Cotton Yarn Manufacturing

Written by ILO Content Manager

Cotton accounts for almost 50% of the worldwide consumption of textile fibre. China, the
United States, the Russian Federation, India and Japan are the major cotton-consuming
countries. Consumption is measured by the amount of raw cotton fibre purchased and
used to manufacture textile materials. Worldwide cotton production is annually about 80
to 90 million bales (17.4 to 19.6 billion kg). China, the United States, India, Pakistan and
Uzbekistan are the major cotton-producing countries, accounting for over 70% of world
cotton production. The rest is produced by about 75 other countries. Raw cotton is
exported from about 57 countries and cotton textiles from about 65 countries. Many
countries emphasize domestic production to reduce their reliance on imports.

Yarn manufacturing is a sequence of processes that convert raw cotton fibres into yarn
suitable for use in various end-products. A number of processes are required to obtain
the clean, strong, uniform yarns required in modern textile markets. Beginning with a
dense package of tangled fibres (cotton bale) containing varying amounts of non-lint
materials and unusable fibre (foreign matter, plant trash, motes and so on), continuous
operations of opening, blending, mixing, cleaning, carding, drawing, roving and spinning
are performed to transform the cotton fibres into yarn.

Even though the current manufacturing processes are highly developed, competitive
pressure continues to spur industry groups and individuals to seek new, more efficient
methods and machines for processing cotton which, one day, may supplant today’s
systems. However, for the foreseeable future, the current conventional systems of
blending, carding, drawing, roving and spinning will continue to be used. Only the cotton
picking process seems clearly destined for elimination in the near future.

Yarn manufacturing produces yarns for various woven or knitted end-products (e.g.,
apparel or industrial fabrics) and for sewing thread and cordage. Yarns are produced with
different diameters and different weights per unit length. While the basic yarn
manufacturing process has remained unchanged for a number of years, processing
speeds, control technology and package sizes have increased. Yarn properties and
processing efficiency are related to the properties of the cotton fibres processed. End-use
properties of the yarn are also a function of processing conditions.

Yarn Manufacturing Processes

Opening, blending, mixing and cleaning

Typically, mills select bale mixes with the properties needed to produce yarn for a
specific end-use. The number of bales used by different mills in each mix ranges from 6
or 12 to over 50. Processing begins when the bales to be mixed are brought to the
opening room, where bagging and ties are removed. Layers of cotton are removed from
the bales by hand and placed in feeders equipped with conveyors studded with spiked
teeth, or entire bales are placed on platforms which move them back and forth under or
over a plucking mechanism. The aim is to begin the sequential production process by
converting the compacted layers of baled cotton into small, light, fluffy tufts that will
facilitate the removal of foreign matter. This initial process is referred to as “opening”.
Since bales arrive at the mill in various degrees of density, it is common for bale ties to
be cut approximately 24 hours before the bales are to be processed, in order to allow
them to “bloom”. This enhances opening and helps regulate the feeding rate. The
cleaning machines in mills perform the functions of opening and first-level cleaning.

Carding and combing

The card is the most important machine in the yarn manufacturing process. It performs
second- and final-level cleaning functions in an overwhelming majority of cotton textile
mills. The card is composed of a system of three wire-covered cylinders and a series of
flat, wire-covered bars that successively work small clumps and tufts of fibres into a high
degree of separation or openness, remove a very high percentage of trash and other
foreign matter, collect the fibres into a rope-like form called a “sliver” and deliver this
sliver in a container for use in the subsequent process (see figure 1).

Figure 1. Carding

Wilawan Juengprasert, Ministry of Public Health, Thailand

Historically, cotton has been fed to the card in the form of a “picker lap”, which is formed
on a “picker”, a combination of feed rolls and beaters with a mechanism made up of
cylindrical screens on which opened tufts of cotton are collected and rolled into a batt
(see figure 2). The batt is removed from the screens in an even, flat sheet and then is
rolled into a lap. However, labour requirements and the availability of automated handling
systems with the potential for improved quality are contributing to the obsolescence of
the picker.

Figure 2. A modern picker

Wilawan Juengprasert, Ministry of Public Health, Thailand

The elimination of the picking process has been made possible by the installation of more
efficient opening and cleaning equipment and chute-feed systems on the cards. The
latter distribute opened and cleaned tufts of fibres to cards pneumatically through ducts.
This action contributes to processing consistency and improved quality and reduces the
number of workers required.

