 0 0
- 39 - 46 - 57 - 78 - 55 - 62 - 73 - 94 - 140 - 230 - 360
400 500 - 16 - 10 0 - 11 - 33 - 27 - 17 -6 0 0 0
- 43 - 50 - 63 - 86 - 60 - 67 - 80 - 103 - 155 - 250 - 400

Tabela 8 - Afastamentos limites para furos P

Dimensão nominal P
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6
- 8 - 9 - 10 - 12 - 16 - 20 - 31 - 48
3 6 - 11 - 10,5 - 11 - 9 - 8 - 12 - 12 - 12
- 13,5 - 14,5 - 16 - 17 - 20 - 30 - 42 - 60
6 10 - 14 - 13,5 - 13 - 12 - 9 - 15 - 15 - 15
- 16,5 - 17,5 - 19 - 21 - 24 - 37 - 51 - 73
10 18 - 17 - 16 - 15 - 15 - 11 - 18 - 18 - 18
- 20 - 21 - 23 - 26 - 29 - 45 - 61 - 88
18 30 - 20,5 - 20 - 19 - 18 - 14 - 22 - 22 - 22
- 24,5 - 26 - 28 - 31 - 35 - 55 - 74 - 106
30 50 - 24,5 - 23 - 22 - 21 - 17 - 26 - 26 - 26
- 28,5 - 30 - 33 - 37 - 42 - 65 - 88 - 126
50 80 - 27 - 26 - 21 - 32 - 32
- 40 - 45 - 51 - 78 - 106
80 120 - 32 - 30 - 24 - 37 - 37
- 47 - 52 - 69 - 91 - 124
120 180 - 37 - 36 - 28 - 43 - 43
- 55 - 61 - 68 - 106 - 143
180 250 - 44 - 41 - 33 - 50 - 50
- 64 - 70 - 79 - 122 - 165
250 315 - 49 - 47 - 36 - 56 - 56
- 72 - 79 - 88 - 137 - 188
315 400 - 55 - 51 - 41 - 62 - 62
- 80 - 87 - 98 - 151 - 202
400 500 - 61 - 55 - 45 - 68 - 68
- 88 - 95 - 108 - 165 - 223
Tabela 1 - Afastamentos limites para eixos cd e d

es = Afastamento limite superior
ei = Afastamento limite inferior
Dimensão nominal cd d
mm
Até e 5 6 7 8 9 10 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Acima inclusive
- 3 - 34 - 34 - 34 - 34 - 34 - 34 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20
- 38 - 40 - 44 - 48 - 59 - 74 - 24 - 26 - 30 - 34 - 45 - 60 - 80 -120 - 160
3 6 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30
- 51 - 54 - 58 - 64 - 76 - 94 - 35 - 38 - 42 - 48 - 60 - 78 -105 -150 - 210
6 10 - 56 - 56 - 56 - 56 - 56 - 56 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40
- 62 - 85 - 71 - 78 - 92 -114 - 46 - 49 - 55 - 62 - 76 - 98 -130 -190 - 260
10 18 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50
- 58 - 61 - 68 - 77 - 93 -120 -160 -230 - 320
18 30 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65
- 74 - 78 - 86 - 98 -117 -149 -195 -275 - 395
30 50 - 80 - 80 - 80 - 80 -80 -80 - 80 - 80 - 80
- 91 - 96 -105 -119 -142 -180 -240 -330 - 470
50 80 -100 -100 -100 -100 -100 -100 -100 -100 - 100
-113 -119 -130 -146 -174 -220 -290 -400 - 560
80 120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 - 120
-135 -142 -155 -174 -207 -260 -340 -470 - 560
120 180 -145 -145 -145 -145 -145 -145 -145 -145 - 145
-163 -170 -185 -208 -245 -305 -395 -545 - 775
180 250 -170 -170 -170 -170 -170 -170 -170 -170 - 170
-190 -199 -216 -242 -285 -355 -460 -630 - 890
250 315 -190 -190 -190 -190 -190 -190 -190 -190 - 190
-213 -222 -242 -271 -320 -400 -510 -710 -1000
315 400 -210 -210 -210 -210 -210 -210 -210 -210 - 210
-235 -246 -267 -299 -350 -440 -570 -780 -1100
400 500 -230 -230 -230 -230 -230 -230 -230 -230 - 230
-257 -270 -293 -327 -385 -480 -630 -860 -1200

Tabela 2 - Afastamentos limites para eixos e e ef

Dimensão nominal
mm e ef
Até e
Acima inclusive 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 18 - 20 - 24 - 28 - 39 - 54 - 12 - 13 - 14 - 16 - 20 - 24 - 35 - 50
3 6 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14
- 25 - 28 - 32 - 38 - 50 - 68 - 16,5 - 18 - 19 - 22 - 26 - 32 - 44 - 62
6 10 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18
- 31 - 34 - 40 - 47 - 61 - 83 - 20,5 - 22 - 24 - 27 - 33 - 40 - 54 - 76
10 18 - 32 - 32 - 32 - 32 - 32 - 32
- 40 - 43 - 50 - 59 - 75 - 102
18 30 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40
- 49 - 53 - 61 - 73 - 92 - 124
30 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50
- 61 - 66 - 75 - 89 - 112 - 150
50 80 - 60 - 60 - 60 - 60 - 60 - 60
- 73 - 79 - 90 - 108 - 134 - 180
80 120 - 72 - 72 - 72 - 72 - 72 - 72
- 87 - 94 - 107 - 126 - 159 - 212
120 180 - 85 - 85 - 85 - 85 - 85 - 85
- 103 - 110 - 125 - 148 - 185 - 245
180 250 - 100 - 100 - 100 - 100 - 100 - 100
- 120 - 129 - 146 - 172 - 215 - 285
250 315 - 110 - 110 - 110 - 110 - 110 - 110
- 133 - 142 - 182 - 191 - 240 - 320
315 400 - 125 - 125 - 125 - 125 - 125 - 125
- 150 - 161 - 182 - 214 - 265 - 355
400 500 - 135 - 135 - 135 - 135 - 135 - 135
- 162 - 175 - 198 - 232 - 290 - 385
Tabela 3 - Afastamentos limites para eixos f e fg

Dimensão nominal f fg
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 -6 -8 -6 -6 -8 -6 -8 -6 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4
-8 -9 - 10- 12 - 16 - 20 - 31 - 46 -6 -7 -8 - 10 - 14 - 18 - 29 - 44
3 6 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 -6 -6 -8 -6 -6 -6 -6 -6
- 12,5 - 14 - 15 - 18 - 22 - 28 - 40 - 58 - 8,5 - 10 - 11 - 14 - 18 - 24 - 36 - 54
6 10 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 -8 -8 -8 -8 -8 -8 -8 -8
- 15,5 - 17 - 19 - 22 - 28 - 35 - 49 - 71 - 10,5 - 12 - 14 - 17 - 23 - 30 - 44 - 86
10 18 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16
- 19 - 21 - 24 - 27 - 34 - 43 - 59 - 86
18 30 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20
- 24 - 26 - 29 - 33 - 41 - 53 - 72 - 104
30 50 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25
- 29 - 32 - 38 - 41 - 50 - 64 - 87 - 125
50 80 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30
- 38 - 43 - 49 - 60 - 76 - 104
80 120 - 38 - 38 - 38 - 38 - 36 - 36
- 48 - 51 - 58 - 71 - 90 - 123
120 180 - 43 - 43 - 43 - 43 - 43 - 43
- 55 - 61 - 88 - 83 - 106 - 143
180 250 - 50 - 50 - 60 - 50 - 50 - 50
- 84 - 70 - 79 - 98 - 122 - 185
250 315 - 58 - 56 - 56 - 55 - 56 - 56
- 72 - 79 - 88 - 108 - 137 - 185
315 400 - 82 - 62 - 62 - 62 - 62 - 82
- 80 - 67 - 98 - 119 - 151 - 202
400 500 - 88 - 68 - 68 - 88 - 68 - 68
- 88 - 95 - 108 - 131 - 165 - 223

Tabela 4 - Afastamentos limites para eixos g


Dimensão nominal g
mm
Até e
- 3 - 2 - 2 - 2 - 2 - 2 - 2 - 2 - 2
- 4 - 5 - 6 - 8 - 12 - 16 - 17 - 42
3 6 - 4 - 4 - 4 - 4 - 4 - 4 - 4 - 4
- 6,5 - 8 - 9 - 12 - 18 - 22 - 34 - 52
6 10 - 5 - 5 - 5 - 5 - 5 - 5 - 5 - 5
- 7,5 - 9 - 11 - 14 - 20 - 27 - 41 - 63
10 18 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 8 - 6
- 9 - 11 - 14 - 17 - 24 - 33 - 49 - 76
18 30 - 7 - 7 - 7 - 7 - 7 - 7 - 7 - 7
- 11 - 13 - 16 - 20 - 28 - 40 - 59 - 91
30 50 - 9 - 9 - 9 - 9 - 9 - 9 - 9 - 9
- 13 - 16 - 20 - 25 - 34 - 48 - 71 - 109
50 80 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 -
- 18 - 23 - 29 - 40 - 56 -
80 120 - 12 - 12 - 12 - 12 - 12 -
- 22 - 27 - 34 - 47 - 56 -
120 180 - 14 - 14 - 14 - 14 - 12 -
- 26 - 32 - 39 - 54 - 65 -
180 250 - 15 - 15 - 15 - 15 - 14 -
- 29 - 35 - 44 - 61 - 77 -
250 315 - 17 - 17 - 17 - 17 - 15 -
- 33 - 40 - 49 - 89 - 87 -
315 400 - 18 - 18 - 18 - 18 - 17 -
- 36 - 43 - 54 - 75 - 98 -
400 500 - 20 - 20 - 20 - 20 - 18 -
- 40 - 47 - 60 - 83 - 107 -
Tabela 5 - Afastamentos limites para eixos h

Desvios em micrometros (µm e mm)
Dimensão nominal h
mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
inclusive µm mm
- 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-0,8 -1,2 -2 -3 -4 -6 -10 -14 -25 -40 + -60 -0,1 -0,14 -0,25 -0,4 -0,6
3 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-1 -1,5 -2,5 -4 -5 -8 -12 -18 + -30 + -48 + -75 -0,12 -0,18 -0,3 -0,48 -0,75 -1,2 -1,8
6 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-1 -1,5 -2,5 -4 -6 + -9 -15 -22 + -36 + -58 + -90 -0,15 -0,22 -0,36 -0,58 -0,9 -1,5 -2,2
10 18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,2 -2 -3 -5 -8 -11 -18 -27 + -43 + -70 -110 -0,18 -0,27 -0,43 -0,7 -1,1 -1,8 -2,7
18 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,5 -2,5 -4 -6 -9 -13 -21 -33 + -52 + -84 -130 -0,21 -0,33 -0,52 -0,84 -1.3 -2,1 -3,3
30 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,5 -2,5 -4 -7 -11 -16 -25 -39 -62 -100 -160 -0,25 -0,39 -0,62 -1 -1,6 -2,5 -3,9
50 80 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-2 -3 -5 -8 -13 -19 -30 -46 + -74 -120 -190 -0,3 -0,46 -0,74 -1,2 -1,9 -3 -4,6
80 120 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 2,5 -4 -6 -10 -15 -22 -35 -64 + -87 -140 -220 -0,35 -0,54 -0,87 -1,4 -2,2 -3,5 -5,4
120 180 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 3,5 -5 -8 -12 -18 -25 -40 -63 -100 -160 -250 -0,4 -0,63 -1 -1,6 -2,5 -4 -6,3
180 250 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4,5 -7 -10 -14 -20 -29 -46 -72 -115 -185 -290 -0,46 -0,72 -1,15 -1,85 -2,9 -4,6 -7,2
250 315 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 -8 -12 -18 -23 -32 -52 -81 -130 -210 -320 -0,52 -0,81 -1,3 -2,1 -3,2 -5,2 -8,1
315 400 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 -9 -13 -18 -25 -36 -57 -89 -140 -230 -360 -0,57 -0,89 -1,4 -2,3 -3,6 -5,7 -8,9
400 500 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 -10 -15 -20 -27 -40 -63 -97 -155 -250 -400 -0,63 -0,97 -1,55 -2,5 -4 -6,3 -9,7

