Barbosa Arianecorrea M

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA
ÁREA DE CONCENTRAÇÃO
DESENVOLVIMENTO DE PROCESSOS QUÍMICOS
Simulação de Reações de Craqueamento

Catalı́tico e Térmico em Riser Industrial
Autora: Ariane Corrêa Barbosa
Orientador: Milton Mori
Dissertação de mestrado apresentada à Banca Examinadora como parte dos requisitos

exigidos para a obtenção do tı́tulo de Mestre em Engenharia Quı́mica.
Campinas-São Paulo
Janeiro de 2012
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA ÁREA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA – BAE – UNICAMP
Barbosa, Ariane Corrêa

B234s Simulação de Reações de
Craqueamento Catalı́tico e térmico em Riser Industrial
industrial / Ariane Corrêa Barbosa. –Campinas, SP:
[s.n.], 2012.
Orientador: Milton Mori.
Dissertação de Mestrado – Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Quı́mica.
1. Fluidodinâmica computacional. 2. Reações

quı́micas. 3. Escoamento multifasico. I. Mori, Milton.
II. Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de
Engenharia Quı́mica. III. Tı́tulo.
Tı́tulo em Inglês: Simulation catalytic and thermal cracking

reactions at industrial riser
Palavras-chave em Inglês: Computational fluid dynamics, Chemical reactions,
Multiphase flow
Área de concentração: Desenvolvimento de Processos Quı́micos
Titulação: Mestre em Engenharia Quı́mica
Banca examinadora: José Jailson Nicácio Alves, Waldir Pedro Martignoni
Data da defesa: 27-01-2012
Programa de Pós-Graduação: Engenharia Quı́mica
ii
iii
Esse exemplar corresponde a versão final da Dissertação de Mestrado em En-
genharia Quı́mica.
iv
Agradecimentos
Agradeço aos meus pais por sempre me apoiarem em minhas decisões e por
sempre se preocuparem com minha educação, tornando possı́vel eu chegar até aqui. À
minha famı́lia por sempre estar ao meu lado. Ao professor Milton Mori por ter me
dado a oportunidade. À todos do laboratório LPQGe, em especial a Gabi e Léo que
não mediram esforços para me ajudar. Muito Obrigada!!
v
Resumo
O comportamento dinâmico de um reator industrial de FCC (Craqueamento Catalı́tico

Fluidizado) foi simulado utilizando modelos de escoamento gás-solido tridimensionais
e aplicando o modelo cinético de 10-lumps desenvolvido por JACOB et al. (1976).
O comportamento fluidodinâmico e as reações quı́micas previstos foram validados com
dados experimentais e de plantas industriais publicados na literatura. Além disso, foram
adicionadas reações de craqueamento térmico ao modelo cinético de 10-lumps. Dessa
forma foi possı́vel investigar a influência dessas reações secundárias no rendimento da
gasolina. Também foram identificados os locais em que essas reações são mais favoráveis
a ocorrer. Foram utilizadas geometrias com diferentes entradas com o objetivo de
identificar quais delas favorecem uma maior homogeneização do escoamento e o impacto
delas nas taxas de reações de craqueamento térmico.
Palavras chaves: FCC; modelos de lumps; craqueamento térmico; craquea-

mento catalı́tico.
Abstract
The dynamic behavior of a FCC (Fluidized Catalytic Cracking) industrial reactor was
simulated employing 3D gas-solid flow models and applying the ten-lumps kinetic mo-
del developed by JACOB et al.(1976). The fluid-dynamic and the chemical reactions
predicted were validated with a set of plant data publicated in literature. Besides, there
were added thermal cracking reactions to 4-lumps and 10-lumps kinetic model. Thus, it
was possible to investigate the influences of these secundary reactions in gasoline yield.
It was also identified the regions in which those reactions are more suitable to occur.
Different entries geometries werewas used to recognize which one provides a greater
homogenization of the flow and their impact on the reaction rates of thermal cracking.
Keywords: FCC; Lumping model; thermal cracking; catalytic cracking.

Sumário
1 Introdução 1
1.1 Apresentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5 Organização da Dissertação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Revisão bibliográfica 5
2.1 Descrição do processo FCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Aspectos fluidodinâmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3 Cinética de craqueamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.1 Craqueamento Catalı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.2 Craqueamento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3 Modelagem Matemática 17
3.1 Modelagem do escoamento multifásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.1 Equações de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.2 Equação de conservação de energia . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1.3 Modelos de Turbulência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2 Modelos Cinéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2.1 Modelos Craqueamento Catalı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2.2 Modelo de Craqueamento Térmico . . . . . . . . . . . . . . . . 27
viii
4 Simulações 30
4.1 Condições operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2 Simulações unidimensionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3 Simulações Tridimensionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5 Resultados e Discussões 36
5.1 Parte 1: Craqueamento catalı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.2 Parte 2: Craqueamento térmico e catalı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6 Conclusões 49
6.1 Sugestões para estudos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
ix
Lista de Figuras
2.1 Esquema de uma unidade FCC (NAYAK et al., 2005) . . . . . . . . . . 7
2.2 Representação do padrão core-annulus (NERI e GIDASPOW, 2000) . . 8
2.3 Esquema do processo de refino do petróleo ENCICLOPÉDIA BRITÂNICA

(2011) adaptado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1 Modelo 10-lumps adaptado, (JACOB et al., 1976) . . . . . . . . . . . . 24
3.2 Modelo cinético de 4-lumps utilizado por LOPES et al. (2011) . . . . . 28
3.3 Adaptação do modelo cinético de 4-lumps, 5lumps . . . . . . . . . . . . 29
3.4 Adaptação do modelo cinético de 10-lumps, 11-lumps . . . . . . . . . . 29
4.1 Metodologia utilizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 Geometria utilizada do riser (LOPES et al., 2011) . . . . . . . . . . . . 32
4.3 Malha numérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.4 Geometrias utilizadas na Parte 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1 Comparação dos parâmetros cinéticos encontrados na literatura dados

por a) ARANDES et al. (2000) b) ARBEL et al. (1995) c) NAYAK et
al. (2005) d) GROSS et al. (1976) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.2 Comparação dos resultados com propriedades diferentes a)igual aos gases
leves b)proporcional à quantidade de coque e gases leves presente no
grupo c) igual ao coque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.3 Campos de fração volumétrica das partı́culas a) Caso ALI et al. (1997)
b) Caso ARANDES et al. (2000) c) Caso DEROUIN et al. (1997) . . . 39
x
5.4 Vetores da velocidade das partı́culas: a) Caso DEROUIN et al. (1997)
b) Caso ALI et al. (1997) c) ARANDES et al. (2000) . . . . . . . . . . 40
5.5 Valores médios da densidade e da velocidade da fase gasosa em seções

transversais ao longo do riser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.6 Valores médios da temperatura da fase gasosa em seções transversais ao

longo do riser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.7 Valores experimentais dados por DEROUIN et al. (1997) comparados

com o resultado previsto pelo modelo cinético de 10-lumps, em uma linha
central do riser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.8 Comparação do perfil da fração mássica da gasolina e coque entre os

modelos cinético de 4 e 10-lumps. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.9 a)Campo de temperatura b)Campo da fração volumétrica do catalisador

no riser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.10 a)Taxa de reação do gasóleo formando gás seco b)Taxa de reação da

gasolina formando gás seco c) taxa de reação do gasóleo formando gasolina 46
5.11 a) Campo de fração volumétrica b)Campo de temperatura . . . . . . . 47
xi
Lista de Tabelas
3.1 Propriedade fı́sicas das espécies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2 Propriedades do catalisador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3 Parâmetros cinéticos (ARBEL et al., 1995) . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4 Propriedades fı́sicas do gás seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5 Parâmetros cinéticos do craqueamento térmico (BOLLAS et al., 2007) . 28
4.1 Condições operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 Dimensões do riser simulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1 Valores experimentais dados por ARANDES et al. (2000) comparados

com os resultados simulados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.2 Dados experimentais a e valores previstos utilizando os modelos cinéticos

de 4 e 10-lumps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.3 Dados do craqueamento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.1 Parâmetros cinéticos (NAYAK et al., 2005) . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.2 Parâmetros cinéticos (ARANDES et al., 2000) . . . . . . . . . . . . . . 57
6.3 Parâmetros cinéticos (GROSS et al., 1976) . . . . . . . . . . . . . . . . 58
xii
Siglas
A aromáticos
C coque e gases leves
Cah porcentagem mássica de aromáticos pesados
G gasolina
HF O componentes da fração pesada do gasóleo
LF O componentes da fração leve do gasóleo
N naftênicos
P parafinas
xiii
Notações
Ci concentração do componente i
Cc fração mássica do grupo C
Cd força de arraste
Cj componente de concentração molecular i [ kg.m−3 ]
Cµ constante, 0,09
Cǫ,1 constante, 1,44
Cǫ,2 constante, 1,92
d diâmetro da partı́cula [m]
D coeficiente de difusão da mistura [kg.m−1 .s−1 ]
E energia de ativação [J.mol−1 ]
g aceleração da gravidade [m.s−2 ]
G módulo de elasticidade [P a]
Gk fonte de energia cinética turbulenta [P a.s−1 ]
Go módulo de elasticidade de referência
hgs coeficiente de transferência de calor entre as fase [W.m−3 .s−1 ]
H entalpia [J.mol−1 ]
K constante de reação [m3 .kmol−1 .s−1 ]
Ko fator pré-exponencial [m3 .kmol−1 s−1 ]
Mw massa molar
Nu número Nusselt
p pressão
Pr número Prandtl
R constante universal dos gases [ J.mol−1 .K−1]
Ri Taxa de produção ou consumo das espécies i
Re Número de Reynolds
T Temperatura [K]
v velocidade [m.s−1 ] Letras Gregas
xiv
α fração volumétrica
β transferência de momento entre as fases [kg.m−3 .s−1 ]
ǫ taxa de dissipação turbulenta [m2 .s−3 ]
λ condutividade térmica[W.m−2 K −1 ]
µ viscosidade molecular [P a.s]
ρ massa especı́fica [ Kg.m−3 ]
σk constante, 1,00
σǫ constante, 1,30
ϕ atividade do catalisador
Subscrito
g fase gasosa
l leve
lam laminar
h pesado
s fase particulada
turb turbulento
xv
Capı́tulo 1
Introdução
1.1 Apresentação
Uma unidade de Craqueamento Catalı́tico Fluidizado (FCC) converte frações

pesadas de petróleo em componentes mais leves como gasolina, GLP e olefinas leves.
Este tipo de unidade é composta por ciclones, regenerador e riser. Por ser um dos mais
importantes e rentáveis processos nas refinarias de petróleo, desperta grande interesse
em diversos pesquisadores que visam entender melhor a fluidodinâmica e desenvolver
modelos matemáticos que possam prever o comportamento desse processo. A aplicação
da Fluidodinâmica Computacional (CFD) tem assumido um papel importante na atua-
lidade. Utilizando modelos matemáticos apropriados, é capaz de predizer propriedades,
como velocidade, temperatura e concentrações das espécies envolvidas nesse processo.
Dessa forma a CFD pode reduzir substancialmente o tempo e o custo de novos projetos.
As reações de craqueamento ocorrem predominantemente no reator riser. Ele

pode ser descrito como um longo tubo vertical de grande relação altura/diâmetro, no
qual escoa gasóleo vaporizado, catalisadores e vapor d’água. Diversos modelos ma-
temáticos tem sido desenvolvidos para a representação dos fenômenos que ocorrem
neste reator.
Alguns modelos para o escoamento gás-sólido são simplificados e tratam do

comportamento dinâmico apenas axial ou radialmente, enquanto outros são mais com-
pletos, pois abordam ambas as direções. Estudos experimentais do riser mostram que
esses sistemas são caracterizados por possuir uma complexa dinâmica de escoamento,
com uma distribuição espacial não-uniforme de partı́culas, altos gradientes de veloci-
dade e pressão (GRACE et al., 1997). Esses efeitos exercem forte influencia sobre as
1
reações quı́micas, o que torna fundamental a utilização de modelos mais completos para
a previsão correta do grau de conversão dessas reações.
Diferentes modelos para a representação das reações de craqueamento, também

são encontrados. Alguns deles são baseados em correlações empı́ricas com uma aplica-
bilidade limitada. Devido a complexidade da composição do petróleo, os modelos mais
usados são os modelos que agrupam as espécies quı́micas de acordo com seu ponto de
ebulição.
A composição do petróleo varia de acordo com a região geográfica. O petróleo

