Automatizacion Con PLC

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
d Escuela Superior de Ingeniera Mecnica Y Elctrica
Automatizacin de un biodigestor anaerobio con

un PLC SLC 500 y una HMI Panel View Plus 1000
TESIS
que para obtener el ttulo de

Ingeniero en Control y Automatizacin
PRESENTA
Juan Carlos Martnez Trejo
ASESORES:
M. en C. Juan Jos Muoz Cesar

Ing. Francisco Javier Aparicio Silva
Mxico D.F., 2010

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL INGENIERA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIN
2
Gracias a ti, quien me dio la oportunidad de tener esta vida, de tener a una familia fantstica y y a
todos aquellos profesores que me formaron para lograr esta meta, tu quien me brindo tanto su
apoyo, porque gracias a ti adquir la fe y sabidura necesarias para realizar este sueo en realidad
absoluta, gracias Dios, JESUCRISTO, definitivamente, todo gracias a ti
Vieran que rpido se me fue el tiempo sin embargo, juntos lo hemos hecho. Me da tanto gusto
tener a una familia como ustedes: nicos, carismticos, divertidos y consejeros. Este trabajo de tesis
no solo representa el desarrollo de un tema; dentro de el se refleja la formacin de una persona que
les admira, les gradece tanto su apoyo y confianza, y que sobre todo los ama.
Dedicado a ustedes:
Sr. Jos Martnez Padilla y Sra. Georgina Trejo Bentez
A mis hermanos: Roco, Daniel y Mnica
A todos y cada uno de mis sobrinos: Fernandita, Karla, Hctor, Ulises, Ariadna y ngel
Dios les bendiga a diario!
Para terminar esta sencilla carta de agradecimiento, quiero dedicar este trabajo a ustedes, mis
profesores y amigos de la ESIME. Sin duda alguna, este trabajo no hubiese sido posible sin ustedes:
M en C Juan Jos Muos Cesar
Ing. Francisco Javier Aparicio Silva
M en C Feliz Alberto Calzada Guzmn
Ing. Antonio ngeles Rocha
M. en C Pedro Huerta Gonzlez
M. en C Nelly Mariana Baena Lpez
M en C Miriam Gmez lvarez
M en C Ricardo Hurtado Rangel
Ing. Luis Enrique Murillo Yez
3
NDICE
Resumen 14
Objetivo General 16
Objetivos particulares 16
Justificacin 17
Introduccin 18
CAPITULO I: TEORA FUNDAMENTAL 19
1.1- El biogs 20
1.1.1- Produccin de Biogs 20
1.1.2- Composicin fsico-qumica del Biogs 20
1.1.3- Utilizacin del biogs 21
1.1.4- Precio del biogs en Mxico 22
1.1.5-Comparacin de ventajas y desventajas que intervienen en
la produccin de los biocombustibles ms usados en la actualidad 23
1.1.6- Situacin actual de biocombustibles en Mxico 25
1.2- Justificacin de la produccin del biogs en el proceso a controlar 25
1.3- Generacin de biogs a partir de residuos orgnicos y vegetales de
origen animal 26
1.3.1- Biomasa 22
1.4 Tratamientos biolgicos para la generacin de gas metano 27
4
1.4.1- Digestin anaerobia 27
1.4.2- Digestin anaerobia 28
1.4.3- Etapas de la digestin anaerobia 28
1.4.3.1- Etapa de la solubilizacin 29
1.4.3.2- Etapa de la acidognesis 29
1.4.3.3- Etapa de la metanognesis 29

1.5 Condiciones fsico-qumicas de la fermentacin anaerbica 30
1.5.1- Tipo de excreta empleada para la generacin del Biogs
en un medio anaerobio 30
1.5.2- Contenido en slidos 31
1.5.3- Velocidad de carga volumtrica 32

1.5.4- Tiempo de retencin 33
1.5.5- Condiciones de temperatura 34
1.5.5.1- Rangos de temperatura para un desarrollo
ptimo del proceso de biodegradacin 35
1.5.6- Condiciones de presin 36
1.5.7- Condiciones del valor de acides (pH) 36

1.5.8- Relacin Carbono/Nitrgeno 38
1.5.9- Mezclado 39
1.6 Biodigestor 40
1.6.1- Tipos de biodigestores 41
1.6.2- Biodigestores de acuerdo a la carga 42
1.6.3- Biodigestores de acuerdo a la intensidad de mezcla 43
1.6.4- Biodigestores de acuerdo al manejo del sustrato 44

1.6.5- Biodigestores de acuerdo al manejo bioqumico 46
5
1.7 Control y Automatizacin 46
1.7.1- Control 47
1.7.1.1- Componentes bsicos de un sistema de control 47
1.7.1.2- Sistema de control en lazo cerrado 47
1.7.1.3- Sistema de control en lazo abierto 49
1.7.1.4- Lazo cerrado contra lazo abierto 50

1.7.2- Automatizacin 50
1.7.2.1- Objetivos de la automatizacin 51
CAPITULO II: DISEO DEL BIODIGESTOR 52
2.1- Diseo del prototipo del biodigestor 53
2.1.1-Tanque de carga 54
2.1.2-Tanque de filtracin (purificacin) 57

2.1.3-Tanque de almacenamiento 58
2.1.4-Tubera de conducto 59
CAPITULO III: PROPUESTA DE CONTROL 60
3.1- Seleccin del tipo de sustrato a utilizar en el proceso 61
3.2- Control para la produccin del biogs 62
3.3- Control en la preparacin del sustrato antes de cargarlo en el digestor 63

3.3.1- Control del contenido en slidos 63
3.3.2- Control para la velocidad de carga volumtrica 64
3.4- Control de variables en el proceso de digestin anaerobia 65
3.4.1- Control de Temperatura 66
3.4.2- Control de Presin 67

6
3.4.3- Control del grado de acidez pH 68
3.4.4- Control de Mezclado 68
CAPITULO IV: PROPUESTA DE ELEMENTOS 70
4.1- Propuesta de los elementos que conforman el lazo de control 71

cerrado para el control de la temperatura 71
4.1.1- Propuesta del instrumento de medicin: Sensor RTD 71
4.1.2- Propuesta del actuador: Calentador de cuarzo 73
4.2- Propuesta de los elementos que conforman el lazo de control

cerrado para el control de la presin 75
4.2.1- Propuesta del instrumento de medicin: Transmisor
de presin de diafragma 75
4.2.2- Propuesta de los actuadores 77

4.2.2.1- Compresor 78
4.2.2.2- Vlvula Solenoide 79
4.3- Propuesta de los elementos que conforman el lazo de control
cerrado para el control del grado de acidez pH 80
4.3.1- Propuesta del instrumento de medicin: Tiras indicadoras

de pH 80
4.3.2- Propuesta del actuador para la manipulacin de pH 82
4.4- Propuesta del elemento para el control de mezclado 84
4.5- Vlvulas manuales 86

4.5.1- Vlvula de bola 86
4.5.2- Vlvula Check 87
4.6- Eleccin del controlador 88
4.6.1- Eleccin del Controlador Lgico Programable modular 90
7
4.6.2- Mdulo de la CPU 91
4.6.3- Eleccin de los mdulos de entrada 93

4.6.3.1- Mdulo de entradas analgicas 94
4.6.3.2- Mdulo de RTD 95
4.6.4- Eleccin de los mdulos de salida 97
4.6.4.1- Modulo de salidas digitales de corriente alterna 97

4.6.4.1.1- Proteccin para el mdulo de salidas 99
4.6.5- Mdulo de fuente de alimentacin para el PLC 100
4.6.6- Proteccin para la fuente 101
4.6.7- Chasis para mdulos del PLC 102
4.6.7.1- Instalacin de los mdulos en el chasis 102

4.7- Eleccin de la Interfaz Hombre-Mquina (HMI) 104
CAPITULO V: IMPLEMENTACIN 108
5.1- Montaje de las vlvulas de entrada y salida del tanque de carga 109
5.2- Control de la temperatura 110
5.2.1- Lazo de control de la temperatura 110
5.2.2- Montaje de elementos del control de temperatura en

el biodigestor 111
5.2.2.1- Montaje del elemento primario de medicin
de temperatura: RTD 111
5.2.2.2- Montaje del elemento final del control de

temperatura: Calentador 114
5.2.3- Conexin de elementos del control de temperatura
con el PLC 117
5.2.3.1- Conexin del RTD al modulo 1746-NR4 117
8
5.2.3.2- Conexin del calentador al modulo 1746-OW16 119
5.3- Control de presin 121

5.3.1- Lazo de control de presin 121
5.3.2- Montaje de elementos del control de presin en
el biodigestor 122
5.3.2.1- Montaje del elemento primario de medicin

de presin: Manmetro 122
5.3.2.2- Montaje de los elementos finales del control
de presin: Vlvula solenoide y compresor 128
5.3.3- Conexin de elementos del control de presin con
el PLC 133
5.3.3.1- Conexin del transmisor de presin al
modulo 1746-NI4 133
5.3.3.2- Conexin de la vlvula solenoide y el compresor
al modulo 1746-OW16 135

5.4- Control de Ph 137
5.4.1- Lazo de control de presin 137
5.4.2- Montaje del elemento actuador en el biodigestor 138

5.5- Control de mezclado 143
5.5.1- Lazo de control de mezclado 143

5.5.2- Montaje del elemento actuador (bomba centrifuga) en el proceso 144
5.5.3- Conexin del elemento de control de mezclado con el PLC 147
5.5.3.1- Conexin de la bomba al modulo 1746-OW16 147
5.6.- Modelo final 149

5.7- Diagrama de Tuberias e Instrumentacin (DTI) 150
9
CAPITULO VI: CONFIGURACIN Y PROGRAMACIN 151
6.1- Programacin del PLC SLC 500 de Allen Bradley 152

6.1.1- Herramientas necesarias para programar 152
6.1.1.1- Computadora 152
6.1.1.2- Cable de comunicacin DB9 hembra-hembra (1747-CP3) 153
6.1.1.3- Software para comunicacin y programacin 153

6.1.2- Creando comunicacin con el SLC 500 154
6.1.3- Programacin con RSLogix 500 157

6.1.3.1- Preparando la programacin 157
6.1.3.2- Configurando el mdulo 1746-NR4 (para RTD) 158

6.1.3.3- Programa principal 160
6.1.3.4- Programa para el control de temperatura 161
6.1.3.5- Programa para el control de presin 165
6.1.3.6- Programa para el control de mezclado 169
6.2- Programacin del Panel View Plus 1000 de Allen Bradley 173
6.2.1- Herramientas necesarias para programar 173
6.2.1.1- Computadora 173
6.2.1.2- Cable cruzado con conexin RJ-45 para comunicacin
con protocolo Ethernet 174

6.2.1.3- Cable de comunicacin DB9 hembra-hembra (2711-NC13) 174
6.2.1.4- Software para comunicacin y programacin 175
6.2.2- Creando comunicacin con la terminal Panel View Plus 1000 176
6.2.2.1- Asignando Direccin IP a la terminal Panel View Plus 1000 176
6.2.2.2- Creando comunicacin con RSLinx Enterprise en

RSView Machine Edition 179
6.2.2.3- Configurando la terminal Panel View desde RSView Machine 183
6.2.3- Pantallas para la Interfaz Hombre-Mquina del proceso de
10
digestin anaerobia 185
6.2.3.1- Pantalla de Inicio 185

6.2.3.1.1- Navegacin 186
6.2.3.2- Pantalla de proceso 186
6.2.3.2.1- Asignacin de pantallas de navegacin 187
6.2.3.2.2- Asignacin de tags 187

6.2.3.3- Pantalla del menu de operacin para el control
de temperatura 188
6.2.3.4- Pantalla del control manual de temperatura 190

6.2.3.5- Pantalla del control automatico de temperatura 191

6.2.3.6- Pantalla de la representacin grfica del estado
de la temperatura 193

de temperatura 194

6.2.3.8- Pantalla del control manual de presin 196
11
6.2.3.9- Pantalla del control automatico de temperatura 197

6.2.3.10- Pantalla de la representacin grfica del estado
de presin 199

de mezclado 201
6.2.3.12- Pantalla del control manual de mezclado 202

6.2.3.13- Pantalla del control automatico de mezclado 204

CAPITULO VII: RESULTADOS 206
7.1- Resultados del control automtico de temperatura 207

7.2- Resultados del control automtico de presin 210
7.3- Resultados del control automtico de mezclado 214
CAPITULO VIII: ANLISIS DE COSTOS 216
8.1- Objetivo del analisis econmico 217
8.2- Cotizacin de los componentes del biodigestor 217

8.2.1- Cotizacin de los tanquesy recipientes 218
12
8.2.2- Cotizacin de tuberias y accesorios de cobre 219
8.2.3- Cotizacin de elementos de medicin 220

8.2.4- Elementos finales de control y vlvulas manuales 220
8.2.5- Dispositivos hardware 221
8.2.6- Software 222
8.2.7- Otros 223

8.3- Cotizacin de mano de obra 223
8.4- Costo total del proyecto 224
8.5- Beneficio al vender biogs producido en el digestor 224
CONCLUSIONES 227
ANEXO A: PLANOS DE DISEO 231
ANEXO B: MEMORIA DE CLCULO 238
ANEXO C: ESCALADO DE VARIABLES ANALGICAS EN PLCS ALLEN BRADLEY 242
ANEXO D: PROGRAMACIN DE LA TERMINAL CON RS VIEW ME 249
ANEXO E: GALERA FOTOGRFICA 260
RELACIN DE FABRICANTES Y DISTRIBUIDORES 260
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 268
13
Resumen
La presente es una investigacin, desarrollo e implementacin terica y prctica de un
sistema de control para un proceso de digestin de desechos orgnicos, generador de gas
metano a partir de materia orgnica y desechos vegetales y otros de origen animal, con la
aplicacin de elementos que componen un sistema de control de lazo cerrado.
El desarrollo de este trabajo se lleva a cabo en ocho captulos de forma terica y
fsica. La idea general de este proyecta se encamina a implementar la teora de control a un
proceso de digestin anaerobia. En este trabajo de tesis detallara paso a paso como se
implementa un sistema de control gobernado por un PLC SLC 500 de Allen Bradley as como
tambin la puesta en marcha con el objetivo de llevar a cabo la produccin de biogs a partir
de desechos orgnicos de origen animal.
Para el desarrollo de este trabajo de tesis, se empezara describiendo la teora
introductoria del proceso a controlar. Es indispensable tener conocimiento bsico del
proceso para lograr el objetivo de control. En base a las condiciones requeridas del proceso
para cumplir el objetivo de produccin de biogs se determina la arquitectura de control ms
conveniente para mantener las condiciones necesarias de las variables fsicas y qumicas del
proceso. Posteriormente se hace un anlisis general de la arquitectura del biodigestor al cual
se le implementara el sistema, en base a los tanques y la tubera que lo conforma esto con el
fin, de proyectar el tamao y tipo de digestor anaerobio que se tiene. El capitulo tres se
enfoca a definir qu control se implementara para cada una de las variables fsicas y
qumicas, en base a los requerimientos y con los elementos que se cuenta. Posteriormente el
captulo cuatro define y describe los elementos que participan en el lazo de control para cada
variable, realizando un estudio detallado del dispositivo controlador y la interfaz grafica
(HMI). Teniendo los elementos para el sistema de control, entonces se procede a
implementarlo, interconectando todos los dispositivos entre si y montndolos en el prototipo
de biodigestor lo que entonces se describe en el captulo cinco. El capitulo seis dedica sus
lneas para describir como se lleva a cabo la configuracin y programacin del PLC as como
de la interfaz grafica mencionando los componentes necesarios para llevar a cabo las tareas
antes mencionadas. Al poner en marcha el prototipo de biodigestor con el sistema
14
implementado, entonces se procede a tomar resultados para dar detalle de la dinmica del
sistema de control para cada variable a controlar por lo que este estudio, se ve entonces
detallado en el capitulo siete. Como parte del estudio de investigacin del proyecto, se
realiza un resumen de los costos analizando a la vez que tan viable seria la produccin de
biogs con este biodigestor en cuanto a su capacidad y tamao del sistema.
15
Objetivo General
Implementar un sistema de control automtico as como un control manual que permita
mantener las condiciones adecuadas para la generacin de gas metano a partir del proceso
de digestin anaerobia de desechos orgnicos y vegetales de origen animal en un
biodigestor.
Objetivos particulares
Describir los conceptos bsicos que intervienen en el proceso de la digestin
anaerobia; responsable de la generacin de biogs.
Hacer un anlisis de la arquitectura del biodigestor al que se implementara el sistema
automtico y manual de control.
Proponer el control ms adecuado para cada una de las variables que intervienen en
el proceso de digestin anaerobia
Hacer seleccin de cada uno de los instrumentos primarios y finales de control, as
como del PLC y la Interfaz Hombre-Mquina que se emplean para el control del
proceso.
Implementar cada uno de los elementos que conforman el lazo de control de las
variables de digestin anaerobia en el proceso.
Llevar a cabo la configuracin y programacin de dispositivos (SLC 500 y Panel View
Plus 1000)
Interpretar los resultados grficos de las acciones de cada uno de los lazos de control
que se automatizan
Hacer un anlisis de costos para tener conocimiento del valor monetario y
rentabilidad del proyecto que se desea elaborar.
16
Justificacin
Hoy en da, el problema de la generacin de gas metano a partir de los desechos orgnicos al
aire libre se ha vuelto un problema cada vez mayor debido a los desordenes ambientales
existentes en nuestro planeta. Adems, la creciente escasez de fuentes energticas finitas
como el petrleo ha sido motivo de bsqueda de nuevas opciones que proveen energa sin
daar el medio.
Para efecto de bsqueda de soluciones energticas, la generacin de gas metano

aprovechando los residuos animales y vegetales ha servido de gran solucin para
contrarrestar la contaminacin y las causas del llamado efecto invernadero. Al paso del
tiempo se han desarrollado diferentes maneras de producir metano como una viable fuente
energtica; sin embargo, los procesos que llevan a buscar su obtencin suelen exigir
requerimientos de condiciones ptimas fsicas y qumicas para una produccin viable de gas
metano.
Si las condiciones de operacin en una planta generadora de gas metano a partir de

residuos orgnicos tienen que mantenerse constantes de acuerdo a niveles adecuados de
temperatura, nivel de acidez contenido en slidos de la materia a procesar, tiempo de
retencin y una adecuada relacin de carbono-hidrogeno es conveniente llevar a cabo tareas
de control de estas variables de manera que la obtencin de productos sea la ms favorable
y aprovechada posible. Los sistemas de control forman parte esencial de los procesos con
variables como las antes mencionadas, es por ello, que el eje de investigacin de este
proyecto se orienta a la implementacin de un sistema de control sustentable para un
prototipo de biodigestor generador de gas metano a partir de residuos de origen vacuno.
17
Introduccin
Actualmente y en base a nuevos avances cientficos has sido posible la produccin de

recursos naturales y energa con materiales o elementos que abundan en nuestro planeta
independientemente de los recursos fsiles con que en la actualidad se cuenta.
Si bien, el campo de la ingeniera es amplio, es posible entonces aplicarla a diferentes

reas de desarrollo energtico. Tal es el caso de la ingeniera en control y automatizacin, la
cual no solo se enfoca al rea de lneas de produccin de empresas de manufacturacin,
automatizacin de edificios (domtica), robtica reas afines, ya que tambin es flexible a
la aplicacin en el campo energtico con el fin de mantener la tica de la ingeniera que es la
de buscar un equilibrio en el medio ambiente. Qu es lo que se pretende entonces? Se
pretende llevar a cabo el desarrollo de una solucin que haga uso del control y
automatizacin aplicado a la generacin de energa. En base a los conocimientos de la teora
de control as como de la automatizacin de planta se aplica el desarrollo de la
implementacin de un sistema capaz de ofrecer una alternativa eficaz y de fcil operacin
para llevar a cabo la produccin de gas metano.
Con la aplicacin de tecnologas a la produccin de recursos naturales se abre camino

a dar un enfoque de tantos para hacer uso de la ingeniera en control y automatizacin en el
rea encargada de conservacin de la energa. Por tal motivo, el prototipo de este sistema se
desarrolla en este trabajo de tesis de manera prctica y terica esperando que este, lleve a
generar nuevas y mejores soluciones para el control de las variables en un biodigestor.
18
Si supiera qu es lo que estoy haciendo, no lo llamara investigacin, verdad?
- Albert Einstein
Objetivos del captulo

