90313.12.

13

80447063
Revision A
August 2013

Oil-Free Rotary Screw Air Compressor

SL90, SM90, SH90, SL110, SM110, SH110
SL132, SM132, SH132, SL150, SM150, SH150
SL200, SM200, SH200, SL250, SM250, SH250, SH300
L125, H125, HH125, L150, H150, HH150
L200, H200, HH200, L250, H250, HH250
L300, H300, HH300, L350, H350, HH350, HH400

Installation, Operation and Maintenance

PRINT LANGUAGE

ENGLISH
ITALIAN
PORTUGUESE

SPANISH

Save These Instructions

90313.12.13

Contents
Contents. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 ROTATION CHECK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
FOREWORD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 DRIVE MOTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

SAFETY. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 FAN MOTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

GENERAL INFORMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 ELECTRICAL DATA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

GENERAL OPERATION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 OPERATING INSTRUCTIONS . . . . . . . . . . . . . . 13

DESIGN PRESSURES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 SG CONTROLLER. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

DESIGN TEMPERATURES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 DISPLAY SCREEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

COMPRESSED AIR SYSTEM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 CURRENT STATUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

CONDENSATE REMOVAL SYSTEM . . . . . . . . . . . . 5 MAIN MENU. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

LUBRICATION SYSTEM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 OPERATOR SETPOINTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

COOLING SYSTEM (AIRCOOLED) . . . . . . . . . . . . . 6 FOR METRIC UNITS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

COOLING SYSTEM (WATERCOOLED). . . . . . . . . . 6 FOR IMPERIAL/US UNITS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

ELECTRICAL SYSTEM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 OPTIONS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

CAPACITY CONTROL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 SENSOR CALIBRATION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

AUTOMATIC START/STOP CONTROL OPTION 6 TRIP HISTORY. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

REMOTE LOAD/UNLOAD OPTION . . . . . . . . . . . . 7 MAINTENANCE WARNINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

REMOTE START/STOP OPTION . . . . . . . . . . . . . . . 7 TRIPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

POWER OUTAGE RESTART OPTION. . . . . . . . . . . 7 PRIOR TO STARTING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

SEQUENCER CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 DECOMMISSIONING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

TIMED LEAD/LAG OPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

SCHEDULED START/STOP OPTION . . . . . . . . . . . 7 ROUTINE MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
HIGH CONDENSATE LEVEL SWITCH. . . . . . . . . . 7 AIR FILTER CHANGE PROCEDURE . . . . . . . . . . . 22

RECEIPT / HANDLING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 OIL CHANGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

RECEIPT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 OIL FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

UNPACKING AND HANDLING . . . . . . . . . . . . . . . . 8 GEARCASE BREATHER. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

LONG TERM STORAGE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 CONDENSATE DRAIN FUNCTIONALITY. . . . . . 23

INSTALLATION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 CONDENSATE STRAINERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

LOCATION IN THE PLANT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 AIREND BEARINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

DISCHARGE AND CONDENSATE PIPING . . . . . . 9 COMPRESSOR MODULE INPUT SHAFT SEAL

REPLACEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
PRIOR TO STARTING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTOR BEARINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
ELECTRICAL CONNECTION. . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTOR BEARING LUBRICANT SPECIFICATION
COOLING WATER PIPING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
VENTING THE WATER SYSTEM. . . . . . . . . . . . . . . 10 CLEANING/INSTALLING PACKAGE PRE-FILTER
DRAINING THE WATER SYSTEM . . . . . . . . . . . . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

WATER QUALITY RECOMMENDATIONS. . . . . . 11 TROUBLE SHOOTING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

 80447063 Rev.A
90313.12.13

FOREWORD
The contents of this manual are considered to be IF IN DOUBT CONSULT SUPERVISION.
proprietary and confidential to Ingersoll Rand and
This machine has been designed and supplied for
should not be reproduced without the prior written
use only in the following specified conditions and
permission of Ingersoll Rand.
applications:
Nothing contained in this document is intended to
• Compression of normal ambient air containing no
extend any promise, warranty or representation,
known or detectable additional gases, vapours. or
expressed or implied, regarding the Ingersoll Rand
particles
products described herein. Any such warranties or other
terms and conditions of sale of products shall be in • Operation within the ambient temperature range
accordance with the standard terms and conditions of specified in the PRODUCT SPECIFICATION SHEET.
sale for such products, which are available upon request. The use of the machine in any of the situation types
listed in table 1:−
This manual contains instructions to cover all routine
operation and scheduled maintenance tasks by operation a) Is not approved by Ingersoll Rand,
and maintenance staff. Major overhauls are outside b) May impair the safety of users and other persons,
the scope of this manual and should be referred to an and
authorised Ingersoll Rand service department.
c) May prejudice any claims made against
Any modification to any part is absolutely prohibited and Ingersoll Rand.
would result in the CE Certification and marking being TABLE 1
rendered invalid.
Use of the machine to produce compressed air for:
All components, accessories, pipes and connectors added
to the compressed air system should be: a) direct human consumption
• of good quality, procured from a reputable manufac- b) indirect human consumption, without suitable
turer and, wherever possible, be of a type approved filtration and purity checks.
by Ingersoll Rand. Use of the machine outside the ambient temperature
• clearly rated for a pressure at least equal to the ma- range specified in the PRODUCT SPECIFICATION SHEET.
chine maximum allowable working pressure. Use of the machine where there is any actual or
• compatible with the compressor lubricant/coolant. foreseeable risk of hazardous levels of flammable gases
• accompanied with instructions for safe installation, or vapours.
operation and maintenance. THIS MACHINE IS NOT INTENDED AND MUST NOT BE
Details of approved equipment are available from USED IN POTENTIALLY EXPLOSIVE ATMOSPHERES,
Ingersoll Rand Service departments. INCLUDING SITUATIONS WHERE FLAMMABLE GASES OR
The use of non-genuine spare repair parts other than VAPOURS MAY BE PRESENT.
those included within the Ingersoll Rand approved parts Use of the machine fitted with non Ingersoll Rand
list may create hazardous conditions over which approved components.
Ingersoll Rand has no control. Therefore Use of the machine with safety or control components
Ingersoll Rand does not accept any liability for losses missing or disabled.
caused by equipment in which non-approved repair
The company accepts no responsibility for errors in
parts are installed. Standard warranty conditions may be
translation of this manual from the original English
affected.
version.
Ingersoll Rand reserves the right to make changes and
improvements to products without notice and without
incurring any obligation to make such changes or add
such improvements to products sold previously.
The intended uses of this machine are outlined below and
examples of unapproved usage are also given, however
Ingersoll Rand cannot anticipate every application or
work situation that may arise.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

SAFETY
Locate, read, understand and follow all Danger, Warning, It is your responsibility to make this information available
Caution, and Operating Instructions on the product and to others.
in all Manuals. Failure to comply with safety precautions
If you have any questions about safety or procedures not
described in the manuals supplied with the product,
included in this manual, ask your supervisor or contact
this manual or any of the labels and tags attached to the
any Ingersoll Rand office or qualified
product may result in death, serious injury or property
Ingersoll Rand distributor.
damage.
Check that all labels, tags and data (name) plates are in
place and legible.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

GENERAL INFORMATION
GENERAL OPERATION The intercooler then reduces the air temperature before
it enters the second stage. A safety relief valve is also
The Sierra compressor is an electric motor driven, two
positioned in this system to guard against an abnormally
stage, dry screw compressor complete with accessories
high inter-stage pressure. A moisture separator is
piped, wired and baseplate mounted. It is a totally
supplied immediately following the intercooler to
self–contained oil free air compressor package. A
remove any condensation that may occur under certain
standard compressor is composed of the following:
conditions of ambient humidity and temperature.
• Inlet air filtration
An expansion joint is utilised between the moisture
• Compressor and motor assembly separator and the second stage.
• Pressurised oil system with cooler
The second stage further compresses the air to the
• ON/OFF line capacity control system desired pressure. The pressure pulsations being
• Motor starting control system dampened in a venturi. An expansion joint prevents
• Instrumentation transmitted vibrations. A poppet type check valve
is provided to prevent any backflow of air into the
• Safety provisions
compressor. The aftercooler cools the air to a suitable
• Intercooler temperature, while the discharge moisture separator
• Aftercooler removes significant amounts of condensation.
• Moisture separation first and second stage During unloaded operation, the inlet/unloading valve
• Automatic condensate removal first and second closes, via mechanical linkage, the blowdown valve
stage. opens, expelling any compressed air from the package.
The motor and airend are integrally mounted. This CONDENSATE REMOVAL SYSTEM
assembly is isolated from the base by rubber isolation
mounts. Flexible pipe connections are utilised where A moisture separator is located immediately after the
necessary to isolate the main base and customer intercooler and aftercooler to collect and eject any
connections. condensation formed from the compressed air.
DESIGN PRESSURES The condensate is drained through electrically operated
solenoid valves. The opening duration is preset at three
The normal operating pressures for Ingersoll Rand Sierra (3) adjustable between 2 and 20 seconds, the interval
compressors are 7.0 bar, 8.5 bar and 10.0 bar between openings may be altered between 60 and
(100 psi, 125 psi and 150 psi). The maximum allowable 360 seconds, depending on ambient conditions. If the
pressure is 0.2 bar (3 psi) above the normal operating environment consists of high temperature and/or high
pressure and is shown on the compressor name plate. humidity, then the interval may have to be reduced. The
The inter–stage safety valve is set at 3.1 barg (45 psi) factory set interval is 180 seconds.
90–150 kW, 125–200HP or 3.8 barg (55 psi) 200–300 kW, The bosses for the manual valves are located on the
250–400HP. The second stage safety valve is set at outside and rear of the sub–base. These valves are
11.4 barg (165 psi) max. The design of the pressurised supplied loose inside the compressor enclosure and need
system is well above the safety valve settings. to be connected to the ports as indicated in the general
DESIGN TEMPERATURES arrangement drawing. To check operation of solenoid
valves, open the manual bypass valves momentarily once
The standard compressor is designed for operation in per day. For extended shutdown periods, the manual
an ambient range of 2 °C to 46 °C (35 °F to 115 °F). When valves should be opened and left open.
conditions other than the design levels described are
encountered, we recommend you contact your nearest Strainers are provided upstream of the condensate valves
Ingersoll Rand Distributor or Air Centre for additional to prevent any particles from plugging the solenoid
information. valves. Before any maintenance is performed on the
strainers or solenoid valves, the strainer service valves
COMPRESSED AIR SYSTEM should be closed, in order to isolate from possible high
The compressor air enters the compressor through an pressure.
opening at the right end of the enclosure. It travels LUBRICATION SYSTEM
through a passageway lined with sound–absorbing
material to the air filter. Via a round flexible hose, the air The oil sump is integral within the gearcase. The oil pump
passes through the inlet/unloading valve into the first is a positive displacement gear–type pump, and is driven
stage of the compressor. by the compressor driven shaft. Therefore, it rotates at the
main motor speed.
The helical rotors compress the air to a pressure of
between 1.7 to 2.6 barg (25 to 38 psig). It is discharged See MAINTENANCE section for lubricant specification.
into a venturi, which dampens any pressure pulsations
that may be present.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

GENERAL INFORMATION
From the pump, the oil travels past a pressure relief valve the electrical schematic.
to the oil cooler. The pressure relief valve’s function is to
CAPACITY CONTROL
prevent over–pressure of the system. It also regulates oil
pressure and may divert some oil flow back to sump. Automatic unloaded start
At the discharge side of the oil cooler is a thermostatic The compressor will always start in the unload mode.
valve. This valve mixes the cold oil with hot oil that When unloaded, the inlet valve is nearly closed, the
bypasses the cooler to provide oil at the optimum blowdown valve is open and the compressor is operating
temperature to the bearings and gears. at minimum power.
The oil then passes through a filter to a distribution On–Off line control
manifold. An orifice from the manifold determines the
On–Off line control will deliver air at full capacity
oil pressure (2.8 to 3.5 barg) (40 to 50 psig), at normal
(compressor maximum efficiency condition) or will
operating temperature (54 °C to 68 °C) (129 °F to 154 °F).
operate at zero capacity (compressor minimum power
The gearcase is vented to a mounted breather. The condition). The compressor is controlled by the SG
breather prevents oil vapour from escaping the sump controller responding to changes in plant air pressure.
area. The breather exhaust is piped to the plenum area of The SG controller energises the load solenoid valve (1SV)
the package. to actuate the hydraulic cylinder and load the compressor
whenever plant air pressure drops below the online
COOLING SYSTEM (AIRCOOLED)
pressure set point. The compressor will then operate to
The intercooler, aftercooler, oil-cooler, fan and motor deliver full capacity air to the plant system. If the plant air
are an integral assembly. The heat exchanger and fan system pressure rises to the off line set point of the SG,
are mounted directly above the compressor assembly. the load solenoid valve is de–energised, the hydraulic
Cooling air flows through the end of the enclosure, cylinder is de–actuated allowing the machine to unload.
through the heat exchangers and discharges through the The compressor will continue to run with minimum
top of the package. power draw.
COOLING SYSTEM (WATERCOOLED) AUTOMATIC START/STOP CONTROL OPTION
The intercooler, aftercooler and oil-cooler are shell Many plant air systems have widely varying air demands
and tube type heat exchangers. The intercooler and or large air storage capacity which allows for automatic
aftercooler are ”water in the shell” design. The oil-cooler standby air capacity control.
employs ”water in the tube”.
The SG system has been designed to carry out this
Cooling water flows through each of the three function utilising a software module. Automatic Start–
components in parallel. A water solenoid shut off valve is Stop is standard on all Sierra compressors.
provided in the water discharge line from the package.
During periods of low air demand, if the line pressure rises
The tube bundles are removable for ease of cleaning. to the upper set point, the SG controller begins to time
out. If the line pressure remains above the lower set point
ELECTRICAL SYSTEM
for as long as the set time, the compressor will stop. At
The electrical system of the compressor utilises the the same time, the Automatic Restart warning message
microprocessor–based SG controller. The standard will appear in the display to indicate the comdpressor has
electrical/electronic components, contained within a shut down automatically and will restart automatically.
readily accessible enclosure include: An automatic restart will occur when the line pressure
drops to the lower set point.
1. SG controller
The upper and lower set points and shutdown delay
2. Star–Delta compressor motor starter, with auxiliary
time are set on the control panel. There is a 10 second
contacts and overload relays
delay after shutdown during which the compressor
3. Cooling fan manual motor starter and circuit breaker will not restart even if line air pressure drops below the
or fuses lower set point. This is to allow the motor to come to a
4. Power supply board complete stop and the controller to collect current data
of operating condition. If line air pressure is below the
5. Main motor overload relay lower set point at the end of 10 seconds, the unit will start
6. Control relay control transformer, and fuses. unless the load delay timer is set greater than 10 seconds.

Star–Delta type starter Delay load time

By use of the Star–Delta type starter, the compressor This is the amount of time the line pressure must remain
motor can be started and accelerated using a greatly below the online set point before the compressor will
reduced ”inrush” electric current. The starter is completely load or start (if the unit was stopped due to an auto
automatic and controlled by the SG controller. Refer to start/stop situation). This timer will not delay loading after

 80447063 Rev.A
90313.12.13

GENERAL INFORMATION
a start or if the time is set to 0. When the delay load timer The following notice must be permanently fixed to the
becomes active, the display will switch to line pressure (if unit in a prominent position.
not displaying line pressure at that time) and then display
(Factory fitted on 60Hz machines).
the delay load countdown. Once the countdown reaches
0, the unit will load or start and the display will return to WARNING
line pressure. The display select arrows are inactive during
the delay load countdown. This machine is remote start and stop equipped.
Disconnect power before servicing.
Automatic start/stop operation
May start or stop at any time.
When in operation, the compressor must meet two
Lock and tag out.
specific timing intervals before the SG controller will stop
the unit in an Automatic Start/Stop situation. Can cause severe injury or death.
See Operators / Instruction Manual.
A timer prevents the compressor from automatically
starting more than 6 times an hour by requiring the unit
to run at least 10 minutes after each automatic start. POWER OUTAGE RESTART OPTION

This 10 minute run period can be loaded, unloaded or a The Power Outage Restart option is for installations that
combination of the two and allows dissipation of heat have interruptions in their incoming power supply to the
generated within the motor windings at start. compressor and must maintain an uninterrupted supply
of compressed air. When turned on, the option allows the
When the compressor has completed the settings of the compressor to automatically restart and load
timer, the controller stops the compressor, turns on the 10 seconds after incoming power is restored after a
automatic restart light and displays AUTOMATIC RESTART power interruption. Suitable visible and audible warnings
in the message display. are given before restart.
Pressure sensor 4APT continues to monitor the package SEQUENCER CONTROL
discharge pressure and sends information to the
controller which automatically restarts the compressor Sequencer control capability can be added to the
when the pressure falls to the online setting. electronic control system by utilising a sequencer
interface. This option is available as a field installation kit.
REMOTE LOAD/UNLOAD OPTION
TIMED LEAD/LAG OPTION
This option allows the operator to remotely load and
unload the machine. When two or more machines are set up in a Lead/Lag
situation. This option allows the machines to be switched
With the option enabled, two different switches can from Lead to Lag at certain time of day.
be wired (refer to the electrical schematic for wiring
locations). The switches are customer supplied. SCHEDULED START/STOP OPTION

REMOTE START/STOP OPTION Allows the machine to be started or stopped at certain

times of the day.
The remote start/stop option allows the operator to
control the compressor from a remote mounted start/ HIGH CONDENSATE LEVEL SWITCH
stop station. This option may be selected from the This option prevents high condensate levels in the inter-
customer set–up routine. stage moisture separator, providing added protection
With the option enabled, two different switches can against condensate carryover into the second stage
be wired to the SG for remote start/stop. (Refer to the compression module. If the condensate drain system
electrical schematic for wiring locations.) The switches are becomes clogged or inoperative, this switch would signal
customer supplied and must be of momentary type. The the controller to shut the unit down and display a HIGH
stop switch contacts are normally closed / the start switch COND LEVEL trip. The option may be factory installed or
contacts are normally open. ordered as a field installation kit.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

RECEIPT / HANDLING
RECEIPT UNPACKING AND HANDLING
Before signing the delivery receipt, inspect for damage The compressor will normally be delivered with a
and missing parts. If damage or missing parts are polyethylene or other cover. If a knife has to be used to
apparent, make the appropriate notation on the delivery remove this cover, ensure that the exterior paintwork of
receipt, then sign the receipt. Immediately contact the the compressor is not damaged.
carrier for an inspection.
Incorporated within the base of the compressor are slots
All material shall be held in the receiving location for the to enable a fork lift truck to move the compressor. Ensure
carrier’s inspection. truck forks are fully engaged on both sides. Alternatively
a special lifting frame can be used to enable a crane or
Delivery receipts that have been signed without a
hoist to move the compressor. Use only marked lifting
notation of damage or missing parts are considered to be
points.
delivered “clear.” Subsequent claims are then considered
to be concealed damage claims. Settle damage claims Once the packaging and pallet are discarded and the
directly with the transportation company. compressor is in its final position, remove the yellow
painted transit brackets from the resilient mounts and
If you discover damage after receiving the compressor
store for future use or discard.
(concealed damage), the carrier shall be notified within
15 days of receipt and an inspection shall be requested IMPORTANT
by telephone with confirmation in writing. On concealed Remove any shipping brackets particularly the soft
damage claims, the burden of establishing that the mount transit braces painted in yellow.
compressor was damaged in transit reverts back to the
claimant.
LONG TERM STORAGE
Read the compressor nameplate to verify it is the model
ordered, and read the motor nameplate to verify it is If the product will not be commissioned within six
compatible with your electrical conditions. months of receipt, it should be prepared for long term
storage. Please contact Ingersoll Rand for details.
Make sure electrical enclosures and components are
appropriate for the installation environment.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTALLATION
LOCATION IN THE PLANT
1

6 4
4
5
2
3

• The area selected for the location of the compressor

Key should be free of dust, chemicals, metal filings, paint
1. Compressor fumes and overspray.
2. Air Receiver Dry Tank • Hard surfaces may reflect noise with an apparent
3. Air Dryer increase in the decibel level. When sound
transmission is important, a sheet of rubber or cork
4. Compressed Air Filters can be installed beneath the compressor to reduce
5. System Demand Points noise. Flexible piping may be required.
6. Vent/Drain Trap • See the general arrangement drawing for minimum
7. Isolation Valve space requirements for normal operation and
maintenance.
8. Air Receiver (“Wet Tank”)
• Minimum space in front of the control panel door
• The compressor can be installed on any level floor as required by national or local codes shall be
capable of supporting it. A dry, well ventilated area maintained.
where the atmosphere is as clean as possible is
• Ambient temperatures higher than 46 °C (115 °F)
recommended.
shall be avoided, as well as areas of high humidity.

CAUTION

A minimum of 1 m (3.3ft) all round the compressor is recommended. If headroom is restricted, then the
exhaust should be ducted or deflected away from the machine.
Screw type compressors [1] should not be installed in air systems with reciprocating compressors without
means of isolation such as a common receiver tank. It is recommended that both types of compressor be
piped to a common receiver using individual air lines.
NOTICE
If ducting is fitted, the sump breather needs to be piped outside the enclosure to avoid back pressure into the
compression module.

DISCHARGE AND CONDENSATE PIPING Discharge piping should be at least as large as the
discharge connection of the compressor. All piping
It is essential when installing a new compressor [1],
and fittings should be suitably rated for the discharge
to review the total air system. This is to ensure a safe
pressure.
and effective total system. One item which should be
considered is liquid carryover. Installation of air dryers It is important to install an isolation valve [7] within 3 feet
[3] is always good practice since properly selected and (1 meter) of the compressor.
installed they can reduce any liquid carryover to zero.
It is good practice to install line filters [4].
To assure long trouble free operation of a compressor
Include a means [6] to vent the discharge pipework
operating with ON-LINE OF-LINE control, the system
downstream from the machine’s check valve and
volume must be large enough to keep the load/unload
upstream of the first system isolation valve [7].
cycles to a minimum (greater than 2 minutes).
When two rotary units are operated in parallel, provide an
A receiver [2], installed before the feeder lines [5], may be
isolation vaIve and drain trap for each compressor before
necessary to ensure that the total system volume is not
the common receiver.
less than 2.0 U.S.Gallons per rated delivery C.F.M.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INSTALLATION
The built−in intercooler and aftercooler reduce the A dripleg assembly and isolation valve should be
discharge air temperature below the dew point (for mounted near the compressor discharge. A drain line
most ambient conditions), therefore, considerable water should be connected to the condensate drain in the base.
vapor is condensed. To remove this condensation, each
IMPORTANT: The drain line must slope downward from
compressor with built−in aftercooler is furnished with
the base to work properly. For ease of inspection of the
two moisture separator/solenoid valve combinations.
automatic drain trap operation, the drain piping should
Since these solenoid valves discharge at different
include an open funnel.
pressures, it is extremely important that they are piped
separately into an open drain.

CAUTION

The use of plastic bowls on line filters and other plastic air line components without metal guards can be
hazardous. Their safety can be affected by either synthetic oils or the additives used in mineral oils. From a
safety standpoint, metal bowls should be used on any pressurized system.

NOTICE
Do not use the compressor to support the discharge pipe.

PRIOR TO STARTING The air compressor has a normally closed solenoid valve
that is fitted to the water outlet side within the package.
If the electric motor/control wiring should become
The valve is wired into the air compressor control circuit
exposed or saturated with moisture/water deposits, it
and closes when the compressor stops.
must be safely dried off before attempting to make any
part or conductor electrically live. Carefully inspect the water system before installing the
air compressor package. Ensure that the piping is free of
Ensure all persons concerned are suitably competent with
scale and deposits that may restrict water flow to the air
electrical installations.
compressor package. If water cleanliness is poor, filtration
Ensure that there is a safe working procedure which installed on the water inlet pipe line is recommended.
has been issued by supervisory personnel, and that it is
Proper operation of the compressor requires that the
understood by all persons concerned with the operation
cooling water flow be provided at a maximum supply
of the compressor.
temperature of 46° C (115° F). See the compressor
Ensure that the safety procedure to be applied is based engineering data sheets for cooling water flow rates.
on the appropriate national regulations.
Water temperature and pressure gauges should be
Ensure that the safety procedure is followed at all times. installed in the water piping for use in any fault finding
of the water system. Water pressure should ideally be
ELECTRICAL CONNECTION
between 3 and 5 bar (43 .5 and 72.5 psi) but shall not be
Feeder cables should be sized by a competent electrical above 10 bar (145 psi).
engineer to meet all power requirements.
Water cleanliness is also extremely important. Cleaning of
IMPORTANT coolers as a result of fouling is a customer responsibility.
Ensure that the control circuit is connected to Therefore, it is highly recommended that proper water
the transformer tapping that matches the supply quality shall meet the requirements listed in WATER
voltage. QUALITY RECOMMENDATIONS later in this section.
VENTING THE WATER SYSTEM
COOLING WATER PIPING At the initial installation, or for startup after draining the
NOTICE water system, proceed to vent the system as follows:
Water piping to and from the compressor package 1. Locate the water system vent cock on top of the
shall be atleast as large as the package connection intercooler.
size. Do not undersize the water piping.
2. Open the water valve(s) allowing water to flow to the
package.
Isolation valves with side drains should be installed
on both the inlet and outlet lines. To maintain cooler 3. Open the vent cock and allow all air to escape from
cleanliness and reliability, it is important to install a the system. When water is observed at the vent cock,
strainer of 2 mm mesh size on the inlet line. Strainers are close it.
available from Ingersoll Rand. The system is now properly vented.

10 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTALLATION
DRAINING THE WATER SYSTEM Iron content should be analysed monthly.
Acceptable concentration:
Should it become necessary to completely drain the
2 mg/l (2 ppm)
water system, proceed as follows:
Sulphate content should be analysed monthly.
1. Disconnect the inlet and discharge water lines from
Acceptable concentration:
the connections located at the rear of the unit.
50 mg/l (50 ppm)
2. Locate the oil cooler by removing the left and centre
Chloride content should be analysed monthly.
rear panels. Remove the two drain plugs located at
Acceptable concentration:
the end of the cooler.
50 mg/l (50 ppm)
Allow the system to completely drain.
Nitrate content should be analysed monthly.
WATER QUALITY RECOMMENDATIONS Acceptable concentration:
2 mg/l (2 ppm)
Water quality is often overlooked when the cooling
system of a water-cooled air compressor is examined. Silica content should be analysed monthly.
Water quality determines how effective the heat transfer Acceptable concentration:
rate, as well as the flow rate will remain during the 100 mg/l (100 ppm)
operation life of the unit. It should be noted that the
Dissolved Oxygen content should be analysed daily, or if
quality of water used in any cooling system does not
stable, analysed weekly.
remain constant during the operation of the system. The
Acceptable concentration:
water make–up is effected by evaporation, corrosion,
0 mg/l (0 ppm) (as low as possible)
chemical and temperature changes, aeration, scale and
biological formations. Most problems in a cooling system Oil and Grease content should be analysed monthly.
show up first in a reduction in the heat transfer rate, then Acceptable concentration:
in a reduced flow rate and finally with damage to the 5 mg/l (5 ppm)
system.
Ammonia content should be analysed monthly.
There are many constituents in the water system that Acceptable concentration:
must be balanced to have a good, stable system. The 1 mg/l (1 ppm)
following major components should be monitored:
ROTATION CHECK
SCALE: Scale formation inhibits effective heat transfer,
yet it does help prevent corrosion. Therefore, a thin CAUTION
uniform coating of calcium carbonate is desired in the
If the compressor is operated in the opposite
inner surfaces. Perhaps the largest contributor to scale
direction of rotation, airend damage may result and
formation is the precipitation of calcium carbonate out
is not warrantable.
of the water. This is dependent on temperature and pH.
The higher the pH value, the greater the chance of scale
formation. Scale can be controlled with water treatment. Locate the rotation decal on each motor.

CORROSION: In contrast to scale formation is the DRIVE MOTOR

problem of corrosion. Chlorides cause problems because The correct motor rotation is clockwise when viewed
of their size and conductivity. Low pH levels promote from the rear or non–drive end of the motor.
corrosion, as well as high levels of dissolved oxygen.
For the compressor motor rotation check, the running of
FOULING: Biological and organic substances (slime) the motor must be as short a time as possible.
can also cause problems, but in elevated temperature
environments such as cooling processes they are not a After depressing the start button, IMMEDIATELY
major concern. If they create problems with clogging, depress the ”EMERGENCY STOP” BUTTON. Should the
commercial shock treatments are available. motor rotation be incorrect, put the main isolator in
the OFF position.
To ensure good operation life and performance of
the compressor cooling system, the recommended Open the starter box door.
acceptable ranges for different water constituents are Interchange any two line connections (L1, L2 or L3) at the
included below: starter. Close and fasten the starter box door. Recheck for
Corrosivity (Hardness, pH, Total dissolved solids, correct rotation.
Temperature at inlet and Alkalinity should be analysed
monthly, or if stable for 3 to 4 months, analysed quarterly.
Acceptable concentration:
Langelier Index 0 to 1

80447063 Rev.A 11
90313.12.13

INSTALLATION
FAN MOTOR ELECTRICAL DATA
Observe the compressor cooling fan. The rotation should An independent electrical isolator should be installed
be in accordance with the fan rotation decal affixed to the adjacent to the compressor.
fan motor. Cooling air should exhaust from the top of the
Feeder cables should be sized by the customer/electrical
compressor enclosure.
contractor to ensure that the circuit is balanced and not
Should the motor rotation not be correct, put the main overloaded by other electrical equipment. The length
isolator in the OFF position. of wiring from a suitable electrical feed point is critical
as voltage drops may impair the performance of the
Interchange any two fan motor leads at the fan manual
compressor.
motor starter (MMS). Close and fasten the starter box
door. Recheck for correct rotation. Feeder cable connections to studs L1–L2–L3 on isolator
should be tight and clean.
CAUTION
The applied voltage must be compatible with the motor
Do not operate the machine with the panels and compressor data plate ratings.
removed as this may cause overheating and
The control circuit transformer has different voltage
operators to be exposed to high noise levels.
tappings. Ensure that these are set for the specific applied
voltage prior to starting.
Do not start or operate the machine in temperatures
below or approaching 0 °C (32 °F), because the operation CAUTION
of the regulation system, the unloader valve, the safety
valve, will be compromised. Your Ingersoll Rand Never test the insulation resistance of any part of
distributor will advise on low ambient modifications. the machines electrical circuits, including the motor
without completely disconnecting the SG controller.

12 80447063 Rev.A
90313.12.13

OPERATING INSTRUCTIONS

SG CONTROLLER
1. EMERGENCY STOP defined by the display screen and the particular function
being performed at that time.
Pressing this switch stops the compressor immediately.
The compressor can not be restarted until the switch is 6. ARROWS
manually reset. Turn the switch knob clockwise to reset.
These up and down buttons have multiple functions
The controller display will illuminate, indicating that the relating to the right half of the display screen. When lists
line and control voltages are available. are presented, the buttons are used to move up or down
through the items on the list. The small arrow(s) displayed
2. START
in the upper right hand corner of the display screen
Pressing this button will start the compressor if the indicate when you can move up (designated by arrow
display shows READY TO START. The compressor will start head pointing up) and/or down (designated by arrow
and load if there is sufficient demand for air. head pointing down) through the list.
3. STOP When the value of a specific compressor operating
parameter is highlighted on the display screen for the
Pressing this button will activate the unloaded stop
purpose of changing that value, the buttons are used to
sequence. If the compressor is running loaded, it will
change the value itself.
unload and continue to run unloaded for an adjustable 10
to 30 seconds and then stop. If the compressor is running 7. DISPLAY BUTTONS
unloaded, it will stop immediately.
The functions of the three buttons below the display
4. UNLOAD screen change and are defined by the words immediately
above them in the bottom line of the screen. Each
Pressing this button will cause the compressor to unload
function, such as MAIN MENU, STATUS, etc., is described in
and remain unloaded. The display will indicate that the
appropriate sections in this manual.
compressor is RUNNING UNLOADED and MODE:UNLOAD.
5. LOAD
Pressing this button will cause the compressor to load -CURRENT STATUS-

if the compressor is running and if the DISCHARGE 2

1
PRESSURE is less than the ONLINE PRESSURE. This also
returns the compressor to the operating mode that is
7,0 barg PACKAGE DISCHARGE TEMP

204 °C
specified by the MODE OF OPERATION set point.
RUNNING LOADED 1ST STAGE TEMPERATURE
The other five buttons provide access to various 215 °C
MODE: ON/OFF LINE
operator–selectable functions and compressor operating
conditions. The purpose of each of these buttons is 3 MAIN MENU

80447063 Rev.A 13
90313.12.13

OPERATING INSTRUCTIONS
DISPLAY SCREEN The following items and their present values can be
displayed on the right side of the screen by pressing the
The display screen is divided into three functional areas,
up and down arrow buttons.
as seen in the typical CURRENT STATUS screen shown
here. CURRENT STATUS items
The left side (area 1) continuously shows the package 1st Stage Temperature
discharge pressure in large numbers, with the line directly 2nd Stage Inlet Press
below the numbers showing the running condition of
the machine and the line below that showing the present 2nd Stage Inlet Temp
mode of operation. 2nd Stage Discharge Press
The right side (area 2) shows various items or lists such 2nd Stage Discharge Temp
as the machine’s CURRENT STATUS readings, the MAIN Inlet Vacuum
MENU, the OPERATOR SETPOINTS list, etc. Any of the lists
Oil Filter Pressure Drop
can be moved up or down by pressing the arrow buttons
to the right of the screen. The small arrow(s) displayed in Bearing Oil Temperature
the upper right corner of the screen indicate when you Bearing Oil Pressure
can move up (designated by arrow head pointing up)
Total Hours
and/or down (designated by arrow head pointing down)
through a list. The arrow buttons are also used to change Loaded Hours
an individual item’s value. At certain times, items and/or Package Discharge Pressure
their values are “highlighted”. This means that they are Program Name
displayed as light characters on a dark background.
The bottom of the screen is divided into thirds with the The controller automatically returns the display to this
words in each small box showing the function of the CURRENT STATUS screen from other screens if no buttons
button directly beneath it. The words will change in these are pressed within 30 seconds.
boxes depending on what actions are permitted at any The MAIN MENU screen can be accessed from the
particular time. The action resulting from pressing each CURRENT STATUS screen by pressing the MAIN MENU
of these buttons is indicated in the Operator Panel Flow button, identified by the words “MAIN MENU” in the
Diagram later in this section. This can be used as a quick bottom line of the screen directly above the centre
reference of how to step the controller screen through button.
any desired function.
CURRENT STATUS
The CURRENT STATUS screen is considered to be the
“normal” display that the controller shows.

14 80447063 Rev.A
90313.12.13

OPERATING INSTRUCTIONS

CURRENT STATUS

MAIN MENU (1)

OPERATOR SENSOR
SETPOINTS (2) OPTIONS (2) CALIBRATION (2) TRIP HISTORY (2)

OPERATOR SENSOR
SETPOINTS OPTIONS ITEM TRIP HISTORY
CALIBRATION
ITEM (3) (3) ITEM (3)
ITEM (4)

CANCEL OR SET CANCEL OR SET CANCEL OR SET TRIP HISTORY

NOTE MAIN MENU

Use the UP and DOWN arrows to move between The MAIN MENU screen is the point from which various
selections. Items will be highlighted in inverse operator functions can be accessed. Refer to the Operator
display mode. Panel Flow Diagram.
1. Selecting the highlighted item will display the Each of the functions can be chosen by using the up and
corresponding menu. down arrows to highlight it on the screen.
2. Selecting the highlighted item will place the value in The controller will go to the highlighted function if the
edit mode. This is indicated by only the value being SELECT button is pressed or will return to the CURRENT
displayed in inverse display mode. STATUS screen if the STATUS button is pressed.
3. The UP and DOWN arrows will alter the value.
Depressing “Cancel” will exit the edit mode and leave
the value unchanged. -OPERATOR SETPOINTS-
Depressing “Set” will save the new value and flash
the value to indicate acceptance.
7,0 barg OFFLINE PRESSURE
4. Depressing “Cancel” will exit the calibration mode. 7.2 barg
Depressing “Calibrate” will calibrate the selected
ONLINE PRESSURE
sensor.
READY TO START 6.5 barg
5. Use the UP and DOWN arrows to scroll through the
list of status items. STATUS MAIN MENU SELECT

OPERATOR SETPOINTS
-MAIN MENU- Setpoints are user–adjustable variables in the controller
logic that can be set using the OPERATOR SETPOINTS
7,0 barg OPERATOR SETPOINTS
screen.
OPTIONS The name and value of each of the setpoints listed below
READY TO START
SENSOR CALIBRATION can be seen on the screen by moving the list up and
TRIP HISTORY down using the arrow buttons.
STATUS SELECT

80447063 Rev.A 15
90313.12.13

OPERATING INSTRUCTIONS
FOR METRIC UNITS FOR IMPERIAL/US UNITS

OPERATOR SETPOINTS RANGE STEP UNIT OPERATOR SETPOINTS RANGE STEP UNIT
Lead/Lag* Lead/Lag Lead/Lag* Lead/Lag
4,1 to RATED 60 to RATED
Lead Offline Pressure 0,1 barg Lead Off-line Pressure 1 psig
+0,2 +3
3,5 to 50 to
Lead Online Pressure 0,1 barg Lead Online Pressure 1 psig
OFFLINE – 0,7 OFFLINE – 10
Lag offset 0 to 3,0 0,1 barg Lag offset 0 to 45 1 psig
Load Delay Time 0 to 60 1 SEC Load Delay Time 0 to 60 1 SEC
Condensate interval 60 to 360 1 SEC Condensate interval 60 to 360 1 SEC
Condensate discharge 2 to 20 Condensate discharge 2 to 20
1 SEC 1 SEC
time time
Star–Delta Time** 10 to 20 1 SEC Star–Delta Time** 10 to 20 1 SEC
Max. First stage 149 to *** Max. First stage 300 to ***
1 °C 1 °F
temperature temperature
Max. Second stage Max. –56 to Max. Second stage Max. –100 to
*** 1 °C *** 1 °F
temperature temperature
(Screen) Contrast 0 to 10 1 ––– (Screen) Contrast 0 to 10 1 –––

*The lead/lag option allows a customer to choose one *The lead/lag option allows a customer to choose one
compressor as the “lead” compressor and any others as compressor as the “lead” compressor and any others as
the “lag” compressor (simulates the mode of a sequencer). the “lag” compressor (simulates the mode of a sequencer).
The lag compressors online and offline pressures are The lag compressors online and offline pressures are
determined by subtracting the lag offset setpoint from determined by subtracting the lag offset setpoint from
the online and the offline pressure set points of the lead the online and the offline pressure set points of the lead
compressor. compressor.
**Does not apply to automatic across the line starters. **Does not apply to automatic across the line starters.
***Max. first stage temperature: ***Max. first stage temperature:
226,7 °C – for 7 and 8,5 barg rated units 440 °F – for 100 and 125 psig rated units
237,8 °C – for 10 barg rated units 460 °F – for 150 psig rated units.
Max. second stage temperature: Max. second stage temperature:
220 °C – for 7 barg rated units 428 °F – for 100 psig rated units
252,2 °C – for 8,5 barg rated units 486 °F – for 125 psig rated units
271,1 °C – for 10 barg rated units. 520 °F – for 150 psig rated units.

16 80447063 Rev.A
90313.12.13

OPERATING INSTRUCTIONS
Setpoints associated with options are described in the An Option item’s value can be changed the same way that
OPTIONS sections. OPERATOR SETPOINTS values are changed.
A setpoint’s value can be changed by first highlighting
the item and its value and pressing the SELECT button
to highlight just the value. When the value line is
-SENSOR CALIBRATION-
highlighted by itself, the value can be adjusted using
the up and down arrow buttons. The CANCEL and SET
buttons appear at this time. Press the SET button to enter
7,0 barg -SENSOR CALIBRATION-

CALIBRATE
the new value or press the CANCEL button to return to
the value of the setpoint prior to using the arrows. The SENSOR 3APT

displayed value will flash twice to indicate that it has been READY TO START CALIBRATE
entered into the setpoint and the pair of setpoint items
STATUS MAIN MENU SELECT
and value display lines will again be highlighted together.
Operator set points can be exited by pressing the STATUS SENSOR CALIBRATION
or MAIN MENU buttons. If no buttons are pressed within
30 seconds, the display will return to the CURRENT Pressure sensor calibration is done through the SENSOR
STATUS screen. CALIBRATION screen. Sensor calibration can only take
place when the machine is stopped and isolated from
the compressed air system and fully depressurised
(otherwise, 4APT will fail because it is still online to the
-OPTIONS- system). Calibration needs to be done only after a sensor
has been replaced or the SG controller has been replaced.
7,0 barg -AUTO RESTART- Each of the sensors listed below can be chosen by using
OFF the up and down arrow buttons to highlight it on the
AUTO RESTART TIME
screen.
READY TO START 2 TO 15 MINUTES SENSOR CALIBRATION Items
STATUS MAIN MENU SELECT Sensor 1AVPT (Inlet Vacuum)
Sensor 2APT (2nd Stage Inlet)
OPTIONS Sensor 3APT (2nd Stage Discharge)
Options are turned on or off and their associated values Sensor 4APT (Package Discharge)
are set using the OPTION screen.
Sensor 5OPT (Oil Filter In)
Some options require additional machine hardware and Sensor 6OPT (Bearing Oil)
the correct “Option Module” to plug into the SG controller.
The name and value of each of the following options can
Select the highlighted sensor by pressing the SELECT
be seen by moving the list up and down using the arrow
button. Press the CALIBRATE button to start the automatic
buttons.
calibration procedure, or press the CANCEL button to not
OPTIONS ITEMS RANGE STEP UNIT calibrate it and return to the sensor list.
Auto Restart Time 2 to 15 1 min
Auto Restart YES/NO – – -TRIP HISTORY-

Sequencer YES/NO – –
Remote Start/Stop YES/NO – –
*Power Out Restart YES/NO – –
7,0 barg
TRIPHISTORY 1

MAIN MOTOR OVERLOAD

*Power Out Restart Time 10 to 120 1 sec TRIP HISTORY 2

Cond. Level Installed YES/NO – – READY TO START

HIGH AIREND DISCHARGE TEMP

Lead / Lag Cycle Length 0–750 1 Hour

STATUS MAIN MENU SELECT
00:00–
*Scheduled Start – Hr : Min
23:59
The calibration screen can be exited by pressing either
00:00– the STATUS or MAIN MENU buttons. If no buttons are
*Scheduled Stop – Hr : Min
23:59 pressed within 30 seconds, the display will return to the
CURRENT STATUS screen.
*Require an option module to be added to the controller.

80447063 Rev.A 17
90313.12.13

OPERATING INSTRUCTIONS
TRIP HISTORY
Trip History displays each of the Trip messages for the WARNING
last 15 Trips experienced by the machine. It also gives
access to displaying the machine operating conditions 7,0 barg
that existed at the time of each Trip. The first one shown, CHANGE INLET FILTER

“Trip History 1”, was the most recent Trip to occur. Note
that multiple, consecutive EMERGENCY STOP Trips are RUNNING UNLOADED PRESS RESET TWICE
not recorded as separate Trips, only the first one will be MODE: MOD/ACS
shown.
STATUS MAIN MENU RESET
Each of the last 15 Trips messages can be seen by moving
the Trip History list up and down using the arrow buttons. When a Warning occurs, the word WARNING will flash on
Pressing the SELECT button when one of the Trips is the display screen and appear in large letters as shown
highlighted will display the list of machine values that above. The display message will indicate what caused the
existed at the time that particular Trip occurred. warning.
If multiple Warnings exist, the small up/down arrows will
appear in the upper right corner of the display screen.
TRIP HISTORY 1
The multiple Warnings can be seen by pressing the up
and down arrow buttons. Pressing the STATUS button will
display the CURRENT STATUS screen with the WARNING
7,0 barg
PACKAGE DISCHARGE PRESSURE
button indicating that a Warning still exists.
13.7 barg

PACKAGE DISCHARGE TEMP.

40 °C
READY TO START
-CURRENT STATUS-
STATUS MAIN MENU TRIP HIST.

