8.20. LA TEMPLABILIDAD Normalmente la seleccin de un acero se hace de acuerdo a su composicin qumica.

Sin embargo, esta no es rgida, sino que los mrgenes de variacin que se permiten en el contenido de carbono y los elementos de aleacin del acero son amplios. Por ejemplo el contenido de carbono y los elementos de aleacin de un acero AISI 4340 estn comprendidos estn comprendidos entre los limites siguientes: de 0,33 a 0.43% de C, de 0.60 a 0.80% de Mn, de 0.20 a 0.35% de Si, de 1.62 a 2% de Ni, de 0.70 a 0.90% de Cr, de 0.20 a 0.30% de Mo. Esta variacin de la composicin qumica, dentro de cada tipo de acero, da origen a las distintas velocidades criticas de temple, lo que hace el comportamiento de los aceros tratados trmicamente defiera unos de otros.

Como la resistencia es un factor primordial en un proyecto, salvo que se pidan al acero propiedades especiales, parece muy lgico fijar las condiciones tcnicas de un material en funcin de su comportamiento, una vez tratado trmicamente. Para ello es necesario contar con algn ensayo que nos indique la templabilidad de un acero. El procedimiento ms divulgado para la medida de esta caracterstica del acero consiste en la determinacin de las curvas de templabilidad, ms conocido como ensayo Jominy.

Fig. 8.37 Realizacin del ensayo Jominy.( Bethlehem Steel Company.)

Este ensayo ha sido normalizado por la ASTM, SAE, AISI. Para realizarlo se calienta una probeta cilndrica de 25mm de dimetro y 100 mm de longitud aproximada (1 y 4 pulgadas respectivamente) a la temperatura de austenizacin adecuada. Una vez caliente se saca del horno y se coloca en un dispositivo apropiado, enfrindola mediante un chorro de agua que incide sobre su base inferior (Fig. 8.37). El dimetro del orificio, su distancia a la base inferior de la probeta y la temperatura y la velocidad del agua son datos normalizados, con objeto de que el enfriamiento de todas las probetas templadas en este dispositivo sea la misma. La probeta se mantiene bajo la accin del chorro de agua durante diez minutos, transcurridos los cuales se retira de su alojamiento y se rectifican, a lo largo de dos generatrices opuestas, dos planos perfectamente paralelos a una profundidad de 0.4 mm aproximadamente. Luego se mide la dureza utilizando la escala Rockwell C en un punto de esta superficie situados a intervalos 1/16 de pulgada, a partir del extremo templado.

Fig. 8. 38 Una curva tpica de templabilidad

Los valores obtenidos se llevan en un grfico, expresando en ordenadas durezas y en abscisas distancia a la base templada, dibujndose la curva de templabilidad correspondiente. Esta curva adopta una forma similar a la representada en la fig. 8.38. Los detalles relativos a la ejecucin del ensayo se pueden encontrar en las normas ASTM bajo la designacin A255-48T End Quench Test for Hardenability of Steel.

A cada punto de la probeta Jominy templada, como hemos dicho, le corresponde una cierta velocidad de enfriamiento y, como hemos supuesto que la conductividad trmica de todos los aceros es la misma, esta velocidad ser siempre la misma en los distintos puntos de la probeta, cualquiera que sea la composicin del acero de que est hecha la misma.

Fig. 8.39 Relacin entre los diagramas T-1 y de transformacin continua y los valores obtenidos en el ensayo Jominy de un acero tipo 8630. (Tomado de U.S.S. Carilloy Steels U.S. Steel Corporation.)

Por consiguiente, todas las probetas estn sometidas a una serie de velocidades de enfriamiento que varan de modo continuo desde valores muy elevados en el extremo templado a valores muy pequeos en el extremo enfriado al aire (Tabla 8.4). En la Fig. 8.39 se ve el diagrama de transformacin continua correspondiente a un acero aleado del tipo 8630, sobre el cual se han dibujado las curvas de enfriamiento de determinados puntos de la probeta. Esto ayuda a comprender mejor la relacin que existe entre el ensayo Jominy y las transformaciones explicadas anteriormente que tiene lugar en el enfriamiento continuo.