A small number of mills produce combed yarn, the cleanest and most uniform cotton
yarn. Combing provides more extensive cleaning than is provided by the card. The
purpose of combing is to remove short fibres, neps and trash so that the resulting sliver is
very clean and lustrous. The comber is a complicated machine composed of grooved
feed rolls and a cylinder that is partially covered with needles to comb out short fibres
(see figure 3).

Figure 3. Combing

Wilawan Juengprasert, Ministry of Public Health, Thailand

Drawing and roving

Drawing is the first process in yarn manufacturing that employs roller drafting. In drawing,
practically all draft results from the action of rollers. Containers of sliver from the carding
process are staked in the creel of the drawing frame. Drafting occurs when a sliver is fed
into a system of paired rollers moving at different speeds. Drawing straightens the fibres
in the sliver by drafting to make more of the fibres parallel to the axis of the sliver.
Parallelization is necessary to obtain the properties desired when the fibres are
subsequently twisted into yarn. Drawing also produces a sliver that is more uniform in
weight per unit of length and helps to achieve greater blending capabilities. The fibres
that are produced by the final drawing process, called finisher drawing, are nearly straight
and parallel to the axis of the sliver. Weight per unit length of a finisher-drawing sliver is
too high to permit drafting into yarn on conventional ring-spinning systems.

The roving process reduces the weight of the sliver to a suitable size for spinning into
yarn and inserting twist, which maintains the integrity of the draft strands. Cans of slivers
from finisher drawing or combing are placed in the creel, and individual slivers are fed
through two sets of rollers, the second of which rotates faster, thus reducing the size of
the sliver from about 2.5 cm in diameter to that of the diameter of a standard pencil. Twist
is imparted to the fibres by passing the bundle of fibres through a roving “flyer”. The
product is now called “roving”, which is packaged on a bobbin about 37.5 cm long with a
diameter of about 14 cm.

Spinning

Spinning is the single most costly step in converting cotton fibres to yarn. Currently, over
85% of the world’s yarn is produced on ring-spinning frames, which are designed to draft
the roving into the desired yarn size, or count, and to impart the desired amount of twist.
The amount of twist is proportional to the strength of the yarn. The ratio of the length to
the length fed can vary on the order of 10 to 50. Bobbins of roving are placed onto
holders that allow the roving to feed freely into the drafting roller of the ring-spinning
frame. Following the drafting zone, the yarn passes through a “traveller” onto a spinning
bobbin. The spindle holding this bobbin rotates at high speed, causing the yarn to balloon
as twist is imparted. The lengths of yarn on the bobbins are too short for use in
subsequent processes and are doffed into “spinning boxes” and delivered to the next
process, which may be spooling or winding.

In the modern production of heavier or coarse yarns, open-end spinning is replacing ring
spinning. A sliver of fibres is fed into a high-speed rotor. Here the centrifugal force
converts the fibres into yarns. There is no need for the bobbin, and the yarn is taken up
on the package required by the next step in the process.

Considerable research and development efforts are being devoted to radical new
methods of yarn production. A number of new spinning systems currently under
development may revolutionize yarn manufacturing and could cause changes in the
relative importance of fibre properties as they are now perceived. In general, four of the
different approaches used in the new systems appear practical for use on cotton. Core-
spun systems are currently in use to produce a variety of specialty yarns and sewing
threads. Twistless yarns have been produced commercially on a limited basis by a
system that bonds the fibres together with a polyvinyl alcohol or some other bonding
agent. The twistless yarn system offers potentially high production rates and very uniform
yarns. Knit and other apparel fabrics from twistless yarn have excellent appearance. In
air-vortex spinning, currently under study by several machinery manufacturers, drawing
sliver is presented to an opening roller, similar to rotor spinning. Air-vortex spinning is
capable of very high production speeds, but prototype models are particularly sensitive to
fibre length variations and foreign matter content such as trash particles.