The name and value of each of the items listed below can 7,0 barg PACKAGE DISCHARGE TEMP

204 °C
be seen by moving the list up and down using the arrow
buttons. Pressing the TRIP HIST. button will return the RUNNING UNLOADED 1ST STAGE TEMPERATURE

display to the TRIP HISTORY screen. MODE: MOD/ACS 216 °C

TRIP HISTORY Items WARNING MAIN MENU

Discharge Pressure
Pressing the WARNING button will return the display to
2nd Stage Inlet Press the WARNING screen and the RESET button.
2nd Stage Inlet Temp
A Warning needs to be reset by the operator by pressing
2nd Stage Discharge Press the RESET button twice.
2nd Stage Discharge Temp The possible Warning messages are as follows:
Bearing Oil Temperature
CHANGE INLET FILTER – Occurs if 1AVPT is greater than
Bearing Oil Pressure 0,048 bar (0,7 psi) vacuum and the unit is fully loaded.
Inlet Vacuum CHANGE OIL FILTER – PRESS DROP TOO HIGH – This will
Inlet Filter occur if 5OPT – 6OPT is greater than 0,9 bar (13 psi) and
Oil Filter Pressure Drop 5OTT is greater than 43 °C (110 °F).
Total Hours SENSOR FAILURE – Occurs whenever a sensor is
Loaded Hours recognized as missing or broken. The sensors affected by
this warning are 5OPT, 3ATT, 7ATT.
Package Discharge Pressure
The failed sensor will be displayed along with the sensor
failure message.
Trip histories can be exited by pressing either the STATUS
or MAIN MENU buttons. If no buttons are pressed within MAINTENANCE WARNINGS
30 seconds, the display will return to the CURRENT
STATUS screen. Warning Description Time Interval
(Running Hours)
Service required 150 (initial) then every 2000

18 80447063 Rev.A
90313.12.13

OPERATING INSTRUCTIONS
High I/C Press (IMPERIAL UNITS) – Occurs if the
To inform the operator of service needed, additional intercooler pressure is greater than 43 psig AND the 1st
messages may be displayed on units with service stage discharge temp. is greater than 430 °F for 150 psig
contracts. rated units of 410 °F for 100 and 125 psig rated units. This
trip will also occur when the unit is unloaded and 2APT is
greater than 5 psig.
High 2nd Stg Press – Occurs if 3APT is greater than rated
TRIP discharge pressure plus 1 bar (15 psi).
High Line Air Press – Occurs if 4APT is greater than rated
7,0 barg
HIGH I/C AIR TEMP
discharge pressure plus 1 bar (15 psi).
66 °C

PRESS RESET TWICE Low Brg. Oil Press – Occurs if 6OPT is less than 2,27 barg
STOPPED BY TRIP (34 psig) for 2 seconds and the unit is running.
MODE: ON/OFF LINE
High 1st Stage Temp – Occurs if 2ATT is greater than the
STATUS MAIN MENU RESET 1st stage temperature set point. See operator set points.
TRIPS High I/C Air Temp – Occurs if 3ATT is greater than 60 °C
(140 °F).
When a Trip occurs, the word TRIP will flash on the display
screen and appear in large letters as shown above. The High 2nd Stage Temp – Occurs if 4ATT is greater than the
display message will indicate what caused the Trip. 2nd stage temperature set point. See operator set points.

Pressing the STATUS button will display the STATUS High Brg. Oil Temp – Occurs if 5OTT is greater than 77 °C
screen. The presence of the TRIP button indicates that a (170 °F).
Trip condition still exists. Trip Status is the list of machine Starter Fault 1SL, Starter Fault 2SL – Occurs if (1) the
operating conditions that existed at the time of the Trip. starter coils are energized and the auxiliary contact fails
to close or (2) the starter coil is de–energized and the
auxiliary contact fails to open. “1SL” is the fault for 1M
contactor. “2SL” is the fault for 2M or 1S contactor. This trip
-TRIP STATUS- is not checked during the first 2 seconds of operation.
Main Motor Overload – Occurs if motor overload relay
7,0 barg HIGH I/C AIR TEMP
contact opens.
66 °C
Fan Motor Overload – Occurs if a fan motor overload
DISCHARGE TEMP
STOPPED BY TRIP relay contact opens.
204 °C
MODE: MOD/ACS Remote Stop Failure – Occurs if the REMOTE START/
TRIP MAIN MENU STOP option is enabled, the remote stop button remains
open and either start button is pressed.
The name and value of each of the items listed can be Remote Start Failure – Occurs if the unit is started by the
seen by moving the list up and down using the arrow remote start button and the button stays closed for
buttons. Pressing the TRIP button will return the display 7 seconds after the unit starts.
to the Trip screen and the RESET button.
Sensor Failure – Occurs when a sensor is recognized as
The Trip needs to be reset by the operator by pressing the missing or broken. The sensors affected by this trip are
RESET button twice. Any exceptions to this are explained 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT and 5OTT.
in the Trip descriptions. High I/C Condensate – Occurs if COND LEVEL INSTALLED
The possible Trip messages are as follows; is YES in the set routine and the condensate level in the
intercooler moisture separator rises to the level of the
Inlet Restriction – Occurs if (1) the unit is running switch and remains there for 1 minute.
unloaded and 1AVPT is greater than 0,9 barg (13,3 psig)
vacuum or (2) the unit is running loaded and 1AVPT is Emergency Stop – Occurs when the EMERGENCY STOP
greater than 0,2 barg (3 psig) vacuum. button is engaged.
High I/C Press (METRIC UNITS) – Occurs if the Initial Check Trips:
intercooler pressure is greater than 2,96 barg AND the 1st The following trips only occur when the machine is not
stage discharge temp. is greater than 221 °C for running. These trips are related to high temperature,
10 barg rated units of 210 °C for 7 and 8,5 barg rated power loss, and sensor calibration. They have the same
units. This Trip will also occur when the unit is unloaded display mode as other trips.
and 2APT is greater than 0,33 barg.

80447063 Rev.A 19
90313.12.13

OPERATING INSTRUCTIONS
High 1st Stage Temp – Occurs if 2ATT is greater than 95% Invalid Calibration – Occurs if the sensor zero value is
of the high 1st stage temperature set point. ± 10% of its scale.
High 2nd Stage Temp – Occurs if 4ATT is greater than 2nd Stage Over Ratio – Occurs when machine is not
95% of the 2nd stage temperature set point. loaded and the 2nd stage discharge pressure is greater
than 3.4 barg (50 psig).
High Brg. Oil Temp – Occurs if 5OTT is greater than
72.8 °C (163 °F).
CK Control Pwr / Phase – Occurs if the controller detects
a loss of the 110VAC control power.
Check Set Points – Occurs if the controller has
determined that some of the data stored in memory
contains unacceptable values.

PRIOR TO STARTING DECOMMISSIONING

WARNING When the machine is to be permanently decommissioned

or dismantled, it is important to ensure that all hazard
Ensure that all protective covers/guards are in place risks are either eliminated or notified to the recipient of
before attempting to start the machine. the machine. In particular:–
1. Ensure that the electrical wiring has been inspected • Do not destroy batteries or components containing
and earthed. asbestos without containing the materials safely.
2. Check the lubricant level in the sight glass. Add • Do not dispose of any pressure vessel that is
lubricant if necessary. not clearly marked with its relevant data plate
information or rendered unusable by drilling, cutting
3. Ensure that the discharge air isolation valve is open.
etc.
4. Switch on the main electrical isolation switch. The • Do not allow lubricants or coolants to be released
power on indicator will illuminate, indicating that the into land surfaces or drains.
line and control voltages are available.
• Do not dispose of a complete machine without
5. Ensure that no persons are in a hazardous position. documentation relating to instructions for its use.
6. Ensure that the electric motor and electrical
equipment has not become exposed or saturated
with moisture / water. (See installation section.)

20 80447063 Rev.A
90313.12.13

MAINTENANCE
PERIOD MAINTENANCE 8000 hours / Clean the condensate strainers.
Daily Check the lubricating oil level and 1 year Change the oil filter element.
replenish as necessary. Replace Premium Coolant (Ultra)
[8000 hours or every 2 years].
Check the oil filter pressure differential.
Fully inspect condensate separators, all
Check the air filter pressure differential. external surfaces, and fittings.
Check the condensate drain Report any excessive corrosion,
functionality. mechanical or impact damage, leakage
First Change the oil filter element. or other deterioration.
150 hours Clean the condensate strainers. 1 year Remove the safety valves from
compressor, inspect and re-calibrate.
1 month AC Check the cooler(s) for build-up of
foreign matter. 16000 hours Rebuild hydraulic cylinder using field
Clean if necessary by blowing out with kit.
air. Replace Extended-life Premium
Coolant (Ultra EL) [16000 hours or
Every Analyse Food-grade Lubricant
every 3 years].
1000 hours (Ultra FG).
4 years Replace all hoses.
Each Operate the safety valves manually
3 months to verify that the valve mechanism is 40000 hours Replace discharge check valve.
functioning correctly and that a small
amount of air is released. ROUTINE MAINTENANCE
Check all hoses for signs of This section refers to the various components which
deterioration, cracks, hardening etc. require periodic maintenance and replacement.
2000 hours Lubricate the main motor drive end
The SERVICE/MAINTENANCE CHART indicates the various
bearing.
components’ descriptions and the intervals when
Lubricate the main motor non-drive
maintenance has to take place. Oil capacities, etc., can be
end bearing.
found in the PRODUCT SPECIFICATION SHEET.
Analyse Premium Coolant
(Ultra/Ultra EL). Compressed air can be dangerous if incorrectly handled.
4000 hours Rebuild condensate solenoid valves Before doing any work on the unit, ensure that all
using field kits. pressure is vented from the system and that the machine
cannot be started accidentally.
4000 hours / Inspect the blowdown silencers and
6 months replace if necessary. Ensure that maintenance personnel are adequately
Clean the gearcase breather. trained, competent and have read the Maintenance
Manuals.
6 months Check the calibration of the pressure
transducers. Prior to attempting any maintenance work, ensure
Change the air filter element (replace that:–
more frequently if local conditions
• all air pressure is fully discharged and isolated from
require).
the system. If the automatic blowdown valve is used
Every Replace Food-grade Lubricant for this purpose, then allow enough time for it to
6000 hours (Ultra FG). complete the operation.
NOTE: Change the oil filter element if
• the machine cannot be started accidently or
replacing Food-grade Lubricant.
otherwise, by posting warning signs and/or fitting
8000 hours Inspect the starter contactors, replace appropriate anti–start devices.
if required. • all residual electrical power sources (mains and
Replace check valve seat and spring battery) are isolated.
using field kit. Prior to opening or removing panels or covers to work
Rebuild blowdown valve using field kit. inside a machine, ensure that:–
• anyone entering the machine is aware of the
reduced level of protection and the additional
hazards, including hot surfaces and intermittently
moving parts.

80447063 Rev.A 21
90313.12.13

MAINTENANCE
• the machine cannot be started accidentally or OIL CHANGE
otherwise, by posting warning signs and/or fitting
To change the oil, the oil should be warm for more
appropriate anti–start devices.
effective drainage. Remove the right end enclosure panel.
Prior to attempting any maintenance work on a Remove the pipe plug from the oil drain connection in
running machine, ensure that:– the rear of the baseplate. Place a suitable drain pan under
• the work carried out is limited to only those tasks the drain connection and open the valve.
which require the machine to run. Dispose of waste lubricant according to local regulations.
• the work carried out with safety protection devices
When the gearcase is empty, close the valve and replace
disabled or removed is limited to only those tasks
the pipe plug. Change the oil filter and allow the oil to
which require the machine to be running with safety
drain from the oil cooler as well.
protection devices disabled or removed.
• all hazards present are known (e.g. pressurised Unscrew the oil filler cap and add oil until the level
components, electrically live components, removed reaches the top of the gearcase sight glass.
panels, covers and guards, extreme temperatures, Start the compressor and run in unload mode. Check
inflow and outflow of air, intermittently moving the oil filter and oil drain valve for leaks. Select ”BEARING
parts, safety valve discharge etc.). OIL PRESS” from the current status screen to insure
• appropriate personal protective equipment is worn. that adequate oil pressure has been attained. Inspect
• loose clothing, jewellery, long hair etc. is made safe. the gearcase sight glass, the correct oil level for the
sump during operation is 3/4 to 4/4 full. Some amount
• warning signs indicating that Maintenance Work is in
of foaming in the sight glass is normal. The oil level is
Progress are posted in a position that can be clearly
interpreted as the level in the sight glass below the top
seen.
foam, where a line of separation can be seen. If additional
Upon completion of maintenance tasks and prior to oil is required, stop the compressor and add oil as
returning the machine into service, ensure that:– needed.
• the machine is suitably tested. OIL FILTER
• all guards and safety protection devices are refitted.
Change oil filter after every 8,000 hours or less as required
• all panels are replaced, canopy and doors closed. (see checking procedure below).To check the condition
• hazardous materials are effectively contained and of the oil filter, the compressor must be running and the
disposed of. oil temperature must be greater than 49 °C (120 °F). With
these conditions met select ”OIL FILTER PRESS DROP”
WARNING
from current status screen. If ”OIL FILTER PRESS DROP
Do not under any circumstances open any drain is less than 0,9 bar (13 psi) then the oil filter does not
valve or remove components from the compressor need service. If the warning light is on and ”CHANGE OIL
without first ensuring that the compressor is FULLY FILTER” warning is displayed, then the oil filter should be
SHUT–DOWN, power isolated and all air pressure replaced.
relieved from the system. Position the empty drain pan under the oil filter, loosen
the filter housing. Remove the element from the housing.
AIR FILTER CHANGE PROCEDURE Wipe the sealing surface of the filter adaptor with a clean,
lint–free cloth. Remove the replacement filter from its
A warning message will appear if the air filter pressure
protective package. Apply a small amount of clean oil
drop exceeds 0,048 bar (0,7 psi). To check the condition
on the rubber seal and install the element. Screw the
of the inlet filter, run the compressor in load mode and
element on until the seal makes contact with the seat on
select “INLET VACUUM” from the current status screen
the adaptor head. Tighten the filter a further 1/2 to 3/4 of
using the up and down arrows. Change if equal to or
a turn.
above 0,048 bar (0,7 psi). To change the inlet filter, remove
the appropriate enclosure panel on the front of the Start the compressor, check for leaks and check the oil
machine. level.
1. Check the retaining cap for dirt and debris and wipe GEARCASE BREATHER
clean.
To service the gearcase breather, remove the right end
2. Unclip the retaining cap and withdraw the old panel. Remove the breather cover by unscrewing the
element. four retaining screws. Remove all of the breather media
and clean with a suitable solvent. Allow the media to dry.
3. Fit the new element and refit the retaining cap.
Re–install the media, the cover, and the enclosure panel.

22 80447063 Rev.A
90313.12.13

MAINTENANCE
CONDENSATE DRAIN FUNCTIONALITY to tilt the housing and seal. Apply axial pressure to
the end of the installation tool while the seal leaves
To verify the functionality of the condensate drains,
the tool and enters the wear sleeve. The seal will slip
simply observe the timed operation of each. Each
between the tool and the sleeve if pressure is not
drain should open at least every 2 minutes while the
applied.
compressor is loaded. (The intercooler drain exhausts at a
much lower pressure than the aftercooler). 14. Apply Loctite 242 to the 4 seal housing bolt threads
and tighten.
Oil free condensate can be disposed of via a sewer drain.
15. Heat the coupling half to 177 °C (350 °F) for 1,5 hours
CONDENSATE STRAINERS
and re–fit the coupling and spacer to the shaft.
In order to service the condensate strainers (both
16. Allow 24 hours for all Loctite applications to cure
inter-stage and discharge), the strainer service valves
before restarting the machine.
preceding the strainers should be closed. Remove the
screens from the strainers, while noting the direction. MOTOR BEARINGS
Clean any debris from the screens and reinstall. Open the
Clean the area around the inlet and outlet plugs before
strainer service valves.
removing the plugs. Add the specified quantity of
AIREND BEARINGS recommended grease using a hand lever gun. Replace
the inlet plug, run the machine for 10 minutes and then
Airend bearings are lubricated by the compressor
replace the outlet plug.
lubricating oil and require no maintenance.
MOTOR BEARING LUBRICANT SPECIFICATION
COMPRESSOR MODULE INPUT SHAFT SEAL
REPLACEMENT 50Hz Use High Temperature Grease Esso Unirex N3
(CPN:92844729).
1. Remove the main motor, observing all safety
60Hz As per nameplate. Chevron Black Pearl#2. Chevron
precautions in Section A of this manual, utilising
SRI2.
appropriate lifting gear as recommended and
following established safe working practices. CAUTION
2. Pull the compressor coupling half off the shaft.
Do not over pack the motor bearings with grease as
3. Remove the 4 bolts retaining the seal housing and this may lead to motor failure.
screw 2 of them to remove the housing complete
with seal. CAUTION
4. Remove the old seal from the housing. Ensure dirt and/or other contaminants are not
5. Remove the old wear sleeve from the input shaft. introduced into the bearing during the greasing
process.
6. Clean the seal housing, input shaft, wear sleeve
inside diameter and seal outside diameter
CLEANING/INSTALLING PACKAGE PRE-FILTER
(Absolutely grease free).
1. Unlatch the two 1/4 turn latches and open the intake
7. Apply Loctite 620 to the sleeve and shaft journal.
panle (panel is hinged).
Install the sleeve ensuring that the face of the sleeve
is 4mm from the shoulder on the shaft. Wipe excess 2. Remove the six wing nuts and flat washers.
Loctite.
3. Remove the filter grill.
8. Apply Loctite 524 to the seal outer diameter and
4. Pull out the filter element.
install into the seal housing with lip facing towards
the compressor. 5. Center the new element over the package intake
opening. Also note that the filter is washable with
9. Allow to cure for 2 hours.
mild detergent.
10. Clean the gasket face of the seal housing and
6. Push the filter over the grill studs so that the studs
gearcase housing (absolutely grease free).
poke through the filter media.
11. Apply Loctite 510 to the gasket face on the seal and
7. Install the filter grill.
gearcase housings.
8. Install the six wing nuts and flat washers.
12. Lubricate the outside diameter of the installation
tool with clean oil. Tool CPN 39307848. 9. Close the intake panel and latch.
13. Using the seal installation tool, slide the seal housing
into place on the bearing housing, being careful not

80447063 Rev.A 23
90313.12.13

TROUBLE SHOOTING
PROBLEM REMEDY
Compressor fails to 110/120V CONTROL VOLTAGE NOT AVAILABLE.
start. “CK CONTROL PWR / PHASE”
Check the fuse. Check the transformers and wiring connections.
”EMERGENCY STOP”
Rotate emergency stop button to disengage, and press reset button twice.
”STARTER FAULT (1SL OR 2SL)”
Inspect starter auxiliary contacts, connections and wiring.
Inspect contactors. Replace if defective.
”MAIN (OR FAN) MOTOR OVERLOAD”
Manually reset main (or fan) motor overload relay, and press reset button twice.
Run unit and compare actual amps with name plate for possible action.
”SENSOR FAILURE”
Check for defective sensor, bad sensor connection or broken sensor wires.
SG CONTROLLER 24VAC CONTROL VOLTAGE NOT AVAILABLE.
Check fuses.
DISPLAY PANEL AND POWER ON LIGHT DOES NOT ILLUMINATE.
Check wiring. Verify 24VAC is within voltage tolerance (±15%).
Compressor shuts NOTE: If a shutdown occurs, press the status button once to activate the display table. Using
down. the adjacent up and down arrows, the values displayed will be those immediately preceding
shutdown. These values may be beneficial when fault finding.
”HIGH 2ND STAGE TEMP”
Ensure that installation area has adequate ventilation. Fan side of intercooler may be dirty or
plugged, clean as required.
”HIGH l/C PRESSURE, UNLOAD”
Check position of inlet throttle valve, adjust to be 0.3 mm (0.012”) open.
”INLET RESTRICTION”
Check for obstructions in air intake system. Verify that 2nd stage discharge temperature in the
unload reduces slowly from the temperature in the load mode. If the unload temperature is
greater, adjust the inlet/unloading valve.
(Note: The inlet vacuum under the inlet/unloading valve should be approximately 0.87 bar
(13 psi) in the unload mode).
”LOW BRG OIL PRESS”
Check oil level in gearcase sight glass. The level should be between ¾ to 4⁄4 full.
Check complete machine for oil leaks.
Oil filter may be dirty or plugged. Replace filter.
Remove tube on discharge side of oil relief valve to determine if valve is leaking. Replace
valve if leaking.
Remove flex line from vent side of hydraulic cylinder. If a large amount of oil exits the cylinder,
overhaul hydraulic cylinder valve assembly.
Remove oil pump to inspect tang drive. Replace pump and/or drive assembly if found
defective.
”HIGH l/C PRESS, LOADED”
Check for air leaks between 2nd stage discharge flange and discharge check valve.
Check discharge safety relief valve for leakage. Replace valve if leaking.
Check discharge manual condensate valve to ensure that it is closed.
”HIGH 1ST STAGE TEMP”
Ensure that installation area has adequate ventilation.
Ensure that cooling fan is operating.
Ensure that inlet control hydraulic cylinders is fully stroking when compressor is loaded.
Replace inlet/unloading assembly if it is found defective.
”HIGH BRG OIL TEMP”
Ensure that installation area has adequate ventilation.
Fan side of oil cooler may be dirty. Clean as required.
Thermostat element in oil temp control valve may be defective.

24 80447063 Rev.A
90313.12.13

TROUBLE SHOOTING
PROBLEM REMEDY
Compressor shuts ”HIGH I/C AIR TEMP”
down. Ensure that installation area has adequate ventilation.
Fan side of intercooler may be dirty or plugged. Clean as required.
“HIGH 2ND STAGE PRESS”
Check for blockage or obstruction in air side of aftercooler, discharge moisture separator or
discharge check valve.
Ensure that air network has adequate receiver volume.
Ensure that isolation valve is fully open.
Ensure that discharge pipe is adequately sized.
“STARTER FAULT (1SL OR 2SL)”
Check for loose wires or faults on the control circuit. Inspect starter connectors.
“MAIN MOTOR OVERLOAD”
Check for loose wires. Check supply voltage. Check heater size.
“FAN MOTOR OVERLOAD”
Check for loose wires. Check supply voltage. Check heater size.
Check for obstructions at machine inlet and outlet openings.
”HIGH COND LEVEL”
Check intercooler condensate drain system including strainer.
Check valve and 6SV. Repair as required.
“CHECK SET POINTS”
Reset to clear. Calibrate sensors. Check all set points.
“CK CONTROL PWR/PHASE”
Check phase monitor. Check fuses. Check transformer and wiring connections.
“REMOTE STOP FAILURE”
Check remote stop switch and wiring.
“REMOTE START FAILURE”
Check remote start switch and wiring.
“EMERGENCY STOP”
Disengage emergency stop button. Press reset button twice.
“SENSOR FAILURE”
Check for defective sensor, bad sensor connection or broken sensor wires.
Low system air COMPRESSOR RUNNING IN ”UNLOAD” MODE.
pressure. CONTROLLER OFFLINE SETPOINT TOO LOW.
Press ”LOAD” button. Press ”UNLOADED STOP” button.
From options screen set offline pressure at a higher value.
AIR LEAK.
Check air piping system. Ensure that manual condensate valves are closed.
Also make sure solenoid–operated condensate valves are not stuck open.
UNLOADING VALVE NOT FULLY OPEN.
If inlet control hydraulic cylinder is not fully extended, replace inlet/unloading valve assembly.
SYSTEM DEMAND EXCEEDS COMPRESSOR DELIVERY.
Install larger or an additional compressor.
DIRTY AIR FILTER ELEMENT
Check filter condition. Replace as required.
Compressor fails to LEAKING SEALS IN HYDRAULIC CYLINDER.
load. If cylinder does not fully stroke when ”LOAD” button is pressed, overhaul hydraulic cylinder.
DEFECTIVE LOAD SOLENOID VALVE.
Remove tube that runs from load solenoid valve to the hydraulic cylinder. Start compressor
and press ”LOAD” button. If oil does not come out of solenoid valve. replace valve.

80447063 Rev.A 25
90313.12.13

TROUBLE SHOOTING
PROBLEM REMEDY
Water in system. DEFECTIVE MOISTURE SEPARATOR/DRAIN TRAP.
Inspect and clean if required. Replace separator/trap if defective.
TRAP DRAIN OR DRAIN PIPING PLUGGED.
Inspect and clean.
AFTERCOOLER CORE DIRTY.
Inspect and clean.
ENCLOSURE PANELS NOT IN PLACE.
Install enclosure panels.
NO AFTERCOOLER ON UNIT.
Install aftercooler.
DRAIN LINE/DRIP LEG INCORRECTLY INSTALLED.
Slope drain line away from trap. Install drip leg.
Excessive noise COMPRESSOR DEFECTIVE. (BEARING OR GEAR FAILURE OR ROTOR CONTACT.)
level. Contact authorized distributor immediately. Do not operate unit.
ENCLOSURE PANELS NOT IN PLACE.
Install enclosure panels.
LOOSE COMPONENT MOUNTING.
Inspect and tighten.
Excessive vibration. LOOSE COMPONENTS.
Inspect and tighten.
MOTOR OR COMPRESSOR BEARING FAILURE.
Contact authorized distributor immediately. Do not operate unit.
EXTERNAL SOURCES.
Inspect area for other equipment.
Pressure relief COMPRESSOR OPERATING OVER PRESSURE.
valve opens. Adjust controller set points.
DEFECTIVE VALVE.
Replace valve.

26 80447063 Rev.A
90313.12.13
90313.12.13

ingersollrandproducts.com
© 2013 Ingersoll-Rand
90313.12.13

80447063
Revisione A
Agosto 2013

Compressore d’aria rotativo a vite senza olio

SL90, SM90, SH90, SL110, SM110, SH110
SL132, SM132, SH132, SL150, SM150, SH150
SL200, SM200, SH200, SL250, SM250, SH250, SH300
L125, H125, HH125, L150, H150, HH150
L200, H200, HH200, L250, H250, HH250
L300, H300, HH300, L350, H350, HH350, HH400

Installazione, funzionamento e
manutenzione

Conservare queste istruzioni

90313.12.13

CONTENUTO
CONTENUTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 RACCOMANDAZIONI PER LA QUALITA’
DELL’ACQUA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
PREFAZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CONTROLLO DI ROTAZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . 13
SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MOTORE DI COMANDO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
INFORMAZIONI GENERALI. . . . . . . . . . . . . . . . 5
MOTORINO DELLA VENTOLA. . . . . . . . . . . . . . . . 13
FUNZIONAMENTO GENERALE . . . . . . . . . . . . . . . 5
DATI ELETTRICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
PRESSIONI DI PROGETTAZIONE. . . . . . . . . . . . . . 5
ISTRUZIONI D’ESERCIZIO. . . . . . . . . . . . . . . . . 14
TEMPERATURE DI PROGETTAZIONE. . . . . . . . . . 5
CONTROLLORE SG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
IMPIANTO ARIA COMPRESSA . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SCHERMATA DISPLAY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
IMPIANTO DI ELIMINAZIONE DELLA
CONDENSA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 STATO CORRENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

IMPIANTO DI LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . 6 MENU PRINCIPALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO UNTI DI SETTAGGIO DELL’OPERATORE (PUNTO

(RAFFREDDATO AD ARIA) . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 SET OPERATORE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO UNITA’ DI MISURE METRICHE . . . . . . . . . . . . . . . 17

(RAFFREDDATO AD ACQUA). . . . . . . . . . . . . . . 6 UNITA’ DI MISURE INGLESI/US . . . . . . . . . . . . . . 17
IMPIANTO ELETTRICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 OPZIONI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
CONTROLLO PORTATA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 CALIBRAZIONE DEL SENSORE (CALIBRA
OPZIONE DI CONTROLLO AVVIO/ SENSORE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
ARRESTOAUTOMATICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 CRONOLOGIA DEGLI SCATTI. . . . . . . . . . . . . . . . 19
OPZIONE CARICO/SCARICO A DISTANZA . . . . . 7 AVVISI RELATIVI ALLA MANUTENZIONE. . . . . 20
OPZIONE AVVIO/ARRESTO A DISTANZA. . . . . . 7 SCATTI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
OPZIONE EROGAZIONE POTENZA RIAVVIO. . . 8 PRIMA DI AVVIARE LA MACCHINA. . . . . . . . . . . 22
CONTROLLO DEL SEQUENZIATORE. . . . . . . . . . . 8 CESSAZIONE D’ESERCIZIO. . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
OPZIONE ANTICIPO/RITARDO TEMPORIZZATO MANUTENZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
MANUTENZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
OPZIONE AVVIO/STOP PROGRAMMMATA . . . . 8
PROCEDURA PER IL CAMBIO FILTRO ARIA. . . 24
INTERRUTTORE DEL LIVELLO DI ALTA
CONDENSA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 CAMBIO OLIO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

RICEZIONE/MANIPOLAZIONE. . . . . . . . . . . . . 9 FILTRO OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

RICEZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 SFIATO SCATOLA INGRANAGGI . . . . . . . . . . . . . 25

RIMOZIONE DELL’IMBALLO E MANIPOLAZIONE FUNZIONALITA’ DEGLI SCARICHI DELLA

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 CONDENSA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

STOCCAGGIO A LUNGO TERMINE . . . . . . . . . . . . 9 FILTRI DELLA CONDENSA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

CUSCINETTI GRUPPO VITE. . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
INSTALLAZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SOSTITUZIONE DELLA TENUTA DELL’ALBERO
POSIZIONAMENTO NELL’IMPIANTO. . . . . . . . . 10
D’INGRESSO DEL MODULO DEL
TUBI DI SCARICO E PER LA CONDENSA . . . . . . 10 COMPRESSORE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
PRIMA DI PROCEDERE ALL’AVVIO. . . . . . . . . . . 11 CUSCINETTI MOTORE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
COLLEGAMENTI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 SPECIFICHE DEL LUBRIFICANTE DEI
TUBAZIONI ACQUA DI RAFFREDDAMENTO. . 11 CUSCINETTI DEL MOTORE. . . . . . . . . . . . . . . . 26

SPURGO DELL’IMPIANTO ACQUA . . . . . . . . . . . 12 PULIZIA / INSTALLAZIONE DEL PREFILTRO

DELL’UNITÀ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
DRENAGGIO DELL’IMPIANTO DELL’ACQUA . . 12
DIAGNOSI DEI GUASTI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

 80447063 Rev.A
90313.12.13

PREFAZIONE
Il contenuto di questo manuale è di proprietà della SE SI HANNO DELLE PERPLESSITA’ CONSULTARE UN
Ingersoll Rand e non deve essere riprodotto senza SUPERVISORE.
l’autorizzazione preventiva della Ingersoll Rand
Questa macchina è stata progettata e fornita soltanto
Company Limited.
per l’uso nelle condizioni e applicazioni qui di seguito
Nessuna delle informazioni contenute in questo opuscolo indicate:
deve essere intesa come promessa per estendere
• Compressione d’aria di ambienti normali priva di
una qualsiasi garanzia o rappresentazione, espressa
addizionali gas, vapori o particelle sconosciuti o non
o implicita, dei prodotti Ingersoll Rand qui descritti.
rilevabili.
Qualsiasi altra garanzia o termini o condizioni di vendita
dei prodotti, saranno conformi ai normali termini e • Funzionamento nell’intervallo di temperatura
condizioni di vendita della Ingersoll Rand per tali ambiente specificato nella scheda SPECIFICHE DEL
prodotti, e che sono disponibili a richiesta. PRODOTTO.
L’uso di questa macchina in qualsiasi situazione tipo
Il presente manuale contiene istruzioni e dati tecnici
elencata nella tabella 1:–
che coprono tutte le operazioni di routine ed interventi
di manutenzione programmata da parte del personale a) Non é approvato dalla Ingersoll Rand
addetto. Revisioni di livello maggiore non rientrano nello b) Puó compromettere la sicurezza degli utilizzatori
scopo del presente e devono essere riferite ad un reparto e altre persone e
di assistenza della Ingersoll Rand. c) Puó invalidare qualsiasi reclamo fatto alla
Qualsiasi modifica a qualsiasi parte è tassativamente Ingersoll Rand.
proibita e comporterebbe l’invalidità dell’omologazione TABELLA 1
CEE e dei marchi. Usare la macchina per produrre aria compressa per:
Tutti gli accessori componenti, tubi e raccordi aggiunti al a) consumo umano diretto
sistema dell’aria compressa devono essere:
b) consumo umano indiretto, senza filtro appropriato.
• di buona qualità, acquistati da un fabbricante di
buona reputazione e, se possibile essere di un tipo Utilizzo della macchia al di fuori dell’intervallo di
approvato dalla Ingersoll Rand. temperatura ambiente specificato nella scheda
SPECIFICHE DEL PRODOTTO.
• chiaramente classificati per una pressione almeno
uguale alla pressione massima d’esercizio desponi- Uso della macchina dove esistano rischi reali o presunti
bile della macchina di gas infiammabili o vapori.
• compatibili col lubrificante/ refrigerante del com- QUESTA MACCHINA PER L’USO E NON DEVE ESSERE
pressore. USATA IN AMBIENTI ALTAMENTE ESPLOSIVI, COMPRESO
• accompagnati da istruzioni per la sicura installazione, SITUAZIONI IN CUI DEI GAS O VAPORI INFIAMMABILI
funzionamento e manutenzione. POSSANO ESSERE PRESENTI.
I dettagli dell’attrezzatura approvata sono disponibili presso Impiego della macchina assemblata con componenti
i reparti del Servizio Assistenza Ingersoll Rand. non approvati dalla Ingersoll Rand.
Uso della macchina con componenti privi di
L’utilizzo di parti di ricambio non originali oltre a quelle
sicurezza,mancanti o inadatti.
incluse nella lista di parti di ricambio approvata
Ingersoll Rand può creare condizioni pericolose per cui La Ingersoll Rand Co non ha responsabilita’ per errori
la Ingersoll Rand non ha controllo. Pertanto la nella traduzione dalla versione originale in Inglese.
Ingersoll Rand non accetta nessuna responsabilità per
perdite causate da attrezzature su cui sono state installate
parti di ricambio non approvate. Le condizioni standard di
garanzia possono subirne effetti.
La Ingersoll Rand Company Limited si riserva il diritto
di apportare cambiamenti e miglioramenti ai prodotti
senza previo avviso e non é tenuta ad effettuare tali
cambiamenti su attrezzature già vendute.
Qui di seguito vengono riportati gli impieghi di questa
macchina e vengono fatti anche esempi di impieghi
non consentiti; la Ingersoll Rand non puó prevedere
situazioni che potrebbero derivarne.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

SICUREZZA
Individuare, leggere, comprendere e seguire tutte le È responsabilità di ogni singolo individuo rendere
avvertenze, gli avvisi e le istruzioni sul funzionamento e disponibili agli altri queste informazioni.
sui pericoli riportate sul prodotto e in tutti i manuali. Il
In caso di domande sulla sicurezza o sulle procedure, se
mancato rispetto delle precauzioni di sicurezza descritte
non sono state trovate risposte nel presente manuale,
nei manuali forniti con il prodotto, nel presente manuale,
rivolgersi al proprio supervisore oppure contattare un
sulle etichette o sui cartelli posti sul prodotto potrebbe
ufficio Ingersoll Rand o un distributore qualificato
causare lesioni gravi o mortali, o danni alle proprietà.
Ingersoll Rand.
Controllare che tutte le etichette, i cartelli e le targhe dei
dati (nomi) siano posizionati correttamente e leggibili.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

INFORMAZIONI GENERALI
FUNZIONAMENTO GENERALE I rotori elicoidali comprimono l’aria ad una pressione
tra 1,7 e 2,6 barg (25–38 psig). Essa viene scaricata in un
Il compressore Sierra, consiste di un’attrezzatura a
venturi che attutisce eventuali pulsazioni di pressione che
motore elettrico, a due stadi, con vite a secco completa
possano essere presenti.
di tubi e cavi collegati e accessori montati su piastra
di base. Si tratta di un compressore package oil–free e L’intercooler riduce la temperatura dell’aria prima che
completamente autonomo. Un compressore standard è questa entri nel secondo stadio. Una valvola di sicurezza
composto dei seguenti componenti: inoltre viene adottata nel sistema per proteggerlo
contro una pressione insolitamente alta dello stadio
• Filtro aria in ingresso
intermedio. Subito a valle dell’intercooler viene montato
• Complessivo compressore e motore un separatore di umidità per l’eliminazione dell’eventuale
• Impianto olio sotto pressione con refrigeratore condensa che può formarsi in certe condizioni di umidità
• Sistema di regolazione della portata TUTTO/NIENTE e temperatura ambiente.
• Sistema di controllo avviamento motore Un giunto a espansione è presente fra il separatore di
• Strumenti umidità e il secondo stadio.
• Dipositivi di sicurezza Il secondo stadio comprime ulteriormente l’aria fino a
• Refrigeratore intermedio raggiungere la pressione desiderata. L’effetto pulsante
della pressione viene ammortizzato in un tubo venturi.
• Postrefrigeratore
Un giunto ad espansione impedisce la trasmissione
• Primo e secondo stadio di separazione condensa delle vibrazioni. Una valvola unidirezionale a fungo
• Primo e secondo stadio di eliminazione automatica viene fornita per prevenire eventuali riflussi d’aria nel
condensa. compressore. Un postraffreddatore raffredda l’aria ad una
Il motore ed il gruppo viti sono accoppiati direttamente. temperatura adeguata, mentre il separatore di condensa
Questo assemblaggio è isolato dal basamento da a scarico elimina quantità di condensa di una certa entità.
supporti di gomma. Dove necessario sono utilizzate delle Durante l’operazione di scarico, la valvola ingresso/messa
tubazioni flessibili per isolare il basamento principale a vuoto si chiude, tramite una tiranteria meccanica, la
dalle connessioni del cliente. valvola di sfiato si apre, lasciando uscire eventuale aria
PRESSIONI DI PROGETTAZIONE compressa dal gruppo.
Le pressioni normali di esercizio per i compressori IMPIANTO DI ELIMINAZIONE DELLA CONDENSA
Ingersoll Rand Sierra sono 7,0 bar, 8,5 bar e 10,0 bar Un separatore d’umidità è ubicato subito dopo il
(100 psi, 125 psi & 150 psi). La massima pressione refrigeratore intermedio ed il postrefrigeratore per
consentita e di 0,2 bar (3 psi) superiore alla pressione raccogliere ed espellere dall’aria compressa eventuale
normali di esercizio e viene mostrata sulla targhetta del condensa formatasi.
compressore.
La condensa viene scaricata attraverso delle valvole
La valvola di sicurezza dello stadio intermedio è elettromagnetiche. La durata dell’apertura è impostata
impostata a 3,1 barg (45 psi) 90–150 kW, 125–200 HP su tre (3) valori, regolabili tra 2 e 20 secondi, e l’intervallo
3,8 barg (55 psi) 200–300 kW, 250–400 HP. La valvola di fra le aperture può essere modificato fra 60 e 360 secondi,
sicurezza del secondo stadio è impostata a 11,4 barg a seconda delle condizioni ambientali. Se l’ambiente
(165 psi) max. Il design dell’impianto sotto pressione è presenta alte temperature e/oppure umidità elevata,
predisposto ben oltre le impostazioni della valvola di allora può essere necessario ridurre l’intervallo. L’intervallo
sicurezza. impostato in fabbrica è di 180 secondi.
TEMPERATURE DI PROGETTAZIONE Le boccole per le valvole manuali sono ubicate
Il compressore standard è stato progettato per all’esterno e dietro la sotto base. Queste valvole
funzionamento in gamme di ambiente da 2 °C a 46 °C vengono fornite sciolte all’interno della carcassa del
(35 °F to 115 °F). Nel caso in cui si incontrano condizioni compressore e devono essere collegate alle porte come
diverse dai livelli di progettazione indicati, consigliamo indicato nel disegno della disposizione generale. Per
di contattare il più vicino Distributore Ingersoll Rand per controllare il funzionamento delle elettrovalvole, aprire
ulteriori informazioni. temporaneamente le valvole di bipasso manuali una volta
al giorno. Per prolungati periodi di inattività, le valvole
IMPIANTO ARIA COMPRESSA manuali devono essere aperte e lasciate aperte.
L’aria del compressore entra attraverso un’apertura Dei filtri sono disponibili a monte delle valvole di
all’estremità destra della cappotta. Corre attraverso i condensa onde impedire eventuali particelle otturino
condotti rivestiti di materiale insonorizzante verso il filtro le elettrovalvole. Prima di effettuare eventuale
dell’aria. Attraverso un flessibile rotondo, l’aria passa manutenzione dei filtri o delle elettrovalvole, le valvole di
attraverso la valvola ingresso/scarico e va nel primo stadio servizio del filtro devono essere chiuse, onde isolarle da
del compressore. possibile alta pressione.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INFORMAZIONI GENERALI
IMPIANTO DI LUBRIFICAZIONE IMPIANTO ELETTRICO
La coppa dell’olio è integrale con la cassa ingranaggi. L’impianto elettrico del compressore utilizza il controllore
Quest’ultima è del tipo ad ingranaggio e viene azionata SG a base di microprocessore. I componenti elettrici/
dall’albero del compressore. Quindi, gira alla velocità del elettronici standard, contenuti in un involucro facilmente
motore principale. accessibile, comprendono:
Vedere la sezione MANUTENZIONE per le caratteristiche 1. Controllore SG.
dei lubrificanti.
2. Starter del motore del compressore Stella–Triangolo,
Dalla pompa l’olio attraversa una valvola di sicurezza e con contatti ausiliari e relè di sovraccarico.
arriva al raffreddatore dell’olio. La funzione della valvola
3. Il motorino d’avviamento con accensione a pulsante
di sicurezza è quella di impedire una sovrapressione
della ventola di raffreddamento e l’interruttore di
dell’impianto. Essa può far ritornare parte dell’olio alla
sicurezza o fusibili.
coppa.
4. Quadro alimentazione elettrica.
Allo di scarico del radiatore dell’olio c’è una valvola
termostatica. Tale valvola miscela l’olio freddo con 5. Relè sovraccarico motore principale.
quello caldo che bypass il radiatore, per fornire olio alla
6. Relè di comando e trasformatori di comando, e
temperatura ottimale ai cuscinetti ed agli ingranaggi.
fusibili.
L’olio quindi passa attraverso un filtro verso un collettore
Starter di tipo Stella–Triangolo
di distribuzione. Un orifizio nel collettore determina la
pressione dell’olio (da 2,8 a 3,5 barg) (40 – 50 psig), a Utilizzando lo starter di tipo Stella–Triangolo, il motore
normale temperatura d’esercizio (54 °C – 68 °C) del compressore può essere avviato e fatto accelerare
(129 °F – 154 °F). utilizzando una corrente elettrica ”di punta” notevolmente
ridotta. Lo starter è completamente automatico e
La scatola ingranaggi è ventilata da uno sfiatatoio
comandato dal controllore SG. Consultare il diagramma
montato. Lo sfiatatoio impedisce che dei vapori d’olio
schematico dell’impianto elettrico.
sfuggono dall’area della coppa. Lo scarico dello sfiatatoio
è collegato con tubi all’area del polmone del gruppo. CONTROLLO PORTATA
IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (RAFFREDDATO AD Avviamento automatico a vuoto
ARIA) Il compressore verrà sempre avviato a vuoto. Quando
Il radiatore intermedio, il dopo radiatore, il radiatore scaricato, la valvola di aspirazione è quasi chiusa, la
dell’olio e motorino sono assemblati internamente.Lo valvola di scarico è aperta ed il compressore funziona al
scambiatore termico e ventola sono montati direttamente minimo.
al di sopra del gruppo del compressore. L’aria di Regolazione tutto / niente
raffreddamento fluisce per l’estremità della carcassa,
attraverso gli scambiatori termici e si scarica attraverso la Il controllo in regolazione tutto / niente fornirá aria a
cima del gruppo. capacità massima (condizione di efficienza massima del
compressore) o funzionerà a portata zero (condizione di
IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (RAFFREDDATO AD potenza minima del compressore). Il compressore viene
ACQUA) controllato dal controllore SG che risponde alle variazioni
L’interefrigerante, il post refrigerante ed il radiatore della pressione dell’aria dell’impianto. Il controllore
dell’olio sono scambiatori di calore del tipo a tubo e SG eccita l’elettrovalvola di carico (1SV) per azionare il
mantello. L’interefrigerante, ed il post refrigerante sono cilindro idraulico e caricare il compressore quando la
del design di ”acqua nel mantello”. Il radiatore dell’olio pressione dell’aria nell’impianto scende sotto il punto
utilizza ”acqua nel tubo”. fisso della pressione in linea. Il compressore viene così
azionato per poter fornire aria a portata massima al
L’acqua di raffreddamento fluisce attraverso ciascuno dei
sistema dell’impianto. Nel caso in cui la pressione del
tre componenti in parallelo. Un elettrovalvola di arresto
sistema dell’aria dell’impianto dovesse superare il punto
acqua viene fornita nella linea di scarico dell’acqua dal
fisso dell’SG, l’elettrovalvola di carico viene diseccitata,
gruppo.
il cilindro idraulico viene disattivato consentendo così
I fasci di tubi possono essere smontati per essere puliti in alla macchina di scaricare. Il compressore continuerà a
modo più facile. funzionare con assorbimento minimo di potenza.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