Tabela 6 - Afastamentos limites para eixos j e k

Dimensão nominal j k
mm
Até e 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Acima inclusive
- 3 ± 2 +4 +8 +8 +2 +3 +4 +6 +10 +14 +25 +40 +80 +100 +140
- 2 - 4 -6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6 +3 +6 +8 +2,5 +5 +8 +9 +13 +18 +30 +48 +75 +120 +180
-2 - 2 - 4 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
6 10 +4 +7 +10 +2,5 +5 +7 +10 +16 +22 +36 +58 +90 +150 +220
-2 - 2 - 5 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
10 18 +5 +8 +12 +3 +6 +9 +12 +19 +27 +43 +70 +110 +180 +270
- 3 - 3 - 6 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
18 30 +5 +9 +13 +4 +8 +11 +15 +23 +33 + 52 +84 +130 +210 +330
- 4 - 4 - 8 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
30 50 +6 +11 +15 +4 +9 +13 +18 +27 +39 + 62 +100 +160 +250 +390
- 5 - 5 -10 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
50 80 +6 +12 +18 +10 +15 +21 +32 +46 + 74 +120 +190 +300 +480
- 7 - 7 - 12 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
80 120 +6 +13 +20 +13 +18 +25 +38 +54 + 87 +140 +220 +350 +540
- 9 - 9 - 15 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
120 180 +7 +14 +22 +15 +21 +28 +43 +63 +100 +160 +250 +400 +630
- 11 - 11 - 18 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
180 250 + 7 +16 +25 +18 +24 +33 +50 +72 +115 +185 +290 +460 +720
- 13 - 13 - 21 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
250 315 + 7 ± 16 ± 28 +20 +27 +36 +56 +81 +130 +210 +320 +520 +810
- 16 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
315 400 + 7 ± 18 +29 +22 +29 +40 +61 +89 +140 +230 +360 +570 +890
- 18 - 28 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
400 500 + 7 ± 20 +31 +25 +32 +45 +88 +97 +155 +250 +400 +630 +970
- 20 - 32 +5 +5 +5 +5 0 0 0 0 0 0
Tabela 7 - Afastamentos limites para eixos js

Dimensão nominal js
mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
inclusive µm
- 3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ± 2 ± 3 ± 5 ± 7 ± 12,5 ± 20 ± 30
3 6 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 9 ± 15 ± 24 ± 37,5
6 10 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 4,5 ± 7,5 ± 11 ± 18 ± 29 ± 45
10 18 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 5,5 ± 9 ± 13,5 ± 21,5 ± 35 ± 55
18 30 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 4,5 ± 6,5 ± 10,5 ± 16,5 ± 26 ± 42 ± 65
30 50 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3,5 ± 5,5 ± 8 ± 12,5 ± 19,5 ± 31 ± 50 ± 80
50 80 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 6,5 ± 9,5 ± 15 ± 23 ± 37 ± 60 ± 95
80 120 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 5 ± 7,5 ± 11 ± 17,5 ± 27 ± 43,5 ± 70 ± 110
120 180 ± 1,75 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 9 ± 12,5 ± 20 ± 31,5 ± 50 ± 80 ± 125
180 250 ± 2,25 ± 3,5 ± 5 ± 7 ± 10 ± 14,5 ± 23 ± 36 ± 57,5 ± 92,5 ± 145
250 315 ± 3 ± 4 ± 6 ± 8 ± 11,5 ± 16 ± 26 ± 40,5 ± 65 ± 105 ± 160
315 400 ± 3,5 ± 4,5 ± 6,5 ± 9 ± 12,5 ± 18 ± 28,5 ± 44,5 ± 70 ± 115 ± 180
400 500 ± 4 ± 5 ± 7,5 ± 10 ± 13,5 ± 20 ± 31,5 ± 48,5 ± 77,5 ± 125 ± 200

Tabela 8 - Afastamentos limites para eixos m e n

Dimensão nominal m n
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9
- 3 + 4 + 5 + 6 + 8 + 12 + 16 + 27 + 6 + 7 + +8 + 10 + 14 + 18 + 29
+ 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + +4 + 4 + 4 + 4 + 4 + 4 + 4
3 6 + 6,5 + 8 + 9 + 12 + 16 + 22 + 34 + 10,5 + 12 + 13 + 16 + 20 + 26 + 38
+ 4 + 4 + 4 + 4 + 4 + 4 + 4 + +8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 8
6 10 + 8,5 + 10 + 12 + 15 + 21 + 28 + 42 + 12,5 + 14 + 16 + 19 + 25 + 32 + 46
+ 6 + 6 + 6 + 6 + 6 + 6 + 6 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10
10 18 + 10 + 12 + 15 + 18 + 25 + 34 + 50 + 15 + 17 + 20 + 23 + 30 + 39 + 55
+ 7 + 7 + 7 + 7 + 7 + 7 + 7 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12
18 30 + 12 + 14 + 17 + 21 + 29 + 41 + 60 + 19 + 21 + 24 + 28 + 36 + 48 + 67
+ 8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15
30 50 + 13 + 16 + 20 + 25 + 34 + 48 + 71 + 21 + 24 + 28 + 33 + 42 + 56 + 79
+ 9 + 9 + 9 + 9 + 9 + 8 + 9 + 17 + 17 + 17 + 17 + 17 + 17 + 17
50 80 + 19 + 24 + 30 + 41 + 28 + 33 + 39 + 50
+ 11 + 11 + 11 + 11 + 20 + 20 + 20 + 20
80 120 + 23 + 28 + 35 + 48 + 33 + 38 + 45 + 58
+ 13 + 13 + 13 + 13 + 23 + 23 + 23 + 23
120 180 + 27 + 33 + 40 + 55 + 39 + 45 + 52 + 87
+ 15 + 16 + 15 + 15 + 27 + 27 + 27 + 27
180 250 + 31 + 37 + 46 + 63 + 45 + 51 + 60 + 77
+ 17 + 17 + 17 + 17 + 31 + 31 + 31 + 31
250 315 + 36 + 43 + 52 + 72 + 50 + 57 + 66 + 86
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 34 + 34 + 34 + 34
315 400 + 39 + 46 + 57 + 78 + 55 + 82 + 73 + 94
+ 21 + 21 + 21 + 21 + 37 + 37 + 37 + 37
400 500 + 43 + 50 + 63 + 86 + 60 + 87 + 80 + 103
+ 23 + 23 + 23 + 23 + 40 + 40 + 40 + 40
Tabela 9 - Afastamentos limites para eixos p


Dimensão nominal p
mm
Até e
- 3 + 8 + 9 + 10 + 12 + 16 + 20 + 31 + 46
+ 6 + 8 + 6 + 6 + 6 + 6 + 6 + 8
3 6 + 14,5 + 16 + 17 + 20 + 24 + 30 + 42 + 60
+ 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12
6 10 + 17,5 + 19 + 21 + 24 + 30 + 37 + 51 + 73
+ 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15
10 18 + 21 + 23 + 26 + 29 + 36 + 45 + 61 + 88
+ 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18
18 30 + 26 + 28 + 31 + 35 + 43 + 55 + 74 + 106
+ 22 + 22 + 22 + 22 + 22 + 22 + 22 + 22
30 50 + 30 + 33 + 37 + 42 + 51 + 65 + 88 + 126
+ 28 + 26 + 26 + 26 + 26 + 26 + 26 + 26
50 80 + 40 + 45 + 51 + 62 + 78
+ 32 + 32 + 32 + 32 + 32
80 120 + 47 + 52 + 59 + 72 + 91
+ 37 + 37 + 37 + 37 + 37
120 180 + 55 + 61 + 68 + 83 + 106
+ 43 + 43 + 43 + 43 + 43
180 250 + 64 + 70 + 79 + 98 + 122
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50
250 315 + 72 + 79 + 88 + 108 + 137
+ 56 + 56 + 56 + 56 + 56
315 400 + 80 + 87 + 98 + 119 + 151
+ 62 + 62 + 62 + 82 + 82
400 500 + 88 + 95 + 108 + 131 + 165
+ 88 + 88 + 88 + 88 + 68

Exemplos
a) Determinar os parâmetros dimensionais para um eixo ∅ 42g9
Afastamento superior (es)= -9 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior (ei) = -71 µm (dados da tabela)
Dimensão nominal = 42mm
Dimensões limites:
Máxima = 42 - 0,009 = 41,991mm
Mínima = 42 - 0,071 = 41,929mm
Tolerância = 41,991 - 41,929 = 0,062mm
b) Determinar os parâmetros dimensionais para um furo de ∅ 120 K7.

Afastamento superior (ES)= +10 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior (EI) = -25 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima = 120 + 0,010 = 120,010mm
Mínima = 120 – 0,025 = 119,975mm
Tolerância = 120,010 – 119,975 = 0,035mm

c) Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões

75G7/f6 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento superior do furo (ES)= +47 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do furo (EI) = +12 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= -30 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do eixo (ei) = -49 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 75 + 0,049 = 75,049mm
Mínima do furo = 75 + 0,012 = 75,012mm
Tolerância do furo = 75,049 – 75,012 = 0,037mm
Máxima do eixo = 75 – 0,030 = 74,970mm
Mínima do eixo = 75 – 0,049 = 74,951mm
Tolerância do eixo = 74,970 - 74,951 = 0,019mm
Neste caso a dimensão mínima do furo é maior que a dimensão máxima do eixo,
portanto o ajuste é com folga, então:
Folga máxima = 75,049 – 74,951 = +0,098mm
Folga mínima = 75,012 – 74,970 = +0,042mm
d) Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões

55N7/m4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento superior do furo (ES)= -9 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do furo (EI) = -39 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= +19 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do eixo (ei) = +11 µm (dados da tabela)


Dimensões limites:
Máxima do furo = 55 – 0,009 = 54,991mm
Mínima do furo = 55 – 0,039 = 54,961mm
Máxima do eixo = 55 + 0,019 = 55,019mm
Mínima do eixo = 55 + 0,011 = 55,011mm
Tolerância do eixo = 55,019 – 55,011 = 0,008mm
Neste caso a dimensão máxima do furo é menor que a dimensão mínima do

eixo, portanto o ajuste é com interferência, então:
Interferência máxima = 54,961 - 55,019 = - 0,058mm
Interferência mínima = 54,991 – 55,011 = - 0,020mm
e) Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões

20G6/k7 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento inferior do furo (EI) = +7 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= +23µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 20 + 0,020 = 20,020mm
Mínima do furo = 20 + 0,007 = 20,007mm
Máxima do eixo = 20 + 0,023 = 20,023mm
Mínima do eixo = 20 + 0,002 = 20,002mm
Tolerância do eixo = 20,023 -20,002 = 0,021mm

Analisando os parâmetros, conclui-se que se trata de um ajuste incerto, pois

dependendo das dimensões efetivas do eixo e do furo, tanto pode resultar folga como
interferência .
Folga máxima = 20,020 - 20,002 = 0,018mm
Interferência máxima = 20,007 – 20,023 = - 0,016mm
São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos,

com a mesma dimensão nominal, porém é importante conhecer os sistemas de
ajustes propostos pelo Sistema ABNT/ISO: sistema eixo-base e sistema furo-base.
No sistema eixo-base, o afastamento superior do eixo é igual a zero e os furos

associados, dependendo da proposta do projeto, pertencem a várias classes de
tolerância.
Exemplos:
a) Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes eixo-base, nas
dimensões 65G7/h4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento superior do furo (ES)= 40 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do furo (EI) =+ 10 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= 0 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do eixo (ei) = - 8 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 65 0,040 = 65,040mm

