Metrologia Básica

CALDEIRARIA
Módulo
Metrologia
CALDEIRARIA / Metrologia.
____________________________________________________________
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara
Elaboração
Equipe Técnica do CFP/ACR
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional “Alvimar Carneiro de Rezende”
2
____________________________________________________________
Sumário
APRESENTAÇÃO ..............................................................................................7
1. INTRODUÇÃO ...........................................................................................8
2. SISTEMA MÉTRICO - MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS ........................11
3. RÉGUA GRADUADA, METRO E TRENA ...............................................12
3.1. RÉGUA GRADUADA............................................................................................. 12

3.1.1. TIPOS E USOS................................................................................................ 12
3.1.2. CARACTERÍSTICAS....................................................................................... 13
3.1.3. LEITURA DO INSTRUMENTO........................................................................ 14
3.1.4. CONSERVAÇÃO............................................................................................. 14
3.2. METRO ARTICULADO .......................................................................................... 14
3.2.1. LEITURA DO INSTRUMENTO........................................................................ 15
3.2.2. CONSERVAÇÃO............................................................................................. 15
3.3. TRENA.................................................................................................................... 16
3.3.1. CARACTERÍSTICA DE UMA BOA TRENA ................................................... 17
3.3.2. CONSERVAÇÃO............................................................................................. 17
4. PAQUÍMETRO .........................................................................................18
4.1. TIPOS E USOS....................................................................................................... 19

4.1.1. PAQUÍMETRO UNIVERSAL........................................................................... 19
4.1.2. PAQUÍMETRO UNIVERSAL COM RELÓGIO................................................ 19
4.1.3. PAQUÍMETRO COM BICO MÓVEL (BASCULANTE) ................................... 19
4.1.4. PAQUÍMETRO DE PROFUNDIDADE............................................................. 20
4.1.5. PAQUÍMETRO DUPLO ................................................................................... 20
4.1.6. PAQUÍMETRO DIGITAL ................................................................................. 21
4.1.7. TRAÇADOR DE ALTURA............................................................................... 21
4.2. PRINCÍPIO DO NÔNIO .......................................................................................... 21
4.2.1. CÁLCULO DE RESOLUÇÃO ......................................................................... 22
4.3. SISTEMA MÉTRICO .............................................................................................. 23
4.3.1. LEITURA NO SISTEMA MÉTRICO ................................................................ 23
4.4. ERROS DE LEITURA ............................................................................................ 24
4.4.1. PARALAXE ..................................................................................................... 24
4.4.2. PRESSÃO DE MEDIÇÃO ............................................................................... 25
4.5. TÉCNICA DE UTILIZAÇÃO DO PAQUÍMETRO ................................................... 26
4.6. CONSERVAÇÃO.................................................................................................... 29
3
____________________________________________________________
5. SISTEMA INGLÊS - MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS ...........................30
5.1. LEITURA DE MEDIDA EM POLEGADA ................................................................30

5.2. FRAÇÃO DECIMAL ................................................................................................31
5.3. SISTEMA INGLÊS ..................................................................................................32
5.3.1. LEITURA DE POLEGADA MILESIMAL (PAQUÍMETRO) ..............................32
5.3.2. LEITURA DE POLEGADA FRACIONÁRIA (PAQUÍMETRO).........................33
5.3.3. COLOCAÇÃO DE MEDIDA NO PAQUÍMETRO EM POLEGADA FRACIONÁRIA
37
6. MEDIDAS E CONVERSÕES ...................................................................38
6.1. CONVERSÕES....................................................................................................... 38
6.1.1. CONVERSÃO DE POLEGADA FRACIONÁRIA EM MILÍMETRO ................ 38
6.1.2. CONVERSÃO DE MILÍMETRO EM POLEGADA FRACIONÁRIA ................ 38
6.1.3. CONVERSÃO DE POLEGADA DECIMAL EM POLEGADA FRACIONÁRIA39
6.1.4. CONVERSÃO DE POLEGADA FRACIONÁRIA EM POLEGADA MILESIMAL39
6.1.5. CONVERSÃO DE POLEGADA MILESIMAL EM MILÍMETRO...................... 40
6.1.6. CONVERSÃO DE MILÍMETRO EM POLEGADA MILESIMAL...................... 40
6.2. REPRESENTAÇÃO GRÁFICA.............................................................................. 40
7. VERIFICADORES ....................................................................................41
7.1. RÉGUA DE CONTROLE........................................................................................ 41

7.2. RÉGUAS DE FIO RETIFICADO (BISELADA) ...................................................... 41
7.3. RÉGUA TRIANGULAR .......................................................................................... 41
7.4. RÉGUAS DE FACES RETIFICADAS OU RASQUETEADAS .............................. 42
7.4.1. TIPOS .............................................................................................................. 42
A) RÉGUA DE SUPERFÍCIE PLANA........................................................................... 42
B) RÉGUA PARALELA PLANA ................................................................................... 42
C) RÉGUA TRIANGULAR PLANA............................................................................... 42
7.4.2. USO DAS RÉGUAS DE CONTROLE DE FACES RETIFICADAS OU
RASQUETEADAS ........................................................................................... 42
7.5. ESQUADRO DE PRECISÃO ................................................................................. 43
7.5.1. FORMA ............................................................................................................ 43
7.5.2. TAMANHO....................................................................................................... 44
7.5.3. CONSERVAÇÃO............................................................................................. 44
7.6. GABARITOS .......................................................................................................... 44
7.7. VERIFICADOR DE RAIO ....................................................................................... 45
7.8. VERIFICADORES DE ÂNGULO............................................................................ 45
7.9. ESCANTILHÕES PARA ROSCAS MÉTRICAS E WHITHWORTH ...................... 45
7.10. VERIFICADOR DE ROSCA ................................................................................... 46
7.11. VERIFICADOR DE ÂNGULO DE BROCA ............................................................ 46
4
____________________________________________________________
7.12. VERIFICADOR DE FOLGA ....................................................................................46

7.13. FIEIRA .....................................................................................................................47
7.13.1. FIEIRAS USADAS NO BRASIL.......................................................................47
7.13.2. CONSERVAÇÃO..............................................................................................50
7.14. GABARITOS DE SOLDA........................................................................................50
7.14.1. UTILIZAÇÃO DO CALIBRE COM FINALIDADE MÚLTIPLA PARA MEDIÇÕES
EM SOLDAGEM ..........................................................................................................................51
8. GONIÔMETRO.........................................................................................52
8.1. INTRODUÇÃO........................................................................................................ 52
8.2. CÁCULO DA RESOLUÇÃO .................................................................................. 53
8.3. LEITURA DO GONIÔMETRO................................................................................ 54
8.4. CONSERVAÇÃO.................................................................................................... 54
9. RUGOSIDADE SUPERFICIAL ................................................................55
9.1. INTRODUÇÃO........................................................................................................ 55
9.2. MEDIÇÃO DA RUGOSIDADE ............................................................................... 56
9.2.1. IMPORTÂNCIA DA ESPECIFICAÇÃO DA RUGOSIDADE........................... 57
9.3. SIMBOLOGIA E INDICAÇÃO NOS DESENHOS - NB 93 “REGRAS” ................ 59
9.4. CONCLUSÃO......................................................................................................... 60
10. TOLERÂNCIAS........................................................................................62
10.1. CONCEITO ............................................................................................................. 62

10.2. NOMENCLATURA ................................................................................................. 62
10.3. TOLERÂNCIAS E AJUSTES................................................................................. 64
10.3.1. QUALIDADE DE TRABALHO ........................................................................ 64
10.3.2. CAMPOS DE TOLERÂNCIA........................................................................... 65
10.3.3. TIPOS DE AJUSTE ......................................................................................... 67
10.3.4. SISTEMAS DE AJUSTE ................................................................................. 67
10.3.5. GRUPOS DE DIMENSÕES............................................................................. 68
10.3.6. TABELAS ........................................................................................................ 68
10.3.7. RUGOSIDADES E TOLERÂNCIAS................................................................ 69
10.3.8. INDICAÇÃO DA TOLERÂNCIA DOS DESENHOS........................................ 69
10.3.9. DESENHOS SEM INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIA........................................ 71
10.3.10. TOLERÂNCIAS ISO E AJUSTES MECÂNICOS RECOMENDADOS ........... 72
11. TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA .................................................................73
11.1. CONCEITOS BÁSICOS ......................................................................................... 73

11.2. TOLERÂNCIA DE FORMA (PARA ELEMENTO ISOLADO)................................ 73
11.2.1. RETITUDE ....................................................................................................... 74
11.2.2. PLANEZA ........................................................................................................ 74
5
____________________________________________________________
11.2.3. CIRCULARIDADE ............................................................................................76

11.2.4. CILINDRICIDADE.............................................................................................76
11.2.5. FORMA DE UMA LINHA QUALQUER............................................................77
11.2.6. FORMA DE UMA SUPERFÍCIE QUALQUER .................................................77
11.3. TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA DE ORIENTAÇÃO E POSIÇÃO ...........................78
11.3.1. PARALELISMO ................................................................................................79
11.3.2. PERPENDICULARIDADE................................................................................79
11.3.3. INCLINAÇÃO ...................................................................................................79
11.3.4. POSIÇÃO DE UM ELEMENTO....................................................................... 80
11.3.5. CONCENTRICIDADE...................................................................................... 81
11.3.6. COAXIALIDADE.............................................................................................. 82
11.3.7. SIMETRIA ........................................................................................................ 82
11.4. TOLERÂNCIA DE BATIMENTO............................................................................ 83
11.4.1. BATIMENTO RADIAL – .................................................................................. 83
11.4.2. BATIMENTO AXIAL –..................................................................................... 84
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................85
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Apresentação
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

consciente do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do conceito da
competência: “formar o profissional com responsabilidade no processo
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e
consciência da necessidade de educação continuada”.
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz
necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da
conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os
diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada!
Gerência de Educação e Tecnologia
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1. Introdução
Metrologia é uma palavra de origem grega, união das palavras metron (medida) e
logos (ciência). É, portanto, a ciência que estuda as medições, abrangendo todos
os seus aspectos teóricos e práticos.
Metrologia é a ciência das medidas e medições.
Antes de iniciarmos o estudo de metrologia, vamos mostrar como se desenvolveu a

necessidade de medir e os instrumentos de medição. Você vai perceber que esses
instrumentos evoluíram com o tempo e com as novas necessidades.
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos? As
unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano,
que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que
podia ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas-padrão,
como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo.
Figura 1 Figura 2
Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja os

seus correspondentes em milímetros:
1 polegada = 25,4 mm
1 pé = 304,8 mm
1 jarda = 914,4 mm
Figura 4
Figura 3
Figura 5
8
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Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir

comprimentos eram a polegada, o pé, a jarda e a milha.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas.

A Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada
em uma barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida,
chumbada na parede externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa
forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado poderia conferir seus
próprios instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés, aproximadamente,
182,9 cm.
Entretanto, esse padrão foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto
é, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada,
constituindo um padrão de medida. Havia também outra exigência para essa
unidade: ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sistema
decimal. O sistema decimal já havia sido inventado na Índia, quatro séculos antes
de Cristo.
Estabeleceu-se, então, uma unidade. E essa nova unidade deveria ser igual à
décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.
Figura 6
Ela passou a ser denominada metro (o termo grego metron significa medir). O
comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão
metro, que assim foi definido:
Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado
metro dos arquivos.
9
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Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se

que o metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o
paralelismo das faces não era assim tão perfeito. O material, relativamente mole,
poderia se desgastar e a barra também não era suficientemente rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão, que recebeu:
• seção transversal em X, para ter maior estabilidade;

• uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
• dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Figura 7
Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na

superfície neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau
Internacional des Poids et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob
uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de
mínima flexão.
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20°C. É nessa

temperatura que o metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo
comportamento do padrão que se encontra na França, na temperatura de zero grau
Celsius.
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil

é recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com a
decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. o INMETRO
(Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial), em sua
resolução 3/84, assim definiu o metro:
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o

intervalo de tempo de 1 do segundo.
299.792.458
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2. Sistema métrico - múltiplos e submúltiplos

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a
barra nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil. Esse
metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).
A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (S).
MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO

NOME SÍMBOLO FATOR PELO QUAL A UNIDADE É MULTIPLICADA
Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m

Peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 109 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 106 = 1 000 000 m
Quilômetro km 103 = 1 000 m
Hectômetro hm 102 = 100 m
Decâmetro dam 101 = 10 m
Metro m 1=1m
Decímetro dm 10-1 = 0,1 m
Centímetro cm 10-2 = 0,01 m
Milímetro mm 10-3 = 0,001 m
Micrômetro µm 10-6 = 0,000 001 m
Namômetro nm 10-9 = 0,000 000 001 m
Picômetro pm 10-12 = 0,000 000 000 001 m
Fentômetro fm 10-15 = 0,000 000 000 000 001 m
Attômetro am 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001 m
11
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3. Régua graduada, metro e trena

A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os
instrumentos da medida linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de
lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as
medidas em centímetros (cm) e milímetro (mm), conforme o sistema métrico, ou em
polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
3.1. Régua graduada
Figura 9
Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor
graduação. Normalmente, essa graduação equivale a 0,5mm ou 1 ”.
32
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500,
600, 1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150mm
(6”) e 300 mm (12”).
3.1.1. Tipos e usos
Régua de encosto interno
Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.
Figura 10
Régua sem encosto
Nesse caso, devemos subtrair o resultado do valor do ponto de referência.
Figura 11
12
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Régua com encosto
Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é

utilizada como encosto.
Figura 12
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais

ou rebaixos internos.
Figura 13
Régua de dois encostos
Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência
externa. É utilizada principalmente pelos ferreiros.
Figura 14
Régua rígida de aço-carbono com seção retangular
Utilizada para medições de deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle de

dimensões lineares, traçagem, etc.
Figura 15
3.1.2. Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento,

bordas retas e bem definidas e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais

tratados termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem
definidos, uniformes, eqüidistantes e finos.
A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas
internacionais.
13
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3.1.3. Leitura do instrumento
Sistema métrico
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte

equivale a 1 mm.
Assim, a leitura sempre é feita em milímetros. A ilustração a seguir mostra, de

forma ampliada, como se faz isso.
Figura 16
3.1.4. Conservação
• Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas

comuns de trabalho.
• Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura de graduação.
• Não flexionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la.
• Não utilizá-la para bater em outros objetos.
• Limpá-la após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo
fino, antes de guardar a régua graduada.
3.2. Metro articulado

O metro articulado é um instrumento de medição linear, fabricado de madeira,
alumínio ou fibra.
14
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Figura 17
No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 e 2m.
3.2.1. Leitura do instrumento
A leitura das escalas de um metro articulado é bastante simples: faz-se coincidir o

zero da escala, isto é, o topo do instrumento, com uma das extremidades do
comprimento a medir. O traço da escala que coincidir com a outra extremidade
indicará a medida.
Â Exemplo:
O comprimento da rosca, segundo a ilustração, mede 2cm, ou

seja, 0,02m.
O diâmetro do parafuso, segundo a ilustração, é de ½”.
Figura 18
• Abrir o metro articulado de maneira correta.

• Evitar que ele sofra quedas e choques.
• Lubrificar suas articulações
15
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3.3. Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou
tecido, graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no
sistema inglês, ao longo de seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo

que permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua
vez, pode ou não ser dotado de trava.
Figura 19
A fita das trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam

largura de 12,7 mm e comprimento entre 2 e 5m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de

geometria plana permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Figura 20
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica

dobrada em ângulo de 90°. Essa chapa é chamada encosto de referência ou
gancho de zero absoluto.
Encosto de Referência
Figura 21
16
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3.3.1. Característica de uma boa trena
A trena deve ser de aço; trenas de fibras não devem ser utilizadas;
Ter graduação uniforme;
Apresentar traços bem finos e salientes.
Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.

Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não empene ou quebre.
Limpe-a após o uso, para remover a sujeira.
17
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4. Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas,
externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com
encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
1. orelha fixa 8. encosto fixo

2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade
Figura 22
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de

folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala
permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é

pequena. Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:
0,05mm, 0,02mm 1 ”ou .001”

128
As superfícies do paquímetro são planas e polidas e o instrumento geralmente é

feito de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20°C.
18
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4.1. Tipos e usos
4.1.1. Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-

se do tipo mais usado.
Figura 23
4.1.2. Paquímetro universal com relógio
O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
Figura 24
4.1.3. Paquímetro com bico móvel (basculante)
É empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros

diferentes.
Figura 25
19
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4.1.4. Paquímetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc. Esse
tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Veja a seguir duas situações de uso do paquímetro de profundidade.
Figura 26
4.1.5. Paquímetro duplo
Serve para medir dentes de engrenagens.
Figura 27
20
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4.1.6. Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle
estatístico.
Figura 28
4.1.7. Traçador de altura
Esse instrumento baseia-se no mesmo princípio de

funcionamento do paquímetro, apresentado a escala fixa
com cursor na vertical. É empregado na traçagem de
peças, para facilitar o processo de fabricação e, com
auxílio de acessórios, no controle dimensional.
4.2. Princípio do nônio

Figura 29
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português
Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores.
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
Figura 30
21
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No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

equivalentes a nove milímetros (9mm).
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o
primeiro traço da escala móvel.
0,1mm
0,1mm
1° traço (escala fixa)
0,1mm
0 4 8
1/128
1 2 3 6
0 10 20 30 40 50 60 70 150
Escala fixa
1° traço (escala móvel)
0 10
0,1mm 0
mm 10
n° de divisões do nônio (N+1)
Figura 31 Escala móvel
Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm

entre o terceiros traços e assim por diante.
Figura 32
4.2.1. Cálculo de resolução
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser

calculadas pela sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada

utilizando-se a seguinte fórmula:
Resolução = UEF .
NDN
UEF = unidade de escala fixa

NDN = número de divisões do nônio
22
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Â Exemplo:
• Nônio com 10 divisões
Resolução = 1mm = 0,1mm
10 divisões

20 divisões

50 divisões
4.3. Sistema métrico
4.3.1. Leitura no sistema métrico
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura é feita antes do zero do nônio

corresponde à leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles
coincidir com um traço da escala fixa.
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a

seguir, dois exemplos de leitura.
Escala em milímetro e nônio com 10 divisões
Resolução: UEF = 1mm = 0,1

NDN 10 div.
Traço coincidente Traço coincidente
Figura 33
Leitura Leitura
1,0mm Æ escala fixa 103,0mm Æ escala fixa
0,3mm Æ nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm Æ nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm Æ total (leitura final) 103,5mm Æ total (leitura final)
23
____________________________________________________________

20
Leitura Figura 34
73,00mm Æ escala fixa
0,65mm Æ nônio
73,65mm Æ total

50
Leitura
68,00mm Æ escala fixa Figura 35
0,32mm Æ nônio
68,32mm Æ total
4.4. Erros de leitura

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de
leitura no paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de medição.
4.4.1. Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe,

pois devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da
escala fixa com outro da móvel.
24
____________________________________________________________
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente

tem uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os
traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando

sobrepostos os traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição
oposta, o que ocasiona um erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando
o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
TN
TM
Figura 36
Figura 37
4.4.2. Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma

mola. Pode ocorrer uma inclinação do curso em relação à régua, o que altera a
medida.
Figura 38
25
____________________________________________________________
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado:
nem muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola,
adaptando o instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os parafusos
de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e,
em seguida, retornando 1/8 de volta aproximadamente.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga.
Figura 39
4.5. Técnica de utilização do paquímetro

Para ser utilizado corretamente, o paquímetro precisa ter:
• Seus encostos limpos;
• A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto
a ser medido.
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.
Figura 40
26
____________________________________________________________
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel
toque a outra extremidade.
Figura 41
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que
os encostos a toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para

determinar medidas:
• externas;
• internas;
• de profundidade;
• de ressaltos.
Nas medidas externas; a peça a ser medida deve ser colocada o mais
profundamente possível entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste
na ponta dos bicos.
Figura 42
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da

peça devem estar bem apoiados.
Figura 43
27
____________________________________________________________
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Figura 44
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de

medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
Figura 45
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para
faces planas internas.
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre
a peça, evitando que ele fique inclinado.
Figura 46
28
____________________________________________________________
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a

parte do paquímetro apropriada para
ressaltos perpendicularmente à super-
fície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundi-

dade para esse tipo de medição, por-
que ela não permite um apoio firme.
Figura 47
4.6. Conservação
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.

• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe
causar danos.
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
29
____________________________________________________________
5. Sistema inglês - múltiplos e submúltiplos

O sistema inglês tem como padrão a jarda. A jarda também tem sua história. Esse
termo vem da palavra inglesa yard que significa “vara”, em referência a uso de
varas nas medições. Esse padrão foi criado por alfaiates ingleses.
No século XII, em conseqüência da sua grande utilização, esse padrão foi

oficializado pelo rei Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância
entre a ponta do nariz do rei e a de seu polegar, com o Braço esticado. A exemplo
dos antigos bastões de um cúbito, foram construídas e distribuídas barras metálicas
para facilitar as medições. Apesar da tentativa de uniformização da jarda na vida
prática, não se conseguiu evitar que o padrão sofresse modificações.
Figura 48
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas
por leis, nas quais os reis da Inglaterra fixaram que:
1 pé = 12 polegadas = 304,8mm
1 jarda = 3 pés = 914,4mm
1 milha terrestre = 1.760 jardas
1 “ = 25,4mm
5.1. Leitura de medida em polegada

A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a 2, 4, 16, 32,
64, 128... Temos, então, as seguintes divisões da polegada:
½” (meia polegada)
¼” (um quarto de polegada
1/8” (um oitavo de polegada)
1/16” (um dezesseis avos de polegada)
1/32” (um trinta e dois avos de polegada)
1/64” (um sessenta e quatro avos de polegada)
1/128” (um cento e vinte e oito avos de polegada)
Os numeradores das frações devem ser números ímpares:

1 ”, 3 ”, 5 ”, 15 ”, ...
2 4 8 16
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:
6”: 2 → 3”
8 : 2 4
8 ”: 8 → 1”
64 : 8 8
30
____________________________________________________________
5.2. Fração decimal

A divisão da polegada em submúltiplos de 1 ”, 1 ” ... 1 ” em vez de facilitar,
2 4 128
complica os cálculos da indústria.
Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada
subdivide-se em milésimo e décimos de milésimo.
Â Exemplo:
a) 1.003” = 1 polegada e 3 milésimos
b) 1.1247” = 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos
c) .725” = 725 milésimos de polegada
Note que, no sistema inglês, o ponto indica separação de decimais.
Nas medições em que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de

milionésimos de polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, micro
inch. É representado por µ inch.
Â Exemplo:
.000 001” = µ inch
Sistema inglês de polegada fracionária
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As escalas de

precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só
apresentam frações de 1/16”.
A ilustração a seguir nos mostra essa divisão, representando a polegada em

tamanho ampliado.
Figura 17
Figura 49
31
____________________________________________________________
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de

numerador ímpar. Isso acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a
fração é simplificada.
Â Exemplo:
1 ” ⇒ 1 ”
16 16
1 ” + 1 ” = 2 ” ⇒ 1 ” (para simplificar, basta dividir por 2)
16 16 16 8
1 ” + 1 ” + 1 ” + 1 ” + 1 ” + 1 ” ⇒ 3 ”
16 16 16 16 16 16 8
e assim por diante.
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do

objeto. Na leitura, deve-se observar sempre a leitura do traço, porque ele facilita a
identificação das partes em que a polegada foi dividida.
0 1”
1”
2
1” 1” 3” 5” 3” 7” 1”
8 4 8 8 4 8 8
1” 3” 5” 7” 9” 11” 13” 15” 1” 3”
16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
Figura 50
Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 1 ” (uma polegada e um oitavo de

polegada) de comprimento. 8
5.3. Sistema inglês

5.3.1. Leitura de polegada milesimal (Paquímetro)
No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa

divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a:
1 ” (que é igual a .025”)
40
Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:
32
____________________________________________________________
Resolução = UEF R = 0,25” = .001”

NDN 25
O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro.
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a

seguir, somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos
traços do nônio coincide com o traço da escala fixa.
Leitura:
.050” Æ escala fixa
+ .014” Æ nônio
.064” Æ total
Leitura:
1.700” Æ escala fixa
+ .021” Æ nônio
1.721” Æ total
5.3.2. Leitura de polegada fracionária (Paquímetro)
No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e frações

de polegada. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o
uso do nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução:
1 .
Resolução = UEF = 16 R= 1 : 8= 1 x 1 = 1 .
NDN 8 16 16 8 128
Assim, cada divisão do nônio vale 1 ”.

128
Duas divisões corresponderão a 2 ” ou 1 ”e assim por diante.

128 64
Figura 51
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala
fixa a do nônio.
33
____________________________________________________________
Â Exemplo:
Na figura a seguir, podemos ler 3 ” na escala fixa e 1 ” no nônio
4 128
A medida total equivale à soma dessas duas leituras.
3/4” = 96/128” 3/128”
96 “ 3“ 99 “
128
+ 128 + 128
Figura 40
Escala fixa Æ 1 3 ” nônio Æ 5” .

16 128
Figura 52
Portanto Æ 1 3 ” + 5” ⇒ 1 24” + 5” .
16 128 128 128
Total: 1 29 ”
128
Figura 53
Escala fixa Æ 1 ” nônio Æ 6 .

16 128
Portanto Æ 1” + 6” ⇒ 8” + 6” = 14” .
16 128 128 128 128
Total: 7 ”
64
34
____________________________________________________________
Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações
mentais. Para facilitar a leitura desse tipo de medida, recomendamos os seguintes
procedimentos:
1º passo - Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da escala
fixa. Se coincidir, faça a leitura somente na escala fixa.
Figura 54
Leitura = 7 1 ”
4
2º passo - Quando o zero (0) do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do
nônio está nessa situação e faça a leitura do nônio.
Figura 55
3º passo - Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0) do
nônio.
4º passo - Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a 1” = 2” = 4” = 8” .

16 32 64 128
e com base na leitura do nônio, escolhemos uma fração da escala fixa

de mesmo denominador. Por exemplo:
Leitura do Nônio 3 ” ⇒ fração escolhida da escola fixa 4 ”

64 64
Leitura do Nônio 7 ” ⇒ fração escolhida da escola fixa 8 ”

128 128
5º passo - Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo

numerador da fração escolhida (4º passo). Some com a fração do
nônio (2º passo) e faça a leitura final.
35
____________________________________________________________
Exemplo de leitura utilizando os passos
a)
Figura 56
2º passo ⇒ 3 ”
64
3º passo ⇒ 1 divisão
4º passo ⇒ 3 ” fração escolhida 4 ”

64 64
5º passo ⇒ 1 x 4 + 3 ” = 7 ”
64 64 64
Leitura final: 7 ”
64
b)
Figura 57
2º passo ⇒ 3 ”
128
3º passo ⇒ 2” + 8 divisões
4º passo ⇒ 3 ” fração escolhida 4 ”

128 128
5º passo ⇒ 2” + 8 x 8 + 3 ”= 2 67 ”
128 128 128
Leitura final: 2 67 ”
128
36
____________________________________________________________
5.3.3. Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária
Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária, devemos:
1º passo - Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se

substituí-la pela sua equivalente, com denominador 128.
Â Exemplo:
9 ” não tem denominador 128.
64
9 ” ⇒ 18 ” é uma fração equivalente, com denominador 128.
64 128
Observação: o numerador é dividido por 8, pois 8 é o número de divisões do nônio.
2º passo - Dividir o numerador por 8

Utilizando o exemplo acima:
18 8
2 2
resto quociente
3º passo - O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número do

traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa.
Figura 58
Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida 25 ”

128
A fração já está com denominador 128
25 8
1 3
resto quociente
O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do

nônio coincidindo com um traço da escala fixa.
Figura 59
37
____________________________________________________________
6. Medidas e conversões
Apesar de se chegar ao metro como unidade de medição, ainda são usadas outras
unidades. Na Mecânica, por exemplo, é comum usar o milímetro e a polegada.
6.1. Conversões
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos
utilizados, deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida).
6.1.1. Conversão de polegada fracionária em milímetro
Para converter polegada fracionária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em

polegada fracionária por 25,4.
Â Exemplos:
a) 2” = 2 x 25,4 = 50,8mm
b) 3 ” = 3 x 25,4 = 76,2 = 9,525mm
8 8 8
6.1.2. Conversão de milímetro em polegada fracionária
A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo-se o valor em

milímetro por 25,4 e multiplicando-se por 128. caso o numerador não dê um
número inteiro, deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.
Â Exemplos:
a) 12,7mm
12,7
12,7 mm = 25,4 x 128 = 0,5 x 128 = 64 ”
128 128
128
simplificando
64 ” = 32 ” = 16 ” = 8 “ = 4 ” = 2” = 1 ”
128 64 32 16 8 4 2
b) 19,8mm
19,8
19,8 mm = 25,4 x 128 = 99,77 . arredondando: 100 ”
128 128
128
simplificado: 100 ” = 50 ” = 25 ” .
38
____________________________________________________________
128 64 32
Regra prática - Para converter milímetro em polegada ordinário basta multiplicar
valor em milímetro por 5,04, mantendo-se 128 como denominador. Arredondar, se
necessário.
Â Exemplos:
a) 12,7 x 5,04 = 64,008 arredondando: 64 ” , simplificando: 1 ”

128 128 128 2
a) 19,8 x 5,04 = 99,792 arredondando: 100 ” , simplificando: 25 ”

128 128 128 32
Observação: o valor de 5,04 foi encontrado pela relação 128 = 5,03937

25,4
6.1.3. Conversão de polegada decimal em polegada fracionária
A polegada decimal é convertida em polegada fracionária quando se multiplica a

medida expressão em milésimo por uma das divisões da polegada, que passa a ser
o denominador da polegada fracionária resultante.
Â Exemplo:
Escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos esse número para:

• multiplicar a medida em polegada milesimal: .125” x 128 = 16”;
• figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador):
16 ” = 8 ” = ... 1 ”
128 64 8
Converter .750” em polegada fracionária

.750 x 8 = 6 ” = 3 ”
8 8 4
6.1.4. Conversão de polegada fracionária em polegada milesimal
Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, divide-se o numerador

da fração pelo seu denominador.
Â Exemplos:
a) 5 ” = 3 = .375” b) 5 ” = 5 = .3125”
8 8 16 16
39
____________________________________________________________
6.1.5. Conversão de polegada milesimal em milímetro
Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.
Â Exemplo:
Converter .375” em milímetro
.375” x 25,4 = 9,525mm
6.1.6. Conversão de milímetro em polegada milesimal
Para converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em milímetro

por 25,4.
Â Exemplos:
a) 5,08mm b) 18mm
5,08 = .200” 18 = .7086” arredondando . 709”
25,4 25,4
6.2. Representação gráfica

A equivalência entre os diversos sistemas de medidas vistos até agora pode ser
mais bem compreendida graficamente.
¾ Sistema inglês de polegada funcionária

0 1”
0 1” 1” 3” 1” Figura 60
.4 .2 .4
¾ Sistema inglês de polegada milesimal
0 1”
0 .250” .500” .750” 1.000” Figura 61
¾ Sistema métrico
0 1”
Figura 62
0 6,35 12,7 19,5 25,4mm
40
____________________________________________________________
7. Verificadores
7.1. Régua de controle
Réguas de controle são instrumentos para verificação de superfícies planas,
construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e
tamanhos e classificam-se em dois grupos:
• réguas de fios retificados;
• réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.
7.2. Réguas de fio retificado (biselada)

Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e retificada,
com o fio ligeiramente arredondado.
É utilizada na verificação de superfícies planas.
Figura 63
Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio

retificado em contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem de
luz. Repete-se essa operação em diversas posições.
7.3. Régua triangular

Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro
e em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios
arredondados.
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a

biselada.
Figura 64
41
____________________________________________________________
7.4. Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:
• de superfície plana;
• paralela plana;
• triangular plana.
7.4.1. Tipos
a) Régua de superfície plana
Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar as partes altas de

superfícies planas que vão ser rasqueteadas. É o caso, por exemplo, das
superfícies de barramento de tornos.
Figura 65
b) Régua paralela plana
Confeccionada de granito grego, é utilizada na verificação do alinhamento ou

retilineidade de máquinas ou dispositivos. Possui duas faces lapidadas.
c) Régua triangular plana
Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies em

ângulo agudo ou o empenamento do bloco do motor. Pode ter ângulo de 45° ou de
60°.
Figura 66
7.4.2. Uso das réguas de controle de faces retificadas ou rasqueteadas
Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície.
No caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da
Prússia. Para peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vários
sentidos, sem pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da superfície.
¾ Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da
superfície que será verificada.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos

fabricantes.
42
____________________________________________________________
¾ Condições de uso
Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições, antes de

usar as réguas.
¾ Conservação
• Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície.