INFORMAZIONI GENERALI
OPZIONE DI CONTROLLO AVVIO/ARRESTO Un temporizzatore impedisce alla compressore di avviarsi
AUTOMATICO automaticamente più di sei volte in un ora, richiedendo
un funzionamento dell’unità per almeno dieci minuti
Molti sistemi di impianti d’aria hanno esigenze d’aria di
dopo ogni avvio automatico.
vasta diversità oppure grandi capacità di conservazione
d’aria che permette il controllo di capacità d’aria di riserva Questo periodo di 10 minuti di funzionamento può
automatico. essere caricato, scaricato o una combinazione dei due
e consente la dissipazione di calore generato all’interno
Il sistema SG è stato progettato per eseguire questa
delle bobine del motore all’avviamento.
funzione utilizzando un modulo di software. Avvio/
arresto è standard su tutti i compressori Sierra. Quando il compressore ha completato le regolazioni
del temporizzatore, il controllore arresta il compressore,
Durante i periodi di bassa richiesta di aria, la pressione
accende la spia di avvio automatico e visualizza RIAVVIO
lungo la tubazione sale fino al punto superiore di
AUTOMATICO nello schermo dei messaggi.
regolazione, e il controllore SG inizia il conteggio. Se la
pressione nella tubazione resta al di sopra del punto Il sensore della pressione 4APT continua a monitorare la
di impostazione inferiore per un periodo di tempo pressione del pacchetto di scarico ed invia informazioni al
uguale a quello impostato, il compressore si arresta. controllore che riavvia il compressore automaticamente
Allo stesso tempo sullo schermo appare il messaggio quando la pressione cade sul settaggio in linea.
di avvertimento avvio automatico che indica che il
OPZIONE CARICO/SCARICO A DISTANZA
compressore si è arrestato automaticamente e partirà in
modo automatico. Un avvio automatico si verifica quando Quest’opzione consente all’operatore di caricare e
la pressione della tubazione scende fino a raggiungere il scaricare la macchina a distanza.
valore inferiore impostato.
Con l’opzione attivata, si possono cablare due interruttori
I punti di settaggio superiore ed inferiore ed il tempo di diversi (consultare lo schema elettrico per i punti di
ritardo di arresto sono settati sulla quadro comandi. Dopo cablaggio).Gli interruttori sono forniti dal cliente.
l’arresto vi è un ritardo di 10 secondi durante tale periodo
OPZIONE AVVIO/ARRESTO A DISTANZA
il compressore non si riavvia anche se la pressione di
linea dell’aria cade al di sotto del punto di settaggio Questa opzione di avvio/arresto a distanza consente
inferiore. Ciò serve a permettere che il motore si arresti all’operatore di controllare il compressore da una
completamente e che il controllore raccolga i correnti stazione di avvio/arresto montata in un luogo distante. È
dati della condizione operativa. Se la pressione dell’aria possibile selezionare questa opzione dalla procedura di
di linea è al di sotto del punto di settaggio inferiore al impostazione del cliente.
termine dei 10 secondi, l’unità partirà a meno che il Con l’opzione abilitata, si possono cablare due
temporizzatore del ritardo di carico sia stato impostato interruttori diversi all’SG per avviamento/arresto
maggiore di 10 secondi. a distanza.(consultare lo schema elettrico per il
Tempo di carico di ritardo posizionamento del cablaggio). Gli interruttori sono
forniti dal cliente e devono essere del tipo provvisorio.
Questo è il periodo di tempo in cui la pressione di linea
I contatti dell’interruttore di arresto sono normalmente
deve rimanere al di sotto del punto di settaggio in linea
chiusi / i contatti di quello di avviamento sono
prima che il compressore si cariche o si avvia (Se l’unità è
normalmente aperti.
stata arrestata a causa di una situazione di avvio/arresto
automatico). Questo temporizzatore non ritarderà il carico Il seguente avviso deve essere affisso permanentemente
dopo un avvio oppure se il tempo è settato a 0. Quando sull’unità in una posizione prominente.
il temporizzatore del carico di ritardo diventa attivo, la (Effettuato in fabbrica sulle macchine 60Hz).
visualizzazione passa alla pressione di linea (se in quel
momento la pressione di linea non è visualizzata) e quindi AVVERTENZA
visualizza il conteggio alla rovescia del carico di ritardo.
Una volta che detto conteggio raggiunge 0, l’unità si Questa macchina è munita di avvio ed arresto a
carica o si avvia e la visualizzazione ritorna alla pressione distanza.
di linea. Le frecce di selezione del display sono inattive Staccare l’alimentazione prima della manutenzione.
durante il conteggio alla rovescia del carico di ritardo. Può avviarsi o arrestarsi in qualsiasi momento.
Funzionamento avvio/arresto automatico Bloccare e lucchettare.
Può causare serie lesioni o morte.
Quando in funzione, il compressore deve rispondere Consultare il manuale d’Istruzione / dell’Operatore.
a due intervalli di temporizzazione che il controllore
SG arresti l’unità in una situazione di Avvio/Arresto
Automatico.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INFORMAZIONI GENERALI
OPZIONE EROGAZIONE POTENZA RIAVVIO OPZIONE AVVIO/STOP PROGRAMMMATA
Le opzioni di Riavvio Erogazione Potenza serve per Consente di avviare o arrestare la macchina in alcune ore
installazioni che subiscono interruzioni dell’alimentazione della giornata.
dell’energia del compressore e devono mantenere
INTERRUTTORE DEL LIVELLO DI ALTA CONDENSA
un’alimentazione ininterrotta di aria compressa.
All’accensione, l’opzione permette che il compressore Quest’opzione previene gli alti livelli di condensa
si riavvii automaticamente e si carichi 10 secondi dopo nel separatore dell’umidità nello stadio intermedio,
che l’alimentazione viene ripristinata a seguito di fornendo extra protezione contro la mandata di umidità
un’interruzione della stessa. Opportuni avvertimenti visivi nel modulo di compressione del secondo stadio. Se il
ed acustici vengo dati prima del riavvio. sistema di scarico della condensa si ostruisce o smette
di funzionare, questo interruttore segnala la necessità
CONTROLLO DEL SEQUENZIATORE
di arrestare l’unità e visualizza un disinnesco per ALTO
La capacità del controllo del sequenziatore può essere LIVELLO COND.
aggiunta al sistema di controllo elettronico utilizzando
un’interfaccia per il sequenziatore. Quest’opzione è
disponibile quale kit di campo.
OPZIONE ANTICIPO/RITARDO TEMPORIZZATO
Quando due o più macchine sono impostate ad uno stato
anticipo/ritardo. Quest’opzione consente di commutare
la macchina da Anticipo a Ritardo in alcune ore della
giornata.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

RICEZIONE/MANIPOLAZIONE
RICEZIONE RIMOZIONE DELL’IMBALLO E MANIPOLAZIONE
Prima di firmare la conferma di recapito, controllare se Il compressore è normalmente spedito con una copertura
sono presenti danni e parti mancanti. Se si riscontrano i di polietilene o di altro materiale. Se si deve utilizzare un
danni o parti mancanti, annotare tutto sulla conferma di coltello per aprire questo coperchio, assicurarsi di non
recapito, quindi firmarla. Contattare immediatamente il danneggiare la verniciatura esterna del compressore.
corriere per un’ispezione.
Incorporate alla base del compressore, si trovano
Tutti i materiali andranno tenuti nel luogo di consegna scanalature per consentire a un carro elevatore a forcella
per l’ispezione del corriere. di spostare la macchina. Accertarsi che le forche del
carro elevatore a forcella siano completamente fissate
Le conferme di recapito firmate senza annotazioni relative
su entrambi i lati. In alternativa, è possibile utilizzare
a danni o parti mancanti sono considerate consegnate
uno speciale telaio di sollevamento per spostare
“prive di difetti”. Reclami successivi sono pertanto
il compressore con una gru o un argano. Servirsi
considerati reclami per danni non visibili. Risolvere il
esclusivamente dei punti di sollevamento contrassegnati.
problema direttamente con la compagnia di trasporti.
Quando l’imballaggio e il pallet vengono eliminati e
In caso di rilevamento di danni dopo la ricezione del
l’unità si trova in posizione, rimuovere le staffe per
prodotto (danno non visibile), è necessario avvertire
il trasporto di colore giallo dai supporti flessibili e
il corriere entro 15 giorni dalla data di ricezione e sarà
conservarli per un utilizzo futuro oppure gettarli.
richiesta telefonicamente un’ispezione con conferma
scritta. Relativamente ai reclami per danni non visibili, IMPORTANTE
l’onere di dimostrare che il compressore è stato
danneggiato durante il trasporto spetta al richiedente. Rimuovere eventuali staffe di spedizione, in
particolare i supporti morbidi di transito verniciati
Leggere l’etichetta del prodotto per verificare che si di giallo.
tratti del modello ordinato e l’etichetta del motore per
STOCCAGGIO A LUNGO TERMINE
verificare che sia compatibile con le proprie condizioni
elettriche. Se il prodotto non viene messo in funzione entro 6 mesi
dalla ricezione, è necessario prepararlo per lo stoccaggio
Accertarsi che involucri e componenti elettrici siano
a lungo termine. Contattare la Ingersoll Rand per
adatti all’ambiente di installazione.
maggiori informazioni.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INSTALLAZIONE
POSIZIONAMENTO NELL’IMPIANTO
1

6 4
4
5
2
3

polvere, prodotti chimici, limature di metallo, fumi e

Tasto sovraspruzzatura di vernici.
1. Compressore • Le superfici dure possono riflettere il rumore con
2. Serbatoio dell’aria un aumento evidente del livello di decibel. Quando
3. Essiccatore d’aria la trasmissione del suono è importante, è possibile
installare un foglio di gomma o sughero sotto la
4. Filtri dell’aria compressa macchina per ridurre il rumore. Potrebbero essere
5. Punti di richiesta del sistema necessarie tubazioni flessibili.
6. Sfiato/Pozzetto di scarico • Consultare il disegno d’insieme per informazioni
7. Valvola di isolamento sui requisiti minimi di spazio per funzionamento e
manutenzione adeguati.
8. Serbatoio dell’aria (“serbatoio umido”)
• Preservare uno spazio minimo davanti allo sportello
• Il compressore può essere installato su qualsiasi del pannello di controllo, in conformità alle
pavimento piano in grado di sostenerlo. Si normative locali e nazionali.
raccomanda un’area asciutta e ben ventilata in cui
• Le temperature ambiente superiori a 46 °C (115 °F),
l’atmosfera sia il più pulita possibile.
nonché l’umidità elevata, vanno evitate.
• L’area scelta per il prodotto deve essere priva di

ATTENZIONE

Si raccomanda un minimo di 1 metro (3 piedi) di spazio tutt’intorno al compressore. Se lo spazio di testa è

limitato, lo scarico deve essere incanalato o deviato distante dalla macchina.
I compressori [1] a vite non devono essere installati nella stessa linea dei compressori alternativi senza un
sistema di isolamento quale un comune serbatoio. Si raccomanda che entrambi i tipi di compressori siano
collegati al serbatoio comune con linee d’aria separate.

AVVISO
Se i condotti, lo sfogo della coppa deve essere condotto all’esterno del recinto con tubo onde evitare
retropressione nel modulo di compressione.
TUBI DI SCARICO E PER LA CONDENSA USA per portata nominale C.F.M.
E’ essenziale, quando si installa un nuovo compressore Le tubazioni di mandata devono avere come minimo le
[1] procedere al controllo e alla verifica di tutta la stesse dimensioni degli attacchi del compressore. Tutte
rete di aria compressa. Un dettaglio che bisogna le tubazioni ed i raccordi devono essere idonee alle
considerare è il trascinamento di liquido. Si consiglia pressioni di mandata.
sempre l’installazione di un ”essiccatore” [3]. Questa
È importante installare una valvola d’isolamento [7] entro
apparecchiatura, purché propriamente selezionata,
3 piedi (1 metro) dal compressore.
è in grado di ridurre la condensa contenuta nell’aria
compressa fino a zero. È buona pratica installare dei filtri [4] di linea.
Per garantire un funzionamento prolungato senza Includere un mezzo [6] per lo spurgo della tubazione a
problemi di un compressore funzionante con il controllo valle dalla valvola di ritegno della macchina ed a monte
ON-LINE OFF-LINE, il volume del sistema deve essere della prima valvola [7] d’isolamento dell’impianto.
abbastanza grande da mantenere i cicli di carico/scarico
Quando due unità rotative vengono azionate in parallelo,
al minimo (maggiori di 2 minuti).
montare una valvola di isolamento e un rubinetto
Potrebbe essere necessario installare un ricettore [2] di scarico per ogni compressore prima del collettore
prima delle linee di alimentazione [5] per assicurarsi che il comune.
volume totale dell’impianto non sia inferiore a 2,0 galloni

10 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTALLAZIONE
Il radiatore intermedio ed il dopo radiatore incorporati Montare un gruppo scarico e una valvola di isolamento in
riducono la temperature dell’aria di scarico al di sotto del prossimità dello scarico del compressore. Collegare una
punto di rugiada (per la maggior parte delle condizioni linea di scarico allo scarico della condensa nella base
ambientali) e quindi si condensa una notevole quantità
IMPORTANTE: Per funzionare con efficienza la linea di
di vapore d’acqua. Per rimuovere tale condensa ogni
scarico deve essere inclinata verso il basso partendo
compressore provvisto di dop radiatore incorporato viene
dalla base. Per facilitare il controllo del funzionamento
fornito con due combinazioni di separatore/elettrovalvola
automatico del gruppo di raccolta e scarico, la tubazione
di condensa. Poiché queste elettrovalvole si scaricano
di scarico deve comprendere un imbuto aperto.
a pressioni diverse, è estremamente importante che
vengano munite di tubazioni separatamente che si
versano direttamente in uno scarico aperto.

ATTENZIONE

L’uso di coppe di plastica sui filtri della linea o altri componenti di plastica della linea d’aria senza riparo
metallico può essere pericoloso. La loro sicurezza potrebbe essere affetta o da lubrificanti sintetici, oppure da
additivi usati negli oli minerali. Per motivi di sicurezza bisogna usare coppe di metallo su qualsiasi impianto
pressurizzato.

AVVISO
Non usare il compressore per sostenere il tubo di scarico.

PRIMA DI PROCEDERE ALL’AVVIO Sia sulla linea di ingresso sia su quella di uscita devono
essere installate valvole di isolamento con scarichi laterali.
Se il circuito elettrico di comando/del motore viene
Per garantire costante pulizia e sicurezza del cooler, è
esposto o impregnato di depositi di condensa/acqua, è
importante installare un filtro a rete con setaccio da 2
necessario che esso venga asciugato perfettamente prima
mm sulla linea di ingresso. I filtri sono disponibili presso la
di effettuare alcun tentativo di alimentare elettricamente
Ingersoll Rand.
qualunque parte o conduttore.
Il compressore d’aria presenta una valvola a solenoide
Assicurarsi che tutte le persone coinvolte siano
normalmente chiusa installata sul lato uscita dell’acqua,
competenti con le procedure si installazione elettriche.
all’interno del blocco. La valvola è cablata nel circuito di
Assicurarsi che sia stata prevista una procedura sicura di controllo del compressore d’aria e si chiude all’arresto del
lavoro dal personale responsabile per la supervisione e compressore.
che essa sia stata compresa da tutte le persone coinvolte
Prima di installare il blocco compressore d’aria
con il funzionamento del compressore.
ispezionare attentamente l’impianto idraulico. Accertarsi
Assicurarsi che la procedura di sicurezza da adottarsi sia che la tubazione sia priva di calcare e depositi che
basata sulle normative appropriate del paese. potrebbero ridurre il flusso dell’acqua verso il blocco
compressore d’aria. Se la pulizia dell’acqua è scarsa,
Assicurarsi che la procedura di sicurezza venga rispettata
si consiglia l’installazione di un filtraggio sulla linea di
in ogni momento.
ingresso dell’acqua.
COLLEGAMENTI ELETTRICI
Per un corretto funzionamento del compressore, il flusso
I cavi di alimentazione devono essere dimensionati da un dell’acqua di raffreddamento deve essere erogato ad una
competente elettricista per rispondere a tutti i requisiti temperatura di alimentazione massima di 46 °C
elettrici. (115 °F). Consultare la scheda tecnica di progettazione del
compressore per le portate dell’acqua di raffreddamento.
IMPORTANTE
Assicurarsi che il circuito di comando sia collegato al Nelle tubazioni dell’acqua è necessario installare
punto del compressore che corrisponde al voltaggio misuratori della temperatura dell’acqua e manometri
di alimentazione. da utilizzare in eventuali ricerche di guasti nell’impianto
idraulico. La pressione dell’acqua deve essere idealmente
TUBAZIONI ACQUA DI RAFFREDDAMENTO compresa tra e 5 bar (43 ,5 e 72,5 psi) ma non deve
superare i 10 bar (145 psi).
AVVISO Anche la pulizia dell’acqua è estremamente importante.
Le dimensioni delle tubazioni dell’acqua verso il La pulizia dei cooler in seguito a incrostazioni è
blocco compressore e provenienti da esso devono responsabilità del cliente. Pertanto è vivamente
essere pari o superiori a quelle del raccordo consigliato utilizzare acqua di qualità adeguata che
dell’unità. Non ridurre le dimensioni delle tubazioni rispetti i requisiti elencati in RACCOMANDAZIONI
dell’acqua. RELATIVE ALLA QUALITÀ DELL’ACQUA, più avanti in questa
sezione.

80447063 Rev.A 11
90313.12.13

INSTALLAZIONE
SPURGO DELL’IMPIANTO ACQUA CORROSIONE: In contrasto con la formazione di
incrostazioni è il problema della corrosione. I cloruri
All’installazione iniziale, o per l’avviamento dopo aver
causano problemi a causa della loro dimensione e
drenato l’impianto dell’acqua, procedere allo spurgo del
conduttività. Bassi livelli di pH promuovono la corrosione,
sistema nel modo seguente:
oltre ad alti livelli di ossigeno diluito.
1. Trovare il rubinetto di spurgo dell’impianto
SPORCIZIA: Le sostanze biologiche ed organiche (limo)
dell’acqua posto sopra l’interefrigerante.
possono anche causare problemi, ma in ambienti di
2. Aprire la(e) valvola(e) lasciando fluire l’acqua verso il elevate temperature come i processi di raffreddamento
gruppo. esse non rappresentano un importante problema. Nel
caso in cui esse creano dei problemi con intasature, sono
3. Aprire il rubinetto di spurgo e lasciare fuoriuscire
disponibili trattamenti commerciali efficacissimi.
l’aria dall’impianto. Quando appare dell’acqua,
chiuderlo. Al fine di garantire buone durata operativa e prestazioni
dell’impianto di raffreddamento del compressore, le
A questo punto l’impianto è completamente sfogato.
gamme accettabili consigliate per i vari costituenti
DRENAGGIO DELL’IMPIANTO DELL’ACQUA dell’acqua sono riportati qui di seguito:
Se si rende necessario di drenare completamente Corrosione (Durezza, pH, totale solidi diluiti, temperatura
l’impianto acqua, procedere nel modo seguente. all’ingresso, alcalinità) devono essere analizzati ogni
1. Staccare le linee d’ingresso e di scarico dell’acqua dai mese, o se stabili per 3 o 4 mesi, analizzati ogni trimestre.
raccordi posti sul retro dell’unità. Concentrazione accettabile:
2. Trovare il radiatore dell’olio togliendo il pannello Langelier Index da 0 a 1
di sinistra e quello centrale. Togliere i due tappi di Il contenuto di ferro deve essere analizzato ogni mese.
drenaggio ubicato all’estremità del radiatore. Concentrazione accettabile:
Lasciare che l’impianto si dreni completamente. 2 mg/l (2 ppm)

RACCOMANDAZIONI PER LA QUALITA’ DELL’ACQUA Il contenuto di solfato deve essere analizzato ogni mese.
Concentrazione accettabile:
La qualità dell’acqua viene spesso trascurata quando 50 mg/l (50 ppm)
viene esaminato l’impianto di raffreddamento di un
compressore raffreddata ad acqua. La qualità dell’acqua Il contenuto di cloruro deve essere analizzato ogni mese.
determina l’efficienza dell’entità di trasferimento di calore, Concentrazione accettabile:
nonché l’entità del flusso che verrà mantenuta durante la 50 mg/l (50 ppm)
durata operativa dell’unità. Bisogna notare che la qualità Il contenuto di nitrato deve essere analizzato ogni mese.
dell’acqua usata in qualsiasi impianto di raffreddamento Concentrazione accettabile:
non rimane costante durante il funzionamento 2 mg/l (2 ppm)
dell’impianto. La composizione dell’acqua viene affetta
Il contenuto di silice deve essere analizzato ogni mese.
da evaporazione, corrosione, cambiamenti chimici e
Concentrazione accettabile:
di temperatura, aerazione, incrostazione e formazioni
100 mg/l (100 ppm)
biologiche. La maggior parte dei problemi in un impianto
di raffreddamento si rivelano in primo luogo in una Il contenuto di ossigeno diluito deve essere analizzato
riduzione dell’entità di trasferimento di calore, poi in un quotidianamente, o se stabile, analizzato ogni settimana.
flusso ridotto ed infine con danni all’impianto. Concentrazione accettabile:
0 mg/l (0 ppm) (Più basso possibile).
Vi sono molti costituenti nell’impianto dell’acqua che
devono essere equilibrati onde avere un buon impianto Il contenuto di olio o grasso deve essere analizzato ogni
stabile. I seguenti importanti componenti devono essere mese.
controllati: Concentrazione accettabile:
5 mg/l (5 ppm)
INCROSTAZIONE: La formazione di incrostazioni inibisce
efficiente trasferimento di calore, anche se contribuisce Il contenuto di ammoniaca deve essere analizzato ogni
a prevenire la corrosione. Quindi, un sottile strato di mese.
bicarbonato di calcio è desiderabile sulla superficie Concentrazione accettabile:
interna. Probabilmente il più grande contributore 1 mg/l (1 ppm)
della formazione di incrostazione è la precipitazione di
bicarbonato di calcio fuori dell’acqua. Ciò dipende dalla
temperatura e dal pH. Più alto il valore pH, maggiore la
probabilità di formazione di incrostazione. L’incrostazione
può essere controllata col trattamento dell’acqua.

12 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTALLAZIONE
CONTROLLO DI ROTAZIONE
ATTENZIONE
ATTENZIONE
Non utilizzare la macchina con i pannelli smontati
Se il compressore viene azionato nella direzione di poiché questo può causarne il surriscaldamento e
rotazione opposta, si potrebbero verificare danni al può esporre gli operatori a livelli elevati di rumore.
gruppo viti ed allora la garanzia decade. Non avviare o far funzionare la macchina in presenza
di temperature inferiori o prossime allo 0 °C (32 °F),
Posizionare l’etichetta di rotazione su cuascun motore. poiché questo compromette il funzionamento corretto
dell’impianto di regolazione, della valvola di scarico e
MOTORE DI COMANDO della valvola di sicurezza. Il vostro distributore
La corretta rotazione del motore è in senso orario Ingersoll Rand vi consiglierà le modifiche da apportare
visto dalla parte posteriore o l’estremità non lato per un uso a basse temperature.
accoppiamento del motore. DATI ELETTRICI
Per il controllo della rotazione del motore del Un sezionatore di linea indipendente deve essere
compressore, il movimento del motore deve effettuarsi installato adjacente al comptessore.
nel più breve tempo possibile.
I cavi di alimentazione elettrica sono dimensionati
Dopo aver premuto il pulsante di avviamento, dall’utilizzatore finale il quale deve assicurarsi che
premere IMMEDIATAMENTE il PULSANTE DI la sua linea sia bilanciata e non sovraccaricata da
”ARRESTO D’EMERGENZA”. Nel caso in cui la rotazione altro macchinario. La lunghezza del cavo elettrico da
del motore è errata, mettere l’isolatore principale una presa elettrica adeguata è critica, in quanto si
nella posizione Spenta. possono avere cadute di tensione e inficiare il buon
Aprire lo sportello della scatola dell’avviatore. funzionamento del compressore. La sezione dei cavi
Intercambiare qualsiasi di due collegamenti di linea (L1, di alimentazione può variare considerevolmente in
L2 o L3) all’avviatore. Chiudere e bloccare lo sportello funzione della potenza installata.
della scatola dell’avviatore. Controllare di nuovo la I cavi di alimentazione devono essere collegati alla
corretta rotazione. morsettiera L1–L2–L3. Assicurarsi che siano ben serrati e
MOTORINO DELLA VENTOLA puliti.
Osservare la ventola di raffreddamento del compressore. La tensione in entrata deve essere compatibile con quella
La rotazione dovrebbe essere in conformità con quella scritta sulla targa del motore del compressore.
dell’etichetta affissa sul motorino della ventola. L’aria di Il trasformatore ha diverse prese di tensione. Assicurarsi
raffreddamento dovrebbe fuoriuscire dalla cima della che i collegamenti siano eseguiti correttamente prima di
carcassa del compressore. avviare l’unità.
Nel caso in cui la rotazione del motore non è giusta,
mettere l’isolatore principale nella posizione OFF. CAUTION

Intercambiare qualsiasi dei due conduttori del motorino Non testare mai la resistenza d’isolamento
della ventola al motorino d’avviamento manuale della di qualsiasi parte del circuito elettrico delle
ventola (MMS). Chiudere e serrare lo sportello della macchine, compreso il motore senza aver staccato
scatola del motorino d’avviamento. Controllare di nuovo completamente il controllore SG.
la corretta direzione di rotazione.

80447063 Rev.A 13
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO

CONTROLLORE SG
1. ARRESTO DI EMERGENZA alla PRESSIONE ONLINE. Inoltre riporta la macchina nella
modalità operativa specificata dal setpoint MODE OF
Premendo questo interruttore, il compressore si arresta
OPERATION (Modalità di funzionamento).
immediatamente. Il compressore può essere riavviato
solo dopo aver reimpostato manualmente l’interruttore. Gli altri cinque pulsanti forniscono l’accesso a varie
Ruotare il pomello dell’interruttore in senso orario per funzioni selezionabili dall’utente e condizioni di
azzerare. funzionamento della macchina. Le funzioni di tutti questi
pulsanti sono definite dal display e vengono eseguite una
Il display del controller si illuminerà, indicando la
per volta.
disponibilità della tensione di linea e di controllo.
6. FRECCE
2. AVVIA
Questi pulsanti su e giù svolgono diverse funzioni relative
Premendo questo pulsante il compressore si avvierà se
alla parte destra del display. Questi pulsanti vengono
il display indica READY TO START (Pronto all’avvio). Il
utilizzati per spostarsi verso l’alto o verso il basso tra le
compressore si avvierà e si caricherà se la richiesta d’aria è
voci di un elenco. Le freccette visualizzate nell’angolo
sufficiente.
superiore destro del display indicano quando è possibile
3. ARRESTA spostarsi verso l’alto (freccia con punta rivolta verso l’alto)
e/o verso il basso (freccia con punta rivolta verso il basso)
Premendo questo pulsante, verrà avviata la sequenza di
in un elenco.
arresto senza carico. Se il compressore è in funzione a
pieno carico, si scaricherà e continuerà a funzionare senza Quando il valore di un determinato parametro operativo
carico per 10-3 0 secondi regolabili, quindi si arresterà. della macchina risulta evidenziato sul display per essere
Se il compressore è in funzione senza carico, si arresterà modificato, vengono utilizzati questi pulsanti.
immediatamente.
7. PULSANTI DEL DISPLAY
4. SCARICA
Le funzioni dei tre pulsanti situati sotto il display variano
Premendo questo pulsante il compressore si scaricherà e sono definite dalle didascalie immediatamente sopra
e resterà scarico. Il display indicherà che la macchina sta di essi, nella linea inferiore della schermata. Ciascuna
funzionando senza carico (RUNNING UNLOADED) ed è in funzione, quali MAIN MENU (Menu principale), STATUS
modalità carico (MODE:UNLOAD. (Stato), è descritta nelle sezioni appropriate del presente
manuale.
5. CARICA
Se si preme questo pulsante, il compressore si caricherà
se è in funzione e se la PRESSIONE DI SCARICO è inferiore

14 80447063 Rev.A
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO
cambieranno a seconda di quali azioni sono permesse
ad un determinato tempo. L’azione che risulta premendo
-STATO ATTUALE- ciascuno di detti tasti viene indicata nel Diagramma di
Flusso sul Quadro dell’Operatore più avanti nella presente
7,0 barg
TEMP SCARICO PACCHETTO
sezione. Ciò può essere utilizzato come rapido riferimento
sul modo come saltare lo schermo del controllore per una
desiderata funzione.
204 °C

FUNZIONA A CARICO
STATO CORRENTE
TEMPERAT 10 STADIO

MODO: IN/FUOR LIN 215 °C Lo schermo dello STATO CORRENTE è considerato

visualizzazione ”normale” emessa dal controllore.
STATO
Le seguenti voci ed il loro attuale valore possono essere
visualizzate sul lato destro dello schermo premendo i tasti
SCHERMATA DISPLAY
con le frecce rivolte verso l’alto o verso il basso.
Questo schermo è diviso in tre aree funzionali, come si
vede dal tipico schermo STATO CORRENTE visualizzato Elementi di STATO ATTUALE
qui. Temperat 1° stadio
Il lato sinistro (area 1) visualizza in continuazione la Pres ingr 2° stadio
pressione di scarico del gruppo con cifre di grandi Temp ingr 2° stadio
dimensioni, con la riga direttamente sotto ai numeri che Pres scar 2° stadio
indica le condizioni di funzionamento della macchina
e la riga sotto di questa che indica la modalità di Temp scar 2° stadio
funzionamento. Depressione ingresso
Il lato destro (area 2) mostra vari elementi o elenchi, come Cdt pres filtr olio
ad esempio i valori dello STATO ATTUALE della macchina, Temp olio cuscinett
il MENU PRINCIPALE, l’elenco dei PUNTI SET OPERATORE,
Press olio cuscinet
ecc. E’ possibile spostare in basso o in alto un elenco
qualsiasi tramite i tasti freccia sulla parte destra dello Ore totali
schermo. Le piccole frecce visualizzate sul lato superiore Ore caricamento
destro dello schermo indicano quando è possibile
Press scarico pacchetto
spostarsi in alto (indicato dalla punta della freccia rivolta
verso l’alto) e/o in basso (indicato dalla punta della Nome del programma
freccia rivolta verso il basso) lungo l’elenco. I pulsanti
freccia vengono anche usati per modificare il valore di un Il controllore automaticamente riporta il display a questo
elemento. In alcuni momenti, gli elementi e/o i loro valori schermo di STATO CORRENTE da altri schermi se nessun
vengono “evidenziati”. Questo significa che essi vengono tasto viene premuto entro 30 secondi.
visualizzati come caratteri di colore chiaro su uno sfondo Allo schermo MENU PRINCIPALE si può accedere dallo
scuro. schermo STATO CORRENTE premendo il tasto MENU
La parte inferiore dello schermo è divisa in terzi con le PRINCIPALE, identificato dalle parole ”MENU PRINCIPALE”
parole in ogni piccola casella che indicano la funzione del nella riga in calce allo schermo direttamente al di sopra
tasto direttamente sottostante. Le parole in dette caselle del tasto centrale.

80447063 Rev.A 15
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO

STATO ATTUALE

MENU PRINCIPAL (1)

PUNTO SET CALIBRA CRONOLOGIA

OPZIONI (2)
OPERATORE (2) SENSORE (2) DEGLI SCATTI (2)

ELEMENTO DE VOCI DI
VOCI DELLO PUNTI
CALIBRACION CRONOLOGIA
DI SETTAGGIO ELEMENTO DE
DE SENSORES DEGLI SCATTI
OPERATOREDELL OPCIONES (3)
(4) (3)
(3)

CANCELLA O IMPOSTA CANCELLA O IMPOSTA CANCELLA O IMPOSTA CRONOLOGIA DEGLI SCATTI

NOTA MENU PRINCIPALE

Usare le frecce SU e giù per spostarsi tra le Lo schermo MENU PRINCIPALE è il punto da cui molte
selezioni. Le voci verranno evidenziate nel modo di si può accedere a molte delle funzioni dell’operatore.
visualizzazione inversa. Consultare il Diagramma di Flusso del Quadro
dell’Operatore.
1. Selezionando la voce evidenziata visualizzerà il
corrispondente menu. Ciascuna delle funzioni può essere selezionata utilizzando
le frecce su e giù per evidenziarla sullo schermo.
2. Selezionando la voce evidenziata metterà il valore
nel modo edita. Il controllore va alla funzione evidenziata se si preme
Ciò è indicato solo dal valore visualizzato nel modo il tasto SELEZIONA oppure ritorna allo schermo STATO
inverso. CORRENTE se si preme il tasto STATO.
3. Le frecce SU e GIU’’ alterano il valore.
Premendo ”Cancella” si esce dal modo edita e si lascia
il valore invariato.
-PUNTO SET OPERATORE-
Premendo ”Setta” si salva il nuovo valore e lo
lampeggia per indicare accettazione.
7,0 barg
PRESSIONE FUORILINEA
4. Premendo ”Cancella” si esce dal modo calibrazione.
Premendo ”Calibra” si calibra il sensore selezionato. 7,2 barg

5. Usare le frecce SU e GIU’’ per scorrere attraverso PRESSIONE IN LINEA

PRONTO A PARTIRE
l’elenco delle voci dello stato.
6,5 barg

-MENU PRINCIPAL- STATO MENU PRINCIPAL SELEZIONA

7,0 barg
PUNTO SET OPERATORE

OPZIONI

CALIBRA SENSORE
PRONTO A PARTIRE
CRONOLOGIA DEGLI SCATTI

STATO SELEZIONA

16 80447063 Rev.A
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO
UNTI DI SETTAGGIO DELL’OPERATORE (PUNTO SET UNITA’ DI MISURE INGLESI/US
OPERATORE)
IMPOSTAZIONI OP- PAS- PAS-
Le variabili dei punti di settaggio regolabili dall’utente GAMMA
ERATORE SO SO
nella logica del controllore che possono essere
A monte/
settati utilizzando lo schermo PUNTI DI SETTAGGIO A monte/A valle* A valle
DELL’OPERATORE.
Pressione fuori linea a Da 60 a NOMI-
Il nome ed il valore di ciascun punto di settaggio elencati NALI +3 1 psig
monte
qui di seguito possono essere visualizzati sullo schermo Pressione in linea a Da 50 a OF-
muovendo l’elenco verso l’alto e verso il basso usando i FLINE +10 1 psig
monte
tasti con le frecce.
Sfalsamento a valle Da 0 a 45 1 psig
UNITA’ DI MISURE METRICHE
Tempo di ritardo di Da 0 a 60
1 Sec
IMPOSTAZIONI OP- PAS- UNI- carico
GAMMA
ERATORE SO TA’ Intervallo condensa Da 60 a 360 1 Sec
A monte/ Tempo di scarico Da 2 a 20
A monte/A valle* 1 Sec
A valle condensa
Pressione fuori linea a Da 4,1 a NOMI- Tempo Stella Da 10 a 20
NALI +0,2 0,1 Barg 1 Sec
monte –Triangolo**
Pressione in linea a Da 3,5 a OF- Temperatura massima Da 300 a ***
FLINE +0,7 0,1 Barg 1 °F
monte primo stadio
Sfalsamento a valle Da 0 a 3,0 0,1 Barg Temperatura massima Da Mass. –100
a*** 1 °F
Tempo di ritardo di Da 0 a 60 secondo stadio
1 Sec
carico Contrasto (Schermo) Da 0 a 10 1 –––
Intervallo condensa Da 60 a 360 1 Sec
Tempo di scarico Da 2 a 20 *L’opzione a monte/a valle permette al cliente di scegliere
1 Sec
condensa un compressore come compressore “a monte” e qualsiasi
Tempo Stella Da 10 a 20 altro compressore come compressore “a valle” (simula
1 Sec la modalità di un controllore di sequenza). Le pressioni
Triangolo**
in linea e fuori linea dei compressori a valle vengono
Temperatura massima Da 140 a ***
1 °C determinate sottraendo il valore dell’impostazione dello
primo stadio
sfalsamento a valle dai valori delle impostazioni della
Temperatura massima Mass. –56 a *** pressione in linea e fuori linea del compressore a monte.
1 °C
secondo stadio
**Non applicabile ai motorini d’avviamento automatici
Contrasto (Schermo) Da 0 a 10 1 ––– sulla linea.
***Temperatura massima del primo stadio:
*L’opzione a monte/a valle permette al cliente di scegliere
440 °F – per unità da 100 e 125 psig
un compressore come compressore “a monte” e qualsiasi
460 °F – per unità da 150 psig
altro compressore come compressore “a valle” (simula
Temperatura massima secondo stadio:
la modalità di un controllore di sequenza). Le pressioni
428 °F – per unità da 100 psig
in linea e fuori linea dei compressori a valle vengono
486 °F – per unità da 125 psig
determinate sottraendo il valore dell’impostazione dello
520 °F – per unità da 10 barg
sfalsamento a valle dai valori delle impostazioni della
pressione in linea e fuori linea del compressore a monte. Punti di settaggio associati alle opzioni sono descritti
nelle sezioni OPZIONI.
**Non applicabile ai motorini d’avviamento automatici
sulla linea. E’ possibile modificare il valore di una impostazione
evidenziando dapprima l’elemento e il relativo valore
***Temperatura massima del primo stadio:
e premendo il pulsante SELEZIONA per evidenziare
226,7 °C – per unità da 7 e 8,5 barg
solamente il valore. Quando la riga del valore viene
237,8 °C – per unità da 10 barg.
evidenziata è possibile modificarla usando i pulsanti
Temperatura massima secondo stadio: freccia su e giù. A questo punto appaiono i pulsanti
220 °C – per unità da 7 barg CANCELLA e SETTA. Premere il pulsante SETTA per inserire
252,2 °C – per unità da 8,5 barg un nuovo valore o premere il pulsante CANCELLA per
271,1 °C – per unità da 10 barg. ritornare al valore impostato prima di usare i pulsanti

80447063 Rev.A 17
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO
freccia. Il valore visualizzato lampeggia due volte *Richiede l’aggiunta di un modulo di opzione sul
indicando che è stato inserito nel punto di impostazione controllore.
e quindi il valore impostato e il relativo elemento
Il valore di una voce d’opzione può essere cambiato allo
verranno nuovamente evidenziati assieme.
stesso modo in cui vengono cambiati i valori dei PUNTI DI
Dai di fissaggio dell’operatore si può uscire premendo i SETTAGGIO DELL’OPERATORE.
tasti STATO o MENU PRINCIPALE. Se nessun tasto viene
premuto entro 30 secondi, la visualizzazione ritorna allo
schermo STATO CORRENTE. -CALIBRA SENSORE-

-OPZIONI- 7,0 barg

-CALIBRA SENSORE-

CALIBRA
7,0 barg
RIAVVIO AUTOMATICO
SENSORE 3AVPT
PRONTO A PARTIRE
DISATTIVARE
CALIBRA

TEMPO RIAVVIO AUTO

STATO MENU PRINCIPAL SELEZIONA
PRONTO A PARTIRE
2–15 MINUTI
CALIBRAZIONE DEL SENSORE (CALIBRA SENSORE)
STATO MENU PRINCIPAL SELEZIONA
La calibrazione del sensore di pressione viene effettuata
OPZIONI tramite lo schermo di CALIBRA SENSORE. E’ possibile
effettuare la calibrazione del sensore solamente quando
Le opzioni vengono accese o spente ed i loro relativi la macchina è ferma e isolata dall’impianto dell’aria
valori vengono impostati utilizzando lo schermo OPZIONI. compressa e completamente depressurizzata (in caso
Alcune opzioni richiedono il collegamento di dispositivi contrario 4APT si interrompe perché ancora in linea
hardware aggiuntivi e del “Modulo di Opzioni” corretto con l’impianto). E’ necessario effettuare la calibrazione
nel controllore SG. E’ possibile visualizzare il nome e il solamente dopo che un sensore o il controllore SG sono
valore delle opzioni seguenti scorrendo la lista in alto e in stati sostituiti.
basso tramite i pulsanti freccia. Ciascuno dei sensori elencati qui di seguito può essere
selezionato utilizzando i tasti con le frecce su e giù per
Voci OPZIONI Gamma Passo Unità evidenziarlo sullo schermo.
Tempo Avvio automatico Da 2 a 15 1 Min
Voci CALIBRA SENSORE
Avvio automatico SI/NO – –
Sensore 1AVPT (Vuoto ingresso)
Controllore di sequenza SI/NO – –
Sensore 2APT (Entrata secondo stadio)
Avvio/arresto a distanza SI/NO – –
Sensore 3APT (Descarga de la secondo
*Avvio dopo
stadio)
una interruzione SI/NO – –
dell’alimentazione Sensore 4APT (Scarico Gruppo)
*Tempo di avvio Sensore 5OPT (Entrata filtro olio)
Da 10 a
dopo interruzione 1 Sec Sensore 6OPT (Olio cuscinetti)
20
dell’alimentazione
Livello condensa Selezionare il sensore evidenziato premendo il tasto
SI/NO – –
installato SELEZIONA. Premere il tasto CALIBRARE per iniziare la
Anticipo/ritardo procedura di calibrazione automatica, o premere il tasto
0–750 1 ora. CANCELLA per non calibrare e ritornare all’elenco dei
Lunghezza del ciclo
sensori.
00:00–
*Programmato Start – Ora/min.
23:59
00:00–
*Programmato Stop – Ora/min.
23:59

18 80447063 Rev.A
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO
VOCI DI CRONOLOGIA DEGLI SCATTI
Pressione di scarico
-CRONOLOGIA DEGLI SCATTI-
Pres ingr 2° stadio

7,0 barg
CRONOLOGIA DEGLI SCATTI1
Temp ingr 2° stadio
Pres scar 2° stadio
SOVRACC MOTORE PRINCI Temp scar 2° stadio
PRONTO A PARTIRE CRONOLOGIA DEGLI SCATTI 2
Temp olio cuscinett
Press olio cuscinet
TEMP ALTA SCA AIREND
Depressione ingresso
STATO MENU PRINCIPAL SELEZIONA
Filtro ingresso
Cdt pres filtr olio
Dallo schermo calibrazione si può uscire premendo o il
tasto STATO o MENU PRINCIPALE. Se nessun tasto viene Ore totali
premuto entro 30 secondi, la visualizzazione ritorna allo Ore caricamento
schermo STATO CORRENTE. Press scarico pacchetto
CRONOLOGIA DEGLI SCATTI È possibile abbandonare le cronologie degli scatti
La cronologia degli scatti visualizza tutti i messaggi premendo i pulsanti STATUS (Stato) o MAIN MENU (Menu
di scatto relativi agli ultimi 15 scatti verificatisi nella principale). Se nessun tasto viene premuto entro 30
macchina. Inoltre consente l’accesso alla visualizzazione secondi, la visualizzazione ritorna allo schermo STATO
delle condizioni di funzionamento della macchina al CORRENTE.
momento di ogni scatto. Il primo scatto indicato, “Trip
History 1” (Cronologia dello scatto 1) è il più recente.
Notare che scatti di EMERGENCY STOP (Arresto di AVVERTENZA
emergenza) multipli e consecutivi non vengono registrati
come scatti separati, quindi sarà mostrato solo il primo.
Ciascuno degli ultimi 15 messaggi di scatto può essere 7,0 barg
CAMB FILTRO INGRESSO
visualizzato scorrendo l’elenco della cronologia degli
scatti con i pulsanti freccia. Premendo il pulsante SELECT
(Seleziona) quando uno degli scatti è evidenziato, si FUNZIONAM SCARICO PREM RIPRISTINO 2 VOLT
visualizzerà l’elenco dei valori della macchina presenti al
momento di quel determinato scatto. MODO: MODO/ACS

STATO MENU PRINCIPAL RIPRISTINA

Quando si verifica un Avvertenza, la parola AVVERTENZA

CRONOLOGIA DEGLI SCATTI 1 lampeggerà sullo schermo di visualizzazione ed apparirà
in grandi lettere come illustrato sopra. Il messaggio
7,0 barg
PRESS SCARICO PACCHETTO visualizzato indicherà la causa dell’avvertenza.

13,7 barg
Se sono presenti multiple avvertenze, le frecce su e giù
piccole appariranno nell’angolo destro superiore dello
PRONTO A PARTIRE
PAKKET UITLAAT TEMP schermo di visualizzazione. Le avvertenze multiple
40 °C
possono essere visualizzate premendo i tasti con le frecce
su e giù. Premendo il tasto STATO visualizzerà lo schermo
CRONOLOGIA STATO CORRENTE col tasto AVVERTENZA che indica che
STATO MENU PRINCIPAL DEGLI SCATTI un’avvertenza è ancora presente.
Il nome ed il valore di ciascuna delle voci elencate qui di
seguito possono essere visualizzati spostando l’elenco
verso l’alto e verso il basso utilizzando i tasti con le frecce.
Premendo il pulsante CRONOL. DISINN., il display torna
alla schermata CRONOLOGIA DISINN.