Mínima do furo = 65 0,010= 65,010mm

Tolerância do furo = 65,040 - 65,010 = 0,030mm
Máxima do eixo = 65 - 0= 65,000mm
Mínima do eixo = 65 - 0,008 = 64,992mm
Tolerância do eixo = 65 - 64,992 = 0,008mm
Neste caso, a dimensão mínima do furo é maior que a dimensão máxima do

eixo, portanto o ajuste eixo-base é com folga, então:
Folga máxima = 65,040 - 64,992 = +0,048mm
Folga mínima = 65,010 – 65,000 =+0,010mm
b) Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes eixo-base, nas

dimensões 65M5/h4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento superior do furo (ES)= -6 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do furo (EI) = -19 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 65 - 0,006 = 64,994mm
Mínima do furo = 65 - 0,019 = 64,981mm
Tolerância do furo = 64,994 - 64,981 = 0,013mm
Máxima do eixo = 65 - 0 = 65,000mm
Mínima do eixo = 65 - 0,008 = 64,992mm
Tolerância do eixo = 65 - 64,992 = 0,008mm

Neste caso a dimensão máxima do furo é menor que a dimensão mínima do

eixo, portanto o ajuste eixo-base é com interferência, então:
Interferência máxima = 64,981 - 65,000 = - 0,019mm
Interferência mínima = 64,981 - 64,992 = - 0,011mm
No sistema furo-base, o afastamento inferior do furo é igual a zero e os eixos

associados, dependendo da proposta do projeto, pertencem a várias classes de
tolerância. O sistema de furo-base é o que tem maior aceitação nos projetos, sendo
que fixada a classe de tolerância do furo, fica mais prático obter o ajuste recomendado
variando apenas a classe de tolerância dos eixos.
Exemplo:
a) Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes furo-base, nas
dimensões 35H6/h6 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica
Afastamento inferior do furo (EI) = 0 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 35 + 0,016 = 35,016mm
Mínima do furo = 35 – 0 = 35,000mm
Tolerância do furo = 35,016 – 35 = 0,016mm
Máxima do eixo = 350 = 35,000mm
Mínima do eixo = 35 - 0,016 = 34,984mm
Tolerância do eixo = 35,000 - 34,984 = 0,016mm

Neste caso, a dimensão mínima do furo é igual a dimensão máxima do eixo,

portanto o ajuste furo-base é com folga, segundo as definições das normas ISO 286-
1/88 e NBR 6158/95
b) Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes furo-base, nas

dimensões 35H6/p4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento inferior do furo (EI) = 0 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= +33 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 35 + 0,016 = 35,016mm
Mínima do furo = 35 – 0 = 35,000mm
Tolerância do furo = 35,016 – 35 = 0,016mm
Máxima do eixo = 35 0,033 = 35,033mm
Mínima do eixo = 35 0,026 = 35,026mm
Tolerância do eixo = 35,033 – 35,026 = 0,007mm
Neste caso, a dimensão máxima do furo é menor que a dimensão mínima do

eixo, portanto o ajuste furo-base é com interferência, segundo as definições das
normas ISO 286-1/88 e NBR 6158/95:

Roscas trapezoidais,
quadradas, para tubos e
múltiplas
Rosca trapezoidal
É uma rosca com perfil do filete em forma de trapézio. Sua aplicação se dá em

fusos de máquinas, parafusos e porcas que transmitem movimento.
Perfil de projeto da rosca trapezoidal com folga na crista e sem folga no flanco.
Fórmulas
Diâmetro menor da rosca interna Diâmetro efetivo da rosca externa
D1 = 0,5P + ac= d - 2H1 = d - P d2 = D2= d - 2z = d - 0,5P
Altura do filete da rosca externa Diâmetro menor da rosca externa
h3 = 0,5P + ac = H1 + ac d3 = d - 2h3
Diâmetro maior da rosca interna Folga da crista
D4 = d + 2ac ac
Altura do filete da rosca interna Raio do pé do filete
h4 = 0,5P R2máx. = ac
Raio da crista do filete
R1máx. = 0,5ac
Tecnologia aplicada: Roscas trapezoidais, quadradas, para tubos e múltiplas 293

Passo (P) Folga da crista (ac)

1,5 0,15
de 2 a 5 0,25
de 6 a 12 0,5
de 14 a 44 1
A designação de rosca trapezoidal de uma entrada, segundo a norma NBR

5868/1986, é feita pelas letras Tr (diâmetro nominal) e o passo em mm, separados por
um “x”.
Exemplo: Tr 40 x 7
As roscas esquerdas são indicadas pela letras LH, colocadas após a parte
dimensional da rosca.
Exemplo: Tr 40 x 14 LH
Rosca Quadrada
É uma rosca com perfil quadrado, usada em alguns fusos de máquinas e

também na abertura de canais para execução de rosca trapezoidal.
Fórmulas
D1 = d3 + 2ac
d1 = d - 2he
D 2 = d2
d2 = d - he
h3 = 0,5P
L = 0,5P
h4 = 00,5P+ac
L = L + 2fs
D = d + 2ac
294 Tecnologia aplicada: Roscas trapezoidais, quadradas, para tubos e múltiplas

Ferramenta
Largura da ponta da ferramenta ( parte cortante) → L
rosca externa → L = 0,5P
rosca interna → L = 0,5P + s
Ângulo da hélice
P . nº de dentes
Tgα =
π . d2
Com o valor dessa tangente, é possível determinar o ângulo da hélice (α).
Ângulo de folga lateral

O ângulo de folga lateral da ferramenta varia de acordo com o sentido da rosca
( direita ou esquerda).

Roscas para tubos
Nas instalações industriais distribuidoras de produtos como gás ou fluidos que

atuam sob alta pressão, as roscas das tubulações, registros, bujões, válvulas e uniões
necessitam de uma atenção muito especial para que sejam evitados vazamentos.
Essas roscas são de formato triangular. As roscas externas são usinadas na forma
cônicas e as internas podem ser usinadas na forma cônica ou paralela, conforme a
aplicação.
Tipos de roscas para tubos

1. BSP – “Rosca Whitworth Gás”, com as iniciais RGW: paralela para a rosca
interna e cônica para a externa.
2. BSPT – “Rosca Whitworth”: cônica tanto para a rosca interna como para a
externa. Esta rosca é utilizada para suportar alta pressão.

O plano de calibração nas roscas para tubos refere-se ao espaço em que é

possível acoplá-las entre si, apenas com o esforço manual. A partir desse ponto, até
atingir o comprimento útil da rosca, o aperto deve ser feito com uma ferramenta
apropriada, isto é, aperto com chave, que resulta na pressão suficiente entre os perfis
das roscas, assegurando a fixação das peças e a perfeita vedação entre elas.
Detalhes do perfil da rosca paralela
Detalhes do perfil da rosca cônica: conicidade 1:16

Tabela
Rosca Whitworth para tubos e acessórios ( BSP – BSPT)
Diâmetro Diâmetro do
nominal do Diâmetro Passo em mm Altura do Comprimento Número de furo em mm
tubo ( * ) externo do filete útil da filetes por para roscar
mm Pol tubo P mm rosca 25,4 mm interno
6 1/8 10,3 0,907 0,581 7,4 28 8,8

8 1/4 13,7 1,337 0,856 11,0 19 11,8
10 3/8 17,1 1,337 0,856 11,4 19 15,3
15 1/2 21,3 1,814 1,162 15,0 14 19,0
20 3/4 26,7 1,814 1,162 16,3 14 24,5
25 1 33,4 2,309 1,479 19,1 11 30,8
32 1 1/4 42,2 2,309 1,479 21,14 11 39,3
40 1 1/2 48,3 2,309 1,479 21,14 11 45,2
50 2 60,3 2,309 1,479 25,7 11 57,0
65 2 1/2 73,0 2,309 1,479 30,2 11 72,6
80 3 88,9 2,309 1,479 33,3 11 85,3
90 3 1/2 101,6 2,309 1,479 34,9 11 97,7
100 4 114,3 2,309 1,479 39,3 11 110,4
125 5 141,3 2,309 1,479 43,6 11 139,3
150 6 162,3 2,309 1,479 43,6 11 159,3
( * ) Diâmetro nominal do tubo: os valores em mm servem para denominar os tubos e se referem,

aproximadamente, ao diâmetro interno.
NPT - Rosca cônica americana para tubos e acessórios: conicidade 1:16 tanto
na parte externa como na parte interna.
Esta rosca é largamente empregada em elementos sujeitos a alta pressão, por

oferecer alta resistência e perfeita estanqueidade nas ligações dos componentes de
uma tubulação.
Efetuando o acoplamento das peças, o roscamento será executado

manualmente até atingir o ponto “F” e, a partir deste ponto até atingir o ponto “E”, o
aperto deve feito com chave.

Tabela
Rosca cônica americana para tubos e acessórios – (NPT)
Diâmetro
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Comprimento Número do furo em
nominal do externo do Passo em efetivo da Comprimento para apertar de filetes mm para
tubo tubo mm rosca útil da rosca manualmente por
mm Pol D P A E F 25,4 mm roscar
3,17 1/8 10,28 0,93 9,22 6,68 4,08 27 8,5
6,35 1/4 13,71 1,39 12,11 10,18 5,76 18 11,2
9,52 3/8 17,14 1,39 15,54 10,33 6,09 18 14,5
12,70 1/2 21,33 1,80 19,25 13,53 8,12 14 18,0
19,05 3/4 26,67 1,80 24,56 13,84 8,61 14 23,0
25,40 1 33,40 2,18 30,81 17,32 10,16 11,5 29,0
31,75 1 1/4 42,16 2,18 39,54 17,93 10,66 11,5 38,0
38,10 1 1/2 48,26 2,18 45,61 18,36 10,66 11,5 44,0
50,80 2 60,32 2,18 57,63 19,20 11,07 11,5 56,0
63,50 2 1/2 73,02 3,17 69,06 28,87 17,32 8 67,0
76,20 3 88,90 3,17 84,83 30,48 19,45 8 83,0
Roscas Múltiplas
As roscas múltiplas possuem duas ou mais entradas, com a finalidade de

realizar maior avanço axial em cada volta completa do parafuso.
São utilizadas em todos os casos em que há necessidade de um avanço rápido

no deslocamento de peças ou elementos de máquinas.
Nas roscas com uma entrada, o avanço é igual ao passo, isto é, o deslocamento
axial em uma volta é igual ao passo da rosca. Neste caso, se desejarmos um avanço
rápido com um parafuso de rosca com uma entrada, sabendo que as dimensões do
filete são proporcionais ao passo, esta rosca, em consequência, teria filetes de grande
profundidade.

Já no caso de roscas de duas ou mais entradas, o avanço será o produto do

passo pelo número de entradas.
Exemplo: uma rosca com passo de 5 mm e com 4 entradas, o avanço será de

5 x 4 = 20 mm.
A figura abaixo mostra um rosca de duas entradas com passo de 5 mm, na qual
pode-se constatar que o avanço é de 10 mm por volta do parafuso com os filetes de
dimensões reduzidas.
O avanço, isto é, o passo da hélice, é o elemento básico para se calcular o

ângulo de inclinação do filete e o trem de engrenagens para sua construção no torno
ou na fresadora.

Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de

uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.
As diferenças percebidas no relógio comparador pela ponta de contato são amplifica-
das mecanicamente e movimentam o ponteiro rotativo diante da escala.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horá-
rio, a diferença é positiva; isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a
estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou
seja, a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida.
Existem vários modelos de relógios comparadores; os mais utilizados possuem

resolução de 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, po-
rém os mais comuns são de 1mm, 10mm, .250” ou 1”. Alguns relógios trazem limitado-
res de tolerância; esses limitadores são móveis, podendo ser ajustados nos valores
máximo e mínimo permitidos para a peça que será medida.
Tecnologia aplicada: Relógio comparador 301

Em alguns modelos, a escala do relógio se apresenta perpendicularmente em

relação à ponta de contato, que é vertical. Caso apresentem um curso que implique
mais de uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, ou-
tro menor, denominado contador de voltas do ponteiro principal.
Existem também acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparado-

res. Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de
superfícies verticais, de profundidade, de espessura de chapas.
O relógio comparador também pode ser utilizado para medir furos; este tipo de
relógio consiste basicamente em um mecanismo que transforma o deslocamento radi-
al de uma ponta de contato em movimento axial, transmitido a um relógio comparador,
no qual se pode obter a leitura da dimensão.
302 Tecnologia aplicada: Relógio comparador

Uma das vantagens de seu emprego é a constatação rápida e em qualquer pon-

to, da dimensão do diâmetro ou de defeitos como conicidade, ovalização e outros. O
instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de refe-
rência; esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou
súbito.
Outro tipo de relógio comparador é o comparador eletrônico, que possibilita

uma leitura rápida, indicando a medida no display em milímetros, com conversão para
polegada, zeragem em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores estatísti-
cos. A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das vanta-
gens apresentadas.
Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores

Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por
alavanca e misto.