Examinando las variaciones de estructura que tienen lugar en el enfriamiento a distintas velocidades, vemos que la velocidad A, o velocidad de enfriamiento en el punto ms cercano al extremo templado es superior a la velocidad critica de temple, por lo que la estructura que se obtiene es totalmente martenstica. A las velocidades B, C y D la Austenita se transforma en una mezcla de Ferrita, Bainita y Martensita, siendo tanto menor la Martensita formada cuando menor es la velocidad de enfriamiento. Conviene llamar la atencin sobre la pequesima velocidad de enfriamiento que se necesita para que en este acero se forme Perlita. Aunque la templabilidad se expresa normalmente en funcin de las variaciones de dureza, y lo que realmente influye en las propiedades del acero son las variaciones que experimenta la microestructura, las cuales vienen reflejadas por los valores que alcanza la dureza. Los elementos de aleacin, por lo general, aumentan la templabilidad al retrasar el comienzo de la transformacin en las regiones perlita y bainita, permitiendo as las formacin de martensita aun emplendose bajas velocidades de enfriamiento. En la fig. 8.40 vemos las curvas de templabilidad de tres aceros aleados, los tres con un contenido de carbono de 0.40%, pero con distinta templabilidad. La dureza mxima 52.5 Rockwell C, se presenta en todos ellos en el extremo templado en agua, ya que esta es funcin solamente del contenido de carbono. Sin embargo, en el acero de alta templabilidad, 4340, esta dureza se mantiene a lo largo de una distancia de 10/18 de pulgada, mientras que en los aceros de baja templabilidad, 4140 y 5140 la dureza disminuye de manera sensible casi inmediatamente. Con los datos recogidos en cientos de coladas de todos los tipos de acero, la AISI ha establecido curvas mximas y mnimas de templabilidad, las cuales se conocen como bandas de templabilidad. La Fig.8.41 muestra una banda de templabilidad tpica. La letra H seala que el acero se ha fabricado para cumplir una cierta condicin de templabilidad, teniendo una importancia secundaria la composicin qumica, el tamao de grano, etc.

La templabilidad suele especificarse normalmente mediante dos puntos, utilizando alguno de los procedimientos siguientes: 1. Mediante los valores mximo y mnimo de dureza correspondientes cualquier distancia deseada. Esta distancia tiene que estar situada en probeta con relacin al extremo templado de tal modo que corresponde a seleccin empleada por el usuario. Por ejemplo, en la fig. 8.41 especificacin podra ser J50-58 = 6/16 pulgadas. 2. Sealando las distancias mximo y mnima que limitan el intervalo, en que la dureza presenta un valor determinado. Volviendo a la fig. 8.41, especificacin, de acuerdo con esto sera J50 = 6/16 a 21/16 pulgadas. a la la la el la

Fig. 8.40 Curvas de templabilidad de los aceros aleados 4340, 4140 y 5140

8.21. UTILIZACIN DE LOS VALORES DE LA TEMPLABILIDAD Para seleccionar un acero que rena unas condiciones mnimas de dureza en un punto determinado de una pieza, templada en unas condiciones dadas, hay que conocer primero la velocidad de enfriamiento en dicho punto y determinar en la probeta Jominy la situacin del punto que tenga la misma velocidad de enfriamiento. Si la seleccin recta de la pieza es de forma sencilla, como, por ejemplo, circular o cuadrado, en la literatura tcnica se encuentran numerosos grficos que nos dan la velocidad de enfriamiento en distintos puntos en diversas condiciones de temple en el punto equivalente de la probeta Jominy, que tiene la misma velocidad de enfriamiento. Las Figuras, 8.42 y 8.43 permiten determinar la equivalencia, por lo que respecta a velocidades de enfriamiento, entre puntos a distancias conocidas del extremo templado de una probeta Jominy, en el centro y los puntos distantes de l la mitad del radio de barras de distintos dimetros que se enfren con distintas severidades de temple.

Fig., 8.41 Banda de templabilidad normal y valores obtenidos en el ensayo Jominy de un acero 4140H. (American Iron and Steel Institute.)

Fig. 8.42 Curvas de equivalencia entre los puntos de una probeta Jominy y el centro de barras de distintos dimetros en diversas condiciones de temple. (Tomado de U.S.S. Carilloy Steels, U.S. Steel Corporation.)

Los valores prcticos de la severidad de temple vienen dados en la tabla 8.5. Supongamos que en el centro de un redondo de dos pulgadas, con un buen temple en aceite y con agitacin moderada (H = 0.35, Tabla 8.5); se necesita

obtener una dureza mnima de 40 Rockwell C. Entrando en el grfico de la Fig. 8.42. Con los valores dados, dimetro del redondo 2 pulgadas y severidad de temple 0.35, encontramos que el punto de la probeta Jominy correspondiente dista de pulgada del extremo templado.

Fig. 8.43 Curvas de equivalencia entre los puntos de una probeta Jominy y los puntos de las barras de distintos dimetros, distantes la mitad del radio del centro, en diversas condiciones de temple.(Tomado de U.S.S. Carilloy Steels, U.S. Steel Corporation.)