80447063 Rev.A 19
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO
SCATTI
In caso di scatto, sul display lampeggerà a grandi caratteri
-STATO ATTUALE- la parola TRIP (Scatto), come indicato. Il messaggio fornirà
indicazioni relative alla causa dello scatto.
7,0 barg
TEMP SCARICO PACCHETTO Premendo il tasto STATO visualizzerà lo schermo STATO
ALLARME. La presenza del pulsante TRIP (Scatto)
204 °C
indica che esiste ancora una condizione di scatto. Trip
FUNZIONAM SCARICO TEMPERAT 10 STADIO
Status (Stato dello scatto) è l’elenco delle condizioni di
funzionamento della macchina al momento dello scatto.
MODO: MODO/ACS 216 °C

AVVERTENZA MENU PRINCIPAL

-STATO DISINN.-
Premendo il tasto AVVERTENZA riporterà la
visualizzazione dello schermo AVVERTENZA ed al tasto
RIPRISTINA. 7,0 barg ALT TMP AR INTREFR

66 °C
Un’avvertenza deve essere ripristinata dall’operatore
premendo due volte il tasto RIPRISTINA. ARRESTO PER DISINN. TEMP SCARICO PACCHETTO

I possibili messaggi di avvertenza sono i seguenti: 204 °C

MODO: MODO/ACS
CAMBIA FILTRO INGRESSO (CAMB FILTRO INGRESSO)
– Si verifica se 1AVPT è superiore a 0,048 bar (0,7 psi) di SCATTO MENU PRINCIPAL
vuoto e l’unità è completamente carica.
Il nome ed il valore di ciascuna delle voci elencate qui di
SOSTITUI FILTRO OLIO – PERD DI CARICO ALTA Questo seguito possono essere visualizzati spostando l’elenco
messaggio apparirà se 5OPT – 6OPT è superiore a verso l’alto e verso il basso utilizzando i tasti con le frecce.
0,9 bar (13 psi) e 5OTT è superiore a 43 °C(110 °F). Premendo il pulsante TRIP (Scatto) il display tornerà alla
schermata dello scatto e al pulsante RESET (Reimposta).
GUASTO SENSORE – Si verifica ogni volta che un sensore
viene rilevato come assente o guasto. I sensori interessato Lo scatto deve essere reimpostato dall’operatore
da questo avviso sono 5OPT, 3ATT, 7ATT. premendo due volte il pulsante RESET (Reimposta).
Eventuali eccezioni sono illustrate nelle descrizioni dello
Il sensore difettoso viene visualizzato insieme al scatto.
messaggio di guasto al sensore.
Quello che segue è l’elenco dei messaggi di innesco che
AVVISI RELATIVI ALLA MANUTENZIONE potrebbero essere visualizzati:
Descrizione dell’avviso Intervallo di tempo Restrizn ingresso – Si verifica se (1) l’unità sta
(ore di funzionamento) funzionando senza carico e 1AVPT è maggiore di 0,9 barg
(13,3 psig) di vuoto oppure (2) se l’unità sta funzionando
Manutenzione richiesta 150 (iniziale) poi ogni 2000 sotto carico e 1AVPT è maggiore si 0,2 barg (3 psig) di
Informare l’operatore della manutenzione richiesta, vuoto.
messaggio aggiuntivi possono essere visualizzati su unti
Press l/C (UNITA’ METRICA) – Si verifica se la pressione
con contratti di manutenzioni.
del radiatore intermedio è maggiore di 2,96 barg E la
temperatura di scarico del primo stadio è maggiore di
221 °C per unità di 10 barg nominali, di 210 °C per unità
CRONOLOGIA di 7 e 8,5 barg nominali. Il disinnesco si verificherà anche
nel caso in cui l’unità sia senza carico e 2APT sia superiore
DEGLI SCATTI a 0,33 barg.
7,0 barg
ALT TMP AR INTREFR
Press L/C (UNITA’ INGLESI) – Si verifica se la pressione
del radiatore intermedio è maggiore di 43 psig E la
temperatura di scarico del primo stadio è maggiore di
66 °C
430 °F per unità di 110 psig nominali, di 410 °F per unità
SPENTO DA ALLARME di 100 e 125 pois nominali. Il disinnesco si verificherà
PREM RIPRISTINO 2 VOLT
MODO: IN/FUOR LIN anche nel caso in cui l’unità sia senza carico e 2APT sia
superiore a 5 barg.
STATO MENU PRINCIPAL RIPRISTINA
Alt pres 2° stadio – Si verifica se 3APT è maggiore della
pressione di scarico nominale più 1 bar (15 psi).

20 80447063 Rev.A
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO
AQlt pres aria lin – Si verifica se 4APT è maggiore della identificato come assente o rotto. I sensori interessati
pressione di scarico nominale più 1 bar (15 psi). da questo innesco sono 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT,
2ATT, 4ATT e 5OTT.
Bas pres olio cusc – Si verifica se 6OPT è inferiore di
2,27 barg (34 psig) per 2 secondi e l’unità è in funzione. Alt condns intrefr – Si verifica se il LIVELLO COND
INSTALLATO è su SI nella procedura impostata e il livello
Alt temp 1° stado – Si verifica se 2ATT è maggiore del
di condensa nel separatore di umidità dell’intercooler
punto di impostazione della temperatura del primo
raggiunge il livello dell’interruttore e rimane a quel livello
stadio. Vedere i punti di impostazione dell’operatore.
per 1 minuto.
Alt tmp ar intrefr – Si verifica se 3ATT è maggiore di 60 °C
Stop emergenza – Si verifica quando il pulsante di
(140 °F).
ARRESTO DI EMERGENZA è stato premuto.
Alt temp 2° stado – Si verifica se 4ATT è maggiore del Scatti di controllo iniziali:
punto di impostazione della temperatura del secondo I seguenti scatti si verificheranno quando la macchina
stadio. Vedere i punti di impostazione dell’operatore. non è in funzione. Tali scatti sono relativi alla temperatura
Temperatura olio dei cuscinetti alta– Si verifica se 5OTT elevata, alla perdita di alimentazione e alla calibrazione
è maggiore 77 °C (170 °F). del sensore. Presenteranno la stessa modalità di
visualizzazione degli altri scatti.
Guasto 1SL di avviamento, Guasto 2SL – di
avviamentoSi verifica quando (1) le bobine d’avviamento Alt temp 1° stado – Si verifica se 2ATT è maggiore del
vengono eccitate ed il contatto ausiliario non si chiude 95% del punto di impostazione della temperatura alta del
o (2) la bobina d’avviamento è diseccitata ed il contatto primo stadio.
ausiliario non si apre. “1SL” è il guasto per il contattore
Alt temp 2° stado – Si verifica se 2ATT è maggiore del
1M. “2SL” è il guasto per 2M o il contattore 1S. Questo
95% del punto di impostazione della temperatura del
disinnesco viene ignorato per i primi 2 secondi di
secondo stadio.
funzionamento.
Temperatura olio cuscinetti alta – Si verifica se 5OTT è
Sovracc motore princ – Si verifica se i contatti del relè di
maggiore di 72,8 °C (163 °F).
sovraccarico del motore si aprono.
Comando Energia/Fase CK – Si verifica se il controllore
Sovracc motore ventol – Si verifica se i contatti del relè
rileva una perdita dell’energia di comando di 110VCA.
di sovraccarico del motore del ventilatore si aprono.
Controllare punti di impostazione – Si verifica
Guasto tele arresto – Si verifica se l’opzione AVVIO/
se il controllore ha determinato che alcuni dei dati
ARRESTO A DISTANZA è stata abilitata, il pulsante di
memorizzati nella memoria contengono valori non
arresto a distanza resta aperto e uno dei pulsanti di avvio
accettabili.
viene premuto.
Calibrazione invalida – Si verifica se il valore dello zero
Guasto tele avvio – Si verifica se l’unità viene fatta partire
del sensore varia del +/–10% dalla sua scala.
tramite il pulsante di avvio a distanza e il pulsante resta
chiuso per 7 secondi dopo che l’unità è in funzione. 2 Stadio oltre rapporto – Si verifica quando la macchina
non è carica e la pressione di scarico del 2 stadio è
Guasto sensore – Si verifica quando un sensore viene
superiore a 3,4 barg (50 psig).

80447063 Rev.A 21
90313.12.13

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO

PRIMA DI AVVIARE LA MACCHINA CESSAZIONE D’ESERCIZIO

AVVERTENZA Quando la macchina deve essere messa fuori esercizio o

smantellata, è importante assicurarsi che tutti i rischi di
Assicurarsi che tutte le coperture di protezione si pericolo vengano o eliminati oppure portati all’attenzione
trovino in posizione prima di iniziare ad avviare la di chi ritira la macchina. In particolare:
macchina.
• Non smaltire le batterie o componenti che
1. Assicurarsi che tutti i circuiti elettrici siano stati contengono amianto prima di averli racchiusi in un
controllati e collegati a terra. contenitore con sicurezza.
2. Controllare il livello di lubrificante delle spie di livello. • Non buttare nessun contenitore a pressione che
Aggiungere lubrificante se necessario. non abbia un etichetta o la relativa targhetta dati di
informazione oppure reso inutilizzabile forandolo,
3. Assicurarsi che la valvola d’isolamento dell’aria di
tagliandolo ecc.
scarico sia aperta.
• Non lasciare che lubrificanti o refrigeranti vengano
4. Accendere l’interruttore di isolamento elettrico buttati sulle superfici del suolo o nelle fogne.
principale. La spia di alimentazione elettrica si
• Non disporre di una macchina completa senza la
illuminerà, indicando che sono disponibili sia le
documentazione relativa alle istruzioni per l’uso.
tensioni di linea che di controllo.
5. Assicurarsi che non vi sia alcuna persona in una
posizione pericolosa.
6. Assicurarsi che il motore elettrico e le
apparecchiature elettriche non siano state esposte
o impregnate di umidità/acqua. (vedere la sezione
relativa all’installazione).

22 80447063 Rev.A
90313.12.13

MANUTENZIONE
PERIODO MANUTENZIONE 8000 ore Controllare i contattori dello starter,
sostituire se necessario.
Giornalmente Controllare il livello dell’olio di
lubrificazione e rabboccare se Sostituire le sedi e le molle delle
necessario. valvole di ritegno usando il corredo di
manutenzione.
Controllare il differenziale di pressione
del filtro dell’olio. Revisionare la valvola di spegnimento
utilizzando il kit di campo.
Controllare il differenziale di pressione
del filtro dell’aria. 8000 ore / Pulire i filtri della condensa.
1 anni Cambiare l’olio di lubrificazione e
Controllare la funzionalità dello scarico l’elemento del filtro.
della condensa. Sostituire il refrigerante premium
Prime 150 ore Cambiare l’elemento del filtro dell’olio. (Ultra) [ogni 8000 ore o ogni 2 anni].
Pulire i filtri della condensa. Ispezionare a pieno i separatori di
1 mese AC Controllare il refrigeratore/i condensa, tutte le superfici esterne
refrigeratori per eliminare eventuali e dispositivi di fissaggio. Segnalare
materiali estranei. Pulire se necessario eventuale eccessiva corrosione, danni
spruzzando con un getto d’aria. meccanici o per urto, perdite ed altre
deteriorazioni.
Ogni 1000 ore Esaminare il lubrificante per alimenti
(Ultra FG). 1 anni Togliere le valvole di sicurezza dal
compressore, esaminare e ricalibrare.
Ogni 3 mesi Far intervenire le valvole di sicurezza
manualmente per verificare che il 16000 hours Revisionare il cilindro idraulico
meccanismo delle valvole funzioni utilizzando il kit di campo.
correttamente e che venga rilasciata Sostituire il refrigerante premium per
una piccola quantità di aria. lunga durata operativa (Ultra EL) [ogni
16000 ore o ogni 3 anni].
Controllare tutte le tubazioni se sono
deteriorate, incrinate, indurite etc. 4 anni Sostituire tutti i flessibili.
2000 ore Lubrificare il cuscinetto lato 40000 ore Sostituire la valvola di non ritorno.
trasmissione del motore principale. MANUTENZIONE
Lubrificare il cuscinetto lato non di
trasmissione del motore principale. Questa sezione fa riferimento ai vari componenti che
Esaminare il refrigerante premium richiedono manutenzioni e sostituzioni periodiche.
(Ultra/Ultra EL). Nella TABELLA INTERVENTI / MANUTENZIONE sono
4000 ore Revisionare le elettrovalvole della indicati la descrizione dei vari componenti e gli intervalli
condensa utilizzando il kit di campo. di manutenzione. Per quanto concerne le capacità dei
4000 ore / Controllare i silenziatori dello scarico e diversi serbatoi, olio etc. Le capacità d’olio, ecc., sono
6 mesi sostituire se necessario. reperibili nella SCHEDA SPECIFICHE DEL PRODOTTO.
Pulire lo sfiato della scatola degli L’aria compressa può essere pericolosa se usata
ingranaggi. incorrettamente. Prima di fare qualsiasi lavoro sull’unità,
6 mesi Controllare la calibrazione dei assicurarsi che non ci sia pressione nel sistema e che la
trasduttori della pressione. macchina non parta accidentalmente.
Cambiare l’elemento del filtro aria Assicurarsi che tutto il personale addetto alla
(Rimpiazzare più frequentemente se le manutenzione sia adeguatamente addestrato,
condizioni le richie dono). competente ed abbia letto i Manuali di Manutenzione.
Ogni 6000 ore Sostituire il lubrificante per alimenti
Prima di iniziare qualsiasi lavoro di manutenzione,
(Ultra FG).
assicurarsi che:
NOTA: Sostituire l’elemento filtrante
in caso di sostituzione del liquido di • tutta l’aria compressa sia completamente scaricata
raffreddamento per uso alimentare. e isolata dal sistema. Se viene utilizzata la valvola
automatica di scarico per questo scopo, lasciare il
tempo sufficiente per completare l’operazione.

80447063 Rev.A 23
90313.12.13

MANUTENZIONE
• la macchina non possa essere avviata PROCEDURA PER IL CAMBIO FILTRO ARIA
accidentalmente o in un altro modo, affiggendo
Un messaggio di avvertenza apparirà se la caduta della
appositi avvisi di avvertimento e/o montando
pressione del filtro dell’aria supera 0,048 bar (0,7 psi). Per
appositi dispositivi antiavviamento.
controllare lo stato del filtro d’ingresso, far funzionare
• tutte le fonti di energia elettrica residua (rete o il compressore nel modo carico e selezionare “INLET
batteria) siano staccate. VACUUM” dal corrente schermo di stato, utilizzando i tasti
Prima di rimuovere pannelli o cofanature per lavorare con frecce in su ed in giu. Cambiare se uguale o superiore
all’interno della macchina, assicurarsi che: 0,048 bar (0,7 psi). Per cambiare il filtro d’ingresso,
rimuovere l’appropriato pannello di chiusura dalla parte
• chiunque tocchi la macchina sia conscio del livello
anteriore della macchina.
ridotto di protezione e dei maggiori pericoli,
compreso superfici scottanti e parti in movimento. 1. Controllare il cappuccio di tenuta per verificare
• la macchina non possa essere avviata l’eventuale presenza di sporco e detriti e pulire
accidentalmente o in altro modo affiggendo appositi strofinando.
avvisi di avvertimento e/o montando appositi 2. Sganciare il cappuccio di tenuta ed estrarre il vecchio
dispositivi antiavviamento. elemento.
Prima di iniziare qualsiasi lavoro di manutenzione su
3. Inserire il nuovo elemento e rimontare il cappuccio
di una macchina in funzione, assicurarsi che:
di tenuta.
• il lavoro eseguito sia limitato ad interventi per i quali
CAMBIO OLIO
è necessario che la macchina sia in funzione.
• il lavoro eseguito con dispositivi di protezione di Per sostituire l’olio, l’olio deve essere caldo per ottenere
sicurezza disabilitati o rimossi sia limitato soltanto un drenaggio più efficace. Rimuovere il pannello di
a quegli interventi che richiedono che la macchina chiusura dell’estremità destra. Rimuovere il tappo
funzioni con detti dispositivi di protezione disabilitati del tubo dal raccordo di drenaggio dell’olio posto sul
o rimossi. retro della piastra di base. Posizionare una bacinella di
drenaggio adatta sotto il raccordo di drenaggio e aprire la
• tutti i pericoli presenti siano conosciuti (es.
valvola.
componenti pressurizzati, componenti sotto
tensione elettrica, pannelli rimossi, cofanature e Smaltire il lubrificante di scarico secondo le normative
protezioni, massime temperature, influsso e soffiata locali.
d’aria, parti a mozione intermittente, scarico di
Quando la scatola degli ingranaggi è vuota, chiudere
valvole di sicurezza ecc.).
la valvola e riposizionare il tappo del tubo. Sostituire il
• attrezzatura adatta di sicurezza venga indossata. filtro dell’olio e lasciare che l’olio esca anche dal radiatore
• indumenti sciolti, gioielleria, capelli lunghi ecc. dell’olio.
vengano resi in sicurezza.
Svitare il tappo di riempimento dell’olio e aggiungere olio
• avvisi che indichino che è in corso il Servizio di fino a quando il livello non raggiunge la parte superiore
Manutenzione vengano affissi in una posizione della spia di livello della scatola degli ingranaggi.
chiaramente visibile.
Avviare il compressore e farlo funzionare in modalità di
Al completamento dell’intervento di manutenzione e
scarico. Controllare il filtro dell’olio e la valvola di scarico
prima di rimettere la macchina in esercizio, assicurarsi
dell’olio al fine di rilevare eventuali perdite. Selezionare
che:
“BEARING OIL PRESS” (PRESSIONE OLIO CUSCINETTI) dalla
• la macchina sia stata opportunamente collaudata. schermata di stato attuale per assicurarsi che sia stata
• tutte i dispositivi di protezione siano stati rimessi in raggiunta la pressione dell’olio corretta. Controllare la spia
funzione. di livello della scatola degli ingranaggi; il livello corretto
dell’olio per la coppa durante il funzionamento è da 3/4
• tutti i pannelli siano stati rimontati, cappottatura e
a 4/4 della capacità totale. La presenza di una modesta
sportelli chiusi.
quantità di schiuma nella spia di livello è normale. Il
• materiali pericolosi siano stati messi in contenitori e livello dell’olio è inteso come il livello mostrato nella spia
smaltiti. di livello sotto la parte schiumosa, laddove è possibile
AVVERTENZA identificare una linea di separazione. Se è necessario
rabboccare l’olio, arrestare il compressore e aggiungere
In nessuna circostanza devono essere aperti i tappi olio secondo necessità.
di drenaggio o rimosso qualsiasi componente
FILTRO OLIO
del compressore senza prima assicurarsi che la
macchina sia COMPLETAMENTE FERMA, la tensione Sostituire il filtro dell’olio ogni 8.000 ore o meno,
tolta, e tutta la pressione scaricata dal sistema. secondo necessità (consultare la procedura di controllo
seguente). Per controllare le condizioni del filtro dell’olio,

24 80447063 Rev.A
90313.12.13

MANUTENZIONE
il compressore deve essere in funzione e la temperatura SOSTITUZIONE DELLA TENUTA DELL’ALBERO
dell’olio deve essere superiore a 49 °C (120 °F). Una volta D’INGRESSO DEL MODULO DEL COMPRESSORE
soddisfatte queste condizioni selezionare “OIL FILTER
1. Togliere il motore principale, osservando tutte le
PRESS DROP” (CALO DI PRESSIONE DEL FILTRO DELL’OLIO)
precauzioni di sicurezza descritte alla Sezione A del
dalla schermata di stato attuale. Se il valore “OIL FILTER
presente manuale, utillizzando l’apposito attrezzo
PRESS DROP” (CALO DI PRESSIONE DEL FILTRO DELL’OLIO)
di sollevamento come raccomandato e seguendo le
è inferiore a 0,9 bar (13 psi), non è richiesto alcun
prassi stabilite di sicurezza.
intervento sul filtro dell’olio. Se la spia è accesa e viene
visualizzato l’avviso “CHANGE OIL FILTER” (CAMBIARE 2. Tirare l’accoppiamento del compressore di metà
FILTRO DELL’OLIO), è necessario sostituire il filtro. dall’albero.
Posizionare la bacinella di drenaggio vuota sotto il filtro 3. Togliere i 4 bulloni che fissano la sede della tenuta
dell’olio e allentare l’involucro del filtro. Rimuovere ed avvitarne 2 per togliere la sede completa con la
l’elemento dall’involucro. Pulire la superficie di tenuta tenuta.
dell’adattatore del filtro con un panno pulito privo
4. Togliere la vecchia tenuta dalla sede.
di pelucchi. Rimuovere il filtro di sostituzione dalla
confezione di protezione. Applicare una piccola 5. Togliere il vecchio manicotto anti usura dall’albero
quantità di olio pulito sulla tenuta in gomma e installare d’ingresso.
l’elemento. Avvitare l’elemento fino a quando la 6. Pulire la sede della tenuta, l’albero d’ingresso, il
tenuta non entra in contatto con la sede sulla testa diametro interno del manicotto anti usura ed il
dell’adattatore. Stringere ulteriormente il filtro da 1/2 a diametro esterno della tenuta (Completamente
3/4 di giro. senza presenza di grasso).
Avviare il compressore, quindi verificare la presenza di 7. Applicare del Loctite 620 al manicotto ed al
perdite e il livello dell’olio. perno di banco dell’albero. Installare il manicotto
SFIATO SCATOLA INGRANAGGI assicurandosi che la sua superficie sia a 4 mm dalla
spalla dell’albero. Pulire con un panno eccesso di
Per la manutenzione dello sfiatatoio della scatola
Loctite.
ingranaggi, togliere il pannello dell’estremità destra.
Togliere il coperchio dello sfiatatoio svitando le quattro 8. Applicare del Loctite 524 al diametro esterno della
viti di fissaggio. Togliere tutti i componenti dello sfiatatoio tenuta ed installarla nella sede della stessa col labbro
e pulire con un solvente adatto. Lasciare asciugare i rivolto verso il compressore.
componenti. Rimettere a posto i componenti, il coperchio 9. Lasciare vulcanizzare per 2 ore.
ed il pannello del recinto.
10. Pulire la superficie della guarnizione della sede
FUNZIONALITA’ DEGLI SCARICHI DELLA CONDENSA della tenuta e della sede della scatola ingranaggi
Per verificare la funzionalità degli scarichi della condensa, (Completamente senza presenza di grasso).
basta osservarne il funzionamento a tempo. Ogni scarico 11. Applicare del Loctite 510 alla superficie della
si dovrebbe aprire almeno ogni 2 minuti circa mentre guarnizione della sede della scatola ingranaggi.
il compressore è carico. (Lo scarico del raffreddatore
intermedio scarica ad una pressione notevolmente 12. Lubrificare il diametro esterno dell’attrezzo
inferiore rispetto al postrefrigeratore). d’installazione con dell’olio pulito. Utensile CPN
30307848.
La condensa priva di olio può essere smaltita attraverso la
rete fognaria. 13. Utilizzando l’attrezzo d’installazione, infilare la sede
della tenuta in posizione sulla sede del cuscinetto,
FILTRI DELLA CONDENSA avendo cura di non inclinare la sede e la tenuta.
In modo da poter eseguire la manutenzione sui filtri della Applicare della pressione assiale all’estremità
condensa (sia di interstadio che di scarico), le valvole di dell’attrezzo d’installazione mentre la tenuta lascia
manutenzione che si trovano a monte dei filtri devono l’attrezzo ed entra nel manicotto anti usura. La
essere chiuse. Levare gli schermi dai filtri, tenendone tenuta scivolerà tra l’attrezzo ed il manicotto se non
presente la direzione. Pulirli e rimontarli. Aprire poi le applica la pressione.
valvole di manutenzione dei filtri. 14. Applicare del Loctite 242 alla filettatura dei quattro
CUSCINETTI GRUPPO VITE bulloni della sede e serrarli.
I cuscinetti del gruppo vite aria sono lubrificati dall’olio di 15. Riscaldare la metà dell’accoppiamento a 177 °C
lubrificazione del compressore e non hanno bisogno di (350 °F) per 1,5 ore e montare l’accoppiamento ed il
manutenzione. distanziale sull’albero.

80447063 Rev.A 25
90313.12.13

MANUTENZIONE
16. Lasciare per 24 ore che tutto il Loctite si vulcanizzi PULIZIA / INSTALLAZIONE DEL PREFILTRO DELL’UNITÀ
prima di riavviare la macchina.
1. Sganciare i due blocchi con 1/4 di giro e aprire il
CUSCINETTI MOTORE pannello di ingresso (il pannello è incernierato)
Pulire l’area attorno ai tappi di ingresso e di uscita prima 2. Rimuovere i sei dadi ad alette e le rondelle piatte.
di togliere i tappi. Aggiungere la quantità specificata
3. Rimuovere la griglia del filtro.
di grasso raccomandato usando una pistola portatile.
Rimettere a posto il tappo di ingresso, far funzionare 4. Estrarre l’elemento del filtro.
la macchina per 10 minuti e quindi rimettere a posto il
5. Centrare il nuovo elemento sull’apertura di entrata
tappo di uscita.
del blocco. È possibile lavare il filtro con prodotti di
SPECIFICHE DEL LUBRIFICANTE DEI CUSCINETTI DEL pulizia delicati.
MOTORE
6. Spingere il filtro sui prigionieri della griglia in modo
50Hz usare grasso Esso Unirex N3 per alta temperatura da farli passare attraverso il supporto del filtro.
(CPN: 92844729).
7. Installare la griglia del filtro.
60Hz come da targhetta. Chevron Black Pearl #2.
8. Installare i sei dadi ad alette e le rondelle piatte.
Chevron SR12.
9. Chiudere il pannello di ingresso e bloccarlo.
ATTENZIONE

non riempire eccessivamente di grasso i cuscinetti

del motore poichè ciò può causare il guasto di
quest’ultimo.

ATTENZIONE

assicurarsi che non vi siano infiltrazioni di sporco

o di altre sostanze contaminanti nel cuscinetto
durante il processo di ingrassaggio.

26 80447063 Rev.A
90313.12.13

DIAGNOSI DEI GUASTI

GUASTO RIMEDIO
Il compressore non NON ARRIVA IL VOLTAGGIO DI CONTROLLO DA 110/120V
si avvia. Controllare il fusibile. Controllare i trasformatori e i raccordi dei cablaggi.
“STOP D’EMERGENZA”
Girare il tasto dello stop d’emergenza per disinnestare e premere due volte il tasto di
ripristino.
“GUASTO MOTORINO D’AVVIAMENTO” (1SL O 2SL)”
Esaminare i contatti ausiliari del motorino d’avviamento, i collegamenti ed il cablaggio.
Esaminare i contattori.
Sostituire se difettosi.
“SOVRACCARICO MOTORINO PRINCIPALE (O VENTOLA)”
Ripristinare manualmente il relè del motorino principale (o ventola), e premere due volte il
tasto ripristino.Far funzionare l’unità e paragonare le ampere attuali con quelle della targhetta
per possibili interventi.
”SENSORE IN AVARIA”
Controllare l’eventuale esistenza di sensori difettosi, di collegamenti non corretti o di cavi del
sensore interrotti.
TENSIONE DI COMANDO 24VCA SG NON DISPONIBILE
Controllare i fusibili.
LA LUCE DEL QUADRO DISPLAY E ALIMENTAZIONE INSERITA NON SI ACCENDE
Controllare il cablaggio. Verificare che la tensione 24VCA sia entro la tolleranza (15%).
Il compressore si NOTA: Se ciò si verifica, premere il tasto di stato una volta per attivare la tabella del display.
ferma. Utilizzando le frecce su e giù adiacenti i valori visualizzati saranno quelli immediatamente
precedenti all’arresto. Detti valori potrebbero essere di beneficio per la ricerca di guasti.
”ALTA TEMP. SEC. STAD”
Assicurarsi che l’area d’installazione sia ventilata correttamente. Il lato della ventola del
refrigeratore intermedio potrebbe essere sporco o bloccato, pulire se necessario.
”ALTA PRESSIONE REFRIGERATORE INTERMEDIO, SCARICO”
Controllare la posizione della valvola di regolazione dell’aspirazione, regolare a 0,3 mm
(0.012”) aperta.
”RESTRIZIONE INGRESSO”
Controllare che non vi siano ostruzioni nell’impianto d’aspirazione aria. Verificare che la
temperatura dello scarico del 2 Stadio nel carico si abbassa lentamente da quella del modo di
carico. Se la temperatura di scarico è superiore, regolare la valvola d’ingresso/scarico. (Nota: Il
vuoto d’ingresso sotto la valvola d’ingresso/scarico deve essere di circa 0,87 BAR (13 psi) nel
modo scarico.
”BASSA PRESSIONE OLIO CUSCINETTO”
Controllare il livello dell’olio nello spioncino di vetro. Il livello dovrebbe essere pieno tra 3/4
a 4/4. Controllare tutta la macchina per perdite d’olio. Il filtro dell’olio potrebbe sporco o
intasato. Togliere il tubo dal lato di scarico della valvola di spurgo dell’olio per determinare
se la valvola perde. Nel caso affermativo sostituire la valvola.Togliere la linea flessibile dal
lato ventola del cilindro idraulico. Se esce una grande quantità d’olio dal cilindro, revisionare
il gruppo valvola del cilindro idraulico.Togliere la pompa dell’olio per esaminare il comando
della linguetta. Sostituire la pompa/o il gruppo comando se trovati difettosi.
”ALTA PRESSIONE REFRIGERATORE INTERMEDIO, CARICO”
Controllare la presenza di perdite d’aria tra la flangia di scarico del secondo stadio e la valvola
di ritegno dello scarico. Controllare la valvola di sfogo di sicurezza per verificarne eventuali
perdite. Sostituirla se necessario. Controllare la valvola della condensa azionata a mano per
assicurarsi che sia chiusa.
”ALTA TEMP. PRIMO STAD”
Assicurarsi che l’area d’installazione del compressore sia ben ventilata. Assicurarsi che la
ventola di raffreddamento sia funzionante. Assicurarsi che il cilindro idraulico di controllo
dell’aspirazione compia una corsa completa quando il compressore è carico. Sostituire il
complessivo d’aspirazione/scarico se guasto.

80447063 Rev.A 27
90313.12.13

DIAGNOSI DEI GUASTI

GUASTO RIMEDIO
Il compressore si ”ALTA TEMPERATURA PORTATA OLIO”
ferma. Assicurarsi che l’area d’installazione del compressore sia ben ventilata. Il lato ventola del
raffreddatore dell’olio potrebbe essere sporco. Pulire se necessario. L’elemento termostato
nella valvola di controllo della temperatura dell’olio potrebbe essere difettoso.
”ALTA TEMPERATURA ARIA REFRIGERATORE INTERMEDIO”
Assicurarsi che l’area d’installazione del compressore sia ben ventilata. Il lato ventola del
raffreddatore intermedio potrebbe essere sporco. Pulire se necessario.
”ALTA PRESS. SEC. STAD”
Controllare per verificare l’eventuale presenza di ostruzioni nel lato aria del postrefrigeratore,
nello scarico del separatore dell’umidità o nella valvola di ritegno dello scarico. Assicurarsi che
la rete dell’aria riceva un volume d’aria sufficiente. Assicurarsi che la valvola d’isolamento sia
completamente aperta. Assicurarsi che il tubo di scarico sia delle dimensioni corrette.
“GUASTO MOTORINO D’AVVIAMENTO (1SL O 2SL)”
Controllare che non vi siano fili sciolti o difetti nel gruppo di comando.
Esaminare i collegamenti dei connettori.
”SOVRACC. MOT. EL. PRINC”
Controllare che non vi siano cavi staccati.
Controllare il voltaggio d’alimentazione.
Controllare le dimensioni del riscaldatore.
”SOVRACC. MOT. EL. VENT”
Controllare che non vi siano cavi staccati.
Controllare il voltaggio d’alimentazione.
Controllare le dimensioni del riscaldatore.
Controllare che non vi siano ostruzioni nelle bocche d’entrata e di uscita della macchina.
”LIVELLO CONDEN. ALTO”
Controllare il sistema di scarico della condensa del raffreddatore intermedio, ed il filtro.
Controllare la valvola e 6SV. Riparare se necessario.
“CONTROLLO PUNTI DI SETTAGGIO”
Ripristinare per annullare.
Calibrare i sensori. Controllare tutti i punti di settaggi.
“CK COMANDO ENERGIA/FASE”
Controllare monito fase. Controllare i fusibili. Controllare i collegamenti dei trasformatori ed il
cablaggio.
“GUASTO ARRESTO A DISTANZA”
Controllare l’interruttore arresto a distanza e cablaggio.
“GUASTO DELL’AVVIAMENTO A DISTANZA”
Controllare l’interruttore di avviamento a distanza.
“GUASTO SENSORE”
Controllare il sensore difettoso, cattivo collegamento o fili rotti del sensore.
“GUASTO DEL SENSORE”
Controllare l’eventuale esistenza di sensori difettosi, di collegamenti non corretti o di cavi del
sensore interrotti.
Bassa pressione COMPRESSORE IN MODALITA’ “SENZA CARICO”
nel sistema CONTROLLORE OFF–LINE
pneumatico. PUNTO DI IMPOSTAZIONE TROPPO BASSO
Premere il pulsante “CARICO”.
Premere il pulsante “ARRESTO SCARICO”.
Dallo schermo delle opzioni impostare la pressione fuori linea su un valore più elevato.
PERDITA D’ARIA
Controllare il sistema di tubazioni dell’aria. Assicurarsi che le valvole a mano della condensa
siano chiuse. E assicurarsi anche che le valvole della condensa che sono azionate tramite
elettrovalvola non siano bloccate in posizione di aperto.
VALVOLA DI MESSA A VUOTO NON APERTA COMPLETAMENTE
Se il cilindro idraulico di controllo dell’aspirazione non é completamente esteso, sostituire il
complessivo della valvola di aspirazione/scarico.

28 80447063 Rev.A
90313.12.13

DIAGNOSI DEI GUASTI

GUASTO RIMEDIO
Bassa pressione LA RICHIESTA DEL SISTEMA SUPERA LA PORTATA DEL COMPRESSORE
nel sistema Installare un compressore più grande o aggiuntivo.
pneumatico. ELEMENTO FILTRO SPORCO
Controllare lo stato del filtro.
Sostituire se necessario.
Il compressore non PERDITE DA TENUTE TEL CILINTRO IDRAULICO
carica. Se il cilindro non completa la corsa quando si preme il tasto “LOAD”, revisionare il cilindro
idraulico.
ELETTROVALVOLA DI CARICO DIFETTOSA
Smontare il tubo che va dalla elettrovalvola di carico al cilindro idraulico. Avviare il
compressore e premere il pulsante “CARICO”. Se non fuoriesce olio dalla elettrovalvola
sostituire la valvola.
Presenza d’acqua TRAPPOLA DRENAGGIO/SEPARATORE UMIDITÀDIFETTOSAE
nell’impianto. saminare e pulire se necessario.
Sostituire separatore/trappola se difettoso.
DRENAGGIO TRAPPOLA O TUBAZIONE DRENAGGIO INTASATOE
saminare e pulire.
ANIMA DEL POST REFRIGERANTE SPORCAE
saminare e pulire.
PANNELLI DI CHIUSURA NON IN POSIZIONE
Installare i pannelli di chiusura.
ASSENZA POST RADIATORE SU UNITÀ
Installare post radiatore.
LINEA DRENAGGIO/GAMBO GOCCIOLATORE INSTALLATI ERRONEAMENTE
Inclinare linea gocciolamento distante dalla trappola.Installare gambo gocciolamento.
Eccessivo livello di COMPRESSORE DIFETTOSO. (GUASTO CUSCINETTO O INGRANAGGIO O CONTATTO ROTORE)
rumore. Contattare immediatamente il distributore autorizzato. Non azionare l’unità.
PANNELLI DI CHIUSURA NON IN POSIZIONE
Installare i pannelli di chiusura.
SUPORTO ELEMENTO ALLENTATOE
saminare e serrare.
Eccessiva ELEMENTI ALLENTATIE
vibrazione. saminare e serrare.
GUASTO CUSCINETTO MOTORE O COMPRESSORE
Contattare immediatamente il distributore autorizzato.
Non azionare l’unità.
FONTI ESTERNE
Esaminare area per altre attrezzature.
Valvola spurgo FUNZIONAMENTO A SOVRAPRESSIONE DEL COMPRESSORE
pressione si apre. Regolare i punti di settaggio del controllore.
VALVOLA DIFETTOSA
Sostituire la valvola.

80447063 Rev.A 29
90313.12.13
90313.12.13
90313.12.13

ingersollrandproducts.com
© 2013 Ingersoll-Rand
90313.12.13

80447063
Revisão A
Agosto 2013

Compressor de ar de parafuso rotativo sem óleo

SL90, SM90, SH90, SL110, SM110, SH110
SL132, SM132, SH132, SL150, SM150, SH150
SL200, SM200, SH200, SL250, SM250, SH250, SH300
L125, H125, HH125, L150, H150, HH150
L200, H200, HH200, L250, H250, HH250
L300, H300, HH300, L350, H350, HH350, HH400

Instalação, operação e manutenção

Conserve Estas Instruções

90313.12.13

CONTEÚDO
CONTEÚDO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 RECOMENDAÇÕES SOBRE A QUALIDADE DA
ÁGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
INTRODUÇÃO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
VERIFICAÇÃO DA ROTAÇÃO. . . . . . . . . . . . . . . . . 13
SEGURANÇA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MOTOR DE ACCIONAMENTO. . . . . . . . . . . . . . . . 13
INFORMAÇÃO GERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
MOTOR DA VENTOINHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
DESCRIÇÃO GERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DADOS ELÉCTRICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
PRESSÕES DE PROJECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO. . . . . . . 14
TEMPERATURAS DE DESENHO. . . . . . . . . . . . . . . 5
CONTROLADOR SG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SISTEMA DE AR COMPRIMIDO . . . . . . . . . . . . . . . 5
ECRÃ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SISTEMA DE REMOÇÃO DE CONDENSADO. . . . 5
CONDIÇÃO ACTUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
MENU PRINCIPAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA
A AR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 PONTOS DE AFINAÇÃO DO OPERADOR
(PONTOS REG OPERADOR). . . . . . . . . . . . . . . 17
SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA
A ÁGUA). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 PARA UNIDADES MÉTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . 17

SISTEMA ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 FOR IMPERIAL/US UNITS PARA UNIDADES

INGLESAS/US. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
CONTROLO DE CAPACIDADE. . . . . . . . . . . . . . . . . 6
OPÇÕES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
OPÇÃO DE CONTROLO AUTOMÁTICO DE
ARRANQUE/ PARAGEM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 CALIBRAGEM DE SENSORES (CALIBRAGEM
SENSOR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
OPÇÃO DE CARGA / DESCARGA DE UM PONTO
AFASTADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 REGISTO DE DISPAROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

OPÇÃO DE ARRANQUE/PARAGEM À DISTÂNCIA AVISOS DE MANUTENÇÃO. . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 DISPAROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
OPÇÃO DE RE–ARRANQUE APÓS FALTA DE ANTES DO ARRANQUE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
CORRENTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
SAIDA DE SERVIÇO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
CONTROLO DO SEQUÊNCIADOR . . . . . . . . . . . . . 8
MANUTENÇÃO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
OPÇÃO TEMPORIZADA AVANÇO/ATRASO . . . . 8
CONSERVAÇÃO DE ROTINA. . . . . . . . . . . . . . . . . 23
OPÇÃO PROGRAMADA ARRANQUE/PARAGEM
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 PROCEDIMENTO PARA MUDANÇA DO FILTRO
DE AR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
INTERRUPTOR DE NÍVEL DE CONDENSADO
ALTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 TROCA DE ÓLEO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

RECEPÇÃO/MANUSEAMENTO . . . . . . . . . . . . 9 FILTRO DE ÓLEO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

RECEPÇÃO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 RESPIRADOURO DA CAIXA DE ENGRENAGENS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
DESEMBALAR E MANUSEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
FUNCIONAMENTO DOS DRENOS DE
ARMAZENAMENTO A LONGO PRAZO. . . . . . . . . 9 CONDENSADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
INSTALAÇÃO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 FILTROS DO CONDENSADO. . . . . . . . . . . . . . . . . 25
LOCALIZAÇÃO NA FÁBRICA. . . . . . . . . . . . . . . . . 10 ROLAMENTOS DO AIREND. . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
TUBAGEM DE DESCARGA E DE CONDENSADO SUBSTITUIÇÃO DO VEDANTE DO VEIO DE
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 ENTRADA DO MÓDULO COMPRESSOR. . . . 25
ANTES DO ARRANQUE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 ROLAMENTOS DO MOTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
LIGAÇÕES ELÉCTRICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 ESPECIFICAÇÃO DO LUBRIFICANTE DO
TUBAGEM DE REFRIGERAÇÃO DE ÁGUA. . . . . 11 ROLAMENTO DO MOTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . 26

SANGRAGEM DO CIRCUITO DE ÁGUA. . . . . . . . 12 LIMPEZA/INSTALAÇÃO DO PRÉ-FILTRO DA

EMBALAGEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
DRENAGEM DO CIRCUITO DE ÁGUA. . . . . . . . . 12
DIAGNÓSTICO DE AVARIAS. . . . . . . . . . . . . . . 27

 80447063 Rev.A
90313.12.13

INTRODUÇÃO
O conteúdo deste manual é considerado como sendo SE TIVER DÚVIDAS CONSULTE O ENCARREGADO.
confidencial e propriedade da Ingersoll Rand e não pode
Esta máquina foi concebida e fornecida para ser
ser reproduzido sem prévia autorização escrita.
usada somente nas seguintes condições e aplicações
Nada contido neste documento pode ser entendido especificadas:
como qualquer compromisso, garantia expressa ou
• Compressão de ar ambiente normal não contendo
subentendida, relativamente aos produtos
gases adicionais ou detectáveis, vapores ou partícu-
Ingersoll Rand nele descritos. Qualquer garantia, ou
las.
outras condições de venda, estará de acordo com os
termos normais e condições de venda para tais produtos • Funcionamento dentro da faixa da temperatura
e que são fornecidos a pedido. ambiente especificada na folha ESPECIFICAÇÃO DO
PRODUTO.
Este manual contem instruções e dados técnicos que
O uso da máquina em qualquer das situações tipo
cobrem todas as operações de rotina e programa de
apresentadas no quadro 1:
tarefas de manutenção feitas por pessoal de operações
e manutenção. Reparações gerais estão além do âmbito a) Não é aprovado por Ingersoll Rand,
deste manual e devem ser referidas para uma secção de b) Pode pôr em perigo a segurança dos utilizadores
serviços Ingersoll Rand autorizada. e outras pessoas, e
Qualquer modificação a qualquer peça é absolutamente c) Pode prejudicar qualquer reclamação apresen-
proibida e teria como resultado a invalidação do tada a Ingersoll Rand.
certificado e reconhecimento da C.E. TABLA 1
Todos os acessórios, tubos e ligadores agregados ao Uso da máquina para gerar ar comprimido para:
sistema de ar comprimido devem ser:
a) consumo humano directo
• de boa qualidade, obtidos de um fabricante com boa b) consumo humano indirecto, sem filtragem adequada
reputação e, sempre que possível do tipo aprovado e sem verificações de pureza.
por Ingersoll Rand. Funcionamento dentro da faixa da temperatura
• na totalidade para uma pressão nominal pelo menos ambiente especificada na folha ESPECIFICAÇÃO DO
igual à pressão de trabalho máxima admissível da PRODUTO.
máquina.
Uso da máquina quando exista qualquer risco presente
• compatíveis com o líquido de arrefecimento/lubrifi- ou previsível de níveis perigosos de vapores ou gases
cante do compressor. inflamáveis.
• acompanhados das instruções para uma montagem,
POR NÃO TER SIDO CONCEBIDA PARA ESSE FIM, ESTA
funcionamento e manutenção de confiança.
MÁQUINA NÃO PODE SER USADA EM ATMOSFERAS
Details of approved equipment are available from POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS, INCLUINDO SITUAÇÕES
Ingersoll Rand Service departments. ONDE POSSAM ESTAR PRESENTES GASES OU VAPORES
O uso de peças de substituição não genuínas para além INFLAMÁVEIS.
das incluídas dentro da lista de peças aprovadas da Uso da máquina montada com componentes não
Ingersoll Rand pode originar condições de risco sobre as aprovados por Ingersoll Rand.
quais Ingersoll Rand não tem controlo. Por isso Uso da máquina com componentes de comando ou de
Ingersoll Rand não aceita qualquer responsabilidade segurança em falta ou avariados.
por perdas causadas por equipamento onde estejam
montadas peças de reparação não aprovadas. As
A companhia não pode ser responsibilizada por eventuais
condições de garantia normal podem ser afectadas.
erros de traducão da versao Inglesa original.
A Ingersoll Rand reserva–se o direito de alterar ou
melhorar os seus produtos sem aviso e sem incorrer na
obrigação de realizar tais modificações ou melhorias nos
produtos já vendidos.
Os usos concebidos para a máquina estão assinalados
em baixo e são também apresentados exemplos de usos
não aprovados, de qualquer forma Ingersoll Rand não
pode prever todas as situações de trabalho que possam
aparecer.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

SEGURANÇA
Identifique, leia, compreenda e cumpra todas as É da sua responsabilidade disponibilizar esta informação
Instruções de Perigo, Aviso, Cuidado e de Operação a terceiros.
indicadas no produto e em todos os Manuais. O não
Se tiver alguma questão sobre segurança ou
cumprimento das precauções de segurança descritas
procedimentos não incluídos neste manual, consulte o
nos manuais fornecidos juntamente com o produto,
seu supervisor ou contacte algum escritório da
no presente manual e em quaisquer autocolantes ou
Ingersoll Rand ou um dos seus distribuidores
etiquetas fixadas no produto, poderá resultar em morte,
qualificados.
graves lesões ou danos em bens.
Verifique se todos os autocolantes, etiquetas e placas de
dados (nome) estão colocados e são legíveis.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