Amplificação por engrenagem

Amplificação por engrenagem é o sistema utilizado nos instrumentos mais co-
muns para medição por comparação. As diferenças de grandeza que acionam o ponto
de contato são amplificadas mecanicamente. A ponta de contato move o fuso, dotado
de uma cremalheira; esta aciona um trem de engrenagem que, por sua vez, aciona um
ponteiro indicador no mostrador.
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde

a um deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divi-
sões, cada divisão equivale a 0,01mm.
Amplificação por alavanca

O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores
com alavanca, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sis-
tema basculante. A relação de amplificação pode ser dada por:

Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, apesar do esfor-
ço em contrário produzido pela mola de contato; o ponteiro-alavanca, mantido em con-
tato com os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
Amplificação mista
Amplificação mista é o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem.
Permite levar a sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Condições de uso
Antes de medir uma peça, é preciso verificar se o relógio se encontra em boas
condições de uso.
A verificação de possíveis erros é feita por meio de um suporte de relógio ou por

calibradores específicos. No caso de usar o suporte de relógio, tomam-se as diversas
medidas nos blocos-padrão; em seguida, observam-se as medidas obtidas no relógio,
que devem corresponder às dos blocos.

Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição

anterior a zero; assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste
do zero. Deve-se, também, colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em
relação à peça, para não incorrer em erros de medida.
Aplicações dos relógios comparadores

Os relógios comparadores são utilizados para verificação de superfícies planas,
de paralelismo, de excentricidade de peça montada na placa do torno, de concentrici-
dade e de alinhamento das pontas de um torno.
verificação de superfícies planas verificação de paralelismo
verificação de excentricidade de
peças montadas na placa do trono
verificação de concentricidade

verificação do alinhamento das pontas de um torno
Conservação
• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça.
• Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça.
• Evitar choques, arranhões e sujeira.
• Manter o relógio guardado no seu estojo.
• Lubrificar os mancais internos das engrenagens dos relógios.
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
Um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica é o relógio com ponta
de contato com alavanca (apalpador); seu corpo monobloco possui três guias que
facilitam a fixação em diversas posições. Existem dois tipos de relógios apalpadores:
um deles possui reversão automática de movimento da ponta de medição; outro tem
alavanca inversora, a qual a direção do movimento de medida ascendente ou des-
cendente. O mostrador é giratório, com redução de 0,01mm, 0,002mm, .001” ou .0001”
.

Por sua enorme versatilidade, o apalpador pode ser usado para grande varieda-
de de aplicações, tanto na produção como na inspeção final; por exemplo, excentrici-
dade de peças; alinhamento e centragem de peças de máquinas; paralelismo entre
faces; medições internas e medições de detalhes de difícil acesso.

verificação de difícil acesso paralelismo entre faces
A conservação do relógio apalpador exige que se observem alguns cuidados:

• evitar choques, arranhões e sujeira;
• guardá-lo em estojo apropriado;
• montá-lo rigidamente em seu suporte;
• descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
• verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato com a
mesa magnética.

Serra manual
Serra manual é uma ferramenta multicortante, assim chamada porque é provida

de uma lâmina com dentes, utilizada para separar ou seccionar um material. A serra
manual é constituída de duas partes: o arco de serra e a lâmina de serra.
Arco de serra
O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou
apresentar um mecanismo ajustável ou regulável.
O arco de serra com mecanismo ajustável ou regulável tem a vantagem de per-

mitir a fixação de lâminas de serra com comprimentos variados.
311
O cabo do arco de serra é feito de madeira, de plástico rígido ou de alumínio,

com empunhadura adequada.
O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, sen-
do que o móvel pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, depen-
dendo do modelo do arco de serra. O suporte móvel é constituído por um pino, um
esticador e uma borboleta esticadora.
312
Quando acionada manualmente, a borboleta esticadora permite tensionar, isto é,

esticar a lâmina de serra para execução do trabalho.
Em todos os modelos de arco de serra, há um dispositivo nos extremos que

permite girar a lâmina num ângulo de 90º, de modo que o operador possa realizar cor-
tes profundos.
Lâmina de serra
A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes em uma
das bordas, e feita de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera a-
brange toda a lâmina, esta recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada
com cuidado, pois quebra-se facilmente ao sofrer esforços de dobramento ou torção.
Quando apenas a parte dentada é temperada, a lâmina recebe o nome de lâmina de
serra flexível ou semiflexível.
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, pela largura, pela espessu-

ra e pelo número de dentes que existem a cada 25,4mm ou 1”.
313
As lâminas de serra mais comuns podem ser encontradas na tabela a seguir.
Comprimento Largura Espessura Número de dentes
203,2mm (8”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32

254mm (10”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
304,8mm (12”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
Algumas lâminas de serra encontradas no comércio apresentam uma numera-

ção em uma das faces que as caracteriza em função do comprimento e do número de
dentes.
A lâmina de serra funciona como se fosse uma lima de uma só série de dentes;
corta por meio de atrito, destacando pequenos cavacos do material.
A forma ideal dos dentes de uma lâmina de serra é aquela que apresenta o ân-
gulo de cunha β igual a 65º ; o ângulo de saída γ igual a 5º e o ângulo de folga α igual
a 20º.
Contudo, nem sempre um dentado atende a todas as necessidades da operação

de serrar. Por exemplo, no caso de materiais duros como aço de alto teor de carbono
e ferros fundidos duros, o ângulo de cunha β da lâmina de serra deverá ser bem gran-
de para que os dentes não se engastem no material, rompendo-se pelo esforço e inuti-
lizando a lâmina.
314
Os dentes da lâmina de serra para trabalhar aços apresentam um ângulo de cu-

nha β = 50º e um ângulo de folga α = 40º . Nessas lâminas, o ângulo de saída γ não
existe.
Para trabalhar metais leves e macios como alumínio e cobre, recomendam-se

lâminas de serra com dentes bem distanciados e grande ângulo de saída, a fim de
permitir bom desprendimento dos cavacos.
Os dentes das serras têm travas, que são deslocamentos laterais em forma al-
ternada, dados aos dentes.
315
As travas permitem um corte mais largo, de modo que a espessura do corte se

torna maior que a espessura da lâmina; isso facilita muito a operação de serrar, pois
os cavacos saem livremente e a lâmina não se prende no material.
O espaçamento ou passo entre os dentes tem uma influência importante no de-

sempenho da lâmina de serra. Assim, dentes grossos são adequados para superfícies
largas porque permitem corte rápido com espaço para cavaco.
Por outro lado, os dentes finos são recomendados para superfícies estreitas,
pois pelo menos dois dentes estarão em contato com as paredes do material, evitando
que os dentes da lâmina se quebrem ou travem na chapa.
316
Seleção da lâmina de serra
A lâmina de serra deve ser escolhida de acordo com a espessura e o tipo de ma-
terial a ser trabalhado. Para auxiliar a seleção, observe-se o quadro a seguir.
Material a serrar Número de dentes por polegada (25,4mm)
muito duro ou muito fino 32 dentes
dureza ou espessura médias 24 dentes
macio e espesso 18 dentes
Metais muito macios como chumbo, estanho e zinco não devem ser serrados
com lâminas de serra indicadas para aço porque acontece o encrustamento do mate-
rial entre os dentes, dificultando o corte; recomenda-se o uso de lâminas de serra com
10 a 14 dentes por polegada.
Cuidados a observar
Alguns cuidados devem ser tomados com a lâmina de serra para garantir sua
conservação:
• ao tensionar a lâmina de serra no arco, usar apenas as mãos e não empregar
ferramentas;
• evitar utilizar lâmina de serra com dentes quebrados.
317
314
Metais não ferrosos
Introdução
Metais não ferrosos são todos os metais puros ou ligados, com exceção do ferro
e suas ligas.
Os metais não ferrosos podem ser classificados em função de densidade em

metais leves e metais pesados.
A maioria dos metais puros é mole e tem baixa resistência à tração. Quanto
maior for a pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a condutibilidade elétrica e
a resistência à corrosão.
Na indicação dos metais não ferrosos puros, deve-se usar a designação química
do elemento mais o grau de pureza.
Metais não ferrosos

Metais pesados Metais leves
5kg 5kg
ρ≥ ρ ≤
dm 3 dm 3
Cobre Cu Manganês Mn
Chumbo Pb Vanádio V
Zinco Zn Cobalto Co
Níquel Ni Cádmio Cd
Estanho Sn Alumínio Al
Tungstênio W Magnésio Mg
Molibdênio Mo Titânio Ti
Cromo Cr
Tecnologia aplicada: Metais não ferrosos 315

Designação dos metais puros

Ex.: Zn 99 , 99
Pureza = 99,99%
Elemento químico
Obtenção dos metais
Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm

também impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade
(porcentagem) de metal varia em função do tipo de minério.
O esquema abaixo mostra o processo de obtenção da maioria dos metais.
Para se obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se

normalmente outros processos além do processo normal de alteração do metal
siderúrgico, os quais dependem do tipo de metal.
Minério
Calcinação
Redução
Metal bruto
Afinagem
(eliminação das impurezas)
Metal siderúrgico
Metal puro
316 Tecnologia aplicada: Metais não ferrosos

Normalização
Segundo a DIN 1700, para metais puros escreve-se o símbolo do elemento

químico seguido do grau de pureza.
Exemplo:
Para as ligas, adota-se a seguinte forma:
Produção ou Composição Propriedades

aplicação especiais
G = Fundido 1. Símbolo químico do metal F-40 = Resistência a tração

2
base em Kgf/mm
GD = Fundido a
pressão
GK = Fundido em 2. Símbolo químico dos W = mole
coquilha elementos de liga seguidos h = duro
Gz = Fundido por de seu teor em porcentagem Wh = dureza de laminado
centrifugação Zh = dureza de trefilado
V = Liga prévia de P = dureza de prensagem
adição 150Hv = dureza vickers
Gl = Metl. antifricção bk = brilhante
para mancais gb = decapado
L = Metal para g = recozido
solda
dek = oxidável com efeito
decorativo
Exemplos:
GD-Zn Al 4 Cu1 → Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de Al, 1% de Cu.
AlCu Mg1 F40 → Liga de alumínio com ±4% de Cu, ±1% de Mg e resistência a tração
de 40kgf/mm2 ≅ 390N/mm2.
As propriedades dos metais puros podem ser melhoradas através de elementos

de liga.
Liga é um processo onde se misturam dois ou mais elementos entre si no

estado líquido.
Nos metais ligados, geralmente a dureza e a resistência aumentam, enquanto a

ductilidade e a condutibilidade elétrica diminuem.