da Pensylvânia, normalmente, é composto principalmente por parafinas. Já nos ori-
ginados da Venezuela e México predominam os naftênicos. Por essa razão, modelos
cinéticos que contém somente um grupo representando a fração de petróleo na entrada,
não são apropriados para representar qualquer tipo de alimentação do riser, pois os
parâmetros cinéticos variam de acordo com as caracterı́sticas da carga.
JACOB et al. (1976) propuseram um modelo cinético em que as taxas não

variam com a composição da carga. Desta forma, pode-se aplicá-lo a diversos tipos
de alimentação de FCC, precisando somente das informações sobre a concentração ini-
cial de alguns componentes pesados presentes. Segundo CERQUEIRA et al. (1996) o
tipo de alimentação influencia no rendimento dos produtos de craqueamento catalı́tico,
uma alimentação rica em naftênicos gera um rendimento maior de gasolina, enquanto
alimentação rica em aromáticos é responsável por maior rendimento do coque que os
outros tipos de alimentação. Por isso o modelo de 10-lumps proposto por JACOB et
al. (1976) é um dos modelos mais utilizados até os dias atuais.
Concomitatemente às reações de craqueamento catalı́tico ocorrem também as

reações de craqueamento térmico. Essas, são reações secundárias e que resultam em
produtos de qualidade inferior.
No presente estudo são realizadas simulações tridimensionais, usando o modelo

cinético de 10-lumps proposto por JACOB et al. (1976). Esse modelo tem a vantagem de
dividir a alimentação em 5 grupos, tornando possı́vel utilizá-lo para frações de petróleo
com composição variada, diferentemente dos modelos cinéticos que tem somente um
grupo inicial.
Além disso, foram adicionadas a esse modelo cinético, reações de craqueamento

térmico. Assim foi possı́vel investigar as regiões mais favoráveis para que essas reações
aconteçam. E finalmente, foram utilizadas quatro tipos de entradas diferente para inves-
tigar a influência dessas na homogeneização do escoamento gás-sólido, e sua influência
2
na taxa de craqueamento térmico.
1.2 Motivação
O entendimento da fluidodinâmica e das reações quı́micas que ocorrem no riser

é fundamental para melhorar a eficiência e qualidade do produto.
Juntamente com as técnicas experimentais, a fluidodinâmica computacional

ajuda no desenvolvimento do processo, como mudanças na preparação da alimentação,
desenvolvimento de novos catalisadores, geometria do equipamento e condições opera-
cionais. Uma vez que os modelos matemáticos são validados, eles podem ser utilizados
para reduzir tempo e custo, fazendo previsões da conversão, rendimento, velocidade e
temperatura.
Visando uma simulação mais completa para um riser em um processo FCC,

o presente estudo aplica o modelo cinético de 10-lumps, proposto por JACOB et al.
(1976). Este modelo é interessante por possibilitar a descrição da composição inicial da
carga.
Também é foco desse estudo a análise do impacto das reações de craqueamento

térmico que ocorrem no riser. Essas reações secundárias podem causar a diminuição
da atividade do catalisador além de gerar produtos com menor qualidade comparado
aos produtos gerados pela craqueamento catalı́tico.
1.3 Objetivo
O principal objetivo deste trabalho é simular tridimensionalmente as reações

de craqueamento em um riser, utilizando o modelo de 10-lumps, para obter resultados
mais próximos dos dados experimentais.
Além disso, a esse modelo cinético foram adicionados reações de craqueamento

térmico com a finalidade de investigar as regiões mais propı́cias a ocorrer esse tipo de
reação.
1.4 Objetivos especı́ficos
• estudar modelos adequados para simulação de risers;
3
• testar os dados encontrados em simulações unidimensionais;
• realizar simulações tridimensionais e validar com dados experimentais;
• adicionar reações de craqueamento térmico;
• Investigar geometrias com diferentes entradas.
1.5 Organização da Dissertação
Esta dissertação é dividida em 6 capı́tulos, sendo que no Capı́tulo 1 são apre-

sentados os objetivos e motivação do presente estudo. No Capı́tulo 2 são abordados
conceitos sobre fluidodinâmica computacional, e apresentada a revisão bibliográfica fun-
damental para a realização deste trabalho. O Capı́tulo 3 são apresentados as equações
matemáticas utilizadas para a realização das simulações. O Capı́tulo 4 são dadas as
informações sobre como foram realizadas essas simulações, tais como condições de con-
torno e geometria e malha do riser. No Capı́tulo 5 os resultados obtidos são apre-
sentados e discutidos. E finalmente no Capı́tulo 6 são feitas as considerações finais e
conclusões obtidas no presente estudo.
4
Capı́tulo 2
Revisão bibliográfica
As unidades de FCC são fundamentais para a indústria do petróleo. Por isso,

é de grande interesse desenvolver novas tecnologias que melhorem o rendimento e qua-
lidade dos produtos de alto valor agregado (gasolina, diesel, GLP). Há décadas uma
grande quantidade de estudos vem sendo publicados a respeito deste processo. Estes
podem ser dividos em duas linhas de pesquisa: uma que aborda a fluidodinâmica e
outra que visa estudar as reações que ocorrem no riser e no regenerador.
Neste capı́tulo é apresentada uma revisão bibliográfica com foco em estudos que
tratam do riser. Também são apresentados conceitos que auxiliam o entendimento dos
modelos matemáticos utilizados para a simulação do processo de craquemanto catalı́tico.
2.1 Descrição do processo FCC
O processo de FCC pode ser dividido em três etapas:
• Reação: consiste na quebra de hidrocarbonetos pesados em hidrocarbonetos mais

leves, como gasolina e GLP
• Separação: os gases são separados do catalisador por meio de ciclones
• Regeneração: combustão do coque que é depositado no catalisador, regenerando

suas atividades catalı́ticas
No riser ocorrem as reações de craqueamento das frações pesadas do petróleo,

gerando produtos como a gasolina, GLP e diesel, que possuem grande interesse comer-
cial.
5
No fundo do riser são adicionados os hidrocarbonetos pesados e vapor d’água.
Pela entrada lateral são adicionados vapor d’água e catalisadores vindos do regenerador.
Ao misturar com o catalisador quente a carga é vaporizada quase instantaneamente,
dando inı́cio às reações de craqueamento.
A medida em que as reações ocorrem, a atividade do catalisador diminui devido

a deposição do coque e a adsorção de hidrocarbonetos pesados, reduzindo a taxa de
reação. Juntamente com as reações de craqueamento catalı́tico, nas regiões de tempe-
ratura elevada, também ocorrem as reações de craqueamento térmico. Essas reações
são indesejáveis, pois reduzem a eficiência do processo, por aumentar o rendimento do
coque, além de gerar produtos de qualidade inferior aos produtos gerados pelo craquea-
mento catalı́tico. Portanto, é de grande importância investigar parâmetros do processo
que podem ser modificados para amenizar esses fenômenos indesejados.
As fases gasosa e particulada são arrastadas até chegar ao topo do reator, onde
são separadas por ciclones. O catalisador segue para o regenerador onde o coque e os
hidrocarbonetos adsorvidos são queimados. Com a combustão desses compostos, os
sı́tios ativos das partı́culas de catalisador são regenerados, aumentando novamente sua
atividade. Desta forma eles podem ser reutilizados em novas reações de craqueamento.
A Figura 2.1 esquematiza uma unidade de FCC.
Os fenômenos que ocorrem no riser consistem em um escoamento multifásico

e turbulento e com reações quı́micas endotérmicas. O entendimento desses fenômenos
é fundamental para a otimização e melhoramento do processo.
2.2 Aspectos fluidodinâmicos
Uma variedade de estudos sobre o comportamento fluidodinâmico do riser têm

sido realizados, pois a distribuição espacial das espécies envolvidas interfere na trans-
ferência de massa e energia, influenciando no desempenho do reator.
Os modelos matemáticos desenvolvidos para a predição do escoamento gás-

sólido podem ser divididos em três categorias, como sugerido por HARRIS e DAVID-
SON (1994):
• Tipo I: preveem o perfil de sólidos somente axialmente
• Tipo II: caracteriza o perfil da velocidade e a fração volumétrica dos sólidos radi-
almente e axialmente
6
Figura 2.1: Esquema de uma unidade FCC (NAYAK et al., 2005)
• Tipo III: modelos que empregam as equações fundamentais da fluidodinâmica.
BERRUTI et al. (1995) realizaram uma revisão bibliográfica sobre a hidro-

dinâmica no riser em que são abordados esses três tipos de modelos matemáticos.
Os modelos matemáticos dos tipo I são fortemente empı́ricos e são facilmente

acoplados com modelos cinéticos para simular o desempenho de riser. Eles podem ser
homogêneos ou heterogêneos. Os modelos homogêneos consideram que tanto a fase
gasosa como a particulada possuem o mesmo campo de velocidade. ALI et al. (1997)
utilizam desse tipo de modelo para prever os fenômenos que ocorrem no interior do
riser, e desta forma descrever as interações dinâmicas que ocorrem com o regenerador.
Os modelos heterogêneos acrescentam uma equação de quantidade de movi-

mento para cada fase, o que gera a necessidade de um coeficiente de arraste e um
tempo de residência diferente para cada uma.
Os modelos do Tipo II tentam caracterizar a distribuição radial dos sólidos

e explicar o aumento da fração volumétrica das partı́culas na seção transversal. Dos
trabalhos classificados como Tipo II citados, destacam-se: YERUSHALMI et al. (1976)
que justifica o aumento da fração volumétrica dos sólidos pelo fenômeno de aglomeração,
7
chamado de ‘clustering’; e BERRUTI e KALOGERAKIS (1989) que propõem o padrão
core-annulus.
Segundo BERRUTI e KALOGERAKIS (1989) o escoamento gás-sólido pode

ser caracterizado por duas regiões: uma região mais diluı́da, localizada no centro do
reator, e uma região mais densa, próximo à parede. Isso ocorre devido à diferença de
velocidade entre as fases. O atrito da mistura gasosa com a parede causa a diminuição
da sua velocidade, e com isso favorece a concentração das partı́culas. Enquanto no
centro do reator a velocidade da fase gasosa é maior, o que provoca um redução da
concentração das partı́culas nessa região.
GRACE (1990) observou experimentalmente o padrão core-annulus e verificou

também que o perfil da velocidade das partı́culas em uma seção transversal é aproxi-
madamente parabólica, e próximo a parede possuem velocidades negativas (entre 0,5 e
1,5 m/s), como mostra a Figura 2.2.
Figura 2.2: Representação do padrão core-annulus (NERI e GIDASPOW, 2000)
Os modelos do tipo I e II são mais apropriados para estudar as condições

operacionais da unidade, criar ou testar um modelo cinético, e em situações em que são
envolvidos mais de um equipamento da unidade de FCC.
Os modelos do Tipo III foram utilizados nos primeiros trabalhos que envolviam
equações da continuidade e quantidade de movimento nas direções radial e axial. Para
predizer variações tanto axial quanto radialmente foi necessário incorporar aos modelos
a tensão normal e de cisalhamento associada à fase sólida. Essa tensão pode ser incluı́da
8
assumindo valores para o coeficiente de viscosidade (ADEWUMI e ARASTOOPOUR
(1986)), ou pela teoria cinética do escoamento granular (SINCLAIR e JACKSON, 1989;
GIDASPOW et al, 1992; LOUGE et al., 1991; PITA e SUNDARESAN, 1993).
Na teoria cinética do escoamento granular (KTGF), a pressão e a viscosidade

dos sólidos estão relacionados com a temperatura granular. Segundo SINCLAIR e
JACKSON (1989) a KTGF considera que a única interação existente entre a fase sólida
e partı́culada é a força de arraste mútua, a qual é dependente da velocidade das fases
e concentração de sólidos. O perfil de velocidade da fase gasosa gera um perfil de
velocidade correspondente na fase sólida devido a força de arraste, provocando colisões
entre as partı́culas e um movimento aleatório dessas. Por analogia com a teoria cinética
dos gases, a energia cinética das partı́culas é proporcional à temperatura, denominada
de temperatura granular. Essa temperatura granular é obtida pela resolução da equação
diferencial que representa a energia pseudo-térmica das partı́culas.
A pressão dos sólidos pode ser determinada também, especificando o módulo de

elasticidade de referência e o módulo de compactação. O presente estudo faz uso desta
abordagem no cálculo da pressão de sólidos, como será mostrado mais detalhadamente
no Capı́tulo 3.
Para a modelagem de escomentos bifásicos gás-sólido, existem dois tipos de