En este captulo:
Se detallan los fundamentos tericos que introducen a la generacin, uso e
importancia del biogs como fuente alternativa de energa
Se definirn los conceptos que intervienen en el proceso de produccin de
biogs detallando las condiciones indispensables para este
Se introduce al concepto de automatizacin del control de procesos
Introduccin
Actualmente, la produccin de biocombustibles conforma una de las opciones ms viables
para la produccin de energa puesto que, la base de generacin han sido desechos
orgnicos animal y vegetal reduciendo los agentes contaminantes por su exposicin al medio.
Se consideran una gran alternativa que sustituye el uso de los combustibles fsiles que
poseen una extraccin finita.
El captulo I detalla los fundamentos tericos que explican lo que es el biogs, su

generacin y su impacto en el medio ambiente. Se describen tambin las tecnologas de
biodigestin anaerobia existentes, los tipos de biodigestores que han sido desarrollados as
como sus componentes de los mismos. Finalmente, se define el concepto de automatizacin
de procesos, su importancia y los requerimientos que esta debe tener para implementarse
en un proceso de produccin.
19
1.1- El biogs
A continuacin se har un anlisis introductorio de cmo se lleva la produccin de biogs en
la actualidad. La idea general de este apartado es introducir al conocimiento bsico del
proceso para produccin de biogs en los digestores anaerobios. Se debe tener en cuenta
que para llevar a cabo un sistema de automatizacin para el control de las variables en un
proceso es indispensable estudiarlo y conocerlo. Posteriormente y en base al conocimiento
bsico de su funcionamiento, se comenzara por estudiar el sistema de control a implantar.
1.1.1- Produccin de Biogs

El biogs es un gas combustible que se genera en medios naturales o en dispositivos
especficos, por las reacciones de biodegradacin de la materia orgnica, mediante la accin
de microorganismos (bacterias metanognicas) y otros factores, en ausencia de aire (esto es,
en un ambiente anaerbico). La produccin de biogs, mediante la fermentacin de
desechos orgnicos que se lleva a cabo por bacterias anaerobias formadas por el manejo de
condiciones adecuadas para su formacin principalmente la temperatura, es otra gran
opcin de generacin de la que se obtiene gran cantidad de gas metano a partir de los
desechos orgnicos o biomasa como la excreta avcola. En este proceso se produce lo que se
denomina biogs el cual est compuesto por gas metano principalmente, altamente
inflamable. Como residuo queda un lodo que resulta ser un excelente fertilizante. Para
producir biogs es posible utilizar cualquier tipo de estircol ya sea de vaca, cerdo, cabra,
aves e incluso es posible emplear los desechos humanos.
1.1.2- Composicin fsico-qumica del Biogs

El biogs contiene entre un 55% y 80 % de metano (CH3) y un 20% - 40% de Dixido de
Carbono (CO2), 5% - 10% de cido Sulfhdrico (H2S) y otros gases en menor proporcin. La
variedad depende de las fuentes de origen como los desechos orgnicos por parte de
animales como las vacas, aves, cerdos e incluso los humanos. Este combustible es una
alternativa ms en la matriz energtica del pas.
El biogas es un poco ms liviano que el aire y posee una temperatura de inflamacin

de alrededor de los 700 C (Diesel 350 C, gasolina y propano cerca de los 500 C). La
20
temperatura de la llama alcanza 870 C. Con tiempos de retencin cortos el contenido de

metano puede disminuir hasta en un 50%.Con un contenido de metano mucho menor del
50%, el biogas deja de ser inflamable. El contenido de metano depende de la temperatura de
fermentacin. Con bajas temperaturas de fermentacin se obtiene un alto porcentaje de gas
metano, pero las cantidades de gas son menores.
1.1.3- Utilizacin del biogs

El biogs puede ser utilizado como cualquier otro gas combustible. Mezclas de biogs con
aire en una relacin 1/20 forman un gas detonante altamente explosivo. Se debe tener
[1]
cuidado con tuberas de gas que tengan fugas, en recintos cerrados.
El poder calorfico del biogs es de 6 kW-h / m3, lo cual equivale ms o menos a

litro de diesel. El poder calorfico aprovechable depende del rendimiento de los quemadores
o de los aparatos. El suministro de aire influye considerablemente sobre el rendimiento. Una
presin de gas de 5 a 20 cm de columna de agua es la ms apropiada para cocinar. Las
[1]
lmparas necesitan unos 10 cm de C.A. de presin.
El cido sulfhdrico del biogs con el agua condensada forma cidos corrosivos, sobre
todo, refrigeradores y aparatos de agua caliente son sensibles a estos cidos. La cmara de
combustin y los quemadores deben estar hechos de acero colado, de acero especial o de
esmalte. Con la ayuda de un filtro a partir de xido de hierro se puede purificar el biogs.
Para la utilizacin del gas en motores no es necesario filtrar el biogs, la presin del gas
puede ser baja pues los motores lo succionan. Las tuberas de gas pueden estar hechas de
acero, cobre, caucho o plstico. Se debe tener en cuenta que las mangueras de caucho se
vuelven rpidamente porosas y permeables con los rayos solares. Las grandes longitudes de
caera y cambios de direccin repercuten en la cada de la presin. Estas deben tener
determinada pendiente, y en su parte ms baja un depsito para el agua condensad, para
evitar que se produzcan cavitaciones. Este depsito debe vaciarse peridicamente.
Utilizar la energa producida para ahorrar dinero en la explotacin no es cosa fcil.

Existen dos posibilidades:
a) Quemar el gas en un calentador para producir agua caliente.
21
b) Utilizar el biogs para alimentar un motor de combustin interna conectado a un

generador de corriente elctrica.
El biogs puede ser:
Quemado para calentar el aire, secar, cocinar o calentar agua.

Usado para hacer marchar un motor generador y producir calor y electricidad.
Alimentacin de biogs Consumo en Kcal/h Alimentacin mnima de

conectada a: 1 m3 de biogs
Cocina de 1 hornalla* 660 742,5 7,4 hrs
Heladera de 13 pies 550 - 600 8,3 hrs
Lmpara de mantilla 478 - 528 10,4 hrs
Termotanque de 110 lts 1375 1650 3,3 hrs
Estufa infrarroja de 600 cal 3 355 3 487 1,57 hrs
Motor (hp/hora) 2 750 a 4 400 1,25 hrs
Generacin de electricidad 5 500 1 hr
6,4 Kw/hora
TABLA 1.1.- Aplicaciones en el uso del biogs
1.1.4- Precio del biogs y subproductos
Al obtener biogs en base a la fermentacin de materia orgnica tambin se obtienen

subproductos. Los subproductos obtenidos pueden ser utilizados como fertilizantes en
campos de cultivo. Al negociar biogs es necesario conocer el precio de este en relacin a
otros biocombustibles, con ello, se obtiene tambin la rentabilidad que se tiene al poner en
marcha un lote de produccin de este. Anteriormente se han analizado los usos q8ue se le
puede dar, ahora, se analizara su valor monetario en base a los estudios realizados a la
empresa METHAX que se presentaron en el proyecto Sistema de Tratamiento de Aguas
Residuales para la Industria Quesera de la Universidad Autnoma Metropolitana (UAM).
A continuacin, se analiza la relacin de equivalencia energtica entre 6 combustibles

comnmente usados y 1 m3 de metano.
22
Combustible Equivalencia de 1 m3 de metano

Alcohol 1.57 lt
Diesel 1.0 lt
Gasolina 1.1 lt
Gas LP 1.5 lt
Oleo combustible 0.95 lt
Gas natural 0.96 m3
TABLA 1.2.- Comparacin energtica entre combustibles (FUENTE: METHAX)
Para obtener el precio del biogs en base a la tabla anterior, el precio se basara en la
equivalencia entre biogs y gasolina.
El precio actual de la gasolina magna en Mxico es de $ 8.20* por lo tanto, si 1.1 lt

equivalen a 1 m3 en trminos de energa:
8.20 1.5 12.3
3
=
1 1 3
Se deduce entonces que el precio del biogs en nuestro pas es de $ 12.30 por m3 de
Biogs producido.
De acuerdo con METHAX el precio de los residuos fertilizantes obtenidos a partir de

un lote de produccin de biogs es de 133.33 Dolares / m3, por lo tanto, en pesos mexicanos
se obtiene un costo de venta de $ 1733.29 aproximados por cada m3 de subproductos.
1.1.5- Comparacin de ventajas y desventajas que intervienen en la

produccin de los biocombustibles ms usados en la actualidad
El siguiente cuadro hace un estudio comparativo de las ventajas y desventajas del biogs
frente a otros biocombustibles como el biodiesel y el bioetanol:
* Precio de la gasolina en Mayo del 2010 de acuerdo con la Asociacin Mexicana de Empresarios Gasolineros 23
*La hornalla se define como pieza de una cocina o de un calentador por donde se difunde el calor para cocer
(AMEGAS)
los alimentos y sobre la que se ponen las cazuelas.
Biogs Biodiesel Bioetanol

Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas
Sirve como un Requiere Su uso Balance Es uno de los Balance
combustible equipamiento principal se energtico biocombustibles energtico
eficiente grande, caro y aplica en los negativo, se ms usados en negativo, se
experimental motores de necesita el mundo necesita
automviles y invertir ms invertir ms
camiones energa de la energa de la
que se que se
invierte invierte
Los residuos que Ciertas Es un Se recuperan Representa Se recuperan
digiere son casi precauciones de combustible 0.53 unidades cerca del 90% 0.78 unidades
inodoros y manejo 100% ecolgico de energa de la de energa
estabilizados que no daa el fsil gastada produccin fsil gastada
medio en su total de en su
ambiente produccin biocombustibles produccin.
Se conservan Para su Puede Su produccin Se considera Para Mxico,
nutrientes de bio- produccin en generarse a ha hecho una fuente de producir
abono proceso, este partir, de desaparecer combustible etanol a partir
tiene presenta cultivos como selvas renovable y de maz no es
sensibilidad a por ejemplo la tropicales, domstico una buena
temperatura, soja, trtago, pantanos y opcin*
ph, velocidad de coco, la soya, pastizales en
carga y cambio palma de indonesia
del tipo de aceite
carga
Contiene de 55 a La produccin Es el nico Su produccin No contamina el El costo
80 % de metano del gas metano combustible tambin agua y reduce ambiental
cesa a alternativo a la puede liberar los residuos total puede
temperaturas utilizacin de 420 veces mas resultar
menores de gasleo CO2 del que se mayor que el
10C (diesel) ahorro para de usar
producirlo combustibles
fsiles
Aprovechamiento Para su No posee Requiere Fcil de Requiere
de residuos produccin, se azufre superficies producir y superficies
orgnicos y debe alimentar muy extensas almacenar muy extensas
vegatales de constantemente de cultivo de de cultivo de
origen animal de materia soya y palma maz y caa
prima de aceite de azucar
Es ms eficiente No se considera Carburante Para Emite un 40- Los pases
que combustibles rentable licuar biodegradable, producirlo se 80% menos de ricos que los
como la lea, y el biogas en caso de requiere de gases producen no
por tal motivo accidente no un alto costo invernaderos ofrecen
ayuda a combatir se produce y que los medios
los problemas de ninguna deforestacin combustibles seguros
la deforestacin contaminacin. fsiles reduce la contra cambio
lluvia cida climtico
TABLA 1.3.- Ventajas y desventajas en la produccin de Biogs, Biodiesel y Bioetanol
24
1.1.6- Situacin actual de biocombustibles en Mxico

Desde hace aos, se ha venido discutiendo la propuesta de
que el bioetanol sustituya a los combustibles fsiles. Sin
embargo, recientemente en el foro: Comunidades Indigenas,
Autodeterminacin y Soberania Energtica* en la que
participo la organizacin Rostros y Voces, miembro de
Oxfam International, denuncio que las polticas de los pases
ricos en materia de biocombustibles no ofercen medios
seguros ni eficaces para combatir el cambio climtico. Segn
Ral Benet, vocero de la ONG, el problema tambin afecta a
Mxico, ya que la produccin de maz es escasa y las
iniciativas gubernamentales no fomentan que ste se utilice
FIGURA 1.1.- Producir Bioetanol en primordialmente para la alimentacin.

Mxico a base de maz no es una
buena opcin Los agrocombustibles como estn siendo promovidos,
ponen en riesgo el territorio de las comunidades, la seguridad y soberana alimentaria y
energtica y los bosques y selvas de nuestro pas se menciono dentro del marco de debate
en el foro por parte de Rostros y Voces acerca de los biocombustibles.
1.2 Justificacin de la produccin del biogs en el proceso a controlar

Se han presentado antes las caractersticas, los requerimientos, ventajas y desventajas para
la produccin de los biocombustibles ms utilizados actualmente. Como se puede observar
en el TABLA 2 y en el anlisis de la situacin de biocombustibles en nuestro pas, se concluye
pues que la aplicacin de proyectos para la produccin de biogs resulta ser ms viable y
eficiente para nuestro pas. El objetivo de este trabajo se centra en llevar a cabo un control
de las condiciones fsicas y qumicas para la produccin de biogs. Anteriormente estudiados
los biocombustibles, se deduce que en nuestro pas la produccin de biogs puede ser un
medio muy eficiente de sustitucin para los combustibles finitos como el petrleo; asimismo,
el biogs es una fuente de energa que evitara la escases alimenticia que la produccin de
*Foro: Comunidades
*Rafael Elvira Quesada,Indgenas,
SecretarioAutodeterminacin
del Medio Ambientey ySoberana Energtica realizado en Juchitn, Istmo de
Recursos Naturales 25
Tehuantepec del 21 al 23 de agosto del ao 2009
Bioetanol provocara la desaparicin de selvas y bosques que las producciones de Biodiesel

generan.
Para proyectos como la produccin del biogs, como un proceso qumico, se busca la
implementacin de sistemas que permitan su generacin gracias a las condiciones fsicas y
qumicas adecuadas y favorables para esta
1.3 Generacin de biogs a partir de residuos orgnicos y vegetales de origen

animal
Los residuos orgnicos de origen animal como las excretas contienen nutrimentos que los
cultivos pueden utilizar, pero tambin poseen altas concentraciones de califormes fecales
que producen enfermedades infecciosas capaces de ser una causa de muerte. Por ello, para
ser utilizadas como fertilizantes, es necesario darles un tratamiento que elimine los agentes
infecciosos antes mencionados. Una manera de hacerlo, es mediante el proceso de
biodigestin. Al hacer uso de un proceso de biodigestin, se utilizan los nutrimentos
contenidos en las excretas reduciendo as la contaminacin ambiental debido a la liberacin
de gas metano al aire libre.
Un proceso de biodigestin, adems de la obtencin de materia fertilizante obtiene

tambin biogs a partir de las excretas de origen animal.
FIGURA 1.2.- Esquema del proceso del biogs
26
1.3.1- Biomasa
La biomasa es el nombre dado a cualquier materia orgnica de origen reciente que haya
derivado de animales y vegetales como resultado del proceso de conversin fotosinttico. La
energa de la biomasa deriva del material de vegetal y animal, tal como madera de bosques,
residuos de procesos agrcolas y forestales, y de la basura industrial, humana o animales.3
Tradicionalmente, hablar de biomasa es hablar de los residuos forestales, orientando

el concepto hacia el aprovechamiento de dichos residuos para el tratamiento del dixido de
carbono. En este sentido, cabe destacar que cada tonelada generada de biomasa captura en
su crecimiento entre 0,9 y 1,6 toneladas de CO2 (dependiendo de la humedad) lo que
equivale a 0,34 y 0,39 kg de CO2/kWh trmico.
Pero a la hora de hablar del aprovechamiento energtico, se habla de uno de los

recursos naturales ms importantes: el biogs. El concepto de tratamiento del biogs se
refiere al uso de ste con el fin de obtener un doble resultado: por un lado, se genera energa
gracias al adecuado tratamiento de los residuos, y por otro lado, tambin se ayuda a
mantener el medioambiente en un equilibrio ptimo, ya que se reducen los residuos
contaminantes y hay un descenso en la utilizacin de otros tipos de fuentes de energa, tales
como los combustibles fsiles, por no hablar de la energa nuclear, por ejemplo, la cual
resulta mucho ms daina para el medioambiente.
1.4 Tratamientos biolgicos para la generacin de gas metano

Existen dos tipos de tratamientos muy tiles para el tratamiento de los residuos orgnicos:
[2]
digestin aerobia y digestin anaerobia. A continuacin, se analizan las caractersticas de
cada uno de ellos:
1.4.1- Digestin anaerobia

Se caracteriza por llevarse a cabo en presencia de oxigeno y en recipientes para evitar la
contaminacin del suelo. Consiste en un sistema de bombeo que permitir un medio
hmedo y a una temperatura constante. Adems, consta de un soplado de aire que
27
mantendr en condiciones adecuadas de oxigeno a la materia orgnica. Cabe mencionarse,

que la digestin aerobia posee una gran desventaja, puesto que, el tiempo de degradacin
[2]
de la materia orgnica es muy grande (3 meses aproximadamente).
1.4.2- Digestin anaerobia

La base del proceso de produccin de biogs es la digestin anaerbica, mediante la cual los
desechos son descompuestos en presencia de altos contenidos de humedad (90-99,5%) y sin
oxgeno. Los desechos sufren descomposicin produciendo inicialmente cidos voltiles y
[2]
posteriormente biogs.
La digestin anaerobia es una fermentacin microbiana en ausencia de oxgeno que

da lugar a una mezcla de gases llamada biogs que como previamente se estudio, est
compuesta principalmente de metano y dixido de carbono. As tambin, la digestin
anaerobia da lugar a una suspensin acuosa o lodo que contiene los componentes difciles
de degradar y los minerales inicialmente presentes en la biomasa.
1.4.3- Etapas de la digestin anaerobia

La digestin anaerobia es un proceso bioqumico complejo que se desarrolla en tres
etapas; en cada etapa, diferentes tipos de microorganismos juegan un papel muy importante
[1]
en la generacin de biogs.
Etapa de la solubilizacin
Etapas de la Etapa de acidognesis

digestin anaerobia
Etapa de metanognesis
28
1.4.3.1- Etapa de la solubilizacin

En esta etapa la materia orgnica es hidrolizada por la accin de enzimas producidas por
bacterias lipolticas (consideradas como bacterias facultativas debido a que pueden vivir
tanto en presencia como ausencia de oxgeno) transformndose en compuestos simples y
[2]
solubles tales como: aminocidos, glicridos, ppticos y azucares.
1.4.3.2- Etapa de la acidognesis

En esta etapa los compuestos simples solubles de la primera etapa sufren un proceso de
fermentacin por cido-bacterias que los convierten en cidos simples de cadena corta. Estas
bacterias formadoras de cidos, llamadas acidognicas o propionicas son tambin
[2]
facultativas, es decir, viven tanto en presencia como ausencia de oxgeno.
1.4.3.3- Etapa de la metanognesis

En esta etapa los cidos orgnicos simples producidos en la etapa anterior, devienen en
substratos para la descomposicin, estabilizacin y produccin de metano mediante la
produccin de bacterias metanognicas, estrictamente anaerbicas las cuales producen CH 4
por dos vas: fermentacin de cido actico y reduccin de CO2 por hidrogeno naciente.
La accin de las bacterias metanognicas en la tercera etapa es el factor clave para el

desarrollo de la fermentacin anerbica de las bacterias metanognicas, pues estos
microorganismos son muy sensibles a los cambios bruscos de temperatura, viven solo en un
rango muy estrecho de pH (6.6 8.0). Adems son sensibles a la toxicidad de ciertos
materiales reducindose o hasta paralizndose la digestin.
La fermentacin o digestin metnica es la descomposicin bacteriana de materia

orgnica en la ausencia de aire, produciendo una mezcla gaseosa que se conoce como biogs
con un 50% a 70% de metano, un 30% a 45% de dixido de carbono, de 0,5 a 3% de
nitrgeno, 1% de hidrgeno, 1% de oxgeno y vestigios de anhdrido sulfuroso y de otros
gases. Como la conversin enzimtica se produce en un estricto proceso anaerbico, se
29
considera frecuentemente la fermentacin metnica como sinnimo de fermentacin

anaerbica. El sedimento o lodo quede al extraerse el biogs retiene eficientemente
nitrgeno presente en la biomasa, generando un excelente fertilizante sin olor para cultivos
[2]
agrcolas.
1.5 Condiciones fsico-qumicas de la fermentacin anaerbica [2]