Winding and spooling

Once the yarn is spun, the manufacturers must prepare a correct package. The type of
package depends on whether the yarn will be used for weaving or knitting. Winding,
spooling, twisting and quilling are considered preparatory steps for weaving and knitting
yarn. In general, the product of spooling will be used as warp yarns (the yarns that run
lengthwise in woven fabric) and the product of winding will be used as filling yarns,
or weft yarns (the yarns that run across the fabric). The products from open-end spinning
by-pass these steps and are packaged for either the filling or warp. Twisting produces ply
yarns, where two or more yarns are twisted together before further processing. In the
quilling process yarn is wound onto small bobbins, small enough to fit inside the shuttle of
a box loom. Sometimes the quilling process takes place at the loom. (See also the article
“Weaving and knitting” in this chapter.)

Waste handling

In modern textile mills where control of dust is important, the handling of waste is given
greater emphasis. In classical textile operations, waste was collected manually and
delivered to a “wastehouse” if it could not be recycled into the system. Here it was
accumulated until there was enough of one type to make a bale. In the present state of
the art, central vacuum systems automatically return waste from opening, picking,
carding, drawing and roving. The central vacuum system is used for cleaning of
machinery, automatically collecting waste from under machinery such as fly and motes
from carding, and for returning unusable floor sweeps and wastes from filter condensers.
The classical baler is a vertical upstroke press which still forms a typical 227-kg bale. In
modern wastehouse technology, wastes are accumulated from the central vacuum
system in a receiving tank which feeds a horizontal bale press. The various waste
products of the yarn manufacturing industry can be recycled or reused by other
industries. For example, spinning can be used in the waste spinning industry to make
mop yarns, garnetting can be used in the cotton batting industry to make batting for
mattresses or upholstered furniture.

Safety and Health Concerns

Machinery

Accidents may occur on all types of cotton textile machinery, though the frequency rate is
not high. Effective guarding of the multiplicity of moving parts presents many problems
and needs constant attention. Training of operators in safe practices is also essential, in
particular to avoid attempting repairs while the machinery is in motion, the cause of many
of the accidents.

Each piece of machinery may have sources of energy (electrical, mechanical, pneumatic,
hydraulic, inertial and so on) that need to be controlled before any repair or maintenance
work is attempted. The facility should identify energy sources, provide necessary
equipment and train personnel to ensure that all hazardous energy sources are turned off
while working on equipment. An inspection should be performed on a regular basis to
ensure that all lockout/tagout procedures are being followed and correctly applied.

Cotton dust inhalation (byssinosis)

Inhalation of the dust generated where cotton fibre is converted into yarn and fabric has
been shown to cause an occupational lung disease, byssinosis, in a small number of
textile workers. It usually takes 15 to 20 years of exposure to higher levels of dust (above
0.5 to 1.0 mg/m3) for workers to become reactors. OSHA and the American Conference
of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) standards set 0.2 mg/m 3 respirable cotton
dust as measured by the vertical elutriator as the limit for occupational exposure to cotton
dust in textile yarn manufacturing. The dust, an airborne particulate released into the
atmosphere as cotton is handled or processed, is a heterogeneous, complex mixture of
botanical trash, soil and microbiological material (i.e., bacteria and fungi), which varies in
composition and biological activity. The aetiological agent and pathogenesis of
byssinosis are not known. Cotton plant trash associated with the fibre and the endotoxin
from gram-negative bacteria on the fibre and plant trash are thought to be the cause or to
contain the causative agent. The cotton fibre itself, which is mainly cellulose, is not the
cause, since cellulose is an inert dust that does not cause respiratory disease.
Appropriate engineering controls in cotton textile processing areas (see figure 4) along
with work practices, medical surveillance and PPE can, for the most part, eliminate the
byssinosis. A mild water washing of cotton by batch kier washing systems and
continuous batt systems reduces the residual level of endotoxin in both lint and airborne
dust to levels below those associated with the acute reduction in pulmonary function as
measured by the 1-second forced expiratory volume.

Figure 4. Dust extraction system for a carding machine

Noise

Noise can be a problem in some processes in yarn manufacturing, but in a few modern
textile mills the levels are below 90 dBA, which is the US standard but which exceeds
noise exposure standards in many countries. Thanks to the abatement efforts of
machinery manufacturers and industrial noise engineers, noise levels are continuing to
decrease as machinery speeds increase. The solution for high noise levels is the
introduction of more modern, quieter equipment. In the United States, a hearing
conservation programme is required when noise levels exceed 85 dBA; this would
include noise-level monitoring, audiometric testing and making hearing protection
available to all employees when noise levels cannot be engineered below 90 dBA.