La especificacin del acero seria J40 min = 12/16. Buscando ahora en los catlogos que dan los valores mnimos de templabilidad encontraremos varios tipos de acero que cumplen los requisitos pedidos. La eleccin final depender de otras caractersticas de fabricacin, atendiendo sobre todo a obtener la economa mxima. Partiendo de la banda de templabilidad normal (Fig. 8.41) y conocidas una serie de curvas similares a las de las figs. 8.42 y 8.43, se puede calcular las clsicas curvas U (Fig. 8.35) o curvas de penetracin de temple en redondos de distintos dimetros templados en unas condiciones dadas. Estas curvas nos indicaran las variaciones de dureza mxima y mnima que existen a lo largo de un dimetro de la seccin recta. Mediante la misma banda de templabilidad (Fig. 8.41) y las curvas de la Fig. 8 .42 se puede conocer tambin la relacin que existe entre la dureza mnima que presenta el centro en estado de temple y el dimetro de los distintos redondos templados en las mismas condiciones, o bien utilizando curvas anlogas a las de la Fig. 8.42. Pueden conocerse esta relacin en el caso de cualquier otro punto. La velocidad de enfriamiento aproximado de cualquier punto de una pieza de forma irregular en unas condiciones de temple aproximadas se puede determinar

conocida la curva de templabilidad del acero de que est hecha. Supongamos que la dureza obtenida en un determinado punto de una pieza fabricada con acero 4140, cuya vurva de templabilidad es la representada en la fig. 8.40 es 40 Rockwell C. Esta dureza se midi en un punto situado a una distancia de 10 dieciseisavos de pulgada del extremo templado de la probeta, y la velocidad de enfriamiento correspondiente a este punto, dada por la Tabla 8.4, es unos 12C por segundo. Cuando se elige el acero en funcin de la templabilidad deseada, el usuario tiene la seguridad de que, despus del tratamiento trmico, obtendr las propiedades mecnicas deseadas, con la consiguiente disminucin del nmero de rechazos o de tratamientos trmicos dados a la pieza y, por tanto, como una mayor economa. 8.22 REVENIDO Los aceros, despus del temple, suelen quedar demasiados frgiles para la mayora de los usos a que van a hacer destinados. Por otra parte, la formacin de la Martensita da lugar a considerables tensiones en el acero. Por todo ello, las piezas como despus del temple, se someten casi siempre a un revenido, que es un tratamiento que consiste en calentar el acero a una temperatura ms baja que su temperatura critica inferior. El objeto del revenido es, pues, eliminar las tensiones internas y aumentar la tenacidad y ductilidad del acero, aunque este aumento de ductilidad se logre normalmente a costa de una disminucin de la dureza y de la resistencia. En general, podemos decir, dentro del amplio intervalo de temperaturas de revenido, a medida que aumenta la temperatura disminuye la dureza y aumenta la tenacidad. Sin embargo, esto ltimo es verdad solamente cuando la tenacidad se determina en funcin de la estriccin de una probeta de traccin porque cuando se mide en funcin de la resiliencia, mediante un ensayo Charpy o Izod, no ocurre lo mismo en la mayor parte de los aceros, cuando la temperatura de revenido est comprendida entre 204 y 426C, la resiliencia disminuye, aunque simultneamente disminuyan tambin la dureza y la resistencia. En la Fig. 8.44 se observa la influencia de la temperatura de revenido sobre la dureza y resiliencia de los aceros ordinarios al carbono y de baja aleacin. La zona de temperaturas de revenido comprendidas entre 204 y 426C constituye una lnea divisoria entre el revenido que se debe dar al acero cuando se requiere una gran dureza o cuando se le pide una tenacidad elevada. Si lo que se desea conseguir es dureza o resistencia al desgaste, el acero debe revenirse a temperaturas inferiores a 204C; si lo que se pretende es que tenga tenacidad, entonces la temperatura de revenido del acero debe ser superior a 426C cuando la pieza no presenta puntos de concentracin de tensiones o en tallas la variacin de la ductilidad puede construir una medida

de la tenacidad mejor que la resiliencia y, aunque el revenido se realice en el intervalo de temperaturas de 204 a 426C, no ocasionarse ningn perjuicio a la pieza a la Fig. 8.45 muestra la influencia de la temperatura de revenido sobre las propiedades mecnicas de un acero de baja aleacin 4140.

Fig. 8.44 Influencia de un revenido de una hora a distintas temperaturas sobre la dureza y la resiliencia de un acero 4140.

Cuando la temperatura alcanza los 204C, las tensiones residuales se han eliminado en gran parte, y al llegar a los 482C se puede decir que han desaparecido en su totalidad. En algunos aceros aleados el revenido a temperaturas entre los 538 y los 676C, seguido de un enfriamiento relativamente lento, va acompaado de la aparicin del fenmeno conocido como fragilidad de revenido, el cual se manifiesta por una acusada disminucin de la resiliencia. Sin embargo, este fenmeno no se presenta si el enfriamiento se realiza rpidamente en agua desde la temperatura de revenido. Aunque el mecanismo que origina la fragilidad de revenido no se conoce con exactitud, se considera, por el comportamiento que presenta el acero, que sus causas radican en la precipitacin de alguna fase en los contornos de grano durante el enfriamiento lento. Los contenidos elevados en manganeso, fosforo, y cromo parece que aumentan la tendencia a la aparicin de la fragilidad, mientras que el molibdeno ejerce una pequea influencia retardadora.