INFORMAÇÃO GERAL
DESCRIÇÃO GERAL primeiro andar do compressor.
O compressor Sierra accionado por um motor eléctrico, Os rotores helicoidais comprimem o ar até uma pressão
é um compressor de dois andares, de parafuso seco, entre 1,7 e 2,6 barg (25–38 psig). Sendo depois o ar
completo com acessórios e tubagens, com instalação entregue num venturi, que suaviza quaisquer oscilações
eléctrica e montado sobre uma placa de base. É uma de pressão que possam existir.
unidade de ar comprimido sem óleo, e de construção
O arrefecedor intermédio reduz então a temperatura do
totalmente integral. Um compressor de série é composto
ar antes de este entrar no segundo andar. Está também
do seguinte:
posicionada uma válvula de descarga no sistema
• Filtragem de ar de admissão como segurança contra uma pressão entre andares
• Conjunto de motor e compressor anormal. Um separador de humidade está montado
imediatamente a seguir ao arrefecedor intermédio para
• Sistema de óleo sob pressão com arrefecedor
remover qualquer condensação que se possa formar em
• Sistema de controlo de capacidade CARGA/VAZIO certas condições de humidade e temperatura ambiente.
• Sistema de controlo de arranque do motor
É utilizada uma junta de dilatação entre o separador de
• Instrumentos humidade e o segundo andar.
• Dispositivos de segurança
O segundo andar comprime mais o ar até à pressão
• Arrefecedor intermédio desejada, sendo as pulsações de pressões absorvidas
• Arrefecedor final num venturi. Uma junta de dilatação impede a
• Separação de humidade no primeiro e segundo transmissão de vibrações. É fornecida uma válvula de
andares controlo do tipo pastilha para evitar qualquer refluxo
de ar para o compressor. O arrefecedor final arrefece o
• Remoção automática de condensado no primeiro e
ar para uma temperatura adequada, enquanto que a
segundo andares.
descarga do separador de humidade remove quantidades
O motor e o ”airend” estão integralmente montados. importantes de condensação.
Este conjunto fica isolado da base por apoios isoladores
em borracha. As ligações dos tubos flexíveis são usadas, Durante a operação de descarga, a válvula de admissão/
quando é necessário, para isolar entre a base principal e descarga fecha–se, por meio de uma articulação
as ligações do cliente. mecânica, e a válvula de purga abre–se, expelindo todo o
ar comprimido da unidade.
PRESSÕES DE PROJECTO
SISTEMA DE REMOÇÃO DE CONDENSADO
As pressões normais de funcionamento para os
compressores Ingersoll Rand Sierra são 7,0 bar, 8,5 bar Logo após o arrefecedor intermédio e o arrefecedor final
e 10,0 bar (100 psi, 125 psi & 150 psi). A pressão máxima está montado um separador de humidade para recolher
permitida é de 0,2 bar (3 psi) acima da pressão normal de e drenar qualquer condensação que se tenha formado do
funcionamento e está indicada na placa de identificação. ar comprimido.
A válvula de segurança entre andares está regulada para O condensado é drenado através de electroválvulas. O
3,1 barg (45 psi) 90–150 kW, 125–200CV ou 3,8 barg tempo de abertura é pré–regulado em três (3) regulável
(55 psi) 200–300 kW, 250–400CV. A válvula de segurança entre 2 e 20 segundos, o intervalo entre aberturas pode
do segundo andar está regulada para 11,4 barg (165 psi) ser alterado entre 60 e 360 segundos dependendo
máximo. O sistema pressurizado está concebido para das condições ambientais. Se o meio–ambiente for de
pressões bastante acima das regulações da válvula de temperaturas elevadas e/ou muita humidade, pode ser
segurança. necessário reduzir este intervalo. O intervalo regulado em
fábrica é de 180 segundos.
TEMPERATURAS DE DESENHO
As bossas para as válvulas manuais estão localizadas
Um compressor de série está concebido para trabalhar no exterior e traseira da sub–base. Estas válvulas
em ambientes com temperaturas desde 2 °C. até são fornecidas soltas dentro da caixa do compressor
46 °C (35 °F to 115 °F). Quando se encontra em condições e necessitam de ser ligadas às aberturas conforme
com valores diferentes dos de projecto referidas, se indica no desenho de conjunto geral. Para se
recomendamos que contacte o Distribuidor ou o Centro verificar o funcionamento das electroválvulas, abra
de Ar de Ingersoll Rand mais próximo. momentaneamente uma vez ao dia as válvulas de desvio.
SISTEMA DE AR COMPRIMIDO Para períodos de paragem prolongados, as válvulas
manuais devem ser abertas e permanecer abertas.
O ar entra no compressor através de uma abertura na
extremidade do lado direito da carcaça. Daí passa para o Estão montados filtros a montante das válvulas de
filtro do ar por uma passagem forrada com um material condensado, para evitar que quaisquer partículas
absorvente de som, passado depois, por um tubo flexível entupam as electroválvulas. Antes de se efectuar
redondo e pela válvula de admissão/descarga para o qualquer trabalho de manutenção nos filtros ou nas

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INFORMAÇÃO GERAL
electroválvulas, as válvulas de serviço dos filtros devem SISTEMA ELÉCTRICO
ser fechadas, para cortar quaisquer altas pressões que
O sistema eléctrico do compressor utiliza o regulador
possam aparecer.
SG apoiado num microprocessador. Os componentes
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO eléctricos/electrónicos normais, que estão contidos
dentro de um armário de acesso fácil são:
O cárter do óleo está integrado na caixa de engrenagens.
A bomba de óleo é do tipo de carretos de deslocamento 1. Regulador SG
positivo, e é accionada pelo veio do compressor. Assim,
2. Arrancador Estrela–Delta do motor do compressor.
ela roda à velocidade do motor principal.
3. Arrancador manual do motor da ventoinha e
Veja a Secção de MANUTENÇÃO para especificação de
disjuntor ou fusíveis
lubrificante.
4. Quadro de abastecimento eléctrico
Desde a bomba, o óleo caminha para o arrefecedor de
óleo, passando por uma válvula de descarga de pressão. 5. Relé de sobrecarga do motor principal
A função desta válvula de descarga de pressão é a de
6. Transformadores de controlo do relé de controlo, e
impedir um excesso de pressão no sistema. Ela pode
fusíveis.
desviar algum óleo de volta ao cárter.
Arrancador tipo Estrela–Delta
No lado da descarga do arrefecedor de óleo está montada
uma válvula termostática. Esta válvula faz a mistura Ao usar–se o arrancador tipo Estrela–Delta, o motor do
do óleo frio com o óleo quente que não passa pelo compressor pode ser arrancado e acelerado usando uma
arrefecedor para assim fornecer óleo à temperatura ideal ”chamada” de corrente eléctrica grandemente reduzida. O
aos rolamentos e engrenagens. arrancador é completamente automático e é controlado
pelo regulador SG. Consulte o esquema eléctrico.
O óleo passa depois para uma tubuladura de distribuição
através de um filtro. Um orifício que sai da tubuladura CONTROLO DE CAPACIDADE
calibra a pressão do óleo (2,8 – 3,5 barg) (40 – 50 psig), Arranque automático em vazio
à temperatura normal de funcionamento (54 °C – 68 °C)
(129 °F – 154 °F). O compressor arrancará sempre em modo de em vazio.
Quando está em vazio, a válvula de admissão está cause
A caixa de engrenagens é ventilada através de um fechada, a válvula de purga está aberta e o compressor
respiradouro incorporado. Este respiradouro evita que os está a trabalhar com potência mínima.
vapores de óleo saiam da zona do cárter. A exaustão do
respiradouro é canalizada para a zona de ar atmosférico Controlo Carga/Vazio
da unidade. O controlo carga/vazio entrega ar à força máxima
SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA A AR) (condição de eficiência máxima do compressor) ou
trabalha a capacidade zero (condição de potência
O arrefecedor intermédio, arrefecedor final, arrefecedor mínima do compressor). O compressor é controlado pelo
de óleo, ventoinha e motor são um conjunto integral. regulador SG respondendo às diferentes chamadas de
O permutador de calor e a ventoinha estão montados ar comprimido da instalação. O regulador SG activa a
directamente por cima do conjunto do compressor. O ar electroválvula de carga (1SV) para fazer actuar o cilindro
de arrefecimento passa pelo fundo da caixa, através dos hidráulico e carregar o compressor sempre que a pressão
permutadores de calor e sai pelo topo da unidade. do ar da instalação desça a baixo do ponto estabelecido
SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA A ÁGUA) como sendo o de pressão em vazio. O compressor
começa então a trabalhar para entregar ar com a força
O arrefecedor intermédio, o arrefecedor final e o
máxima ao sistema da instalação. Se a pressão no sistema
arrefecedor de óleo são permutadores de calor de tipo
da instalação subir até ao ponto que foi estabelecido no
casco e tubo. O arrefecedor intermédio e o arrefecedor
SG como sendo o de em carga, a electroválvula de carga é
final são do desenho ’água no casco’. O arrefecedor de
desactivada e o cilindro hidráulico pára para que máquina
óleo usa ’água nos tubos’.
descarregue. O compressor continuará a trabalhar com
A água de arrefecimento corre através de cada um um gasto de energia mínimo.
dos três componentes em paralelo. Está prevista uma
electroválvula de corte de água na linha de descarga da
água vinda da unidade.
Os feixes de tubo são podem ser retirados para facilitar a
limpeza.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

INFORMAÇÃO GERAL
OPÇÃO DE CONTROLO AUTOMÁTICO DE ARRANQUE/ Um temporizador impede que o compressor arranque
PARAGEM automaticamente mais de 6 vezes por hora ao exigir à
unidade que trabalhe pelo menos 10 minutos após cada
Muitos sistemas de ar comprimido respondem a
arranque automático.
chamadas de ar com grandes variações ou têm grande
capacidade de armazenagem o que permite controlo Este período de funcionamento de 10 minutos pode
automático da capacidade de ar em reserva. ser carregado ou em vazio ou uma combinação de
ambos e permite a dissipação de calor gerado dentro da
O sistema SG foi concebido para desempenhar esta
bobinagem do motor no arranque.
função usando um módulo de software. Paragem/
arranque automático é norma em todos os modelos de Depois do compressor ter completado as regulações
compressor Sierra. do temporizador, o controlador pára o compressor, liga
a luz de rearranque automático e apresenta AUTO–
Durante os períodos de chamada de ar baixa, se a pressão
REARRANQUE no mostrador.
de linha subir até ao ponto de regulação superior, o
controlador SG começa a contar. Se a pressão de linha O pressóestato 4APT continua a vigiar a pressão
permanecer acima do ponto de regulação inferior de descarga do conjunto e envia informação para
durante o tempo estabelecido, o compressor pára. Ao o controlador que automaticamente re–arranca o
mesmo tempo, aparece a mensagem de aviso Rearranque compressor quando a pressão cai para a regulação de ”em
Automático no mostrador para indicar que o compressor carga”.
se desligou automaticamente e voltará a arrancar
OPÇÃO DE CARGA / DESCARGA DE UM PONTO AFAS-
automaticamente. Um rearranque automático acontece
TADO
quando a pressão de linha cai para o ponto de regulação
inferior. Esta opção permite ao operador carregar e descarregar a
máquina desde locais afastados.
Os pontos de regulação superior e inferior e a
temporização da paragem são regulados no painel de Com esta opção activada, podem ser ligados dois
controlo. Há uma demora de 10 segundos depois da interruptores diferentes (consulte o esquema eléctrico
paragem durante os quais o compressor não volta a para localizações de instalação). Estes interruptores são
arrancar mesmo que a pressão de linha caia abaixo do fornecidos pelo cliente.
ponto de regulação inferior. Isto é para permitir ao motor
OPÇÃO DE ARRANQUE/PARAGEM À DISTÂNCIA
parar por completo e para o controlador colher os dados
actuais das condições de funcionamento. Se a pressão A opção de arranque/paragem automáticos permite ao
de linha estiver abaixo do ponto de regulação inferior no operador controlar o compressor desde uma estação
fim dos 10 segundos, a unidade arranca a menos que o remota de arranque/paragem. Esta opção pode ser
temporizador de carga esteja regulado para mais de seleccionada a partir da rotina de preparação do cliente.
10 segundos. Com esta opção activada, podem ser ligados ao SG
Temporização de carga dois interruptores diferentes para paragem/arranque
de locais afastados. (Consulte o esquema eléctrico para
Isto é o espaço de tempo em que a pressão de linha tem
localizações de instalação). Estes interruptores são
de estar abaixo do ponto de regulação em vazio antes
fornecidos pelo cliente e têm de ser do tipo momentâneo.
do compressor carregue ou arranque (se a unidade
Os contactos do interruptor de paragem estão
parou devido a uma situação de arranque/paragem
normalmente fechados / os contactos do interruptor de
automático). Este temporizador não atrasa a carga
arranque estão normalmente abertos.
depois de um arranque ou se o tempo estiver regulado
para 0. Quando o temporizador de carga fica activado, O aviso que se segue tem de estar permanentemente
o mostrador muda para pressão de linha (se não estiver afixado na unidade numa posição bem visível.
a apresentar pressão de linha nessa altura) e depois (Montado de fábrica nas máquinas 60Hz).
apresenta a contagem decrescente de espera para carga.
Assim que a contagem decrescente chegar a 0, a unidade ADVERTÊNCIA
carrega ou arranca e o mostrador volta à pressão de linha.
As setas de selecção no mostrador estão inactivas durante Esta máquina está equipada com arranque e
o tempo de contagem decrescente. paragem à distância.
Operação de arranque/paragem automático Desligue a corrente antes de fazer manutenção.
Quando está em funcionamento, o compressor tem que Pode arrancar ou parar em qualquer altura.
respeitar dois intervalos de tempo específicos antes Trave e coloque etiquetas.
do controlador SG parar a unidade numa situação de
Arranque/Paragem Automático. Pode causar ferimentos graves ou morte.
Veja o Manual de Instruções do Operador.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INFORMAÇÃO GERAL
OPÇÃO DE RE–ARRANQUE APÓS FALTA DE CORRENTE OPÇÃO PROGRAMADA ARRANQUE/PARAGEM
A opção de re–arranque após uma falta de corrente é Permite que a máquina seja arrancada ou parada a certas
para as instalações que têm interrupções de alimentação horas do dias.
da rede ao compressor e que têm de manter um
INTERRUPTOR DE NÍVEL DE CONDENSADO ALTO
abastecimento de ar comprimido sem interrupções.
Quando esta opção está ligada, ela permite ao Esta opção evita altos níveis de condensado no
compressor re–arrancar automaticamente e carregar em separador de humidade entre andares, proporcionando
10 segundos após a corrente ter sido restabelecida depois protecção adicional contra a passagem de condensado
de uma interrupção. São dados avisos apropriados visíveis para o segundo andar do módulo de compressão. Se o
e audíveis antes do re–arranque. sistema de drenagem do condensado ficar obstruído ou
inoperativo, este interruptor indica ao controlador para
CONTROLO DO SEQUÊNCIADOR
parar a unidade e apresenta um disparo “HIGH COND
A possibilidade para controlo do sequênciador pode ser LEVEL” (NÍVEL DE CONDENSADO ALTO). Esta opção pode
acrescentada ao sistema de controlo electrónico pela ser montada em fábrica ou encomendada como um kit
utilização de uma interface de sequênciador. Esta opção para montagem no local.
esta disponível como um kit de instalação no local.
OPÇÃO TEMPORIZADA AVANÇO/ATRASO
Quando duas ou mais máquinas estão colocadas numa
situação Avanço/Atraso. Esta opção permite que as
máquinas sejam permutadas de Avanço para Atraso a
uma certa hora do dia.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

RECEPÇÃO/MANUSEAMENTO
RECEPÇÃO DESEMBALAR E MANUSEAR
Antes de assinar o recibo de entrega, verifique a Normalmente, o compressor será entregue com uma
existência de danos e falta de componentes. Caso cobertura em polietileno ou outro material. Se tiver que
verifique que existem danos ou faltam componentes, utilizar uma faca para retirar esta cobertura, certifique-se
faça referência ao mesmo no recibo de entrega e, depois, que a tinta exterior do compressor não é danificada.
assine-o. Contacte de imediato a transportadora para
Existem ranhuras incorporadas na base do compressor
uma inspecção.
para permitir o transporte da máquina com a
Todo o material deve ser mantido no local de recepção empilhadora. Certifique-se que os garfos da empilhadora
para a inspecção por parte da transportadora. estão bem engrenados dos dois lados. Alternativamente,
pode ser utilizada uma armação de elevação especial para
Os recibos de entrega que foram assinados sem
permitir que uma grua ou guindaste consiga transportar
qualquer referência a danos ou componentes em falta
o compressor. Utilize apenas os pontos de elevação
são considerados como “aprovados”. As reclamações
marcados.
subsequentes são consideradas como reclamações
de danos ocultos. Resolva as reclamações de danos Quando a embalagem e a palete são descarregadas
directamente com a empresa de transporte. e a unidade se encontra na sua posição final, remova
as braçadeiras amarelas dos suportes de transporte e
Se descobrir danos após receber o produto (danos
elimine ou guarde para uso futuro.
ocultos), a transportadora será notificada no prazo de
15 dias da recepção e será solicitada uma inspecção por IMPORTANTE
telefone com confirmação por escrito. No que diz respeito
às reclamações de danos ocultos, os custos resultantes Retire quaisquer suportes para transporte,
nomeadamente as alavancas para transporte, de
da determinação de que os danos foram provocados em
montagem fácil, de cor amarela.
trânsito revertem para o queixoso.
ARMAZENAMENTO A LONGO PRAZO
Leia a placa de identificação do produto para verificar se
é o modelo encomendado e leia a placa de identificação Se o produto não for comissionado no prazo de 6 meses
do motor para verificar se é compatível com as suas da recepção, deverá ser preparado para armazenamento
condições eléctricas. a longo prazo. Contacte a Ingersoll Rand para mais
detalhes.
Certifique-se que os dispositivos e componentes
eléctricos são indicados para o ambiente de instalação.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INSTALAÇÃO
LOCALIZAÇÃO NA FÁBRICA
1

6 4
4
5
2
3

• A área seleccionada para a localização do

Chave compressor deve estar livre de poeira, químicos,
1. Compressor aparas de metal, vapores de pintura e “overspray”.
2. Reservatório de Ar • As superfícies duras podem reflectir o barulho com
3. Secador um aumento aparente do nível de decibéis. Quando
a transmissão do som for importante, pode ser
4. Filtros de Ar Comprimido instalada uma placa de borracha ou de cortiça por
5. Pontos de Potência do Sistema baixo da máquina para reduzir o barulho. Pode ser
6. Respiro/Sifão necessária tubagem flexível.
7. Válvula de corte • Consulte o desenho de disposição geral para os
requisitos mínimos de espaço de forma a conseguir
8. Receptor de Ar (“Depósito Molhado”)
um funcionamento e manutenção normais.
• O compressor pode ser instalado em qualquer piso • Tem que ser mantido um espaço mínimo à frente da
nivelado capaz de o suportar. Recomenda-se uma porta do painel de controlo, como é exigido pelos
área seca, bem ventilada, em que a atmosfera seja a códigos locais ou nacionais.
mais limpa possível.

ATENÇÃO

Recomenda-se um espaço em torno do compressor de, pelo menos 1 m (3,3 pés). Se o espaço for reduzido, o
escape deve ser entubado ou desviado da máquina.
Os compressores de parafuso [1] não devem ser instalados em sistemas de ar com compressores recíprocos
sem haver algum meio de isolamento, como um tanque receptor comum. Recomenda-se que ambos os tipos
de compressor sejam ligados através de tubagens a um receptor comum, utilizando linhas de ar individuais.

AVISO
Se as tubagens estiverem ajustadas, o respiradouro do cárter precisa de ser entubado para o exterior do
anexo de maneira a evitar a contrapressão para dentro do módulo de compressão.

TUBAGEM DE DESCARGA E DE CONDENSADO A tubagem de descarga deve ter pelo menos o mesmo
diâmetro da ligação de saida do compressor. Toda a
Quando se instala um compressor novo [1] é fundamental
tubagem e acessórios devem ser adequados para a
rever o sistema completo de ar. Isto é para assegurar um
pressão de descarga.
sistema totalmente seguro e eficaz. Um item que deve
ser considerado é o arraste de líquido. A instalação de É importante montar uma válvula de fecho [7] a 3 pés (1
secadores de ar [3] é sempre uma boa prática já que metro) do compressor.
quando são devidamente escolhidos e montados podem
É de boa prática montar filtros de linha [4].
reduzir qualquer arraste de líquido a zero.
Inclui um meio [6] de sangrar a tubagem de descarga a
Para garantir um funcionamento duradouro e sem
jusante da válvula de retenção da máquina e a montante
problemas de um compressor a funcionar com o
da primeira válvula de fecho [7] do sistema.
controlo ONLINE/OFFLINE, o volume do sistema deve ser
suficientemente grande para manter os ciclos de carga/ Quando são usadas duas unidades rotativas em paralelo,
descarga num nível mínimo (mais de 2 minutos). providencie uma válvula de corte e um captador de
drenagem para cada compressor antes do depósito
Pode ser necessário um depósito receptor [2] para
comum.
assegurar que o volume total do sistema não seja inferior
a 2,0 galões EUA por entrega nominal (pés cúbicos O arrefecedor intermédio e arrefecedor final incorporados
minuto). reduzem a temperatura do ar de descarga abaixo do

10 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTALAÇÃO
ponto de condensação (para a maioria das condições Próximo da descarga do compressor[8] devem estar
ambientais), por isso, é condensado uma quantidade montados um conjunto de goteira e válvula de corte[9].
considerável de vapor de água. Para remover esta Uma linha de drenagem deve estar ligada ao dreno de
condensação, cada compressor com arrefecedor final condensado na base.
incorporado é fornecido com duas combinações de
IMPORTANTE: A linha de drenagem tem de ter inclinação
electroválvula / separador de humidade. Como estas
descendente a partir da base para funcionar bem. Para
electroválvulas descarregam a pressões diferentes,
facilidade de inspecção do funcionamento do depósito e
é extremamente importante que sejam entubadas
drenagem automática, o tubo de drenagem deve incluir
separadamente para um dreno aberto.
um funil aberto.

ATENÇÃO

A utilização de taças de plástico nos filtros em linha e de outros componentes de plástico de ar em linha sem
guardas de metal pode ser perigosa. Sua segurança pode ser afetada por qualquer óleos sintéticos ou os
aditivos utilizados em óleos minerais. Do ponto de vista da segurança, devem utilizar-se taças em metal em
qualquer sistema pressurizado.

AVISO
Não utilize o compressor como apoio à tubagem de descarga.
ANTES DO ARRANQUE Tanto nas linhas de entrada como de saída devem ser
instaladas válvulas de corte com drenos laterais. Para
Se a cablagem do controlo/motor eléctrico ficar sem
manter a limpeza e a fiabilidade do radiador, é importante
isolamento ou saturada com deposições de humidade,
instalar um filtro com 2 mm de tamanho de malha na
tem de ser seca antes de se tentar pôr qualquer parte do
linha de entrada. Os filtros estão disponíveis na
compressor electricamente activa.
Ingersoll Rand.
Assegure–se que todas as pessoas são devidamente
O compressor de ar tem uma válvula solenóide
competentes quanto ao que diz respeito a isolamentos
normalmente fechada que é instalada no lado da saída
eléctricos.
de água, dentro do dispositivo. A válvula é ligada ao
Assegure–se que existe um procedimento de trabalho circuito de controlo do compressor de ar e fecha quando
seguro que tenha sido publicado pelo pessoal o compressor pára.
responsável, e de que ele é compreendido por todo o
Inspeccione cuidadosamente o sistema de abastecimento
pessoal envolvido no funcionamento do compressor.
de água antes de instalar o dispositivo do compressor de
Assegure–se que o procedimento de segurança a ser ar. Assegure-se de que a tubagem está livre de resíduos
aplicado está baseado nos regulamentos nacionais e de depósitos que possam restringir o fluxo de água
apropriados. para o dispositivo do compressor de ar. Se a água não for
muito limpa, é recomendada a instalação de um filtro na
Assegure–se que o procedimento de segurança é sempre
tubagem da linha de entrada de água.
cumprido.
O funcionamento adequado do seu compressor exige
LIGAÇÕES ELÉCTRICAS
que o fluxo de água arrefecida seja fornecido a uma
Os cabos de alimentação devem ser dimensionados por temperatura de abastecimento máxima de 46 ºC
um engenheiro electrotécnico competente para satisfazer (115 ºF). Consulte as folhas de dados de engenharia do
todas as exigências eléctricas. compressor sobre as taxas de fluxo da água refrigerada.
IMPORTANTE Os calibradores de temperatura e de pressão da água
Certifique–se que o circuito de controlo está ligado à devem ser instalados nos tubos de água para utilizar em
derivação do transformador que tem o mesmo valor qualquer avaria no abastecimento de água. A pressão de
da voltagem de abastecimento. água deve ser idealmente entre e 5 bar (43 ,5 e 72,5 psi)
mas não deve ser superior a 10 bar (145 psi).
TUBAGEM DE REFRIGERAÇÃO DE ÁGUA A limpeza da água é também extremamente importante.
A limpeza dos radiadores como consequência da sujidade
AVISO é da responsabilidade do cliente. Consequentemente, é
O tubo da água de e para o compressor deve ser altamente recomendado que a qualidade adequada da
no mínimo do tamanho da ligação da conexão água cumpra as exigências listadas em RECOMENDAÇÕES
do compressor, ou maior. NÃO subdimensione a DE QUALIDADE DA ÁGUA mais à frente nesta secção.
tubagem da água!

80447063 Rev.A 11
90313.12.13

INSTALAÇÃO
SANGRAGEM DO CIRCUITO DE ÁGUA CORROSÃO: Em contraste com a formação de calcário
está o problema de corrosão. Os cloretos causam
Quando da montagem inicial, ou para arranque após
problemas por causa do seu tamanho e condutividade.
a drenagem do circuito de água, proceda da seguinte
Níveis baixos de Ph, assim como níveis elevados de
maneira para sangrar o circuito:
oxigénio dissolvido favorecem a corrosão.
1. Procure a válvula de sangragem do circuito de água
INCRUSTAÇÕES: Substâncias orgânicas e biológicas
no topo do arrefecedor intermédio.
(limos) podem também causar problemas, mas em
2. Abra a(s) válvula(s) de água permitindo que a água ambientes com temperaturas elevadas tais como os com
corra para a unidade. processos de arrefecimento eles não são um problema
importante. Se criarem problemas com entupimentos,
3. Abra a válvula de sangragem e sangre todo o ar do
existem no mercado tratamentos de choque.
circuito.
Quando aparece água na válvula de sangragem, Para assegurar uma longa vida útil e um bom rendimento
feche–a. do circuito de arrefecimento do compressor, recomenda–
se que sejam cumpridos os seguintes parâmetros para os
O circuito está agora devidamente sangrado de ar.
diferentes constituintes da água:
DRENAGEM DO CIRCUITO DE ÁGUA
Corrosão: (Dureza, Ph, total de sólidos dissolvidos,
Se for necessário drenar completamente o circuito de temperatura na entrada e alcalinidade devem ser
água, proceda da seguinte maneira: analisados mensalmente, ou se se mantiverem
1. Desligue as linhas de entrada e descarga de água das estáveis durante 3 a 4 meses devem ser analisados
ligações localizadas na traseira da unidade. trimestralmente.

2. Localize o arrefecedor de óleo retirando os paineis Concentração aceitável:

traseiro, central e do lado esquerdo. Retire os dois Índice Langelier 0 a 1
bujões de drenagem localizados na extremidade do A concentração de ferro deve ser analisada mensalmente.
arrefecedor. Concentração aceitável:
Deixe esvaziar completamente o circuito. 2 mg/l (2 ppm)

RECOMENDAÇÕES SOBRE A QUALIDADE DA ÁGUA A concentração de sulfatos deve ser analisada

mensalmente.
A qualidade da água é muitas vezes ignorada quando se Concentração aceitável:
examina o circuito de arrefecimento de um compressor 50 mg/l (50 ppm)
arrefecido a água. A qualidade da água determina a
eficácia do regime de transferência de calor, assim A concentração de cloretos deve ser analisado
como a maneira em que o débito de caudal continua mensalmente.
durante a vida útil da unidade. Deve notar–se que Concentração aceitável:
a qualidade da água usada em qualquer circuito de 50 mg/l (50 ppm)
arrefecimento não permanece constante durante o A concentração de nitratos deve ser analisado
funcionamento desse circuito. A composição da água é mensalmente.
afectada por evaporação, corrosão, alterações químicas Concentração aceitável:
e de temperatura, arejamento e deposições biológicas 2 mg/l (2 ppm)
e calcárias. A maioria dos problemas num circuito de
A concentração de sílica deve ser analisada mensalmente.
arrefecimento apresentam–se primeiro como redução do
Concentração aceitável:
regime de transferência de calor, depois numa redução
100 mg/l (100 ppm)
do débito de caudal e finalmente danificando o circuito.
A concentração de oxigénio dissolvido deve ser analisada
Existem muitos constituintes no circuito de água que
diariamente e, se estável, semanalmente.
têm de ser equilibrados para se obter um circuito eficaz
Concentração aceitável:
e estável. Devem ser controlados os seguintes principais
0 mg/l (0 ppm) (o mais baixo possível)
componentes.
As concentrações de gorduras e óleo devem ser
CALCÁRIO: Deposições de calcário impedem a
analisadas mensalmente.
transferência eficaz de calor, no entanto ajuda a evitar
Concentração aceitável:
corrosão. Assim, uma fina camada uniforme de carbonato
5 mg/l (5 ppm)
de cálcio é desejável nas superfícies interiores. Talvez
o maior contribuinte para a formação de calcário seja A concentração de amónia deve ser analisada
a precipitação de carbonato de cálcio existente na mensalmente.
água. Isto depende da temperatura e do pH. Quanto Concentração:
mais elevado for o valor pH, maior é a possibilidade da 1 mg/l (1 ppm)
formação de calcário. O calcário pode ser controlado
através de tratamento da água.

12 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTALAÇÃO
VERIFICAÇÃO DA ROTAÇÃO
ATENÇÃO
ATENÇÃO
Não ponha a máquina a trabalhar com os
Se o compressor for posto a trabalhar com o sentido paineis fora do lugar pois isso pode causar
de rotação invertido, podem provocar–se danos no sobreaquecimento e expor os operador a altos
”airend” que não serão abrangidos pela garantia. níveis de ruído.

Coloque em cada um dos motores um autocolante com o Não ponha a máquina a trabalhar nem trabalhe com a
sentido de rotação. máquina a temperaturas abaixo ou próximas de 0 °C
(32 °F), porque o funcionamento do sistema de
MOTOR DE ACCIONAMENTO regulação, a válvula de descarga, a válvula de segurança,
O sentido de rotação correcto para o motor é para a fica comprometido. O Distribuidor Ingersoll Rand da sua
direita quando se olha desde a traseira ou ponta não área dará indicações sobre modificações para trabalho a
motriz do motor. baixas temperaturas.
Para verificação do sentido de rotação do motor do DADOS ELÉCTRICOS
compressor, o motor deve trabalhar o mais curto espaço Deve montar–se junto do compressor um interruptor de
de tempo possível. corte eléctrico independente.
Depois de carregar no botão de arranque, carregue Os cabos eléctricos devem ser dimensionados pelo
IMEDIATAMENTE NO BOTÃO DE ”PARAGEM DE cliente/Instalador eléctrico, de modo a assegurar um
EMERGÊNCIA”. Se a rotação do motor estiver circuito equilibrado e não sobrecarregado por outros
incorrecta, ponha a chave de corte principal na equipamentos eléctricos. O comprimento da linha a
posição de OFF (desligada). partir do quadro de alimentação é critico, uma vez
Abra a porta da caixa do arrancador. que as quedas de tensão podem comprometer o bom
funcionamento do compressor. A dimensão do cabo
Troque qualquer uma de duas linhas de ligação (L1, L2 pode variar consideravelmente, pelo que a entrada
ou L3) no arrancador. Feche e fixe a porta da caixa do de potência foi deixada em branco para se adaptar a
arrancador. Volte a verificar o sentido de rotação. qualquer utilizador.
MOTOR DA VENTOINHA As ligações do cabo de alimentação aos terminais
Inspeccione o motor da ventoinha de arrefecimento. L1–L2–L3 devem estar limpas e bem apertadas.
O sentido da sua rotação deve estar de acordo com o A tensão aplicada deve ser compativel com a chapa de
autocolante de rotação da ventoinha colocado no motor caracteristicas do motor e do compressor.
da ventoinha. O ar de arrefecimento deve ser expelido do
topo da cobertura do compressor. O transformador do circuito de comando tem ligações
para diferentes tensões. Antes do arranque certifique–se
Se o sentido do motor não for o correcto, ponha a chave que as ligações são as adequadas à tensão existente.
de corte principal na posição de OFF (desligada).
Troque entre si os dois cabos do motor da ventoinha ATENÇÃO
no arrancador do motor da ventoinha (MMS). Feche e Nunca ensaie a resistência de isolamento de
segure a porta da caixa do arrancador.Volte a verificar se qualquer parte dos circuitos eléctricos da máquina,
o sentido de rotação é o correcto. incluindo o motor sem desligar completamente o
controlador SG.

80447063 Rev.A 13
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO

CONTROLADOR SG
1. PARAGEM DE EMERGÊNCIA for inferior à PRESSÃO ONLINE. Isto também faz com
que a máquina volte ao modo de funcionamento que
O compressor pára imediatamente quando prime este
é especificado pelo ponto de configuração MODO DE
interruptor. O compressor só pode ser ligado depois de
FUNCIONAMENTO.
o interruptor ter sido reinicializado manualmente. Rode
o interruptor no sentido dos ponteiros do relógio para Os outros cinco botões dão acesso a várias funções
reinicializar. seleccionáveis pelo operador e a condições de operação
da máquina. A finalidade de cada um destes botões é
O ecrã do controlador irá iluminar-se, indicando que as
definida no ecrã e também a função específica a ser
tensões de linha e de controlo estão disponíveis.
executada no momento.
2. ARRANQUE
6. SETAS
O compressor irá arrancar ao premir este botão, se o ecrã
Estas setas cima e baixo possuem várias funções
apresentar PRONTO PARA ARRANQUE. O compressor irá
relacionadas com o lado direito do ecrã. Quando são
arrancar e ficará em carga se houver potência suficiente
apresentadas listas, os botões são utilizados para se
de ar.
movimentar para cima ou para baixo através dos itens
3. PARAGEM da lista. A(s) seta(s) pequena(s) apresentada(s) no canto
superior direito do ecrã indica(m) que pode mover-se
Ao premir este botão irá activar a sequência de paragem
para cima (representado pela cabeça de uma seta a
sem carga. Se o compressor estiver a funcionar em carga,
apontar para cima) e/ou para baixo (representado pela
irá descarregar e continuar a funcionar sem carga durante
cabeça de uma seta a apontar para baixo) através da lista.
10 a 3 0 segundos ajustáveis e depois irá parar. Se o
compressor estiver a funcionar sem carga, irá parar de Quando o valor de um parâmetro operacional específico
imediato. da máquina for realçado no ecrã para que seja alterado,
os botões são utilizados para esse efeito.
4. DESCARGA
7. BOTÕES DO ECRÃ
Ao premir este botão o compressor irá efectuar a
descarga e permanecer assim. O ecrã irá indicar que a As funções dos três botões abaixo do ecrã são definidas
máquina está A FUNCIONAR SEM CARGA e MODO:SEM pelas palavras imediatamente acima dos mesmos na linha
CARGA. inferior do ecrãCada função, como MENU PRINCIPAL,
ESTADO, etc., é descrita nas respectivas secções deste
5. CARGA
manual.
Ao premir este botão o compressor irá efectuar a carga
caso esteja a funcionar e se a PRESSÃO DE DESCARGA

14 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTOs
qualquer momento específico. A acção resultante de
-CONDIÇÃO ACTUAL- se carregar em cada um destes botões está indicada no
Fluxograma do Painel do Operador mais adiante nesta
secção. Isto pode ser usado como referência rápida
7,0 barg
TEMPERAT DESC UNIDADE
de como escalonar o écran do controlador através de
qualquer função desejada.
204 °C
CONDIÇÃO ACTUAL
FUNCION EM CARGA TEMPERATURA 1º ANDAR
O écran CONDIÇÃO ACTUAL é considerado o mostrador
MODO: CARGA/VAZIO 215 °C ”normal” apresentado pelo controlador.
MENU PRINC. Os itens que se seguem e os seus valores actuais podem
ser apresentados do lado direito do écran carregando–se
ECRÃ nos botões de seta para cima e para baixo.

O écran de apresentação está dividido em três áreas Itens de CONDIÇÃO ACTUAL

funcionais, como se pode ver no écran de CONDIÇÃO Temperatura 1º Andar
ACTUAL típico aqui ilustrado.
Pres. Entrada 2º Andar
O lado esquerdo (área 1) mostra continuamente a pressão Temp. Entrada 2º Andar
de descarga da unidade em números grandes, com a
linha imediatamente abaixo dos números a apresentar as Press Descar 2º Andar
condições de funcionamento da máquina e a linha abaixo Temp. Descar. 2º Andar
a apresentar o modo presente de funcionamento. Vácuo Entrada
A área do lado direito (área 2) mostra diversos itens Queda Pres Filtro Óleo
ou listas como as leituras do CONDIÇÃO ACTUAL da
Temp. Óleo Rolamento
máquina, o MENU PRINCIPAL, as listas dos REGUL
OPERADOR do operador, etc. Qualquer uma das listas Press. Óleo Rolamento
pode ser corrida para baixo e para cima quando se Horas Total
carrega nos botões de seta à direita do écran. A(s) seta(s) Horas em Carga
pequena(s) apresentadas no canto superior do lado
direito do écran indicam quando se pode correr para cima Press Desc Unidade
(representado pela ponta da seta a apontar para cima) e/ Nome Programa
ou para baixo (representado pela ponta da seta a apontar
para baixo) ao longo da lista. Os botões de seta são O controlador volta automaticamente a este écran
também usados para alterar um valor de item individual. CONDIÇÃO ACTUAL de qualquer outro écran se não se
Em certas alturas, itens e/ou os seus valores são carregar em nenhum botão dentro de 30 segundos.
”salientados”. Isto quer dizer que eles são apresentados Pode ter–se acesso ao écran de MENU PRINCIPAL do
em caracteres brilhantes sobre um fundo negro. écran CONDIÇÃO ACTUAL carregando–se no botão MENU
O fundo do écran está dividido em terços com as palavras PRINCIPAL, identificado pelas palavras ”MENU PRINCIPAL”
dentro de cada caixa pequena a indicar a função do na linha de fundo do écran directamente por cima do
botão imediatamente por baixo. As palavras alteram botão central.
nestas caixas segundo as acções que são permitidas em

80447063 Rev.A 15
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO

ESTADO ACTUAL

MENU PRINCIPAL (1)

PONTOS DE HIST DO DISPARO

CALIBRAÇÃO DO
CONFIGURAÇÃO DO OPÇÕES (2) (2)
SENSOR (2)
OPERADOR (2)

ELEMENTOS
ITENS DE
PONTOS DE ITENS DE ITENS DO REGISTO
CALIBRAÇÃO DO
CONFIGURAÇÃO DO OPÇÕES (3) DE DISPAROS (3)
SENSOR (4)
OPERADOR (3)

CANCELAR OU SET CANCELAR OU SET CANCELAR OU SET HIST DO DISPARO

NOTA
Use as setas para cima e para baixo para se correr -MENU PRINC.-
entre selecções. Os itens são realçados em modo de
apresentação inversa. 7,0 barg PONTOS REG OPERADOR

1. Seleccionar o item realçado apresenta o menu OPÇÕES

correspondente.
CALIBRAGEM SENSOR
2. Seleccionar o item realçado coloca o valor em modo PRONTO ARRANQUE
de editar. Isto é indicado somente pela apresentação REGISTO DE DISPAROS
do valor em modo de apresentação inversa.
CONDIÇÃO SELECCIONAR
3. As setas PARA CIMA e PARA BAIXO alteram o valor.
Carregando em ”Cancelar” faz sair do modo de editar MENU PRINCIPAL
e deixa o valor inalterado.
O écran de MENU PRINCIPAL é o ponto a partir do qual se
Carregando em ”Afinação” salva o novo valor e faz
pode ter acesso a várias funções de operador. Consulte o
piscar esse valor para indicar aceitação.
Fluxograma do Painel do Operador.
4. Carregando em ”Cancelar” faz sair do modo de
Cada uma das funções pode ser seleccionada usando as
calibragem.
setas para cima e para baixo para a realçar no écran.
Carregando em ”Calibrar” calibra o sensor
seleccionado. O controlador vai para a função realçada se o botão
SELECCIONAR for carregado ou volta ao écran de
5. Use as setas PARA CIMA e PARA BAIXO para correr
CONDIÇÃO ACTUAL se for carregado o botão de
pela lista de itens de estado.
CONDIÇÃO.

16 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
**Não se aplica aos arrancadores automáticos na linha.
-PONTOS REG OPERADOR- ***Temperatura Máx. 1º Andar:
226,7 °C – para 7 e 8,5 bargunidades nominais
237,8 °C – para 10 bargunidades nominais.
7,0
PRESSÃO EM VAZIO
barg
Temperatura Máx. 2º Andar:
7,2 barg 220 °C – para 7 barg unidades nominais
252,2 °C – para 8,5 barg unidades nominais
PRESSÃO EM CARGA 271,1 °C – para 10 barg unidades nominais.
PRONTO ARRANQUE
FOR IMPERIAL/US UNITS PARA UNIDADES INGLESAS/
6,5 barg US

CONDIÇÃO MENU PRINC. SELECCIONAR PONTOS DE AFI- ETA- UNI-

NAÇÃO DO INTERVALO PA DADE
OPERADOR
PONTOS DE AFINAÇÃO DO OPERADOR (PONTOS REG
OPERADOR) Primeiro/
Primeiro/Seguinte* Seguinte
Pontos de afinação são variáveis reguláveis pelo utilizador
Pressão Fora de Linha 60 a NOMI-
na lógico do controlador e que podem ser estabelecidos NAL +3 1 psig
Primeiro
usando–se o écran de PONTOS DE AFINAÇÃO DO
OPERADOR. Pressão Em Linha 50 a
EM VAZIO – 10 1 psig
Primeiro
O nome e valor de cada um dos pontos de afinação
Desvio Seguinte 0 a 45 1 psig
indicados a seguir pode ser visto no écran correndo–se a
lista para cima e para baixo usando os botões de seta. Tempo Atraso Carga 0 a 60 1 SEG
PARA UNIDADES MÉTRICAS Intervalo condensado 60 a 360 1 SEG
Tempo descarga 2 a 20
PONTOS DE AFI- 1 SEG
ETA- UNI- condensad
NAÇÃO DO INTERVALO PA DADE Tempo Delta– Estrela** 10 a 20 1 SEG
OPERADOR
Primeiro/ Temperatura Máx. 1º 300 a ***
Primeiro/Seguinte* 1 °F
Seguinte Andar
Pressão Fora de Linha 4,1 a NOMI- Temperatura Máx. 2º Máx –100 a
NAL +0,2 0,1 barg *** 1 °F
Primeiro Andar
Pressão Em Linha 3,5 a Contraste Écran 0 a 10 1 –––
EM VAZIO 0,1 barg
Primeiro – 0,7
*A opção ”primeiro/seguinte” permite ao cliente escolher
Desvio Seguinte 0 a 3,0 0,1 barg um compressor como o ”primeiro” e quaisquer outros
Tempo Atraso Carga 0 a 60 1 SEG como o compressor ”seguinte” (simula o modo de um
Intervalo condensado 60 a 360 1 SEG sequênciador). As pressões dos compressores em linha
e fora de linha são determinadas pela subtracção do
Tempo descarga 2 a 20 ponto regulado de desvio do ”seguinte” dos pontos de
1 SEG
condensad regulação de ”em linha e fora de linha” do ”primeiro”
Tempo Delta– Estrela** 10 a 20 1 SEG compressor.
Temperatura Máx. 1º 149 a *** **Não se aplica aos arrancadores automáticos na linha.
1 °C
Andar
***Temperatura Máx. 1º Andar:
Temperatura Máx. 2º Máx–56 a ***
1 °C 440 °F – fpara 100 e 125 psig nominais
Andar
460 °F – para 150 psig nominais.
Contraste Écran 0 a 10 1 –––
Temperatura Máx. 2º Andar:
428 °F – para 100 psig unidades nominais
*A opção ”primeiro/seguinte” permite ao cliente escolher 486 °F – para 125 psig unidades nominais
um compressor como o ”primeiro” e quaisquer outros 520 °F – para 150 psig unidades nominais.
como o compressor ”seguinte” (simula o modo de um
sequênciador). As pressões dos compressores em linha Pontos de afinação associados com opções vem descritos
e fora de linha são determinadas pela subtracção do das secções de OPÇÕES.
ponto regulado de desvio do ”seguinte” dos pontos de
regulação de ”em linha e fora de linha” do ”primeiro”
compressor.

80447063 Rev.A 17
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
Um valor de regulação pode ser mudado destacando o INTER- UNI-
item e carregando no botão SELECCIONAR para destacar Itens de OPÇÕES ETAPA
VALO DADE
só o valor. Quando somente fica destacada a linha do
Avanço/Atraso
valor, o valor pode ser ajustado usando–se os botões 0–750 1 hora
Comprimento de ciclo
de seta para cima e para baixo. Os botões CANCELAR e
FIXAR aparecem nesta altura. Carregue no botão FIXAR 00:00–
*Programado Arranque – Hr : Min
para entrar com o novo valor ou carregue em CANCELAR 23:59
para voltar ao valor de ponto de regulação anterior a ter 00:00–
*Programado Paragem – Hr : Min
usado as setas. O valor apresentado pisca duas vezes para 23:59
indicar que entrou no ponto de regulação e o par de itens
de ponto de regulação e as linhas de apresentação de *Requere um módulo de opção para ser acrescentado ao
valor mais uma vez aparecem juntas destacadas. controlador.
Pode sair–se de pontos de afinação do operador O valor de um item de Opções pode ser alterado da
carregando–se nos botões CONDIÇÃO ou MENU mesma maneira que se alteram os valores de PONTOS DE
PRINCIPAL. Se não se carregar em nenhum botão no AFINAÇÃO DO OPERADOR.
espaço de 30 segundos, o mostrador volta ao écran de
CONDIÇÃO ACTUAL.
–CALIBRAGEM SENSOR–

-OPÇÖES- 7,0 barg

–CALIBRAGEM SENSOR–

7,0 barg AUTO–ARRANQUE

CALIBRAR

DESLIGADO SENSOR 3AVPT

PRONTO ARRANQUE
AUTO–REARRANQUE
CALIBRAR
PRONTO ARRANQUE
2–15 MINUTOS CONDIÇÃO MENU PRINC. SELECCIONAR

CONDIÇÃO MENU PRINC. SELECCIONAR CALIBRAGEM DE SENSORES (CALIBRAGEM SENSOR)

A calibragem do sensor de pressão é feita através do
OPÇÕES écran de CALIBRAGEM SENSOR. A calibragem de sensor
As opções são ligadas e desligadas e os seus valores só pode ter lugar quando a máquina está parada e isolada
associados estabelecidos usando–se o écran de OPÇÕES. do sistema de ar comprimido e totalmente sem pressão
(de outro modo, o 4APT falha porque continua em linha
Algumas opções necessitam maquinaria adicional e o com o sistema. A calibragem necessita somente de
”Módulo de Opção” correcto para ligarem ao controlador. ser feita depois de ter sido substituido um sensor ou o
O nome e valor de cada uma das opções seguintes pode próprio controlador SG.
ser visto correndo a lista para cima e para baixo usando os
botões de seta. Cada um dos sensores abaixo indicados pode ser
seleccionado usando os botões de seta para cima e para
INTER- UNI- baixo para o realçar no écran.
Itens de OPÇÕES ETAPA
VALO DADE
Itens de CALIBRAGEM SENSORES
Tempo de Rearranque
2 a 15 1 min Sensor 1AVPT (Entrada vácuo)
Automático
Rearranque Automático SIM/NÃO – – Sensor 2APT (Entrada 2º Andar)
Sequênciador SIM/NÃO – – Sensor 3APT (Descarga 2º Estágio)
Arranque/Paragem Sensor 4APT (Descarga do Conjunto)
SIM/NÃO – –
Remota Sensor 5OPT (Entrada Filtro Óleo)
*Rearranque Falta de Sensor 6OPT (Óleo rolamento)
SIM/NÃO – –
Corrente
*Tempo Rearranque Falta Seleccione o sensor realçado carregando no botão
10 a 120 1 seg
de Corrente SELECCIONAR. Carregue no botão CALIBRAR para iniciar
Nível Condensado o processo de calibragem automática, ou carregue no
SIM/NÃO – – botão CANCELAR para não o calibrar e para voltar à lista
instalado
dos sensores.