abordagens: a abordagem Euleriana-Euleriana e a abordagem Euleriana-Lagrangiana.
Na abordagem Euleriana-Lagrangiana cada partı́cula da fase sólida é tratada

individualmente, aplicando equações newtonianas para o movimento e considerando os
efeitos das colisões das partı́culas e ação da força do gás. Devido à sua complexidade
é recomendada para fluidos de baixa concentração de sólidos. NAYAK et al. (2005)
utilizaram essa abordagem para simular as reações de craqueamento catalı́tico e modelar
a evaporação das gotı́culas de gasóleo.
Já a abordagem Euleriana-Euleriana é amplamente utilizada e consiste em tra-

tar ambas as fases como um fluido, sendo cada uma delas contı́nuas e interpenetrantes.
THEOLOGOS e MARKATOS (1993) utilizaram a abordagem Euleriana-Euleriana

para propor um modelo tridimensional considerando um escoamento de duas fases,
transferência de calor e um esquema reacional de 3-lumps no reator riser. Os auto-
res desenvolveram um conjunto de equações diferenciais que descrevem a conservação
de massa, energia, quantidade de movimento e espécies quı́micas para ambas as fases,
acopladas com equações empı́ricas relativas a transferência de calor e forças interfaciais
entre o fluido e a parede. O modelo pode prever queda de pressão, fração volumétrica
9
de catalisador, velocidade das fases e distribuição de temperatura.
Também utilizando esse método, THEOLOGOS et al. (1997) realizaram um

estudo sobre a configuração de entrada da alimentação no riser. Foi demonstrado que,
quanto maior o número de bicos injetores, no fundo do reator, melhor o rendimento
da reação desejada, pois essa configuração proporciona uma melhor distribuição do
catalisador. Além disso, concluiram que devido à complexidade do escoamento na
região de entrada do riser, balanços unidimensionais não podem ser aplicados. Daı́
a importância de realizar simulações tridimensionais para representar a dinâmica das
fases nessa região e, consequentemente, calcular com maior fidelidade as reações.
LOPES et al. (2011) enfatizaram o uso de modelos tridimensionais em escoa-

mento gás-sólido para prever o comportamento das reações de craqueamento catalı́tico
que ocorrem no riser. Eles usaram o modelo cinético de 4-lumps para representar
as reações de craqueamento e concluiram que a não uniformidade da distribuição do
catalisador, pode afetar o desempenho do reator. O presente estudo extende essa con-
tribuição, usando o modelo cinético de 10-lumps e adicionando reações de craquea-
mento térmico, utilizando modelos tridimensionais para prever o comportamento flui-
dodinâmico e previsão dos produtos, em um riser industrial.
2.3 Cinética de craqueamento
No reator riser ocorrem principalmente reações de craqueamento catalı́tico.

Porém devido a altas temperaturas, podem ocorrer também reações de craqueamento
térmico.
As reações de craqueamento térmico se dão via radicais livres, enquanto as

reações de craqueamento catalı́tico ocorrem via carbocátions. Uma vez formados os
carbocátions, diferentes reações podem ocorrer, sendo que as principais são:
• Craqueamento de ligações entre carbonos
• Isomerização
• Transferência de Hidrogênio
As reações de isomerização são as mais desejadas, já que uma gasolina com
maior octanagem é obtida. Estas reações ocorrem mais frequentemente durante o cra-
queamento catalı́tico do que no craqueamento térmico. Isso acontece pois, diferente-
10
mente dos radicais livres, os carbocátions tendem a se rearranjar, a fim de formar ı́ons
terciários ou secundários, o que ocasiona a formação de isômeros.
2.3.1 Craqueamento Catalı́tico
Há várias abordagens para a representação das reações de craqueamento ca-

talı́tico. A mais comum é a proposta por WEEKMAN e NACE (1970), na qual os
componentes da fração de petróleo são divididos em grupos, de acordo com suas pro-
priedades fı́sicas. Essa abordagem é conhecida como modelagem de lumps. Outras
abordagens, menos usuais, são propostas por FROMENT (1991) e PITAULT et al.
(1994).
FROMENT (1991) desenvolveu um modelo pelo método de single-events. Esse

representa as várias reações de craqueamento por ı́on carbocátion. É um modelo bas-
tante complexo, que envolve um grande números de constantes, o que difculta sua
aplicação.
PITAULT et al. (1994) propuseram um modelo de abordagem molecular que

apresenta reações de transferência de hidrogênio e condensação. Este novo modelo é um
intermediário entre o modelo tradicional de lumps e o single-events, e pode ser utilizado
para prever a qualidade e a quantidade da gasolina formada. Os lumps são separados de
acordo com as funções orgânicas (alcanos, alquenos, cicloalcanos e aromáticos) e reagem
de acordo com reações de craqueamento catalı́tico conhecidas: reações de quebrada
ligação do carbono β, possı́veis reações de condensação com anéis aromáticos, ciclização
das olefinas e reações de transferência de hidrogênio.
Segundo BARAJAS et al. (2009) a grande vantagem desses modelos é o detalha-

mento das reações catalı́ticas. Porém, essas técnicas requerem uma grande quantidade
de dados que não estão disponı́veis na literatura. Portanto, a modelagem cinética de
craqueamento proposta por WEEKMAN e NACE (1970) é a mais usada atualmente.
Nessa abordagem os componentes do petróleo são agrupados de acordo com o

seu ponto de ebulição. Os grupos formados são denominados lumps. Pode-se encontrar
na literatura, diversos modelos cinéticos com diferentes número de lumps. O modelo
de 2-lumps, proposto por BLANDING (1953), é o mais simples. Outros modelos mais
detalhados foram surgindo, como os de 4, 5, 7, 10 e 12 lumps, podendo ser encontrado
até mesmo modelos com 19-lumps, como o proposto por DEROUIN et al. (1997).
A maioria dos modelos cinéticos contém um único lump para representar a
11
carga na entrada do reator. O uso desses modelos é restrito às alimentações que apre-
sentam a mesma composição da carga para qual foram obtidas as constantes cinéticas.
NACE et al. (1971) descreveram os efeitos dos tipos de cargas nas taxas de reações dos
modelos cinéticos. A taxa de craqueamento foi maior para cargas ricas em parafinas
e/ou naftênicos. Já as cargas ricas em aromáticos propiciaram um decréscimo das taxas
de reação e da atividade do catalisador.
JACOB et al. (1976) desenvolveram um modelo cinético em que os parâmetros

cinéticos não variam com a composição da carga. Esse modelo é composto por 10-lumps,
dividos entre aromáticos, aromáticos com substituintes, naftênicos, parafı́nicos, gasolina
e coque. Nesse modelo cinético são incorporados os efeitos da adsorção de aromáticos
e o decaimento da atividade do catalisador em função do tempo de residência.
Uma desvantagem desse modelo cinético é o agrupamento do coque e gases

leves em um mesmo grupo. Por isso, LAPPAS et al. (1997) propuseram modificações
para este modelo cinético através da separação desse grupo em outros 3: coque, GLP
e gases secos. Dessa forma, pode-se prever individualmente a formação desses produ-
tos. Para esses pesquisadores a grande vantagem do modelo proposto por JACOB et
al. (1976) é ter grupos aromáticos representando a carga, o que é fundamental para
uma boa previsão das reações. A parte aromática do gasóleo é uma fração refratária
importante que pode influenciar fortemente nas reações de craqueamento. Esse modelo
é considerado um dos mais detalhados e, portanto, bastante empregado em diveros
estudos.
SECCHI et al. (2001) utilizaram esse modelo para descrever os efeitos dinâmicos
de uma unidade FCC de uma refinaria da Petrobrás, REFAP (Refinaria Alberto Pas-
qualini). Além disso, realizaram uma descrição completa da cinética de combustão de
CO em CO2 .
NAYAK et al. (2005) utilizaram modelos de 4 e 10-lumps, com uma abordagem

Euleriana-Lagrangiana, para modelar a evaporação de uma gotı́cula misturada num
fluxo gás-sólido. A taxa de evaporação da gotı́cula é relacionada com a taxa de colisão
das partı́culas, a capacidade de calor especı́fico do sólido e do lı́quido, o calor latente de
vaporização e a temperatura das três fases. Além disso, verificaram que o diâmetro da
gotı́cula influencia na performace do reator, e concluiram que quanto maior a gotı́cula,
menor a conversão catalı́tica.
ARANDES et al. (2000) desenvolveram um modelo que considera o compor-

tamento do riser, regenerador e ciclones, utilizando um modelo cinético de 10-lumps
12
que pode ser utilizado tanto para o estado estacionário quanto para o transiente. Eles
obtiveram resultados que se aproximam dos dados experimentais reportados de uma
planta industrial.
Nesses estudos foram feitas simulações utilizando o modelo cinético de 10-

lumps, porém todas são unidimensionais e não consideram precisamente os efeitos da
fluidodinâmica nas reações.
As reações de craqueamento catalı́tico são limitadas pela deposição de coque

e adsorção de hidrocarbonetos pesados nos sı́tios ativos dos catalisadores. Esses fa-
tores diminuem a atividade do catalisador e são estudados por muitos pesquisadores.
Existem diversas funções que representam a desativação do catalisador ao longo do ri-
ser. Alguns autores, consideram essa desativação como função do tempo de residência.
Porém, segundo ROSA (2002), medir o tempo de residência, de forma precisa, em
simulações tridimensionais, é extremamente complicado. Sendo então a melhor opção,
a desativação do catalisador como função da concentração do coque.
A desativação do catalisador é comumente quantificada usando funções empı́ricas.

Em muitos casos, esse fenômeno é modelado por funções exponenciais ou de potência.
As funções exponenciais descrevem bem a atividade de um catalisador para tempos de
residência maiores que 40s ou 1 min. As funções de potência representam melhor casos
em que o tempo de residência é menor, como é o caso de reatores de FCC.
BOLLAS et al. (2007) utilizaram um modelo de 5-lumps para estudar os cami-

nhos da desativação do catalisador e adotaram um modelo de desativação seletivo. A
atividade do catalisador é calculada como função do tempo de residência (tc ):
φ = t−n
c
nj
(2.1)
Quatro hipóteses diferentes foram estudadas:
• a desativação não seletiva do catalisador, ou seja, todos os expoentes (−nnj ) da

função da atividade do catalisador é o mesmo para todos os reagentes e produtos;
• a desativação do catalisador orientada pelo reagente, o expoente da função da

atividade do catalisador foi diferenciada para cada reagente;
• a desativação do catalisador orientada pelos produtos, o expoente da função da

atividade do catalisador foi diferenciada para cada produto formado;
13
• a desativação do catalisador orientada pelo reagente com produção de gás seco via
craqueamento térmico. O expoente da função da atividade do catalisador também
é diferenciada para cada reagente, com a diferença da hipótese de craqueamento
térmico para a produção do gás-seco.
BOLLAS et al. (2007) concluiram que o modelo de desativação do catalisador

não seletivo, ou seja, o mesmo para todas as reações, apresenta resultados satisfatórios.
O único caso que teve melhoras significativas foi o que possuia a atividade do catalisador
especı́fica para cada lump que compõem os produtos. Isso significa que as caracterı́sticas
dos produtos formados influenciam na atividade do catalisador.
CERQUEIRA et al. (1997a) utilizando o modelo cinético de 12-lumps, unidi-

mensional, testaram três diferentes funções de desativação do catalisador dados por:
• FORISSIER E BERNARD (1989):
B+1
φA = (2.2)
B + exp(A.Cc )
• FORISIER e BERNARD (1991)
φB = exp(−α.Cc ) (2.3)
• PITAULT et al. (1994)
1
φC = (2.4)
1 + K.Cc
onde Cc é a concentração do coque no catalisador (% em massa), A, B, K, α, são

constantes.
A previsão do rendimento do coque e da gasolina foram similares para esses

três modelos. Portanto, não é possı́vel determinar qual é o melhor modelo, tornando o
critério de decisão os dados disponı́veis e/ou tempo computacional.
14
2.3.2 Craqueamento térmico
O craqueamento térmico atualmente é utilizado para o craqueamento de resı́duos

das unidade de FCC e da destilação a vácuo. Para SINGH et al (2005) o processo de cra-
queamento térmico é mais atrativo para alimentação residual (asfaltenos, resinas, etc),
pois esse tipo de carga contém uma grande quantidade de metais e outros componentes
que desativam o catalisador.
Poucos estudos tratam do craqueamento térmico concomitantemente ao craque-

amento catalı́tico. A maioria dos trabalhos realizados sobre o craqueamento térmico são
modelos para processos com condições mais severas, em temperaturas muito elevadas
(SINGH et al, 2005). A viscorredução, coqueamento retardado e craqueamento térmico
são exemplos desse tipo de processo, e são processos paralelos ao FCC, como mostrado
na Figura 2.3.
Figura 2.3: Esquema do processo de refino do petróleo ENCICLOPÉDIA BRITÂNICA