Los factores fsico-qumicos ms importantes, que influyen en la fermentacin anaerbica
son: la temperatura, el pH, la relacin C/N, el tiempo de retencin y el porcentaje de slidos.
1.5.1- Tipo de excreta empleada para la generacin del Biogs en un medio

anaerobio
Las materias primas fermentables incluyen dentro de un amplio espectro a los excrementos
animales y humanos, aguas residuales orgnicas de las industrias (produccin de alcohol,
procesado de frutas, verduras, lcteos, carnes alimenticias en general), restos de cosechas y
basuras de diferentes tipos, como los efluentes de determinadas industrias qumicas. [3]
El proceso microbiolgico no solo requiere de fuentes de carbono y nitrgeno sino

que tambin deben estar presentes en un cierto equilibrio sales minerales (azufre, fsforo,
potasio, calcio, magnesio, hierro, manganeso, molibdeno, zinc, cobalto, selenio, tungsteno,
nquel y otros menores). [3]
Normalmente las sustancias orgnicas como los estircoles y lodos cloacales

presentan estos elementos en proporciones adecuadas, por lo que son considerados los
residuos orgnicos ms aptos para la generacin de biogs. La cantidad de biogs que es
posible producir por da depende de varios factores como el tipo de estircol y el mtodo de
biodigestor empleado. En la siguiente tabla se muestra la produccin promedio de biogs en
funcin de tipo de estircol empleado:
30
Tasa Mxima de Peso Vivo Contenido en Slidos Generacin de Biogs (L/ kg

Generacin (en % del de Especie (%) SV)
Especie Peso Vivo) Animal
(kg) Slidos Slidos
Estircol Orina totales Voltiles* Rango Valor Comn
(ST) (SV)
Bovino 5 4-5 135 - 800 16 13 150 - 350 250
Porcino 2 3 30 - 75 16 12 340 - 550 450
Ovino 3 1 1,5 30 - 100 30 20 100 - 310 200
Aves 4,5 - 1,5 - 2 25 17 310 - 620 460
Tabla 1.4.- Tasas de generacin de orina y estircol y potencial de generacin de
Biogs (Fuente: Biogas plants in animal husbandry, Autores: Uli Werner, Ulrich Stohr y Nicolai Hees, GTZ-GATE 1989)
La tabla anterior muestra las tasas de generacin de orina y estircol asi como del
potencial de generacin de excretas (estircoles) de diferentes especies de animales. En base
a esta tabla, se puede calcular la cantidad de biogs a producirse durante el proceso de
digestin anaerobia en la fermentacin de la materia orgnica de origen animal con ayuda
del porcentaje de slidos voltiles.
Al hacer la mezcla de materia orgnica que se fermentara en el biodigestor anaerobio

es necesario considerar la proporcin de igual cantidad de excreta y de agua, aunque se
recomienda exista una mezcla con orina pues esto har ms eficaz el proceso de obtencin
del gas metano durante la biodegradacin de la biomasa
1.5.2- Contenido en slidos

Toda la materia orgnica est compuesta de gua y una fraccin slida, esta ltima es llamada
slidos totales.
El porcentaje de slidos totales contenidos en la mezcla con que se carga el digestor,

es tambin un factor muy importante a considerar para asegurar que el proceso se lleve a
cabo en forma satisfactoria.
Experimentalmente se ha demostrado que una carga que contenga entre 7% y 9% de

slidos totales es ptima para llevar a cabo la generacin de biogs. La movilidad de las
bacterias metanognicas dentro del sustrato se ve crecientemente limitada a medida que se
*Slidos Voltiles: Se refiere al porcentaje de sustancias que pueden convertirse en biogs durante el proceso 31
de digestin anaerobia
aumenta el contenido de slidos y por lo tanto puede verse afectada la eficiencia y

produccin de gas. Por otro lado podemos encontrar en la literatura datos de producciones
de gas importantes logradas en rellenos sanitarios con un alto contenido de slidos.
Para calcular el volumen de agua que debe ser mezclada con la materia prima para
dar la proporcin deseada, es indispensable conocer el porcentaje de slidos de esta. En el
caso del estircol del bovino fresco, que tiene de 17% a 20% de slidos totales, se debern
agregar de 1 a 1,5 litros de agua por cada kilogramo de estircol para as obtener una mezcla
de alrededor de 8% de slidos totales. A continuacin se muestra una tabla con valores
promedio sobre el contenido de slidos totales en diversos desechos orgnicos. En esta tabla
se tiene la cantidad de litros de agua por kilogramo de desecho a agregar para obtener 8% de
[2]
slidos totales.
Tipo de materia orgnica Slidos Totales (%) Litros de agua por

kilogramo de desecho para
la obtencin de 8% de
slidos totales (lt/kg)
Heces humanas 17 1,1
Estircol de vaca 20 1,5
Caballos, bueyes y mulas 25 2,1
Cerdos 18 1,3
Ovejas 32 3
Gallinas 44 4,5
TABLA 1.5.- Datos promedio sobre el contenido de slidos totales de diversos desechos (Fuente: Biogs, Energa y
Fertilizantes de desechos orgnicos. Manual para el promotor de la tecnologa. Cuernavaca, Morelos, Mxico 1981)
1.5.3- Velocidad de carga volumtrica

Con este trmino se designa al volumen de sustrato orgnico cargado diariamente al
digestor. Este valor tiene una relacin de tipo inversa con el tiempo de retencin, dado que a
medida que se incrementa la carga volumtrica disminuye el tiempo de retencin.
Existen diferentes formas de expresar este parmetro siendo los ms usuales los
siguientes: kg de material/da; kg de materia seca/da; kg de slidos voltiles/da todos
expresados por metro cbico de digestor.
32
Un factor importante a tener en cuenta en este parmetro es la dilucin utilizada,

debido a que una misma cantidad de material degradable podr ser cargado con diferentes
[3]
volmenes de agua.
1.5.4- Tiempo de retencin

Las bacterias requieren de un cierto tiempo para degradar la materia orgnica. La velocidad
de degradacin depende en gran parte de la temperatura, ya que a mayores temperaturas el
tiempo de retencin requerido para obtener una buena produccin de gas es menor. Este
parmetro slo puede ser claramente definido en los sistemas discontinuos o batch donde
el tiempo de retencin coincide con el tiempo de permanencia del sustrato (residuo
orgnico) dentro del digestor, que es la planta en la cual se llevara a cabo un proceso de
[2]
produccin de biogs.
En un digestor que trabaja a rgimen estacionario o sea de lote, el tiempo de

retencin es el que transcurre entre la carga del sistema y su descarga. En un sistema de
carga diaria, el tiempo de retencin va a determinar el volumen diario de carga que ser
necesario alimentar al digestor, ya que se tiene la siguiente relacin:
Volumen de carga total (m3 )

Tiempo de retencin (das) = _________Ecuacion no. 1
m3
Volumen de carga diaria dia
Es decir, que para un tiempo de retencin de 30 das, cada dio se carga 1/30 de
volumen total de sustrato en el digestor y en promedio la materia orgnica y la masa
microbiana permanecen 30 das dentro del sistema. La cantidad de biogs producido por una
planta depender, entre otras cosas, de la cantidad de desecho alimentado diariamente.
Usualmente, se trabaja con tiempo de retencin de entre 20 y 55 das y la alimentacin diaria
entre 1 kg y 5 kg de slidos totales por metro cbico de digestor. El tiempo de retencin est
ntimamente ligado con dos factores: el tipo de sustrato y la temperatura del mismo. [3]
33
La seleccin de una mayor temperatura implicar una disminucin en los tiempos de

retencin requeridos y consecuentemente sern menores los volmenes de reactor
necesarios para digerir un determinado volumen de material. La siguiente tabla, muestra una
comparacin entre los diferentes tiempos de retencin recomendados para la produccin de
biogs:
Residuo orgnico Tiempo de Retencin

Estircol Vacuno 20 30 das
Estiercol Porcino 15 25 das
Estiercol Aviar 20 40 das
TABLA 1.6.- Comparacin de los tiempos de retencin para diferentes residuos organicos para producir biogs (Fuente:
Manual para la produccin de biogs, Autor: Ing. A.M. Jorge A. Hilbert del Instituto de Ingeniera Rural)
1.5.5- Condiciones de temperatura

La temperatura es una de las variables que juega un papel muy importante para llevar cabo
la eficacia en la biodegradacin de materia orgnica y la generacin de biogs. El proceso de
digestin anaerobia se lleva a cabo en un amplio rango de temperaturas, desde 15C hasta
60C. Sin embargo, para que mas bacterias formadoras de metano trabajen en forma ptima,
se requiere mantenerlas a temperaturas que oscilen entre 30C y 60C dependiendo del tipo
de bacterias que se adapten y desarrollen. [2]
Para que se inicie el proceso se necesita una temperatura mnima de 4C a 5C y no se

debe sobrepasar una mxima de alrededor 70C. [3]
En sistemas de digestin anaerobia instalados en el medio rural, no se controla la

temperatura, por lo que trabajan a temperatura ambiente, sin proporcionar calor al digestor.
Una forma de aumentar la temperatura de operacin y con ello la cantidad de biogs
producido, es calentar el agua u orina con la que se efectuara la mezcla de materia orgnica,
esto es debido a que el crecimiento microbiano es mucho ms rpido a altas temperaturas.
Por esta razn, en cuanto a la importancia de la temperatura en el medio anaerbico del
biodigestor, se debe considerar la conservacin del calor en lo ms posible para obtener una
mayor eficacia y cantidad de biogs.
34
1.5.5.1- Rangos de temperatura para un desarrollo ptimo del proceso de

biodegradacin
Para el desarrollo ptimo del proceso, se distinguen tres rangos de temperatura:
Rango Psicrofilico: Se encuentra activo entre los 10C y 20C de temperatura
Rango Mesoflico: Se encuentra de 30C a 40C
Termoflico: Entre 55C y 60C
La actividad biolgica y por lo tanto la produccin de gas aumenta con la

temperatura. Al mismo tiempo se deber tener en cuenta que al no generar calor en el
[2]
proceso la temperatura deber ser lograda y mantenida mediante energa exterior.
FIGURA 1.3.- Produccin de biogs y tiempo de retencin para diferentes temperaturas de operacin
35
Como se puede observar en la FIGURA 1.3, la temperatura est ntimamente relacionada con
los tiempos que debe permanecer la biomasa dentro del digestor para completar su
degradacin (Tiempo de retencin Hidrulica). A medida que se aumenta la temperatura
disminuyen los tiempos de retencin y en consecuencia se necesitar un menor volumen de
reactor para digerir una misma cantidad de biomasa.[3]
1.5.6- Condiciones de presin
De acuerdo con los trabajos de investigacin de Kennedy, J.K. y D.V. Berg. en 1982. En su
libro Anaerobic digestion of piggery waste using a stationary fixed film reactor se deduce
que la presin adecuada en el medio anaerobio para producir biogs se sita en valores por
debajo de la presin atmosfrica. El valor ms ptimo recomendado es de 6 cm columna de
agua que equivale a 0,00580 atmosferas 0,00588 bares. Sin embargo, cabe mencionar que
el proceso de digestin anaerobia puede producir biogs con presiones de hasta 1,3 bar sin
alterar el medio.
1.5.7- Condiciones del valor de acides (pH)

El pH (potencial de hidrogeno) de un medio caracteriza la acidez (de 0 a 7) o la alcalinidad (de
7 a 14) de dicho medio.
El valor normal de funcionamiento de una planta de biogs est entre 7 y 8 (neutro).

Cuando la planta de biogs esta recin funcionando, el cido comienza a hacer la primera
actividad, reduciendo el pH por debajo de 7 (aumentando el contenido de cido). Las
bacterias metanognicas luego, empiezan usando estos cidos, aumentando el pH a neutro.
En una planta de biogs, el nivel del pH, es controlado por el mismo proceso. El dixido de
carbono producido por las bacterias disueltas en agua, forman iones de bicarbonato (HCO 3-),
lo cual causa que la solucin se torne ligeramente alcalina. La cantidad de bicarbonato en la
solucin depende de la concentracin de dixido de carbono y de la cantidad de cidos de la
[2]
carga inicial.
36
Si el medio es demasiado cido, detiene la actividad de las enzimas y si es demasiado

alcalino las fermentaciones producen hidrgeno e hidrgeno sulfdrico (H 2S). Con un pH
entre 6,6 y 7,6 la digestin funciona, estando el ptimo entre 7 y 7,2. Para efectos de la
produccin de gas, el pH juega un papel muy importante en el proceso de produccin. Cabe
mencionarse tambin, que cuando un digestor se descompensa por consecuencias de una
variacin de pH ineficiente, este puede tardar de 30 a 60 das en volver a la normalidad.
FIGURA 1.4.- ndices de pH para diversos productos alimenticios y productos qumicos a 25 C. (Fuente: Instrumentacin
Industrial, Autor: Antonio Creus Sol, 7ma edicin, Editorial: Alfaomega, pagina 351)
37
1.5.8- Relacin Carbono/Nitrgeno [2]

Prcticamente toda la materia orgnica es capaz de producir biogs al ser sometida a
fermentacin anaerbica y la cantidad y calidad del biogs producido depender de la
composicin del desecho utilizado.
El carbono y el nitrgeno son las fuentes principales de alimentacin a las bacterias

que generan el metano; el carbono es la fuente de energa y el nitrgeno contribuye a la
formacin de nuevas clulas. Estas bacterias consumen 30 veces ms carbono que nitrgeno,
por lo que la relacin ptima de estos dos elementos en la materia prima es de 30. Si no
existe suficiente nitrgeno para permitir que las bacterias se multipliquen, la produccin del
biogs se ver limitada; al estar presente el nitrgeno en exceso, se produce amoniaco, el
cual en grandes cantidades es txico e inhibe el proceso. Entre las materias primas en la
generacin del biogs, estn los desechos animales, cuya relacin C:N (Carbono : Nitrgeno)
es siempre menor que la ptima, debido a que tiene un contenido importante de nitrgeno.
Otro material muy usado en los residuos agrcolas, los que generalmente, tienen relaciones
C:N muy altas, ya que contienen muy poco nitrgeno, por lo que casi siempre se mezclan con
desechos animales o se les agrega un compuesto hidrogenado, como puede ser urea, para
acercarse a un balance adecuado de carbono y nitrgeno. Si hay demasiado carbn en la
materia a fermentar, el proceso se hace ms lento y tiende a acidificarse. Si hay demasiado
nitrgeno, ste se perder como amonaco, elevando el pH y reduciendo el poder fertilizante
y nutriente de los lodos efluentes. A continuacin, se muestra una tabla donde se pueden
apreciar las composiciones de Carbono y Nitrgeno, as como la relacin Carbono: Nitrgeno
de diferentes desechos orgnicos:
38
Tipo de materia Composicin de Composicin de Relacin C:N

organica Carbono (seco) en Nitrgeno (seco) en (Carbono :
% % Nitrgeno)
Vacuno 32 1,5 21
Ovino 60 3,7 16
Equino 47 2,4 20
Porcino 73 2,6 28
Gallincea 70,2 3,7 12
Auqunidos 42 2,22 11
Cuyes 37,2 2,02 17
Conejo 47,2 0,7 23
Chala de maz 39 0,7 56
Paja de arroz 41,2 0,88 56
Paja de cebada 42 0,53 48
Paja de trigo 46 0,23 87
Totorales 41 1,1 178
Hojas de pltano 42 2,52 38
Pastos 40 1 16
Hierbas y hojas secas 41 0,1 41
TABLA 1.7.- Desechos empleados en la biodegradacin anaerbica (Fuente: Fuente: Alfredo Oliveros D.
Tecnologa Energtica y Desarrollo. 1990)
1.5.9- Mezclado
El mezclado es importante debido a que establece un mejor contacto de las bacterias con el
sustrato. Con ello, se logra homogenizar la mezcla de la materia orgnica que ser
fermentada durante el proceso de digestin anaerobia. Sin embargo, debe tomarse en
consideracin los tiempos de mezclado. Los tiempos excesivos pueden llegar a desequilibrar
el medio matando a las bacterias metanognicas que son las responsables de la
fermentacin de la materia. Un tiempo adecuado se sita cada dos horas por un espacio de
no ms de 20 minutos.
39
1.6 Biodigestor
El biogs se produce en un recipiente cerrado o tanque denominado biodigestor (o digestor)

el cual puede ser construido con diversos materiales como ladrillo y cemento, metal o
plstico. El biodigestor, de forma cilndrica o esfrica posee un ducto de entrada a travs del
cual se suministra la materia orgnica (estircol animal o humano, las aguas sucias de las
ciudades, residuos de matadero) en forma conjunta en determinada dilucin de agua para
que se descomponga, produciendo gas metano y fertilizantes orgnicos ricos en nitrgeno,
fsforo y potasio; adems, posee un ducto de salida en el cual el material ya digerido por
accin bacteriana abandona el biodigestor. En su forma ms simple, un biodigestor es un
contenedor cerrado, hermtico e impermeable llamado reactor.
El fenmeno de biodigestin ocurre porque existe un grupo de microorganismos

bacterianos anaerbicos presentes en el material fecal que, al actuar sobre los desechos
orgnicos de origen vegetal y animal, producen una mezcla de gases con alto contenido de
metano (CH4) a la que se ha descrito como biogs, sumamente eficiente si se emplea como
combustible. Como resultado de este proceso genera residuos con un alto grado de
concentracin de nutrientes y materia orgnica (ideales como fertilizantes) que pueden ser
aplicados frescos, pues el tratamiento anaerobio elimina los malos olores y la proliferacin
de moscas.
40
FIGURA 1.5.- Descripcin general del proceso para la produccin de biogs en un biodigestor
1.6.1- Tipos de biodigestores

De acuerdo a la aplicacin del biogs, las caractersticas del material a ser digerido y a la
relacin costo-inversin-beneficio a diseado y probado diversos tipos de biodigestores a lo
largo del desarrollo de la tecnologa en la produccin de biogs.
A continuacin se agrupan los diferentes tipos de biodigestores en el siguiente cuadro

[3]
. Se hace mencin de biodigestores desde los ms sencillos hasta la ltima generacin de
reactores de alta eficiencia, complejidad y costo; clasificando los mismos de acuerdo a la
carga, la intensidad de mezcla, el manejo del sustrato y el manejo bioqumico:
41
Clasificacin Tipo de biodigestor

De acuerdo a la carga Sistema Batch
Sistema continuo o semicontinuo
De acuerdo a la intensidad de la mezcla Mezcla completa
Mezcla parcial o nula
De acuerdo al manejo del sustrato Contacto anaerbico
U.A.S.B. (Upflow Anaerobic Sludge
Blanket)
Lecho fluidizado
Filtro anaerbico
De acuerdo al manejo bioqumico Una etapa
Dos etapas
TABLA 1.8.- Clasificacin de los biodigestores
1.6.2- Biodigestores de acuerdo a la carga

Sistema batch
Este tipo de biodigestores se caracterizan por una carga y vaciado total de la cmara de
digestin. Se consideran de uso en laboratorios y en el tratamiento de materias vegetales.
Con o sin agitacin.
Los sistema batch requieren para acelerar su arranque de una proporcin de inoculo
20%. Su curva de produccin de gas sigue la caracterstica (arranque-estabilizacin-
agotamiento). Esto obliga a fin de mantener una produccin de gas estable a lo largo del
tiempo a poseer por lo menos tres o cuatro digestores de este tipo cada uno de los cuales se
hallar operando en las distintas etapas. Lo que permite mantener la produccin de biogas
en un cierto nivel uniforme.
Este tipo de digestores son eficaces para la digestin de materiales celulsicos que no
pueden ser tratados en los digestores de tipo continuo debido al posible taponamiento de los
conductos de alimentacin y salida. Su utilizacin no est muy difundida.
42
Sistema continuo o semicontinuo

En este tipo de digestores el volumen que ingresa desplaza una cantidad equivalente de
efluente que se evacua por la salida. De este modo el volumen del substrato en la cmara de
digestin se mantiene constante.
Los digestores continuos se cargan generalmente en forma diaria, a diferencia de los

semicontinuos se descargan totalmente una o dos veces por ao que generalmente coincide
con el perodo de siembra para aprovechar el poder fertilizante de los residuos de la
digestin y de los lodos fermentados, parte de estos ltimos es utilizada en el nuevo
arranque. (Sistema muy difundido en China).
El tiempo de permanencia de la biomasa dentro del digestor estar dado por el

cociente entre el volumen de la cmara de digestin y el de la carga diaria. Dicho valor no es
exacto debido a que la parte del material introducido puede salir en un perodo ms corto, lo
que se trata de minimizar mediante un adecuado diseo de la cmara.
La mayor parte de los digestores difundidos a lo largo de todo el mundo pertenecen a

esta categora y existen dentro de ella enormes variaciones sobre el mismo principio.
1.6.3- Biodigestores de acuerdo a la intensidad de mezcla