Fig. 8.45 Propiedades mecnicas de un acero 4140 templado en aceite y revenido a distintas temperaturas. (Bethlehem Steel Company.)

La Martensita tal como las hemos definido anteriormente, est constituida por una solucin solida sobresaturada de carbono y presenta una estructura tetragonal de cuerpo centrado como la martensita se encuentra en una condicin metastable, al comunicrsele energa durante el revenido rechaza el carbono en exceso, el cual precipita en forma de carburo, transformndose la estructura del hierro en cubica del cuerpo centrado al aumentar la temperatura de revenido el carburo se difundir y coalescer.

Fig. 8.46 Acero 1045 templado en agua y revenido a 315C durante una hora. La martensita revenida aparece de color oscuro y la martensita sin revenir, de color gris. Ataque con Nital al 2%x500.

Durante el calentamiento, en el intervalo 232 400C contina la precipitacin y crecimiento del carburo de transicin, transformndose la ausencia retenida que pudiera existir en la microestructura del acero en bainita inferior. Los carburos formados, debido a su pequeo tamao son irresolubles al microscopio ptico adquiriendo toda la estructura en el ataque un color oscuro muy intenso. Antiguamente se deca que esta estructura estaba constituida por troostita (fig. 8.46). Observando la muestra al microscopio electrnico con una ampliacin de 9000 aumentos el carburo precipitado se ve claramente. Parte del carburo ha precipitado en los bordes de las agujas de martensita originales (Fig. 8.47).

Fig. 8.47 La misma muestra de la Fig. 8.46 observada con el microscopio electrnico x9000

Fig. 8.48 Acero 1045 templado en agua y revenido a 621C. Durante una hora. Se observa partculas de carburo precipitadas en una matriz ferrifica. Ataque Nital al 2% x 500.

El revenido en el intervalo de 400 a 650C se caracteriza por la transformacin del carburo de transicin cementita al mismo tiempo que continua el crecimiento de los carburos. Esta estructura, conocida antiguamente como sorbito, los carburos son visibles al microscopio con unos 500 aumentos (Fig.8.48), vindose claramente en la micrografa electrnica de la Fig. 8.49.

Fig. 8.49 La misma muestra de la Fig. 8.48 observada con el microscopio electrnico x 9000.

Al continuar elevndose la temperatura y en el intervalo 650 720C, se produce la formacin de grandes partculas de cementita globular. Esta estructura es muy blanda y tenaz, y es similar a la estructura formada por cementita esferoidal, obtenida directamente a partir de la austenita en el recocido de globalizacin. En lo que llevamos dicho sobre el revenido hemos supuesto que la permanencia del acero a temperatura de revenido era constante. Sin embargo como el revenido es un proceso en el que interviene la energa influyen tanto el tiempo como la temperatura. As, los efectos que se consiguen con un revenido a una determinada temperatura durante un cierto tiempo son anlogos a los que se logran con un revenido a una temperatura inferior durante un tiempo ms prolongado. En la Fig. 8.50 se muestra la influencia de la duracin del revenido en la dureza de un acero eutectoide templado y revenido a cuatro temperaturas diferentes. Obsrvese que la mayor parte de la accin de ablandamiento tiene lugar en los primeros minutos y que la posterior disminucin de dureza que experimenta el material al prolongar la duracin del revenido de una a cinco horas, por ejemplo, es pequea.

Fig. 8.50. Influencia de la duracin del revenido en la dureza de un acero de 0.82% de carbono templado y revenido a cuatro temperaturas distintas. (Tomado de la obra Alloying Elements in Steel de E. C. Brain y H. W. Metals Park, Ohio, 1961)

Cuando se desea obtener en un acero una resistencia a la traccin media cabe preguntar porque es necesario obtener primero una estructura totalmente martenstica para despus disminuir notablemente la resistencia en el revenido, cuando la misma resistencia podra alcanzarse, con menos dificultades en el temple, con una estructura formada por una mezcla de martensita y bainita o por martensita y perlita. En la Fig. 8.51 se muestran los valores de la resistencia de las tres estructuras a distintas temperaturas de ensayo. En la eleccin de un acero ms adecuado para una determinada finalidad resulta de gran utilidad revenir a distintas temperaturas varias probetas Jominy templadas y comparar los resultados obtenidos con los valores correspondientes a una probeta Jominy templada.

Fig. 8.51 Variacin de la resiliencia con la temperatura del ensayo en tres estructuras revenidas con la misma resistencia a la traccin 889Kg/mm2. (Tomado con autorizacin de la obra Structure and Properties of Alloys, de R. M. Brick y A. Philips, 2da. Ed, Nueva York, 1949.)

Fig. 8.52 Valores correspondientes a los distintos puntos de probetas Jominy de acero 4340 H templadas y revenidas a las temperaturas indicadas. (Joseph T. Ryerson y Son, Inc.)