• Evitar choques.
• Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos.
• Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não deve
ser lubrificada).
• Guardar a régua de controle em estojo.
• Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro
fundido, limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.
7.5. Esquadro de precisão

É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço ou granito. Usa-se
para verificação de superfícies em ângulo de 90°.
Figura 67
Os esquadros são classificados quanto à forma e tamanho.
7.5.1. Forma
a) Esquadro simples ou plano de uma só peça.
Utilizado para verificação de

menor precisão.
Figura 68
43
____________________________________________________________
b) Esquadro de base com lâmina lisa
Utilizado também para traçar.
Figura 69
c) Esquadro com lâmina biselada
Utilizado para se obter melhor visualização, em virtude da pequena superfície de

contato.
lâmina biselada
Figura 70
7.5.2. Tamanho
Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: λ1 e λ 2.
Â Exemplo:
Esquadro de 150 x 100 mm (ver figura anterior).
TABELA - DIMENSÕES EM mm (DE ACORDO COM AS NORMAS DA ABNT)

λ1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 1500
λ2 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 1000
• Manter os esquadros livres de batidas.

• Conservá-los sem rebarbas, limpos.
• Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas
(o esquadro de granito não deve ser lubrificado).
7.6. Gabaritos
44
____________________________________________________________
Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis

complexos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se
gabaritos para verificação e controle, ou para facilitar certas operações.
Os gabaritos são instrumentos relativamente

simples, confeccionados de aço-carbono, podendo
ser fabricado pelo próprio mecânico. Suas formas,
tipos e tamanhos variam de acordo com o trabalho
a ser realizado.
Os gabaritos comerciais são encontrados em
formatos padronizados. Temos, assim, verificadores
de raios, de ângulo fixo para ferramentas de corte,
escantilhões para rosca métrica e whithworth, etc.
Figura 71
7.7. Verificador de raio

Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a me-
dida do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm ou de 1 ” a 1 ”.
32 2
Figura 72
7.8. Verificadores de ângulo

Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o
ângulo, que varia de 1° a 45°.
ferramenta
Figura 73
7.9. Escantilhões para roscas métricas e whithworth

45
____________________________________________________________
Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.
ferramenta externa
60°
60°
½ mm
60°
60°
ferramenta interna
Figura 74
7.10. Verificador de rosca

Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado
o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
calibrador de roscas
(passo em milímetros)
Figura 75
7.11. Verificador de ângulo de broca

Serve para a verificação do ângulo de 59° e para a medição da aresta de corte de
brocas.
Figura 76
7.12. Verificador de folga
O verificador de folga é confeccio-

nado de lâminas de aço temperado,
rigorosamente calibrado em diversas
espessuras. As lâminas são móveis e
podem ser trocadas. São usadas
para medir folga nos meca-nismos ou
conjuntos. Figura 77
46
____________________________________________________________
De modo geral os verificadores de folga se apresentam em forma canivete. Em

ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.
OBS: Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas.
7.13. Fieira
A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras e

diâmetros.
Figura 78
Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série de
entalhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de
fios ou espessuras de chapas, conforme a fieira adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à

chapa que se quer verificar.
7.13.1. Fieiras usadas no Brasil
No Brasil, adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos Estados Unidos e na

Inglaterra. A comparação de uma medida com outra é feita por meio de tabelas
apropriadas.
Essas tabelas, em geral, compreendem números de fieiras de seis zeros (000000)

até fieira 50. A tabela a seguir compara, com as medidas americanas e inglesas, os
números de fieiras de 10 a 30. essa comparação é feita em milímetros.
47
____________________________________________________________
FIEIRAS AMERICANAS FIEIRAS INGLESAS FIEIRA

Nº da
fieira W&M US AWG/B&S BWG BG SWG MSG
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
10 3,429 3,571 2,588 3,404 3,175 3,251 3,42
11 3,061 3,175 2,304 3,048 2,827 2,946 3,04
12 2,680 2,779 2,052 2,769 2,517 2,642 2,66
13 2,324 2,380 1,829 2,413 2,240 2,337 2,28
14 2,032 1,984 1,628 2,108 1,994 2,032 1,90
15 1,829 1,786 1,450 1,829 1,775 1,829 1,71
16 1,588 1,588 1,290 1,651 1,588 1,626 1,52
17 1,372 1,429 1,148 1,473 1,412 1,422 1,37
18 1,207 1,270 1,024 1,245 1,257 1,219 1,21
19 1,041 1,111 0,912 1,067 1,118 1,016 1,06
20 0,884 0,953 0,813 0,889 0,996 0,914 0,91
21 0,805 0,873 0,724 0,813 0,886 0,813 0,84
22 0,726 0,794 0,643 0,711 0,794 0,751 0,76
23 0,655 0,714 0,574 0,635 0,707 0,610 0,68
24 0,584 0,635 0,511 0,559 0,629 0,559 0,61
25 0,518 0,555 0,455 0,508 0,560 0,508 0,53
26 0,460 0,476 0,404 0,457 0,498 0,457 0,46
27 0,439 0,436 0,361 0,406 0,443 0,417 0,42
28 0,411 0,397 0,320 0,356 0,396 0,378 0,38
29 0,381 0,357 0,287 0,330 0,353 0,345 0,34
30 0,356 0,318 0,254 0,305 0,312 0,315 0,31
48
____________________________________________________________
No Brasil, usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. A tabela seguinte

compara esse sistema com os AWG e MCM.
49
____________________________________________________________
• Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos, o que pode
danificá-los irremediavelmente.
• Após o uso, limpá-los e guardá-los em local apropriado.
7.14. Gabaritos de solda
Figura 79
Figura 80
50
____________________________________________________________
7.14.1. Utilização do calibre com finalidade múltipla para medições em

soldagem
Figura 81 - medição da Figura 82 - medição da altura Figura 83 - medição de desali- Figura 84 - medição do diâme-
espessura de uma chapa ou da face de raiz nhamento tro de uma barra
tubo
Figura 85 - medição do reforço Figura 86 - medição da Figura 87 - medição da Figura 88 - medição de uma
garganta de uma solda em garganta de uma solda em perna de solda
ângulo - convexa ângulo - côncava
Figura 89 - medição da abertura da Figura 90 - medição de uma Figura 91 - medição do ângulo

raiz perna de solda com a utilização de bisel
de placa giratória (ver obs. 4)
OBSERVAÇÕES:
1. As figuras de nºs 83 a 90 estão representadas sem a placa giratória.
2. As figuras de nºs 91, 92 e 93 estão representadas sem a lâmina corrediça.
3. o detalhe ampliado da fig. 91 mostra o local da leitura na escala pontiaguda.
Aprox. 4,8mm.
4. A utilização da extremidade pontiaguda permite avaliar a profundidade de
mordedura cavidade e depressões, com boa aproximação, o que não se
consegue com a lâmina corrediça, devido à largura e espessura de suas
extremidades chanfradas.
51
____________________________________________________________
8. Goniômetro
8.1. Introdução
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas

angulares.
Figura 92
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau. É utilizado em
medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º
(um grau). Há diversos modelos de goniômetro. A seguir, mostramos um tipo
bastante usado, em que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de
um ângulo obtuso.
Figura 93
52
____________________________________________________________
Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado

apresenta quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do
vernier e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
Figura 94
Exemplos de aplicação do goniômetro
Figura 95
8.2. Cáculo da Resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do nônio.
Dessa forma, se é o 2º traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa,
adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa; se é o 3º traço, adicionamos 15'; se
o 4º, 20' etc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros

instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.
53
____________________________________________________________
Resolução = menor divisão do disco graduado .

número de divisões do nônio
ou seja:
Resolução = 1° = 60’ . = 5’
12 12
8.3. Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são sólidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a
mesma direção da leitura dos graus.
Figura 96
Assim, nas figuras acima, as medidas são, respectivamente:

A1 = 64º B1 = 30' leitura completa 64º30'
A2 = 42º B2 = 20' leitura completa 42º20'
A3= 9º B3 = 15' leitura completa 9º15'
8.4. Conservação
Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.

Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.
54
____________________________________________________________
9. Rugosidade superficial
9.1. Introdução
No desenho de máquinas, não é bastante representar-se a forma de uma peça

apenas com as vistas necessárias; é preciso, ainda, indicar, com precisão absoluta,
suas dimensões, o material empregado para sua construção e, além disso, o grau
de acabamento a cada superfície da peça.
Para isso, as normas técnicas padronizaram os sinais convencionais de usinagem

com os símbolos gráficos de triângulos eqüiláteros (∇, ∇∇, ∇∇∇) e o sinal de
aproximado (∼).
Portanto, toda peça mecânica fabricada por processos que produzem ou não
aparas exige nas suas superfícies um acabamento de maior ou menor precisão e
essa precisão dependerá da aplicação da peça.
Vejamos a aplicação dos símbolos normalizados que determinam o grau de

acabamento a cada superfície das peças.
em bruto
∼ desbastada
∇ alisada
polida ou retificada
∇∇ ∇∇∇
. . . .
Figura 97
Superfície laminada, estirada e forjada não leva sinal de usinagem.
∼ Superfície em bruto porém, limpa com eliminação de rebarbas e

saliências.
∇ Superfície desbastada: os riscos da ferramenta são visíveis e

percebidos pelo tato.
∇∇ Superfície alisada: os riscos da ferramenta são pouco visíveis.
∇∇∇ Superfície polida ou retificada: os riscos da ferramenta não são visíveis.
Superfície sujeita a tratamento especial indicado sobre a linha

horizontal.
55
____________________________________________________________
Figura 98
Na fabricação de peças, é impossível obter-se rigorosamente o que vem

especificado nos desenhos. Isto é, decorrente das limitações que existem nas
técnicas e processos de fabricação, tais como: condições das máquinas, das
ferramentas, dos instrumentos de medidas, do próprio operador, etc.
Essas condições citadas introduzem nas peças fabricadas erros de medidas, de

forma e irregularidades superficiais. Para contornar os dois primeiros, foram criadas
as tolerâncias dimensionais e de forma, respectivamente. Quanto às irregularidades
superficiais, foram criados os graus de aspereza (rugosidade), uma vez que os
sinais convencionais de acabamento superficial, representados por símbolos
gráficos (∼, ∇∇, ∇∇∇), não são suficientes, quando se quer determinar um grau de
aspereza superficial. Passemos, portanto, ao estudo das irregularidades
superficiais ou rugosidade superficial.
9.2. Medição da rugosidade
Os valores “Rt e Rp” não são usados para indicação de rugosidade. O valor
considerado é a média aritmética, em valor absoluto, dos picos e vales em um
comprimento, considerado “λ”. O valor assim obtido é chamado rugosidade média
aritmética ou simplesmente rugosidade média (Ra).
Rp
Rt
Figura 99
56
____________________________________________________________
9.2.1. Importância da especificação da rugosidade
O estado superficial de uma peça afeta decisivamente o seu desempenho.