(2011) adaptado
Porém é fato que o craqueamento térmico ocorre concomitantemente ao cra-

queamento catalı́tico. É encontrado na saı́da do riser 2 a 5 % em massa de um grupo
denominado gases secos. Segundo (BOLLAS et al., 2007), a produção desse grupo não
concorda com o mecanismo de reação via carbocátions, caracterı́stica das reações de
15
craqueamento catalı́tico. Isso indica a ocorrência de um tipo de reação menos favorável,
o craqueamento térmico.
SINGH et al (2005) desenvolveram um modelo cinético de 5-lumps para cra-

queamento térmico brando, ou seja, em baixas temperaturas e na qual o coque não é
formado, como ocorre em reações que acontecem em temperaturas elevadas e baixas
pressões.
HAGELBERG et al. (2001) estudaram o craqueamento catalı́tico em FCC com

um tempo de residência curto. Segundo eles, um menor tempo de residência reduz as
reações de craqueamento térmico e as reações de transferência de hidrogênio, o que
preserva a olefinicidade dos produtos. Com uma alimentação mais leve que a utilizada
comumente, eles estudaram os efeitos da relação catalisador/gasóleo, volume do gasóleo
injetado, temperatura e tempo de residência, na qualidade da gasolina.
As reações do processo de craqueamento térmico consistem em reações via

radicais. Em condições extremas de calor, a ligação entre os carbonos é quebrada,
produzindo radicais livres. Estes radicais livres podem sofrer cissão β, α ou polime-
rização. Quando ocorre cisão β há formação de α-olefinas. Já as cisões α, produzem
metano e radicais livres com carbonos primários e secundários. O resultado das reações
de craqueamento térmico resultam em grande quantidade de α-olefina e outras cadeias
moleculares pequenas. Ou seja, são produtos de baixa qualidade, pois ocorrem via
radicais livres, no qual as reações de isomerização não são favorecidas.
O fato de os produtos obtidos por craqueamento térmico e craqueamento ca-

talı́tico serem diferentes confirma que estes possuem mecanismo de reações diferentes.
Diante da necessidade em se realizar simulações tridimensionais para os fenômenos

que ocorrem no processo de craqueamento catalı́tico, a contribuição do presente estudo
é a realização dessas, utilizando um modelo cinético com um maior número de lumps
do que os já disponı́veis na literatura. Além disso é abordado o craqueamento catalı́tico
juntamente com o craqueamento térmico a fim de ampliar o conhecimento a respeito
dessas reações secundárias no processo de FCC.
16
Capı́tulo 3
Modelagem Matemática
3.1 Modelagem do escoamento multifásico
Foi aplicada neste estudo a abordagem euleriana tanto para a fase gasosa
quanto para fase particulada. Isso implica que as duas fases são tratadas como contı́nuas
e interpenetrantes. Portanto, as equações de transporte para a fase gasosa e a fase par-
ticulada, são similares.
O fato de aplicar a equação de Navier-Stokes à fase particulada resulta na

necessidade de se determinar a pressão e viscosidade dos sólidos. No presente estudo
essas variáveis são tratadas como constantes e não-nulas, como será visto na próxima
seção.
As equações transientes que modelam o escoamento gás-sólido, utilizando um

sistema de coordenadas generalizadas, são apresentadas a seguir. Todas as equações
foram extraı́das do ANSYS FLUENT 12.0-Theory Guide.
3.1.1 Equações de transporte
Equação da continuidade
As equações que descrevem a conservação de massa do sistema são descritas

pelas seguintes equações:
Fase gasosa:
∂ (αg ρg )
+ ▽. (αg ρg v~g ) = 0 (3.1)
∂t
17
Fase Particulada:
∂ (αs ρs )
+ ▽. (αs ρs v~s ) = 0 (3.2)
∂t
onde α representa a fração volumétrica, ρ a densidade e ~v a velocidade. A transferência

de massa não é considerada entre as fases. Os subscritos g e s indicam respectivamente,
a fase gasosa e a fase particulada.
Equação da quantidade de movimento
As equações para o transporte de quantidade de movimento são apresentadas

a seguir.
Fase Gasosa:
∂ (αg ρg v~g ) h i
+▽. (αg ρg v~g v~g ) = −αg ▽p+▽. αg µg ▽v~g + ▽v~gT +αg ρg~g +β (v~s − v~g )
∂t
(3.3)
Fase Particulada:
∂ (αs ρs v~s ) h i
+▽. (αs ρs v~s v~s ) = −αs G▽αs +▽. αs µs ▽v~s + ▽v~sT +αs ρs~g +β (v~g − v~s )
∂t
(3.4)
onde α é a fração volumétrica, µ é a viscosidade, ~g a aceleração da gravidade, p é a

pressão para a fase gasosa, G é o módulo de elasticidade e β representa a transferência da
quantidade de movimento entre as fases, a qual é modelada usando o modelo de arraste
de Gidaspow (GIDASPOW et al, 1992). Esse modelo combina o modelo proposto por
WEN e YU (1966), para escoamentos diluı́dos, e a equação de ERGUN (1952), para
escoamentos densos. Assim, β é representado por:
• para regiões densas (αs ≥ 0, 2)
αs µg (1 − αg ) 1, 75ρg αs | v~s − v~g |

β = 150 + (3.5)
αg d2s ds
18
• para regiões diluı́das (αs < 0, 2)
3 Cd αs ρg | v~s − v~g |
β= (3.6)
4 ds
onde Cd é o coeficiente de arraste. Quando Re > 1000 o coeficiente de arraste é

independente do número de Reynolds:
0, 44
Cd = (3.7)
αs2,65
Quando Re < 1000 o coeficiente de arraste é determinado da correlação experi-

mental:
24
1 + 0, 15 (Res )0,687

Cd = (3.8)
αs2,65 Re
O módulo de elasticidade (G) é usado para ajustar a pressão de sólidos, evi-

tando que a partı́cula seja compactada. Ou seja, ela é entendida como uma força de
repulsão entre as partı́culas, para manter seu empacotamento máximo. G é expresso
pela seguinte relação:
G = Go exp [(αs − αs,max )] (3.9)
Go é definido como módulo de elasticidade de referência e αs,max é a fração volumétrica

máxima ou máximo empacotamento, para a fase granular. Esse valor pode assumir
valores entre 0,5 e 0,74 sendo que o mais comum é assumi-lo com o valor de 0,63,
segundo o CFX-Solver Modeling.
3.1.2 Equação de conservação de energia
A equação de energia térmica para escoamentos multifásicos e reativas é dada

pela seguinte equação:
19
Fase gasosa:
∂ (αg ρg Hg ) X ∂Cr
+ ▽. (αg ρg v~g Hg ) = ▽. (αg λg ▽ Tg ) + hgs (Ts − Tg ) + αg ρg △Hr
∂t r
∂t
(3.10)
Fase particulada:
∂ (αs ρs Hs )
+ ▽. (αs ρs v~s Hs ) = ▽. (αs λs ▽ Ts ) + hgs (Tg − Ts ) (3.11)
∂t
onde H é a entalpia, T é a temperatura e hgs é o coeficiente de transferência de calor

entre as fases. O último termo da Equação 3.10 é referente às reações endotérmicas de
craqueamento.
O coeficiente de transferência de calor entre as fases é expresso em função do

número de Nusselt (N u), da condutividade térmica (λ) e do diâmetro da partı́cula (ds )
λN u
hgs = (3.12)
ds
O N u e hgs podem ser constantes, baseados em correlações empı́ricas. Existem

também alguns modelos que podem ser aplicados como: a correlação de Hughmark e a
correlação de Ranz-Marshall.
A equação seguinte apresenta a correlação de Ranz-Marshal, que é a aplicada

no presente estudo.
N u = 2, 0 + 0, 6Re1/2 P r1/3 (3.13)
onde Re é o número de Reyonolds e P r é o número de Prandtl.
3.1.3 Modelos de Turbulência
Os escoamentos podem ser classificados como laminar ou turbulento. No regime

laminar, as linhas de corrente são organizadas, e o fluido escoa em camadas, sem que
haja mistura entre elas. Já no escoamento turbulento, e o fluido escoa de maneira
20
caótica, devido às flutuações de velocidade. O regime de escoamento é determinado
pelo número de Reynolds, que em um tubo é dada pela equação:
ρ s V s Ds
Re = (3.14)
µs
Flutuações no perfil de velocidade provocam uma série de efeitos no escoa-

mento. Essas flutuações podem ser de pequenas escalas e alta frequência, que requer
um grande esforço computacional. Para reduzir o tempo computacional, ao invés de
resolver diretamente essas escalas, calculam-se valores médios, e as novas variáveis que
surgem neste procedimento são determinadas através de modelos. As abordagens para
o tratamento da turbulência podem ser divididas em três grupos:
• DNS (Direct Numerical Simulation)- nenhuma equação adicional é usada, porém

requer malhas muito refinadas e um tempo computacional extremamente alto
• LES (Large Eddy Simulation)- resolve as grandes escalas diretamente e as menores

escalas são modeladas. Possui um custo computacional menor que o DNS, porém
maior que o RANS
• RANS (Reynolds Avareged Navier stokes)- resolve quantidades médias no tempo,

portanto requer um baixo custo computacional.
Os modelos do tipo RANS resolvem a equação de Navier-Stokes utilizando va-

lores médios. Os processos de obtenção das equações médias geram variáveis adicionais,
denominadas de tensores de Reynolds. As equações adicionais para calcular essas novas
variáveis definem o tipo de modelo de turbulência. Os modelos de viscosidade turbu-
lenta e de tensores de Reynolds são os mais usados para solução desses termos médios
adicionais.
Dentre os modelos de turbulência destacam-se:
• Zero equação ou algébrico
• Duas equações (k − ǫ e k − ω)
Os modelos de Zero equação consistem em calcular o termo de viscosidade

turbulenta, introduzida por J. Boussinesq em 1877, usando modelos algébricos. Para
21
solução dessa variável muitas teorias semi-empı́ricas foram propostas. L. Prandtl propôs
que o processo turbulento poderia ser visto como um transporte de “agregados” de
partı́culas fluidas para uma região que apresenta velocidade diferente. A distância desse
transporte foi denominada comprimento de mistura e pôde ser usada para determinar,
de forma algébrica, a viscosidade turbulenta (MUNSON et al., 2007)
Já os modelos de “duas equações” utilizam as equações de transporte para

a modelagem de energia cinética turbulenta (k) e outra variável. Os modelos mais
adotados são o k − ǫ e k − ω. O modelo k − ω utiliza a equação de transporte para
calcular a frequência de turbulência (ω) enquanto o k − ǫ utiliza esta equação para o
cálculo da dissipação turbulenta (ǫ).
O modelo de turbulência usada neste estudo é o k−ǫ padrão. Este é um modelo

semi-empı́rico que tem as equações de transporte para a energia cinética turbulenta (k)
e para a taxa de dissipação (ǫ).
O modelo k −ǫ é baseado no conceito de viscosidade do turbilhão. Desta forma,

a viscosidade efetiva é dada por:
µg = µlam,g + µturb,g (3.15)
onde µlam,g e µturb,g são, respectivamente, a viscosidade do gás turbulenta e molecular.
O modelo k − ǫ assume que a viscosidade turbulenta está relacionada com a

energia cinética turbulenta e a taxa de dissipação pela relação:
k2
µturb,g = ρCµ (3.16)
ǫ
onde Cµ é uma constante. Os valores de k e ǫ vem diretamente da equação de transporte

diferencial para energia cinética (k) e taxa de dissipação turbulenta (ǫ):

∂ (αg ρg k) µturb,g
+ ▽. (αg ρg k~vg ) = ▽. αg µlam,g + ▽ .k + αg Gk − αg ρg ǫ (3.17)
∂t σk
22

(αg ∂ρg ǫ) µturb,g αg ǫ
+ ▽. (αg ρg ǫ~vg ) = ▽. αg µlam,g + ▽ .ǫ + (Gk C1,ǫ − ρg ǫC2,ǫ )
∂t σǫ k
(3.18)
onde, C1,ǫ , C2,ǫ , σk e σǫ são constantes e Gk é a energia cinética turbulenta produzida

devido ao gradiente de velocidade, a qual é modelada usando:

Gk = µturb,g + ▽~vg ▽~vg + (▽~vg )T (3.19)
3.2 Modelos Cinéticos
O método adotado para representar as reações de craqueamento é o proposto

por WEEKMAN e NACE (1970). Como mencionado anteriormente, esse método con-
siste em dividir os componentes da fração de petróleo de acordo com suas caracterı́sticas
fı́sicas, em grupos denominados lumps.
A variação dos componentes envolvidos nas reações quı́micas devem obedecer

a equação seguinte:
∂ (αg ρg Yi )
+ ▽. (αg ρg~v Yi ) = ▽. (αg ρg Di,m ▽ Cg,i ) + Ri (3.20)
∂t
onde Cg,i é a concentração da espécie i na fase gasosa, Di,m é o coeficiente de difusão

da mistura e Ri é a taxa de produção ou consumo das espécies devido às reações de
craqueamento.
3.2.1 Modelos Craqueamento Catalı́tico
A Figura 3.1 apresenta o esquema cinético de 10-lumps utilizado. Os compo-

nentes da fração de petróleo são divididos de acordo com o ponto de ebulição:
• frações pesadas (acima 342o C): HFO- naftênicos pesados (Nh), parafı́nicos pe-
sados (Ph), aromáticos pesados com grupos substituintes (CAh) e aromáticos
23
pesados (Ah)
• frações leves (221o C − 342o C): LFO- naftênicos leves (Nl), parafı́nicos leves (Pl),
aromáticos leves com grupos substituintes(CAl) e aromáticos leves (Al)
• gasolina (C5 − 221o C): G lumps
• coque e gases leves (C1 a C4 + coque): C lumps.
Figura 3.1: Modelo 10-lumps adaptado, (JACOB et al., 1976)
A Tabela 3.1 apresenta as propriedades fı́sicas dos grupos envolvidos nas reações.
Massa especı́fica, calor especı́fico, viscosidade, condutividade térmica e calor de formação
foram dados por NAYAK et al. (2005) e LOPES et al. (2011).
As massas moleculares foram dadas pelo estudo de PITAULT et al. (1994).

As propriedades do grupo C são definidas proporcionalmente às quantidade de coque
e gases leves presentes. Observando outros estudos, é verificado que cerca de 30% de
coque e 70% de gases leves compõem o grupo C. Esta proporção é considerada no
24
presente estudo para determinar a massa molar deste grupo. Maiores detalhes sobre a
definição das propriedades desse grupo são dados no Capı́tulo 5, na seção 5.1.
Tabela 3.1: Propriedade fı́sicas das espécies

Espécie Massa Massa Calor Viscosidade Condutividade Calor de
molecular especı́fica especı́fico térmica formação
(kg.kmol−1 ) (kg.m−3 ) (J.kg −1 .K −1 ) (kg.m−1 .s−1 ) (W.m−1 .K −1 ) (J.kg −1 )
Ph 400 6, 0 2420 5, 00 × 10−5 2, 50 × 10−2 5, 23 × 10+5
Nh 400 6, 0 2420 5, 00 × 10−5 2, 50 × 10−2 5, 23 × 10+5
Ah 400 6, 0 2420 5, 00 × 10−5 2, 50 × 10−2 5, 23 × 10+5
CAh 400 6, 0 2420 5, 00 × 10−5 2, 50 × 10−2 5, 23 × 10+5
Pl 200 2, 0 2420 1, 66 × 10−5 2, 50 × 10−2 4, 22 × 10+5
Nl 200 2, 0 2420 1, 66 × 10−5 2, 50 × 10−2 4, 22 × 10+5
Al 200 2, 0 2420 1, 66 × 10−5 2, 50 × 10−2 4, 22 × 10+5
CAl 200 2, 0 2420 1, 66 × 10−5 2, 50 × 10−2 4, 22 × 10+5
G 100 2, 0 2420 1, 66 × 10−5 2, 50 × 10−2 3, 72 × 10+5
C 155 420 1150 1, 66 × 10−5 2, 50 × 10−2 0
As propriedades do catalisador foram dados também por LOPES et al. (2011)

e são apresentados na Tabela 3.2.
A Tabela 3.3 apresenta os parâmetros cinéticos dados por ARBEL et al. (1995):
No modelo de 10-lumps de JACOB et al. (1976) todas as reações são de primeira

ordem e a taxa de reação é dado por SECCHI et al. (2001):
9
1 X
Ri = ϕ Mw,i Kr.Ci (3.21)
1 + Kh Cah j
onde ϕ é a atividade do catalisador devido a deposição do coque na superfı́cie, ρs é a

massa especı́fica da partı́cula, Kh é a constante de adsorção, igual a 5, 68 × 10−5 ; Cah
é a porcentagem mássica de aromáticos pesados, Kr é a constante de reação, Mw,i é a
massa molar do componente i e Ci é a concentração molar da espécie i.
Tabela 3.2: Propriedades do catalisador
Massa especı́fica Calor especı́fico Condutividade térmica

(kg.m−3 ) (J.kg −1 .K −1 ) (W.m−1 .K −1 )
1400 1090 0, 0454
25
Tabela 3.3: Parâmetros cinéticos (ARBEL et al., 1995)
Reação Fator pré-exponencial a (811K) Energia de ativação (J.kmol−1 )
×103 (s−1 )
Ph→Pl 60 0, 196
Nh→Nl 60 0, 196
Ah→Al 60 0, 049
CAh→CAl 60 0, 196
Ph→G 23 0, 611
Nh→G 23 0, 939
CAh→G 60 0, 685
Ph→C 73 0, 099
Nh→C 73 0, 149
CAh→C 73 0, 149
Ah→C 73 0, 198
CAh→Al 60 0, 489
Pl→G 60 0, 282
Nl→G 60 0, 752
CAl→G 60 0, 196
Pl→C 73 0, 099
Nl→C 73 0, 099
Al→C 73 0, 050
CAl→C 73 0, 010
G→C 42 0, 048
A constante de reação é dependente da temperatura e obedece a equação de

Arrhenius:

−Er
Kr = Kro exp (3.22)
RT
onde Er é a energia de ativação, Kro o fator pré-exponencial, R é a constante dos gases

e T é a temperatura.
Como citado anteriormente, o rendimento do coque é em geral, 30% do grupo

C. Esta proporção também é considerada para a desativação do catalisador, devido a
deposição de coque. Assim, somente o coque contido no grupo C é levado em consi-
deração no cálculo de ϕ dado por NAYAK et al. (2005):
Bc + 1
ϕ= (3.23)
Bc + exp (Ac .0, 3.Cc )
26
onde 0, 3Cc é a concentração mássica do coque no grupo C. Os valores para as constantes
de desativação Ac e Bc são 4,29 e 10,24, respectivamente.
3.2.2 Modelo de Craqueamento Térmico
O estudo da cinética de craqueamento térmico foi feito utilizando tanto o mo-

delo de 10-lumps descrito até então, quanto o modelo de 4-lumps utilizado por LOPES
et al. (2011). Nesses, foi adicionado um grupo denominado gás seco (DG). Novas ta-
xas de reação também foram incorporadas para considerar o craqueamento térmico das
frações pesadas formando gás seco.
Para a abordagem das reações de craqueamento térmico que ocorrem no riser, é

adicionado um grupo denominado gás seco (C1 −C2 e H2 S). As reações que formam esse
grupo são independentes da atividade do catalisador, portanto representam somente as
reações de craqueamento térmico.
Então as taxas de reação para as reações de craqueamento térmico são dadas

pela equação:
9
X
Ri = Mw,i Kr.Cin (3.24)
j
Sendo, n= 1 para as reações de craqueamento catalı́tico e n=2 para as reações

de craqueamento térmico.
A massa molar do gás seco foi determinada por PEIXOTO e MEDEIROS

(2001) e as demais propriedades foram consideradas as mesmas que as do grupo de
gases leves aplicadas por LOPES et al. (2011), como apresentado na Tabela 3.4.
Tabela 3.4: Propriedades fı́sicas do gás seco
Espécie Massa Massa Calor Viscosidade Condutividade Calor de

molecular especı́fica especı́fico térmica formação
(kg.kmol−1 ) (kg.m−3 ) (J.kg −1 .K −1 ) (kg.m−1 .s−1 ) (W.m .K ) (J.kg −1 )
−1 −1
DG 18, 4 0, 8 1090 1, 66 × 10−5 2, 5 × 10−2 7, 5 × 104
BOLLAS et al. (2007) aplicam um modelo cinético de 5-lumps (4-lumps+ DG)

para estudar a atividade do catalisador. Neste estudo são estimados os parâmetros
27
cinéticos deste modelo considerando o craqueamento catalı́tico com o craqueamento
térmico. Os parâmetros cinéticos das reações de craqueamento térmico dados por eles
são utilizadas pelo presente trabalho e estão apresentados na Tabela 3.5.
Tabela 3.5: Parâmetros cinéticos do craqueamento térmico (BOLLAS et al., 2007)

Reação Fator pré-exponencial Energia de ativação
×103 (kg.mol−1 .s−1 ) (J.kmol−1 )
(Ph, Nh, Ah, CAh, Pl)→ DG 60 0, 196
(Nl, CAl, Al)→DG 60 0, 282
G→DG 42 0, 048
C→DG 42 0, 048
O esquema da Figura 3.2 representa o modelo cinético de 4-lumps utilizado no

estudo de LOPES et al. (2011). Esse modelo é proposto por FARAG et al. (1994) e
segundo eles as reações de craqueamento da gasolina (overcracking) em coque e gases
leves podem ser desconsideradas.
Figura 3.2: Modelo cinético de 4-lumps utilizado por LOPES et al. (2011)
O esquema da Figura 3.3 representa o modelo cinético de 4-lumps modificado

pela adição deste novo grupo.
O mesmo grupo foi adicionado ao modelo cinético de 10-lumps como mostra a

Figura 3.4.
Com esses modelos foi possı́vel prever as taxas das reações térmicas e onde elas
são mais suscetı́veis a ocorrer.
28
Figura 3.3: Adaptação do modelo cinético de 4-lumps, 5lumps
Figura 3.4: Adaptação do modelo cinético de 10-lumps, 11-lumps
29
Capı́tulo 4
Simulações
As simulações foram realizadas no software Ansys CFX versão 12. A geome-

tria e a malha do riser foram desenvolvidas no pacote de ICEM. Foram geradas malhas
hexaédricas e não estruturadas. Entende-se por malha não estruturada, malhas não
ordenadas e que portanto, podem ser aplicadas a qualquer geometria. Uma vez criada
a malha, esta é exportada para o CFX. No programa CFX-PRE determina-se as pro-
priedades dos materiais, as condições de contorno e as equações a serem resolvidas no
CFX-SOLVER. O CFX usa o método dos volumes finitos para o cálculo das variáveis.
Os resultados obtidos podem ser visualizados no CFX-POST. A Figura 4.1 esquematiza
a metodologia utilizada.
O processo simulado trata-se de um sistema gás-sólido, transiente, turbulento,

modelado segundo a abordagem Euleriana-Euleriana, com transferência de calor e
reações quı́micas.
Neste estudo, simulações uni e tridimensionais foram realizadas. Dados obtidos

na literatura foram inicialmente testados em simulações unidimensionais, para então
serem aplicados às simulações tridimensionais.
4.1 Condições operacionais
Para tornar possı́vel a comparação com os dados experimentais apresentados

por DEROUIN et al. (1997), ALI et al. (1997) e ARANDES et al. (2000), as condições
operacionais aplicadas no presente estudo são as mesmas usadas por eles, e estão apre-
sentadas na Tabela 4.1.
30
Figura 4.1: Metodologia utilizada
Tabela 4.1: Condições operacionais