Fig. 8.53 (a) Representacin esquemtica sobre el diagrama T-1 del tratamiento de austempering: (b) representacin sobre el mismo diagrama del proceso normal de temple directo seguido de revenido. (Tomado de U.S.S. Carilloy Steel, U.S. Steel Corporation.)

8.23 AUSTEMPERING Este tratamiento trmico, deducido del diagrama T-1 tiene por objeto obtener una estructura compuesta en su totalidad por bainita. El austempering consiste en calentar el acero a la temperatura de austenizacin adecuada y enfriarlo luego rpidamente en un bao de sales, que se mantiene a una temperatura constante

dentro del intervalo correspondiente a la transformacin baintica durante un tiempo suficiente para que se verifique la total transformacin de la austenita en bainita. El austempering es un tratamiento trmico completo, en la Fig. 8.53 representa en forma esquemtica el proceso de austempering y en ella se ve la diferencia que existe entre el austempering y el proceso clsico de temple y revenido. La comparacin de las caractersticas mecnicas que se obtienen en el austempering y el proceso de temple y revenido se realizan normalmente sobre probetas del mismo acero que hayan quemado despus del tratamiento trmico con la misma dureza o resistencia (Tabla 8.6). Tabla 8.6 Comparacin de las caractersticas de traccin y choque de dos varillas de 0.180 pulgadas de dimetro despus del temple y revenido de una, despus del austempering la otra.

Fig. 8.54 Comparacin entra la tenacidad y ductilidad de varillas que despus del austempering unas, y del temple y revenido otras, han quedado con la misma dureza. (Edgar C. Bain Research Laboratory, U.S. Steel Corporation.)

Fig. 8.55 Sorprendente demostracin del comportamiento de una pala austemperizada. La fotografa de la izquierda muestra la curvatura que puede alcanzar la pala sin romperse y a la derecha muestra como al desaparecer la fuerza que mantiene doblada la pala, recupera esta posicin original sin que quede ninguna deformacin permanente. (Edgar C. Bain Reserch Laboratory, U.S. Corporation.)

Como resultado de esta comparacin se observa que con el austempering se obtiene una mejor estriccin, resiliencia y plegado en el caso de un temple directo seguido de revenido, de lo cual la Fig.8.55 constituye un buen exponente y que pone de manifiesto la extraordinaria resiliencia adquirida por una pala en el austempering. En la Fig. 8.56 se observa que cuando la dureza est comprendida entre 45 y 55 Rockwell C la resistencia la choque mejora notablemente.

Fig. 8.56 Comparacin entre el comportamiento de un acero despus del austempering, y despus de un temple seguido de revenido. (Tomado de Suiting the Hent Treatment to the Yob, U.S. Steel Corporation.)

La principal limitacin de este tratamiento escriba en que algunas veces, debido a la masa de pieza a tratar no se conseguir velocidades de enfriamiento necesarias para evitar la transformacin de austenita en perlita en la zona de temperatura

comprendidas entre 480 y 650C por lo que nicamente es apropiado en ellos casos en que la pieza por su forma puede enfriarse rpidamente. 8.24 TRATAMIENTO O ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL En numerosas aplicaciones industriales es necesario que algunas piezas tengan superficie muy dura y resistente al desgaste, y la parte central, llamada corazn muy tenaz y relativamente blanda. Los procedimientos principalmente utilizados para conseguir estas caractersticas son los cinco siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. Cementacin Nitruracin Cianuracon o carburacin Endurecimiento superficial por llama Endurecimiento superficial por corrientes de induccin

Fig. 8.57 Distintos artculos industriales a los que se les da tratamiento de austempering. (Ajax Electric Co.)

Los tres primeros procedimientos originan una variacin en la composicin qumica, ya que el primero supone la adicin de carbono, el segundo de nitrgeno y la Cianuracon de ambos, carbono y nitrgeno. 8.25 CEMENTACIN Este procedimiento de endurecimiento superficial es uno de los ms antiguos y econmicos y consiste en colocar las piezas normalmente de aceros bajos en carbono con contenidos iguales o inferiores a 0.20%, en presencia de una atmosfera que contiene una gran cantidad de xido de carbono. La temperatura normal de cementacin es 925C. A esta temperatura se verifica la reaccin siguiente:

Fe + 2CO Fe(c) + CO2 En la cual Fe(c) indica el carbono disuelto en la Austenita. A 925C la cantidad mxima de carbono que puede disolverse en la austenita viene dada por la lnea Acm del diagrama hierro-carbono.

Fig. 8.58. Micrografa de un acero de 0.20% de carbono, cementado con materias solidas a 925C durante seis horas y enfriado en el horno. Ataque con Nital al 2% x 30.

Por tanto, al cabo de muy poco tiempo, la sepa superficial tiene un contenido de carbono elevado (aproximadamente 1.2%). Al existir en la periferia una concentracin de carbono ms elevada que en el corazn. Los tomos de carbono, de acuerdo con las leyes de difusin y para restablecer el equilibrio, penetran hacia el interior.