Designação das ligas não ferrosas
É feita pela indicação (símbolo químico) dos metais que nela estão contidos,
seguidos pelo teor (em porcentagem) de cada um dos metais.
Exemplo: Designação
Cu Zn 40 Pb2
Chumbo 2%
Zinco 40%
Liga de cobre
Metais não ferrosos pesados
Cobre (Cu)
É um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à corrosão. É

também um excelente condutor elétrico e de calor (seis vezes mais que o ferro).
Propriedades do cobre
Densidade (ρ) 8,93kg/dm3
Temperatura da liquefação 1083º
Resistência à tração N
200 ... 360
mm 2
Transformação fria até 600N/mm2
Alongamento 50 ... 35%

Transformação fria 2%

Normalização
Exemplo: E-Cu 99,99
Cobre especialmente puro
Obtenção pela eletrólise (E)
É fácil de fundir, dobrar, forjar, repuxar, tanto a quente como a frio. A

deformação a frio deixa o cobre duro e difícil de dobrar. Com o cobre recozido a uma
temperatura de aproximadamente 600ºC, e sem o resfriamento rápido, elimina-se a
dureza proveniente da deformação a frio. Nos processos de usinagem com cavacos,
devem-se usar ferramentas com grande ângulo de saída e, como fluido de corte, o
óleo solúvel.
Aplicação
É normalmente empregado para confecção de fios e cabos condutores elétricos,
sistemas de aquecimento e resfriamento, tubos, chapas, peças fundidas e peças de
artesanato.
Chumbo (Pb)
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza
azulada. Sua superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito
brilhante. É fácil de reconhecê-lo pelo peso: é um material muito denso e macio.
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são
curvados com auxílio de uma mola ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda
de um aparelho de curvar.
Propriedades do chumbo
Densidade (ρ) kg
11,3
dm 3
Ponto de fusão ºC 327ºC
15...20
mm 2
Alongamento 50...30%

Liga-se com dificuldade a outros metais, exceto o estanho, com o qual se

produz a solda de estanho. É bem resistente à corrosão, pois, quando exposto ao ar,
recobre-se de uma camada protetora de óxido.
Designação do chumbo
Norma DIN 1719 : 1963
Denominação Norma Impureza
Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,94 0,06%
Chumbo refundido Pb 99,9 0,01%
Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e
provocar uma intoxicação por isso é indispensável lavar bem as mãos após, seu
manuseio.
Aplicação
É aplicado, de forma geral, no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e de
recipientes para ácidos, usados na indústria química. Como liga chumbo-estanho, é
utilizado na solda.
O chumbo fino, especificamente, aplica-se em placas de acumuladores, cristais

óticos e proteção contra raios X.
Zinco (Zn)
É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que

se distinguem facilmente. Entre os metais, é o que tem o maior coeficiente de
dilatação térmica (0,000029/ºC). Exposto à umidade do ar, combina-se com o dióxido
de carbono (CO2) formando uma capa cinzenta de carbonato de zinco (Zn + CO2), que
protege o metal.
É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo portanto

impossível conservar ácidos em recipientes de zinco.

As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas pela adições de

outros metais.
Propriedades do zinco
Densidade (ρ) kg
7,1
dm 3
Ponto de fusão ºC 419ºC
20...36
mm 2
Alongamento 1%
Com liga, o zinco de alumínio se torna mais resistente; com liga de cobre, mais
duro. O magnésio compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro.
Também o bismuto, o chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades
do zinco para sua usinagem.
Designação do zinco
Norma DIN 1706
Denominação Norma Impureza
Zinco fino Zn 99,995 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,95 0,05%
Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%
Aplicação
Peças de aço que estejam sujeitas à oxidação do tempo, devem receber uma
zincagem (banho de zinco) para sua proteção.
O zinco é um material muito utilizado na fundição de peças.
Peças complicadas são obtidas através de fundição por injeção, a qual facilita a
fabricação em série e aumenta a precisão das peças.

Estanho (Sn)
É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente à

corrosão.
Propriedades do estanho
Densidade kg
7,3
dm 3
Temperatura de liquefação
232ºC
40...50
mm 2
Ductibilidade 50%
Dobrando uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse

trincado. Esse ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais,
atritando-se entre si (grito do estanho).
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às

intempéries. Em temperaturas inferiores a -15ºC, o estanho se decompõe formando
um pó de cor cinzenta.
Designação do estanho
Denominação Norma
Estanho Sn 99,9
Liga fundida Cu Sn 6
Aplicação
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua
pequena resistência à tração.
Graças a sua ductilidade, podem-se laminar folhas delgadas de até 0,008mm de

espessura.

É muito utilizado no equipamento e maquinaria da indústria alimentícia, por ser

não tóxico.
Liga-se perfeitamente a outros metais: cobre, chumbo e antimônio.
A solda de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido.
Ligas dos metais pesados não ferrosos
Para melhorar as propriedades dos metais com base o cobre, são adicionadas
ligas de outros metais, como o zinco e o estanho. As ligas de cobre possuem cores
diferentes, conforme o metal que entra na constituição da liga e na proporção em que
é adicionado. As ligas de cobre mais importantes são: latão, bronze e latão vermelho.
Latão
É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de cobre.
Produção do latão
Cobre Zn
Latão
Tomback, Latão especial
Fundição Laminados
Fundição em Chapas
areia Tiras
Barras maciças
Fundição em Tubos
coquilha Arames
Peças de pressão
Barras perfiladas

Propriedades do latão
Latão
3
Massa específica 8,5kg/dm Classifica-se segundo
Ponto de fusão 980ºC DIN 1709, 17660, 17661
1. Ligas de fundição (latão fundido)
Denominação Abreviatura Composição em % Propriedades Emprego
especiais
Boa condutibi- Instalações
Latão fundido G - CuZn 36 64 até 3 Pb
lidade para gás,
Latão de água e para
Superfície
fundição em G - CuZn 38 62 até 3 Pb indústria
brilhante
coquilha elétrica
Latão fundido Superfície

G - CuZn 40 60 até 2 Pb
sob pressão brilhante
A abreviatura CuZn = Latão

teor de zinco em % = 36
teor de cobre em % = 64
O latão é um metal de cor amarelo-claro ou amarelo-ouro. As classes do latão

são reconhecidas pela superfície de ruptura ou em sua superfície polida.
É fácil de dobrar e repuxar. Tem uma resistência maior do que a do cobre (200 -
800N/mm2).
Aplicação
Devido a sua boa resistência à corrosão causada pelo ar e fluidos, o emprego do
latão fundido é muito grande na fabricação de válvulas, torneiras e registros.
Laminado, o latão é empregado na confecção de chapas, perfis de qualquer

, ,
forma ( ) e tubos de radiadores.
Bronze
O bronze é uma ligas com 60% de cobre e um ou vários elementos de liga. O

bronze pode ser classificado em ligas fundidas e ligas laminadas. O quadro a seguir
mostra os diversos tipos de bronze.

Tipos de bronze
Bronze
- ao estanho
- fosforoso
- ao alumínio
- ao chumbo
- ao silício
- ao manganês
- ao berílio
Ligas de Ligas de
Laminação Fundição
Propriedades e aplicações
As ligas de bronze variam entre macias e duras. Resistem muito bem à
corrosão. Devido a sua fácil fusão, são empregadas na fabricação de sinos, buchas e
peças hidráulicas.
O bronze laminado é empregado na fabricação de molas, partindo de tiras e de

arames estirados a frio.
Propriedades do bronze
Densidade (ρ) kg
7,6 - 8,8
dm 3
Ponto de fusão 900 - 1000ºC
350 - 770
mm 2
Bronze ao estanho
Esta liga tem de 4 a 20% de estanho. É dúctil e elástica, dura e resistente à
corrosão.

Exemplo de normalização DIN
Cu Sn 6
6% de estanho
94% de cobre
Bronze ao chumbo
Até 25% de chumbo. Boa característica de deslizamento, autolubrificante.
Empregada na construção de buchas.
G - Cu Pb 15 Sn
75% de cobre
15% de chumbo
8% de estanho
2% de zinco
Bronze ao alumínio
Esta liga tem de 4 a 9% de alumínio. Resistente à corrosão e ao desgaste.

Utilizada na construção de buchas, parafusos sem-fim e rodas-dentadas.
Cu Al8 Fe F45
89% de cobre
8% de alumínio
≅ 1% de ferro
F45 - resistência à tração = 450N/mm2
Latão vermelho (bronze ao zinco)
O latão vermelho é uma liga de cobre, estanho (bronze) e zinco, cujo

componente predominante é o cobre.

É resistente à corrosão e ao desgaste. Além disso, resiste bem à pressão.
É empregada na fundição de buchas e na fabricação de peças hidráulicas, tubos

e engrenagens helicoidais.
Propriedades do latão vermelho
Densidade kg
8,6
dm 3
Ponto de fusão 900 - 1000ºC
240 - 650
mm 2
Normalização conforme DIN
G - Cu Sn 10 Zn
G = Fundido
10% de estanho
≅ 3% de zinco
87% de cobre

Alumínio
O alumínio é um metal extraído do minério bauxita. Cerca de 8% da crosta ter-

restre são constituídos desse minério, o que o torna o mais abundante no planeta. No
entanto, apenas no século passado foi possível obter, pela primeira vez, pequenas
quantidades de alumínio; e sua utilização só se tornou economicamente viável em
1892, quando se descobriu o processo para separar o alumínio da alumina, produto
derivado da bauxita e composto de alumínio e oxigênio.
Obtenção do alumínio
O processo de obtenção do alumínio tem três etapas: obtenção do minério (bau-

xita), obtenção da alumina e finalmente obtenção do alumínio.
A bauxita foi formada pela decomposição de rochas alcalinas que durante mi-
lhões de anos sofreram infiltração de água e transformaram-se em argila; essa argila é
composta principalmente de óxido de alumínio hidratado, que é a alumina, misturado
com óxido de ferro, sílica, titânio e outras impurezas. A proporção de alumina na argila
está entre 40 e 60%. O minério é retirado por retroescavadeiras e transportado por
caminhões à área de armazenamento.
Na segunda etapa do processo, a bauxita é triturada e misturada a uma solução

de soda cáustica; a lama formada por essa mistura é aquecida sob alta pressão e re-
cebe uma nova adição de soda cáustica. Dessa forma, a alumina é dissolvida, a sílica
contida na pasta é eliminada e as outras impurezas são separadas por processos de
sedimentação e filtragem.
Tecnologia aplicada: Alumínio 329

A solução resultante, chamada aluminato de sódio, é colocada em um precipita-

dor e obtém-se a alumina hidratada, que pode ser usada como matéria-prima ou pode
ser levada para calcinadores, quando será desidratada para servir a outros fins.
A terceira etapa é a de obtenção do alumínio, que é conseguido pela retirada do

oxigênio existente na alumina.
Para retirar o oxigênio, a alumina é dissolvida dentro de fornos eletrolíticos em um

banho químico à base de fluoretos. Os fornos são ligados a um circuito elétrico em série,
que fornece corrente contínua. Quando a corrente elétrica passa através do banho quími-
co, ocorre uma reação e o alumínio se separa da solução e libera oxigênio.
O alumínio líquido se deposita no fundo do forno e é aspirado a intervalos regu-

lares por meio de sifões. O calor gerado pela corrente elétrica mantém a solução em
estado líquido, o que permite a adição de mais alumina e torna o processo contínuo. O
alumínio líquido é levado para fornalhas onde é purificado ou recebe adição de outros
metais que formarão as ligas e lhe darão características especiais. Em seguida, é res-
friado sob a forma de lingotes, barras ou tarugos para ser utilizado na indústria de
transformação.
Emprego, propriedades e vantagens do alumínio
O alumínio é variadamente empregado; na fabricação de veículos, tais como ô-

nibus e caminhões, permite a diminuição do peso e, conseqüentemente, grande eco-
nomia de combustível; por ser muito resistente à corrosão, também é empregado na
fabricação de esquadrias para prédios residenciais e industriais, tanques para trans-
porte e armazenamento de combustíveis e produtos químicos.
Ao lado de suas características de leveza e resistência à condições do ambiente,

o alumínio é facilmente moldável e permite todo tipo de processo de fabricação: pode
ser laminado, forjado, prensado, repuxado, dobrado, serrado, furado, torneado, lixado
e polido. As peças de alumínio também podem ser produzidas por processos de fundi-
ção em areia, em coquilhas ou sob pressão.
330 Tecnologia aplicada: Alumínio

Além disso, o alumínio é um material que pode ser unido por todos os processos
usuais: soldagem, rebitagem, colagem e brasagem. Apresenta excelente condutivida-
de térmica, quatro vezes maior que a do aço, e sua superfície aceita os mais variados
tipos de tratamento, tais como anodização, verniz e esmalte.
Melhoria das propriedades do alumínio
O alumínio puro é bastante dúctil, apresenta boa resistência à corrosão, boa

condutividade térmica e elétrica; porém, apresenta baixa resistência a esforços mecâ-
nicos e baixos níveis de dureza; para compensar essas desvantagens, melhorar as
propriedades do material e torná-lo mais resistente, existem três métodos: adição de
elementos químicos para obter uma liga; conformação mecânica, que abrange proces-
sos de laminação ou prensagem, e tratamento térmico.
Ligas de alumínio
Leveza, ductilidade, resistência a corrosão e a ataques do meio ambiente, alto

valor econômico da sucata e enormes jazidas são qualidades que tornaram o alumínio
o material mais utilizado depois do aço. Mas, para melhorar ainda mais as característi-
cas desse material, desenvolveram-se novas ligas que permitem utilizar o metal para
fins especiais.
Os elementos químicos adicionados ao alumínio puro e liquefeito formam as li-

gas de alumínio. Essas ligas são formadas principalmente com a adição de cobre
(Cu), magnésio (Mg), manganês (Mn), silício (Si) ou zinco (Zn). A escolha dos ele-
mentos e sua proporção na liga dependem das propriedades finais que se quer obter.
Uma liga de alumínio e cobre, submetida a processos especiais de tratamento

térmico, terá uma resistência à tração equivalente ou até maior que a de alguns aços
de baixo teor de carbono; além disso, apresenta ótima usinabilidade. Devido à alta
relação entre resistência e peso, essa liga é indicada para a indústria aeronáutica e
automobilística, na estrutura e revestimento de asas e rodas de aviões. É indicada
também para peças que devem suportar temperaturas ao redor de 150º C.