Heat stress

Since spinning sometimes requires high temperatures and artificial humidificaton of the
air, careful monitoring attention is always necessary to ensure that permissible limits are
not exceeded. Well designed and maintained air-conditioning plants are increasingly
used in place of more primitive methods of temperature and humidity regulation.

Occupational safety and health management systems

Many of the more modern textile yarn manufacturing mills find it useful to have some type
of occupational safety and health management system in place to control the workplace
hazards that workers may encounter. This can be a voluntary programme like the “Quest
for the Best in Health and Safety” developed by the American Textile Manufacturers
Institute, or one that is mandated by regulations such as the US State of California
Occupational Injury and Illness Prevention Program (Title 8, California Code of
Regulations, Section 3203). When a safety and health management system is used, it
should be flexible and adaptable enough to allow the mill to tailor it to its own needs.

‫صناعة خيوط القطن‬

‫كتبه مدير محتوى منظمة العمل الدولية‬

‫ الصين والواليات المتحدة واالتحاد الروسي‬.‫ من االستهالك العالمي لأللياف النسيجية‬٪ 50 ‫يمثل القطن ما يقرب من‬
‫ يقاس االستهالك بكمية ألياف القطن الخام التي يتم شراؤها‬.‫والهند واليابان هي الدول الرئيسية المستهلكة للقطن‬
( ‫ مليون باالت‬90 ‫ إلى‬80 ‫ يبلغ إنتاج القطن في جميع أنحاء العالم سنويًا حوالي‬.‫واستخدامها لتصنيع المواد النسيجية‬
‫ الصين والواليات المتحدة والهند وباكستان وأوزبكستان هي الدول الرئيسية المنتجة‬.)‫ مليار كيلوغرام‬19.6 ‫ إلى‬17.4
‫ يتم تصدير القطن الخام من حوالي‬.‫ دولة أخرى‬75 ‫ والباقي تنتجه‬.‫ من إنتاج القطن العالمي‬٪70 ‫ وتمثل أكثر من‬، ‫للقطن‬
‫ تؤكد العديد من البلدان على اإلنتاج المحلي لتقليل اعتمادها على‬.‫ دولة‬65 ‫ دولة والمنسوجات القطنية من حوالي‬57
.‫الواردات‬

‫صناعة الغزل هي سلسلة من العمليات التي تحول ألياف القطن الخام إلى خيوط مناسبة لالستخدام في مختلف المنتجات‬
‫ بدءا من‬.‫ مطلوب عدد من العمليات للحصول على خيوط نظيفة وقوية وموحدة مطلوبة في أسواق النسيج الحديثة‬.‫النهائية‬
 ‫حزمة كثيفة من األلياف المتشابكة (بالة القطن) تحتوي على كميات‪ ‰‬مختلفة من المواد غير الوبر واأللياف غير القابلة‬
‫لالستخدام (المواد الغريبة ‪ ،‬والقمامة النباتية ‪ ،‬والحركات ‪ ،‬وما إلى ذلك) ‪ ،‬والعمليات المستمرة للفتح ‪ ،‬والمزج ‪،‬‬
‫والخلط ‪ ،‬والتنظيف ‪ ،‬والتمشيط ‪ ،‬والرسم ‪ ،‬يتم إجراء التجوال والغزل لتحويل ألياف القطن إلى خيوط‪.‬‬

‫على الرغم من أن عمليات التصنيع الحالية متطورة للغاية ‪ ،‬إال أن الضغط التنافسي يستمر في تحفيز مجموعات الصناعة‬
‫واألفراد للبحث عن طرق وآالت جديدة أكثر كفاءة لمعالجة القطن والتي قد تحل محل أنظمة اليوم في يوم من األيام‪ .‬ومع‬
‫ذلك ‪ ،‬في المستقبل المنظور ‪ ،‬سيستمر استخدام األنظمة التقليدية الحالية من المزج ‪ ،‬والتمشيط ‪ ،‬والرسم ‪ ،‬والتجول‬
‫والغزل‪ .‬يبدو أن عملية قطف القطن فقط موجهة بشكل واضح للتخلص منها في المستقبل القريب‪.‬‬