Fig. 8.59 Curva de la distribucin o gradiente de la concentracin del carbono en la capa cementada de 2mm de profundidad total de un acero.

La velocidad de difusin del carbono en la austenita a una temperatura determinada, es funcin del coeficiente de difusin y del gradiente de concentracin de carbono. Una vez transcurrido el tiempo que se considere necesario para que, por difusin del carbono, la capa cementada alcance el espesor deseado, la pieza se sacar del horno y se deja enfriar. Si la pieza se deja enfriar en el horno y se examina despus al microscopio, el cambio gradual de la estructura nos indica la distribucin o gradiente del carbono.

Fig. 8.60 Relacin entre la temperatura y duracin de la cementacin y la penetracin del carbono.

Partiendo de la superficie, la estructura presenta (Fig. 8.58) primero una zona hipereutectoide constituida por perlita sobre una red blanca de cementita, a continuacin una zona eutectoide formada solo por cementita, y finalmente la zona hipoeutectoide compuesta de perlita y ferrita, aumentando la cantidad de esta ltima hasta alcanzar su valor mximo en el corazn. En la Fig. 8.60 y Tabla 8.7 se muestra la relacin que existe entre la profundidad de la capa cementada y la duracin y la temperatura de cementacin. La ecuacin qumica de la reaccin de cementacin Fe + 2CO Fe(c) + CO2 es reversible, y si el acero se calienta en una atmosfera que contenga anhdrido carbnico (CO2) el equilibrio puede desplazarse hacia la izquierda, originndose la descarburacin del acero.
Tabla 8.7 Profundidad de la capa cementada en miloimetros.

Este fenmeno puede realizarse tambin segn las reacciones Fe(c) + H2O Fe + CO + H2 Fe(c) + H2 Fe + CO2 La descarburacin es un problema que se presenta principalmente en los aceros altos en carbono y en los aceros de herramientas. La superficie al no contar con el carbono suficiente, no adoptara en el temple que reciba a continuacin, una estructura martenstica, y quedara blanda. En muchos casos, las tensiones a que estn sujetadas las herramientas en servicio son mximas en la superficie o en sus proximidades, por lo que la descarburacin es muy peligros. En la Fig. 8.61 se muestra la superficie descarburada de un acero alto en carbono. En la prctica, la cementacin puede realizarse con cementantes slidos, lquidos o gaseosos. Este procedimiento presenta el inconveniente de no poder trabajar con grandes series, debido a que un procedimiento en la carga se efectu fundamentalmente por lotes.

Fig. 8.61 Descarburacin de la superficie de un acero de herramientas alto en carbono, x 200

Los principales inconvenientes de los cementantes solidos son la gran duracin del calentamiento y enfriamiento de carga, el elevado costo de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas, as como de desarmar estas, y la dificultad de templar directamente las piezas desde la temperatura de cementacin. Por lo general estos gases se mezclan antes de entrar en el horno con cantidades determinadas de aire, el cual acta como diluyente y proporciona el oxgeno necesario para la formacin de monxido de carbono, a partir de los hidrocarburos. En relacin con los cementantes slidos, la cementacin con gases presenta las ventajas siguientes; un manejo ms rpido al poderse efectuar el temple directamente desde la temperatura de cementacin, un menor costo, un trabajo ms limpio, un control de calidad ms estrecho y una mayor flexibilidad en la realizacin del proceso.

Fig. 8.62 Diferentes clases de tratamientos que se pueden dar a las piezas cementadas. (Tomado del Metals Handbook, edicin de 1948, American Society for Metals Park, Ohio.)

La cementacin en medio lquido se realiza en un bao de sales fundidas que contienen hasta un 20% de cianuro slido (NaCN), el cual proporciona carbono y nitrgeno. La capa cementada obtenida por este procedimiento est compuesta en su mayor parte por carbono y solo en una fraccin muy pequea por nitrgeno. Las temperaturas normales a que se realiza este tratamiento esta comprendidas entre 870 y 950C, utilizndose principalmente en la obtencin de capas cementadas de hasta 0.75 mm de profundidad, siendo su principal limitacin el costo de las sales cementantes. 8.26 TRATAMIENTOS TRMICOS DE LAS PIEZAS CEMENTADAS Como la cementacin del acero se lleva a cabo en la regin austentica, si se templa la pieza directamente desde la temperatura de cementacin puede ocurrir, cuando la velocidad de enfriamiento sea superior a la velocidad critica de temple, que tanto la capa cementada como el ncleo, adquieran una estructura martenstica. En los aceros con una estructura groera, el temple directo da lugar a menudo la aparicin de deformaciones y a la fragilidad del material, por lo que este tratamiento debe aplicarse solamente a los aceros de grano fino. Los aceros aleados rara vez se emplean templados directamente a la gran cantidad de austenita retenida que queda en la capa templada. La Fig. 8.62 muestra de una manera esquemtica las diferentes clases de tratamientos que se pueden dar a las piezas cementadas, junto con las propiedades de la capa cementada y del ncleo. Cuando se templa una pieza cementada, la capa dura aparecer como una ligera zona de martensita seguida por una zona de transicin ms oscura (Fig. 8.63). El