podemos citar os aspectos mais importantes como sendo:
Ajustes - A rugosidade deve estar compatível com a tolerância dimensional

escolhida. Por exemplo, numa montagem eixo-bucha de precisão não devemos
especificar uma rugosidade Ra = 500µ (microns).
Atrito - O coeficiente de atrito entre duas superfícies é função da rugosidade;

assim, por exemplo, o “Ra” para guias de precisão como as das máquinas
operatrizes, deve ser diferente daquele para chanfros de solda.
Resistência - Ficou demonstrado que as peças com rugosidade pequena têm

maior resistência à fadiga. Isto porque quando maior for a profundidade de riscos
ou estrias numa peça, maior a possibilidade de se originar ali uma fratura.
Existem outros aspectos que não deixam também de ser importantes: aparência,
cor, resistência à corrosão, etc.
Relação entre a qualidade ISO e rugosidade superficial (Ra)
O quadro abaixo mostra a relação que existe entre a rugosidade máxima (Ra) com
as tolerâncias fundamentais ISO.
(Qualidade IT6 a IT14)
VALORES DE RUGOSIDADE MÁXIMA Ra COMPATÍVEIS COM AS TOLERÂNCIAS ISO (µm)

TOLERÂNCIAS
GRUPO DE DIMENSÕES EM MILÍMETROS

ISSO
de 1 a 3 >3 a 18 >18 a 80 >80 a 250 >250 a 500

TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ
IT6 6 0,2 8 a 11 0,3 13 a 19 0,5 22 a 29 0,8 32 a 40 1,2

IT7 10 0,3 12 a 18 0,5 21 a 30 0,8 35 a 46 1,2 52 a 60 2
IT8 24 0,5 18 a 27 0,8 33 a 46 1,2 54 a 72 2 81 a 97 3
IT9 25 0,8 40 a 43 1,2 52 a 74 2 87 a 115 3 130 a 155 5
IT10 40 1,2 48 a 70 2 84 a 120 3 140 a 185 5 210 a 250 8
IT11 60 2 75 a 110 3 130 a 190 5 220 a 290 8 320 a 400 12
IT12 100 3 120 a 180 5 210 a 300 8 350 a 460 12 520 a 630 20
IT13 140 8 180 a 270 8 330 a 460 12 540 a 720 20 810 a 970 25
IT14 250 8 300 a 430 12 520 a 740 20 870 a 1150 25 1300 a 1550 25
57
____________________________________________________________
AJUSTES RECOMENDADOS – SISTEMA FURO-BASE H7 (*)

Tolerância em milésimos de milímetros (µm)
Dimensão af. inf. afastamento superior

nominal Furo
af. sup.
EIXOS
mm afastamento inferior
H7 f7 b6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 - + 10 + 12 - 16
1 3 + 10 - 16 -8 -6 -2 0 +4 +6 - 10
0 - 10 -4 0 +6 +9 + 12 + 16 + 20 + 23
3 6
+ 12 - 22 - 12 -8 -2 +1 +4 +8 + 12 + 15
0 - 13 -5 0 +7 + 10 + 15 + 19 + 24 + 28
6 10
+ 15 + 28 - 14 -9 -2 +1 +6 + 10 + 15 + 19
10 14 0 - 16 -6 0 +8 + 12 + 18 + 23 + 29 - 34
14 18 + 18 - 34 - 17 - 11 -3 +1 +7 + 12 + 18 + 23
18 24 0 - 20 -7 0 +9 + 15 + 21 + 28 + 35 + 41
24 30 + 21 - 41 - 20 - 13 -4 +2 +8 + 15 + 22 + 28
30 40 0 - 25 -9 0 + 11 + 18 + 25 + 33 + 42 + 30
40 50 + 25 - 50 - 25 - 16 -5 +2 +9 + 17 + 26 + 34
+ 60
50 65 0 - 30 - 10 0 + 12 + 21 + 30 + 38 + 54
+ 41
+ 62
65 80 + 30 - 60 - 29 - 19 -7 +2 +1 + 20 + 32
+ 41
+ 73
80 100 0 - 36 - 12 0 + 13 + 25 + 35 + 45 +58
+ 51
+ 76
100 120 + 35 - 71 - 34 - 22 -9 +3 + 13 + 23 + 37
+ 54
+ 88
120 140
0 - 43 - 14 0 + 14 + 28 + 40 + 52 + 68 + 63
+ 90
140 160
+ 60
+ 40 - 83 - 39 - 25 - 11 +3 + 15 + 27 + 43 + 93
160 180
+ 68
+ 106
180 200
0 - 50 - 15 0 + 16 + 33 + 46 + 60 + 79 + 77
+ 109
200 225
+ 80
+ 46 - 96 - 44 - 29 - 13 +4 + 17 + 31 + 58 + 113
225 250
+ 84
- 56 + 126
250 280 0 - 17 0 + 16 + 36 + 52 + 66 + 88 + 94
- + 120
280 315 + 52 - 49 - 32 - 16 +4 + 20 + 34 + 56
108 + 95
- 62 + 144
315 385 0 - 18 0 + 18 + 40 + 57 + 73 + 98
+ 108
- + 150
385 400 + 57 - 54 - 36 - 18 +4 + 21 + 37 + 62
119 + 114
- 68 + 166
400 450 0 - 20 0 + 20 + 45 + 63 + 80 + 108
+ 126
- + 172
450 500 + 63 - 60 - 40 - 28 +5 + 23 + 40 + 68
131 + 122
(*) Reprodução parcial da tabela ABNT/ISO NBR6158
58
____________________________________________________________
9.3. Simbologia e indicação nos desenhos - NB 93 “regras”
1. De acordo com a NB 93, a representação gráfica do símbolo de rugosidade

superficial se faz de acordo com a figura abaixo, com as proporções
aproximadamente iguais às indicadas.
Figura 100
2. A indicação da rugosidade da superfície, sempre expressa em micrometro, deve

ser colocada no interior do símbolo, conforme mostra a figura abaixo.
Figura 101
3. Para as indicações complementares, deve ser acrescentada uma linha

horizontal ao traço maior do símbolo, conforme figura nº 1. Sobre essa linha,
será indicado o tipo de usinagem ou acabamento como: tornear, retificar,
fundida, forjada, jato de areia, etc. Abaixo da linha horizontal, será indicada a
orientação preferencial dos sulcos, conforme tabela da página 61.
FRESAR TORNEAR FUNDIDA
2,5 2,3 40
FIG n° 1
∅
Figura 102
Â Exemplo típico da aplicação da simbologia de rugosidades
Figura 103
59
____________________________________________________________
9.4. Conclusão
R$
O grau de rugosidade é um dos fatores
CUSTO
determinantes no custo final de uma ELEVADO
peça. Por essa razão, deve-se sempre
adotar uma escolha criteriosa, visando
principalmente à aplicação da peça.
O gráfico ao lado dá uma idéia da

influência da rugosidade no custo da
peça. BAIXO
CUSTO Ra
0,008 2,5 100
Figura 104
Relação entre tipos de trabalhos e rugosidades Ra
60
____________________________________________________________
Sinais convencionais para a indicação da orientação dos sulcos
SÍMBOLOS
DIREÇÃO DA MEDIÇÃO
PERSPECTIVA INDICAÇÃO NO ORIENTAÇÃO DOS
DA RUGOSIDADE OU
ESQUEMÁTICA DESENHO SULCOS
DO PLANO DO PERFIL
Os sulcos devem ser
=
orientados paralelamente
Paralelo à direção
ao traço da superfície
dos sulcos.
sobre o qual o símbolo
se apóia no desenho.
Os sulcos devem ser
⊥
orientados em direção
normal ao traço da Perpendicular à
superfície sobre o qual direção dos sulcos.
o símbolo se apóia no
desenho.
Os sulcos devem ser Segundo a bissetriz
X orientados segundo
duas
cruzadas.
direções
dos ângulos
formados pelas
direções dos sulcos.
Os sulcos devem ser
M
orientados segundo vá-
rias direções. Em qualquer
direção.
(Sulcos multidirecionais)
Os sulcos devem ser
C
aproximadamente
concêntricos com o Radial
centro da superfície à
qual o símbolo se refere.
Os sulcos devem ser

orientados segundo di-
R
reções
aproximadamente Normal a um raio.
radiais em relação ao
centro da superfície à
qual o símbolo se refere.
61
____________________________________________________________
10. Tolerâncias
10.1. Conceito
O conceito de tolerância vem do fato de ser impossível a obtenção de valores

absolutos. Na realidade, as cotas indicadas nos desenhos são apenas valores
teóricos.
Na prática, vários fatores contribuem para que a medida teórica, também chamada
medida nominal, não seja obtida; limitações das máquinas operatrizes, do
ferramental, dos instrumentos de medida, do próprio operador, etc.
Baseado nisto, o fabricante estabelece limites de dimensões, dentro dos quais a

peça é aceitável, ou seja, ela opera satisfatoriamente. Esses limites são chamados
dimensões máxima e mínima, e o intervalo entre essa dimensões é o que se
chama TOLERÂNCIA (T).
Â Exemplo:
(30 + 0,1mm) (29,9 a 30,1mm)
30,1 e 29,9mm são os valores máximo e mínimo aceitáveis, respectivamente.