‫ً‬
‫خيوطا لمختلف المنتجات النهائية المنسوجة أو التريكو (على سبيل المثال ‪ ،‬المالبس أو األقمشة‬ ‫ينتج تصنيع الخيوط‬
‫الصناعية) ولخيوط الخياطة والحبال‪ .‬يتم إنتاج الخيوط بأقطار مختلفة وأوزان مختلفة لكل وحدة طول‪ .‬في حين أن عملية‬
‫تصنيع الخيوط األساسية ظلت دون تغيير لعدد من السنوات ‪ ،‬فقد زادت سرعات المعالجة وتكنولوجيا التحكم وأحجام‬
‫العبوات‪ .‬ترتبط خصائص الغزل وكفاءة المعالجة‪ ‰‬بخصائص ألياف القطن المعالجة‪ .‬خصائص االستخدام النهائي للغزل‬
‫هي أيضا دالة لظروف المعالجة‪.‬‬

‫عمليات تصنيع الخيوط‬

‫الفتح والمزج والخلط والتنظيف‬

‫عادة ‪ ،‬تختار المطاحن مزيج الباالت مع الخصائص الالزمة إلنتاج الغزل لالستخدام النهائي المحدد‪ .‬يتراوح عدد الباالت‬
‫التي تستخدمها‪ ‰‬المطاحن المختلفة في كل مزيج من ‪ 6‬أو ‪ 12‬إلى أكثر من ‪ .50‬تبدأ المعالجة عندما يتم إحضار الباالت‬
‫المراد خلطها إلى غرفة الفتح ‪ ،‬حيث تتم إزالة األكياس والربط‪ .‬تتم إزالة طبقات القطن من الباالت يدويًا ووضعها في‬
‫مغذيات مجهزة بناقالت مرصعة بأسنان شائكة ‪ ،‬أو يتم وضع باالت كاملة على منصات تحريكها ذهابًا وإيابًا تحت أو‬
‫فوق آلية النتف‪ .‬الهدف هو البدء في عملية اإلنتاج التسلسلي عن طريق تحويل الطبقات المضغوطة من القطن المبلل إلى‬
‫خصالت صغيرة وخفيفة ورقيقة تسهل إزالة المواد الغريبة‪ .‬يشار إلى هذه العملية األولية باسم "االفتتاح"‪ .‬بما أن الباالت‬
‫تصل إلى الطاحونة بدرجات متفاوتة من الكثافة ‪ ،‬فمن الشائع أن يتم قطع روابط الباالت قبل ‪ 24‬ساعة تقريبًا من معالجة‪‰‬‬
‫الباالت ‪ ،‬وذلك للسماح لها "باالزدهار"‪ .‬هذا يعزز االنفتاح ويساعد على تنظيم معدل التغذية‪ .‬تؤدي آالت التنظيف في‬
‫المطاحن وظائف الفتح والتنظيف من المستوى األول‪.‬‬

‫تمشيط وتمشيط‬

‫تعتبر البطاقة أهم آلة في عملية تصنيع الخيوط‪ .‬تؤدي وظائف التنظيف من المستوى الثاني واألخير في الغالبية العظمى‬
‫من مصانع نسيج القطن‪ .‬تتكون البطاقة من نظام من ثالث أسطوانات مغطاة باألسالك وسلسلة من القضبان المسطحة‪‰‬‬
‫المغطاة باألسالك التي تعمل على التوالي كتل صغيرة وخيوط من األلياف إلى درجة عالية من االنفصال أو االنفتاح ‪،‬‬
‫جدا من القمامة‪ ‰‬وغيرها المادة الغريبة ‪ ،‬وجمع األلياف في شكل يشبه الحبل يسمى "الشظية" وتسليم‬‫وإزالة نسبة عالية ً‬
‫هذه الشظية في حاوية الستخدامها في العملية الالحقة (انظر الشكل ‪.)1‬‬
 ‫الشكل ‪ .1‬الشكل‬