A liga alumínio-manganês aceita acabamentos de superfície, é resistente à

corrosão e possui elevada condutividade elétrica, embora sua resistência mecânica
seja limitada. Essa liga é usada na fabricação de latas de bebidas, placas de carro,
telhas, equipamentos químicos, refletores, trocadores de calor e como elemento deco-
rativo na construção civil. Quando se adiciona manganês ao alumínio, a resistência
mecânica dessa liga aumenta em até 20%, se comparada com a do alumínio puro,
sem perder a capacidade de ser trabalhada por todos os processos de conformação e
fabricação mecânicas, como estampagem, soldagem e rebitagem.
A liga de alumínio-silício apresenta baixo ponto de fusão e boa resistência à

corrosão. Quando o teor de silício é elevado (em torno de 12%), a liga se torna ade-
quada para produzir peças fundidas e pode servir como material de enchimento em
processos de soldagem e brasagem.
A liga alumínio-magnésio á excelente para soldagem, além de ser resistente à

corrosão, principalmente em atmosfera marinha; por isso, é muito empregada na fabri-
cação de barcos, carrocerias de ônibus e furgões e no revestimento de tanques crio-
gênicos, isto é, recipientes usados para armazenar gases ou líquidos sob temperatu-
ras extremamente baixas.
É possível, também, combinar vários elementos químicos em uma só liga; é o

caso das ligas de alumínio com magnésio e silício em sua composição. As ligas alu-
mínio-magnésio-silício, que apresentam resistência mecânica menor que as de a-
lumínio-cobre mas têm elevada resistência à corrosão, são facilmente moldáveis, usi-
náveis e soldáveis e aceitam diversos tipos de processos de acabamento, tais como o
polimento, o envernizamento e a esmaltação. São usadas na construção civil, na fabri-
cação de veículos e máquinas e fios para cabos de alta tensão.
As ligas alumínio-zinco-magnésio-cobre ou cromo, depois de passar por tra-

tamento térmico, são usadas em aplicações que exigem alta relação resistência/peso,
principalmente na construção de aviões. Outros elementos que podem ser adicionados
ao alumínio são: bismuto (Bi), chumbo (Pb), titânio (Ti), estanho (Sn), níquel (Ni). São
as variações nas quantidades e combinações dos elementos que originam ligas com
propriedades adequadas a cada uma das aplicações.

Conformação mecânica
A conformação mecânica produz mudanças na estrutura interna do alumínio e

suas ligas. Um dos processos que demonstram essa mudança é a laminação, usada
para transformar o lingote em chapas para uso posterior.
A laminação pode ser executada a quente ou a frio. Se a quente, o alumínio

mantém sua maleabilidade; se a frio, o processo produz um efeito chamado encrua-
mento, que torna o alumínio mais duro e menos maleável. As chapas e lingotes lami-
nados, a quente ou a frio, ganham o grau de dureza necessário que permite sua trans-
formação nos mais variados produtos.
Na laminação a quente, o lingote de alumínio pré-aquecido passa no meio de

dois ou mais rolos da laminadora e provoca o deslizamento dos minúsculos grãos que
formam o material; os grãos deslizam uns sobre os outros, deformam-se e recom-
põem-se logo em seguida, devido à temperatura, mantendo a maleabilidade do mate-
rial.
No caso de laminação a frio, acontece o efeito de encruamento. Quando são

comprimidos pelos rolos da laminadora, os grãos se quebram e diminuem de tamanho,
aumentando a dureza do material e diminuindo sua maleabilidade.


Tratamento térmico
O tratamento térmico é outra maneira de melhorar as propriedades de um mate-

rial. Nesse processo, o metal é aquecido e em seguida, resfriado gradativamente; isso
traz ao metal ou liga certos efeitos como alívio de tensões, eliminação do encruamen-
to, estabilidade dimensional, endurecimento.
Normalização das ligas de alumínio
Para organizar e facilitar a seleção das ligas de alumínio, a ABNT (Associação

Brasileira de Normas Técnicas) e outras associações classificaram essas ligas de a-
cordo com o processo de fabricação e com sua composição química. As ligas foram
divididas em ligas para conformação (ou dúcteis) e ligas para fundição.
As ligas para conformação devem ser obrigatoriamente bastante dúcteis para

serem trabalhadas a frio ou a quente pelos processos de conformação mecânica, que
são a laminação, a trefilação, o forjamento e a extrusão. Após passarem por esses
processos, as ligas são comercializadas sob a forma de laminados planos (chapas e
folhas), barras, arames, perfis e tubos extrudados e peças forjadas.
As ligas para fundição devem ter resistência mecânica, fluidez e estabilidade di-
mensional e térmica para suportar os diferentes processos de fundição em areia, mol-
de permanente por gravidade ou sob pressão.
Os dois tipos de ligas seguem um sistema de designação de acordo com a nor-

ma da ABNT NBR 6834, conforme o principal elemento de liga presente em sua com-
posição.
Para ilustrar, apresenta-se um quadro referente a alumínio e suas ligas para

conformação, com designação de série e respectiva indicação da composição.

Alumínio e suas ligas para conformação

Designação da série Indicação da composição
1XXX 99,0% mínimo de alumínio
2XXX Cobre
3XXX Manganês
4XXX Silício
5XXX Magnésio
6XXX Magnésio e silício
7XXX Zinco
8XXX Outros elementos
9XXX Série não utilizada
Pela norma, os materiais para conformação mecânica são indicados por um nú-
mero de quatro dígitos em que:
• o primeiro classifica a liga pela série de acordo com o principal elemento adi-
cionado;
• o segundo dígito, para o alumínio puro, indica modificações nos limites de im-
pureza: 0 - nenhum controle, ou de 1 a 9 - controle especial de uma ou mais impure-
zas; para as ligas, o número diferente de zero indica qualquer modificação da liga ori-
ginal.
• o terceiro e o quarto dígitos, para o alumínio puro, indicam o teor de alumínio
acima de 99%; quando se referem às ligas, identificam as diferentes ligas do grupo.
Considere-se, como exemplo, uma liga de alumínio número 1035. O primeiro dí-
gito (1) significa que se trata de uma liga da série 1XXX, que se refere ao alumínio
comercialmente puro. O segundo dígito (0) indica que é um alumínio sem controle es-
pecial de impurezas. Finalmente, os dois últimos dígitos (35) significam que é um ma-
terial com 99,35% de alumínio.
Outro exemplo: alumínio 6463A. O quadro indica que o primeiro dígito (6) se re-
fere à série 6XXX, correspondente à liga de alumínio com magnésio e silício. O se-
gundo dígito (4) indica que se trata de uma modificação da liga número 63 dessa sé-
rie. A letra A, que também é normalizada, indica que essa liga é uma pequena altera-
ção da liga 6463 existente em outro país.

Observe-se agora o quadro relativo ao alumínio e suas ligas para fundição.
Alumínio e suas ligas para fundição

Designação da série Indicação da composição
1XX.X 99,00% mínimo de alumínio
2XX.X Cobre
3XX.X Silício e cobre e/ou magnésio
4XX.X Silício
5XX.X Magnésio
6XX.X Série não utilizada
7XX.X Zinco
8XX.X Estanho
9XX.X Outros elementos
Como se pode observar na coluna Designação de série, as ligas de alumínio

para fundição são indicadas por três dígitos, um ponto e um dígito. Isto significa que:
• o primeiro dígito classifica a liga segundo o elemento principal da liga;
• o segundo e o terceiro dígitos indicam centésimos da porcentagem mínima de
alumínio (para alumínio puro) ou diferentes ligas do grupo;
• o dígito após o ponto indica a forma do produto: 0 para peças fundidas e 1 pa-
ra lingotes.
Para exemplificar, considere-se a liga 319.0: o dígito 3 indica que esta é uma
liga de alumínio com silício e cobre e/ou magnésio; o número 19 indica que é a 19º liga
da série; o dígito 0 após o ponto indica tratar-se de peça fundida.
Quando o último dígito indicativo da série para ligas de fundição é 2, sabe-se

que se trata de um lingote feito de material reciclado, fora de especificação em relação
aos níveis de impureza.

Tratamento térmico
Tratamentos térmicos são ciclos térmicos a que são submetidos os aços. São
compostos por operações de aquecimento, a uma velocidade adequada, com
permanência por tempo suficiente em temperatura de tratamento correta e velocidade
de resfriamento compatível com o objetivo desejado.
Os tratamentos térmicos visam alterar a estrutura natural dos aços, conferindo

ou melhorando suas propriedades mecânicas.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:

• remoção de tensões internas (oriundas de resfriamento desigual, trabalho
mecânico ou outra causa);
• aumento ou diminuição da dureza;
• aumento da resistência mecânica;
• melhora da ductilidade;
• melhora da usinabilidade;
• melhora da resistência ao desgaste;
• melhora das propriedades de corte;
• melhora da resistência à corrosão;
• melhora da resistência ao calor;
• modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
Fatores de influência nos tratamentos térmicos
O tratamento térmico é composto por um ciclo de tempo - temperatura, e os

fatores mais importantes a considerar são: aquecimento, tempo de permanência nessa
temperatura e resfriamento.
Tecnologia aplicada: Tratamento térmico 337

Aquecimento, como o objetivo principal do tratamento térmico é a modificação

de suas propriedades mecânicas. Verifica-se que isso só é conseguido mediante uma
alteração em sua estrutura. Assim sendo, o aquecimento é feito acima da zona crítica
até sua completa austenitização, ou seja, a dissolução total do carboneto de ferro no
ferro gama. O diagrama de fase Fe-C permite visualizar as temperaturas mínimas de
transformação alotrópica em função do teor de carbono do aço em tratamento.
Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento térmico, são

apropriadamente consideradas a velocidade e a temperatura máxima de aquecimento.
A velocidade de aquecimento deve ser adequada à composição e ao estado de

tensões do aço.
Como tendência geral, o aquecimento muito lento provoca um crescimento

excessivo dos grãos de austenita, tornando o aço frágil. Por outro lado, um
aquecimento muito rápido em aços ligados ou em aços com tensões internas
(provocadas por fundição, forjamento, etc.) poderá provocar empenamento ou mesmo
aparecimento de fissuras.
A temperatura de aquecimento deverá ser adequada para que ocorram as

modificações estruturais desejadas. Se ela for inferior a temperatura de
transformação, as modificações não ocorrerão; se for demasiadamente superior
ocorrerá um crescimento indesejável dos grãos de austenita. Essa temperatura de
aquecimento depende da composição química do aço e principalmente do seu teor de
carbono.
338 Tecnologia aplicada: Tratamento térmico

A figura a seguir mostra de modo esquemático o crescimento do grão da

austenita devido a temperaturas excessivas.
Na prática, o máximo que se admite é 50ºC acima de A3 para os aços

hipoeutetóides. Para os aços hipereutetóides, devido à necessidade de altas
temperaturas para dissolução do carboneto de ferro, será inevitável o crescimento de
grão de austenita. No tratamento térmico, o crescimento do grão de austenita é mais
prejudicial que a presença de carboneto não dissolvido; assim, a temperatura
recomendada é inferior à linha Acm , mais precisamente, 50ºC acima de A1.