Mezcla completa
En estos digestores se busca que el substrato en fermentacin dentro de la cmara se mezcle
en forma total, en general diariamente. En el caso de los reactores calefaccionados, esta
accin asegura una distribucin uniforme de la temperatura en todo el volumen. Existen
diversos medios para lograr este fin, entre los que podemos mencionar: la agitacin de
lquidos mediante bombas internas o externas al digestor y la reinyeccin de biogas dentro
de la cmara produciendo un intenso burbujeo.
Se debe tener mucho cuidado en la intensidad y periodicidad de la agitacin, para no

afectar el delicado equilibrio bacteriano.
43
Mezcla parcial o nula

En este grupo se encuentran los pequeos digestores rurales en los cuales los mtodos de
agitacin son muy rudimentarios (agitadores del tipo manual o rotacin de la campana
gasomtrica). Los que se realizan con el fin de evitar la formacin de la perjudicial costra.
En otros casos como los digestores del tipo horizontal la agitacin se logra mediante
la circulacin del substrato dentro de la cmara de digestin provista de una serie de
tabiques.
El flujo puede ser tambin ascendente o bien descendente, lo que depender de la

ubicacin de las caeras de entrada y salida del sustrato.
1.6.4- Biodigestores de acuerdo al manejo del sustrato

Contacto Anaerbico
Tanto en este como en los siguientes sistemas se ha buscado algn medio para retener la
mayor cantidad de bacterias activas dentro de la cmara de digestin a fin de lograr menores
tiempos de retencin y consecuentemente menores volmenes de digestor para tratar la
misma cantidad de biomasa. En estos digestores la pileta de sedimentacin a la salida de los
mismos le da la posibilidad a las bacterias que han salido con el efluente a asentarse y
decantar para luego ser reintroducidas en forma de lodo, mezclado con material de carga
como inoculo.
Existen tambin otros dos mtodos para retener la masa bacteriana a la salida del
reactor, como puede ser un sedimentador externo en el cual las partculas ms pesadas son
recirculadas. Otro puede ser un separador de membranas, que no hace otra cosa que filtrar
las bacterias, proceso que se realiza mediante un bombeo externo del lodo de la parte
inferior hacia la superior.
El tercero es una variacin del primero, ya que el sedimentador es con placas.
44
U.A.S.B. (Upflow Anaerobic Sludge Blanket)

Conocido por sus siglas en ingles como digestor anaerbico de flujo ascendente de manto de
lodos, en su interior posee separadores y mamparas estratgicamente ubicadas las que
generan zonas de tranquilidad en las cuales las bacterias han conformado glomrulos
(floculacin) que sedimentan y as se evita que salgan con el efluente que es sacado por la
parte superior de la cmara de carga. Este tipo de digestor es especialmente apto para el
tratamiento de desechos agroindustriales como la vinaza, no admite partculas insolubles.
Lecho fluidizado
En este tipo de reactor unas pequeas partculas se mantienen en suspensin dentro de la
cmara de digestin. Las bacterias se adhieren a estas partculas, que no son atacadas y salen
con ellas. Mediante el filtrado del efluente se pueden recuperar estas partculas juntamente
a las bacterias y se reintroducen en el digestor. Este tipo de reactor est poco difundido y las
mayores referencias son de plantas a nivel laboratorio o piloto. Los hay de flujo ascendente y
descendente.
Filtro anaerbico
Estos reactores tienen la particularidad de ser alargados (relacin alto/dimetro mayor a 1),
ltimamente se est experimentando con filtros horizontales, pero los verticales siguen
siendo ms eficientes, en su interior poseen un medio fijo que puede estar constituido por
caeras reticuladas , piedra caliza, formas plsticas de gran relacin superficie/volumen, etc.
Sobre estos materiales no atacables se adhieren las bacterias y as se evita su prdida, que
disminuye notablemente los tiempos de retencin. Existen dos variantes: de flujo ascendente
y de flujo descendente. Debido a estos elementos filtrantes ubicados dentro de la cmara de
digestin, no admiten lquidos con material insoluble en suspensin ya que dichos slidos
bloquearan el pasaje del substrato. Este tipo de digestores est difundindose ltimamente
para determinados usos.
45
Tanto este digestor, como los dos anteriores admiten tiempos de retencin muy bajos (0,5 a
3 das) con muy altos niveles de eficiencia (se han llegado a valores de produccin de biogas
de 7 veces el volumen del reactor por da). Existen de flujo ascendente y descendente.
1.6.5- Biodigestores de acuerdo al manejo bioqumico

Una etapa
Todos los tipos de digestores vistos hasta este momento se agrupan en esta categora debido
a que todas las etapas de la digestin anaerbica se cumplen en una nica cmara, en la cual
todas las bacterias estn sometidas a las mismas condiciones.
Dos etapas
En estos reactores se ha dividido en dos cmaras de digestin separadas, donde en la
primera se desarrolla la etapa acidognica y en la segunda la actica y la metanognica. Esto
permite optimizar las condiciones de desarrollo de cada tipo de bacterias y extraer los slidos
indigeribles antes que pasen a la etapa metanognica. Estos digestores no han sobrepasado
la etapa experimental y de plantas piloto y an resta solucionar una serie de problemas de
funcionamiento a gran escala para llegar a una amplia difusin.
1.7 Control y Automatizacin

En aos recientes, los sistemas de control han asumido un papel cada vez ms importante en
el desarrollo y avance de la civilizacin moderna y la tecnologa. Prcticamente, cada aspecto
de las actividades de nuestra vida diaria est afectado por algn tipo de sistema de control.
Los sistemas de control se encuentran en gran cantidad en todos los sectores de la industria,
tales como control de calidad de los productos manufacturados, lneas de ensamble
automtico, control de mquinas-herramienta, tecnologa espacial y sistemas de armas,
control por computadora, sistemas de transporte, sistemas de potencia, robtica, domtica y
muchos otros. Aun el control de inventarios y los sistemas econmicos y sociales se pueden
[4]
visualizar a travs de la teora de control automtico.
46
En base al concepto del control y la automatizacin, se toman las bases para cubrir
con el objetivo de este trabajo de tesis. Ya se han mencionado las caractersticas que en un
proceso de digestin anaerobia se tienen, por ahora se estudiar el concepto del control
automtico para sentar las bases en el desarrollo del objetivo de la presente tesis.
1.7.1- Control
Se define al control como la manipulacin regulacin que se encuentra dentro de un
proceso u operacin el cual hay que llevar mantener en un punto de operacin deseada a
pesar de las perturbaciones con el fin de obtener un producto final.
1.7.1.1- Componentes bsicos de un sistema de control

[4]
Los componentes bsicos de un sistema de control se pueden describir mediante:
1.- Objetivos de control

2.- Componentes del sistema de control
3.- Resultados salidas
La relacin bsica entre estos tres componentes se ilustra en la FIGURA 1.6.
FIGURA 1.6.- Componentes bsicos de un sistema de control (Fuente: Sistemas de Control Automtico, Autor: Benjamin C
Kuo, Sptima Edicin, Pearson Prentice Hall, 2006, pag.3)
1.7.1.2- Sistema de control en lazo cerrado

Los sistemas de control realimentados se denominan tambin sistemas de control en lazo
cerrado. Un sistema realimentado mantiene una relacin determinada entre la salida y la
entrada de referencia, comparndolas y usando la diferencia como medio de control. En un
sistema de control de lazo cerrado, se alimenta al controlador la seal de error de actuacin,
47
que es la diferencia entre la seal de entrada y la seal de realimentacin (que puede ser la
propia seal de salida o una funcin de la seal de salida y sus derivadas y/o integrales), con
el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor deseado. El termino en lazo
cerrado siempre implica el uso de una accin de control realimentado para reducir el error
[5]
del sistema.
Los componentes de un sistema de control en lazo cerrado se pueden visualizar en la

figura siguiente:
FIGURA 1.7.- Lazo Cerrado de Control
Punto de Ajuste: Valor deseado al que debe llegar el valor medido, es decir, es el
punto de comparacin para el control de las variables.
Error: Es la diferencia entre el valor medido y el valor deseado de la variable

manipulada.
Controlador: Es el dispositivo electrnico, mecnico, qumico, etctera, que se
encarga de eliminar el error por medio de algoritmos y que se compara con un set
point (punto de ajuste) para despus efectuar una operacin.
Actuador: Es el elemento que realiza la accin final del controlador el cual modifica a
la variable manipulada.
Planta: Es la parte del sistema donde se realiza el proceso basado en la variable a
manipular.
48
Sensor: Es el elemento que est en contacto directo con la variable manipulada

dentro de un proceso que se encarga de medirla y que adems es el elemento
indispensable para la comunicacin.
Transmisor: Elemento que transforma una seal proveniente del sensor en una seal
estndar la cual se ve reflejada en una interfaz y que se ajusta a ser reconocida por el
controlador.
Perturbacin: Son los agentes externos que modifican las caractersticas de operacin
de la planta. Se considera tambin, como una seal que tiende a afectar
negativamente el valor de la salida del sistema de control.
Interfaz de monitoreo: Se trata de una ventana al proceso sistema que se controla
de manera que es capaz de dar detalles del estado del mismo as como tambin
permite el cambio del punto de ajuste u otros parmetros dentro del sistema. No es
un medio indispensable en el lazo de control, sin embargo, las funciones que aporta
permiten facilitar la tarea de operacin del proceso y sistema y sobre todo, permite
dar detalles de los parmetros existentes.
1.7.1.3- Sistema de control en lazo abierto

Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la accin de control se denominan
sistemas de control de lazo abierto. En este sistema, no se mide la salida variable
manipulada ni se realimenta para compararla con la entrada. La figura 1.8 muestra una
[5]
representacin esquemtica del control de lazo abierto.
FIGURA 1.8.- Lazo Abierto de Control
49
1.7.1.4- Lazo cerrado contra lazo abierto

Las ventajas de tener una trayectoria de realimentacin y, por lo tanto, un sistema en lazo
[6]
cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto se pueden resumir de la manera siguiente:
Mayor exactitud en la igualacin de los valores real (Variable de proceso) y requerido

para la variable (punto de ajuste).
Menos sensible a las perturbaciones
Menos sensible a cambios en las caractersticas de los componentes.
Sin embargo, se tienen algunas desventajas:
Existe una gran posibilidad de inestabilidad

El sistema es ms complejo y por lo tanto, no solo ms caro si no ms propenso a
descomposturas.
1.7.2- Automatizacin
La automatizacin es la sustitucin de la intervencin de la mano del hombre de forma
directa para mantener una actividad autmata mediante el uso de sistemas o elementos
computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales. La automatizacin es
un sistema donde se trasfieren tareas de produccin, realizadas habitualmente por
operadores humanos a un conjunto de elementos tecnolgicos. Un sistema automatizado
consta de dos partes principales:
Parte operativa
Parte de mando
La parte operativa es la parte que acta directamente sobre la mquina. Son los
elementos que hacen que la mquina se mueva y realice la operacin deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las mquinas como
50
motores, cilindros, compresores as como el grupo de sensores de presencia de

temperatura, presin, nivel, etctera.
La parte de mando suele ser un autmata programable (tecnologa programada),

aunque hasta hace bien poco se utilizaban rels electromagnticos, tarjetas electrnicas o
mdulos lgicos neumticos (tecnologa cableada) . En un sistema de fabricacin
automatizado el autmata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de
comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
1.7.2.1- Objetivos de la automatizacin
Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la produccin y

mejorando la calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulacin del proceso productivo.
Integrar la gestin y produccin.
51
La recompensa del trabajo bien hecho es la oportunidad de hacer ms trabajo bien hecho
- Jonas Edward Salk

En este captulo:
Se determinan las etapas de funcionamiento del prototipo de biodigestor por
lotes a automatizar
Se detallan las partes y componentes de las etapas del biodigestor
Introduccin
A partir de este captulo, se sientan las bases del diseo del prototipo de digestor por lotes
(tipo Batch) a controlar. Anterior a la propuesta del sistema de control ms adecuado para el
sistema en estudio es necesario conocer las partes conforman el prototipo.
El patrn de arquitectura es el mismo como se ver en este captulo puesto que se

divide en tres partes: de carga, de filtrado (purificacin del biogs) y almacenamiento. Cada
parte del biodigestor, se define como una etapa en la cual, el proceso completara la
fermentacin de los residuos (materia orgnica), el transporte, purificacin y
almacenamiento del biogs as como de los subproductos obtenidos en el proceso. Para cada
etapa del proceso, el prototipo de biodigestor cuenta con un tanque para cada una. En este
captulo se podr hacer el anlisis de los componentes generales del sistema (tanques y
tubera de conducto) que forman las bases del diseo para llevar a cabo la implementacin
del control en el biodigestor. Para facilitar la comprensin en cuanto al tamao y el
dimensionamiento de los componentes del prototipo, se han puesto en el anexo A los planos
de diseo para cada tanque.
52
2.1- Diseo del prototipo del biodigestor

El objetivo de este trabajo de tesis se orienta al control y la automatizacin de un prototipo
de biodigestor anaerobio que ha sido previamente diseado. Para cumplir con el objetivo de
control se debe tomar en cuenta el conocimiento del proceso, las variables que intervienen
en el as como tambin el diseo propio del prototipo al que se le implementara el control. El
tipo de digestor con que se trabaja es un biodigestor por lotes o tambin llamado del tipo
Batch. El diseo del prototipo de biodigestor se basa en tres etapas fundamentales en las
cuales se lleva a cabo la generacin del biogs gracias a la actividad bacteriana. La primera
etapa del proceso comprende la parte del llenado para la carga diaria de los residuos
orgnicos de origen animal (excreta de vaca) previamente preparados para cumplir con los
requerimientos qumicos de composicin en slidos que favorecern la produccin de
biogs. Es en esta parte del proceso en donde se llevara a cabo la fermentacin de la materia
en un medio anaerobio y se obtendrn los subproductos como el biogs y fertilizantes
lquidos y slidos. La segunda etapa del proceso en el prototipo comprende la parte de
filtrado del biogs producido en la etapa 1 con el fin de eliminar partculas liquidas que el
biogs contenga. Finalmente, el biogs pasa a la etapa 3 etapa de almacenamiento. Es en
esta parte en donde el biogs est listo para ser utilizado. Una idea ms amplia de lo que es
el proceso de la digestin anaerobia para este prototipo se muestra en el siguiente diagrama
descriptivo:
FIGURA 2.1.- Descripcin del proceso de biodigestin en el prototipo
53
Se debe recordar que un requisito indispensable en un reactor donde se llevara el proceso de

digestin anaerobia debe estar perfectamente cerrado hermticamente con el fin de impedir
el paso de oxigeno al interior y mantener un medio anaerobio para mantener en condiciones
adecuadas el cultivo de bacterias que efectan la fermentacin de los residuos. Es
importante tomar en cuenta, que las variables a controlar en el diseo del prototipo son la
temperatura, presin, el pH y el tiempo de mezclado por ser requerimientos indispensables
para llevar a cabo una eficiente produccin de biogs como se ha estudiado previamente en
el captulo I. Sin embargo, las variables que intervienen en proceso as como la estrategia de
control que se sigue para mantener las condiciones adecuadas de estas variables se
estudiaran en el captulo III. Por el momento, solo se estudiara el diseo del prototipo de
biodigestor de manera general, involucrando estas variables para describir el diseo de los
tanques contenedores y las tuberas que conforman el biodigestor. Para conocer la
estructura y diseo del prototipo de digestor anaerobio, se hace a continuacin un anlisis
particular para cada etapa del proceso.
2.1.1-Tanque de carga
Los residuos orgnicos que se fermentaran se almacenan en un tanque de carga diaria
hermticamente sellado fabricado con acero inoxidable 316; tiene una altura de 58
centmetros y un dimetro de 32 teniendo una capacidad de 40 litros, de los cuales 30 de
estos se ocupan por la carga del sustrato y los 10 restantes guardan un espacio de
acumulacin del gas producido durante el proceso. (Ver FIGURA 2.2)
Como se puede observar en la FIGURA 2.2 El tanque de carga se diseo con

conexiones para tubos de cobre de 2 pulgadas, 1 pulgada y 1/2 pulgada. Para el llenado del
tanque de carga se tiene una conexin de entrada de 2 pulgadas en la parte superior este;
asimismo se tiene conexin de salida para tubera de 2 pulgadas ubicada en la parte inferior
con el objetivo de descargar los residuos slidos y lquidos despus del proceso. Cuenta
adems con cuatro conexiones de 1/2 pulgada en la parte superior de las cuales, dos se
ocupan para la toma de mediciones de temperatura y presin (la toma de presin tambin
cuenta con una vlvula de escape), otra permite la entrada de sustancias base o acido para el
54
control del PH y finalmente la ultima conexin permite la salida del biogs generado. El
costado del tanque de carga cuenta con conexiones para tubo de cobre de 1 pulgada de los
cuales dos de estas se emplean para el mezclado de los residuos orgnicos mediante la
accin de aspiracin e impulsin de una bomba; las dos conexiones restantes se emplean
para la extraccin del material en reaccin con el objetivo de llevar a cabo un anlisis de PH.
(Revisar el anexo A para ver el plano de dibujo de este tanque). Como ya se ha visto
anteriormente, la temperatura juega uno de los papeles ms importantes en las condiciones
adecuadas para la eficiente produccin de biogs y la proliferacin de la colonia bacteriana,
es por eso, que este tanque de carga tiene un revestimiento de espuma de poliuretano* que
permite la conservacin del calor dentro del mismo.
FIGURA 2.2.- Dimensionamiento del tanque de carga
55
* La espuma de poliuretano es un material plstico poroso formado por una agregacin de burbujas. Se adapta
a cualquier forma de superficie (curva, irregular, vertical, horizontal, etc.).
FIGURA 2.3.- Proyeccin isomtrica del tanque de carga
Material Acero Inoxidable 316

Dimensiones 58 cm de altura X 32 cm de dimetro
Capacidad volumtrica 40 litros
TABLA 2.1.- Especificaciones tcnicas del tanque de carga
56
2.1.2-Tanque de filtracin (purificacin)

El biogs producido en el tanque de carga puede contener partculas liquidas por lo que es
necesario adaptar un sistema de filtracin que permita purificar el gas que ser
posteriormente almacenado. Este sistema de filtracin se compone de un tanque de acero
inoxidable con capacidad de 1.46 litros. Tiene una altura de 23 centmetros y 9 centmetros
de dimetro con tres conexiones para tubos de cobre de 1/2 pulgada; de las cuales, una de
ellas se emplea como la entrada del biogs producido en el tanque de carga, otra de las
conexiones se emplea para la salida del gas filtrado y finalmente la ultima conexin se
encuentra ubicada en la parte inferior del tanque para descargar los residuos lquidos del
filtrado del biogs. Se recomienda revisar el anexo A para analizar el plano de dibujo de este
tanque. A continuacin, en la FIGURA 2.4 se muestra el dimensionamiento del tanque que
participa en el proceso de filtracin y purificacin del biogs:
FIGURA 2.4.- Proyeccin isomtrica del tanque de filtrado
57

Dimensiones 23 cm de altura X 9 cm de dimetro
Capacidad volumtrica 1.46 litros
TABLA 2.2.- Especificaciones tcnicas del tanque de filtrado
2.1.3-Tanque de almacenamiento
Despus de que el biogs es pasado a travs del sistema de filtracin, su composicin fsica
es pura y es posible hacer uso del mismo. Para ello, es necesario llevar a cabo la tarea de
almacenamiento para tener a la salida del proceso de digestin un biogs puro y listo para
emplearse. El sistema de almacenamiento se compone por un tanque con capacidad de 3
litros de almacenamiento. Esta fabricado de acero inoxidable 316. Posee dimensiones de 41
centmetros de largo por 11 de dimetro. El tanque de almacenamiento cuenta con 3
conexiones para tubera de cobre de 1/2 pulgada. De las tres conexiones, se ocupa una para la
entrada del biogs previamente purificado en el sistema de filtrado, otra de las conexiones es
usada para la salida y entrega del biogs para su uso y finalmente, se instalo un manmetro
en la tercera conexin para obtener la medicin de la presin en el tanque de
almacenamiento.
FIGURA 2.5.- Proyeccin isomtrica del tanque de almacenamiento
58