‫‪TEX090F2‬‬

‫‪ ، Wilawan Juengprasert‬وزارة الصحة العامة ‪ ،‬تايالند‬

‫تاريخيا ً ‪ ،‬تم تغذية القطن بالبطاقة في شكل "ملتقط" ‪ ،‬والذي تم تشكيله على "منتقي" ‪ ،‬وهو عبارة عن مزيج من لفات‬
‫التغذية والضربات بآلية تتكون من شاشات أسطوانية يتم فيها فتح خصالت القطن جمعت ودحرجت في معركة (انظر‬
‫الشكل ‪ .)2‬يتم إزالة الضرب من الشاشات‪ ‰‬في ورقة مسطحة ومتساوية ثم يتم لفها في اللفة‪ .‬ومع ذلك ‪ ،‬فإن متطلبات‬
‫العمالة وتوافر أنظمة مناولة آلية مع إمكانية تحسين الجودة تساهم في تقادم المنتقي‪.‬‬

‫مخاوف السالمة والصحة‬

‫االت‬

‫قد تحدث حوادث على جميع أنواع آالت نسيج القطن ‪ ،‬على الرغم من أن معدل التردد ليس مرتف ًعا‪ .‬تقدم الحراسة الفعالة‬
‫لتعدد األجزاء المتحركة العديد من المشاكل وتحتاج إلى اهتمام مستمر‪ .‬تدريب العاملين على الممارسات اآلمنة ضروري‬
‫أيضً ا ‪ ،‬خاصة لتجنب محاولة اإلصالح أثناء تشغيل اآلالت ‪ ،‬وهو سبب العديد من الحوادث‪.‬‬

‫قد تحتوي كل قطعة من اآلالت على مصادر للطاقة (كهربائية ‪ ،‬ميكانيكية ‪ ،‬تعمل بالهواء المضغوط ‪ ،‬هيدروليكية ‪،‬‬
‫بالقصور الذاتي ‪ ،‬وما إلى ذلك) تحتاج إلى التحكم فيها قبل محاولة أي أعمال إصالح أو صيانة‪ .‬يجب على المنشأة تحديد‬
‫مصادر الطاقة ‪ ،‬وتوفير المعدات الالزمة وتدريب الموظفين لضمان إيقاف تشغيل جميع مصادر الطاقة الخطرة أثناء‬
‫العمل على المعدات‪ .‬يجب إجراء فحص على أساس منتظم للتأكد من أن جميع إجراءات القفل ‪ /‬العالمات يتم اتباعها‬
‫وتطبيقها بشكل صحيح‪.‬‬

‫استنشاق غبار القطن (‪)byssinosis‬‬

‫وقد ثبت أن استنشاق الغبار الناتج عن تحويل ألياف القطن إلى خيوط وأقمشة يسبب مر ً‬
‫ضا رئويًا مهنيًا في عدد قليل من‬
‫عمال النسيج‪ .‬عادة ما يستغرق التعرض من ‪ 15‬إلى ‪ 20‬عامًا لمستويات أعلى من الغبار (أعلى من ‪ 0.5‬إلى ‪ 1.0‬مجم ‪/‬‬
‫م ‪ )3‬ليصبح العمال مفاعالت‪ .‬وضعت معايير ‪ OSHA‬والمؤتمر األمريكي للخبراء الصحيين الصناعيين الحكوميين (‬
‫‪ 0.2 )ACGIH‬ملغم ‪ /‬م ‪ 3‬من غبار القطن القابل للتنفس كما تم قياسه بواسطة المرشح العمودي كحد أقصى للتعرض‬
‫المهني لغبار القطن في صناعة خيوط النسيج‪ .‬الغبار ‪ ،‬وهو جسيمات محمولة جواً تطلق في الغالف الجوي أثناء مناولة‬
‫القطن أو معالجته ‪ ،‬هو خليط معقد وغير متجانس من القمامة النباتية والتربة والمواد الميكروبيولوجية (أي البكتيريا‬
 ‫والفطريات) ‪ ،‬والذي يختلف في تكوينه ونشاطه البيولوجي‪ .‬ال يُعرف العامل المرضي والتسبب في التسبب في المرض‪.‬‬
‫يُعتقد أن نفايات نبات القطن المرتبطة باأللياف والسموم الداخلية من البكتيريا سالبة الجرام على األلياف والقمامة النباتية‬
‫هي السبب أو تحتوي على العامل المسبب‪ .‬ألياف القطن نفسها ‪ ،‬والتي تتكون بشكل أساسي من السليلوز ‪ ،‬ليست هي‬
‫السبب ‪ ،‬ألن السليلوز هو غبار خامل ال يسبب أمراض الجهاز التنفسي‪ .‬يمكن للضوابط الهندسية المناسبة في مناطق‬
‫معالجة المنسوجات القطنية (انظر الشكل ‪ )4‬جنبًا إلى جنب مع ممارسات العمل والمراقبة الطبية ومعدات الوقاية‬
‫الشخصية ‪ ،‬في الغالب ‪ ،‬أن تقضي على المرض‪ .‬يقلل غسل الماء المعتدل للقطن عن طريق أنظمة غسيل الكيس الدفعي‬
‫وأنظمة المعارك المستمرة من المستوى المتبقي للسموم الداخلية في كل من الغبار والنسالة المنقولة جواً إلى مستويات أقل‬
‫من تلك المرتبطة باالنخفاض الحاد في الوظيفة الرئوية كما يقاس بحجم الزفير القسري لمدة ثانية واحدة‪.‬‬