espesor de la capa dura o efectiva se mide desde el borde de la pieza hasta el punto medio de zona oscura. Dada la distribucin del carbono en la capa cementada, la capa dura es la parte de la primera cuyo contenido en carbono es superior a 0.50% y es aproximadamente igual a las dos terceras partes de dicha capa cementada. 8.27 CIANURACIN Es un procedimiento utilizado para endurecer superficialmente los aceros aleados y el carbono mediante la formacin de una capa dura de poco espesor, elevada dureza y buena resistencia al desgaste. Este tratamiento se efecta por inmersin del acero en un bao fundido con un contenido de cianuro sdico de aproximadamente el 30% y a temperaturas comprendidas entre 787 y 870C, seguida normalmente por un temple en agua. La Cianuracon se diferencia de la cementacin en bao de sales en la composicin y carcter de la capa dura, pues mientras que en la Cianuracon esta tiene un elevado contenido de nitrgeno, y bajo de carbono, en el caso de la cementacin ocurre exactamente lo contrario. En la carbonitruracin, llamada tambin cianuracin gaseosa se logran los mismos efectos que en la cianuracin, utilizando una mezcla formada por amoniaco (NH3) y por hidrocarburos en estado gaseoso.

Fig. 8.63 Seccin transversal de un engranaje correctamente cementado, templado y recocido. Atacado con Nital al 2%, x7.

Este procedimiento se utiliza principalmente como sustitutivo de la cianuracin por su bajo costo. 8.28 NITRURACIN En este procedimiento, las piezas a tratar se colocan en una caja cerrada a travs de la cual se hace pasar durante toda la operacin una corriente de amoniaco, mantenindose el conjunto a una temperatura comprendida entre 480 y 620 C. Al calentarse el amoniaco a estas temperaturas, se disocia parcialmente en nitrgeno e hidrogeno. El nitrgeno penetra a trasvs de la superficie del acero y se combina con el hierro y elementos de aleacin formando nitruros. En la Fig. 8.65 se aprecia

el gran espesor de la capa dura de un engranaje nitrurado. Con este tratamiento se consiguen durezas elevadsimas que no se obtienen por otros procedimientos. Los procesos de nitruracin son muy largos (con un proceso de 50 h se obtiene una capa nitrurado de un espesor aproximado de 0.381 mm), y rara vez se utilizan para la obtencin de capas duras de espesor superior a 0.500mm.

Fig. 8.64 Capa carbonitrurada de un acero AISI C1213. El tratamiento consisti en un calentamiento a 842C durante 20min en una atmosfera de amoniaco y propano, seguido de un temple en aceite. Atacado con Nital al 2%, x125.

8.29 ENDURECIEMIENTO SUPERFICIAL POR LLAMA Este procedimiento consiste en templar determinadas zonas de las piezas, fabricadas con aceros de contenidos de carbono alto o medio, calentndolas rpidamente y enfrindolas inmediatamente en agua o en un chorro de aire. Las piezas se pueden calentar bien con un soplete oxiacetilnico, bien en instalaciones ms complejas, en las que automticamente se verifica el calentamiento, temple y movimiento de la llama. Como se calienta solo una pequea parte de las piezas, prcticamente no se producen deformaciones. Las piezas a tratar se suelen templar y revenir antes, con el fin de que el ncleo adquiera las propiedades deseadas.

Fig. 8.65 Seccin transversal del diente de un engranaje, en el que se observa una capa nitrurada de cierto espesor, x50.

8.30 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL POR CORRIENTES DE INDUCCIN En principio, este procedimiento es similar al anterior, caracterizndose ambos por ser procedimientos de temple superficial que se realizan an que vari la composicin qumica del acero. Este procedimiento se aplica principalmente a los aceros con un contenido de carbono medio. La pieza que se va endurecer superficialmente constituye el secundario de una instalacin de calentamiento pro corrientes de lata frecuencia, en la que el primario est constituido por varias espiras de tubo de cobre, por cuyo interior circula agua de refrigeracin durante la operacin, el cual da lugar al nacimiento de un acero de corrientes Foucault y ciclos de histresis. 8.31 TENSIONES RESIDUALES Con este nombre se conocen las tensiones que se quedan en una pieza al desaparecer las fuerzas que actan sobre ella. Las tensiones residuales son originadas siempre por una deformacin no uniforme. En el caso de los tratamientos trmicos, las causas de esta deformacin no uniforme pueden ser un gradiente de temperatura, un cambio de fase, o lo que sucede normalmente, una combinacin de ambos factores durante el enfriamiento. Las tensiones residuales que se originan en el tratamiento trmico constituyen un grave problema, puesto que a menudo dan lugar a la aparicin de grietas o deformaciones y, en algunos casos, pueden ser causa del prematuro fallo de la pieza en servicio. El valor aproximado de esta tensin de origen trmico puede calcularse por la formula siguiente:

La Fig. 8.66 muestra en forma esquemtica esta distribucin de tensiones. Para que las tensiones a que est sometida la seccin recta se encuentren en equilibrio, el rea de las zonas de tensin debe ser igual al rea de la zona de comprensin. El diagrama de la Fig. 8.66 presenta una brusca cada de la tensin en el punto de unin de las dos zonas, la perifrica y la interior, que tiene su origen en la cada brusca de la temperatura de 815 a 370C. En la prctica la temperatura no cae tan bruscamente sino que va variando gradualmente.