Dimensiones 41 cm de largo X 11 cm de dimetro
Capacidad volumtrica 3 litros
TABLA 2.3.- Especificaciones tcnicas del tanque de almacenamiento
2.1.4-Tubera de conducto
En todo el proceso de digestin anaerobio que tiene lugar en el prototipo se tienen tres
dimensiones de tubera diferentes: 1/2 pulgada, 1 pulgada y 2 pulgadas. Como antes se
menciono, los tanques tienen las conexiones con roscado para instalar los conductos de
tubera de material de cobre para entradas y salidas. La funcin de estos conductos es la de
transportar los fluidos, la materia y el biogs que tienen lugar en el proceso de digestin. Las
tuberas de cobre toman dos colores en el proceso: verde para fluidos lquidos y lodos y
amarillas para gases.
1
FIGURA 2.6.- Tuberas de cobre de /2 plg, 1 plg y 2 plgs
59
Los cientficos estudian el mundo como es, los ingenieros crean el mundo que nunca ha existido
- Theodore von Karman

En este captulo:
En base a las variables a controlar se lleva a cabo la propuesta de la estrategia
de control ms conveniente as como el tipo de operacin para cada uno.
Se establecen los rangos de operacin ms ptimos para cada control.
Introduccin
Este captulo se enfoca a proponer las estrategias de control para todas las variables que
intervienen en el proceso y de las cuales depender la produccin de biogs (temperatura,
presin, el grado de acidez (pH), composicin en slidos, carga diaria de la materia orgnica a
fermentar y el mezclado) para el diseo del prototipo de biodigestor previamente estudiado.
Se ha de recordar, que las variables antes mencionadas deben ser controladas
adecuadamente para mantenerse en el punto de ajuste que permitirn formar el medio
adecuado para llevar a cabo la generacin de biogs.
En este captulo tambin se definirn los objetivos del control de estas variables que
intervendrn en el prototipo de digestin anaerobia para posteriormente llevar a cabo la
propuesta de los elementos que conforma el lazo de control de las variables que tienen lugar
en el medio anaerobio del biodigestor.
60
3.1- Seleccin del tipo de sustrato a utilizar en el proceso

El tipo de residuo orgnico en el proceso juega un papel muy importante como se menciono
en el tema 1.5.1 (Tipo de excreta empleada para la generacin del Biogs en un medio
anaerobio) del captulo I. Recordemos que el equilibrio de las sales minerales presentes en el
sustrato (azufre, fsforo, potasio, calcio, magnesio, hierro, manganeso, molibdeno, zinc,
cobalto, selenio, tungsteno, nquel y otros menores) juegan un papel muy importante para
una produccin eficaz del biogs.
De acuerdo con el estudio de la tabla 1.4, el estudio comparativo entre residuos

orgnicos de origen bovino y porcino concluye que la produccin de ambos suele ser la ms
eficiente con respecto a la materia de origen ovino y de aves. En el caso de las aves la
produccin de biogs es mayor sin embargo la produccin de excreta por parte de las aves es
mnima. En el caso de especies animales de origen porcino se obtiene una generacin de
biogs de 450 lt por cada kilogramo de slidos voltiles de excreta de porcino. La excreta
bovina es la mayor producida en por ciento del peso vivo de los animales, sin embargo la
produccin de biogs es de 250 lts por cada kilogramo de materia voltil.
Este trabajo de automatizacin se basar en la fermentacin de materia de

origen bovino la cual posee una densidad de 700 kg/m 3 de acuerdo con los estudios
realizados por la Escuela Universitaria de Ingeniera Tcnica Agrcola de la Universidad de
Castilla La Mancha en el proyecto titulado Cebadero Industrial de Terneros.
FIGURA 3.1.- a) Composicin porcentual qumica del biogs producido a partir de la excreta de vaca
b) Composicin porcentual qumica del gas natural
61
La relacin carbono : nitrgeno de la excreta de vaca es de 21 (ver tabla 1.5), lo que

significa que este residuo orgnico se encuentra en niveles adecuados para llevar a cabo una
eficiente produccin de biogs que se ubica en 250 lts por cada kilogramo de slidos voltiles
de la materia. Con el uso de la excreta bovina se esperan producir 34.32 lts de biogs por da
(0,03432 m3/dia). Al final de la produccin de biogs despus del tiempo de retencin de 20
dias se esperan producir 686 lts 0,686 m3 de biogs por lote. (Se sugiere ver el ANEXO B
para interpretar los clculos de produccin de biogs por da y totales).
3.2- Control para la produccin del biogs

En el captulo I se analizaron los requerimientos fsicos y qumicos para llevar a cabo una
produccin eficaz de biogs en un prototipo de biodigestor. Una buena produccin de biogs
guarda sus bases en el control de las propiedades qumicas del sustrato a fermentar dentro
de la planta. Las condiciones del sustrato antes de ser ingresadas al tanque de carga para su
fermentacin son indispensables. Posteriormente, este sustrato ya preparado lleva a cabo la
produccin de biogs de acuerdo a los requerimientos que exige la digestin anaerobia. Por
implicar una preparacin de materia previa a fermentar y un proceso que se lleva a cabo en
un medio anaerobio, el control se divide en dos grandes bloques. El primer bloque involucra
un control de las variables de composicin en slidos y la velocidad de carga volumtrica. El
segundo bloque abarca el control de las variables como son la temperatura, grado de acidez
(pH), presin y mezclado del sustrato previamente preparado.
FIGURA 3.2.- Diagrama representativo de los bloques para las variables a controlar antes de la carga y dentro del medio
anaerobio
62
3.3- Control en la preparacin del sustrato antes de cargarlo en el digestor

El control en la preparacin del sustrato a cargar en el prototipo del digestor es sumamente
importante, pues debe mantener las variables de composicin en slidos y la velocidad de la
carga volumtrica. La excreta de vaca, previamente seleccionada como residuo orgnico de
origen animal que llevara a cabo la produccin de biogs, debe ser previamente preparada
para su carga posterior en el tanque de carga. Con ello, se asegura una mejora en la
produccin de biogs, pues no basta con solo controlar las variables de temperatura, pH y
presin dentro del digestor; las variables de la composicin en slidos y un control adecuado
de la velocidad de carga volumtrica conforman una de las partes ms importantes en la
produccin de biogs.
3.3.1- Control del contenido en slidos

Anteriormente se vio que la movilidad de las bacterias metanognicas dentro del sustrato se
ve crecientemente limitada a medida que se tiene una alta concentracin en slidos y por lo
tanto, la produccin de biogs puede verse afectada. La excreta de vaca, debe ser preparada
con 1.5 litros de agua por cada kilogramo de esta para asegurar una composicin en slidos
del 8% que resulta ser la composicin mas ptima en el proceso. El control de la variable se
sita en este punto de ajuste. El operador, al hacer esta mezcla, deber asegurarse de
cumplir con las porciones adecuadas de agua y excreta para un punto de composicin del 8 %
en slidos. El control llevado a cabo por el operador para esta operacin previa a la
introduccin en el tanque de carga se lleva acabo de forma manual.
FIGURA 3.3.- Mezclado de excreta con agua. Un control adecuado de las porciones de agua y excreta fomentaran a tener
una composicin en slidos del 8% que es adecuada para el proceso de generacin de biogs
63
3.3.2- Control para la velocidad de carga volumtrica

El objetivo de este control es designar el volumen de sustrato orgnico cargado diariamente
al digestor. En el captulo I se vio que forma parte de uno de los procedimientos ms
importantes para la preparacin del sustrato previamente a ingresar al tanque de carga. De
acuerdo con el estudio del tanque de carga en el captulo II se tiene una capacidad de 40
litros, de los cuales, un volumen de 30 litros se usara para la carga del sustrato es decir, se
agregaran 30 litros de sustrato para el proceso. Los 10 litros restantes del tanque servirn
como espacio de acumulacin del biogs a causa del proceso de fermentacin. Se han
elegido un tiempo de retencin de 20 das de acuerdo con la tabla 1.6. A continuacin, de la
Ecuacin 1 se obtendr el clculo del volumen de carga diaria
m3
De Ecuacin 1 despejamos Volumen de carga diaria obteniendo:
dia
m3 Volumen del carga total (m3 )

Volumen de carga diaria = _________ . 2
dia Tiempo de retencin (dias)
Recordar que la expresin del volumen de carga diaria se expresa en unidades de

volumen por periodos de tiempo, asi tenemos que, para una expresin en litros por dia la
ecuacin 2 se puede escribir tambin como:
litros Volumen del carga total (litros)
Volumen de carga diaria = _________ . 3
da Tiempo de retencin (das)
Para un volumen de carga total se tienen 30 litros de llenado de materia a procesar en

el tanque de carga. Sustituyendo los valores de volumen de carga total en litros y el tiempo
de retencin en das en la ecuacin 2:
litros (30 litros)

Volumen de carga diaria = = 1.5 litros/dia
da (20 das)
Para el control de la velocidad de carga volumtrica se tienen entonces 1.5 litros de

excreta de vaca con un contenido en slidos del 8% al da. Al cabo de 20 dias, el tanque de
64
carga se llenara a su capacidad de 30 litros que son destinados al volumen de carga del
sustrato.
FIGURA 3.4- Diagrama de llenado en el tanque de carga para una capacidad de 30 litros de sustrato
El operador, se encargara de cubrir el requisito de la velocidad de carga volumtrica

en el tanque de carga durante 20 das para as obtener una produccin de biogs completa
de la materia fermentada.
3.4- Control de variables en el proceso de digestin anaerobia

Posteriormente a la preparacin de la materia a fermentar y de la carga volumtrica que se
hace el primer da de llenado, es necesario mantener en condiciones de presin,
temperatura, mezclado y grado de acidez el medio anaerobio en que se desenvuelve la
reaccin qumica y bacteriana que dar lugar a la produccin de biogs. Para ello, desde
65
aqu, se comenzaran a hacer propuesta de control para cada una de las variables que
intervienen en el proceso de digestin anaerobia.
3.4.1- Control de Temperatura

Se debe recordar que la temperatura juega uno de los papeles ms importantes en un medio
anaerobio. Si bien, las optimas condiciones de temperatura oscilan de los 30C hasta los
60C, es necesario mantener el medio anaerobio en estos rangos de temperatura. El proceso,
debe comenzar por trabajar a partir de 5C para despus pasar al rango de temperaturas
psucroflico, mesoflico y termoflico. De acuerdo con la figura 1.7, el rango de temperaturas
ms ptimo para la produccin de biogs se ubica en el rango termofilico por lo cual, el
punto de ajuste de temperatura al que el proceso estar sometido se ubica en 55C.
Cabe mencionarse que la temperatura es una de las variables ms lentas que

interfieren en los procesos. En este proceso, dentro de un medio anerobio, la temperatura
incrementara en un lapso de tiempo largo y dar paso a la generacin de bacterias lipolticas,
acidognicas y metanognicas.
Para la manipulacin de la variable de temperatura en el proceso de digestin

anaerobio se propone una operacin manual y una operacin automtica en una
arquitectura de control de lazo cerrado que medir la desviacin de la variable deseada y la
variable que realmente se est trabajando dentro del proceso y en base a esta desviacin,
tomara las acciones necesarias para estabilizar el sistema en el punto de ajuste requerdio.
Debe tomarse en cuenta, que un sistema de biodegradacin necesita no solo de un

control automtico, si no tambin, aportar la actividad manual ya sea para parar el proceso o
bien manipularlo sin una lgica de control automtico.
El operario podr elegir que tipo de control desea usar y ejecutar las acciones que
demande el proceso. Ms adelante, se har un estudio a la interfaz hombre maquina que
facilitara la manipulacin del proceso por parte del operador; por mientras, se har la
propuesta de control para esta variable del proceso.
66
Para el control de lazo cerrado el punto de ajuste de la temperatura se sita en 55c,

por lo que el objetivo del control automtico ser el de mantener la temperatura en este
rango, que propiciara la ptima generacin de bacterias metanognicas en el proceso y que
son las responsables de la produccin de biogs a partir de la fermentacin de los desechos
orgnicos.
3.4.2- Control de Presin

La presin que se desea controlar en el proceso se lleva a cabo gracias a la fuerza del biogs
producido en las paredes del tanque de carga. Durante el tiempo de retencin la generacin
del gas generara la fuerza de presin, a partir de esta fuerza de presin se controlara el
desahogue del biogs para disminuir la presin del tanque de carga y llevar el biogs
producido a la etapa de filtracin y almacenamiento.
FIGURA 3.5- Representacin del volumen de biogs producido en el tanque de carga. Este volumen ejerce presin en las
paredes de esta parte del tanque conforme aumenta. La parte inferior restante corresponde al volumen de carga del
sustrato.
67
Se proponen la operacin manual y automtica para el control de la presin en el

tanque de carga. Para cualquiera de los dos casos de operacin, el control de la variable de
presin se sita en una presin mnima de 0,3 bar y mxima de 1,3 bar. Al tener 1,3 bar
dentro del tanque de carga se inicia el proceso de descarga del biogs a la etapa de filtracin
y almacenamiento finalizando cuando se alcance el valor mnimo de presin (0,3 bar).
3.4.3- Control del grado de acidez pH

El pH es una medida de la acidez o alcalinidad del agua con compuestos qumicos disueltos. 12
Volviendo a mencionarse, el pH es una de las variables que interviene de manera muy

importante en el proceso y que contribuye a la formacin de las bacterias. Un pH muy acido
pH bsico no contribuyen al desarrollo de las bacterias metanognicas. En el captulo I se
menciono que en las condiciones fisicoqumicas de la digestin anaerobia se menciono que
con un pH entre 6,6 y 7,6 la digestin funciona y que para un valor ptimo el pH est entre 7
y 7,2.
El control para esta variable del proceso se opera manualmente debido al alto costo
de los instrumentos de medicin para pH. De ah, que quien opere el proceso, deber de
sensar la variable y buscar un balance de pH neutro dentro del proceso para una buena
produccin de biogs.
La inspeccin del pH y el ajuste al punto de ajuste que se ubica en los rangos antes
mencionados debe hacerse como mnimo 3 veces al da durante los das de retencin del
sustrato dentro del tanque de carga. Dependiendo el valor del grado de acidez, se agregara
una base para contrarrestar el grado alto de acidez y viceversa, se usara una sustancia acida
contrarrestar los valores altos de solucin bsica. (Ver la FIGURA 1.8 para conocer los ndices
de distintos productos alimenticios y qumicos).
3.4.4- Control de Mezclado

La accin de mezclado juega un papel muy importante dentro del proceso en el tanque de
carga. Sus objetivos son distribuir las bacterias que intervienen en el proceso de generacin
68
de biogs del proceso en todo el medio anaerobio as como en la materia que se est
fermentando evitando que en solo una parte de la mezcla se lleve a cabo la reaccin,
distribuye conforme a la mezcla la temperatura por todo el sustrato as como tambin las
sustancias que intervienen en el control del PH.
El control de mezclado se propone que sea manual y automtico. Para el caso del
control automtico, la bomba de mezclado se programa para iniciar la actividad de mezclado
cada 2 horas por 10 minutos, esto, con el fin de equilibrar un tiempo de mezclado y un
tiempo de reposo que no afecte el proceso debido a una constante mezcla del sustrato
dentro del tanque. En un control manual de mezclado, se podr mezclar el sustrato en el
tiempo y cuantas veces se desee. El operario que se encargara de controlar los niveles de PH
podr ejecutar una accin de control manual para mezclar perfectamente el sustrato y
distribuir el valor real del grado de acidez para posteriormente tomar la medida de PH y
tomar decisiones con respecto al control para llevarlo al valor deseado.
Para la automatizacin del mezclado se recurre al uso de temporizadores de los

cuales se hablaran ms adelante. Por el momento, se enfocara a describir el actuador para
realizar las actividades de mezclado en el tanque de carga.
69
La ingeniera es lo que cambia al mundo

- Isaac Asimov

En este captulo:
Se hace la propuesta de los elementos que conformarn el sistema de control
para cada una de las variables.
Se estudian a detalle cada uno de los elementos para conocer su
funcionamiento y caractersticas ms importantes.
Introduccin
Anteriormente, se ha definido la estrategia y el objetivo de control para cada una de las
variables antes y dentro del medio anaerobio en donde se desarrolla el proceso para la
produccin de biogs. Para llevar a cabo el control de estas variables, es necesario
interconectar los elementos necesarios para un control manual y automtico como los antes
descritos, sin embargo, antes debe hacerse seleccin de cada uno de ellos.
Qu elementos ms apropiados se requieren para llevar a cabo un sistema de

control para cada una de las variables descritas en el medio anaerobio del biodigestor? En
este captulo se proponen los elementos necesarios para conformar el lazo de control de las
variables que intervienen (temperatura, presin, pH y mezclado), el controlador, la interfaz
hombre mquina, elementos de seguridad y elementos para proteccin.
70
4.1- Propuesta de los elementos que conforman el lazo de control cerrado

para el control de la temperatura
A continuacin y en base al diseo del proceso, el tipo de variable a controlar, el fluido
dentro del proceso de digestin y el rango de temperaturas con que se trabaja se propondr
el instrumento de medicin de temperatura as como el elemento final de control o actuador
que interviene en el proceso para llevar la variable de temperatura a los niveles deseados.
4.1.1- Propuesta del instrumento de medicin: Sensor RTD

La medida de la temperatura es una de las mas comunes y de las mas importantes que se
efectun en los procesos industriales. Casi todos los fenmenos fsicos y qumicos estn
afectados por ella. [3]
El rango de temperaturas en el que se trabaja en proceso se encuentra desde los 5C

hasta los 65C como mximo. Para una aplicacin que involucra un rango pequeo de
temperaturas ser ms conveniente el uso de un sensor de temperatura basado en el valor
de resistencia. Adems, los sensores de temperatura con variacin de resistencia (RTD)
tienen una respuesta ms lineal en comparacin con otros sensores de temperatura como
termopares y bimetlicos.
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las

caractersticas de resistencia en funcin de la temperatura que son propias del elemento de
deteccin. El elemento consiste usualmente en un enrollamiento de hilo muy fino del
conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un
revestimiento de vidrio o de cermica. El material que forma el conductor se caracteriza por
el llamado coeficiente de temperatura de resistencia que expresa, a una temperatura
especificada, la variacin de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado de
temperatura. [3]
Los materiales normalmente usados en las sondas de resistencia son el platino y el

niquel. El platino es el material mas adecuado desde el punto de vista de exactitud y de
estabilidad pero presenta inconvenientes en su coste. El niquel por su parte es ms barato
71
que el platino y posee una resistencia mas elevada con una mayor variacin por grado, sin
embargo, tiene como desventaja la falta de linealidad en su relacin resistencia-temperatura
y las variaciones que experimenta su coeficiente de resistencia segn los lotes fabricados. Si
bien, la temperatura juega un papel muy importante para el proceso de la digestin
anaerobia se debe entonces considerar una exactitud y estabilidad para la medicin de
temperatura. [3]
A continuacin en la FIGURA 4.1 se pueden ver las curvas de resistencia relativa de

varios metales en funcin de la temperatura:
FIGURA 4.1- Curvas de resistencia relativa de varios metales/temperatura de donde la resistencia relativa se define como la
relacin de resistencia a una temperatura en C (Rt) entre la resistencia en ohmios a 0C. (Fuente: Instrumentacin
Industrial, Autor: Antonio Creus Sole, Edit: Alfaomega)
Se puede entonces concluir, que aunque exige un costo ms alto que los otros materiales de
resistencia variable para sensores RTD, la sonda del sensor de temperatura fabricada con
platino ofrece mejores beneficios en la medicin de temperatura.
El transmisor de temperatura que se propone para sensar la variable de temperatura

en el medio anaerobio es un RTD de la serie 65 Platinum con termopozo barstock de la gama
de instrumentos primarios de medicin de EMERSON. En la FIGURA 4.2 se puede observar el
72
diseo y dimensiones del instrumento RTD as como tambin en la TABLA 3.1 se citan algunas
de sus caractersticas ms relevantes.
FIGURA 4.2- Dibujo dimensionado del RTD propuesto para el proceso de digestin anaerobia acotado en mm. (Fuente:
Product DataSheet 00813-0200-2654, Temperature Sensors and Accesories (Metric), EMERSON)
Descripcin del instrumento de medicin Termometro de resistencia variable (RTD),

PT 100 Clase B
Nmero de hilos 4
Rango de temperatura -50 a 450 C (-58 a 842 F)
Longitud de inmersin 550 mm
Tipo de montaje Entrada para conexin de 1/2 pulgada
roscada
TABLA 4.1.- Principales caractersticas del sensor de temperatura RTD
4.1.2- Propuesta del actuador: Calentador de cuarzo