Qualquer valor maior que o primeiro e menor que o segundo não asseguram o
funcionamento esperado da peça.
A tolerância é, portanto, 30,1 – 29,9 = 0,2mm
10.2. Nomenclatura
As
T
Ai
Linha Zero
D.max
D.nom
D.min
Figura 105
a) D mín = Dimensão mínima

b) D nom = Dimensão nominal
c) As = Afastamento superior
d) Ai = Afastamento inferior
e) Def = Dimensão efetiva
62
____________________________________________________________
a) Dimensão Mínima (D mín)
É o valor mínimo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite inferior da
tolerância.
b) Dimensão Nominal (D nom)
É uma dimensão teórica, ou seja, é a dimensão que vem indicada nas costas dos
desenhos.
c) Dimensão Máxima (D máx)
É o valor máximo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite superior
da tolerância.
d) Afastamento superior (As)
É a diferença entre as dimensões máxima e nominal.
e) Afastamento inferior (Ai)
É a diferença entre as dimensões mínima e nominal.
f) Dimensão efetiva (D ef)
Dimensão efetiva ou real; é o valor que se obtém medindo a peça.
Linha zero
É a linha teórica que passa pela dimensão nominal. Convencionou-se que os

afastamentos situados acima da linha zero são positivos e os situados abaixo são
negativos. A dimensão máxima não é necessariamente maior que a nominal, nem a
dimensão mínima menor que a nominal. Disto resulta que podemos ter três
situações envolvendo os afastamentos superior e inferior.
1º caso
Linha Zero
D.max
D.nom
D.min
D. max > D. nom D. min < D. nom
Figura 106
63
____________________________________________________________
2º caso
Linha Zero
D.max
D.min
D.nom
D. max > D. nom D. min > D. nom
3º caso Figura 107

Linha Zero
D.nom
D.max
D.min
D. max < D. nom D. min < D. nom
Figura 108
Intercambialidade
A intercambialidade pode ser explicada com o seguinte exemplo: suponha um lote
de duzentos eixos com buchas montadas inicialmente. Foram desmontadas todas
as buchas e misturadas. Em seguida foram montadas novamente, sem problemas.
A esta propriedade dá-se o nome de intercambialidade. É o caso, por exemplo,
dos rolamentos. Nós podemos sempre substituir um rolamento defeituoso de uma
máquina, sem a necessidade de usinar ou embuchar a caixa ou o eixo, a menos
que estejam danificados.
10.3. Tolerâncias e ajustes

A ISO (Internacional Standardizing Organization - Organização Internacional de
Normalização), estabeleceu uma série de diretrizes para tolerâncias que veremos a
seguir.
10.3.1. Qualidade de Trabalho
ISO estabelece 18 qualidades de trabalho.

Furos MECÂNICA GROSSEIRA
CALIBRADORES ACOPLAMENTOS
DE PEÇAS ISOLADAS
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
MECÂNICA GROSSEIRA
CALIBRADORES ACOPLAMENTOS
Eixos DE PEÇAS ISOLADAS
64
____________________________________________________________
Estas qualidades de trabalho são designadas por:

IT 01, IT 0, IT 1, IT 2... IT 16, onde: I = ISO; T = TOLERÂNCIA
De um modo geral, as qualidades de trabalho podem ser agrupadas como se

segue:
IT 01 a IT 5 - Mecânica Extra Precisa

Normalmente usada para blocos padrão e verificadores.
IT 6 - Mecânica Precisa
Usada em máquinas operatrizes tais como: retificadores, fresadoras,
mandriladoras, tornos mecânicos, etc.
IT 7 - Mecânica Precisa
É particularmente prevista para furos que se ajustam em qualidade “6”.
IT 8 - Mecânica de Média Precisão

Indicada para furos que se ajustam com eixos de qualidade “7”.
IT 9 - Mecânica Corrente
Indicada para fabricação de peças que se ajustam com folgas consideráveis.
IT 10 a IT 11 - Mecânica Ordinária
É empregada em orgãos de máquinas industriais cujas folgas estão entre a
mecânica corrente e a mecânica grosseira.
IT 12 a IT 16 - Mecânica Grosseira
Indicada para a execução de peças com baixíssima precisão mecânica como:
portões de aço.
10.3.2. Campos de tolerância
Entende-se por campo de tolerância o conjunto de valores compreendidos entre os

afastamentos superiores e os inferiores. O sistema ISO prevê a existência de 27
campos de tolerâncias representados por letras do alfabeto latino.
As letras maiúsculas são usadas para furos e as minúsculas para os eixos. O

gráfico nº 01 nos dá a posição dos campos de tolerâncias.
65
____________________________________________________________
A
TOLERÂNCIA FURO
FIXO PRENSADO
COM FOLGA A QUENTE
FIXO NORMAL
DESLIZANTE
ADERENTE
FIXO DURO
FIXO LEVE
C
z
y
D x
u v
E t
r s
F n p
m
G j k
LINHA ZERO H
0
h J
g K
f M N
P R
e S T
U V
d
X
Y
Z
c
MÓVEIS INCERTOS FIXOS

b
a TOLERÂNCIA EIXO
Comentários sobre o gráfico
a) Os valores de afastamento acima da linha zero são positivos e os valores

abaixo, negativos.
b) A letra H (furo) corresponde à posição do campo em que a dimensão mínima é
igual à dimensão nominal.
c) A letra h (eixo) corresponde à posição do campo em que a dimensão máxima é
igual à dimensão nominal.
d) As posições cd, CD, ef, EF, fg, FG são reservadas somente para dimensões até
10mm, para aplicação em mecânica de precisão e relojoaria.
e) As posições js e JS são posições de tolerâncias simétricas.
f) As posições za, ZA, zb, ZB, zc e ZC são usadas para ajustes prensados de
grande interferência.
g) Em função da escolha dos campos de tolerâncias, podemos ter três tipos de
ajuste que veremos a seguir.
66
____________________________________________________________
10.3.3. Tipos de ajuste
Ajuste com folga - É o ajuste que sempre existe; uma folga entre os elementos
acoplados, já que o furo é igual ou maior que a dimensão nominal e o eixo é
sempre menor.
Â Exemplo: furo na posição “A” e eixo na posição “a” (vide gráfico).
Ajuste com interferência - Existe sempre uma interferência, já que a dimensão

mínima do eixo é maior que a máxima do furo.
Â Exemplo: furo na posição “R” e eixo na posição “r”.
Ajuste incerto - É o ajuste que pode resultar uma folga ou uma interferência.
Â Exemplo: furo na posição “J” e eixo na posição “j”.
10.3.4. Sistemas de Ajuste
Como já salientado, a linha zero é tangente à dimensão mínima do furo ou à

máxima do eixo na posição “H” e “h”, respectivamente. Disto resultaram dois
sistemas de ajustes: o sistema FURO BASE e o sistema EIXO BASE.
Sistema Furo Base
É aquele em que o afastamento inferior do furo ocupa a mesma posição em relação

à linha zero. Os sistemas furo base recomendados pela ISO são os seguintes:
Figura 109
Sistema Eixo Base
É aquele em que o afastamento superior do eixo ocupa sempre a mesma posição

em relação à linha zero. Os sistemas eixo base recomendados pela ISO são:
Figura 110
67
____________________________________________________________
10.3.5. Grupos de dimensões
O sistema de tolerâncias ISO foi idealizado para a produção de peças mecânicas

intercambiáveis, com dimensões compreendidas entre 1 e 500mm, para efeito de
simplificação e utilização prática das tabelas de tolerâncias. Esses valores foram
reunidos entre 13 grupos.
GRUPO DE DIMENSÕES (milímetros)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 >3 >6 >10 >18 >30 >50 >80 >120 >180 >250 >315 >400
a a a a a a a a a a a a a
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
10.3.6. Tabelas
A tabela nº 01 da pág. ... apresenta alguns ajustes recomendados ISO (mais comuns),
para furo base “H” e eixo base “h”. analise os elementos nela contidos.
O quadro nº 01 da pág. ... dá alguns ajustes recomendados. Localize esses ajustes

na tabela nº 01 e faça uma comparação com a mesma.
68
10.3.7. Rugosidades e tolerâncias
O custo de uma peça cresce bastante ao aumentar a qualidade de trabalho (IT) e o

acabamento superficial. Assim, nem as tolerâncias de dimensões nem a qualidade
de acabamento superficial devem ser especificadas com exigências mais altas que
as realmente necessárias. A tabela abaixo dá a orientação de como se especifica a
rugosidade em função da tolerância e vice-versa.
VALORES DE RUGOSIDADE MÁXIMA Ra COMPATÍVEIS COM AS TOLERÂNCIAS ISO (µm)

TOLERÂNCIAS
GRUPO DE DIMENSÕES EM MILÍMETROS

ISO
de 1 a 3 >3 a 18 >18 a 80 >80 a 250 >250 a 500

TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ TOL. µ Ra µ
IT6 6 0,2 8 a 11 0,3 13 a 19 0,5 22 a 29 0,8 32 a 40 1,2

IT7 10 0,3 12 a 18 0,5 21 a 30 0,8 35 a 46 1,2 52 a 60 2
IT8 24 0,5 18 a 27 0,8 33 a 46 1,2 54 a 72 2 81 a 97 3
IT9 25 0,8 40 a 43 1,2 52 a 74 2 87 a 115 3 130 a 155 5
IT10 40 1,2 48 a 70 2 84 a 120 3 140 a 185 5 210 a 250 8
IT11 60 2 75 a 110 3 130 a 190 5 220 a 290 8 320 a 400 12
IT12 100 3 120 a 180 5 210 a 300 8 350 a 460 12 520 a 630 20
IT13 140 8 180 a 270 8 330 a 460 12 540 a 720 20 810 a 970 25
IT14 250 8 300 a 430 12 520 a 740 20 870 a 1150 25 1300 a 1550 25
10.3.8. Indicação da tolerância dos desenhos
Para a indicação da tolerância nos desenhos, é importante se reconhecer

imediatamente quando se trata de furos ou eixos. Na mecânica, conforme o tipo da
peça, ela pode ser considerada fêmea ou macho.
Furos - Peças fêmeas
Figura 111
____________________________________________________________
Eixos - Peças machos
Figura 112
Furos e eixos - Peças fêmeas e machos ao mesmo tempo

Macho Macho
Fêmea
Fêmea
Figura 113
Regra de indicação da tolerância nos desenhos
1º) Escreve-se a dimensão nominal seguida de uma letra que, como vimos, indica o
campo de tolerância adotado e um número que determina a qualidade.
baseando no SISTEMA FURO BASE, temos: Para peças FÊMEAS, a letra é
maiúscula “H” e, para peças MACHOS, a letra é minúscula e pode variar
conforme o tipo de ajuste desejado.
20H7 20r6
Figura 114
2º) Nos desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas, a indicação

da tolerância poderá ser do seguinte modo:
17H7-
20 H7 .
r6
Figura 115
70
____________________________________________________________
3º) Em casos especiais, poder-se-á, em vez dos símbolos recomendados pela ISO,
indicar o valor da tolerância diretamente nos desenhos. Esse sistema nem sempre
é o recomendável, porque, às vezes, dificulta a colocação de vários algarismos nas
cotas dos desenhos, tornando-o complexo e com má interpretação.
+ 0,021
28 - 0,000
OBS: Quando a indicação da tolerância
Figura 116for por meio de LETRAS, devemos, ainda,
desenhar, de preferência sobre a legenda, um quadro (quadro de dados técnicos),
destinado à colocação dos valores em milésimos de milímetros das tolerâncias
indicadas no desenho.
Â Exemplos de quadro de dados técnicos:
-0,000
20H7 DADOS TÉCNICOS
DADOS TÉCNICOS
+0,021
+0,009 -0,000 -0,000
20j6 20H7 17H7
-0,004 +0,021 +0,018
-0,000 +0,009 +0,041
17H7 20j6 20r6
+0,018 -0,004 +0,028
+0,041
20r6
+0,028
10.3.9. Desenhos sem indicação de tolerância
Quando nos desenhos não forem especificadas as tolerâncias para cada peça
isoladamente, é comum seguir a tabela abaixo, extraída da norma DIN 7168.
Â Exemplo de indicação nos desenhos: MÉDIO DIN 7168
DIMENSÕES NOMINAIS
GRAU DE > 0,5 >3 >6 >30 >120 >315 > > > > 6000 > >
PRECISÃO a3 a6 a 30 a a 315 a 1000 2000 4000 a 12000 16000
120 1000 a a a 12000 a a
2000 4000 6000 16000 20000
+0,05 +0,05 + + ,15 + 0,2 + 0,3 + 0,5 + 0,8 - - - -
FINO
0,1
+ 0,1 + 0,1 + + 0,3 + 0,5 + 0,8 + 1,2 +2 +3 +4 +5 +6
MÉDIO
0,2
- + 0,2 + + 0,8 + 1,2 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8
GROSSEIRO
0,5
MUITO
- + 0,5 +1 + 1,5 +2 +3 +4 +6 +8 + 10 + 12 + 12
GROSSEIRO
71
____________________________________________________________
10.3.10. Tolerâncias ISO e ajustes mecânicos recomendados