Tempo de permanência na temperatura de aquecimento – o tempo de

permanência na mesma temperatura deve ser o suficiente para que as peças se
austenitizem de modo uniforme em toda a secção. Se o tempo de permanência for
além do necessário, pode haver indesejável crescimento dos grãos de austenita.
Empiricamente, adotam-se 2 minutos por milímetro de espessura. Assim, para uma
peça com 20mm de espessura serão necessários 40 minutos de permanência na
temperatura de aquecimento para a completa difusão dos elementos da liga na
austenita.
Resfriamento – Este é o fator mais importante do ponto de vista de tratamento

térmico, pois a velocidade de resfriamento determinará efetivamente a estrutura e as
propriedades finais desejadas.
Os meios de resfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios líqüidos. O

quadro abaixo apresenta em ordem crescente de velocidade alguns meios de
resfriamento.
Meio de resfriamento
Solução aquosa a 10% NaOH
Solução aquosa a 10% NaCL
Solução aquosa a 10% Na2CO3
Água a 0ºC
Água a 18ºC
Água a 25ºC
Óleo 1
Óleo 2
Óleo 3
Água a 50ºC
Tetracloreto de carbono
Água a 75ºC
Água a 100ºC
Ar liqüido
Ar
Vácuo

A próxima figura permite comprovar a importância do diagrama de resfriamento

contínuo na determinação dos constituintes e suas respectivas propriedades, que
resultam de quando os aços são submetidos a diferentes velocidades de resfriamento.
Examinando a figura podemos concluir que: um aço esfriado muito lentamente,

no forno, por exemplo (curva A), começa a se transformar em perlita ao atingir o ponto
Ai e, ao atingir Af, é inteiramente Transformado em perlita. Essa perlita é de
granulação grosseira e apresenta baixa dureza; logo, aços esfriados muito lentamente
apresentam, em temperatura ambiente, o constituinte perlita de granulação grosseira e
de baixa dureza.
Com esfriamento mais rápido, em ar, por exemplo (curva B), o aço apresentará
perlita fina, com dureza elevada. Com velocidade de esfriamento maior, em óleo
(curva C), a transformação iniciada em Ci e terminada em Cf dá como constituinte
perlita mais fina, com dureza maior. Com resfriamento ainda mais rápido (curva D),
verifica-se que o início de transformação se dá no ponto Di. A velocidade de
esfriamento agora é tal que não possibilita que a curva de esfriamento D toque na
curva de fim de transformação, de modo que a transformação em perlita apenas se
inicia, interrompendo-se em seguida e, ao atingir o ponto DMi, a austenita que não se
transformou passa a martensita, cuja formação termina em DMf. A estrutura resultante
dessa velocidade de esfriamento é simultaneamente perlita e martensita.

Com esfriamento muito rápido (curva F), em água, verifica-se que a curva de
esfriamento não toca na curva de transformação, de modo que não há transformação
da austenita em produto lamelar, mas simplesmente passagem a martensita, quando,
no esfriamento, são atingidas as temperaturas correspondentes a Mi e Mf. Logo, os
aços esfriados mais rapidamente são os mais duros. Há uma curva de esfriamento
(curva E), que tangencia a curva C de início de transformação para esfriamento
contínuo. Essa velocidade de esfriamento, denominada velocidade crítica de têmpera,
indica que é desnecessário esfriar-se o aço mais rapidamente para que se produza
estrutura martensítica. Pode-se definir a velocidade crítica de esfriamento (ou de
têmpera) como “a menor velocidade de esfriamento que produzirá estrutura
inteiramente martensítica”.
Em última análise, o tratamento térmico será escolhido de acordo com a

estrutura e as propriedades que se desejam. Assim, quando se visa obter a máxima
dureza, deve-se procurar produzir a estrutura martensítica, isto é, escolher um
tratamento térmico com esfriamento rápido. Quando se visa ao mínimo de dureza, é
necessária a estrutura perlítica, ou seja um resfriamento lento.
Efeitos da secção da peça - A velocidade de esfriamento é afetada pela secção

da peça, pois seu interior se esfria mais lentamente que a superfície. A figura abaixo
mostra de modo esquemático o esfriamento do centro e o da superfície de uma peça
em três meios de esfriamento diferentes.

Formas de tratamento térmico do aço
Recozimento – é o tratamento térmico que visa reduzir a dureza do aço,

aumentar a usinabilidade, diminuir a resistência à tração, remover tensões de
trabalhos a frio ou a quente, atingindo a microestrutura ou as propriedades desejadas.
Existem, basicamente, 3 tipos principais de recozimento:

• Recozimento total ou pleno.
• Recozimento para alívio de tensões ou subcrítico.
• Esferoidização.
Recozimento total ou pleno – consiste em austenitizar o aço a uma

temperatura de mais ou menos 50ºC acima da linha A3 para aços hipoeutetóides e de
50ºC acima de A1 para hipereutetóides. O aço deve ser mantido nesta temperatura o
tempo suficiente para que ocorra a solubilização do carbono e dos outros elementos
de liga na austenita. Em seguida, deve-se fazer um resfriamento lento dentro do
próprio forno, controlando-se a velocidade de resfriamento de aproximadamente 25ºC
por hora. O diagrama de fase Fe-C apresentado abaixo mostra de modo esquemático
as faixas de temperatura para o recozimento pleno.
Obtém-se, no recozimento pleno, uma estrutura de perlita grosseira que é a

microestrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio teor de
carbono (0,2% a 0,6%C); para aços de alto carbono, é preferível a estrutura
“esferoidita”; obtida pelo coalescimento.

A figura abaixo indica que os constituintes estruturais que resultam do

recozimento pleno são: perlita para os aços eutetóide, perlita e ferrita para os aços
hipoeutetóides e perlita e cementita para os aços hipereutetóides.
Recozimento para alívio de tensões ou subcrítico - consiste no aquecimento

do aço a uma temperatura entre 10ºC e 20ºC abaixo de A1, objetivando aliviar tensões
provocadas por transformações mecânicas, corte por chama, soldagem, etc.
A peça deve ser mantida a essa temperatura de 1 a 2 horas e, em seguida,

resfriada lentamente no próprio forno, na cal ou ao ar livre. A figura a seguir mostra
esquematicamente as faixas de temperaturas utilizadas no recozimento para alívio de
tensões ou subcrítico.

Esferoidização - o recozimento de esferoidização aplica-se principalmente em

aços de médio e alto teor de carbono, com a finalidade de melhorar a usinabilidade. O
tratamento objetiva transformar a rede de lâminas de cementita, em forma globular ou
esferoidal de carboneto, em aço. A figura a seguir mostra esquematicamente a
microestrutura do aço, antes e após o recozimento de esferoidização.
Antes Depois
Para ocorrer essa transformação, o aço deve ser aquecido entre 680ºC e 750ºC.
Esta temperatura deve ser mantida o tempo suficiente para homogeneizar a
temperatura em toda a peça e o resfriamento deve ser lento, cerca de 10º a 20ºC por
hora. A figura a seguir mostra esquematicamente as faixas de temperaturas utilizadas
no recozimento de esferoidização.

Normalização – esse tratamento térmico consiste na austenitização completa

do aço, seguida de resfriamento em ar tranqüilo. A figura abaixo mostra no diagrama
Fe-C que a faixa de temperatura para a normalização, supera a linha A3 para os aços
hipoeutetóides e a linha Acm para os aços hipereutetóides. Essa temperatura situa-se
entre 35ºC e 40ºC, conforme o teor de carbono do aço em consideração.
O objetivo deste tratamento é obter uma microestrutura mais fina e homogênea

dos cristais. A normalização é usada no aço, após a fundição, forjamento ou
laminação, preparando-o para uma boa resposta à têmpera.
Têmpera - é um tratamento térmico que executamos no aço com teor de

carbono maior que 0,3%C, com a finalidade de obter combinações de dureza e
resistência mecânica. A estrutura que permite tais combinações é a estrutura
martensítica.
A têmpera é composta por um conjunto de três etapas: aquecimento,

manutenção numa determinada temperatura e resfriamento.
No aquecimento, o aço deve ser austenitizado em torno de 50ºC acima da linha

A3 para aços hipoeutetóides. Para aços hipereutetóides a temperatura é de 50ºC
acima de A1, isto é, nos aços hipoeutetóides a ferrita e a perlita se transformam em
austenita. Nos aços hipereutetóides a perlita se transforma em austenita e a cementita
continua inalterada por ser um constituinte duro.

A figura a seguir mostra no diagrama Fe-C a faixa de temperatura de têmpera

em função da porcentagem de carbono no aço.
A permanência do aço numa determinada temperatura deve ser suficiente para

que a superfície e o centro da peça adquiram a mesma temperatura e ocorra a
solubilidade completa do carbono. Como regra, 2 minutos por milímetro de espessura
do material são suficientes.
O resfriamento na têmpera determina efetivamente a estrutura martensítica,

portanto ele deve ser feito em um meio que possibilite uma curva de resfriamento que
passe à esquerda do cotovelo da curva em C , evitando assim a transformação da
austenita em produtos normais. A figura a seguir mostra a curva de resfriamento para
temperar aço 1080 ; a linha Mi indica o início, e a linha Mf, o fim da transformação da
austenita em martensita.

Revenido - é um tratamento térmico que normalmente se realiza após a

têmpera com a finalidade de aliviar as tensões internas, diminuir a dureza excessiva e
a fragilidade da martensita temperada, e, assim, aumentar a ductilidade e resistência
ao choque. O revenido deve ser feito logo após a têmpera, para se evitar a perda de
peças por ruptura provocada pelas tensões da têmpera. A figura a seguir mostra de
modo esquemático o ciclo de têmpera e revenido.
A temperatura do revenido varia em função do tipo de aço, dureza e

característica mecânica desejada. O diagrama abaixo permite avaliar o efeito da
temperatura de revenido sobre a dureza e a resistência ao choque de um aço 1045
temperado. Cada material possui uma curva característica.

A temperatura de revenido também tem o objetivo de regularizar a dureza. Isso

pode ser feito de duas maneiras. Uma delas é experimental, e se revine a peça aos
poucos a partir de 100ºC, medindo-se a dureza em cada faixa até que se obtenha a
dureza desejada. Outra maneira é a consulta aos diagramas de revenido, onde se lê
diretamente o valor da temperatura em função da dureza desejada. Um exemplo de
aplicação do diagrama é apresentado na figura abaixo.
A manutenção numa determinada temperatura é um importante fator para peças

de massa elevada. Como regra, deve-se manter por 60 minutos, adicionando-se uma
hora para cada polegada de espessura da peça.
O esfriamento após o revenido é feito em ar livre, salvo nos casos de aços que
sofrem um fenômeno chamado fragilidade ao revenido (aços ligados ao Cr e Ni),
quando revenidos nas faixas entre 260ºC e 315ºC e, também, entre 450ºC e 600ºC. É
recomendado que, no caso de dúvida quanto à susceptibilidade do aço a este
problema ou quando o revenido tiver que ser feito nestas faixas de temperatura, que
seja seguido de resfriamento brusco em água fria.