18 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
ITENS DO REGISTO DE DISPAROS
-REGISTO DE DISPAROS- Pressão de Descarga
Pres. Entrada 2º Andar
7,0 barg REGISTO DE DISPAROS 1
Temp. Entrada 2º Andar
SOBRECAR MOTOR PRINC Press Descar 2º Andar
Temp. Descar. 2º Andar
REGISTO DE DISPAROS 2
Temp. Óleo Rolamento
PRONTO ARRANQUE
TEMP DESC AIREND ALTA Press. Óleo Rolamento
Vácuo Entrada
CONDIÇÃO MENU PRINC. SELECCIONAR
Filtro Entrada

Pode sair–se do écran de calibragem carregando–se no Queda Pres Filtro Óleo

botão de CONDIÇÃO ou de MENU PRINCIPAL. Se não se Horas Total
carregar em nenhum botão no espaço de 30 segundos, o Horas em Carga
mostrador volta ao écran de CONDIÇÃO ACTUAL.
Pressão Desc Unidade
REGISTO DE DISPAROS
Pode sair do registo de disparos premindo o botão
O Registo de disparos apresenta cada uma das ESTADO ou o botão MENU PRINCIPAL. Se não se carregar
mensagens de Disparo referentes aos últimos 15 Disparos em nenhum botão no espaço de 30 segundos, o
que a máquina sofreu. Também permite apresentar as mostrador volta ao écran de CONDIÇÃO ACTUAL.
condições de funcionamento da máquina existentes no
momento de cada disparo. A primeira a ser apresentada
“Registo de Disparo 1” diz respeito ao Disparo mais AVISO
recente. De notar que disparos múltiplos, consecutivos e
de PARAGEM DE EMERGÊNCIA não são registados como
disparos separados, apenas o primeiro aparecerá. 7,0 barg
MUDAR FILTRO ENTRADA
Cada uma das últimas 15 mensagens de disparo pode ser
vista movendo a lista de registo de disparos para cima
e para baixo através dos botões das setas. Ao premir o
FUNCION EM VAZIO CARR 2 VESES REARMAR
botão SELECCIONAR quando um dos disparos estiver
realçado serão apresentados os valores da máquina na MODO: MOD/ACS
altura em que esse disparo aconteceu. MENU PRINC. REARMAR
CONDIÇÃO

Quando ocorrer um Aviso, aparece a palavra AVISO a

piscar no mostrador do écran, em letras grandes como
REGISTO DE DISPAROS 1 acima se indica. A mensagem apresentada indica o que
causou esse aviso.
7,0 barg
PRESS DESC UNIDADE
Se existirem Avisos múltiplos, as setas pequenas para
13,7 barg cima/para baixo aparecem no canto superior direito do
écran de apresentação. Os Avisos múltiplos podem ser
TEMPERAT DESC UNIDADE vistos carregando–se nos botões de seta para cima e
PRONTO ARRANQUE
40 °C para baixo. Carregando no botão CONDIÇÃO apresenta
o écran de CONDIÇÃO ACTUAL com o botão de AVISO a
REGISTO DE indicar que existe ainda um Aviso.
CONDIÇÃO MENU PRINC.
DISPAROS

O nome e valor de cada um dos itens abaixo indicados

pode ser visto correndo a lista para cima e para baixo
com os botões de seta. Ao premir o botão “TRIP HIST.”
(HISTÓRICO DE DISPAROS) regressará ao ecrã “TRIP
HISTORY”.

80447063 Rev.A 19
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
DISPAROS
Quando acontece um disparo, a palavra DISPARO
-CONDIÇÃO ACTUAL- aparece em letras grandes a piscar no ecrã. A mensagem
apresentada irá indicar o motivo do disparo.
7,0 barg
TEMPERAT DESC UNIDADE Carregando no botão de CONDIÇÃO faz apresentar o
écran de CONDIÇÃO. A presença do botão DISPARO
204 °C indica que ainda existe uma condição de Disparo. O
FUNCION EM VAZIO TEMPERATURA 1º ANDAR
Estado do Disparo é a lista das condições de operação da
máquina existentes no momento do disparo.
MODO: MOD/ACS 216 °C

AVISO MENU PRINC.

-ESTADO DO DISPARO-
Carregando no botão AVISO faz voltar ao écran a
apresentação de AVISO e o botão de REARMAR.
7,0 barg
Um Aviso tem de ser rearmado pelo operador carregando T. AR ARREFECEDOR ALTA
duas vezes no botão REARMAR.
66 °C
As mensagens de Aviso possíveis são as que se seguem:
PARADO POR DISPARO TEMPERAT DESC UNIDADE
MUDE FILTRO ADMISS (MUDAR FILTRO ENTRADA)
MODO: MOD/ACS 204 °C
– Acontece se AVPT1 for superior a 0,048 bar (0,7 psi) de
vácuo e a unidade estiver totalmente carregada.
DISPARO MENU PRINC.
MUDE FILTRO OLEO – ALTA PERDA CARGA Isto acontece
se 50PT – 60PT é maior do que 0,9 bar(13psi) e 50TT é O nome e valor de cada um dos itens indicados pode
superior a 43 °C(110 °F). ser visto correndo a lista para cima e para baixo com os
botões de seta. Ao premir o botão DISPARO voltará ao
FALHA SENSOR (AVARIA SENSOR) – Acontece sempre ecrã de disparo e ao botão RESET.
que um sensor seja reconhecido em falta ou avariado. Os
sensores afectados por este aviso são 5OPT, 3ATT, 7ATT. O disparo deve ser reinicializado pelo operador, premindo
duas vezes o botão RESET. Quaisquer excepções a este
O sensor que falha é apresentado juntamente com a procedimento são explicadas nas descrições de Disparos.
mensagem de falha de sensor.
Possíveis mensagens de disparo:
AVISOS DE MANUTENÇÃO
Restrição na Entrada – Aparece se (1) a unidade está a
Descrição do aviso Intervalo de tempo (Horas trabalhar em vazio e 1AVPT é superior a 0,9 barg
de funcionamento) (13,3 psig) vácuo ou (2) a unidade está a trabalhar em
carga e 1AVPT é superior a 0,2 barg (3 psig) vácuo.
Serviço necessário após 150 horas (inicial) de-
pois cada 2000 horas Pres. Arrefecedor Alta (UNIDADES MÉTRICAS)
Para informar o operador do serviço necessário, podem – Aparece se a pressão do arrefecedor intermédio for
ser apresentadas mensagens adicionais em unidades com superior a 2,96 barg e a temperatura de descarga do
contratos de assistência. primeiro andar for superior a 221 °C para unidades de
10 barg nominais ou 210 °C para unidades de 7 e 8,5 barg
nominais. Este disparo também acontecerá quando a
unidade estiver descarregada e o 2APT for superior a
DISPAROS 0,33 barg.
Pres. Arrefecedor Alta (UNIDADES INGLESAS)
– Aparece se a pressão do arrefecedor intermédio for
7,0 barg T. AR ARREFECEDOR ALTA superior a 43 psig e a temperatura de descarga do
primeiro andar for superior a 430 °F para unidades de
66 °C 150 psig nominais ou 410 °F para unidades de 100 e
125 psig nominais. Este disparo também acontecerá
PARADO POR DISPARO quando a unidade estiver descarregada e o 2APT for
CARR 2 VESES REARMAR superior a 5 psig.
MODO: CARGA/VAZIO
Pres. 2º Andar Alta – Aparece se 3APT for superior à
CONDIÇÃO MENU PRINC. REARMAR pressão de descarga nominal mais 1 bar (15 psi).

20 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
Pres. de Linha Ar Alta – Aparece se 4APT for superior à Avaria Sensor – Aparece quando um sensor é
pressão de descarga nominal mais 1 bar (15 psi). reconhecido como em falta ou avariado. Os sensores
afectados por este tipo de disparo são o 1AVPT, 2APT,
Pr. Óleo Rolamen Baixa – Aparece se 6OPT for inferior
3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT e 5OTT.
a 2,27 barg (34 psig) durante 2 segundos e a unidade
estiver a trabalhar. Condens. Arrefec. Alto – Aparece se NÍVEL
CONDENSADO INSTALADO é SIM na rotina de regulação
Temp. 1º Andar Alta – Aparece se 2ATT for superior ao
e o nível de condensado no separador de humidade do
ponto de regulação de temperatura do 1º andar. Veja
arrefecedor intermédio sobe ao nível do interruptor e
pontos de regulação do operador.
permanece aí durante um minuto.
T Ar Arrefecedor Alta – Aparece se 3ATT for superior a
Paragem Emergência – Aparece quando o botão de
60 °C (140 °F).
PARAGEM EMERGÊNCIA está ligado.
Temp. 2º Andar Alta – Aparece se 4ATT for superior ao
Viagens de Verificação Inicial –
ponto de regulação de temperatura do 2º andar. Veja
Os seguintes disparos irão acontecer quando a máquina
pontos de regulação do operador.
não estiver a funcionar. Estão relacionados com
Temperatura Alta Óleo Rolamento – Aparece se 5OTT temperatura elevada, perda de potência e calibração de
for superior a 77 °C (170 °F). sensores. Terão o mesmo modo de ecrã que os outros
disparos.
Avaria Arrancador 1SL, Avaria Arrancador 2SL
– Acontece se (1) as bobinas do arrancador estão Temp. 1º Andar Alta – Aparece se 2ATT for superior a
activadas e o contacto auxiliar não fecha ou (2) a bobina 95% do ponto de regulação de temperatura do 1º andar.
do arrancador está desactivada e o contacto auxiliar não
Temp. 2º Andar Alta – Aparece se 4ATT for superior a
abre. ”1SL” é a avaria para contactor 1M. ”2SL” é a avaria
95% do ponto de regulação de temperatura do 2º andar.
para contactor 2M ou 1S. Este disparo não é verificado
durante os 2 primeiros segundos de funcionamento. Temperatura Alta Óleo Rolamento – Aparece se 5OTT
for superior a 72,8 °C (163 °F).
Sobrecarga Motor Princ – Aparece se o contacto do relé
de sobrecarga do motor abre. Controlo Energia/Fase CK – Aparece se o controlador
detectar perda de potência de controlo de 110VCA.
Sobrecarga Motor Vent – Aparece se o contacto do relé
de sobrecarga do motor da ventoinha abre. Verifique Pontos Regulação – Aparece se o controlador
determinou que alguns dos dados guardados na
Avaria Paragem Dist – Aparece se a opção ARRANQUE/
memória contêm valores inaceitáveis.
PARAGEM REMOTO fica habilitada, o botão de paragem
remota permanece aberto e qualquer botão de arranque Calib. Inválida – Aparece se o valor de zero do sensor
é carregado. está a + 10% da sua escala.
Avaria Arranque Dist – Aparece se a unidade é posta 2º Andar Acima da Proporção – Aparece quando a
a trabalhar pelo botão de arranque remoto e o botão máquina não está carregada e a pressão de descarga do
permanece fechado por 7 segundos depois da unidade 2º andar é superior a 3,4 barg (50 psig).
arrancar.

80447063 Rev.A 21
90313.12.13

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO

ANTES DO ARRANQUE SAIDA DE SERVIÇO

ADVERTÊNCIA Quando a máquina estiver para ser permanentemente

retirada de serviço ou desmantelada, é importante
Assegure–se de que todos os resguardos de assegurar que todos os riscos sejam ou eliminados ou
protecção estão no seu lugar antes de tentar comunicados ao receptor da máquina. Em especial:–
arrancar a máquina.
• Não destruir baterias ou componentes que
1. Assegure–se que a instalação eléctrica foi contenham amianto sem isolar os materiais em
inspeccionada e ligada à terra. segurança.
2. Verifique o nível de lubrificante no visor. Ateste de • Não dispor de quaisquer reservatórios para pressão
lubrificante se for necessário. que não estejam claramente marcados com a sua
placa de dados de identificação relevante ou serem
3. Assegure–se de que a válvula de descarga está
entregues inutilizados por furos ou cortes etc.
aberta.
• Não deitar lubrificantes ou líquidos de arrefecimento
4. Ligue o seccionador principal. A luz de tensão no solo ou em esgotos.
disponível acenderá, indicando a disponibilidade de
• Não dispor da máquina completa sem
potência e tensão de comando.
documentação relacionada com o seu uso.
5. Assegure–se que ninguém está em local perigoso.
6. Assegure–se que o motor e o equipamento eléctrico
não esteve exposto ou saturado de humidade / água.
(Veja a secção de instalação).

22 80447063 Rev.A
90313.12.13

MANUTENÇÃO
PERÍODO MANUTENÇÃO 8000 hrs Inspeccione os contactores do
arrancador, substitua–os se for
Diariamente Verifique o nível do óleo de necessário.
lubrificação e ateste se for necessário.
Substitua o assento da válvula de
Verifique a diferença de pressão no retenção e mola usando o kit de
filtro do óleo. reparação.
Verifique a diferença de pressão no Reconstrua a válvula de purga usando
filtro do ar. o kit de reparação no local.
Verifique a eficiência do dreno de 8000 horas / Limpe os filtros de condensado.
condensado. 1 ano Mude o óleo e o elemento do filtro.
Primeiras Substitua o elemento do filtro do óleo. Substitua o Refrigerante Premium
150 horas Limpe os filtros de condensado. (Ultra) [8000 horas ou de 2 em 2 anos].
1 mesa AC Veja se os o(s) arrefecedor(es) Inspeccionar muito bem os
têm sujidade acumulada. Limpe–os separadores de condensação, todas as
soprando–os com ar se for necessário. superficies exteriores assim como os
acessórios.
A cada Analisar Lubrificante de grau Alimentar
Avisar se for notada corroão excessiva,
1000 hrs (Ultra FG).
estragos meccânicos ou de impacto,
Cada 3 meses Manobre manualmente as válvulas derrames ou outra deterioração.
de segurança para verificar que
1 Ano Desmonte, inspeccione e calibre as
o mecanismo das válvulas está a
válvulas de segurança do compressor.
funcionar devidamente e que é
libertada uma pequena quantidade 16000 horas Repare o cilindro hidráulico usando o
de ar. kit de reparação no local.
Substitua o Refrigerante Premium de
Verifque todas as mangueiras. Veja
Longa Duração (Ultra EL) [16000 horas
sinais de deterioração, endurecimento,
ou de 3 em 3 anos].
gretas etç.
4 anos Substitui–a todos os tubos flexíveis.
2000 horas Lubrifique o rolamento da ponta
mandante do motor principal. 40000 horas Substitua a válvula de retenção da
Lubrifique o rolamento da ponta não descarga.
mandante do motor principal. CONSERVAÇÃO DE ROTINA
Analisar Refrigerante Premium (Ultra/
Ultra EL). Esta secção refere–se a vários componentes que
necessitam manutenção periódica e substituição.
4000 horas Reconstrua as electroválvulas de
condensado usando os kits de O PLANO DE SERVIÇO / CON SERVAÇÃO descreve os
reparação no local. vários componentes e intervalos em que a manutenção
4000 horas / Inspeccione os silenciadores da purga deve ser efectuada. As capacidades de óleo, etc., podem
6 meses e substitua–os se for necessário. ser consultadas na FOLHA ESPECIFICAÇÃO DO PRODUTO.
Limpe o respiradouro da caixa de O ar comprimido pode ser perigoso se utilizado
engrenagens. incorrectamente.
6 meses Verifique a calibragem do transdutor Antes de realizar qualquer intervenção na unidade,
de pressão. assegure–se que toda a pressão é libertada do sistema
Mude o elemento do filtro de ar. e que a máquina não pode ser posta em funcionamento
(Substitua–o mais frequentemente se acidentalmente.
as condições locais de trabalho assim o
exigirem). Assegure–se de que o pessoal de manutenção está
devidamente treinado, é competente e estudou os
A cada Substituir Lubrificante de grau
Manuais de Manutenção.
6000 hrs Alimentar (Ultra FG).
NOTA: Troque o elemento do filtro
de óleo se substituir o Lubrificante de
grau Alimentar.

80447063 Rev.A 23
90313.12.13

MANUTENÇÃO
Antes de iniciar qualquer trabalho de manutenção, • de que se dispos apropriadamente de todos os
assegure–se de que:– produtos perigosos.
• todo o ar sob pressão foi totalmente descarregado ADVERTÊNCIA
e cortado do sistema. Se a válvula automática de
despejo for usada para este propósito, então dê Nunca, em qualquer circunstância, abra qualquer
tempo suficiente para que a operação se complete. válvula de purga ou retire componentes do
compressor sem primeiro se assegurar que o
• a máquina não pode de nenhuma forma ou
compressor está TOTALMENTE PARADO, a tensão
acidentalmente ser posta em funcionamento.
desligada e o sistema despressurizado.
Coloque sinais de aviso e/ou monte dispositivos
apropriados anti–arranque.
PROCEDIMENTO PARA MUDANÇA DO FILTRO DE AR
• todas as fontes de energia eléctrica residual (rede e
baterias) estão cortadas. Se a queda de pressão no filtro exceder 0,048 bar (0,7 psi),
Antes de remover paineis ou tampas para trabalhar aparece uma mensagem de aviso. Para verificar o estado
no interior da máquina, assegure–se do seguinte:– do filtro de admissão, trabalhe com o compressor em
modo de carga e seleccione ”VÁCUO ADMISSÃO” a partir
• de que quem entra na máquina está avisado do do écran de condição actual usando as setas de subir e
nível de protecção reduzido e do aumento de risco, baixar. Altere se for igual ou acima de 0,048 bar (0,7 psi).
incluindo superfícies quentes e peças móveis. Para substituir o filtro de admissão, remova o painel de
• de que a máquina não pode acidentalmente ou de fecho apropriado na frente da máquina.
outra maneira ser posta a trabalhar, colocando sinais 1. Verifique a existência de sujidade e de resíduos na
de aviso e/ou montando dispositivos apropriados de tampa de retenção e limpe.
anti–arranque.
Antes de tentar executar qualquer trabalho numa 2. Retire a tampa de retenção e o elemento usado.
máquina em funcionamento, assegure–se do 3. Coloque o novo elemento e coloque a tampa de
seguinte:– retenção.
• o trabalho executado está limitado a tarefas que TROCA DE ÓLEO
requerem que a máquina trabalhe.
Para trocar o óleo, este deve estar quente de modo a
• o trabalho executado com os dispositivos de garantir uma drenagem mais eficaz. Remova a parte
protecção de segurança anulados ou retirados está frontal do painel anexo. Remova o tampão do tubo da
limitado a tarefas que requerem que a máquina ligação de drenagem de óleo na parte traseira da placa
trabalhe com tais dispositivos de segurança base. Coloque um tabuleiro de drenagem adequado sob
anulados o removidos. a ligação de drenagem e abra a válvula.
• Todos os riscos presentes são conhecidos (p.e.
componentes sob pressão, componentes com Elimine os restos de lubrificante de acordo com os
corrente, paineis removidos, tampas e guardas, regulamentos locais.
temperaturas altas, admissão e exaustão de ar, peças Quando a caixa de engrenagens estiver vazia, feche a
com movimento intermitente, descarga de válvula válvula e substitua o tampão do tubo. Troque o filtro de
de segurança etc.). óleo e deixe também que o óleo seja drenado do radiador
• de que é usado o equipamento de protecção de óleo.
adequado. Desaparafuse a tampa do filtro de óleo e adicione óleo
• de que são evitadas roupas folgadas, jóias, cabelos até o nível atingir o topo do visor de fluxo da caixa de
compridos etc. engrenagens.
• de que são usados sinais de aviso em sítios Efectue o arranque do compressor e ponha-o a trabalhar
claramente visíveis indicando que se está a proceder no modo de descarga. Verifique a existência de fugas
a Trabalhos de Manutenção. no filtro de óleo e na válvula de drenagem do óleo.
Depois de terminadas as tarefas de manutenção e Seleccione ”PRESSÃO ÓLEO MANCAL” no ecrã de
antes de se voltar a pôr a máquina em funcionamento, estado actual para garantir que é atingida a pressão
assegure–se do seguinte:– de óleo adequada. Inspeccione o visor de fluxo da
• de que a máquina foi devidamente ensaiada. caixa de engrenagens, o nível correcto de óleo para o
cárter durante a operação é 3/4 a 4/4 cheio. É normal a
• de que todas as guardas e dispositivos de protecção existência de alguma quantidade de espuma no visor de
estão montados. fluxo. O nível de óleo é interpretado como o nível do visor
• de que todos os paineis estão no lugar, e a cobertura de fluxo abaixo do topo da espuma, onde pode ser vista
e portas estão fechadas. uma linha de separação. Se for necessário mais óleo, pare
o compressor e adicione óleo conforme necessário.

24 80447063 Rev.A
90313.12.13

MANUTENÇÃO
FILTRO DE ÓLEO SUBSTITUIÇÃO DO VEDANTE DO VEIO DE ENTRADA
DO MÓDULO COMPRESSOR
Troque o filtro de óleo a cada 8000 horas ou menos,
conforme necessário (ver procedimento de verificação 1. Retire o motor principal, cumprindo com todas as
abaixo). Para verificar o estado do filtro de óleo, medidas de segurança da Secção A deste Manual,
o compressor deve estar em funcionamento e a utilizando o equipamento de içagem apropriado
temperatura do óleo deve ser superior a 49 °C (120 °F). como se recomenda e seguindo as práticas de
Com estas condições satisfeitas, seleccione ”QUEDA DE trabalho em segurança estabelecidas.
PRESSÃO NO FILTRO DE ÓLEO” no ecrã de estado actual.
2. Puxe a metade de acoplamento do compressor para
Caso a ”QUEDA DE PRESSÃO NO FILTRO DE ÓLEO” seja
fora do veio.
inferior a 0,9 bar (13 psi), o filtro de óleo não requer
manutenção. Se a luz de aviso se acender e se o aviso 3. Retire os 4 parafusos de fixação do alojamento do
”TROCAR FILTRO DE ÓLEO” for apresentado, o filtro de vedante e desenrosque dois deles para retirar o
óleo deve ser substituído. alojamento completo com o vedante.
Posicione o tabuleiro de drenagem sob o filtro de 4. Retire do alojamento o vedante velho.
óleo, solte o invólucro do filtro. Remova o elemento do
5. Remova do veio de entrada a manga de desgaste
invólucro. Limpe a superfície da vedação do adaptador do
usada.
filtro com um tecido limpo e sem fiapos. Remova o filtro
de substituição da sua embalagem de protecção. Aplique 6. Limpe o alojamento do vedante, veio de entrada,
uma pequena quantidade de óleo limpo no selo de diâmetro interno da manga de desgaste, diâmetro
borracha e instale o elemento. Aparafuse o elemento até externo do vedante (Totalmente livres de massa).
o selo fazer contacto com a sede da cabeça do adaptador. 7. Aplique Loctite 620 à manga e munhão do veio.
Aperte o filtro mais 1/2 a 3/4 de volta. Monte a manga assegurando–se que a face da
Ligue o compressor, verifique a presença de fugas e manga fica 4 mm afastada do encosto no veio. Limpe
verifique o nível do óleo. o excesso de Loctite.
RESPIRADOURO DA CAIXA DE ENGRENAGENS 8. Aplique Loctite 524 ao diâmetro externo do vedante
e meta este no respectivo alojamento com o lábio
Para limpar o respiradouro do cárter de engrenagens,
virado para o lado do compressor.
remova o painel do lado direito. Remova a tampa do
respiradouro desapertando os quatro parafusos de 9. Deixe secar durante 24 horas.
fixação. Remova todo o material do respiradouro e limpe 10. Limpe a superfície de vedação do alojamento do
com um dissolvente adequado. Deixe o material secar. vedante e do alojamento da caixa de engrenagens
Volte a meter o material, a tampa, e o painel do armário. (Totalmente livres de massa).
FUNCIONAMENTO DOS DRENOS DE CONDENSADO 11. Aplique Loctite 510 à face de vedação no vedante e
Para se verificar o funcionamento dos drenos de alojamento da caixa de engrenagens.
condensado, observe simplesmente o tempo de 12. Lubrifique com óleo limpo o diâmetro exterior da
funcionamento de cada um deles. Cada um dos drenos ferramenta de montagem.
deve abrir pelo menos uma vez em cada 2 minutos Ferramenta CPN 39307848.
quando o compressor está carregado. (O dreno do
arrefecedor intermédio descarrega a uma pressão muito 13. Usando a ferramenta de montagem, meta o
mais baixa do que o do arrefecedor final.) alojamento do vedante no lugar no alojamento do
apoio, tendo cuidado para não virar nem o vedante
Condensado sem óleo pode ser despejado num esgoto. nem o alojamento. Aplique uma pressão axial na
FILTROS DO CONDENSADO ponta da ferramenta de montagem quando o
vedante abandona a ferramenta e entra na manga
De maneira a poder inspeccionar os filtros do
de desgaste. O vedante escorrega entre a ferramenta
condensado (tanto o de entre andares como o de
e manga se não for aplicada pressão.
descarga), as válvulas de serviço dos filtros que estão a
seguir a eles devem estar fechadas. Remova as redes dos 14. Aplique Loctite 242 nas roscas dos 4 parafusos do
filtros, tomando nota da direcção. Limpe todos os detritos alojamento e aperte–os.
acumulados nas redes e volte a montar. Abra as válvulas 15. Aqueça a metade de acoplamento até 177 °C
de serviço dos filtros. (350 °F) durante 1,5 horas e volte a montar no veio o
ROLAMENTOS DO AIREND acoplamento e o espaçador.
Os rolamentos do ”airend” são lubrificados pelo óleo 16. Espere 24 horas para permitir que as aplicações de
de lubrificação do compressor e não necessitam de Loctite sequem antes de voltar a pôr a máquina em
manutenção. funcionamento.

80447063 Rev.A 25
90313.12.13

MANUTENÇÃO
ROLAMENTOS DO MOTOR LIMPEZA/INSTALAÇÃO DO PRÉ-FILTRO DA EM-
BALAGEM
Limpe a área à volta dos bujões de entrada e saída antes
de os retirar. Meta a quantidade especificada de massa 1. Desengrene os trincos de dois 1/4 de volta e abra o
recomendada usando uma pistola de injecção manual. painel de admissão (o painel é articulado)
Volte a colocar o bujão de entra, deixe a máquina
2. Retire as seis porcas de asas e as anilhas planas.
trabalhar durante 10 minutos e volte então a colocar o
bujão de saída. 3. Retire a grelha do filtro.
ESPECIFICAÇÃO DO LUBRIFICANTE DO ROLAMENTO 4. Puxe o elemento do filtro.
DO MOTOR
5. Centre o novo elemento sobre a abertura da entrada
50Hz Usa Massa de Alta Temperatura Esso Unirex N3 da embalagem. Observe também se o filtro é lavável
(CPN: 92844729). com detergente suave.
60Hz De acordo com a placa de identificação. Chevron 6. Empurre o filtro sobre as cavilhas da grelha de modo
Black Pearl# 2, Chevron SR12 a que as cavilhas empurrem através do filtro.

ATENÇÃO
7. Instale a grelha do filtro.
8. Instale as seis porcas de asas e as anilhas planas.
Não encha os rolamentos do motor com demasiada
massa, pois isso pode resultar em avaria do motor. 9. Feche o painel de admissão e tranque.

ATENÇÃO

Certifique–se de que o rolamento não é

contaminado com sujidades e/ou outros
contaminantes durante o processo de lubrificação.

26 80447063 Rev.A
90313.12.13

DIAGNÓSTICO DE AVARIAS
AVARIA SOLUÇÃO
O compressor não NÃO HÁ CORRENTE DE CONTROLO DE 110/120V.
arranca. Veja o fusível. Veja o transformador e as ligações da cablagem.
”PARAGEM DE EMERGÊNCIA”
Rode o botão de paragem de emergência para desengatar, e carregue duas vezes no botão
de rearmar.
”AVARIA ARRANCADOR” (1S ou 2SL)”
Inspeccione os contactos auxiliares, ligações e cablagem.
Inspeccione os contactores. Substitua se avariados.
”MOTOR PRINCIPAL (OU DE VENTOINHA) EM SOBRECARGA”
Rearme manualmente o relé de sobrecarga do motor principal (ou de ventoinha), e carregue
duas vezes no botão de rearmar.
Ponha a unidade a trabalhar e compare a amperagem actual com a da placa de identificação
para acção possível.
”AVARIA NO SENSOR”
Veja se há sensores avariados, com más ligações ou com fios partidos.
N$O HÁ TENSÃO DE CONTROLO DE 24VCA AO SG
Verifique os fusíveis.
PAINEL DE APRESENTAÇÃO E LUZ DE ENERGIA LIGADA N$O SE ACENDEM.
Verifique a cablagem. Certifique–se que a tensão de 24VCA está dentro da tolerância (15%).
O compressor pára. NOTA: Se ocorrer uma paragem do compressor, carregue uma vez no botão de condição para
activar o quadro de apresentação. Usando as setas adjacentes de subir e baixar, os valores
apresentados são os que imediatamente antecedem a paragem. Esses valores podem ser
úteis quando se procura uma avaria.
”ALTA TEMP 2ESTAGIO”
Assegure–se de que a área de instalação tem ventilação adequada. O lado da ventoinha do
arrefecedor intermédio pode estar sujo ou entupido, limpe–o se for necessário.
”PRESSÃO NO ARREFECEDOR INTERMÉDIO, EM VAZIO”
Verifique a posição da válvula borboleta de admissão, afine–a para abrir 0,3mm (0.012”).
”RESTRICAO NA ADMISS”
Veja se há obstruções no sistema de admissão de ar. Verifique que a temperatura de
descarga do 2º andar na descarga baixa lentamente da temperatura em modo de carga. Se a
temperatura de descarga for superior, regule a válvula admissão/descarregamento. (Nota: O
vácuo de admissão sob a válvula de admissão/descarregamento deve ser aproximadamente
de 0,87 bar (13 psi) em modo de descarga.
”BX PRESS OLEO ROLAM”
Verifique o nível de óleo no visor da caixa de engrenagens. O nível deve estar entre 3/4 e
cheio.
Inspeccione completamente a máquina para ver se há fugas de óleo. O filtro de óleo pode
estar sujo ou entupido.
Remova o tubo no lado da válvula de descarga de óleo para ver se a válvula perde. Substitua
a válvula se tiver fugas.
Remova a linha flexível do lado da saída de ar do cilindro hidráulico. Se do cilindro sair uma
grande quantidade de óleo, repare o conjunto da válvula do cilindro hidráulico.
Remova a bomba de óleo para inspeccionar a espiga de accionamento. Se estiver danificada
substitua a bomba e/ou conjunto de accionamento.
”PRESSÃO NO ARREFECEDOR INTERMÉDIO, EM CARGA”
Veja se há fugas de ar entre a flange da descarga do 2º andar e a válvula de retenção na
descarga.
Veja se há fugas na válvula de segurança na descarga.
Se houver fugas substitua a válvula.
Assegure–se de que a válvula manual do condensado está fechada.

80447063 Rev.A 27
90313.12.13

DIAGNÓSTICO DE AVARIAS
AVARIA SOLUÇÃO
O compressor pára. ”ALTA TEMP IESTAGIO”
Assegure–se de que a área da instalação está bem ventilada.
Assegure–se de que a ventoinha de arrefecimento está a trabalhar.
Assegure–se de que o cilindro hidráulico de controlo de admissão está a correr totalmente
quando o compressor é carregado. Substitua o conjunto de admissão/descarga se estiver
avariado.
”TEMP. DO ÓLEO NO ROLAMENTO ALTA”
Assegure–se de que a área de instalação está bem ventilada.
O lado da ventoinha do arrefecedor de óleo pode estar sujo. Limpe–o como deve ser.
O elemento do termostato na válvula de controlo de temperatura do óleo pode estar
avariado.
”ALTA TEMP INT/ESTAG”
Assegure–se de que a área de instalação está bem ventilada.
O lado da ventoinha do arrefecedor de óleo pode estar sujo ou entupido.
Limpe como deve ser.
”ALTA PRESS 2ESTAGIO”
Veja se há entupimento ou obstrução no lado do ar do arrefecedor final, separador de
humidade na descarga, ou válvula de retenção na descarga.
Assegure–se de que a instalação de ar tem um reservatório com um volume adequado.
Assegure–se de que a válvula de corte está totalmente aberta.
Assegure–se de que o tubo de descarga tem o tamanho adequado.
”AVARIA ARRANCADOR (1SL ou 2SL)”
Verifique se há fios soltos ou avarias no circuito de controlo.
Inspeccione as ligações do arrancador.
”SOBRECARGA MOTOR”
Veja se há fios soltos.
Verifique o abastecimento de corrente.
Verifique o tamanho do aquecedor.
SOBRECARGA VENTILA”
Veja se há fios soltos.
Verifique o abastecimento de corrente.
Verifique o tamanho do aquecedor.
Veja se há obstruções nas aberturas de admissão e de saída da máquina.
”ALTO NIVEL CONDENSA”
Verifique o sistema de drenagem do arrefecedor intermédio incluindo o filtro. Inspeccione a
válvula e 6SV. Repare conforme for necessário.
”VERIFIQUE PONTOS DE REGULAÇÃO”
Rearme para apagar.
Calibre os sensores.
Verifique todos os pontos de regulação.
”CONTROLO CK ENERGIA/FASE”
Verifique o analisador de fase.
Verifique os fusíveis.
Verifique o transformador e ligações de cablagem.
”AVARIA PARAGEM À DISTÂNCIA”
Verifique o interruptor de paragem à distância e cablagem.
”AVARIA ARRANQUE À DISTÂNCIA”
Verifique o interruptor de arranque à distância e cablagem.
”PARAGEM DE EMERGÊNCIA”
Desengate o botão de paragem de emergência.
Carregue duas vezes no botão de rearmar.
”AVARIA SENSOR”
Veja se há algum sensor avariado, má ligação de sensor ou fios de sensor partidos.

28 80447063 Rev.A
90313.12.13

DIAGNÓSTICO DE AVARIAS
AVARIA SOLUÇÃO
Pressão de ar baixa COMPRESSOR A TRABALHAR EM MODO ”EM VAZIO”
no sistema. PONTO DE REGULAÇÃO FORA DE LINHA MUITO BAIXO
Carregue no botão ”CARGA”.
Carregue no botão ”PARAGEM EM VAZIO”
Desde o écran de opções regule a pressão fora de linha para um valor mais elevado.
FUGA DE AR.
Verifique o sistema de canalização do ar.
Assegure–se de que as válvulas manuais de drenagem do condensado estão fechadas.
Assegure–se também que as válvulas de condensado accionadas por solenóide não estão
presas na posição de abertas.
VÁLVULA DE DESCARGA NÃO ESTÁ TOTALMENTE ABERTA.
Se o cilindro hidráulico de controlo de admissão não estiver completamente corrido,
substitua o conjunto da válvula de admissão/descarga.
A CHAMADA AO SISTEMA EXCEDE A CAPACIDADE DO COMPRESSOR.
Monte um compressor maior ou outro complementar.
ELEMENTO DO FILTRO DE AR SUJO
Verifique o estado do filtro.
Substitua conforme necessário.
O compressor não VEDAÇÕES COM FUGAS NO CILINDRO HIDRÁULICO.
se carrega. Se o cilindro não tem o curso completo quando é carregado o botão ”CARGA”, repare o
cilindro hidráulico.
VÁLVULA DE CARGA AVARIADA
Remova o tubo que vai desde a electroválvula de carga ao cilindro hidráulico. Ponha o
compressor a trabalhar e carregue no botão ”CARGA”. Se não sair óleo da electroválvula,
substitua–a.
Água no sistema. SEPARADOR DE HUMIDADE/DRENO CAPTADOR.
Inspeccione e limpe se necessário.
Substitua separador/captador se estiver avariado.
DRENO CAPTADOR OU TUBAGEM DE DRENAGEM ENTUPIDA.
Inspeccione e limpe.
NÚCLEO DO ARREFECEDOR FINAL SUJO.
Inspeccione e limpe.
PAINEIS DE FECHO N$O ESTÃO NO LUGAR.
Coloque os paineis de fecho.
UNIDADE SEM ARREFECEDOR FINAL.
Monte o arrefecedor final.
LINHA DE DRENAGEM/GOTEIRA MAL MONTADA.
Incline a linha de drenagem na direcção contrária ao captor. Monte a goteira.
Nível excessivo de COMPRESSOR AVARIADO. (AVARIA DE ENGRENAGEM OU ROLAMENTO OU CONTACTO DE
ruído. ROTOR).
Contacte imediatamente um distribuidor autorizado. Não ponha a unidade em
funcionamento.
PAINEIS DE FECHO N$O ESTÃO NO LUGAR.
Coloque os paineis de fecho.
APOIO DE COMPONENTE SOLTO.
Inspeccione e aperte.
Vibração excessiva. COMPONENTES SOLTOS
Inspeccione e aperte.
AVARIA DE ROLAMENTO DO COMPRESSOR OU DO MOTOR.
Contacte imediatamente um distribuidor autorizado. Não ponha a unidade em
funcionamento.
FONTES EXTERNAS.
Inspeccione a área para outro equipamento.

80447063 Rev.A 29
90313.12.13

DIAGNÓSTICO DE AVARIAS
AVARIA SOLUÇÃO
Válvula de descarga PRESSÃO DE FUNCIONAMENTO DO COMPRESSOR EXCESSIVA.
de pressão abre. Afine os pontos de regulação do controlador.
VÁLVULA AVARIADA
Substitua a válvula.

30 80447063 Rev.A
90313.12.13
90313.12.13

ingersollrandproducts.com
© 2013 Ingersoll-Rand
90313.12.13

80447063
Revisión A
Agosto 2013

Compresor de aire de tornillo rotativo libre de aceite

SL90, SM90, SH90, SL110, SM110, SH110
SL132, SM132, SH132, SL150, SM150, SH150
SL200, SM200, SH200, SL250, SM250, SH250, SH300
L125, H125, HH125, L150, H150, HH150
L200, H200, HH200, L250, H250, HH250
L300, H300, HH300, L350, H350, HH350, HH400

Instalación, funcionamiento y
mantenimiento

Guarde estas instrucciones

90313.12.13

CONTENIDO
CONTENIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL
AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
PREAMBULO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
COMPROBACION DE LA ROTACION. . . . . . . . . . 13
SEGURIDAD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MOTOR DE ACCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . 13
INFORMACION GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . 5
MOTOR DEL VENTILADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
FUNCIONAMIENTO GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . 5
CARACTERISTICAS ELECTRICAS. . . . . . . . . . . . . 13
PRESIONES DE DISEÑO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO. . . 14
TEMPERATURAS DE DISEÑO. . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CONTROLADOR SG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO . . . . . . . . . . . . . 5
PANTALLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SISTEMA DE ELIMINACION DEL CONDENSADO
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 ESTADO ACTUAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

SISTEMA DE LUBRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 MENU PRINCIPAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA PUNTOS FIJOS DEL OPERADOR (PUNTOS FIJOS

POR AIRE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 OPERADOR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA PARA UNIDADES DEL SISTEMA METRICO

POR AGUA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 DECIMAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

SISTEMA ELECTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 PARA UNIDADES DEL SISTEMA INGLES/US . . 17

CONTROL DE LA CAPACIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . 6 OPCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

CONTROL OPCIONAL DE ARRANQUE/PARADA CALIBRACION SENSORES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

AUTOMATICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 HISTORIAL DE ACTIVACIONES . . . . . . . . . . . . . . 19
OPCION DE CARGA/DESCARGA A DISTANCIA 7 AVISOS SOBRE EL MANTENIMIENTO . . . . . . . . 20
OPCION DE ARRANQUE/PARADA REMOTOS. . 7 ACTIVACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
OPCION DE ARRANQUE POR INTERRUPCION/ ANTES DE ARRANCAR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
FALLO DE CORRIENTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
INACTIVACION DE LA MAQUINA . . . . . . . . . . . . 22
CONTROL DEL SECUENCIADOR . . . . . . . . . . . . . . 8
MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
OPCION DE AVANCE/RETARDO
TEMPORIZADOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 MANTENIMIENTO DE RUTINA. . . . . . . . . . . . . . . 23

OPCION DE ARRANQUE/PARADA PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DEL

PROGRAMADOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 AIRE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

INTERRUPTOR DE ALTO NIVEL DEL CAMBIO DE ACEITE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

CONDENSADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 FILTRO DE ACEITE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
RECIBO / MANEJO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 RESPIRADERO DE LA CAJA DE ENGRANAJES 25
RECIBO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 FUNCIONAMIENTO DE LAS PURGAS
DESEMBALAJE Y MANEJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 DELCONDENSADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

ALMACENAMIENTO DE LARGA DURACIÓN . . . 9 FILTROS DEL CONDENSADO . . . . . . . . . . . . . . . . 25

COJINETES DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . 25
INSTALACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
CAMBIO DE LA JUNTA DE ESTANQUEIDAD
UBICACIÓN EN LA PLANTA. . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
DEL EJE DE ENTRADA DEL MODULO DEL
TUBERÍA DE DESCARGA Y DE CONDENSACIÓN COMPRESOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
COJINETES DEL MOTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
ANTES DEL ARRANQUE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
ESPECIFICACIÓN DEL LUBRICANTE DE
CONEXION ELECTRICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 COJINETES DEL MOTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
TUBERÍA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN. . . . . . 11 LIMPIEZA/INSTALACIÓN DEL PREFILTRO DEL
PURGA DEL SISTEMA DEL AGUA . . . . . . . . . . . . 12 PAQUETE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

VACIADO DEL SISTEMA DEL AGUA. . . . . . . . . . 12 RESOLUCION DE AVERIAS . . . . . . . . . . . . . . . . 27

 80447063 Rev.A
90313.12.13

PREAMBULO
El contenido de este manual es propiedad y material vendido previamente.
confidencial de Ingersoll Rand y no puede reproducirse
Los usos para lo que esta diseñada esta máquina estan
sin el consentimiento previo por escrito de
subrayados abajo y también se dan algunos ejemplos de
Ingersoll Rand.
uso ncorrecto, sin embargo Ingersoll Rand no se ouede
Ninguna parte de lo contenido en este documento puede anticipar a cada aplicación o situación de trabajo que
entenderse como promesa, garantía o representación, pueda ocurrir.
implícita o explícita, respecto a los productos
SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR.
Ingersoll Rand que en él se describen. Tales garantías u
otros términos y condiciones de venta de los productos Esta máquina se ha concebido y suministrado para su
deberán estar deacuerdo con los términos y condiciones utilización únicamente bajo las condiciones y en las
estándar de venta para tales productos, que están a aplicaciones especificadas a continuación:
disposición de los clientes si lo solicitan.
• Compresión de aire de ambiente normal sin gases,
Este manual contiene instrucciones y datos técnicos vapores o partículas adicionales conocidos o de-
para todas las operaciones de empleo normales y de tectables.
mantenimiento rutinario. Las reparaciones mayores • Operación dentro del intervalo de temperatura am-
no están comprendidas en este manual y deben biente especificado en la hoja de ESPECIFICACIONES
encomendarse o consultarse a un concesionario de DEL PRODUCTO.
servicio autorizado Ingersoll Rand.
Uso de la máquina en cualquiera de las siguientes
Cualquier modificación de la máquina o parte alguna situaciones:–
sería inadmisible, e invalidaría la certificación y las marcas
a) No esta aprobado por Ingersoll Rand.
designatorias de directrices de la C.E.
b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y
Todos los componentes, accesorios, tuberías y conectores otras personas, y
incorporados al sistema de aire comprimido, deberán ser:
c) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha
• de buena calidad, adquiridos a un fabricante de contra Ingersoll Rand.
buena reputación y, en lo posible, de un tipo aproba- TABLA 1
do por Ingersoll Rand.
Uso de la máquina para producir aire comprimido para:
• claramente de un régimen adecuado para una
presión igual, como mínimo, a la máxima presión de a) consumo humano directo
trabajo premisible de la máquina b) consumo humano indirecto, sin el correspondiente
filtrado y purificado.
• compatibles con el lubricante/ refrigerante del com-
presor. Uso de la máquina fuera del intervalo de temperatura
• acompañados de instrucciones para que su insta- ambiente especificado en la hoja de ESPECIFICACIONES
lación, funcionamiento y mantenimiento se lleven a DEL PRODUCTO.
cabo con seguridad. Uso de la máquina donde haya riesgo real o potencial
Los departamentos de Servicio de Ingersoll Rand puede de niveles peligrosos de gases o vapores inflamables.
facilitar detalles de los equipos aprobados. ESTA MÁQUINA NI SE HA DESTINADO NI DEBE
El empleo de piezas para reparaciones no genuinas y UTILIZARSE EN AMBIENTES POTENCIALMENTE
distintas a las incluidas en las listas de piezas aprobadas EXPLOSIVOS, INCLUIDAS LAS SITUACIONES EN LAS
por Ingersoll Rand, puede originar condiciones de QUE SE HALLEN PRESENTAS GASES O VAPORES
riesgo sobre las que Ingersoll Rand no tiene control INFLAMABLES.
alguno. Por consiguiente, Ingersoll Rand declina toda Uso de la máquina con componentes no aprobados por
responsabilidad acerca de equipos en los que no se Ingersoll Rand.
instalen piezas aprobadas. Pueden verse afectadas las Uso de la máquina con componentes de seguridad o de
condiciones generales de garantía. control perdidos o averiados.
Ingersoll Rand se reserva el derecho a realizar cambios La compañia no acepta resposabilidades por arrores en la
y mejoras de los productos sin previo aviso y sin incurrir traducción de la versión original en Inglés.
en ningún tipo de obligación a realizar tales cambios o
añadir tales mejoras en aquellos productos que se hayan

80447063 Rev.A 
90313.12.13

SEGURIDAD
Ubique, lea, comprenda y siga todas las instrucciones de Usted es responsable de poner esta información a
peligro, advertencia, precaución y de operación indicadas disposición de los demás.
en el producto y en todos los manuales. La inobservancia
Si tiene alguna pregunta sobre seguridad o sobre algún
de las pautas de seguridad descritas en los manuales
procedimiento no incluido en este manual, consulte a su
provistos junto con el producto, este manual o cualquiera
supervisor o bien comuníquese con cualquier oficina de
de las etiquetas y rótulos fijados en el producto puede
Ingersoll Rand o con un distribuidor de Ingersoll Rand
provocar la muerte, lesiones graves o daños a bienes.
cualificado.
Verifique que todas las etiquetas, rótulos y placas de
datos (nombre) estén colocadas y sean legibles.