AJUSTES RECOMENDADOS
MECÂNIC
MECÂNIC
MECÂNIC
ORDINÁR
PRECISO
PRECISA
A MÉDIA
TIPO
EXTRA
EXEMPLO DE
DE EXEMPLO DE AJUSTE
IA
A
A
APLICAÇÃO
AJUSTE
ACOPLAMENTOS MÓVEIS
Peças cujo
(FOLGADO)
funcionamento
AMPLO
LIVRE
H6 d5 H7 d6 H8 d7 H11 necessita de folga

H6 e5 H7 e6 H8 e7 a11 por força de
dilatação, mau
MONTAGEM À MÃO, COM alinhamento, etc.
FACILIDADE
(ROTATIVO)
H11
Peças que giram ou
NORMAL
b11
LIVRE
deslizam com boa

H6 f5 H7 f6 H8 f7 H11
lubrificação. Ex:
d10
eixos, mancais, etc.
MONTAGEM À MÃO, PODENDO H11 c11
GIRAR SEM ESFORÇO
DESLIZANTE
Peças que deslizam

H11
ou giram com grande
JUSTO
h11
H6 g5 H7 g6 H8 g7 precisão. Ex: anéis
H11
de rolamentos,
h10
MONTAGEM À MÃO, COM LEVE corrediças, etc.
PRESSÃO
Encaixes fixos de
ADERENTE
FIXO LEVE
precisão, órgãos
ACOPLAMENTOS
H6 h5 lubrificados
H7 h6 H8 h7 -
H6 j5 deslocáveis à mão.
INCERTOS
MONTAGEM À MÃO, PORÉM Ex: punções, guias,

NECESSITANDO DE ALGUM etc.
ESFORÇO
Órgãos que
FORÇADO
necessitam de
NORMAL
H7 j6 H8 j7
LEVE
FIXO
H6 k5 freqüentes
H7 k6 H8 k7 -
H6 m5 desmontagens. Ex:
H7 m6 H8 m7
polias, en-grenagens,
MONTAGEM COM AUXÍLIO DE rolamentos, etc.
MARTELO
Órgãos possíveis de
(FORÇADO)
Prensa
FIXO DURO
montagens e
ACOPLAMENTOS
H6 n5 H7 n6 H8 n8
- desmontagens sem
H6 p5 H7 p6 H8 p7
deterioração das
MONTAGEM COM AUXÍLIO DE peças.
FIXOS
MARTELO PESADO
COM ESFORÇO
Peças impossíveis de
PRENSADO
serem desmontadas
FIXO
H6 r5 H& r6 H8 r7
- sem deterioração. Ex:
H6 s5 H7 s6 H8 s7
buchas à prensão,
etc.
MONTAGEM COM AUXÍLIO DE
BALANCIM OU POR DILATAÇÃO
72
____________________________________________________________
11. Tolerância geométrica

Apesar do alto nível de desenvolvimento tecnológico, ainda é impossível obter
superfícies perfeitamente exatas. Por isso, sempre se mantém um limite de
tolerância nas medições. Mesmo assim, é comum aparecerem peças com
superfícies fora dos limites de tolerância, devido a várias falhas no processo de
usinagem, nos instrumentos ou nos procedimentos de medição. Nesse caso, a
peça apresenta erros de forma.
11.1. Conceitos básicos

Definições, conforme NBR 6405/1988.
• Superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente.
• Superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta de
erros. Exemplos: superfície plana, cilíndrica, esférica.
• Superfície efetiva: superfície levantada pelo instrumento de medição. É a
superfície real, deformada pelo instrumento.
Com instrumentos, não é possível o exame de toda uma superfície de uma só vez.
Por isso, examina-se um corte dessa superfície de cada vez. Assim, definimos:
• Perfil real: corte da superfície real.
• Perfil geométrico: corte da superfície geométrica.
• Perfil efetivo: corte da superfície efetiva.
As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros apresentados

pela superfície em exame e são geometricamente classificados em dois grupos:
• Erros macrogeométricos: detectáveis por instrumentos convencionais.
Exemplos: ondulações acentuadas, conicidade, ovalização, etc.
• Erros microgeométricos: detectáveis somente por rugosímetros, perfiloscópios,
etc. São também definidos como rugosidade.
11.2. Tolerância de forma (para elemento isolado)

Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a forma
geométrica teórica.
A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos for igual ou
inferior ao valor da tolerância data.
A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica

teórica, tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente no
dispositivo de inspeção para não se obter um falso valor.
Os erros de forma são ocasionados por vibrações, imperfeições na geometria da

máquina, defeito nos mancais e nas árvores, etc.
73
____________________________________________________________
Tais erros podem ser detectados e medidos com instrumentos convencionais e de

verificação, tais como réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos
específicos para quantificar esses desvios.
CARACTERÍSTICAS AFETADAS PELAS TOLERÂNCIAS
elementos
FORMA
RETITUDE
isolados
para
PLANEZA
CIRCULARIDADE
CILINDRICIDADE
FORMA DE UMA LINHA QUALQUER
FORMA DE UMA SUPERFÍCIE QUALQUER
11.2.1. Retitude
Símbolo:
É a condição pela qual cada linha deve estar

limitada dentro do valor de tolerância especificada.
Se o valor da tolerância (t) for precedido pelo
símbolo ∅, o campo de tolerância será limitado por
um cilindro “t”, conforme figura.
Figura 117
Especificação do desenho Interpretação
0,3 O eixo do cilindro de 20mm de diâmetro

deverá estar compreendido em uma zona
cilíndrica de 0,3mm de diâmetro.
∅ 0,3
∅ 20
Figura 118
Figura 119
11.2.2. Planeza
Símbolo:
É a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância
“t”, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de “t”.
Figura 120
74
____________________________________________________________
Tolerância dimensional e planeza: quando, no desenho do produto, não se

especifica a tolerância de planeza, admite-se que ela possa variar, desde que não
ultrapasse a tolerância dimensional.

zona de tolerância
definida por dois planos
paralelos separados de
0,05 0,05mm
39,80
40,00 40,00
zona de tolerância
Figura 121 definida por dois planos
paralelos separados de
0,05mm
39,80
40,00 Figura 122
Observa-se, pela última figura, que a tolerância de planeza é independente da

tolerância dimensional especificada pelos limites de medida.
Conclui-se que a zona de tolerância de forma (planeza) poderá variar de qualquer

maneira, dentro dos limites dimensionais. Mesmo assim, satisfará às
especificações da tolerância.
A tolerância de planeza tem uma importante aplicação na construção de máquinas-

ferramenta, principalmente guias de assento de carros, cabeçote, etc.
Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores:

• Variação de dureza da peça ao longo do plano de usinagem.
• Desgaste prematuro do fio de corte.
• Deficiência de fixação da peça, provocando movimentos indesejáveis durante a
usinagem.
• Má escolha dos pontos de locação e fixação da peça, ocasionando deformação.
• Folga nas guias da máquina.
• Tensões internas decorrentes da usinagem, deformando a superfície.
As tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são:

• Torneamento: 0,01 a 0,03 mm
• Fresamento: 0,02 a 0,05 mm
• Retífica: 0,005 a 0,01
75
____________________________________________________________
11.2.3. Circularidade
Símbolo:
É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por
dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância especificada.
0,5 O campo de tolerância em qualquer seção é

limitado por dois círculos concêntricos e
distantes 0,5 mm.
Figura 123
Figura 124
Normalmente, não será necessário especificar tolerâncias de circularidade, pois, se

os erros de forma estiverem dentro das tolerâncias dimensionais, eles serão
suficientemente pequenos para se obter a montagem e o funcionamento adequado
da peça.
Entretanto, há casos em que os erros permissíveis, devido a razões funcionais, são

tão pequenos que a tolerância apenas dimensional não atenderia à garantia
funcional.
Se isso ocorrer, será necessário especificar tolerâncias de circularidade. É o caso

típico de cilindros dos motores de combustão interna, nos quais a tolerância
dimensional pode ser aberta (H11), porém a tolerância de circularidade tem de ser
estreita, para evitar vazamentos.
A medição mais adequada de circularidade é feita por aparelhos especiais de

medida de circularidade utilizados em metrologia, cujo esquema é mostrado abaixo.
Na usinagem em produção, podemos adotar os valores de circularidade:

• Torneamento: até 0,01 mm
• Mandrilamento: 0,01 a 0,015 mm
• Retificação: 0,005 a 0,015 mm
11.2.4. Cilindricidade
Símbolo:
É a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre

dois cilindros coaxiais.
76
____________________________________________________________

A superfície considerada deve estar compreendida entre dois cilindros coaxiais,
cujos raios diferem
0,2 0,2 mm.
Figura 125
Figura 126
A circularidade é um caso particular de cilindricidade, quando se considera uma

seção do cilindro perpendicular à sua geratriz.
A tolerância de cilindricidade engloba:

• Tolerâncias admissíveis na seção longitudinal do cilindro, que compreende
conicidade, concavidade e convexidade.
• Tolerância admissível na seção transversal do cilindro, que corresponde à
circularidade.
11.2.5. Forma de uma linha qualquer

Símbolo:
O campo de tolerância é limitado por duas linhas envolvendo círculos cujos

diâmetros sejam iguais à tolerância especificada e cujos centros estejam situados
sobre o perfil geométrico correto da linha.
0,4 Em cada seção paralela ao plano de projeção,

o perfil deve estar compreendido entre duas
linhas envolvendo círculos de 0,4mm de
diâmetro, centrados sobre o perfil geométrico
correto.
Figua 127 perfil teórico
perfil real
0,4
Figua 128
11.2.6. Forma de uma superfície qualquer

Símbolo:
O campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de

diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre a
superfície que tem a forma geométrica correta.
77
____________________________________________________________