Fig. 8.66 Representacin esquemtica sobre un dimetro, de la distribucin de las tensiones originada por un gradiente de temperatura. La lnea de trazos representa una distribucin de tensiones ms real.

Consideremos ahora la influencia combinada del gradiente de temperatura y del cambio de fase en dos casos particulares: (1) en un acero totalmente templado, y en (2) en un acero templado superficialmente. La Fig. 8.68 representa las curvas de enfriamiento correspondiente al centro y a la superficie de un acero templado superpuestas sobre el diagrama T-1. Como la velocidad de enfriamiento correspondiente al centro es superior a la velocidad critica del temple, la pieza presentara una estructura totalmente martenstica. En la primera fase de enfriamiento, hasta el instante t1, las tensiones presentes se deben al gradiente de temperatura. La superficie, no poder contraerse libremente por impedrselo el centro, se encontrara sometido a una traccin en tanto que este estar sometido a una compresin.

Fig. 8.67 Representacin esquemtica de los cambios dimensionales que tiene lugar en la transformacin martenstica.

La segunda fase, la cual se realiza en el tiempo comprendido entre t1 y t2 como se alcanza la temperatura M, se inicia la transformacin martenstica, acompaada del consiguiente aumento de volumen. La tercera fase llega a un momento en el que el centro alcanza la temperatura Ms, y comienza a dilatarse al formarse martensita. El centro, al dilatarse, intentara arrastrar en su movimiento a la superficie, la cual se encontrara en tensin. El estado de tensiones en las tres fases se resume en la forma siguiente:

Para que se inicie y se propague una grieta es necesario que exista una tensin de traccin. Consideremos ahora el peligro de formacin de grietas que existen en cada una de las fases. En la primera la superficie se encuentra en tensin; sin embargo, su estado es austentico, por lo que si la tensin alcanza su valor suficiente, no aparecern grietas sino que se deformara plsticamente, con el consiguiente alivio de tensiones.

Fig. 8. 68 Temple total. Curvas de enfriamiento del centro y de la superficie colocadas sobre un diagrama T-1.

La segunda, el centro, cuya estructura es austentica, est en tensin, por lo que tendera a producirse una deformacin plstica en vez de una grieta. En la ltima fase la superficie se encuentra nuevamente en tensin. Sin embargo, ahora la superficie est constituida por martensita rgida y dura. Otro procedimiento muy eficaz para disminuir al mnimo la aparicin de grietas y deformaciones consiste en someter a las piezas a un tratamiento de martempering, el cual se representa esquemticamente en la Fig. 8.69.

Fig. 8.69 Representacin esquemtica del martempering. (Tomado de U.S.S. Carilloy Steels, U.S. Steel Corporation.)

De este modo se obtiene una estructura con muy pocas tensiones residuales, y se reduce mucho el riesgo de aparicin de grietas y deformaciones. Este tratamiento se completa con un revenido cuyo objeto es alcanzar la dureza deseada. La Fig. 8.70 representa las curvas de enfriamiento correspondientes al centro y la superficie de un acero templado superficialmente colocadas sobre un diagrama TI. En la primera fase, hasta el instante t1, las tensiones que existen tiene su origen solamente en el gradiente de la temperatura, y como en el caso de un temple total, la superficie quedara en tensin y el centro quedara comprimido.

Fig. 8.70 Temple superficial. Curvas de enfriamiento del centro y de la superficie colocadas sobre un diagrama T-I

Durante la segunda fase, a cual se verifica en el intervalo comprendido en te t1 y t2, tanto la estructura de la superficie como la del centro se transformaran, obtenindose una superficie martensita, mientras que el centro se formara un constituyente ms blando, como la perlita. Debido a esto las tensiones en el centro pueden alcanzar un valor elevado y, como esta zona est constituida de perlita, cuya resistencia a la traccin es relativamente pequea, esta fase es la que presenta mayor riesgo de aparicin de grietas. Las grietas que aparecen en el centro de las piezas no atraviesan la capa superficial comprimida por lo que son difciles de detectar. La presencia de grietas internas puede detectarse mediante rayos x por medio de inspeccin con Magnaflux. De esta manera se logra aumentar sustancialmente la resistencia de la superficie.