El calentador para nuestro sistema de control de temperatura deber ejercer las acciones
que el controlador le ordene con el fin de cumplir con el objetivo de control, que para el caso
del proceso es el de mantener la variable de temperatura en 55C. La dinmica de la
temperatura en el proceso es debe ser lenta puesto que es un proceso qumico que involucra
73
diferentes niveles de temperatura para la generacin de las bacterias que propician la

formacin del biogs.
El calentador que se propone para el control de temperatura es un calentador de

tubos de cuarzo que es un calefactor elctrico que funciona gracias a una serie de tubos de
vidrio de cuarzo que producen radiaciones infrarrojas ante un fondo de paredes reflectantes.
Con este tipo de calentador, se puede lograr una calefaccin uniforme de la superficie
externa del tanque de carga en donde se lleva a cabo la reaccin. El calentador que se
emplea en el proceso de digestin anaerobia antes haba sido usado para aplicaciones
qumicas que requirieron el calentamiento en proyectos anteriores. En este proyecto, el
calentador de cuarzo se reutilizo nuevamente.
El calentador, consta de dos tubos calentadores de cuarzo de 35 cm de largo y 2 .3 cm

de dimetro. La alimentacin elctrica para el calentador es de 110 de corriente alterna. A
continuacin, en la FIGURA 4.3 se muestra un dibujo isomtrico del calentador propuesto
para este sistema de control:
FIGURA 4.3.- Dibujo isomtrico con textura realista del calentador: En el centro, pueden observarse los tubos de cuarzo
dentro del cuerpo del calentador fabricado con aluminio
74
Descripcin del actuador Calentador con tubos de cuarzo (infrarrojos)
Alimentacin elctrica 120 240 VAC/60Hz
Longitud de onda de luz infrarroja 1 - 3 nm
Potencia 500 watts

TABLA 4.2.- Principales caractersticas del calentador de cuarzo

para el control de la presin
El sistema de control para controlar la presin de este proceso, parte de las caractersticas
del proceso. Para ello, se hace eleccin de los elementos de este lazo de control basndose
en las particularidades del mismo para posteriormente, implementar estos elementos.
A continuacin, se hace la propuesta del instrumento de medicin y de los actuadores

que tendrn lugar en el proceso para el control de la presin en base al tipo de fluido a
manejar (biogs) y el rango de las presiones que se genera en el tanque de carga.
4.2.1- Propuesta del instrumento de medicin: Transmisor de presin de

diafragma
Como instrumento de medicin y transmisin de presin en el proceso se propone el uso de
un manmetro transmisor de presin de la marca SIEMENS modelo SITRANS P de las series
DS que se basa en el mecnico de diafragma para sensar la variable de presin.
El diafragma, como elemento mecnico consiste en una o varias cpsulas circulares

conectadas rgidamente entre s por soldadura, de forma que al aplicar presin, cada cpsula
se deforma y la suma de los pequeos desplazamientos es amplificada por un juego de
palancas. El sistema se proyecta de tal modo que, al aplicar presin, el movimiento se
aproxima a una relacin lineal en un intervalo de medida lo ms amplio posible con un
mnimo de histresis y de desviacin permanente (ver FIGURA 4.4). [7]
75
FIGURA 4.4- Esquema representativo del manmetro con el mecanismo de diafragma. Como se puede observar, el
manmetro se conforma de un mecanismo del tipo diafragma y en conjunto, va conectado directamente al proceso.
(Fuente: Instrumentacin Industrial, Autor: Antonio Creus Sole, Edit: Alfaomega, 7ma edicin, Figura 3.5: Tipos de sellos ,
pag. 94)
A continuacin, en la FIGURA 4.5 se muestra el manmetro propuesto as como las

caractersticas que presenta para este lazo de control de presin.
FIGURA 4.5- Transmisor de presin SITRANS P serie DS de SIEMENS
76
Transmisor de presin SITRANS P serie DS de

Descripcin del instrumento SIEMENS
7MF4032-1CA00-1BC1-Z
Tipo de mecanismo y material Sello de diafragma de acero inoxidable
Rango de operacin 0.04 4 bar
Salida de seal elctrica 4 20 ma
Tipo de conexin al proceso Conexin para tubo de 1/2 pulgada hembra
Material de superficie Aluminio fundido
Tipo de proteccin contra explosin Seguridad intrnseca
Tipo de indicador Indicador digital
Alimentacin 12 volts CD
TABLA 4.3.- Especificaciones tcnicas del transmisores de temperatura SITRANS P de SIEMENS (Fuente: Catalogo SITRANS P
de SIEMENS: Measuring Instruments for Pressure, Absolute Pressure, Differencial Pressure, Flow, Level)
4.2.2- Propuesta de los actuadores

El objetivo principal del control de la presin es el de manipular la fuerza de presin en las
paredes del tanque de carga debido a la produccin de biogs. Al generarse biogs, la
presin incrementa conforme pasa el tiempo de retencin de la materia dentro del tanque,
por consiguiente, es necesario liberar el biogs acumulado en el tanque de carga para dar
espacio a la siguiente produccin de biogs; esto con el fin tambin, de llevar el biogs a la
etapa de almacenamiento y liberar la presin
Cmo se planea llevar a cabo la liberacin de presin en el tanque? Para llevar a

cabo esta accin del control en la presin el biogs deber ser extrado y depositado en los
tanques de filtrado y almacenamiento. Se propone el uso de un mini-compresor que por
accin de aspiracin e impulsin lleve el biogs hacia etapa de filtrado para que este
finalmente pase a la etapa de almacenamiento. Se propone tambin el uso de una vlvula
que permita y cierre el paso del biogs a la salida del tanque de carga y a la entrada del
77
compresor a modo de seguridad en una operacin automtica. A continuacin se hace

mencin de los actuadores que conforman este lazo de control de presin.
4.2.2.1- Compresor
Para aspiracin e impulsin del gas a la etapa de filtrado, se propone el uso de un mini-
compresor de 12 volts de 250 psi de presin de los que normalmente se usan para el inflado
de balones. El tamao de este mini-compresor es relativamente pequeo puesto que para el
uso de aspiracin y expulsin del biogs hacia la etapa de filtrado se tiene un volumen bajo
producido en el tanque de carga (poco mas de 10 litros) y por lo tanto, no es necesaria la
eleccin de un compresor mayor. La FIGURA 4.6 muestra el tipo de compresor propuesto
para este proyecto.
FIGURA 4.6- Compresor de 250 psi
Actuador Mini-Compresor
Presin de operacin maxima 250 psi
Alimentacin 12 Volts
TABLA 4.4.- Especificaciones tcnicas del mini-compresor para el control de presin
78
Es importante mencionar que, partiendo de este tipo de compresor y puesto que su

uso generalmente se aplica al inflado de balones, fue necesario modificar tanto la lnea de
entrada que corresponde a la aspiracin y la lnea de salida que corresponde a la expulsin
esto con el fin, de adaptar el compresor a las tuberas para el transporte del biogs
producido y liberar as, facilitar las acciones de aspiracin y expulsin.
4.2.2.2- Vlvula Solenoide

Para permitir el paso entre la salida del tanque de carga y el mini-compresor con el fin de
evitar fugas y llevar a cabo un correcto control del paso del biogs a travs de la tubera de
conducto, se propone el uso de una vlvula solenoide.
La vlvula solenoide modelo 8210G15 de la marca ASCO en la serie RED-HAT II fue la

elegida para este proyecto. Las caractersticas principales de la electrovlvula son los dos
estados de operacin que presenta: cerrado y abierto. En un estado cerrado se evita el paso
del biogs a travs de la tubera de salida antes del compresor. En caso contrario, el estado
abierto permite el paso del biogs de la salida del tanque de carga hacia el compresor que se
encargara de transportar el biogs a la etapa de filtracin.
FIGURA 4.7.- Vlvula Solenoide ASCO RED HAT II modelo 8210G15
79
Actuador Vlvula Solenoide
Nmero de estados Dos: Abierto y cerrado
Configuracin Normalmente cerrada

1
Tamao de la conexin al proceso /2 pulgada
Presin diferencial mnima 5 psi
Presin diferencial mxima 150 psi
Presin diferencial para gases 150 psi
Mxima temperatura de fluidos 82 C
Alimentacin 120 240 VCA/60 Hz
Potencia 6.1 Watts
Material Metal inoxidable

TABLA 4.5.- Especificaciones tcnicas de la vlvula solenoide (Fuente: Solenoid Valve in drillspot.com)

para el control del grado de acidez pH
Anteriormente se mencion que el control de pH se llevara a cabo mediante una operacin
manual debido y por lo tanto se haba propuesto el tiempo de medicin y manipulacin de
esta variable. Aunque hoy en da ya existen instrumentos muy eficaces para medicin del
grado de acides de slidos y lquidos aun tienen un costo muy elevado. Para llevar a cabo el
control de pH, en esta seccin se definir tanto el instrumento de medicin y el mecanismo
para la manipulacin de pH.
4.3.1- Propuesta del instrumento de medicin: Tiras indicadoras de pH

Para el control manual de esta variable, se propone el uso de instrumentos de medicin
como las tiras indicadoras de pH o un electrodo de vidrio. Para el proyecto que se realiza,
80
basta con sensar el grado de acidez del sustrato con tiras indicadoras de pH para obtener una
medicin del proceso y as llevar a la variable a un punto de ajuste manualmente dentro de
los rangos 6,6 a 7,6 como mnimo y en caso de ser posible en un rango de 7 a 7,2 para
obtener una produccin ptima de biogs.
Las tiras indicadoras que se proponen para la medicin de pH del proceso son de la
marca MERCK y vienen en diferentes rangos para medicin:
Varillas con rango para medicin de pH de 0 6

Varillas con rango para medicin de pH de 7,5 14
Varillas con rango para medicin de pH de 2,5 4,5
Varillas con rango para medicin de pH de 4 - 7
FIGURA 4.8- Tiras indicadoras de pH marca MERCK
81
Para el caso de la medicin de pH en este proceso se opt por usar las varillas del
rango de 5 10 por ser las ms cercanas al rango de pH que se desea.
4.3.2- Propuesta del actuador para la manipulacin de pH

Anteriormente se menciono que el pH del proceso para que este se funcione debe
encontrarse en rangos de 6,6 a 7,6 y para un funcionamiento ms ptimo el valor de pH se
ubica en valores de 7 a 7,2. Para ubicar la variable de pH en este punto de operacin y evitar
una inestabilidad de pH dentro del tanque de carga, se debe agregar a la materia organica
que se esta fermentando las sustancias necesarias (cidas bsicas) para fijar el grado de
acidez en un nivel de 6,6 a 7,6. Anteriormente, se mencion que una sustancia bsica
contrarresta un valor de pH cido y en caso contrario, una sustancia cida contrarresta un
valor de pH bsico.
Para hacer posible la manipulacin de la variable de PH en el proceso de digestin, es

necesario nivelar los valores de PH mediante un control manual y en base a los intervalos de
medicin que se hacen. Para ello, se cre un sistema con vlvulas manuales (ver FIGURA 4.9)
que permite aadir a la materia orgnica en proceso las sustancias bsicas y acidas para
equilibrar el PH en el nivel de operacin deseado. Este sistema para aadir tanto base como
acido al sustrato cuenta con los siguientes elementos:
Dos recipientes contenedores con capacidad para 700 ml de sustancia en cada uno.
Tres vlvulas para un control manual: dos para el control de paso de fluido en cada
recipiente y una ms para el paso de las sustancias al proceso.
Tubera de cobre de media pulgada
82
FIGURA 4.9- Mecanismo para el control de PH en el proceso de digestin.
83
4.4- Propuesta del elemento para el control de mezclado

El tipo de fluido manejado en el tanque de carga es importante para hacer las
consideraciones necesarias para el actuador en el control de mezclado. Adems se debe
tambin considerar como se implementara el mezclador en el tanque de carga (esto abarca
tamao y forma del mezclador). Ambas consideraciones antes mencionadas sirvieron como
base para llevar a cabo la propuesta del actuador para el mezclado que a continuacin se
menciona.
Se propone el uso de una bomba de lodos debido al tipo de fluido a manejar

(recordemos que el sustrato tiene un porcentaje en slidos) y debido a que el espacio en el
tanque de carga, no permitir la fcil instalacin de un mezclador con aspas. La accin se
llevara mediante aspiracin en la parte inferior del tanque y de impulsin hacia la parte
superior del tanque en donde caer de nuevo al fondo del tanque de carga creando una
tarea de recirculado y mezclando adecuadamente el sustrato.
Una bomba de lodos es aquella capaz de poder aspirar e impulsar una cantidad
considerable de slidos en suspensin con el fluido que bombea (generalmente agua). El
xito de funcionamiento de la bomba de lodos depende el tipo de impulsor que maneje para
aspirar e impulsar el sustrato. A continuacin, en la FIGURA 4.10 se muestra un diagrama
esquemtico de una bomba centrifuga; en el, se pueden observar las partes que conforman
una bomba de este tipo:
84
FIGURA 4.10- Diagrama esquemtico de una bomba centrifuga y sus componentes.
Existen tres tipos de impulsores para bombas centrifugas: de alabes curvados hacia adelante,
radiales y atrs. En la FIGURA 4.11 se muestran los diferentes tipos de impulsores antes
mencionados:
FIGURA 4.11- Impulsores para bombas centrifugas: a) de aspas curveadas hacia adelante, b) radiales y c) hacia atrs.
En el proyecto, es conveniente el uso de un impulsor radial puesto que, para una

recirculacin del sustrato el fluido de carga viajara en direccin vertical a la parte superior del
85
tanque para entrar y caer nuevamente al fondo del tanque. El impulsor radial permite el
movimiento de los fluidos hacia arriba en comparacin con los otros impulsores que dan una
direccin a los fluidos hacia adelante y hacia atrs en cada caso.
4.5- Vlvulas manuales

En el proceso, se utilizan vlvulas manuales en cada parte del proceso para asegurar y dar
proteccin al proceso y equipos. Adems, evita accidentes debidos a la presin del gas
contenido.
A continuacin se mencionaran los tipos de vlvulas que no requieren de un control y

solo darn paso a los fluidos que se manejan en el proceso a travs de las tuberas y los
tanques de carga. Ms adelante se define el lugar de instalacin de estas vlvulas as como
tambin la funcin particular de cada una de ellas.
4.5.1- Vlvula de bola
La vlvula de bola sirve para regular el flujo de un fluido canalizado y se caracteriza porque el
mecanismo regulador situado en el interior tiene forma de esfera perforada.
Se abre mediante el giro del eje unido a la esfera o bola perforada, de tal forma que
permite el paso del fluido cuando est alineada la perforacin con la entrada y la salida de la
vlvula. Cuando la vlvula est cerrada, el agujero estar perpendicular a la entrada y a la
salida. La posicin de la maneta de actuacin indica el estado de la vlvula (abierta o
cerrada).
Se tienen manejan tres diferentes dimetros de vlvulas de globo en el proceso que

tienen como funcin general permitir o retener el paso del fluido a travs del proceso. Las
vlvulas utilizadas para este sistema de digestin anaerobia son de 1/2 pulgada, 1 pulgada y 2
pulgadas de dimetro. Anteriormente, se emplearon para construir el mecanismo que
permite manipular la variable de pH. Ms adelante, sern instaladas en el proceso y se
definir la funcin que desempeara cada una.
86
FIGURA 4.12- Vlvula de bola
4.5.2- Vlvula Check

Tambin conocida como vlvula anti retorno y de acuerdo con su construccin, permite solo
el paso del fluido en una sola direccin. Se conforma por una solapa y un resorte. A
continuacin, en la FIGURA 4.13 se muestra un esquema de su construccin interna.
FIGURA 4.13- Interior de una vlvula check que se compone de la solapa y el resorte.
En este proyecto, se hace uso de dos vlvulas check de 2 pulgadas cada una; una de ellas es
usada para permitir el paso de la materia a fermentar en el digestor anaerobio dentro del
tanque de carga e impidiendo que posteriormente el biogs producido salga al exterior. La
segunda vlvula es colocada a la salida del tanque de carga permitiendo solo la salida de los
residuos obtenidos.
87
FIGURA 4.14.- Valvula check de 2 pulgadas
4.6- Eleccin del controlador

La propuesta del controlador a emplear para el control y automatizacin del proceso es una
de las elecciones ms importantes debido en gran medida a que el control, la eficiencia de
respuesta en el sistema, la tarea de automatizacin, programacin e instalacin dependen
del tipo de este.
El controlador que se propone para llevar las variables de proceso a los valores
deseados es un Controlador Lgico Programable (PLC) portener una arquitectura de control
mediante software y la comodidad de control automatico. En los laboratorios de la carrera
de Ingenieria en Control y Automatizacin en ESIME Zacatenco se cuenta con diferentes
Controladores Lgicos Programables de los cuales, se puede hacer uso para la aplicacin de
los objetivos de control en este proceso de digestin anaerobia.
De los PLC ms usados en los laboratorios de la carrera de Control y Automatizacin

de la ESIME se tienen por mencionar el Micrologix 1000 y SLC 500 de Allen Bradley, S7-200
de SIEMENS y PLCs de la serie FX de Mitsubishi.
Primeramente, para hacer la correcta eleccin del controlador de los que se tinen
disponibles en laboratorio se debern analizar las variables y los objetivos de control as
88
como los elementos que intervienen para dicho lazo para implementarlos en el proceso para
cada variable posteriormente. En la TABLA 3.6 se muestran las variables de proceso a
emplear en el sistema de digestin anerobia asi como los elementos (sensores y actuadores)
que necesitan operar con ayuda de un PLC. Recordemos que el control de PH, porcentaje en
slidos, carga diaria y tiempo de retencin se llevan a cabo de manera manual. Con ayuda de
la TABLA 3.6 se facilita la eleccin del controlador.
Variable a controlar Elementos que intervienen Tipo de seal
Instrumento de medicin:
Temperatura Termmetro de resistencia Entrada analgica
variable (RTD), PT 100
Actuador: Calentador con

tubos de cuarzo (infrarrojos) Salida digital
Presin
Transmisor de presin Entrada analgica

SITRANS P serie DS de
SIEMENS
Mini-Compresor (250 psi) Salida digital
Vlvula Solenoide Salida digital
Mezclado Bomba centrifuga para lodos Salida digital

TABLA 4.6.- Variables a controlar con un PLC y los elementos que intervienen.
De acuerdo con la TABLA 3.6 se puede decir que en el proceso existen tanto seales
analgicas como seales digitales. De aqu partimos para definir las caractersticas del PLC.
Debido a que se manejan dos tipos de seales y diferentes voltajes de alimentacin en cada
elemento, se puede decir que el PLC ms conveniente es el de tipo modular.
89
Un PLC modular, como su nombre lo dice, es un sistema de Controlador Lgico

Programable que cuenta con una unidad central de procesamiento (CPU), fuente de poder y
mdulos de entradas y salidas analgicas y digitales y en algunos casos se cuenta con
mdulos con puertos de comunicacin para realizar control distribuido o comunicar el PLC
modular con otros dispositivos; todos estos mdulos se encuentran instalados en un bastidor
o soporte.
4.6.1- Eleccin del Controlador Lgico Programable modular

Como antes se menciono, el PLC modular SLC 500 de Allen Bradley provee mdulos de
entradas y salidas (analgicos y digitales) que se requieren para el control de las variables de
temperatura, presin y mezclado. De aqu entonces se define que el controlador SLC 500
llevara a cabo los objetivos de control en el proceso.
Un controlador bsico modular SLC 500 consiste generalmente de un bastidor o

soporte, fuente de poder, modulo del procesador (CPU), mdulos de entradas y salidas y los
dispositivos de interface y programacin (que se mencionaran ms adelante). A
continuacin, en la FIGURA 4.15 se muestran los componentes comunes del controlador
modular SLC 500:
90
FIGURA 4.15.- Componentes del controlador modular SLC 500
Debido a que se ha hecho eleccin de un PLC modular, a continuacin se har eleccin de

mdulos y fuente de poder que lo componen y que se necesitan para cada caso en el control
de temperatura, presin y mezclado.
4.6.2- Mdulo de la CPU

El procesador de la CPU que se uso para el control del proceso fue la SLC 5/04 modelo 1747-
L542C. Esta CPU ofrece lo siguiente:
Alta velocidad de rendimiento 0.90 ms por Kb