A superfície considerada deve estar compreendida entre duas superfícies
envolvendo esferas de 0,2mm de diâmetro, centradas sobre o perfil geométrico
correto.
0,2
Figura 129
Figura 130
11.3. Tolerância geométrica de orientação e posição

Vimos a maneira de verificar a forma de apenas um elemento, com planeza,
circularidade, retitude. O problema é verificar a posição de dois ou mais elementos
na mesma peça.
A tolerância de posição e orientação estuda a relação entre dois ou mais

elementos. Essa tolerância estabelece o valor permissível de variação de um
elemento da peça em relação à sua posição teórica, estabelecida no desenho do
produto.
No estudo das diferenças de posição será suposto que as diferenças de forma dos
elementos associados são desprezíveis em relação às suas diferenças de posição.
PARALELISMO
ORIENTAÇÃO
para elementos
associados
Tolerância
PERPENDICULARIDADE
INCLINAÇÃO
POSIÇÃO DE UM ELEMENTO
para elementos
Tolerância de
POSIÇÃO
associados
CONCENTRICIDADE E COAXIALIDADE
SIMETRIA
BATIMENTO
78
____________________________________________________________
11.3.1. Paralelismo
Símbolo:
Paralelismo é a condição de uma linha ou superfície ser eqüidistante em todos os

seus pontos de um eixo ou plano de referência.
0,2 C O eixo do furo deve estar compreendido entre

dois planos distantes 0,2mm e para-lelos ao
plano de referência “C”.
C
Figura 131
11.3.2. Perpendicularidade
Símbolo:
É a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular, tomado
como referência o ângulo reto entre uma superfície, ou uma reta, e tendo como
elemento de referência uma superfície ou uma reta, respectivamente. Assim,
podem-se considerar os seguintes casos de perpendicularidade:

A
O eixo do cilindro deve estar compreendido em
0,1 A um campo cilíndrico de 0,1mm de diâme-tro,
perpendicular à superfície de referência “A”.
0,1
Figura 132
Figura 133
11.3.3. Inclinação
Símbolo:
Existem dois métodos para especificar tolerância angular:
1. Pela variação angular, especificando o ângulo máximo e o ângulo mínimo.
A indicação 75º+1º significa que entre as duas

superfícies, em nenhuma medição angular, deve-se
achar um ângulo menor que 74º ou maior que 76º.
Figura 134
79
____________________________________________________________
2. Pela indicação de tolerância de orientação, especificando o elemento que será

medido e sua referência.

O eixo do furo deve estar compreendido entre
duas retas paralelas com distância de 0,09 mm
A
0,09 A e inclinação de 60º em relação ao eixo de
60° referência “A”.
Figura 135
Figura 136
11.3.4. Posição de um elemento

Símbolo:
A tolerância de posição pode ser definida, de modo geral, como desvio tolerado de
um determinado elemento (ponto, reta, plano) em relação a sua posição teórica.
É importante a aplicação dessa tolerância de posição para especificar as posições

relativas, por exemplo, de furos em uma carcaça para que ela possa ser montada
sem nenhuma necessidade de ajuste.

A
35 A superfície inclinada deve estar contida entre
dois planos paralelos, distantes 0,05 mm,
105° B dispostos simetricamente em relação à posi-ção
teórica especificada doplano considerado, com
relação ao plano de referência A e ao eixo de
∅0,05 AB referência B.
Figura 137
Figura 138
As tolerâncias de posição, consideradas isoladamente como desvio de posições

puras, não podem ser adotadas na grande maioria dos casos práticos, pois não se
pode separá-las dos desvios de forma dos respectivos elementos.
80
____________________________________________________________
11.3.5. Concentricidade
Símbolo:
Define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou

mais figuras geométricas, tais como cilindros, cones, etc. são coincidentes.
Na realidade não existe essa coincidência teórica. Há sempre uma variação do eixo
de simetria de uma das figuras em relação a um outro eixo tomado como
referência, caracterizando uma excentricidade. Pode-se definir como tolerância de
concentricidade a excentricidade te considerada em um plano perpendicular ao eixo
tomado como referência.
Nesse plano, têm-se dois pontos que são a intersecção do eixo de referência e do
eixo que se quer saber a excentricidade. O segundo ponto deverá estar contido em
círculo de raio te, tendo como centro do ponto considerado do eixo de referência.
plano de medida linha de

perpendicular do ∅ A centro do ∅ A
diâmetro menor A
diâmetro maior B
linha de
centro do ∅ B
te te
Figura 139
O diâmetro B deve ser concêntrico com o diâmetro A, quando a linha de centro do

diâmetro B estiver dentro do círculo de diâmetro te, cujo centro está na linha de
centro do diâmetro A.
A tolerância de excentricidade poderá variar de ponto para ponto, ao se deslocar o

plano de medida paralelo a si mesmo e perpendicular à linha de centro de
referência. Conclui-se, portanto, que os desvios de excentricidade constituem um
caso particular dos desvios de coaxialidade.
O centro do círculo maior deve estar contido em

um círculo com diâmetro de 0,1 mm, concêntrico
em relação ao círculo de referência A.
∅0,1
0,1 A
A Figura 141
Figura 140
81
____________________________________________________________
11.3.6. Coaxialidade
Símbolo:
A tolerância de coaxialidade de uma reta em relação a outra, tomada como

referência, é definida por um cilindro de raio tc, tendo como geratriz a reta de
referência, dentro do qual deverá encontrar a outra reta.
A tolerância de coaxialidade deve sempre estar referida a um comprimento de
referência.
O desvio de coaxialidade pode ser verificado pela medição do desvio de
concentricidade em alguns pontos.
∅0,08 AB O eixo do diâmetro central deve estar contido

A B em uma zona cilíndrica de 0,08 mm de diâmetro,
coaxial ao eixo de referência AB.
∅ ∅ ∅
∅0,08
Figura 143
O eixo do diâmetro menor deve estar contido em

uma zona cilindrica de 0,1 mm de diâme-tro,
coaxial ao eixo de referência B.
∅01 B
B
Figura 142
11.3.7. Simetria
Símbolo:
A tolerância de simetria é semelhante à posição de um elemento, porém utilizada

em condição independente, isto é, não se leva em conta a grandeza do elemento. O
campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, ou por dois planos paralelos,
distantes no valor especificado e disposto simetricamente em relação ao eixo (ou
plano) de referência.

````
O eixo do furo deve estar compreendido entre
dois planos paralelos, distantes 0,08 mm, e
dispostos simetricamente em relação ao plano
de referência AB.
Figura 144
82
Figura 145
____________________________________________________________
11.4. Tolerância de batimento

Símbolo:
Na usinagem de elementos de revolução, tais como cilindros ou furos, ocorrem

variações em suas formas e posições, o que provoca erros de ovalização,
conicidade, excentricidade, etc. em relação a seus eixos. Tais erros são aceitáveis
até certos limites, desde que não comprometam seu funcionamento. Daí a
necessidade de se estabelecer um dimensionamento conveniente para os
elementos.
Além desses desvios, fica difícil determinar na peça o seu verdadeiro eixo de
revolução. Nesse caso, a medição ou inspeção deve ser feita a partir de outras
referências que estejam relacionadas ao eixo de simetria.
Essa variação de referencial geralmente leva a uma composição de erros,

envolvendo a superfície medida, a superfície de referência e a linha de centro
teórica.
Para que se possa fazer uma conceituação desses erros compostos, são definidos
os desvios de batimento, que nada mais são do que desvios compostos de forma
e posição de superfície de revolução, quando medidos a partir de um eixo ou
superfície de referência.
O batimento representa a variação máxima admissível da posição de um elemento,

considerado ao girar a peça de uma rotação em torno de um eixo de referência,
sem que haja deslocamento axial. A tolerância de batimento é aplicada
separadamente para cada posição medida.
Se não houver indicação em contrário, a variação máxima permitida deverá ser

verificada a partir do ponto indicado pela seta no desenho.
O batimento pode delimitar erros de circularidade, coaxialidade, excentricidade,

perpendicularidade, planicidade, desde que seu valor, que representa a soma de
todos os erros acumulados, esteja contido na tolerância especificada. O eixo de
referência deverá ser assumido sem erros de retilineidade ou de angularidade.
A tolerância de batimento pode ser dividida em dois grupos principais:
11.4.1. Batimento radial –
A tolerância de batimento radial é definida como um campo de distância t entre dois

círculos concêntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado.
Figura 146
83
____________________________________________________________
Figura 148
Figura 147
A peça, girando apoiada em dois prismas, não
deverá apresentar a LTI (Leitura Total do
Indicador) superior a 0,1 mm.
11.4.2. Batimento axial –
A tolerância de batimento axial ta é definida como o campo de tolerância

determinado por duas superfícies, paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de
rotação da peça, dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça
efetuar uma volta, sempre referida a seu eixo de rotação.
Figura 149
Na tolerância de batimento axial estão incluídos os erros compostos de forma

(planicidade) e de posição (perpendicularidade das faces em relação à linha de
centro).
O desvio radial não deve ultrapassar 0,1 mm

em cada ponto de medida, durante uma
rotação completa em torno do eixo AB.
Figura 150 Figura 151
84
____________________________________________________________
Bibliografia
SENAI - DR/PE, Metrologia Dimensional Básica; Recife, SENAI/DITEC/DET,1998
CNI.COMPI, Metrologia; 2.ed.ver.Brasília, 2002. 87p.:il
Fundação Roberto Martinho. Telecurso 2000: Metrologia.São Paulo, 2000
85

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CALDEIRARIA

Diretor Regional do SENAI e

Gerente de Educação e Tecnologia

Centro de Formação Profissional “Alvimar Carneiro de Rezende”

2. SISTEMA MÉTRICO - MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS ........................11

3. RÉGUA GRADUADA, METRO E TRENA ...............................................12

3.1. RÉGUA GRADUADA............................................................................................. 12

4.1. TIPOS E USOS....................................................................................................... 19

5. SISTEMA INGLÊS - MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS ...........................30

5.1. LEITURA DE MEDIDA EM POLEGADA ................................................................30

6. MEDIDAS E CONVERSÕES ...................................................................38

7.1. RÉGUA DE CONTROLE........................................................................................ 41

7.12. VERIFICADOR DE FOLGA ....................................................................................46

9. RUGOSIDADE SUPERFICIAL ................................................................55

10.1. CONCEITO ............................................................................................................. 62

11. TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA .................................................................73

11.1. CONCEITOS BÁSICOS ......................................................................................... 73

11.2.3. CIRCULARIDADE ............................................................................................76

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

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MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO

Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m

3. Régua graduada, metro e trena

3.1. Régua graduada

3.1.1. Tipos e usos

Régua de encosto interno

Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.

Régua sem encosto

Nesse caso, devemos subtrair o resultado do valor do ponto de referência.

Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é

Utilizada nas medições de canais

Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

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De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento,

As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais

3.1.3. Leitura do instrumento

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte

Assim, a leitura sempre é feita em milímetros. A ilustração a seguir mostra, de

• Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas

3.2. Metro articulado

Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.