‫الشكل ‪ 4‬الشكل ‪ .4‬نظام شفط الغبار آللة تمشيط‬

‫‪TEX040F1‬‬

‫الضوضاء‬

‫يمكن أن تكون الضوضاء مشكلة في بعض العمليات في تصنيع الغزل ‪ ،‬ولكن في عدد قليل من مصانع النسيج الحديثة ‪،‬‬
‫تكون المستويات أقل من ‪ 90‬ديسيبل ‪ ،‬وهو المعيار األمريكي ولكنه يتجاوز معايير التعرض للضوضاء في العديد من‬
‫البلدان‪ .‬بفضل جهود الحد من مصنعي اآلالت ومهندسي الضوضاء الصناعية ‪ ،‬تستمر مستويات الضوضاء في االنخفاض‬
‫مع زيادة سرعات اآلالت‪ .‬الحل لمستويات الضوضاء العالية هو إدخال معدات أكثر حداثة وهادئة‪ .‬في الواليات المتحدة ‪،‬‬
‫يلزم وجود برنامج للحفاظ على السمع عندما تتجاوز مستويات الضوضاء ‪ 85‬ديسيبل ؛ سيشمل ذلك مراقبة مستوى‬
‫الضوضاء ‪ ،‬واختبار السمع ‪ ،‬وإتاحة حماية السمع لجميع الموظفين عندما ال يمكن هندسة مستويات الضوضاء أقل من‬
‫‪ 90‬ديسيبل‪.‬‬

‫اإلجهاد الحراري‬

‫نظرً ا ألن الغزل في بعض األحيان يتطلب درجات حرارة عالية وترطيبًا صناعيًا للهواء ‪ ،‬فإن االنتباه الدقيق للمراقبة‬
‫ضروري دائ ًم ا لضمان عدم تجاوز الحدود المسموح بها‪ .‬يتم استخدام محطات تكييف الهواء المصممة‪ ‰‬والمصممة جي ًدا‬
‫بشكل متزايد بدالً من الطرق األكثر بدائية لتنظيم درجة الحرارة والرطوبة‪.‬‬

‫أنظمة إدارة السالمة والصحة المهنية‬

‫تجد العديد من مصانع تصنيع خيوط النسيج األكثر حداثة أنه من المفيد وجود نوع من نظام السالمة المهنية وإدارة الصحة‬
‫في مكانه للتحكم في مخاطر مكان العمل التي قد يواجهها العمال‪ .‬يمكن أن يكون هذا برنامجً ا تطوعيًا مثل "البحث عن‬
‫األفضل في الصحة والسالمة" الذي طوره معهد مصنعي المنسوجات األمريكي ‪ ،‬أو برنامج مفوض من قبل لوائح مثل‬
‫برنامج والية كاليفورنيا األمريكية لإلصابة المهنية والوقاية من المرض (العنوان ‪ ، 8‬قانون لوائح كاليفورنيا ‪ ،‬القسم‬
 ‫ يجب أن يكون مر ًنا وقاباًل للتكيف بما يكفي للسماح للطاحونة‬، ‫ عند استخدام نظام إدارة السالمة والصحة‬.)3203
.‫بتكييفه وف ًقا الحتياجاته الخاصة‬

measure the quantity of respirable cotton dust once in 6 months as per OSHA guidelines
(200 micrograms of cotton dust per cubic meter of air in case of yarn manufacturing, 500
micrograms in case of textile waste houses, 750 micrograms in case of weaving operations,
and 1000 micrograms in case of for waste recycling For an eight-hour day.