Control de hasta 4096 puntos de entradas y salidas
Monitoreo de programacin Online (en linea) y en modo Runtime
91
Canal DH+ incorporado que soporta alta velocidad de comunicacin (57.6 Kbaud,
115.2 Kbaud y 230.4 Kbaud)
Canal RS-232 incoroporado que soporta comunicaciones punto a punto con otros
dispositivos asi como la comunicacin con protocola DH-485
Instrucciones de escalado para variables anlogas
A continuacin en las FIGURAS 4.16 y 4.17 se muestra un diagrama esquemtico en vista

lateral izquierda y vista frontal del modulo del procesador en el cual, se pueden apreciar las
partes que lo conforman como los puertos para comunicaciones DH+ (DataHighway plus),
DH-485, DFI y ASCII asi como tambin se muestra la ubicacin del mdulo de memoria,
ubicacin de la batera para la memoria RAM mientras la CPU se encuentre apagada,
proteccin contra descarga de programas sin permiso de quienes programan y configuran el
equipo y la ubicacin de la placa de datos.
Figura 4.16.- Vista lateral izquierda del modulo del procesador
92
Figura 4.17.- Vista frontal del modulo del procesador
4.6.3- Eleccin de los mdulos de entrada

Para los mdulos de entrada se tiene un solo tipo de seal: analgica. Como se puede ver en
la TABLA 3.6 los nicos elementos que se usan para seales de entrada son el termmetro de
resistencia variable (RTD) y el transmisor de presin.
Cabe mencionar que Allen Bradley, en sus controladores modulares ofrece un mdulo
especial para las medidas de termmetros de resistencia variable (RTD), es decir, el RTD del
proceso puede ser conectado a este mdulo para enviar la seal de la variable de proceso
medida. Para el caso del transmisor de presin, este ofrece una seal de 4 a 20 ma y de aqu
se parte para hacer eleccin de un mdulo de entradas analgicas. A continuacin se
muestran los mdulos que se usan para este tipo de variables en el PLC SLC 500.
93
4.6.3.1- Mdulo de entradas analgicas

Se propone el uso del modulo de entradas analgicas 1746-NI4 (Analog 4 Channel Input
Module) el cual consta con 4 canales para la conexin de 4 elementos de medicin que
entreguen seales de 4 a 20 ma o de 0-10 volts. Dependiendo del dispositivo a conectar en el
mdulo, se puede hacer una eleccin del tipo de entrada al mdulo (corriente o voltaje) en
cada canal. A continuacin, en la FIGURA 4.18 se muestra un diagrama esquemtico de vista
frontal del modulo de entradas analgicas:
FIGURA 4.18.- Vista frontal del modulo de entradas analgicas NI4 y las partes que le componen (Fuente: Manual de
instrucciones de instalacin SLC 500 4-Channel Analog I/O Modules, Allen Bradley, Catalog Number: 1746-NI4, pag. 6)
El mdulo convierte las seales de entradas analgicas a valores de 16 bits en formato

binario para almacenamiento en el procesador de la CPU del SLC y crear la comunicacin
entre los elementos de medicin. El rango decimal, el nmero significativo de bits dependen
del tipo de entrada que se est usando en cada canal (sea de voltaje, corriente y sus
respectivos valores que entrega el elemento). Con este almacenamiento de memoria se
94
podr hacer la programacin adecuada para que el PLC reconozca los valores que se estn
midiendo y as, se pueda proponer la lgica de control que ms adelante se ver. La tabla
siguiente:
Rango decimal
Rango de entrada en el correspondiente a la imagen Nmero de bits

modulo NI4 de entrada de la seal en el significativos
CPU
0 10 V dc 0 a 32,767 16
0 a 5 V dc 0 a 16,384 15
0 a 20 ma 0 a 16,384 14
4 a 20 ma 3,277 a 16,384 13.67

TABLA 4.7.- Relacin de rangos decimales y de bits para el tipo seal de entrada analgica que se maneje (Fuente: Manual
de instrucciones de instalacin SLC 500 4-Channel Analog I/O Modules, Allen Bradley, Catalog Number: 1746-NI4, pag. 5)
4.6.3.2- Mdulo de RTD

Para la medida de temperatura por parte del RTD se propone el uso del mdulo 1746-NR4
(Analog 4 Channel RTD).
El mdulo de RTD recibe y almacena datos analgicos convertidos digitalmente desde
entradas RTD u otras entradas de resistencia tales como potencimetro a su tabla de imagen
para recuperacin por parte de todos los procesadores SLC 600 compactos y modulares. Un
RTD consta de un elemento de deteccin de temperatura conectado por 2, 3 4 cables que
proporcionan entrada al mdulo RTD. El mdulo acepta conexiones de cualquier
combinacin de hasta cuatro RTD de diversos tipos (por ejemplo: platino, nquel, cobre o
nquel-hierro) u otras entradas de resistencia.
95
FIGURA 4.19.- Vista frontal del modulo de entradas para RTD NR4 y las partes que le componen (Fuente: Manual de
instrucciones de instalacin: Mdulo de entrada de RTD/resistencia SLC 500, Allen Bradley, Nmero de catalogo: 1746-NR4,
pag.5)
Tipos de RTD que se pueden manejar platino, niquel, niquel hierro, cobre
Escala de temperaturas seleccionables C y F
Corriente de exitacin de RTD Se tienen dos valores de corriente
seleccionables:
0.5 ma - Para rangos mayores de
resistencia. Entradas de resistencia
directa y RTD (RTD de 1000 y
entrada de resistencia de 3000 ).
2.0 ma Se debe usar para RTD de
cobre de 10 .
TABLA 4.8.- Especificaciones del modulo NR4 (Fuente: Manual de instrucciones de instalacin: Mdulo de entrada de
RTD/resistencia SLC 500, Allen Bradley, Nmero de catalogo: 1746-NR4, pag.21)
96
4.6.4- Eleccin de los mdulos de salida

Como antes se vio, se requiere un solo tipo de seal de salida: digital. Este tipo de seal se
aplica para alimentar a los actuadores que tienen lugar en el lazo de control de temperatura,
presin y mezclado. La bomba centrifuga de lodos, el mini-compresor, la valvula solenoide y
el calentador de lmpara de cuarzo se activan mediante la seal digital proveniente del
sistema SLC 500.
En base a lo antes mencionado, bastara con solo tener un modulo de salidas digitales
de corriente directa. Con este mdulo bastara para activar los actuadores. Cabe mencionarse
que se han agregado elementos de proteccin como los relevadores con el fin de evitar
sobrecargas y daos al PLC, esto, se mencionara mas adelante.
4.6.4.1- Modulo de salidas digitales de corriente alterna

Anteriormente se ha mencionado se los elementos actuadores como la bomba centrifuga, la
valvula solenoide y el calentador requieren de una alimentacin de 120 volts de corriente
alterna por lo que, se deduce que para activar estos elementos en el control del proceso es
necesario contar con un mdulo de salidas digitales de corriente alterna (CA).
Se propone entonces, el mdulo de salidas 1746-OW16 con 16 salidas a rel (relay) de

240 Volts de corriente alterna.
Mdulo 1746-OW16
Nmero de salidas 16
Voltaje de operacin 100 240 Volts de CA

TABLA 4.9.- Especificaciones tcnicas del modulo de salidas OW16 (Fuente: Installation Instructions of Digital I/O Modules,
Allen Bradley, Catalog number: 1746-OW16, pag.37)
En la FIGURA 4.20 se muestra un diagrama de la vista frontal de este mdulo.
97
FIGURA 4.20.- Vista frontal del modulo de salidas digitales de corriente alterna OW16 (Fuente: Installation Instructions of
Digital I/O Modules, Allen Bradley, Catalog number: 1746-OB16, pag.8)
FIGURA 4.21.- Diagrama de conexiones para dispositivos con el mdulo OW16 (Fuente: Installation Instructions of Digital I/O
Modules, Allen Bradley, Catalog number: 1746-OB16, pag.27)
98
4.6.4.1.1- Proteccin para el mdulo de salidas

El mdulo de salidas trabaja con voltajes de corriente alterna de hasta 240 Volts de CA. Sin
embargo, la corriente de operacin del modulo OW-16 no es mayor a 5 amperes y por lo
tanto, si el o los dispositivos que se conecten a este trabajan a mayores corrientes, puede
existir daos al mdulo o el elemento con el que se trabaje. Para evitar posibles problemas
se recomienda el uso de relevadores externos, que sean activados a la salida del mdulo y
que estos a su vez, activen los elementos que se deseen operar en un rango de CA. Los
relevadores a usar son de la marca OMRON modelo MK2P-S y trabajan a 250 Volts de CA
como mximo y 10 amperes.
FIGURA 4.22.- Relevador OSRON MK2P-S
99
4.6.5- Mdulo de fuente de alimentacin para el PLC

En el sistema SLC es indispensable el uso de una fuente de alimentacin para alimentar los
modulos antes propuestos. Formando parte del sistema SLC 500, se propone la fuente de
poder 1746-P1 de Allen Bradley. En la FIGURA 4.23 se muestra la representacin de la vista
frontal de esta fuente en la que se pueden apreciar las conexiones de alimentacin que van
desde los rangos desde 100 hasta 240 volts de corriente alterna, los bornes del voltaje de
salida de corriente directa que tienen un valor de cada de tensin de 24 volts de corriente
directa, un puente de conexin para seleccionar la entrada de voltaje a la fuente (puede ser
de 120 o 240 volts de corriente alterna) y la ubicacin del fusible de proteccin.
FIGURA 4.23.- Vista frontal de la fuente de alimentacin para el PLC SLC 500(Fuente: Installation Instructions of SLC 500
Power Supplies, Allen Bradley, Catalog number: 1746-P1, pag.8)
100
Mdulo Fuente de alimentacin 1746-P1
Cada tensin de alimentacin 100-240 Volts de CA / 47 63 Hz
Cada de tensin a la salida 24 Volts de cd
Corriente de tensin de salida de cd 200 ma
Temperatura de operacin 0 60 C (32 140 F)
Corriente mxima de la proteccin contra 15 A

sobrecarga
TABLA 4.10.- Especificaciones tcnicas de la fuente de poder 1746-P1 (Fuente: Installation Instructions of SLC 500 Power
Supplies, Allen Bradley, Catalog number: 1746-P1, pag.14)
4.6.6- Proteccin para la fuente

Para evitar daos de sobrecarga a los elementos que conforman el PLC modular SLC 500 se
recomienda el uso de una proteccin como un interruptor magnetotrmico automtico. Su
funcin es la de limitar la cantidad de corriente en amperes que se consume en un momento
dado, por lo que cuando pasa del lmite que se tiene contratado salta automticamente el
interruptor evitando asi, daar al equipo del PLC.
El interruptor magnetotrmico que se recomienda es de la marca MOELLER de la

gama de productos XPOLE que trabaja a un lmite de corriente de 16 Amperes.
FIGURA 4.24.- Interruptor magnetotrmico MOELLER XPOLE
101
4.6.7- Chasis para mdulos del PLC

El chasis, se define como la estructura o soporte que proporciona rigidez y soporte a un
objeto. En este caso, el chasis se ocupara para sostener tanto la fuente de alimentacin como
los mdulos antes propuestos. Otra de las funciones del chasis es la de llevar la alimentacin
elctrica a los mdulos de entradas o salidas y a la CPU al instalarlos. De acuerdo con el
fabricante se tienen chasis modulares para 4, 7, 10 y 13 mdulos (contando la CPU). En el
caso del proyecto en el sistema SLC 500 se cuenta con la fuente, el mdulo de la CPU, el
mdulo de entradas analgicas, el mdulo de entradas para el RTD y el modulo de salidas
digitales, por lo que este PLC moular se compone de 4 mdulos y una fuente. El chasis mas
apropiado para este caso, lleva por nmero de catalogo 1746-A4 y sus caractersticas se
mencionan a continuacin:
Modelo del Chasis 1746 A4
Numero de slots 4 slots para 4 mdulos de PLC
Dimensiones en cm 17.7 X 17.1 X 14.5
Peso 0.75 kg
Temperatura de operacin 0 C a 60 C
TABLA 4.11.- Especificaciones tcnicas de la fuente de poder 1746-P1 (Fuente: Installation Instructions of SLC 500 Modular
Chassis, Allen Bradley, Catalog number: 1746-A4, pag.13)
4.6.7.1- Instalacin de los mdulos en el chasis

La siguiente figura muestra la instalacin de los mdulos y fuentes que conforman el sistema
del PLC. El orden de la instalacin, como se observa en la FIGURA 4.25 (de izquierda a
derecha) comienza desde la fuente P1 seguida por el mdulo de la CPU 04, posteriormente
se continua la instalacin con los mdulo NI4 y NR4 y se finaliza la instalacin con el mdulo
de salidas digitales OW16:
102
FIGURA 4.25.- Instalacin de los mdulos en el chasis 1746-A4
103
4.7- Eleccin de la Interfaz Hombre-Mquina (HMI)
Como antes se ha mencionado, el proceso de digestin anaerobia se lleva a cabo dentro del
prototipo de biodigestor antes descrito. El prototipo puede ser llevado a la prctica para
hacer investigaciones en cuanto a la produccin de biogs y a las condiciones necesarias en el
medio anaerobio. Al hacer la tarea de produccin de biogs, quien de maniobre el proceso
requiere de una fcil comprensin para la operacin del control en el sistema lo cual,
requiere que se busque una alternativa de comunicacin directa entre el proceso y el
operador. La interfaz hombre-mquina (HMI) muestra el estado de las variables que
intervienen en el medio anaerobio en tiempo real, ofrece la posibilidad de mostrar el proceso
grficamente y los elementos necesarios para iniciar o detener las tareas del control en el
proceso.
Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un
ordenador. Los sistemas HMI en ordenadores se los conoce tambin como software HMI o
de monitorizacin y control de supervisin. Las seales del proceso son conducidas al HMI
por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador, PLC's
(Controladores lgicos programables), PACs (Controlador de automatizacin programable ),
RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores de velocidad de motores). Todos
estos dispositivos deben tener una comunicacin que entienda el HMI.
Para este proceso, se propone el uso de una PanelView Plus 1000 DE Allen Bradley.
Una de las caractersticas ms sobresalientes de este Panel View es que cuenta con
tecnologa touch; basta con pasar la yema de los dedos para poder navegar entre la interfaz
grfica sin necesidad de hacer uso de dispositivos externos como un mouse o botones
exteriores como otras pantallas de interfaz grafica para el proceso.
104
FIGURA 4.26.-PanelView Plus 1000 de Allen Bradley (Fuente: PanelView Plus Terminals 2711P User Manual, Allen Bradley,
pag.10)
El sistema PanelView se compone bsicamente de dos mdulos: Modulo de pantalla y

mdulo lgico. Se incorpora tambin un mdulo de comunicaciones que es solo un
complemento para expandir las comunicaciones entre dispositivos y por lo tanto no es
necesario instalarlo puesto que el proyecto que se maneja en esta tesis es relativamente
pequeo, adems, el mdulo lgico cuenta con los puertos de comunicacin bsicos para
crear una comunicacin entre la computadora con la que se programe y el PLC a controlar
para este proyecto que no exige el empleo de mas dispositivos de comunicacin.
Para crear la interfaz hombre mquina para este proyecto se emplea el modulo de
pantalla 2711P-RDT10C que es una pantalla tctil a color y el mdulo lgico 2711P-RP1 que
consta con acceso para memorias de 64 MB y 128 de RAM. Este sistema PanelView plus 1000
cuenta con cuatro puertos de comunicacin: para cable con conexin RJ-45 (para una
comunicacin con Ethernet), cable serial (para protocolos DH+, DH-485, DF1) y dos para
cable USB (para conexin de dispositivos externos como mouse, teclado, etctera).
105
FIGURA 4.27.-PanelView Plus 1000 de Allen Bradley (Fuente: PanelView Plus Terminals 2711P User Manual, Allen Bradley)
A continuacin se muestran las dimensiones de la interfaz grfica PanelView as como

tambin sus caractersticas y especificaciones tcnicas:
FIGURA 4.28.- Dimensiones de la interfaz grfica PanelView Plus 1000 (Vista Frontal)
106
FIGURA 4.29.- Vista inferior de la interfaz grfica PanelView Plus 1000 (Acotacin en mm)
HMI PanelView Plus 1000 de pantalla tctil

Voltaje de alimentacin 85 264 Volts de CA / 47 63 Hz
Temperatura de operacin 0 55 C
Tipo de Display LCD Cristal lquido
Tamao diagonal de la pantalla 10.4 pulgadas
Tamao de la pantalla 211 X 158 mm
Luminancia 300 cd/m2
Peso 2.6 kg
TABLA 4.12.- Especificaciones de la interfaz grfica PanelView (Fuente: PanelView Plus Terminals 2711P User Manual, Allen
Bradley, pag.177-179)
107
"Si buscas resultados distintos, no hagas siempre lo mismo"
- Albert Einstein

En este captulo:
Se detalla la instalacin de vlvulas y conexin entre tanques de etpas del
proceso
En base a la arquitectura del sistema de control para cada una de las variables
que intervienen en el proceso se procede a hacer la instalacin e
interconexin de los elementos de medicin, transmisin as como
actuadores, el controlador y la interfaz Hombre-Mquina (HMI) en el
prototipo de biodigestor
Introduccin
Anteriormente se hizo la propuesta del control para cada una de las variables que
intervienen en proceso, posteriormente y en base a cada control se realiz la propuesta de
cada uno de los elementos necesarios para el control de las variables en el medio anaerobio.
Este captulo se dedica a detallar la implementacin de los elementos antes

propuestos; el objetivo general es el de realizar el armado del sistema de control automtico
de biodigestin as como la interconexin de los elementos primarios de medicin, los
elementos finales de control, el controlador as como tambin realizar las conexiones
elctricas correspondientes.
108
5.1- Montaje de las vlvulas de entrada y salida del tanque de carga

En el capitulo anterior se propusieron dos tipos de vlvulas manuales: de bola y check. A
continuacin, con dos vlvulas check y de bola de 2 pulgadas cada una se definir la
instalacin de las mismas en la entrada y salida del tanque de carga en la siguiente figura.
FIGURA 5.1.- Tanque de carga con vlvulas de bola y check instaladas
109
5.2- Control de la temperatura

Anteriormente se estudio y se hizo la propuesta del control para la temperatura.
Posteriormente, se hizo la propuesta de todos los elementos que conforman el lazo de
control de la temperatura. A continuacin y bajo el lazo de control para esta variable se har
el montaje del equipo en el proceso.
5.2.1- Lazo de control de la temperatura

El lazo de control de la temperatura se compone del instrumento de medicin (RTD), el
controlador SLC 500 y el calentador con tubo de cuarzo, elementos que han sido
previamente estudiados en el capitulo anterior.
A continuacin, la FIGURA 5.2 rene estos elementos y los conjunta en el lazo de

control que se deber de implementar en el proceso para llevar a cabo el control de esta
variable.
FIGURA 5.2.- Lazo de control de la temperatura en el biodigestor
110
5.2.2- Montaje de elementos del control de temperatura en el biodigestor

La primera tarea antes del control de temperatura en el proceso de digestin anaerobia es el
montaje de los equipos y elementos que conforman el lazo de control de esta variable.
Anteriormente, en la FIGURA 5.2 se mostro como debe ser el lazo de control para la
temperatura en conjunto con la interfaz grfica y el controlador que se describirn a detalle
ms adelante. Por el momento, se enfocara a montar tanto el medidor RTD de temperatura
as como el calentador en el biodigestor.
5.2.2.1- Montaje del elemento primario de medicin de temperatura: RTD

En el captulo II se describi el proceso de digestin anaerobia y en qu consista. Consiste de
tres tanques: tanque de carga, tanque de filtrado y tanque de almacenamiento. El proceso y
la reaccin donde se lleva a cabo la produccin se biogs se centra en el tanque de carga,
pues es en este donde se cre el medio anaerobio y se introduce el sustrato que se v a
fermentar. La temperatura, jugara en este tanque un papel muy importante, por lo que la
medicin de la temperatura en este, es pieza importante para el control de la misma variable
en todo el proceso.
La FIGURA 2.3 muestra las conexiones de proceso que dispone el tanque de carga.
Una instalacin de RTD se puede hacer en las conexiones de 1/2 pulgada que se localizan en la
parte superior del tanque; puesto que el tamao de la entrada de conexin del RTD a
proceso es de 1/2 pulgada (ver TABLA 4.1), el RTD ser instalado en una de las 4 conexiones
de las que dispone el tanque de carga.
A continuacin, en la FIGURA 5.3 se puede observar la instalacin del RTD en el

tanque de carga mediante la conexin del tipo roscada; as tambin la FIGURA 5.4 y la
FIGURA 5.5 muestran el tanque de carga con el RTD instalado
111
FIGURA 5.3.- Instalacin del RTD en el tanque de carga
FIGURA 5.4.- Vista Lateral y frontal del tanque de carga con el RTD instalado
112
FIGURA 5.5.- Proyeccin isomtrica del tanque de carga con el RTD instalado
113
5.2.2.2- Montaje del elemento final del control de temperatura: Calentador