DEROUIN ALI ARANDES
et al. (1997) et al. (1997) et al. (2000)
Fluxo mássico da alimentação 20 40 48
(kg.m .s )
−2 −1
Temperatura de 900 900 950

entrada do catalisador (K)
Temperatura de 600 500 500
entrada da alimentação (K)
Vapor d’água(%) 0.03 0,03 0,02
Relação gasóleo/catalisador (C/F ) 7 7 7
A composição mássica da fração de petróleo inicial é 0,1 para o lump Pl e o

restante é igualmente dividida entre os quatros lumps que representam a fração pesada
(Ah, CAh, Ph e Nh).
31
Figura 4.3: Malha numérica
para o cálculo da média dos valores. Foi usado um passo de tempo de 10−3 segundos,
com o máximo de dez interações por passo de tempo e critério de convergência de 10−4
RMS (root mean square). As simulações foram realizadas utilizando 8 processos em
paralelo, utilizando nós computacionais de um cluster com 8 núcleos de 3 GHz e 16 GB
de memória RAM cada.
Como mostra a Figura 4.2, a carga vaporizada misturada com o vapor d’água
é injetada no fundo do reator e a entrada lateral é usada para a alimentação do cata-
lisador quente. De acordo com ALI et al. (1997), em 0,1 segundos ocorre a completa
vaporização da carga, o que representa apenas 3% do tempo de residência do riser.
Portanto, é assumido vaporização instantânea no presente estudo. A condição de não
escorregamento nas paredes foi usada em ambas as fases.
O conjunto de simulações foram dividias em duas partes:
33
Tabela 4.2: Dimensões do riser simulado
Riser
Altura 34.2m
Diâmetro 0.8m
Entrada secundária
Diâmetro 0.8m
Comprimento 2.0m
• Parte 1: Foram modeladas somente as reações de craqueamento catalı́tico e usadas

as três condições operacionais apresentada na Tabela 4.1.
• Parte 2: Foram simuladas reações de craqueamento catalı́tico utilizando o modelo

cinético de 4 e 10-lumps, juntamente com as reações de craqueamento térmicos e
somente usado as condições operacionais dados por ALI et al. (1997).
Na Parte 2 foram utilizadas duas geometrias diferentes da apresenta na Fi-

gura 4.2 : uma sem a entrada lateral e uma com entrada lateral, como a apresentada
na Figura 4.2, porém com seção quadrada. Estas geometrias estão representadas na
Figura 4.4
Figura 4.4: Geometrias utilizadas na Parte 2.
Além dessas duas geometrias diferentes, também é analisado um caso em que

a componente radial e angular da velocidade de entrada das partı́culas de catalisador
possui valor de −1m.s−1 e 2m.s−1 , respectivamente.
34
Os resultados dessas simulações são apresentados no Capı́tulo 5.
35
Capı́tulo 5
Resultados e Discussões
5.1 Parte 1: Craqueamento catalı́tico
Simulações Unidimensionais
Para a simulação do processo de craqueamento é necessário definir as cons-

tantes cinéticas e as propriedades fı́sicas das espécies e do catalisador. Na literatura
são encontrados diferentes valores para esses parâmetros, pois eles são determinados
experimentalmente, sendo influenciados por diversos fatores. Por isso, foram realizadas
simulações unidimensionais- que requerem pouco tempo computacional- para verificar
quais dessas constantes cinéticas e propriedades dos grupos apresentam melhor perfil
das frações mássicas dos produtos, utilizando os modelos matemáticos pré-definidos. Os
dados cinéticos testados foram obtidos dos estudos de NAYAK et al. (2005), ARANDES
et al. (2000), ALI et al. (1997) e ARBEL et al. (1995) e os resultados previstos para as
frações mássicas de gasolina e coque estão apresentados na Figura 5.1.
Como pode ser observado, utilizando os valores das constantes cinéticas dados
por NAYAK et al. (2005), ARANDES et al. (2000) e GROSS et al. (1976) as quantidades
previstas para os grupos G (gasolina) e C (coque + gases leves) ficaram muito próximos
entre si, o que não é esperado em reações de craqueamento catalı́tico. As simulações
utilizando os valores dados por ARBEL et al. (1995) resultaram em quantidades mais
condizentes com o esperado e com os valores encontrados em outros estudos. Desta
forma, optou-se pelo uso desses valores para a realização dos testes das propriedades
fı́sicas do grupo C e das simulações tridimensionais. Os valores desses parâmetros foram
apresentados na Tabela 3.3, Capı́tulo 3, enquanto os valores dados pelos demais autores
36
a)
b)
c)
5m 10m 25m
Figura 5.3: Campos de fração volumétrica das partı́culas a) Caso ALI et al. (1997) b)
Caso ARANDES et al. (2000) c) Caso DEROUIN et al. (1997)
entrada das fases gasosa e particulada.
A Figura 5.4 apresenta os vetores da velocidade do catalisador em planos trans-

versais a uma altura de 5m, para cada um dos casos- ARANDES et al. (2000), DE-
ROUIN et al. (1997) e ALI et al. (1997). Pode ser notado que uma maior velocidade
na entrada dos sólidos provoca uma tendência de maior acúmulo na região da parede
do riser. Assim, pelo fato da velocidade de entrada da fase particulada no estudo reali-
zado por DEROUIN et al. (1997) apresentar menor valor, esse apresentou uma melhor
distribuição dos sólidos ao longo de todo o riser.
Para validar uma simulação, deve-se analisar os aspectos fluidodinâmicos e

quı́micos obtidos com valores experimentais. Para todos os casos simulados foram
analisados os perfis de massa especı́fica, velocidade e temperatura do fluido, grau de
conversão e rendimento dos produtos.
Como os perfis fluidodinâmicos foram similares para todos os casos, são apre-
sentados no presente estudo somente os obtidos com as condições dadas por ARANDES
39
a diminuir. A Figura 5.6 mostra os valores médios da temperatura da fase gasosa,
confirmando o caráter endotérmico das reações. Nela estão plotados os valores médios
de temperatura do fluido nos planos transversais ao longo do riser.
Figura 5.6: Valores médios da temperatura da fase gasosa em seções transversais ao

longo do riser
Os dados experimentais obtidos por ARANDES et al. (2000) em um riser com

a mesma altura que a geometria utilizada no presente estudo, foram comparados aos
resultados da simulação. Pode ser visto na Tabela 5.1, que os resultados previstos
obtidos na saı́da do reator, ficaram próximos aos valores obtidos experimentalmente,
principalmente a gasolina. O desvio significativo observado, do grupo C, deve-se ao
fato desse ser composto por componentes com propriedades muito diferentes entre si,
como explicado anteriormente.
Tabela 5.1: Valores experimentais dados por ARANDES et al. (2000) comparados com
os resultados simulados
planta 10-lumps desvio relativo (%)

G (% em massa) 44,11 43,67 0,98
C (% em massa) 24,41 17,94 -26,50
HFO (% em massa) 10,24 15,25 48,93
LFO (% em massa) 21,24 23,14 8,94
Temperatura (K) 788,00 807,00 2,41
Conversão (% ) 68,52 77,6 13,25
G= gasolina, C= coque+gases secos, HFO= Ah, Ph, Nh, CAh , LFO= Al, Pl, Nl, CAl
DEROUIN et al. (1997) também reportaram dados experimentais, obtidos em

um riser comercial. Com as mesmas condições operacionais utilizadas por eles, foram
previstos o grau de conversão e o rendimento da gasolina. A comparação entre os
41
resultados numéricos e experimentais, ambos obtidos ao longo de uma linha central do
riser, é mostrada na Figura 5.7.
Figura 5.7: Valores experimentais dados por DEROUIN et al. (1997) comparados com
o resultado previsto pelo modelo cinético de 10-lumps, em uma linha central do riser
Observa-se que os resultados previstos são próximos dos obtidos experimental-

mente, havendo um maior desvio na região de entrada do reator. Uma das justificativas
para esse desvio pode ser a geometria de entrada do reator utilizado por DEROUIN et
al. (1997) ser diferente da geometria de entrada utilizada no presente estudo.
Comparação entre os modelos cinéticos de 4-lumps e 10-lumps
Como mencionado no Capı́tulo 2, LOPES et al. (2011) destacaram a im-

portância das simulações tridimensionais usando um modelo cinético de 4-lumps, ob-
tendo bons resultados fluidodinâmicos e cinéticos. Como o presente estudo é uma
extensão do trabalho realizado por eles, foi estudado a importância da utilização de
um modelo cinético com um número de lumps maior, além da possibilidade de utilizá-
lo para diferentes cargas. Para isso foi realizada uma comparação entre os resultados
previstos por ambos os modelos e os obtidos experimentalmente por ALI et al. (1997).
A Tabela 5.2 mostra que não há desvios significativos entre os resultados obtidos
tridimensionalmente, usando o modelo de 4-lumps e o modelo de 10-lumps. Ambos
concordam muito bem com os dados experimentais. Vale ressaltar que o valor obtido
para o coque utilizando o modelo cinético de 10-lumps obedece a proporção mencionada
nas seções anteriores, ou seja 30% do grupo C.
42
Tabela 5.2: Dados experimentais a e valores previstos utilizando os modelos cinéticos
de 4 e 10-lumps
ALI et al. (1997) 4-lumps 10-lumps
Gasolina (%) 43,90 44,00 43,50
Coque (%) 5,80 6,60 4,80
Temperatura(K) 795,00 780,00 796,00
a
Valores reportados da saı́da do riser.
Analisando os modelos cinéticos apresentados no Capı́tulo 3, Seção 3.2, pode ser

observado que o modelo de 4-lumps proposto por FARAG et al. (1994), que é o usado no
estudo de LOPES et al. (2011) desconsidera o craqueamento da gasolina. Então, a curva
do rendimento da gasolina nunca diminui, estabilizando somente quando a atividade
do catalisador atinge seu limite ou os reagentes são completamente consumidos, o que
não é verificado na realidade. Já o modelo cinético de 10-lumps usado neste estudo,
considera o craqueamento da gasolina, formando gases leves e coque.
Para verificar a consequência dessa diferença entre os modelos, foram realizadas

simulações unidimensionais utilizando uma geometria de um riser hipotético com 200
m de altura e as mesmas condições operacionais dadas por ALI et al. (1997). O intuito
dessas simulações era que a mistura reacional permanecesse mais tempo no interior do
riser, possibilitando avaliar o craqueamento da gasolina.
A Figura 5.8 apresenta o rendimento do coque e da gasolina em função do tempo

de residência. Como pode ser observado, para tempos de residência acima de 3 segundos
o rendimento da gasolina diminui, devido ao craqueamento desse composto formando
o coque. O modelo cinético de 4-lumps não apresenta o mesmo comportamento, a
gasolina continua sendo produzida, independentemente do tempo de residência.
Em geral, o tempo de residência da mistura reacional no riser é menor que 3

segundos. Porém esse tempo de residência pode ser influenciado por vários fatores, como
por exemplo a geometria do reator. De acordo com HARRIS et al. (2003), mudando
a configuração de saı́da a taxa de refluxo pode aumentar e desta forma aumentar o
tempo de residência. CHAN et al. (2010) testaram três tipos diferentes de configuração
de saı́da e verificaram que o tempo de residência média dessas geometrias foram: 0,11;
0,89 e 4,02. Para esse último caso, o modelo cinético de 4-lumps não representaria bem
a realidade.
43
a) b)
Figura 5.9: a)Campo de temperatura b)Campo da fração volumétrica do catalisador

no riser
Os perfis de algumas das taxas de reação do craqueamento térmico e catalı́tico

estão apresentados na Figura 5.10. O craqueamento térmico é representado pela Fi-
gura 5.10a, que apresenta a taxa de reação do gasóleo formando gás seco e pela Fi-
gura 5.10b que apresenta a taxa de reação da gasolina formando gás seco. Enquanto
o craqueamento catalı́tico é representado pela reação de gasóleo formando gasolina,
Figura 5.10c.
Pode ser observado pela Figura 5.10.a, que a taxa da reação do gasóleo for-
mando gás seco (craqueamento térmico) é muito menor na região em que é alta a
concentração das partı́culas de catalisador. A Figura 5.10.b, apesar de representar uma
reação de craqueamento térmico (gasolina para gás seco), apresenta o mesmo padrão
da taxa de reação de craqueamento catalı́tico. Isso ocorre porque a taxa da reação é
diretamente proporcional à concentração de gasolina presente, e esta só é formada de
forma catalı́tica, ou seja, na presença de catalisador. Desta maneira, a taxa de reação
de craqueamento térmico apresentada na Figura 5.10.b aparenta uma falsa dependência
com a concentração de catalisador. E como esperado, a taxa da reação do gasóleo for-
mando gasolina (craqueamento catalı́tico) ocorre nas regiões de maior concentração de
catalisador (Figura 5.10.a).
Analisando a Figura 5.10, pode-se supor que uma melhor distribuição do cata-
lisador na região de entrada do riser resultaria em uma melhor distribuição da tempe-
ratura, podendo consequentemente diminuir as reações de craqueamento térmico.
45
a) b) c)
Figura 5.10: a)Taxa de reação do gasóleo formando gás seco b)Taxa de reação da
gasolina formando gás seco c) taxa de reação do gasóleo formando gasolina
Simulações das reações catalı́tica e térmica utilizando o modelo

cinético de 10-lumps adaptado
Aplicando-se a mesma abordagem utilizada com o modelo de 4-lumps, as reações

de craqueamento térmico foram acopladas ao modelo cinético de 10-lumps através da
inclusão de um grupo adicional denominado gases secos. Esse modelo foi utilizado para
analisar a influência da distribuição das partı́culas de catalisador sobre as reações de
craqueamento térmico. Para isso foram propostos quatro casos:
• Caso 1: as partı́culas de catalisador e a fração de petróleo entram juntos por uma