Tratamentos Isotérmicos
Esses tratamentos baseiam-se no conhecimento das curvas em C ou TTT e nos

fenômenos que ocorrem durante o aquecimento e o resfriamento dos aços,
possibilitando substituir com vantagens os tratamentos térmicos convencionais.
Dentre esses tratamentos, destacam-se a austêmpera e a martêmpera.
Austêmpera - esse tratamento isotérmico aproveita as transformações da

austenita que ocorrem a uma temperatura constante. O constituinte que se origina na
austêmpera é a bainita, que se caracteriza pela alta ductilidade, tenacidade e
resistência mecânica, conhecida como “efeito mola”, portanto, com propriedades
superiores à da martensita revenida. A austêmpera consiste em submeter o aço a
uma seqüência de operações e transformações:
• aquecimento a uma temperatura que possibilite a austenitização; como
regra, seguir os parâmetros de aquecimento da têmpera;
• resfriamento num banho mantido a uma temperatura constante, geralmente
entre 260ºC e 400ºC;
• permanência no banho a essa temperatura para, isotermicamente, ocorrer a
transformação da austenita em bainita;
• resfriamento até a temperatura ambiente, em ar livre ou banho de sal.
A figura a seguir representa esquematicamente o diagrama de transformação da

austêmpera.

Martêmpera - esse tratamento consiste em interromper o resfriamento a partir

da temperatura de austenitização, de modo a retardar o resfriamento do aço por
alguns instantes em uma temperatura pouco superior à linha MI (temperatura de
início da transformação martensítica), resultando numa uniformização de temperatura
na superfície e no centro das peças submetidas a esse tratamento. Esse
procedimento diminui a perda de peças por trincas e empenos, que são defeitos
causados pelo resfriamento rápido da têmpera convencional. A martêmpera consiste
em submeter o aço a uma seqüência de operações:
• Aquecimento a uma temperatura de austenitização;
• Resfriamento num meio fluido quente (óleo quente, banho de sal) até uma
temperatura acima da transformação martensítica (linha Mi );
• Manutenção nesse meio de resfriamento até a uniformização da temperatura
entre a superfície e o núcleo da peça;
• Resfriamento posterior a uma velocidade moderada (geralmente em ar) de
modo a prevenir diferenças de temperatura entre a superfície e o núcleo das peças.
Após a martêmpera, as peças são submetidas a uma operação comum de

revenido, como se tivessem sido temperadas. A figura a seguir representa
esquematicamente o diagrama de transformação da martêmpera.
Têmpera superficial - Na têmpera superficial produz-se uma mudança da

estrutura cristalina localizada apenas na superfície do aço, que adquire as
propriedades e características típicas da estrutura martensítica.

Esse processo tem como objetivo aumentar consideravelmente a resistência ao

desgaste na superfície e manter a tenacidade do núcleo das peças tratadas.
Devem ser empregados aços de 0,3% a 0,6% de teor de carbono.
A têmpera superficial pode ser realizada por dois processos: chama e indução.
Têmpera por chama - o aquecimento da peça é feito por meio da incidência de

uma chama oxiacetilênica na superfície da peça, a uma temperatura acima da zona
crítica (727ºC), atingindo uma camada predeterminada a endurecer; em seguida é
feito um resfriamento por jateamento de água.
Existem dois métodos de aquecimento para têmpera superficial : circular e

linear. A figura a seguir mostra esquematicamente uma peça submetida ao método
circular combinado com o movimento progressivo giratório.

A próxima figura mostra esquematicamente um dispositivo próprio para têmpera

superficial linear.
Têmpera superficial por indução - O calor para aquecer a peça até a

temperatura de austenitização pode ser gerado na própria peça por indução
eletromagnética.A peça a ser temperada é colocada dentro de uma bobina. Um
gerador fornece a corrente elétrica de alta freqüência, que cria um campo magnético
na bobina. Esse campo magnético provoca um fluxo de corrente elétrica na peça
(princípio de indução). O aquecimento da peça é gerado pela resistência do material
ao fluxo da corrente elétrica. A figura a seguir mostra o processo de têmpera
superficial por indução.
Alcançada a temperatura de têmpera, resfria-se rapidamente a peça por meio de

um jato de água ou óleo.

Tratamentos termoquímicos
Os processos termoquímicos são aplicados nos aços com baixo teor de carbono
com o objetivo de aumentar sua dureza superficial e a resistência ao desgaste,
mantendo o núcleo dúctil e tenaz.
Absorvendo um elemento endurecedor, o material modifica sua composição

química superficial. A figura a seguir ilustra esta situação.
Os tratamentos termoquímicos mais usados são:

• cementação;
• nitretação;
• carbonitretação;
• boretação.
Esses tratamentos são feitos com substâncias sólidas, líquidas ou gasosas.
Cementação – aplica-se a aços com até 0,30% de carbono e com baixo teor de
elementos de ligas.
A cementação é aplicada em peças como engrenagens, eixos, parafusos, etc.,
que necessitam de resistência mecânica e de alta dureza na superfície e núcleo dúctil
com boa tenacidade.
O aço é colocado em um meio rico em carbono e aquecido a uma temperatura

acima da temperatura de transformação em austenita, pois neste estado ele consegue
dissolver melhor o carbono. A profundidade de penetração do carbono depende do
tempo de cementação.

O diagrama abaixo mostra a influência do tempo e da temperatura na

penetração superficial de carbono.
Como o processo se dá por difusão, a camada superficial apresentará grande

saturação do elemento carbono na superfície, decrescendo em direção ao núcleo
como mostra a figura abaixo.
As temperaturas de cementação mais elevadas favorecem a penetração

reduzindo o tempo de cementação, porém, conferem uma granulação mais grosseira,
o que reduz os limites de resistência a tração, torção, flexão, etc.
Os valores mais usuais de temperatura de cementação oscilam de 850ºC a

950ºC.

O tempo de cementação é determinado em função da espessura da camada

cementada desejada, da temperatura e do meio cementante. Obviamente, quanto
maior for o tempo e mais alta a temperatura, mais profunda será a camada.
A tabela abaixo relaciona o tipo de cementação com o meios cementantes
Tipo de cementação Meios cementantes

Sólida Carvão vegetal duro
(caixa) Carvão coque 20%
Ativadores 5 a 10%
Líquida Cianeto de sódio
(banho em sais fundidos) Cianeto de bário
Cianato de sódio
Cianato de bário
Outros sais
Gasosa Gás metano
(fornos de atmosfera) Gás propano, etc.
Os aços, depois de submetidos à cementação, devem ser temperados;

geralmente não se faz o revenido, mas, se for necessário aliviar as tensões residuais
da têmpera, faz-se, então o revenido com temperatura entre 160º e 200ºC.
Nitretação – é um tratamento termoquímico de endurecimento superficial

semelhante à cementação, que se caracteriza pela introdução superficial de nitrogênio
no aço até uma certa profundidade, sob a ação de um ambiente nitrogenoso a uma
temperatura determinada, para formar uma camada dura de nitretos.
A nitretação é realizada com os seguintes objetivos:

• obtenção de elevada dureza superficial, maior do que nos outros processos,
exceto na boretação;
• aumento da resistência ao desgaste;

• aumento da resistência à fadiga;

• aumento da resistência à corrosão;
• melhoria de resistência superficial ao calor.
A nitretação é realizada com temperatura inferior à zona crítica, de 500ºC a

560ºC, tornando as peças menos suscetíveis a empenamentos ou distorções. Após a
nitretação, não é necessário têmpera para produzir dureza na camada nitretada.
A nitretação pode ser feita em meio líquido ou gasoso. O nitrogênio introduzido

na superfície do aço combina-se com o ferro, formando uma camada de nitreto de
ferro de elevada dureza.
Na nitretação gasosa, o elemento nitretante é a amônia que se decompõe,

parcialmente, fornecendo o nitrogênio. Nesse processo, o tempo de formação da
camada é muito grande, como mostra o gráfico abaixo.
Na nitretação líquida, o meio nitretante são banhos de sais fundidos, em geral

cianetos e cianatos, responsáveis pelo fornecimento do nitrogênio.
A nitretação líquida apresenta vantagens sobre a gasosa, pois confere ao aço

camadas mais profundas em menos tempo e reduz a possibilidade de deformações.
Oferece bons resultados também para os aços ao carbono.

O gráfico a seguir mostra a influência do carbono e dos elementos de liga na

profundidade da camada nitretada. Nota-se que a profundidade de penetração é tanto
menor, quanto maior o teor de carbono.
Carbonitretação – é um processo de introduzir carbono e nitrogênio no aço a

partir de uma mistura gasosa apropriada. O carbono provém de um gás rico em
carbono e o nitrogênio a partir da amônia. É um processo misto de cementação a gás
e nitretação a gás, e sua temperatura varia de 700ºC a 900ºC. O objetivo principal da
carbonitretação é formar no aço uma camada resistente ao desgaste, de 0,07mm a
0,7mm, e é usada geralmente em peças de pequeno porte, como componentes de
máquinas de escrever, carburadores, relógios e aparelhos eletrodomésticos.
Boretação - e o processo mais recente entre os tratamentos superficiais nos

aços carbono, aços liga, ferro fundido comum e nodular.
O processo consiste no enriquecimento superficial do aço com de boro e se

efetua em meio sólido de carboneto de boro a uma temperatura de 800ºC a 1050ºC. O
composto formado na superfície da peça boretada é o boreto de ferro, com dureza
elevadíssima, que, medida na escala Vickers, alcança 1700 kgf/mm2 a 2000 kgf/mm2
(16.680 MPa a 19.620 MPa).
A alta dureza da camada boretada oferece elevada resistência ao desgaste e

resistência à corrosão.

Essa camada é resultado do tempo de boretação que varia de 1 a 8 horas. O

diagrama a seguir permite verificar a profundidade da camada boretada em função
do tempo e da temperatura.
O aço boretado é usualmente temperado e revenido.

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SENAI - SP, 2003

Trabalho elaborado e editorado pela Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Educação do

Coordenação geral Adilson Tabain Kole

Coordenação Célio Torrecilha

Elaboração Regina Célia Roland Novaes

Conteúdo técnico Abilio José Weber

Leitura técnica SENAI “Ary Torres” UFP - 112

Diagramação Celia Amorim Pery

Ilustrações e desenho técnico Cleide Aparecida da Silva

Capa SENAI “Ary Torres” UFP - 112

Escola SENAI “Ary Torres”

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Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas quanti-

1. orelha fixa 8. encosto fixo

O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e po-

Tecnologia aplicada: Paquímetro 5

O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo

Se o paquímetro tiver um nônio com 20 divisões, a resolução será de 0,05mm:

Se o paquímetro tiver um nônio com 50 divisões, a resolução será de 0,02mm:

Leitura do paquímetro universal no sistema métrico

6 Tecnologia aplicada: Paquímetro

• Exemplo de escala em milímetro e nônio com 10 divisões. (Resolução = 0,1mm)

Tecnologia aplicada: Paquímetro 7

• Exemplo de escala em milímetro e nônio com 20 divisões. (Resolução = 0,05mm)

• Exemplo de escala em milímetro e nônio com 50 divisões. (Resolução = 0,02mm)

Leitura no sistema inglês

8 Tecnologia aplicada: Paquímetro

A leitura do paquímetro no sistema inglês ou em polegadas segue o mesmo

Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir,

No paquímetro em que se adota o sistema inglês de polegada fracionária, a es-

Tecnologia aplicada: Paquímetro 9

3" 96" 3" 99"

10 Tecnologia aplicada: Paquímetro

Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são

1. Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se

Tecnologia aplicada: Paquímetro 11

3. Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero do nônio.

5. Multiplique o número de divisões da escala fixa pelo numerador da fração es-

Exemplos de leitura utilizando os passos

12 Tecnologia aplicada: Paquímetro

Erros de leitura no paquímetro

Paralaxe - dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer um erro

Tecnologia aplicada: Paquímetro 13

Pressão de medição - o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do

14 Tecnologia aplicada: Paquímetro

Técnicas de utilização do paquímetro

A utilização do paquímetro para determinar medidas externas, internas, de pro-

Tecnologia aplicada: Paquímetro 15

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da

Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamen-

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medi-

16 Tecnologia aplicada: Paquímetro

No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente

Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para res-

Tecnologia aplicada: Paquímetro 17

Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de

A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pe-

O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível en-