 80447063 Rev.A
90313.12.13

INFORMACION GENERAL
FUNCIONAMIENTO GENERAL manguito flexible redondo, el aire pasa por una válvula de
admisión/descarga hasta la primera etapa del compresor.
El compresor Sierra es un compresor de tornillo seco, de
dos etapas, accionado por motor eléctrico, completo con Los rotores helicoidales comprimen el aire hasta una
accesorios entubados, cableados y con montaje en la presión de 1,7 a 2,6 barg (25–38 psig). El aire se descarga
placa de asiento. Se trata de una unidad de compresor de en un venturi que amortigua cualquier pulsación de la
aire libre de aceite y totalmente autónomo. Un compresor presión que pudiere experimentarse.
de serie consta de lo siguiente:
El inter–refrigerador reduce luego la temperatura
• Filtración del aire de admisión del aire antes de que penetre en la segunda etapa.
• Conjunto de compresor y motor También se ha montado en este sistema una válvula de
desahogo de seguridad como protección contra una
• Sistema de aceite a presión con enfriador
presión interetápica anormalmente alta. El separador de
• Sistema de control de capacidad TODO/NADA de humedad se instala inmediatamente después del inter–
línea refrigerador para que elimine toda condensación que
• Sistema de control de arranque del motor pueda originarse bajo ciertas condiciones de humedad y
• Instrumentos temperatura ambientales.
• Dispositivos de seguridad Se utiliza una junta de expansión entre el separador de
• Inter–refrigerador humedad y la segunda etapa.
• Postrefrigerador La segunda etapa comprime más el aire a la presión
• Separatores de humedad en primera y segunda deseada. Las pulsaciones de presión son amortiguadas
etapa por un venturi. Las vibraciones transmitidas se evitan
mediante una junta de expansión. Una válvula de
• Purgadores automáticos del condensado de primera
retención de asiento impide cualquier reflujo de aire
y segunda etapa.
hacia el compresor. El post–refrigerador enfría el aire
El motor y el ”airend” van montados integralmente. Este hasta que alcanza una temperatura adecuada, mientras
conjunto se aisla de la base por medio de apoyos de que el separador de la humedad de descarga elimina
aislamiento de caucho. Se emplean conexiones de tubos importantes cantidades de condensación.
flexibles cuando se precisan para aislar la base principal y
las conexiones del cliente. Durante la operación en modo sin carga, se cierra la
válvula de admisión/descarga mediante una articulación
PRESIONES DE DISEÑO mecánica, y se abre la válvula de purga, expulsando de la
Las presiones normales de trabajo de los compresores unidad todo el aire comprimido.
Ingersoll Rand Sierra son 7,0, 8,5 y 10,0 bares (100 psi, SISTEMA DE ELIMINACION DEL CONDENSADO
125 psi & 150 psi). La presión máxima permisible es
0,2 bares (3 psi) por encima de la presión normal de Inmediatamente después del inter–refrigerador y
trabajo tal como se muestra en la chapa del fabricante del postrefrigerador está situado un separador de la
compresor. humedad que recoge y expulsa toda la condensación del
aire comprimido.
La válvula de seguridad interetápica se fija en 3,1 barg
(45 psi) 90 – 150 kW, 125 – 200 kW o 3,8 barg (55 psi) El condensado se evacúa a través de válvulas de
200 – 300 kW, 250 – 400 HP. La válvula de seguridad solenoide accionadas eléctricamente. La duración de la
de segunda etapa se fija en 11,4 barg (165 psi) como apertura se fija de antemano en tres (3) valores entre 2 y
máximo. El diseño del sistema presionizado queda muy 20 segundos, pudiéndose alterar el intervalo de apertura
por encima de los valores de las válvulas de seguridad. entre 60 y 360 segundos, en función de las condiciones
ambientales. Si el ambiente experimenta alta temperatura
TEMPERATURAS DE DISEÑO y/o alta humedad, quizás tenga que reducirse el intervalo
El compresor de serie se ha concebido para funcionar de apertura. El intervalo fijado en fábrica es de
bajo una gama de temperatura ambiente de 2 °C a 180 segundos.
46 °C (35 °F to 115 °F). Cuando se experimentan Las uniones de las válvulas manuales están situadas
condiciones distintas a las de los niveles de diseño en la parte exterior y posterior de la base inferior. Estas
que se describen, recomendamos que se solicite válvulas se suministran sueltas dentro de la envolvente
información adicional contactando con el Distribuidor o del compresor y han de ser conectadas a las lumbreras
Concesionario de Ingersoll Rand más cercano. tal como se indica en los dibujos de disposición general.
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO Para comprobar el funcionamiento de las válvulas
de solenoide, abrir momentáneamente las válvulas
El aire entra en el compresor a través de una abertura de derivación manuales una vez al día. Tratándose
situada en el extremo derecho de la envolvente. El aire de períodos prolongados de inactividad, las válvulas
pasa después por un conducto forrado de material deberán abrirse y dejarse abiertas.
insonorizante hasta el filtro del aire. Luego, a través de un

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INFORMACION GENERAL
Se proveen filtros de rejilla antes de las válvulas del solenoide de retención del agua en la línea de descarga
condensado para evitar que las válvulas de solenoide del agua procedente de la unidad.
sean obstruidas por partículas. Antes de que se realice
Los conjuntos de tubos se pueden desmontar para
cualquier trabajo de mantenimiento en estos filtros o en
facilitar su limpieza.
las válvulas de solenoide, deberán cerrase las válvulas
de servicio de los mismos para su aislamiento de la alta SISTEMA ELECTRICO
presión posible.
El sistema eléctrico del compresor utiliza un controlador
SISTEMA DE LUBRICACION SG basado en microprocesador. Los componentes
eléctricos/electrónicos de serie, encerrados dentro de una
El cárter del aceite queda integrado dentro de la caja de
envolvente de fácil acceso, incluyen:
engranajes. La bomba de aceite es una bomba de tipo
engranaje y desplazamiento positivo cuyo accionamiento 1. Controlador SG
se realiza por medio de eje accionado del compresor. Por
2. Arranque estrella–triángulo del motor del compresor
consiguiente, gira a la velocidad del motor principal.
3. Arranque manual del motor del ventilador de
Para la especificación del lubricantes, véase la sección de
refrigeración y interruptor de circuito o fusibles
MANTENIMIENTO.
4. Cuadro de distribución de corriente
Desde la bomba, el aceite circula hasta el refrigerador
del aceite pasando por una válvula de desahogo de 5. Relé de sobrecarga del motor principal
la presión. La función de la válvula de desahogo de la 6. Transformadores de control y fusible de relés de
presión es evitar una presión excesiva en el sistema control.
pudiendo desviar parte del flujo de aceite de vuelta al
cárter. Arranque tipo estrella–triángulo
En el lado de descarga del enfriador del aceite hay una Mediante el empleo de un arranque tipo estrella–
válvula termostática. Esta válvula mezcla el aceite frío con triángulo, se puede arrancar y acelerar el motor del
el caliente que circunvala al enfriador, proporcionando así compresor reduciendo notablemente intensidad eléctrica
aceite a óptima temperatura a los cojinetes y engranajes. de arranque. El arranque es completamente automático
y regulado por el controlador SG. Consultar el esquema
Luego, el aceite pasa a través de un filtro hasta el colector eléctrico.
de distribución. Un orificio del colector determina
la presión del aceite (2,8 – 3,5 barg) (40 – 50 psig), a CONTROL DE LA CAPACIDAD
temperatura de funcionamiento normal (54 °C – 68 °C) Arranque automático en modo sin carga
(129 °F – 154 °F).
El compresor arrancará siempre en modo sin carga. En
La ventilación de la caja de engranajes se realiza modo sin carga, la válvula de entrada está casi cerrada, la
mediante un respiradero montado en la misma. El escape válvula de purga está abierta y el compresor funcionando
del respiradero se lleva por conductos hasta la zona del a mínima potencia.
pleno de la unidad.
Control todo/nada
SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA POR
AIRE) El control todo/nada proporcionará aire a plena
capacidad (condición de máximo rendimiento del
El inter–refrigerador, post–refrigerador, refrigerador del compresor) o funcionará a capacidad cero (condición
aceite, ventilador y motor son un conjunto integral. El de mínimo rendimiento del compresor). El compresor
intercambiador de calor y el ventilador van montados es controlado por el controlador SG respondiendo a los
directamente encima del conjunto del compresor. El aire cambios de presión del aire de la planta. El controlador SG
refrigerante circula por el extremo de la envolvente y a activa la válvula solenoide de carga (1SV) para accionar
través de los intercambiadores de calor y se descarga por el cilindro hidráulico y cargar el compresor siempre que
la parte superior de la unidad. la presión del aire de la planta descienda por debajo
SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA POR del punto fijado de presión en línea. El compresor
AGUA funcionará entonces proporcionando plena capacidad
de aire al sistena de la planta. Si aumenta la presión del
El inter–refrigerador, el postrefrigerador y el enfriador sistena de aire de la planta hasta el punto fijado fuera
del aceite son todos ellos intercambiadores de calor de línea del SG, se desactiva la válvula solenoide de
de tipo de envolvente y tubos. El inter–refrigerador carga y se desactiva el cilindro hidráulico permitiendo
y el postrefrigerador son de diseño de ”agua en la que descargue la máquina. El compresor continuará
envolvente”, mientras que el enfriador del aceite emplea funcionando con mínimo consumo de energía.
”agua en los tubos”.
El agua refrigerante circula a través de cada uno de esos
tres componentes en paralelo. Se provee una válvula de

 80447063 Rev.A
90313.12.13

INFORMACION GENERAL
CONTROL OPCIONAL DE ARRANQUE/PARADA AUTO- Un temporizador impide que el compresor arranque
MATICOS automáticamente más de 6 veces en una hora exigiendo
que la unidad funcione al menos durante 10 minutos tras
Los sistemas de aire de muchas plantas tienen demandas
cada arranque automático.
de aire que varían ampliamente o gran capacidad
de almacenamiento de aire que permite el control Este periodo de funcionamiento de 10 minutos se puede
automático de la capacidad de aire de reserva. cargar, descargar o una combinación de ambos y permite
disipar el calor generado en los devanados del motor en
El sistema SG se ha concebido para llevar a cabo esta
el arranque.
función utilizando un módulo de software. El arranque/
parada automáticos es de serie en todos los compresores Cuando el compresor ha completado los ajustes del
Sierra. temporizador, el controlador para el compresor enciende
la luz de rearranque automático y muestra REARRANQUE
Durante los períodos de baja demanda de aire, si la
AUTOMATICO en la pantalla de mensajes.
presión de la línea excede el punto fijado superior,
el controlador SG inicia el intervalo de retardo. Si la El sensor de presión 4APT continúa observando la
presión de la línea permanece por encima del punto presión de descarga del conjunto y envía información al
fijado inferior durante tanto tiempo como el fijado, se controlador, el cual rearranca automáticamente cuando la
parará el compresor. Al mismo tiempo, aparecerá en la presión desciende hasta el ajuste en línea.
pantalla el mensaje de aviso Rearranque Automático
OPCION DE CARGA/DESCARGA A DISTANCIA
(”Automatic Restart”) para indicar que el compresor se
ha parado automáticamente y que arrancará también Esta opción permite al operador cargar y descargar la
automáticamente. Este rearranque automático se máquina a distancia.
producirá cuando la presión de la línea descienda por
Estando activada esta opción, se pueden cablear dos
debajo del punto fijado.
interruptores distintos (consultar el esquema eléctrico
Los puntos de ajuste superior e inferior y el tiempo de para ver los puntos de cableado). Los interruptores son
retardo de parada se fijan en el panel de control. Hay un suministrados por el cliente.
retardo de 10 segundos después de la parada, durante
OPCION DE ARRANQUE/PARADA REMOTOS
el cual el compresor no rearrancará incluso si la presión
de la línea desciende por debajo del punto de ajuste La opción de arranque/parada remotos permite al
inferior. Esto es así para que el motor llegue a pararse por operador controlar el compresor desde un puesto
completo y el controlador recoja los datos actuales del de arranque/parada a remotas. Esta opción se puede
estado de funcionamiento. Si la presión de aire de la línea seleccionar desde la rutina de preparación del cliente.
queda por debajo del punto de ajuste inferior al final Estando activada esta opción, se pueden cablear dos
de los 10 segundos, la unidad arrancará a menos que el interruptores distintos al SG para arranque/parada a
temporizador de retardo de la carga se haya fijado en más distancia. (Consultar el esquema eléctrico para ver los
de 10 segundos. puntos de cableado). Los interruptores son suministrados
Tiempo de retardo de la carga por el cliente y han de ser de tipo momentáneo. Los
contactos del interruptor de parada son normalmente
Este se define como la cantidad de tiempo que la presión
cerrados. Los contactos del interruptor de arranque son
de la línea ha de quedar por debajo del punto de ajuste
normalmente abiertos.
en línea antes de que el compresor cargue o arranque (si
se paró la unidad debido a una situación de arranque/ El letrero siguiente ha de fijarse permanentemente en la
parada automáticos). Este temporizador no retardará la unidad en una posición prominente.
carga después de un arranque o si el tiempo se ha fijado (Montado en fábrica en máquinas 60Hz).
en 0. Cuando se activa el temporizador de retardo de la
carga, la visualización cambiará a la presión de la línea AVISO
(en tanto no se visualice entonces la presión de la línea) y
luego se visualizará la cuenta atrás de retardo de la carga. Esta máquina está dotada de de arranque y parada
Una vez que la cuenta atrás llega a 0, la unidad cargará o automáticos.
arrancará y la visualización volverá a presión de la línea. Desconectar la corriente antes de efectuar el
Las flechas de selección de la visualización están inactivas servicio.
durante la cuenta atrás de retardo de la carga. Puede pararse o arrancarse en cualquier momento.
Operación de arranque/parada automáticos Cerrar y colocar letrero.
Cuando está funcionando, el compresor ha de cumplir Puede causar graves lesiones o la muerte.
con dos intervalos de temporización específicos antes de Ver el Manual de Operarios / Instrucciones.
que el controlador SG pare la unidad en una situación de
Arranque/Parada Automáticos.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INFORMACION GENERAL
OPCION DE ARRANQUE POR INTERRUPCION/FALLO DE OPCION DE ARRANQUE/PARADA PROGRAMADOS
CORRIENTE
Esta opción permite arrancar o parar la máquina a ciertas
La Opción de Arranque por Interrupción/Fallo de potencia horas del día.
se destina a instalaciones que sufren interrupciones en
INTERRUPTOR DE ALTO NIVEL DEL CONDENSADO
su alimentación de corriente entrante y deben mantener
una alimentación ininterrumpida de aire comprimido. Esta opción impide altos niveles del condensado en el
Cuando se activa, esta opción permite que el compresor separador de humedad interetápico, proporcionando
rearranque automáticamente y carque protección adicional contra el arrastre de condensado al
10 segundos después de haber restablecido la módulo de compresión de la segunda etapa. Si el sistema
alimentación de corriente entrante después de haber de drenaje de condensado se atasca o no funciona, este
sufrido un corte de corriente. Antes del rearranque se interruptor señalaría al controlador que debe apagar
producen avisos adecuados visibles y sonoros. la unidad y mostraría el disparo HIGH COND LEVEL
(NIVEL ALTO DE CONDENSACIÓN). Esta opción puede
CONTROL DEL SECUENCIADOR
instalarse en fábrica o ser objeto de pedido como kit para
Al sistema de control electrónico se le puede incorporar instalación en el campo.
la posibilidad de control del secuenciador utilizando
una interconexión de secuenciador. Esta opción se halla
disponible en forma de kit de instalación en el campo.
OPCION DE AVANCE/RETARDO TEMPORIZADOS
Cuando dos o más máquinas se preparan en una
situación de Avance/Retardo. Esta opción permite
cambiar la máquina de Avance a Retardo a ciertas horas
del día.”

 80447063 Rev.A
90313.12.13

RECIBO / MANEJO
RECIBO DESEMBALAJE Y MANEJO
Antes de firmar el recibo de entrega, inspeccione en Normalmente el compresor se entrega con una cubierta
busca de daños y piezas faltantes. Si se observan daños de polietileno u otro material. Si debe usar un cuchillo
o piezas faltantes, haga la anotación correspondiente en para quitar esta cubierta, asegúrese de no dañar la
el recibo de entrega y luego firme el recibo. Póngase en pintura exterior del compresor.
contacto con el transportista inmediatamente para que
La base del compresor tiene ranuras que permiten que
efectúe una inspección.
una carretilla elevadora de horquillas mueva la máquina.
Todos los materiales se deberán mantener en el sitio de Compruebe que las horquillas de la carretilla elevadora
recepción para la inspección del transportista. estén completamente enganchadas a ambos lados. Como
alternativa, se puede utilizar un armazón especial de
Los recibos de entrega que se hayan firmado sin una
elevación para permitir que una grúa o un montacargas
anotación de daños o piezas faltantes se considerarán
mueva el compresor. Utilice solamente los puntos de
como entregados “sin problemas”. Cualquier reclamo
elevación marcados.
posterior se considerará un reclamo por daños ocultos.
Deberá resolver los reclamos por daños directamente con Una vez que se hayan desechado el embalaje y el pallet
la compañía transportista. y la unidad esté en su posición final, retire las siguientes
abrazaderas de transporte amarillas de los montajes
Si descubre daños después de recibir el producto (daños
elásticos y guárdelas para su uso futuro o deséchelas.
ocultos), el transportista deberá ser notificado dentro
de los 15 días de su recepción y se deberá solicitar una IMPORTANTE
inspección por teléfono con confirmación por escrito. En
los reclamos por daños ocultos, la carga de establecer Quite los soportes de transporte, en especial las
que el compresor se dañó en tránsito se revierte al abrazaderas flotantes pintadas de color amarillo.
reclamante.
Lea la placa de nombre del producto para verificar que ALMACENAMIENTO DE LARGA DURACIÓN
sea el modelo pedido, y lea la placa de nombre del motor Si el producto no se pondrá en funcionamiento dentro
para verificar que sea compatible con sus condiciones de de los 6 meses desde la recepción, se lo debe preparar
sistema eléctrico. para el almacenamiento de larga duración. Póngase en
Asegúrese de que los gabinetes y componentes eléctricos contacto con Ingersoll Rand para conocer los detalles.
sean adecuados para el entorno de instalación.

80447063 Rev.A 
90313.12.13

INSTALACIÓN
UBICACIÓN EN LA PLANTA
1

6 4
4
5
2
3

limaduras de metal, emanaciones y sobrerociado de

Clave pintura.
1. Compresor • Las superficies duras pueden reflejar el ruido con
2. Colector de aire un aumento aparente en el nivel de decibelios.
3. Secador de aire Cuando la trasmisión de ruido sea importante, se
puede instalar una plancha de caucho o de corcho
4. Filtros de aire comprimido debajo de la máquina para reducir el ruido. Pueden
5. Puntos de demanda del sistema requerirse tuberías flexibles.
6. Trampa de ventilación/drenaje • Vea en el diagrama de disposición general
7. Válvula de aislamiento los requisitos de espacio mínimos para el
funcionamiento y mantenimiento normales.
8. Receptor de aire (“Wet Tank”)
• Se debe mantener un espacio mínimo delante de la
• El compresor se puede instalar sobre cualquier piso puerta del panel de control según lo requieran los
nivelado que pueda soportarlo. Se recomienda una códigos nacionales o locales.
zona seca y bien ventilada donde la atmósfera esté lo
• Deben evitarse temperaturas ambiente mayores
más limpia posible.
que 46 °C (115 °F), así como las zonas de humedad
• La zona seleccionada para la ubicación del producto elevada.
debe estar libre de polvo, sustancias químicas,

PRECAUCION

Se recomienda un espacio de 1 m (3,3 pies) alrededor de todo el compresor. Si hay poco espacio, el escape
debe canalizarse o desviarse lejos de la máquina.
Los compresores de tipo tornillo [1] no deben instalarse en sistemas de aire con compresores de pistón sin
un medio de aislamiento de pulso, como un tanque colector común Se recomienda que ambos tipos de
compresor se conecten a un colector común utilizando tuberías de aire independientes.

AVISO

Si se conectan los conductos, el respiradero del cárter debe canalizarse hacia fuera de la carcasa para evitar
contrapresiones dentro del módulo de compresor.
TUBERÍA DE DESCARGA Y DE CONDENSACIÓN Tal vez se requiera un recipiente de almacenamiento
[2] para asegurar que el volumen total del sistema no
Al instalar un compresor [1], es esencial revisar el sistema
sea inferior a 2,0 galones EE.UU. por C.F.M. de descarga
de aire completo. Esto es para asegurarse de que el
nominal.
sistema completo es seguro y eficaz. Un elemento que
deberá tenerse en cuenta es el arrastre de líquido. La La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual
instalación de secadores de aire [3] resulta siempre una diámetro que la conexión de la descarga del compresor.
buena práctica dado que si se seleccionan e instalan Todas las tuberías y accesorios deben tener unas
adecuadamente, pueden reducir a cero el arrastre de características nominales adecuabas a la presión de
liquido que pasa a la etapa siguiente. descarga.
Para garantizar un funcionamiento duradero y sin En importante instalar una válvula de aislamiento [7]
problemas del control EN LÍNEA-FUERA DE LÍNEA, el dentro de 3 pies (1 metro) del compresor.
volumen del sistema debe ser lo suficientemente grande
Es una buena práctica instalar filtros de línea [4].
como para mantener los ciclos de carga/descarga al
mínimo (superior a 2 minutos).

10 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTALACIÓN
Incluir un medio [6] para ventilar las tuberías de descarga de solenoide. Dado que estas válvulas de solenoide
aguas abajo de la válvula de retención de la máquina y descargan a distintas presiones, resulta de suma
aguas arriba de la primera válvula de aislamiento [7] del importancia que sean entubadas por separado hasta una
sistema. tubería de desagüe abierta.
Cuando se operan dos unidades giratorias en paralelo, ha Deberá montarse un conjunto de válvula de purga
de proveerse una válvula de aislamiento y un colector de y válvula de aislamiento cerca de la descarga del
drenaje para cada compresor antes del recipiente común. compresor. Una tubería de drenaje debería conectarse a
la tubería de drenaje del condensado en la base.
El refrigerador intermedio y el refrigerador final
incorporados reducen la temperatura del aire de IMPORTANTE: La tubería de drenaje deberá
descarga por debajo del punto de rocío (para la mayoría inclinarse hacia abajo desde la base para que funcione
de las condiciones ambientales), y, por consiguiente, se adecuadamente. Para facilitar la inspección del
condensa una cantidad considerable de vapor de agua. funcionamiento automático del colector de drenaje, la
Para eliminar esta condensación, cada compresor con tubería de drenaje debería incluir un embudo abierto.
refrigerador intermedio incorporado se dota de dos
combinaciones de separador de de la humedad/válvula
PRECAUCION

El uso de tazones de plástico en los filtros de las tuberías y otros componentes de la tubería de aire plástico
y sin protecciones de metal puede ser peligroso. Su seguridad puede verse afectada por cualquiera de los
aceites sintéticos o los aditivos utilizados en aceites minerales. Desde el punto de vista de la seguridad, se
deben utilizar tazones metálicos en cualquier sistema presurizado.

AVISO

No use el compresor para sostener la tubería de descarga.

ANTES DEL ARRANQUE
TUBERÍA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN
Si el cableado del motor eléctrico/de control quedase
expuesto o saturado de humedad/depósitos de agua,
AVISO
deberá secarse con seguridad antes de que en ninguna
parte o conductor se active eléctricamente. Las tuberías de agua desde y hacia el conjunto del
Cerciorarse de que todas las personas sean compresor deben ser al menos del tamaño de la
adecuadamente competentes en cuanto a instalaciones conexión del conjunto, o más grandes. No utilice
eléctricas. tuberías de agua de menor tamaño.

Cerciorarse de que existe un procedimiento de Tanto en las tuberías de entrada como en las de salida
trabajo seguro que haya sido facilitado por el personal deberán instalarse válvulas de aislamiento con drenajes
supervisor y que sea comprendido por todas las personas laterales. Para mantener la limpieza y la fiabilidad del
involucradas en el funcionamiento del compresor. refrigerador, es importante instalar un colador con malla
de 2 mm en la tubería de admisión. Los coladores pueden
Cerciorarse de que el procedimiento de seguridad que obtenerse en Ingersoll Rand.
ha de aplicarse, se base en las correspondientes normas
nacionales. El compresor de aire tiene una válvula de solenoide
normalmente cerrada conectada en el lado de salida
Cerciorarse de que el procedimiento de seguridad se de agua dentro del conjunto. La válvula está cableada
respeta en todo momento. al circuito de control del compresor de aire y se cierra
CONEXION ELECTRICA cuando se detiene el compresor.
El tamaño de los cables alimentadores deberá decidirlos Inspeccione con cuidado su sistema de agua antes de
un técnico electricista competente de forma que resulten instalar el conjunto de compresor de aire. Asegúrese
apropiados para los requisitos de corriente. de que la tubería esté libre de sarro y depósitos que
puedan restringir el flujo de agua hacia el conjunto del
IMPORTANTE compresor de aire. Si la limpieza del agua es deficiente,
Cerciorarse de que el circuito de control esté se recomienda instalar filtros en la tubería de entrada de
conectado a la derivación de compresor que se agua.
equipare con la tensión del suministro.

80447063 Rev.A 11
90313.12.13

INSTALACIÓN
El funcionamiento adecuado del compresor requiere constante durante el funcionamiento del sistema. La
que el flujo de agua de refrigeración se suministre a una composición del agua se ve afectada por la evaporación,
temperatura máxima de 46 °C (115 °F). Consulte en las corrosión, productos químicos, cambios de temperatura,
hojas de datos de ingeniería del compresor los caudales aireación, incrustaciones y formaciones biológicas. La
de agua de refrigeración. mayoría de los problemas de un sistema refrigerante
se acusa primero por una reducción del régimen de
Se deben instalar en la tubería de agua indicadores
transferencia del calor, luego por una reducción del
de temperatura y presión del agua para su uso para
régimen del caudal y, finalmente, por daños en el sistema.
encontrar fallas en el sistema de agua. La presión del agua
idealmente debe ser de entre y 5 bar (43 ,5 y 72,5 psi) En el sistema del agua existen muchos elementos
pero no puede estar por encima de 10 bar (145 psi). constitutivos que han de equilibrarse para lograr
un sistema bueno y estable. He aquí los principales
La limpieza del agua también es extremadamente
componentes que deberán vigilarse:
importante. La limpieza de los refrigeradores como
resultado de obstrucciones es responsabilidad del cliente. INCRUSTACIONES: La formación de incrustaciones
Por lo tanto, se recomienda encarecidamente que la inhibe la transferencia eficaz del calor, si bien ayuda a
calidad correcta del agua cumpla con los requisitos evitar la corrosión. Por consiguiente, es deseable que
enumerados en las RECOMENDACIONES SOBRE LA las superficies interiores se vean afectadas por una capa
CALIDAD DEL AGUA a continuación en esta sección. delgada y uniforme de carbonato de calcio. Quizás sea
la precipitación del carbonato de calcio del agua lo
PURGA DEL SISTEMA DEL AGUA
que más contribuye a la formación de incrustaciones.
Después de la instalación inicial o para la puesta en Por supuesto, esto depende de la temperatura y del
funcionamiento después del vaciar el sistema del agua, pH. Cuanto mayor sea el valor del pH, mayor será la
realizar la purga del sistema procediendo como sigue: posibilidad de formación de incrustaciones. Estas se
pueden mantener bajo control mediante tratamiento del
1. Encontrar la llave de purga del sistema del agua en la
agua.
parte superior del inter–refrigerador.
CORROSION: En contraste con la formación de
2. Abrir la(s) válvula(s) de paso del agua y para permitir
incrustaciones está el problema de la corrosión.
que entre en la unidad.
Los cloruros originan problemas por su cantidad y
3. Abrir la llave de purga y dejar que salga del sistema conductividad. Los bajos niveles del pH fomentan la
todo el aire. corrosión, al igual que los altos niveles de oxígeno
Cuando se vea que el agua llega a la llave de purga, disuelto.
cerrar esta llave.
SUCIEDAD: Las sustancias biológicas y orgánicas
El sistema queda así correctamente purgado. (fangos) también pueden originar problemas, aunque en
VACIADO DEL SISTEMA DEL AGUA ambientes de temperaturas elevadas, no constituyen un
preocupación importante. Si dan lugar a problemas de
Si fuere necesario vaciar por completo el sistema del atascos, hay tratamientos disponibles en el comercio.
agua, procédase como sigue:
Para asegurar una larga vida útil en servicio y buen
1. Desconectar las tuberías de entrada y descarga del funcionamiento del sistema refrigerante del compresor,
agua de las conexiones situadas en la parte posterior se indican a continuación los límites aceptables
de la unidad. recomendados para los distintos elementos constitutivos
2. Localizar el enfriador del aceite desmontando los del agua:
paneles izquierdo y central traseros. Quitar los dos Corrosividad (dureza, pH, total de sólidos disueltos,
tapones de vaciado situados en el extremo del temperatura a la entrada y alcalinidad) deberá analizarse
enfriador. mensualmente, o si permanece estable durante 3 o 4
Dejar que el sistema se vacíe por completo. meses, deberá analizarse trimestralmente.
Concentración aceptable:
RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA Indice de Langelier 0 a 1
Es frecuente pasar por alto la calidad del agua cuando se El contenido de hierro deberá analizarse mensualmente.
examina el sistema refrigerante de un compresor de aire Concentración aceptable:
refrigerado por agua. La calidad del agua determina cuán 2 mg/l (2 ppm)
eficaces seguirán siendo el régimen de transferencia y el
régimen del caudal durante la vida útil en servicio de la El contenido de sulfato deberá analizarse mensualmente.
unidad. Deberá tenerse en cuenta que la calidad del agua Concentración aceptable:
utilizada en cualquier sistema refrigerante no se mantiene 50 mg/l (50 ppm)

12 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTALACIÓN
El contenido de cloro deberá analizarse mensualmente. motor del ventilador. El escape del aire de refrigeración
Concentración aceptable: deberá ser por la parte superior de la envolvente del
50 mg/l (50 ppm) compresor.
El contenido de nitrato deberá analizarse mensualmente. Si no fuere correcto el sentido de rotación del
Concentración aceptable: motor, situar el aislador principal en la posición de
2 mg/l (2 ppm) DESCONEXION.
El contenido de sílice deberá analizarse mensualmente. Intercambiar dos cables cualesquiera del motor del
Concentración aceptable: ventilador en el arranque manual del motor (MMS).
100 mg/l (100 ppm) Cerrar y asegurar la puerta de la caja del arranque.
Verificar de nuevo si la rotación es correcta.
El contenido de oxígeno disuelto deberá analizarse
mensualmente. PRECAUCION
Concentración aceptable:
0 mg/l (0 ppm) (as low as possible) No operar la máquina con los paneles quitados ya
que ello podría originar recalentamiento y que los
El contenido de aceite y grasa deberá analizarse
operadores queden expuestos a altos.
mensualmente.
Concentración aceptable: No arrancar u operar la máquina a temperaturas
5 mg/l (5 ppm) inferiores o próximas a 0 °C (32 °F) ya que se afectaría
El contenido de amoníaco deberá analizarse el funcionamiento del sistema de regulación, la válvula
mensualmente. descargadora y la válvula de seguridad. El distribuidor
Concentración aceptable: Ingersoll Rand podrá asesorar sobre las modificaciones
1 mg/l (1 ppm) para ambientes a bajas temperaturas.
COMPROBACION DE LA ROTACION CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Contiguo al compresor debe instalarse un atslador
PRECAUCION
electrico independiente.
Si se hace funcionar el compresor en sentido inverso Los cables de alimentación deben estar dimensionados
de rotación, puede dañarse el ”airend” sin quedar por el cliente/contratista eléctrico para asegurar que
este supuesto cubierto por la garantía. el circuito está equilibrado y no está sobrecargado
por otras cargas eléctricas. La longitud del cable de
Colocar en cada motor la calcomanía indicadora del alimentación desde el punto de alimentación eléctrica
sentido de rotación. disponible es crítico, ya que la caída de tensión puede
empeorar el funcionamiento del compresor.
MOTOR DE ACCIONAMIENTO
Las conexiones del cable de alimentación a los
El sentido correcto de rotación del motor es igual que el
terminales de los aisladores L1–L2–L3 deben estar
de las agujas del reloj cuando se observa desde la parte
apretadas y limpias.
posterior o del extremo de no transmisión del motor.
La tensión de alimentación debe estar en consonancia
Para comprobar el sentido de rotación del motor del
con los valores nominales de la placa de características
compresor, el movimiento del motor ha de ser durante el
del motor y el compresor.
menor tiempo posible.
El transformador del circuito de control tiene diferentes
Una vez pulsado el botón de arranque, pulsar
tomas de tensión. Asegurar que está ajustado a la
INMEDIATAMENTE el botón de ”PARADA DE
tensión específica aplicada antes del arranque.
EMERGENCIA”. Si no fuere correcto el sentido de
rotación del motor, situar el aislador principal en la PRECAUCION
posición de DESCONEXION.
Nunca verificar la resistencia al aislamiento de
Abrir la puerta de la caja del arranque.
cualquier parte de los circuitos eléctricos de la
Intercambiar la posición de dos conexiones cualesquiera máquina . el motor incluido, sin desconectar
(L1, L2 o L3) en el arranque. Cerrar y sujetar la puerta totalmente el controlador SG.
de la caja del arranque. Comprobar que el sentido de
rotación es el correcto.
MOTOR DEL VENTILADOR
Observar el motor de refrigeración del compresor. El
sentido de rotación deberá ser idéntico al que indica la
calcomanía de rotación del ventilador que va fijada al

80447063 Rev.A 13
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO

CONTROLADOR SG

1. PARADA DE EMERGENCIA devuelve la máquina al modo de funcionamiento que

está especificado por el punto de ajuste de MODO DE
Al pulsar este interruptor se para el compresor
FUNCIONAMIENTO.
inmediatamente. El compresor no puede rearrancar hasta
que se reinicie el interruptor manualmente. Gire el mando Los otros cinco botones proporcionan acceso a las
en sentido horario para reposicionarlo. distintas funciones y condiciones de funcionamiento de
la máquina seleccionables por el operador. El propósito
La pantalla del controlador se iluminará, indicando que
de cada uno de estos botones está definido en la pantalla
hay tensión de línea y de control disponibles.
de indicación y la función en particular que se está
2. ARRANQUE efectuando en ese momento.
Pulsar este botón arranca el compresor si la pantalla 6. FLECHAS
muestra READY TO START (Listo para arrancar). El
Estos botones arriba y abajo tienen múltiples funciones
compresor arrancará y se cargará si hay suficiente
relacionadas con la mitad derecha de la pantalla de
demanda de aire.
indicación. Cuando se presentan listas, los botones se
3. PARADA utilizan para subir o bajar por los elementos de la lista. La
flecha o flechas pequeñas que se muestran en la esquina
Al pulsar este botón, se activa la secuencia de parada
superior derecha de la pantalla de indicación indican
sin cargaSi el compresor está funcionado con carga, se
cuándo se puede subir (indicado por la cabeza de flecha
descargará y continuará funcionando sin carga durante
que apunta hacia arriba) y/o bajar (indicado por la cabeza
unos 10 a 3 0 segundos ajustables y después se parará.
de flecha que apunta hacia abajo) por la lista.
Si el compresor está funcionando sin carga, se detendrá
inmediatamente. Cuando el valor de un parámetro de funcionamiento
específico de la máquina está resaltado en la pantalla con
4. DESCARGA
el objetivo de cambiar ese valor, los botones se utilizan
Al pulsar este botón, el compresor realizará la descarga para cambiar el valor en sí mismo.
y permanecerá descargado. La pantalla indicará que
7. BOTONES DE LA PANTALLA
la máquina está funcionando sin carga (RUNNING
UNLOADED) y MODE:UNLOAD (Modo: descarga). Las funciones de los tres botones que están debajo de la
pantalla de indicación cambian y están definidas por las
5. CARGA
palabras que están inmediatamente encima de ellas en
Al pulsar este botón, el compresor se cargará, siempre la línea inferior de la pantalla. Cada función, como MENÚ
y cuando esté funcionando y la PRESIÓN DE DESCARGA PRINCIPAL, ESTADO, etc., se describe en las secciones
sea inferior a la PRESIÓN EN LÍNEA. Esto también apropiadas de este manual.

14 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
acciones que sean permitidas en cualquier momento
dado. La acción resultante al pulsar se indica en el
-ESTADO-
Diagrama de Flujos del Panel del Operador. Esto se puede
aprovechar para rápida referencia sobre como avanzar
7,0 barg por la pantalla del controlador hasta cualquier función
TEMP. DESCARGA UNIDAD deseada.
204 °C ESTADO ACTUAL
FUNCIONAMIENTO
CARGADO TEMPERATURA 1ª FASE La pantalla de ESTADO ACTUAL se considera como la
215 °C visualización ”normal” que muestra el controlador.
MODO: EN/NO LINEA
Los siguientes elementos y sus valores actuales pueden
MENU PRINC
visualizarse al lado derecho de la pantalla pulsando los
botones de flechas arriba y abajo.
PANTALLA
Elementos de ESTADO ACTUAL
La pantalla de visualización está dividida en tres zonas de
funciones, tal como se puede apreciar en la pantalla típica Temperatura 1ª fase
de ESTADO ACTUAL que se muestra aquí. Presión admis. 2ª fase
El lado izquierdo (zona 1) muestra en números de gran Temper. admis. 2ª fase
tamaño la presión de descarga de la máquina, indicando Pres. descarg. 2ª fase
las condiciones de funcionamiento de la máquina la línea
situada justamente debajo de los números, mientras que Temp. descarg. 2ª fase
la línea debajo de la anterior muestra el modo actual de Vacío de admisión
funcionamiento. Caída de la presión del filtro de aceite
El lado izquierdo (zona 2) muestra diversos elementos Temperatura del aceite de los cojinetes
o listados tales como las lecturas del ESTADO ACTUAL Presión del aceite de los cojinetes
de la máquina el MENU PRINCIPAL el listado de PUNTOS
FIJOS OPERADOR, ETC. Es posible desplazarse hacia arriba Horas totales
o hacia abajo por los listados pulsando los botones de Horas cargado
flechas de la derecha de la pantalla. La(s) pequeña(s) Presión de descarga del paquete
flecha(s) visualizada(s) en la eesquina superior derecha de
Nombre del programa
la pantalla indican cuándo puede uno desplazarse por el
listad hacia arriba (con la flecha que apunta hacia arriba)
El controlador devuelve la visualización as esta pantalla
y/o hacia abajo (con la flecha que apunta hacia abajo).
de ESTADO ACTUAL desde otras pantallas si no se pulsase
Los botones de flechas se usan también para cambiar el
botón alguno durante 30 segundos.
valor de un elemento individual. En ciertos momentos,
los elementos y/o sus valores se muestran en realzados, A la pantalla de MENU PRINCIPAL se puede acceder
es decir, se visualizan en caracteres claros sobre un fondo desde la pantalla de ESTADO ACTUAL pulsando el
oscuro. botón de MENU PRINCIPAL identificado por las palabras
”MENU PRINCIPAL” en la línea del fondo de la pantalla
La parte inferior de la pantalla está dividida en tres partes
directamente encima del botón central.
y las palabras de cada pequeño recuadro muestran la
función del obotón situado directamente debajo. Las
palabras de esos recuadros cambian en función de las

80447063 Rev.A 15
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO

ESTADO ACTUAL

MENU PRAL (1)

PUNTOS FIJO CALIBRACION HISTORIAL DE

OPCIONES (2)
OPERADOR (2) SENSORES (2) ACTIVACIONES (2)

ELEMENTOS DE
ELEMENTOS DE ITEN DE ITEN DE TRIP HISTORY
PUNTOS FIJOS OPÇÕES (3) CALIBRAGEM DE (Historial de
DEL OPERADOR (3) SENSORES (4) activaciones) (3)

CANCELAR O FIJAR CANCELAR O FIJAR CANCELAR O FIJAR HISTORIAL DE ACTIVACIONES

NOTA
Utilizar las flechas de ARRIBA Y ABAJO para
-MENU PRAL-
desplazarse entre selecciones. Los elementos se
realzarán en modo de visualización inversa.
7,0 barg
PUNTOS FIJO OPERADOR
1. Al seleccionar el elemento realzado se visualizará el
menú correspondiente. OPCIONES

2. Al seleccionar el elemento realzado se situará el CALIBRACION SENSORES

LISTO PARA ARRANCAR
valor en modo de edición. Esto se indicará con
HISTORIAL DE ACTIVACIONES
sólo visualizarse el valor en modo de visualización
inversa. ESTADO SELECCIONAR

3. Las flechas de ARRIBA Y ABAJO modificarán el valor. MENU PRINCIPAL

Pulsando ”Cancelar” se saldrá del modo de edición y
dejará el valor sin modificar. La pantalla del MENU PRINCIPAL es el punto desde el que
Pulsando ”Fijar” se archivará el nuevo valor el cual se puede acceder a las diversa funciones del operador.
parpadeará para indicar que ha sido aceptado. Consultar el Diagrama de Flujos del Panel del Operador.

4. Pulsando ”Cancelar” se saldrá del modo de Se puede elegir cada una de las funciones utilizando
calibración. las flechas de arriba y abajo para realzar la función en la
Pulsando ”Calibrar” se calibrará el sensor pantalla.
seleccionado. El controlador irá a la función seleccionada si se pulsa
5. Usar las flechas de ARRIBA Y ABAJO para avanzar por el botón de SELECCIONAR, o regresará a la pantalla de
el listado de elementos de estado. ESTADO ACTUAL si se pulsa el botón de ESTADO.