única entrada no fundo do riser (Figura 4.4b).
• Caso 2: a geometria das entradas das partı́culas de catalisador e fração de petróleo

são as mesmas utilizadas nas simulações anteriores: entrada lateral de partı́culas
e pelo fundo do reator a carga de petróleo vaporizado (Figura 4.2).
• Caso 3: a geometria da entrada lateral é de seção quadrada (Figura 4.4a), e todas

as demais condições são as mesmas utilizadas no Caso 2.
• Caso 4: mesma geometria do Caso 2, porém a velocidade das partı́culas de cata-

lisador possuem também uma componente angular pela entrada lateral.
O Caso 1 representa uma situação hipotética, em que é possı́vel obter uma

mistura perfeita entre as fases. Portanto ela pode ser utilizada como referência para
46
análise dos demais casos. A distribuição das partı́culas de catalisador e de temperatura
para cada caso, são apresentados na Figura 5.11.
Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4
a)
b)
Figura 5.11: a) Campo de fração volumétrica b)Campo de temperatura
No Caso 2 a fase particulada se concentra no lado oposto ao da entrada e como

constatado anteriormente essa concentração está diretamente relacionada à velocidade
de entrada desses sólidos. Mudando a geometria de entrada para uma de seção trans-
versal quadrada (Caso 3) e a velocidade de entrada dos sólidos com uma componente
angular (Caso 4), essa tendência das partı́culas concentrarem na parede diminui sig-
nificativamente. Pode-se observar que o Caso 4, em que a fase particula possui uma
velocidade de entrada angular, é o que apresenta melhor distribuição dos sólidos.
A Tabela 5.3 apresenta o valor máximo obtido da soma das taxas de reações
de craqueamento térmico e a porcentagem em massa prevista na saı́da do reator, nos
quatro casos.
47
Tabela 5.3: Dados do craqueamento térmico
Simulação Valor máximo da taxa de Rendimento DG
craqueamento térmico (mol.m .s−1) (% em massa)
−3
Caso 1 0,30 1,84

Caso 2 0,61 2,86
Caso 3 0,58 2,86
Caso 4 0,53 2,96
Como pode ser observado, no caso hipotético de uma mistura perfeita (Caso 1)
o valor máximo da soma das taxas de reações de craqueamento térmico e a porcentagem
em massa do grupo DG, obtido na saı́da do riser, é muito menor comparado aos demais
casos. Isso é devido à mistura perfeita entre as fases, o que resulta em temperaturas
uniformes.
Ao analisar os Casos 2, 3 e 4 pode-se observar que os valores máximos da taxa

de craqueamento térmico são menores quanto mais uniforme for a distribuição das fases
na entrada. Apesar disso os valores obtidos para o rendimento de DG na saı́da do riser
são muito próximos, indicando que a distribuição das fases na entrada do riser pode
não ter influencia significativa sobre as reações de craqueamento térmico, a menos que
se consiga uma mistura perfeita entre elas.
48
Capı́tulo 6
Conclusões
Uma representação tridimensional dos fenômenos fluidodinâmicos e quı́micos

que ocorrem em um riser foram obtidos, utilizando um modelo cinético de 10-lumps
e abordagem Euleriana-Euleriana para a representação das fases gasosa e particulada.
Os resultados previstos para a temperatura, velocidade e massa especı́fica para a fase
gasosa estão condizentes com a realidade. Além disso, o grau de conversão e os rendi-
mentos dos produtos para cada condição operacional utilizada está próximo dos dados
experimentais reportados da literatura.
O modelo cinético de 10-lumps foi comparado com o modelo cinético de 4-

lumps, sendo possı́vel concluir que o modelo cinético de 10-lumps representa com maior
fidelidade os casos em que o tempo de residência é maior que 3 segundos.
Foram simulados também os fenômenos de craqueamento térmico. Essas reações

consideradas indesejáveis estão mais suscetı́veis a ocorrer em regiões em que a tempera-
tura é elevada, resultante da não uniformidade da fração volumétrica dos sólidos. Essa
má distribuição de partı́culas é observada principalmente na região próxima a entrada.
Quatro casos, com entradas diferentes, foram propostos para comparar a taxa
de reação de craqueamento térmico. Foi comprovado, observando o caso de mistura
perfeita que a taxa de reação de craqueamento térmico é menor quanto melhor for
a homogeneização do reator. O Caso 4, em que as partı́culas de catalisador possuem
velocidade angular, apresentou uma melhora na homogeineização da fase particulada, na
região de entrada. Porém o valor médio da soma das taxas de reações de craqueamento
térmico é o mesmo para todos os casos, exceto para o Caso 1, o que resulta no mesmo
rendimento de gases secos, independentemente das condições de entrada.
Em geral, foi mostrada a importância do uso de modelos tridimensionais na
49
simulação desses reatores, principalmente quando o objetivo é melhorar o desempenho
do processo. Além disso, a implementação de um modelo cinético mais completo (10-
lumps) e de reações de craqueamento térmico possibilitam predições mais realistas das
conversões quı́micas.
6.1 Sugestões para estudos futuros
• Testar ‘outros’ modelos de turbulência (k-ω, SST, RSM, LES, DNS);
• Utilizar novos modelos de arraste (SYAMLAL E O’BRIEN (1989));
• Tratar uma distribuição de tamanho das partı́culas, ao invés de considerá-las com

um único diâmetro;
• Usar modelos para predição de formação de agregados (cluster) de partı́culas;
• Estudar diferentes modelos para função de parede;
• Usar modelos heterogêneos com transferência de massa para prever o depósito de

coque na superfı́cie do catalisador.
50
Referências Bibliográficas
Adewumi, M. A. e Arastoopour, H. Two-dimensional Steady State Hydrodynamic

Analysis of Gas-Solids Flow inVvertical Pneumatic Conveying Systems. Powder Te-
chnology ,v.48, p.67-74, 1986.
Ali, H.; Rohani, S.; Corriou, J.P. Modeling and control of a riser type fluid catalytic
cracking (FCC) unit.Chemical Engineering Research and Desidn, v.75, p.401-412,
1997.
Arandes, J. M.; Azkoiti, M. J.; Bilbao, J.; Lasa, H. Modeling FCC units, under steady
state and unsteady condition. The Canadian Journal of Chemical Engineering v.78,
p.111-123, 2000.
Arbel, A.; Huang, Z.; Rinard, I.H.; Shinnar, R. Dynamic and Control of Fluidized
Catalytic Crackers. Industrial e Engineering Chemistry Research v.34,p.1228-1243,
1995.
Barajas, J.R; Román, R.V; Flores, F. Ma. G. A Comprehensive Estimation of Kinetic

Parameters in Lumped Catalytic Cracking Reaction Models, Fuel v.88, p.169-178,
2009.
Berruti F.; Chaouki J.; Godfroy, L.; Pugsle,y T.S. e Patience G.S. Hydrodynamics
of Circulating Fluidized Bed Risers: A Review. The Canadian Journal of Chemical
Engineering, v.73, p.579-602, 1995.
Berruti, F. e Kalogerakis, N. Modeling the Internal Flow Structure of Circulating Flui-

dized Beds. Canadian Journal Chemical Engineering, v.67, p.1010-1014, 1989
Blanding FH. Reaction Rates in Catalytic Cracking of Petroleum. Industrial Engenee-

ring Chemical, v.45, p.1186-97, 1953.
Bollas, G.M.; Lappas, A.A.; Iatridis, D.K.; Vasalos I.A. Five-lump Kinetic Model with
51
Selective Catalyst Deactivation for the Predition of the Product Selectivity in the
Fluid Catalytic Cracking Process.Catalysis Today, v.127, p.31-43, 2007.
Cerqueira, H. S.; Biscaia, E. C.; Sousa-Aguiar, E. F.Mathematical Modeling of De-

activation by Coke Formation in the Cracking Gasoil.Catalyst Deactivation, v.111 ,
p.303-310, 1997.
Cerqueira, H. S.; Biscaia E. C.; Sousa-Aguiar E. F. Mathematical Modeling and Si-

mulation of Catalytic Cracking of Gasoil in a Fixed Bed: Coke Formation. Applied
catalysis A: General, v.164, p.35-45, 1997.
Chan, C.W.; Brems, A.; Mahmoudi, S.; Baeyens, J.; Seville, J. PEPT Study of Particle
Motion for Different Riser Exit Geometries. Particuology, v.8, p.623-630, 2010.
Derouin, C; Nevicato, ; Forissier, M.; Wild, G.; Bernard, JR. Hidrodynamics of riser
units and their impact on FCC operation. Industrial Engeneering Chemical Research,
v.36, p.4504-15, 1997.
Encyclopedia britannica. Disponı́vel em:¡ http://www.britannica.com/ EBchec-

ked/topic/ 454440/ petroleum-refining/ 81801/ Visbreaking-thermal-cracking-and-
coking¿. Acesso em: dezembro de 2011
Ergun, S. Fluid Flow Through Packed columms.Chemical Engineering Prog., v.48, p.89-
94, 1952.
Farag, H.; Blasetti, A. e de Lasa, H. Catalytic Cracking whit FCCT Loaded with Tin
Metal Traps. Adsorption Constats for gas oil, Gasoline and Light Gases.Industrial
and Engineering Chemistry Research, v.33, p.3131-3140, 1994.
Forissier and Bernard, J.R. Modeling the ’Micro-activity Test’ of FCC Catalysts to
Computer Kinetic Parameters, AIChE Meeting, Houston, USA, april (1989).
Forissier, M. e Benard, J.R., Deactivation of Cracking Catalysts with Vacuum Gas Oil;
Catalyst Deactivation, C.H. Bartholomew and J.B. Butt editores, Elsevier, Amster-
dam (1991).
Froment, G. F.Fundamental Kinetic Modeling of complex process, Chemical Reactions

in complex Mixture- The mobil Workshop. Van nostrand reinhold, New York (1991).
Gidaspow, D.; Bezburuah, R. e Ding, J. Hydrodynamics of Circulating Fluidized Bed,

Kinetic Theory Approach, 1992.In Fluidization VII, 1992, Proceedings od the 7th
Engeneeting Foundation Conference on Fluidization, p.75-82.
52
Grace, J.R.; Avidan, A. A.; Knowlton, T. M. Circulationg Fluidized Beds. Con-
don:Blackie Academic and Professional, 1997.
Grace, J.R., High-Velocity Fluidized Bed Reactors.Chemical Engineering Science, v.45,

p.1953-1966, 1990.
Gross, B.; Jacob, M. S.; Nace, M. D.; Voltz, S. E.New York, N.Y., Mobil Oil corporation.
Simulation of Catalytic Cracking Process.I.C.C10G 9/32 US 208/113; 208/D1G1;
208/164; 235/151.12, junho 1, 1976.
Gupta, A.; Rao, S. D. Model for the Performance of a Fluid Catalytic Cracking (FCC)
Riser Reactor: Effect of Feed Atomization. Chemical Engineering Science, v.56,
p.4489-4503, 2000.
Gupta, A. Modeling of Fluid Catalytic Cracking Riser Reactor: A Review. International

Journal of Chemical Reactor Engineering, v.8, p.2334-2354, 2010.
Hagelberg, P.; Eilos, I.; Hiltunen, J.; Lipiainen, K.; Nieme, V. M.; Aittamaa, J.; Krause,
A. O. I. Kinetics of Catalytic Cracking with Short Contact Times. Applied Catalysis
A, v.223, p.73-84, 2001.
Harris, A. T., Davidson. J. F., Thorpe R. B. The influence of the riser exit on the particle
residence time distribution in a circuling fluidized bed riser. Chemical Engineering
science, v.58, p.3669-3680, 2003.
Harris, B. J. e Davidson, J. F. Modeling options for Circulating Fluized Beds: A

Core Annulus Depositions Model, in Circulading Fluidized Bed Technology IV, A.A.
Avidan, Ed., American Institute of Chemical Engineers, New York, pp.32-39, (1994).
Heydari, M.; Aleebrahin, H.; Dabir, B. Study of Seven-lump Kinetic Model in the Fluid
Catalytic Cracking Unit. American Journal of Applied Sciences, v.7, p.71-76, 2010.
Jacob, S.M.; Gross, B.; Weekman, V.M. A Lumping and Reaction Scheme for Catalytic
Cracking. A.I.Ch.E.Journal, v.22,p.701-703, 1976.
Kemp, R.R.D.; Wojciechowski B.W.; The Kinetic of Mixed Feed Reactions. Engineering
Chemical Fundamentals, v.13, p.332-336, 1974.
Lappas, A.A.; Patiaka, D.T; Dimitriadis, B.D.; Vasalos, I.A. Separation, Characteri-
zation and Catalytic Cracking Kinetics of Aromatic Fractions Obtained from FCC
Feedstock. Applied Catalysis A:General, v.152, p.7-26, 1997.
53
Lopes, G.C.; Rosa L.M.; Mori, M.; Nunhez, J.R.; Martignoni, W.P. Three-Dimensional
Modeling of Fluid Catalytic Craking Industrial Riser Flow and Reactions.Computers
and Chemical Engineering, v.35, p.2159-2168 ,2011
Louge,M.; Mastorakos, E. e Jenkins, J. T. The role of particle collisions in pneumatic

transport.Journal Fluid Mechanics, v.233, p.539-559, 1991.
Meng, X.; Xu, C.; Gao, J.; Li, L. Seven-lump Kinetic Model for Catalytic Pyrolysis of
Heavy Oil. Science Direct,v.8, p.1197-1201, 2007.
Munson, B. R.; Young, D. F.; Okiish, T. H. Fundamentos da Mecânicas dos Flui-

dos, 2004. Tradução da quarta edição americana: Euryale de Jesus. Editora Edgar
Blucher, pag. 431, 2007.
Nace, D. M.; Voltz, S. E. e Weekman, V. W. Jr. Application of kinetic model for

catalytic cracking- Effects of charge stocks.Industrial Engeneering Chemical Process
Des. developed v.10, p.530-538, 1971.
Nayak, S.V.; Joshi, S.L.; Renade, V.V. Modeling of Vaporization and Cracking of Liquid
Oil Injected in a Gas-Solid Riser. Chemical Engineering Science, v.60, p.6049-6066,
2005.
Neri, A. e Gidaspow, D. Riser hydrodynamics: Simulation using kinetic theory. AIChE

Journal v.46, p.52-67, 2000.
Ou-guan, X.; Hong-ye, S.; Sheng-jing, M.; Jian, C. 7-lump kinetic model for residual
oil catalytic cracking. Journal of Zhejiang University Science A p.1009-3095, 2006.
Pärssinen J.H.; Zhu, J.X. Particle Velocity and Flow Development in a Long and High-
Flux Circulating Fluidized Bed Riser.Chemical Engeneering Science, v.56, p.5295-
5303, 2001.
Peixoto, F. C.; Medeiros, J. L. Reactions in Multiindexed Continuous Mixtures: Ca-

talytic Cracking of Petroleum Fractions. AIChe journal, v.47, p.935-947, 2001.
Pita, J. A. e Sundaresan, S. Developing Flow of a Gas-Particle Mixture in a Vertical

Riser.AIChE Journal, v.39, p.541-552, 1993.
Pitault, I.; Nevicato, D.; Forissier, M; Bernard, J. Kinetic Model Based on a Molecular
Description for Catalytic Cracking of Vaccum Gas Oil.Chemical Engineering Science,
v.49, p.4249-4262, 1994.
54
Rosa, L.M. Simulação de Reações Quı́micas e Consumo de Calor em Risers. Dissertação
de Mestrado, UNICAMP, Campinas, 2002.
Secchi,A.R.; Santos,M.G.; Neuwmann, G.A. ; Trierweiler, J.O. A Dynamic Model for a

FCC UOP Stacked Convert Unit. Computer and Chemical Engineering v.25, p.851-
858, 2001.
Sinclair, J. L. e Jackson, R. Gas-particle Flow in a Vertical Pipe with Particle-particle

Interactions. A.I.Ch.E Journal, v.35, p.1473-1486, 1989.
Singh, J.; Kumar, M. M.; Saxena, A. K.; Kumar, S. Reaction pathways and product
yields in mild thermal cracking of vaccum residues: A multi-lump kinetic model.
Chemical Engineering Journal, v.108, p.239-248, 2005.
Syamlal, M. e O’Brien, T. J.. Computer Simulation of Bubbles in a Fluidized Bed.

AIChE Symp. series, v.8, p.:22-31, 1989.
Theologosv K.N.; e Markatos, N.C. Advanced Modeling of Fluid Catalytic Cracking

Riser-type Reactors. AIChE Journal v.39, p.1007-1017, 1993.
Theologos, K.N; Nikou, I.D; Lygeros, A.I.; Markatos, N.C. Simulation and Design
of Fluid Catalytic Cracking Riser-type Reactors. Computers Chemical Engineering,
v.20, p 757-762, 1997.
Voltz, S. E.; Nace, D. M. e Weekman, V. W. Jr.. Application of Kinetic Model for Ca-
talytic Cracking- Some correlations of rate constants. Industrial engeneering chemical
process Des. developed v.10, p.538-541, 1971.
Yerushalmi, J.; Turner, D. H. e Squires, A. M. The Fast Fluidized Bed. Industrial e

Engineering Chemistry Process Design and Development, v.15, p.47-53, 1976.
Wen, C. Y. e Yu, Y. H.. Mechanics of Fluidization. Chemical Engeneerieng Prog. Symp,

v.62, p.100-11, 1966.
Weekman, V.W.Jr. e Nace, D.M. Kinetics of Catalytic Cracking Selectivity in Fixed,

Moving, and Fluid Bed Reactors.AIChE Journal, v.16, p.397-404, 1970.
55
Anexo
Tabela 6.1: Parâmetros cinéticos (NAYAK et al., 2005)

m3 .kg −1 .s−1 ×106 (J.kmol−1 )
Ph→Pl 1, 10 84, 96
Nh→Nl 6, 50 54, 67
Ah→Al 3, 481 66, 20
2
CAh→CAl 1, 75 × 10 57, 18
Ph→G 8, 94 × 10 −1
22, 42
Nh→G 1, 40 24, 87
CAh→G 9, 80 × 103 79, 04
Ph→C 1, 70 50, 78
Nh→C 1, 20 × 102 55, 35
CAh→C 1, 08 72, 61
Ah→C 6, 40 × 102 67, 12
CAh→Al 2, 28 42, 49
Pl→G 1, 18 32, 55
Nl→G 2, 73 33, 55
CAl→G 3, 41 × 104 89, 50
Pl→C 2, 12 × 102 81, 74
2
Nl→C 8, 64 × 10 75, 33
4
Al→C 1, 14 × 10 93, 38
CAl→C 2, 20 × 103 89, 70
3
G→C 1, 33 × 10 102, 59
56
Tabela 6.2: Parâmetros cinéticos (ARANDES et al., 2000)
m3 .kg −1 .s−1 ×104 (kcal.kmol−1 )
Ph→Pl 1, 10 2, 02
Nh→Nl 6, 50 1, 30
Ah→Al 3, 481 1, 58
CAh→CAl 1, 75 × 102 1, 36
Ph→G 8, 94 × 10 −1
0, 53
Nh→G 1, 40 0, 59
CAh→G 9, 80 × 103 1, 88
Ph→C 1, 70 1, 21
Nh→C 1, 20 × 102 1, 32
CAh→C 1, 08 1, 73
2
Ah→C 6, 40 × 10 1, 60
CAh→Al 2, 28 1, 02
Pl→G 1, 18 0, 78
Nl→G 2, 73 0, 80
CAl→G 3, 41 × 104 2, 14
2
Pl→C 2, 12 × 10 1, 95
Nl→C 8, 64 × 102 1, 80
Al→C 1, 14 × 104 2, 23
3
CAl→C 2, 20 × 10 2, 14
G→C 1, 33 × 103 2, 45
57
Tabela 6.3: Parâmetros cinéticos (GROSS et al., 1976)
Reação Fator pré-exponencial a (811K) Energia de ativação (J.kmol−1 )
(m3 .kcat−1 .h−1 )
Ph→Pl 20, 70 33, 89
Nh→Nl 22, 50 33, 89
Ah→Al 5, 86 33, 89
CAh→CAl 19, 00 33, 89
Ph→G 55, 00 23, 00
Nh→G 84, 70 23, 00
CAh→G 63, 00 60, 60
Ph→C 7, 85 35, 60
Nh→C 14, 87 35, 60
CAh→C 14, 63 73, 20
Ah→C 34, 20 73, 20
CAh→Al 50, 00 33, 89
Pl→G 23, 85 23, 00
Nl→G 66, 15 23, 00
CAl→G 18, 50 60, 60
Pl→C 9, 44 35, 60
Nl→C 8, 18 35, 60
Al→C 3, 63 73, 20
CAl→C 1, 00 73, 20
G→C 4, 40 83, 70
58

Barbosa Arianecorrea M

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Barbosa Arianecorrea M

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Barbosa Arianecorrea M

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA

DESENVOLVIMENTO DE PROCESSOS QUÍMICOS

Simulação de Reações de Craqueamento

Autora: Ariane Corrêa Barbosa

Orientador: Milton Mori

Dissertação de mestrado apresentada à Banca Examinadora como parte dos requisitos

Barbosa, Ariane Corrêa

1. Fluidodinâmica computacional. 2. Reações

Tı́tulo em Inglês: Simulation catalytic and thermal cracking

O comportamento dinâmico de um reator industrial de FCC (Craqueamento Catalı́tico

Palavras chaves: FCC; modelos de lumps; craqueamento térmico; craquea-

Keywords: FCC; Lumping model; thermal cracking; catalytic cracking.

1.4 Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.5 Organização da Dissertação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1 Descrição do processo FCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.2 Aspectos fluidodinâmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.3 Cinética de craqueamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.3.1 Craqueamento Catalı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.3.2 Craqueamento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3.1 Modelagem do escoamento multifásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

3.1.1 Equações de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

3.1.2 Equação de conservação de energia . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.1.3 Modelos de Turbulência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.2 Modelos Cinéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.2.1 Modelos Craqueamento Catalı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.2.2 Modelo de Craqueamento Térmico . . . . . . . . . . . . . . . . 27

4.1 Condições operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.2 Simulações unidimensionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.3 Simulações Tridimensionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

5.1 Parte 1: Craqueamento catalı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5.2 Parte 2: Craqueamento térmico e catalı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . 44

6.1 Sugestões para estudos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

2.1 Esquema de uma unidade FCC (NAYAK et al., 2005) . . . . . . . . . . 7

2.2 Representação do padrão core-annulus (NERI e GIDASPOW, 2000) . . 8

2.3 Esquema do processo de refino do petróleo ENCICLOPÉDIA BRITÂNICA

3.1 Modelo 10-lumps adaptado, (JACOB et al., 1976) . . . . . . . . . . . . 24

3.2 Modelo cinético de 4-lumps utilizado por LOPES et al. (2011) . . . . . 28

3.3 Adaptação do modelo cinético de 4-lumps, 5lumps . . . . . . . . . . . . 29

3.4 Adaptação do modelo cinético de 10-lumps, 11-lumps . . . . . . . . . . 29

4.1 Metodologia utilizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2 Geometria utilizada do riser (LOPES et al., 2011) . . . . . . . . . . . . 32

4.3 Malha numérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

4.4 Geometrias utilizadas na Parte 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5.1 Comparação dos parâmetros cinéticos encontrados na literatura dados

5.5 Valores médios da densidade e da velocidade da fase gasosa em seções

5.6 Valores médios da temperatura da fase gasosa em seções transversais ao

5.7 Valores experimentais dados por DEROUIN et al. (1997) comparados

5.8 Comparação do perfil da fração mássica da gasolina e coque entre os

5.9 a)Campo de temperatura b)Campo da fração volumétrica do catalisador

5.10 a)Taxa de reação do gasóleo formando gás seco b)Taxa de reação da

5.11 a) Campo de fração volumétrica b)Campo de temperatura . . . . . . . 47

3.1 Propriedade fı́sicas das espécies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.2 Propriedades do catalisador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.3 Parâmetros cinéticos (ARBEL et al., 1995) . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.4 Propriedades fı́sicas do gás seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

3.5 Parâmetros cinéticos do craqueamento térmico (BOLLAS et al., 2007) . 28

4.1 Condições operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2 Dimensões do riser simulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34