16 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
retardo de los pintos fijados de la presión en línea y fuera
de línea del compresor ”de avance.”
-PUNTOS FIJO OPERADOR-
**No es aplicable a arranques automáticos en toda la
línea.
7,0 barg
PRESIÓN FUERA DE LINEA ***Temperatura máxima primera etapa:
226,7 °C – para unidades de régimen de 7 y
7,2 barg
8,5 barg
PRESIÓN EN LINEA 237,8 °C – para unidades de régimen de 10 barg.
LISTO PARA ARRANCAR
6,5 barg Temperatura máxima segunda etapa:
220 °C – para unidades de régimen de 7 barg
ESTADO MENU PRINC SELECCIONAR 252,2 °C – para unidades de régimen de 8,5 barg
271,1 °C – para unidades de régimen de 10 barg.
PUNTOS FIJOS DEL OPERADOR (PUNTOS FIJOS OP-
ERADOR) PARA UNIDADES DEL SISTEMA INGLES/US
Los puntos fijos son variables ajustables por el usuario IN-
en la lógica del controlador que pueden fijarse con la PUNTOS FIJOS DEL CRE- UNI-
RANGO
pantalla de PUNTOS FIJOS DEL OPERADOR. OPERADOR MEN- DAD
TO
El nombre y el valor de cada uno de los puntos
Avance/
fijos indicados abajo pueden verse en la pantalla Avance/Retardo* Retardo
desplazándose por el listado con los botones de flechas
arriba y abajo. Presión fuera de línea 60 a NOMI-
NAL +3 1 psig
de avance
PARA UNIDADES DEL SISTEMA METRICO DECIMAL
Presión en línea de 50 a
FUERA DE 1 psig
PUNTOS FIJOS DEL INCRE- UNI- avance LINEA – 10
RANGO
OPERADOR MENTO DAD
Desviación de retardo 0 a 45 1 psig
Avance/
Avance/Retardo* Tiempo de retardo de 0 a 60
Retardo
1 SEG
Presión fuera de línea 4,1 a NOMI- carga
NAL +0,2 0,1 barg
de avance Intervalo del 60 a 360
1 SEG
3,5 a condensado
Presión en línea de
FUERA DE 0,1 barg Tiempo de descarga 2 a 20
avance LINEA – 0,7 1 SEG
del condensado
Desviación de retardo 0 a 3,0 0,1 barg Tiempo estrella– 10 a 20
1 SEG
Tiempo de retardo 0 a 60 SEG- triángulo**
1
de carga UNDO Temperatura 300 a ***
1 °F
Intervalo del 60 a 360 SEG- máximaprimera etapa
1
condensado UNDO Temperatura Máx. –100 a
Tiempo de descarga 2 a 20 SEG- máximasegunda *** 1 °F
1
del condensado UNDO etapa
Tiempo estrella– 10 a 20 SEG- Contraste (pantalla) 0 a 10 1 –––
1
triángulo** UNDO
Temperatura 149 a *** *La opción de avance/retardo permite al cliente elegir
1 °C
máximaprimera etapa un compresor como compresor ”de avance” y otros
Temperatura Máx. –56 a compresores cualesquiera como compresores ”de retardo”
máximasegunda *** 1 °C (simulando el modo de un secuenciador). Las presiones
etapa en línea y fuera de línea de los compresores ”de retardo”
se calculan restando el punto fijado de desviación de
Contraste (pantalla) 0 a 10 1 –––
retardo de los pintos fijados de la presión en línea y fuera
de línea del compresor ”de avance.”
*La opción de avance/retardo permite al cliente elegir
un compresor como compresor ”de avance” y otros **No es aplicable a arranques automáticos en toda la
compresores cualesquiera como compresores ”de retardo” línea.
(simulando el modo de un secuenciador). Las presiones
en línea y fuera de línea de los compresores ”de retardo”
se calculan restando el punto fijado de desviación de

80447063 Rev.A 17
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
***Temperatura máxima primera etapa:
440 °F – para unidades de régimen de 100 y Elementos de OP- INCRE- UNI-
RANGO MENTO
CIONES DAD
125 psig
460 °F – para unidades de régimen de 150 psig. Tiempo rearranque auto 2 a 15 1 minuto
Temperatura máxima segunda etapa: Rearranque automático SI/NO – –
428 °F – para unidades de régimen de 100 psig Secuenciador SI/NO – –
486 °F – para unidades de régimen de 125 psig Arranque/parada remoto SI/NO – –
520 °F – para unidades de régimen de 10 barg.
*Rearranq sin corriente SI/NO – –
Los puntos fijos asociados con opciones se describen en *Tiemp Rearranq sin cor 10 – 120 1 segundo
las secciones de OPCIONES.
NO INSTALADO YES/NO – –
Un punto fijado se puede cambiar realzando primero
Durac ciclo avan/rtrdo 0–750 1 H
el elemento y pulsando el botón de SELECCIONAR
para realzar sólo el valor. Cuando la línea de valores se 00:00–
*Arranque programado – H: Min
23:59
realza por sí misma el valor puede ajustarse usando los
botones de flechas hacia arriba y hacia abajo. En este 00:00–
*Parada programada – H: Min
momento aparecen los botones de ANULAR o FIJAR 23:59
VALOR. Pulsar el botón FIJAR VALOR para incorporar el
nuevo valor o apretar el botón ANULAR para volver al *Requiere la incorporación de un módulo de opciones al
botón del punto fijado antes de utilizar las flechas. El valor controlador.
visualizado parpadeará dos veces para indicar que ha sido
Un valor de un elemento de opción se puede cambiar de
incorporado al punto fijado y se realzará al mismo tiempo
la misma manera que se cambian los valores de PUNTOS
el par de líneas de visualización de elementos de puntos
FIJOS DEL OPERADOR.
fijados y de valores.
De los puntos fijos del operador se podrá salir pulsando
los botones de ESTADO o del MENU PRINCIPAL. Si no
-CALIBRACION SENSORES-
se pulsan los botones en el plazo de 30 segundos, la
visualización regresará a la pantalla de ESTADO ACTUAL.
7,0 barg
-CALIBRACION SENSORES-

CALIBRAR
-OPCIONES-

LISTO PARA ARRANCAR SENSORE 3AVPT

7,0 barg
REARRANQUE AUTOMÁTICO CALIBRAR

INACTIVAR ESTADO MENU PRINC SELECCIONAR

TIEMPO REARRANQUE AUTO

LISTO PARA ARRANCAR CALIBRACION SENSORES
2–15 MINUTOS
La calibración de sensores de la presión se lleva a cabo
ESTADO MENU PRINC SELECCIONAR
con la pantalla de CALIBRACION SENSORES. La calibración
de sensores sólo puede realizarse cuando la máquina esté
parada y con el sistema del aire comprimido aislado del
OPCIONES
compresor y totalmente libre de presión (de lo contrario,
Las opciones se activan y desactivan y sus fallará 4APT porque se halla aún en línea al sistema). La
correspondientes valores se fijan utilizando la pantalla de calibración precisa realizarse únicamente cuando se ha
OPCIONES. cambiado un sensor o se ha cambiado el controlador SG.
Algunas opciones precisan hardware de máquina Se puede elegir cada uno de los sensores abajo indicados
adicional y el ”Módulo de opciones” correcto que se utilizando los botones de flechas de arriba y abajo para
enchufe en el controlador SG. El nombre y el valor de realzarlos en negrilla en la pantalla.
cada una de las siguientes opciones se pueden ver
desplazando la lista hacia arriba o hacia abajo utilizando
los botones de flechas.

18 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
Elementos de CALIBRACION SENSORES
Sensor 1AVPT (Vacío de admisión)
HISTORIAL DE ACTIVACIONES 1
Sensor 2APT (Admisión 2ª etapa)
Sensor 3APT (Descarga de 2ª etapa) 7,0 barg PRES. DESCARGA UNIDAD

Sensor 4APT (Descarga de la unidad) 13,7 barg

Sensor 5OPT (Entrada del filtro del aceite)
TEMP. DESCARGA UNIDAD
Sensor 6OPT (Aceite de los cojinetes)
LISTO PARA ARRANCAR 40 °C

Seleccionar el sensor realzado en negrilla pulsando el

botón de SELECCIONAR. Pulsar el botón de CALIBRAR ESTADO MENU PRINC HISTORIAL DE
para iniciar el procedimiento automático de calibración, o ACTIVACIONES

pulsar el botón de CANCELAR para no calibrar y volver al

listado de sensores. El nombre y el valor de cada uno de los elementos
indicados abajo pueden verse en la pantalla
desplazándose por el listado con los botones de
-HISTORIAL DE ACTIVACIONES- flechas arriba y abajo. Si pulsa el botón TRIP HIST (HIST.
DISPAROS), la pantalla volverá a mostrar el HISTORIAL DE
DISPAROS.
7,0 barg HISTORIAL DE ACTIVACIONES 1
ELEMENTOS DE TRIP HISTORY (Historial de
SOBRECARGA MOTOR PRAL
activaciones)
Presión de descarga
HISTORIAL DE ACTIVACIONES 2
Presión admis. 2ª fase
LISTO PARA ARRANCAR .ALTA TEMP DESC. AIREND Temper. admis. 2ª fase
Pres. descarg. 2ª fase
ESTADO MENU PRINC SELECCIONAR
Temp. descarg. 2ª fase

Se puede salir de la pantalla de calibración pulsando Temp. aceite cojinetes

cualquiera de los botones de ESTADO o MENU PRINCIPAL. Pres. aceite cojinetes
Si no se pulsan los botones en el plazo de 30 segundos, la Vacío entrada
visualización regresará a la pantalla de ESTADO ACTUAL.
Filtro entrada
HISTORIAL DE ACTIVACIONES Caída pres. filt aceit
Trip History (Historial de activaciones) muestra cada Horas totales
uno de los mensajes de activaciones para las últimas 15
Horas cargado
activaciones experimentadas por la máquina. También
facilita el acceso a la visualización de las condiciones de % Carga modulándose
funcionamiento de la máquina presentes en el momento Se puede salir de los historiales de activaciones pulsando
de cada activación. La primera que se muestra, “Trip los botones STATUS (Estado) o MAIN MENU (Menú
History 1” (Historial de activaciones 1) fue la activación principal). Si no se pulsan los botones en el plazo de
que ocurrió más recientemente. Tenga en cuenta que las 30 segundos, la visualización regresará a la pantalla de
activaciones consecutivas de PARADA DE EMERGENCIA ESTADO ACTUAL.
no se registran como activaciones distintas, sólo se
muestra la primera.
Cada uno de los 15 últimos mensajes de activación puede
verse subiendo y bajando por la lista de historial de
activaciones utilizando los botones de flechas. Si se pulsa
el botón SELECT (Seleccionar) cuando está resaltada una
de las activaciones, se muestra la lista de valores de la
máquina que estaban presentes en el momento en que
ocurrió esa activación en particular.

80447063 Rev.A 19
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
AVISOS SOBRE EL MANTENIMIENTO

AVISO Descripción del aviso Intervalo de tiempo

(Horas de funcionamiento)
Servicio requerido a las 150 (inicial) luego cada
7,0 barg
CAMBIAR FILTRO ENTRAD
2000
Para informar al operador acerca del servicio requerido,
puede visualizarse mensajes adicionales en unidades que
tengan contratos de servicio.
FUNCIONAM. PULSAR REPOS DOS VECES
DESCARGADO

MODO: MOD/ACS

ESTADO MENU PRINC REPOSICIONAR

ACTIVACIONES
Cuando se produce un Aviso la palabra AVISO parpadeará
en la pantalla de visualización en letras de gran tamaño
7,0 barg
ALTA TEMP AIRE INT–REF
como se muestra arriba. El mensaje de la visualización
indicará qué ha originado el aviso.
66 °C
Si existen múltiples Avisos, aparecerán las flechas de DETENIDO POR DISPARO
arriba/abajo en la esquina superior de la pantalla de PULSAR REPOS DOS VECES
visualización. Los Avisos múltiples se podrán ver pulsando MODO: EN/NO LINEA
los botones de flechas hacia arriba y hacia abajo. ESTADO MENU PRINC REPOSICIONAR
Pulsando el botón de ESTADO se visualizará la pantalla de
ESTADO ACTUAL indicando el botón de AVISO que sigue ACTIVACIONES
existiendo un mensaje de Aviso.
Cuando se produce una activación, la palabra TRIP
(Activación) parpadea en la pantalla de indicación y
aparece en letras grandes según se muestra. El mensaje
-ESTADO ACTUAL-
de la pantalla indica qué causó la activación.
Pulsando en botón de ESTADO se visualizará la pantalla
7,0 barg TEMP. DESCARGA UNIDAD de ESTADO DE ALARMA. La presencia del botón TRIP
(Activación) indica que aún existe una condición de
204 °C
activación. Trip Status (Estado de activaciones) es la lista
TEMPERATURA 1ª FASE de condiciones de operaciones de la máquina presentes
FUNCIONAM.
DESCARGADO
en el momento en que se produjo la activación.
216 °C
MODO: MOD/ACS

AVISO MENU PRINC

-ESTADO DE DISPARO-

Pulsando el botón de AVISO la visualización volverá a la

pantalla de AVISO y al botón de REPOSICION. 7,0 barg ALTA TEMP AIRE INT–REF

Todo Aviso precisará reposicionarse por el operador 66 °C

pulsando dos veces el botón de REPOSICION.
DETENIDO POR DISPARO TEMP. DESCARGA UNIDAD
Los mensajes de Aviso posibles son los que se indican a
continuación: 204 °C
MODO: MOD/ACS
CAMBIAR EL FILTRO DE ADMISION (CAMBRIAR FILTRO
ACTIVACIONES MENU PRINC
ENTRAD) – Ocurre si 1AVPT es mayor de 0,048 bar
(0,7 psi), de vacío y la unidad está totalmente cargada.
El nombre y el valor de cada uno de los elementos
CAMB. FILT. ACEITE – CAIDA P. MUY ALTA – Este indicados pueden verse desplazándose por el listado
mensaje ocurre cuando 5OPT – 6OPT es superior a con los botones de flechas arriba y abajo. Pulsar el botón
0,9 bar(13 psi) y 50TT es superior a 43 C(110 F). TRIP (Activación) devuelve la visualización a la pantalla de
FALLO DE SENSOR (FALLO SENSOR) – Ocurre siempre activaciones y el botón RESET (Reposición).
que se acuse la rotura o falta de un sensor. Los sensores La activación debe ser reposicionada por el operador
afectados por este aviso son 5OPT, 3ATT, 7ATT. pulsando dos veces el botón RESET (Reposición).
Se visualizará el sensor que haya fallado, junto con el Cualquier excepción se explica en las descripciones de las
mensaje de fallo de sensor. activaciones.

20 80447063 Rev.A
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
Los mensajes de activación que pueden aparecer son los Sobrecarga motor venti – Ocurre cuando se abre el
siguientes: contacto del relé de sobrecarga del motor del ventilador.
Restrición admisión – Ocurre si (1) la unidad está Fallo parada remota – Ocurre cuando se activa la opción
funcionando descargada y 1AVPT es mayor de 0,9 barg de ARRANQUE/PARADA REMOTAS.
(13,3 psig) de vacío o (2) la unidad está funcionando
Fallo arranque remoto – Ocurre cuando se activa la
cargada y 1AVPT es mayor de 0,2 barg (3 psig) de vacío.
opción de ARRANQUE/PARADA REMOTAS, el botón de
Alta pres int–ref (UNIDADES DE SISTEMA METRICO parada permanece abierto y se pulsa uno u otro botón de
DECIMAL)– Ocurre cuando la presión del inter– arranque.
refrigerador es superior a 2,96 barg Y la temperatura de
Fallo sensor – Ocurre siempre que se acuse la rotura o
descarga de la primera etapa es superior a 221 °C para
falta de un sensor. Esta activación afecta a los sensores
unidades con régimen de 10 barg o 210 °C para unidades
1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT y 5OTT.
con régimen de 7 y 8,5 barg. Este disparo también se
activará cuando la unidad esté descargada y 2APT supere Alto condensad int–ref – Ocurre cuando la respuesta a
0,33 barg. NIVEL CONDENSADO INSTALADO es SI en la rutina fijada
y el nivel del condensado del separador de humedad
Alta pres int–ref (UNIDADES DE SISTEMA BRITANICO)–
del inter–refrigerador sube hasta el nivel del interruptor
Ocurre cuando la presión del inter–refrigerador es
quedando allí durante 1 minuto.
superior a 43 psig de la primera etapa es superior a
430 °F para unidades con régimen de 100 psig y 125 psig Parada de emergencia – Ocurre cuando se activa el
o 410 °F para unidades con régimen de 100 y 125 psig. botón de emergencia.
Este disparo también se activará cuando la unidad esté
Operaciones de comprobación inicial –
descargada y 2APT supere 5 barg.
Las siguientes activaciones se producirán solamente
Alta pres 2ª fase – Ocurre cuando 3APT es mayor que la cuando la máquina no está funcionando. Estas
presión de descarga nominal más 1 bar (15 psi). activaciones se relacionan con alta tempratura, pérdida
de alimentación y calibración de sensores. Se visualizarán
Alta pres aire línea – Ocurre cuando 4APT es mayor que
del mismo modo que el resto de las activaciones.
la presión de descarga nominal más 1 bar (15 psi).
Alta temp 1ª fase – Ocurre cuando 2ATT es superior
Baja pres. acei. cojin – Ocurre cuando 6OPT es menos de
al 95% del punto fijado de la alta temperatura de la 1ª
2,27 barg (34 psig) durante 2 segundos y la unidad esté
etapa.
funcionando.
Alta temp 2ª fase – Ocurre cuando 4ATT es superior
Alta temp 1ª fase – Ocurre cuando 2ATT es mayor que
al 95% del punto fijado de la alta temperatura de la 2ª
el punto fijado de la temperatura de la 1ª etapa. Ver los
etapa.
puntos fijados del operador.
Alta temperatura del aceite de los cojinete – Ocurre
Alta temp aire int–ref – Ocurre cuando 3ATT es mayor
cuando 5OTT es superior a 72,8 °C (163 °F).
de 60 °C (140 °F).
Potencia/Fase de Cont – Ocurre cuando el controlador
Alta temp 2ª fase – Ocurre cuando 4ATT es superior al
detecta una pérdida de la corriente de control de 110VCA.
punto fijado de la temperatura de la 2ª etapa. Ver los
puntos fijados del operador. Comprobar puntos fijados – Ocurre cuando el
controlador ha decidido que algunos de los datos
Alta temperatura del aceite de los cojinetes – Ocurre
almacenados en la memoria contienen valores no
cuando 5OTT es superior a 77 °C (170 °F).
aceptables.
Fallo arranque 1SL, Fallo arranque 2SL – Ocurre cuando
Calibrac inválida – Ocurre cuando el valor cero del
(1) se activan las bobinas del arranque y no se cierran
sensor es +/– 10% de su escala.
los contactos auxiliares, o (1) cuando se desactivan
las bobinas del arranque y no se abren los contactos Sobrerrelación de la 2ª fase –Ocurre cuando la máquina
auxiliares. ”1SL” es el fallo del contactor 1M. ”2SL” es el no está cargada y la presión de descarga de la 2ª fase es
fallo del contactor 2M o 1S. Este disparo no se comprueba superior a 3,4 barg (50 psig).
durante los primeros 2 segundos de funcionamiento.
Sobrecarga motor pral – Ocurre cuando se abre el
contacto del relé de sobrecarga del motor.

80447063 Rev.A 21
90313.12.13

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO

ANTES DE ARRANCAR INACTIVACION DE LA MAQUINA

AVISO Cuando se haya de inactivar la máquina de manera

permanente o desahuciarla, es importantísimo eliminar o
Cerciórese de que todas las tapas/cubiertas notificar al destinatario de la máquina toda posibilidad de
protectoras están colocadas antes de intentar crear contaminación o de accidentes. En particular:–
arrancar la máquina.
• No destruir baterías, ni tampoco piezas que
1. Cerciorarse de que el cableado eléctrico ha sido contengan amianto, sin juntar el material nocivo en
inspeccionado y puesta a tierra. envases seguros.
2. Comprobar el nivel del lubricante en el tubo de • No entregar ningún recipiente de presión sin
comprobación del nivel. Restablecer el nivel del cerciorarse que tenga su placa de características
lubricante, si procede. bien legible, o bien hacerlo inutilizable perforándolo,
cortándolo, etc.
3. Cerciórese de que la válvula de aislamiento de aire
de descarga está abierta. • No se vuelquen aceites ni anticongelante en el
terreno ni en alcantarillas.
4. Encienda el conmutador de aislamiento eléctrico
• No se entregue una máquina completa sin manuales
principal. El indicador de encendido se iluminará,
y demás documentación técnica para su desmontaje
indicando que las tensiones de línea y de control
o empleo correcto.
están disponibles.
5. Cerciorarse de que ninguna persona se encuentre en
situación peligrosa.
6. Cerciorarse de que el motor eléctrico y los equipos
eléctricos no han quedado expuestos a la humedad/
agua ni saturados de humedad/agua. (Consultar la
sección de Instalación).

22 80447063 Rev.A
90313.12.13

MANTENIMIENTO
PERÍODO MANTENIMIENTO 8000 horas Inspeccionar los contactores del
arranque y cambiarlos si procede.
Diariamente Comprobar el nivel del aceite
lubricante y restablecer el nivel según Cambiar el asiento de la válvula de
proceda. retención y el muelle utilizando el kit
de campo.
Comprobar la presión diferencial del
filtro del aceite. Reconstruir la válvula de seguridad
usando el kit de campo.
Comprobar la presión diferencial del
filtro del aire. 8000 horas / Limpiar los filtros de malla del
1 año condensado.
Verificar el funcionamiento del Cambiar el aceite lubricante y el
desagüe del condensado. elemento del filtro.
Primeras Cambiar el elemento del filtro de Reemplace el refrigerante superior
150 horas aceite. (Ultra) [cada 8 000 horas o cada
Limpiar los filtros de malla del 2 años].
condensado. Inspeccionar a fondo los separadores
1 mes AC Comprobar el (los) enfriador(es) por del condensado, todas las superficies
si se han acumulado cuerpos extraños. exteriores y los elementos accesorios.
Limpiarlo(s) si fuere necesario Informar acerca de cualquier corrosión
aplicando un chorro de aire. excesiva, daños mecánicos o por
impactos, fugas u otro deterioro.
cada Analice el lubricante de grado
1000 horas alimentario (Ultra FG). 1 año Desmontar las válvulas de seguridad
del compresor, inspeccionarlas y
Cada 3 meses Hacer funcionar manualmente
recalibrarlas.
las válvulas de seguridad para
comprobar que su mecanismo trabaja 16000 horas Reconstruir el cilindro hidráulico
correctamente y que se libera una usando el kit de campo.
pequeña cantidad de aire. Cambie el refrigerante de alta calidad.
Reemplace el refrigerante superior de
Comprobar todas las tuberias en
vida útil extendida (Ultra EL) [cada
busca de indicios de daños, grietas,
16 000 horas o cada 3 años].
endurecimiento etc.
4 año Remplazar todos los manguitos.
2000 horas Lubricar el cojinete del extremo del
mecanismo impulsor del motor. 40000 horas Cambiar la válvula de retención de
Lubricar el cojinete del extremo no descarga.
impulsor del motor. MANTENIMIENTO DE RUTINA
Analice el refrigerante superior (Ultra/
Ultra EL). Esta sección se refiere a los componentes que requieren
un mantenimiento y sustitución periódica.
4000 horas Reconstruir las válvulas de solenoide
del condensando usando kits de La TABLA DE SERVICIO / MANTENIMIENTO indica la
campo. descripción de los componentes y los intervalos en que
4000 horas / Inspeccionar los silenciadores de purga el mantenimiento tiene que realizarse. Las capacidades
6 meses y cambiarlos si fuere necesario. de aceite, etc., pueden encontrarse en la HOJA DE
Limpiar el respiradero de la caja de ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO.
engranajes. El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza
6 meses Verificar la calibración de los correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo
transductores de presión. en la unidad, asegúrese de que se ha liberado toda la
Cambiar el elemento del filtro de aire. presión del sistema y que la máquina no puede arrancar
(Cambiarlo con más frecuencia si lo accidentalmente.
exigen las condiciones locales). Asegúrese de que el personal de mantenimiento esta
cada Reemplace el lubricante de grado debidamente entrenado y que ha leído los Manuales de
6000 horas alimentario (Ultra FG). Mantenimiento.
NOTA: Cambie el elemento del filtro
de aceite si reemplaza el lubricante de
grado alimentario.

80447063 Rev.A 23
90313.12.13

MANTENIMIENTO
Antes de empezar cualquier tarea de mantenimiento,
AVISO
cerciórese de:–
• que se alivie toda la presión de aire y se aisle de No abrir en ningún caso ninguna válvula ni
presiones el sistema. Si para ello se usa el purgador desmontar componentes del compresor sin
automático, hay que darle tiempo suficiente para asegurar primero de que el compresor está
efectuar el alivio total. COMPLETAMENTE PARADO, la alimentación
desconectada y des presurizado todo el sistema de
• que no puedan arrancar la máquina bajo ninguna
aire.
circumstancia; pónganse letreros de prevención
y/o colóquense dispositivos que apropiadamente
impidan arrancar. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DEL AIRE
• que se desconecten o aislen las fuentes de Aparecerá un mensaje de aviso si la caída de presión
electricidad (batería y tomas de energía eléctrica). del filtro de aire es superior a 0,048 bar (0,7 psi). Para
Antes de abrir o quitar tapas o cubiertas para actuar comprobar el estado del filtro de entrada, hacer funcionar
sobre en la máquina, cerciórese de:– el compresor en modo de carga y seleccionar “VACIO
ENTRADA” (“INLET VACUUM”) en la pantalla de estado
• que quienes actuan sobre la máquina sepan que actual utilizando las flechas de arriba y abajo. Cambiar
están ahora más expuesto a tales riesgos como el filtro si es igual o superior a 0,048 bar (0,7 psi). Para
de tocar superficies calientes y movimientos cambiar el filtro de entrada, retirar del frente de la
intermitentes de mecanismos. máquina el correspondiente panel de la envolvente.
• que no puedan arrancar la máquina bajo ninguna
circumstancia; pónganse letreros de prevención 1. Compruebe si hay suciedad y restos en la caperuza
y/o colóquense dispositivos que apropiadamente de retención y límpielos.
impidan arrancar. 2. Suelte la caperuza de retención y retire la pieza
Antes de empezar alguna operación de antigua.
mantenimiento en una máquina que está en marcha, 3. Coloque la pieza nueva y vuelva a poner la caperuza
cerciórese de:– de retención.
• Que sólo se hagan operaciones para las que sea CAMBIO DE ACEITE
necesario tener la máquina en marcha.
Para cambiar el aceite, este deberá estar templado
• Que, si se realizaran operaciones para las que es
para un drenaje más eficaz. Retire el panel del extremo
preciso suprismir dispositivos de protección, sólo
derecho de la carcasa. Retire el tapón de tubo de la
sean operaciones para las que sea necesario tener la
conexión de vaciado de aceite en la parte trasera de la
máquina en marcha con dispositivos de seguridad
placa de base. Coloque una bandeja de vaciado adecuada
suprimidos o quitados.
bajo la conexión de vaciado y abra la válvula.
• Que estén conscientes de todos los peligros (p.
ej. dispositivos con presión, piezas eléctricas con Vierta el lubricante usado de acuerdo con la normativa
corriente, guardas, tapas y cubiertas quitadas, local.
temperaturas extremas, aspiración y descarga de Cuando la caja de engranajes esté vacía, cierre la válvula
aire, piezas en movimiento intermitente, descarga y vuelva a colocar el tapón de tubo. Cambie el filtro de
por la válvula de seguridad, etc.). aceite y permita que el refrigerador de aceite se vacíe
• Que se use ropa y equipo de protección personal. también de aceite.
• Que el personal se despoje de pulseras, ropa suelta, Desenrosque la tapa de llenado de aceite y añada aceite
cadenitas, etc. y se recojan el cabello si lo tienen hasta que el nivel alcance la parte superior del vidrio del
largo. visor de la caja de engranajes.
• Que se pongan letreros de prevención (p. ej.
Ponga en marcha el compresor y hágalo funcionar
Máquina Reparándose) donde sean bien visibles.
en modo de descarga. Compruebe que no haya
Al terminar tareas de mantenimiento y antes de fugas en el filtro de aceite ni en la válvula de drenaje
ponerse la máquina otra vez a trabajar, cerciórese de:– del aceite. Seleccione ”BEARING OIL PRESS” (“PRES.
• Probar apropiadamente la máquina. ACEITE COJINETE”) en la pantalla de estado actual para
asegurarse de que se ha alcanzado la presión de aceite
• Colocar de vuelta todos los dispositivos de
adecuada. Inspeccione el visor de la caja de engranajes;
protección y las guardas.
durante el funcionamiento, el nivel de aceite del colector
• Colocar todas las tapas y cerrar el capot y las debe encontrarse entre 3/4 y 4/4 del nivel total para que
computeras. sea correcto. Es normal que aparezca algo de espuma en
• Recoger y retirar los materiales nocivos cualesquiera. el visor. El nivel de aceite se interpreta como el nivel que

24 80447063 Rev.A
90313.12.13

MANTENIMIENTO
se aprecia en el visor por debajo de la espuma, donde preceden a los mismos. Quitar los tamices de los filtros
puede observarse una línea de separación. Si se precisa tomando nota de su sentido. Limpiar todo residuo de los
más aceite, detenga el compresor y añada el aceite tamices y volver a montar todo ello. Abrir las válvulas de
necesario. servicio de los purgadores.
FILTRO DE ACEITE COJINETES DEL COMPRESOR
Cambie el filtro de aceite cada 8 000 horas o cada Los cojinetes del ”airend” se lubrican con el aceite
menos tiempo según se necesite (consulte la sección lubricante del propio compresor y no precisan
“Procedimiento de comprobación” a continuación). mantenimiento alguno.
Para comprobar las condiciones del filtro de aceite, el
CAMBIO DE LA JUNTA DE ESTANQUEIDAD DEL EJE DE
compresor debe estar funcionando y la temperatura
ENTRADA DEL MODULO DEL COMPRESOR
del aceite debe superar los 49 °C (120 °F). Si se cumplen
estas condiciones, seleccione ”OIL FILTER PRESS DROP” 1. Quitar el motor principal respetando todas las
(“CAÍDA PRES. FILTRO ACE.”) en la pantalla de estado precauciones indicadas en la Sección 1 de este
actual. Si ”OIL FILTER PRESS DROP” (“CAÍDA PRES. FILTRO manual y utilizando el equipo de elevación
ACE.”) es inferior a 0,9 bar (13 psi), no es necesario realizar adecuado que se recomienda, así como siguiendo las
ninguna operación de mantenimiento en el filtro de prácticas establecidas de seguridad en el trabajo.
aceite. Si la señal luminosa está encendida y se muestra la
2. Extraer del eje la mitad del acoplamiento del
advertencia ”CHANGE OIL FILTER” (“CAMBIAR FILTRO DE
compresor.
ACEITE”), deberá reemplazar el filtro de aceite.
3. Quitar los 4 pernos que retienen la carcasa de la
Coloque la bandeja de drenaje vacía bajo el filtro de
junta de estanqueidad y enroscar dos de ellos para
aceite y afloje la carcasa del filtro. Retire el elemento de
desmontar la carcasa completa con la junta de
la carcasa. Limpie la superficie de contacto del adaptador
estanqueidad.
del filtro con un paño limpio y que no suelte pelusa.
Retire el filtro de recambio del embalaje de protección. 4. Quitar de la carcasa la junta de estanqueidad usada.
Ponga un poco de aceite limpio en la junta de goma e 5. Quitar del eje de entrada el manguito de desgaste
instale el elemento. Atornille el elemento hasta que la usado.
junta entre en contacto con el asiento de la cabeza del
adaptador. Apriete el filtro entre 1/2 y 3/4 de vuelta más. 6. Limpiar la carcasa de la junta de estanqueidad, el
eje de entrada, el diámetro interior del manguito
Ponga en marcha el compresor, compruebe que no haya de desgaste y el diámetro exterior de la junta de
fugas y verifique el nivel de aceite. estanqueidad (dejándolos absolutamente exentos
RESPIRADERO DE LA CAJA DE ENGRANAJES de grasa).
Para realizar el servicio del respiradero de la caja de 7. Aplicar Loctite 620 al manguito y a la muñequilla
engranajes, quitar el panel del extremo derecho. Quitar del eje. Montar el manguito cerciorándose de que el
la tapa del respiradero desenroscando los cuatro tornillos frente del manguito quede a 4 mm del reborde del
de retención. Quitar todo el producto del respiradero eje. Limpiar el exceso de Loctite.
y limpiarlo con un disolvente adecuado. Dejar que el 8. Aplicar Loctite 524 al diámetro exterior de la junta
producto se seque. Montar de nuevo el producto, la tapa de estanqueidad y montarla en la carcasa de la junta
y el panel de la envolvente. con el reborde orientado hacia el compresor.
FUNCIONAMIENTO DE LAS PURGAS DEL 9. Dejar que el Loctite se endurezca durante dos horas.
CONDENSADO
10. Limpiar el frente de la carcasa de la junta de
Para comprobar el funcionamiento de las purgas del estanqueidad y la carcasa de la caja de engranajes
condensado, observar simplemente el funcionamiento (dejándolos absolutamente exentos de grasa).
temporizado de cada uno. Cada purga deberá
abrirse cada 2 minutos como mínimo mientras el 11. Aplicar Loctite 510 al frente de la carcasa de la
compresor funciona con carga. (El purgador del inter– junta de estanqueidad y a la carcasa de la caja de
refrigerador vacía a una presión mucho más baja que el engranajes.
postrefrigerador). 12. Lubricar con aceite limpio el diámetro exterior de la
El condensado exento de aceite se puede eliminar por el herramienta de instalación.
alcantarillado. Número de pieza en catálogo Herramienta CPN
39307848.
FILTROS DEL CONDENSADO
13. Utilizando la herramienta de instalación de la junta
Para realizar el servicio de estos filtros de condensado de estanqueidad, deslizar carcasa de la junta hasta su
(tanto entre etapas como de descarga), deberán estar posición en la carcasa de cojinetes, teniendo cuidado
cerradas las válvulas de servicio de los filtros que de no inclinar la carcasa y la junta. Aplicar presión

80447063 Rev.A 25
90313.12.13

MANTENIMIENTO
axial al extremo de la herramienta de instalación
al tiempo que la junta de estanqueidad sale de la PRECAUCION
herramienta y entra en el manguito de desgaste. La Asegúrese de que durante el engrase no se
junta se deslizará entre la herramienta y el manguito introduce en los cojinetes suciedad y/o algún otro
si no se aplicase esa presión. contaminante.
14. Aplicar Loctite 242 a las roscas de los 4 pernos de la
carcasa y apretar estos pernos. LIMPIEZA/INSTALACIÓN DEL PREFILTRO DEL PAQUETE
15. Calentar la mitad del acoplamiento hasta 177 °C 1. Suba el pestillo de los dos pasadores de 1/4 giro y
(360 °F) durante una hora y media y montar otra vez abra el panel de admisión (el panel está ajustado con
en el eje el acoplamiento y el separador. bisagras)
16. Dejar que transcurran 24 horas para que se 2. Retire las seis tuercas de mariposa y arandelas
endurezcan todas las aplicaciones de Loctite antes planas.
de arrancar de nuevo la máquina.
3. Retire la parrilla del filtro.
COJINETES DEL MOTOR
4. Extraiga el elemento de filtro.
Limpiar la zona alrededor de los tapones de entrada y
5. Centre el nuevo elemento sobre la apertura de
de salida antes de quitar los tapones. Añadir la cantidad
admisión del paquete. Recuerde que el filtro se
especificada de la grasa recomendada empleando una
puede lavar con detergente suave.
pistola de engrase. Montar de nuevo el tapón de entrada,
hacer funcionar la máquina durante 10 minutos y, acto 6. Empuje el filtro por los tacos de la parrilla para que
seguido, montar el tapón de salida. estos se metan en el filtro.
ESPECIFICACIÓN DEL LUBRICANTE DE COJINETES DEL 7. Instale el filtro de la parrilla.
MOTOR
8. Instale las seis tuercas de mariposa y arandelas
50Hz Usar Grasa de Alta Temperatura Esso Unirex N3 planas.
(CPN: 92844729).
9. Cierre el panel de admisión y ajuste el pestillo.
60Hz Consultar la chapa del fabricante. Chevron Black
Pearl #2. Chevron SR12.

PRECAUCION

No unte demasiada grasa en los cojinetes del motor

pues esto puede provocar averías.

26 80447063 Rev.A
90313.12.13

RESOLUCION DE AVERIAS
AVERIA REMEDIO
El compresor no TENSIÓN DE CONTROL DE 110/120V NO DISPONIBLE
arranca. Comprobar el fusible. Comprobar los transformadores y las conexiones del cableado.
“PARADA DE EMERGENCIA”
Girar el botón de parada de emergencia para desengancharla, y pulsar dos veces el botón de
reposición.
“FALLO ARRANQUE (1SL o 2SL)”
Inspeccionar los contactos auxiliares, conexiones y cableado del arranque.
Inspeccionar los contactores. Cambiarlos si están defectuosos.
“SOBRECARGA MOTOR PRAL (SOBRECARGA MOTOR VENTI)”
Reposicionar manualmente el relé de sobrecarga del motor principal (o ventilador) y pulsar
dos veces el botón de reposición.
Poner en marcha la unidad y comparar las lámparas actuales con la chapa del fabricante para
adoptar la posible acción.
”FALLO SENSOR”
Comprobar si hay sensores defectuosos, malas conexiones de sensores o hilos de sensores
rotos.
“TENSION DE CONTROL 24VCA DEL SG NO DISPONIBLE”
Comprobar los fusibles.
“NO SE ENCIENDEN LAS LAMPARAS DEL PANEL D VISUALIZACION Y DE ENCENDIDO”
Comprobar el cableado. Verificar que 24VCA queda dentro de la tolerancia de la tensión
(15%).
Se para el NOTA: Si se produce una parada, pulsar una vez el botón de estado para activar el cuadro
compresor. de visualización. Utilizando las flechas adyacentes de arriba y abajo, los valores expuestos
serán aquellos que preceden inmediatamente antes de la parada. Estos valores pueden ser
ventajosos cuando se localicen fallos.
”TEMP. ALTA 2 ETAPA”
Cerciorarse de que la zona de instalación tiene ventilación adecuada. El lado del ventilador
del inter–refrigerador puede estar sucio o obstruido Limpiarlo según proceda.
”ALTA PRESION DEL INTER–REFRIGERADOR, DESCARGADO”
Comprobar la posición de la válvula de admisión, ajustarla para que quede 0,3mm (0.012”)
abierta.
”RESTRICTION ADMISION”
Comprobar si existen obstrucciones en el sistema de entrada de aire. Comprobar que la
temperatura de descarga de la 2ª fase en el modo de descarga se reduce lentamente a partir
de la temperatura en el modo de carga. Si la temperatura de descarga es más grande, ajustar
la válvula de entrada/descarga. (Nota: El vacío de entrada bajo la válvula de entrada/descarga
deberá ser aproximadamente 0,87 bar (13 psi) en modo de descarga).
“BAJA PRES. ACEI. COJIN”
Comprobar el nivel del aceite en el indicador de nivel de la caja de engranajes. El nivel deberá
situarse entre 3/4 y 4/4 de su nivel máximo.
Inspeccionar la máquina completa por si existen fugas de aceite.
El filtro de aceite puede estar sucio o atascado.
Quitar el tubo de lado de descarga de la válvula de desahogo del aceite. Si sale del cilindro
una gran cantidad de aceite, realizar una revisión general del conjunto de la válvula del
cilindro hidráulico.
Desmontar la válvula de aceite para inspeccionar el accionamiento.
Cambiar la bomba y/o el conjunto de accionamiento su se encuentran defectuosos.
”ALTA PRESION DEL INTER–REFRIGERADOR, CARGADO”
Comprobar si existen fugas entre la brida de descarga de la segunda etapa y la válvula de
retención de la descarga.
Comprobar si hay fugas en la válvula de desahogo de seguridad de la descarga y, en caso
positivo, cambiarla.
Comprobar si está cerrada la válvula manual del condesado de la descarga.

80447063 Rev.A 27
90313.12.13

RESOLUCION DE AVERIAS
AVERIA REMEDIO
Se para el ”TEMP. ALTA 1ETAPA”
compresor. Cerciorarse de que la zona de instalación tiene ventilación adecuada.
Cerciorarse de que está funcionando el ventilador de enfriamiento.
Cerciorarse de que los cilindros hidráulicos de control de admisión realizan la carrera
completa cuando el compresor esté con carga.
Cambiar el conjunto de admisión/descarga si se comprueba que está defectuoso.
”ALTA TEMPERATURA ACEITE COJINETES”
Cerciorarse de que la zona de instalación tiene ventilación adecuada.
El lado del ventilador del enfriador del aceite puede estar sucio. Limpiarlo según proceda.
Puede estar defectuoso el elemento del termostato de la válvula de control de la temperatura
del aceite.
”TEMP. ALT. AIR. I/C”
Cerciorarse de que la zona de instalación tiene ventilación adecuada. El lado del ventilador
del inter–refrigerador puede estar sucio o obstruido. Limpiarlo según proceda.
”PRES. ALTA 2ETAPA”
Comprobar si hay atasco u obstrucción en el lado del aire del inter–refrigerador, en el
separador de humedad de la descarga o en la válvula de retención de la descarga.
Cerciorarse de que el sistema del aire tiene volumen adecuado del colector.
Cerciorarse de que está abierta la válvula de aislamiento.
Cerciorarse de que la tubería de descarga es de medida adecuada.
“FALLO ARRANQUE (1SL o 2SL)”
Comprobar si existen hilos sueltos o fallos en el circuito de control. Inspeccionar los
conectores del arranque.
”SOBREC. MOT. PPAL”
Comprobar si hay hilos sueltos.
Comprobar la tensión de alimentación.
Comprobar la capacidad del calefactor.
”SOBREC. MOT. VENT”
Comprobar si hay hilos sueltos.
Comprobar la tensión de alimentación.
Comprobar la capacidad del calefactor.
Comprobar si existen obstrucciones en las aberturas de admisión y descarga de la máquina.
”ALTO NIVEL COND”
Inspeccionar el sistema de desagüe del condensado del inter–refrigerador, el filtro incluido.
Inspeccionar la válvula y 6SV. Reparar según proceda.
“PUNTOS FIJOS FABRICA”
Reposicionarlos para borrarlos.
Calibrar los sensores.
Comprobar todos los puntos fijados.
“COMPROBAR LA POTENCIA /FASE DE CONTROL”
Comprobar el monitor de fases.
Comprobar los fusibles.
Comprobar el transformador y las conexiones del cableado.
“FALLO DE PARADA REMOTA”
Comprobar el interruptor y cableado de parada a distancia.
“FALLO ARRANQUE REMOTO”
Comprobar el interruptor y cableado de arranque a distancia.
“PARADA DE EMERGENCIA”
Desenganchar el botón de parada de emergencia.
Pulsar dos veces el botón de reposición.
“FALLO DE SENSOR”
Comprobar si hay sensor defectuoso, mala conexión de sensor o hilos de sensor rotos.

28 80447063 Rev.A
90313.12.13

RESOLUCION DE AVERIAS
AVERIA REMEDIO
Baja presión de aire COMPRESOR FUNCIONANDO EN MODO DE ”DESCARGA”
del sistema. PUNTO FIJO FUERA DE LINEA DEL COMPRESOR.
Pulsar el botón de ”CARGA”.
Pulsar el botón de ”PARADA DESCARGADO”.
Desde la pantalla de opciones, fijar la presión fuera de línea en un valor más alto.
FUGA DE AIRE
Inspeccionar el sistema de conductos de aire.
Cerciorarse de que están cerradas las válvulas manuales del condensado.
Cerciorarse también de que no se han agarrotado en posición abierta las válvulas del
condensado accionadas por solenoide.
VÁLVULA DE DESCARGA NO TOTALMENTE ABIERTA.
Si el cilindro hidráulico de admisión no está toalmente extendido, cambiar el conjunto de la
válvula de entrada/descarga.
LA DEMANDA DEL SISTEMA SUPERA LA DESCARGA DEL COMPRESOR.
Montar un compresor más grande u otro adicional.
CAMBIAR FILTRO ENTRAD
Comprobar el estado del filtro.
Cambiarlo si se requiere.
El compresor no FUGAS EN LAS JUNTAS DE ESTANQUEIDAD DEL CILINDRO HIDRAULICO
carga. Si el cilindro no completa su carrera cuando se pulsa el botón de ”CARGA (”LOAD”), realizar
una revisión general del cilindro hidráulico.
VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA DEFECTUOSA
Retirar el tubo que va desde la válvula de solenoide de carga hasta el cilindro hidráulico.
Poner en marcha el compresor y pulsar el botón de CARGA, Si el aceite no sale de la válvula
de solenoide, cambiar la válvula.
Agua en el sistema. SEPARADOR/COLECTOR DE HUMEDAD DEFECTUOSO
Inspeccionarlo y limpiarlo si se requiere.
Cambiar el separador/colector si está defectuoso.
DESAGÜE DEL COLECTOR O CONDUCTOS DE DESAGÜE ATASCADOS
Inspeccionarlos y limpiarlos.
NUCLEO DEL POST– REFRIGERADOR SUCIO
Inspeccionarlo y limpiarlo.
PANELES DE LA ENVOLVENTE FUERA DE POSICION
Instalar los paneles de la envolvente.
NO HAY POST– REFRIGERADOR EN LA UNIDAD
Instalar el post–refrigerador.
INSTALACION INCORRECTA DE LA LINEA DE DESAGÜE/VALVULA DE PURGA
Inclinar la línea de desagüe alejándola del colector.
Montar la válvula de purga.
Nivel de ruido COMPRESOR DEFECTUOSO. (FALLO DE COJINETE O ENGRANAJE O CONTACTO DEL ROTOR)
excesivo. Contactar de inmediato con el distribuidor autorizado. No hacer funcionar la unidad.
PANELES DE LA ENVOLVENTE FUERA DE POSICION
Instalar los paneles de la envolvente.
MONTAJE FLOJO DE COMPONENTES
Inspeccionarlos y apretarlos.
Vibración excesiva. COMPONENTES FLOJOS
Inspeccionarlos y apretarlos.
FALLO DE COJINETES DE MOTOR O COMPRESOR
Contactar de inmediato con el distribuidor autorizado. No hacer funcionar la unidad.
FUENTES EXTERNAS
Inspeccionar la zona para otros equipos.
Se abre la válvula PRESION DE TRABAJO EXCESIVA DEL COMPRESOR
de deahogo de la Ajustar los puntos fijos del controlador.
presión. VALVULA DEFECTUOSA
Cambiar la válvula.

80447063 Rev.A 29
90313.12.13
90313.12.13
90313.12.13

ingersollrandproducts.com
© 2013 Ingersoll-Rand