En el captulo IV se defini el elemento final de control para el control de la temperatura el
cual consiste y basa su funcionamiento a la radiacin infrarroja de tubos de cuarzo. Para la
instalacin de este elemento en el proceso de digestin anaerobia basta con que el
calentador este en contacto muy cercano (1 cm de separacin) con las paredes exteriores del
tanque de carga. Con ayuda de las acciones del mezclado, el sustrato tendr una
temperatura uniforme aunque el calor sea recibido en una de las caras de las paredes del
tanque de carga. En la FIGURA 5.6 Y 5.7 se muestra la instalacin del calentador en la parte
lateral derecha del exterior del tanque que est libre de la espuma de poliuretano que sirve
como encamizado al tanque.*
FIGURA 5.6.- Vista superior del tanque de carga y calentador
*El encamisado del tanque se puede visualizar en los planos del ANEXO A. Este encamisado evita las prdidas
114
de calor interno del tanque debido a las condiciones externas de este.
FIGURA 5.7.- Vistas frontal y lateral del tanque de carga con el calentador instalado en el costado derecho.
En la FIGURA 5.8 se muestra el tanque de carga junto al calentador de forma isomtrica para
mayor comprensin de la instalacin de este en el lazo de control de la temperatura.
115
FIGURA 5.4.- Proyeccin isomtrica del calentador instalado en el costado derecho del tanque de carga
116
5.2.3- Conexin de elementos del control de temperatura con el PLC

Despus de montar los elementos primario y final de control se procede a hacer las
conexiones necesarias con el controlador. El RTD se conecta directamente al mdulo 1746-
NR4 del PLC modular as como tambin el calentador se alimentara del mdulo de salidas
1746-OW16 mediante el relevador de proteccin OMRON.
5.2.3.1- Conexin del RTD al modulo 1746-NR4

Previamente a realizar las conexiones del RTD al mdulo 1746-NR4 debe de realizarse la
configuracin del RTD en cuanto a sus conexiones. Se debe recordar que el termmetro de
resistencia variable que se maneja en este proyecto constla de 4 hilos. De acuerdo con el
manual del instrumento de medicin, las conexiones de los cuatro hilos se reducen a dos
hilos definidos como hilo de RTD e hilo de retorno como se muestra en la FIGURA 5.5. Las
conexiones RTD y retorno se conectan al mdulo 1746-NR4 mediante un cable blindado
BELDEN del no. 9501.*
FIGURA 5.5.- Configuraciones de las conexiones del RTD para su posterior conexin al mdulo 1746-NR4 (Fuentes: Product
DataSheet 00813-0200-2654, Temperature Sensors and Accesories (Metric), EMERSON y Manual de instrucciones de
instalacin: Mdulo de entrada de RTD/resistencia SLC 500, Allen Bradley, Nmero de catalogo: 1746-NR4)
FIGURA 5.6.- Cable blindado BELDEN #9501
117
FIGURA 5.7.- Conexiones elctricas para el RTD en el mdulo 1746-NR4
118
En la FIGURA 5.7 se muestran las conexiones que se hacen del RTD al mdulo 1746-NR4 del
PLC. Como se puede observar, a travez del cable BELDEN se definen los hilos de conexin del
blindaje que va conectado a SHIELD del canal 0, el hilo RTD que va conectado a CH 0 RTD y
que a su vez se conecta con un puente a CH 0 SENSE en el mdulo y finalmente el hilo de
retorno que se conecta a RETURN en el mdulo. La alimentacin al mdulo 1746-NR4 se hace
mediante el chasis 1746-A4 donde se instalan tanto la fuente, la CPU y los mdulos restantes
que se usan en el PLC.
5.2.3.2- Conexin del calentador al modulo 1746-OW16

El calentador se conecta al mdulo 1746-OW16 a travs de un relevador OMRON para
asegurar una proteccin al mdulo debido a la corriente que demande el calentador y la
corriente que ofrece el mdulo evitando daos al mdulo.
Anteriormente se menciono que el control de la temperatura tiene dos modos de

operacin: manual y automtico, por lo que para la conexin entre el calentador y el mdulo
1746-OW16 se har uso de dos salidas de este con el fin de hacer uso de una salida para el
modo manual y otra para el modo automtico. Ms adelante, en la parte de la programacin
del dispositivo de control se definirn estas salidas para hacer la seleccin automtica o
manual que desee el operador.
De acuerdo con el Diagrama de conexiones para dispositivos con el mdulo 1746-

OW16 (ver FIGURA 5.8) se debe alimentar la conexin VAC a la LINEA de corriente alterna
para alimentar el comn de todas las salidas.
La FIGURA 5.8 muestra el diagrama de conexiones elctricas entre el calentador y el

mdulo 1746-OW16 del PLC modular SLC 500.
119
FIGURA 5.8.- Conexiones elctricas del calentador y el PLC modular SLC 500
120
Como se puede observar en la FIGURA 5.8 las conexiones entre calentador y PLC se hacen
mediante el relevador OMRON MK2P-S que se propuso en el CAPTULO IV. La lnea que sale
directamente del interruptor magnetotrmico es conectada al borne VAC que es comn
desde la salida 0 hasta la salida 7. Se usan las salidas OUT 0 y OUT 1 al mismo elemento
final de control, en este caso, el calentador debido a que, el relevador OUT 0 del mdulo
1746-OW16 se activara cuando el calentador opere en modo manual y la salida OUT 1 se
activara cuando el calentador se opere en modo automtico. Esta configuracin entre
operacin manual y automtica se ver ms adelante en la etapa de la programacin del PLC.
5.3- Control de presin

El control de presin consiste en mantener el tanque de carga en presiones mnimas (que son
necesarias para el medio anaerobio) y evitar una sobrecarga de biogs producido en este que
pueda ocasionar daos o accidentes debido a posibles presiones de alto valor en el proceso,
por lo cual, el proceso de digestin aceptara un mximo de 1,3 bar de presin en el tanque
de carga para posteriormente, conducir el biogs hasta la etapa de filtrado y
almacenamiento. Anteriormente, se dijo que el control de presin tiene los modos de
operacin (manual y automtica); asimismo, se hizo la propuesta del elemento primario de
medicin y el elemento final de control. A continuacin, se mostrara como deber de ser
incorporado el control dentro del proceso, despus se montaran estos elementos en proceso
y posteriormente se llevaran a cabo las conexiones elctricas al PLC modular SLC 500.
5.3.1- Lazo de control de presin

Este lazo de control se compone del elemento primario (manmetro SITRANS P de SIEMENS),
el controlador SLC 500 y los elementos finales de control (vlvula solenoide y compresor de
12 volts a 250 psi) que han sido previamente propuestos en el captulo IV
A continuacin, en la FIGURA 5.9 se renen estos elementos y se conjuntan en el lazo

de control de presin que se deber de implementar en el proceso para llevar a cabo el
control de esta variable.
121
FIGURA 5.9.- Lazo de control de presin en el biodigestor
5.3.2- Montaje de elementos del control de presin en el biodigestor

De acuerdo con la FIGURA 5.9 la toma de medida de presin por parte del elemento primario
tiene lugar en el biodigestor en el tanque de carga; en base a esta medida de presin el SLC
500 dara las ordenes a ejecutar por parte del actuador para mantener la presin en el rango
deseado (0,3 1,3 bar). Antes de realizar el control de esta variable, se deben montar los
slementos necesarios en el proceso e interconectar junto con el controlador y la interfaz
grfica en conjunto.
5.3.2.1- Montaje del elemento primario de medicin de presin: Manmetro
122
El punto de medicin de presin se lleva a cabo en el tanque de carga, puesto que en este se
lleva a cabo la reaccin de generacin de biogs. De aqu parten las acciones de control para
mantener la variable en el punto de ajuste propuesto.
De las conexiones que dispone el tanque de carga, para llevar a cabo el control de
presin se ocuparan las conexiones superiores de este. De una de las conexiones de 1/2
pulgada se har la toma de medicin a travs de una tubera de cobre del mismo dimetro.
FIGURA 5.10.- Vista superior del tanque de carga donde se muestra la ubicacin de la conexin que se utilizara para tomar la
medida de presin (circulo en rojo)
La lnea de tubera de donde permite sensar la variable de presin tambin consta de

una salida al exterior que servir para liberar el tanque de carga de la presin generada por el
biogs de forma manual en caso de emergencia. A continuacin, se muestra en la FIGURA
5.11 la instalacin de la tubera de cobre de pulgada, dos vlvulas de bola (una de las
cuales permite el paso del biogs del tanque de carga al manmetro y otra permite liberar al
123
tanque de carga del biogs producido en caso de emergencia al generarse una presin limite
de soporte para el tanque) y el manmetro SITRANS P de SIEMENS.
FIGURA 5.11.- Montaje del transmisor de presin, vlvulas de bola y tubera de pulgada en el tanque de carga
124
FIGURA 5.12.- Vista superior del montaje del transmisor de presin en el tanque de carga
125
FIGURA 5.13.- Vista lateral del montaje del transmisor de presin en el tanque de carga
126
FIGURA 5.14.- Vista frontal del montaje del transmisor de presin en el tanque de carga
127
5.3.2.2- Montaje de los elementos finales del control de presin: Vlvula

solenoide y compresor
La instalacin de los elementos finales de control de presin involucra tambin la unin de
las tres etapas del biodigestor. Los elementos finales de control para esta variable, permiten
el transporte del biogs producido a travs de la tubera de cobre de pulgada hasta la
etapa de almacenamiento pasando por la etapa de filtrado.
FIGURA 5.15.- Vista superior del tanque de carga donde se muestra la ubicacin de la conexin que se utilizara para
transportar el biogs producido a la etapa de filtrado y almacenamiento mediante los actuadores del control de presin
(circulo en rojo)
128
Para llevar a cabo la instalacin de estos elementos, se hace uso de tubera de cobre
de pulgada como medio de conduccin del biogs, vlvulas de bola para permitir la
interaccin de los elementos con el tanque de carga as como para la salida de residuos
lquidos del tanque de filtrado y del biogs del tanque de almacenamiento. A continuacin,
se muestra como se lleva a cabo esta instalacin de elementos en las tres etapas del
prototipo del biodigestor en las FIGURAS 5.16, 5.17, 5.18 y 5.19.
FIGURA 5.16.- Montaje de los elementos finales de control de presin en el biodigestor
129
FIGURA 5.17.- Vista superior del montaje de tuberas y elementos finales del control de presin en el tanque de carga para
conducir el biogs a la etapa de filtrado y almacenamiento
130
FIGURA 5.18.- Vista lateral del montaje de tuberas y elementos finales del control de presin en el tanque de carga para
131
FIGURA 5.19.- Vista frontal del montaje de tuberas y elementos finales del control de presin en el tanque de carga para
132
5.3.3- Conexin de elementos del control de presin con el PLC

Despus de montar los elementos primario y finales para el control de presin se procede a
hacer las conexiones necesarias con el controlador. El transmisor de presin (manmetro)
SITRANS P de SIEMENS se conecta al mdulo 1746-NI4 en conjunto con una fuente externa
de 12 volts a 3 amperes mnimo para poner en funcionamiento el envi de la seal de 4 20
mA al mdulo. Los elementos finales para el control de presin son conectados a la salida del
mdulo 1746-OW16 mediante los relevadores OMRON.
5.3.3.1- Conexin del transmisor de presin al modulo 1746-NI4

El transmisor de presin SITRANSP de SIEMENS, que fue previamente estudiado en el
CAPITULO IV, consta de 3 hilos: un hilo de conexin para alimentacin, un hilo de seal y
finalmente un hilo de conexin a tierra. De acuerdo con el Manual de instrucciones de
instalacin SLC 500 4-Channel Analog I/O Modules de Allen Bradley, las conexiones al
mdulo 1746-NI4 se llevan a cabo como se muestra en la FIGURA 5.20.
FIGURA 5.20.- Diagrama de conexiones entre transmisor de presin y modulo 1746-NI4 (Fuente: Manual de instrucciones
de instalacin SLC 500 4-Channel Analog I/O Modules, Allen Bradley, Catalog Number: 1746-NI4, pag. 19)
En base al diagrama de la FIGURA 5.20 se hacen las conexiones fsicas entre el

transmisor de presin y el mdulo de entradas. Estas conexiones, se pueden ver ms
detalladamente en la FIGURA 5.21:
133
FIGURA 5.21.- Conexiones elctricas del transmisor de presin
134
Como puede observarse en la FIGURA 5.21 las conexiones al mdulo 1746-NI4 exigen
el uso de una fuente externa de 12 volts. En el mdulo, se puede notar que las conexiones no
usadas de los otros canales se han conectado entre s, esto con el fin de cerrar el circuito del
mdulo y dejar solo el de las conexiones del transmisor.
5.3.3.2- Conexin de la vlvula solenoide y el compresor al modulo 1746-

OW16
La conexin de la vlvula solenoide se lleva a cabo mediante el uso de otro relevador
OMRON. El compresor por su parte, como se describi en el CAPTULO IV, se alimenta con
12 volts, en este caso, ser activado mediante el relevador que a su vez es activado por el
mdulo de salidas 1746-OW16, aunque este, entregue una cada de tensin de 100 hasta 240
volts. Este valor de voltaje, no afecta al compresor, puesto que los platinos del relevador
servirn como interruptores para permitir o no el paso de la alimentacin al compresor y as,
llevar a cabo su activacin o desactivacin dependiendo de las acciones que mande el PLC.
A continuacin en la FIGURA 5.22 se lleva a cabo lo antes descrito.
135
FIGURA 5.21.- Conexiones elctricas de la vlvula solenoide y el compresor
136
5.4- Control de pH
El control de pH consiste en una operacin puramente manual en donde se miden los valores
de pH en el proceso mediante las tiras indicadoras MERCK. En base a los valores de pH, el
operador toma las decisiones y acciones de control necesarias para establecer el pH en los
valores 6,6 y 7,6 y para valores ptimos de 7 a 7,2. La manera en que el operador lleva a
cabo las acciones de control, las hace con el mecanismo actuador de pH que es puramente
manual. A continuacin, se mostrara el lazo de control de pH para tener una idea mas amplia
de cmo se lleva a cabo el control de esta variable, posteriormente se hara el montaje en el
biodigestor del elemento que permite el control del pH.
5.4.1- Lazo de control de presin

El lazo de control de pH est compuesto de las tiras indicadoras de pH como el elemento de
medicin de esta variable, el controlador que ser el operario y que a su vez, manipula el
mecanismo que permite la adicin de bases y cidos al proceso de digestin anaerobio.
FIGURA 5.21.- Conexiones elctricas de la vlvula solenoide y el compresor
137
5.4.2- Montaje del elemento actuador en el biodigestor

Como se ha venido estudiando, la manipulacin de la variable de pH solo tiene el modo de
operacin manual. Quien ejerce las acciones de control es el operario a travez del
mecanismo actuador para mantener la variable de pH en el rango de valores propuesto. Para
llevar a cabo la instalacin del actuador para el control de pH se utiliza la ltima conexin de
pulgada del tanque de carga.
FIGURA 5.22.- Vista superior del tanque de carga donde se muestra la ubicacin de la conexin que se utilizara para montar
el actuador manual para el control de pH (circulo en rojo)
En la figura siguiente se muestra como se lleva a cabo el montaje del elemento actuador en
el tanque de carga que es, en donde se lleva a cabo la reaccin que permite la generacin de
biogs.
138
FIGURA 5.23.- Montaje del actuador para el control de pH que lo manipula adicionando bases o cidos mediante las vlvulas
de bola que tiene.
139
FIGURA 5.24.- Vista frontal del montaje del actuador para el control de pH en el tanque de carga
140
FIGURA 5.25.- Vista superior del montaje del actuador para el control de pH en el tanque de carga
141
FIGURA 5.30.- Vista frontal del montaje del actuador para el control de pH en el tanque de carga
142
5.5- Control de mezclado

El control de mezclado se lleva a cabo manual o automaticamente. De manera automatica,
representa tener en cuenta las ordenes por parte del PLC y en base a tiempos de encendido y
apagado. El medio anaerobio, necesita que la temperatura que se le suministre sea uniforme
en todo el sustrato y que ademas, las bacterias metanogenicas se destribuyan en todo el
medio para hacer una produccin de biogs mxima con el sustrato que se tiene; es por eso,
que el mezclado forma parte importante de las aaciones de control en el proceso de
digestin anaerobia.
5.5.1- Lazo de control de mezclado

El lazo de control de mezclado, es un lazo compuesto solo por el controlador, el actuador que
es la bomba centrifuga y el proceso. Al hablar del control de mezclado en tiempos, se hace
uso de temporizado de encendido y apagado de la bomba centrifuga por lo que no se tiene la
medicin de alguna variable tomada compo referencia para iniciar el mezclado en lo que se
deduce que el lazo de control de mezclado es un lazo abierto. A continuacin, se muestra el
lazo de control en en interconcexin con los componentes que lo conforman.
FIGURA 5.31.- Lazo de control de mezclado
143
5.5.2- Montaje del elemento actuador (bomba centrifuga) en el proceso

A continuacin, se muestra como se lleva a cabo el montaje de la bomba para el mezclado en
el tanque de carga.
FIGURA 5.32.- Dibujo Isomtrico del montaje de la bomba para mezclado en el tanque de carga
144
FIGURA 5.33.- Vista lateral del montaje de la bomba en el tanque de carga
FIGURA 5.34.- Vista frontal del montaje de la bomba en el tanque de carga
145
FIGURA 5.35.- Vista superior del montaje de la bomba en el tanque de carga
146
De acuerdo con las figuras 5.32, 5.33, 5.34 y 5.35 se esquematiza el montaje de la
bomba en el tanque de carga y se puede observar que las conexiones son hechas con tubera
de 1 pulgada. De las cuatro conexiones existentes para este dimetro de tubera, dos son
usadas para la aspiracin e impulsin del fluido a travs de la bomba y las dos conexiones
restantes son usadas como apertura al tanque para extraer muestras o tomar medida de pH.
Cada una de las conexiones del tanque de carga, cuenta con una vlvula de bola que permite
o no, el paso a travs de los conductos.
5.5.3- Conexin del elemento de control de mezclado con el PLC

Como antes se menciono, el control se basa en un lazo abierto puesto que solo trabaja en
temporizados de mezclado y no en base a una medida que le de una lgica de control. La
bomba, se conecta al mdulo de salidas digitales 1746-OW16 mediante el relevador OMRON
con el fin de evitar sobrecargas debido a la alta demanda de corriente de la bomba (10
amperes).
5.5.3.1- Conexin de la bomba al modulo 1746-OW16

Es importante, hacer la conexin de la bomba de mezclado en el modulo mediante un
relevador OMRON. Con este, protegemos el PLC asi como la bomba y la demanda de energa
a travez de la tarjeta del modulo del PLC.
A continuacin, en la FIGURA 5.36 se muestran las conexiones de la bomba al mdulo.
147
FIGURA 5.36.- Conexiones elctricas entre la bomba y el mdulo 1746-OW16
148
5.6- Modelo Final

La siguiente FIGURA 5.37 muestra el modelo final del prototipo de biodigestor con todos sus
elementos montados asi como la conexin resultante de tanques y tuberias de proceso hasta
ahora descritos. Se aconseja consultar el anexo A para analizar el plano del biodigestor
finalizado en diferentes proyecciones, esto con el de que se tenga una idea mas clara de la
ubicacin del montaje de elementos sensores y actuadores en el prototipo.
FIGURA 5.37.- Visualizacin del prototipo con elementos sensores y actuadores montados
149
5.7- Diagrama de Tuberias e Instrumentacin (DTI)

Con los elementos ya instalados en el biodigestor, se obtiene el diagrama de tuberias e
instrumentacin que muestra graficamente mediante un diagrama, el arreglo de los
instrumentos de medicin, los elementos finales de control asi como tambin la interaccin
de estos con el PLC y la Interfaz grfica de la que mas adelante se hablara. A continuacin, en
la FIGURA 5.37 se muestra el DTI; se sugiere ver el plano completo de este diagrama en el
anexo A.
FIGURA 5.38.- Diagrama de Tuberas e Instrumentacin
150
"Hay una fuerza motriz ms productiva que el vapor, la electricidad y la energa atmica: La voluntad"
- Albert Einstein

En este captulo:
Se configura la comunicacin y funcionamiento (en software y hardware) del
PLC y la Interfaz Hombre-Mquina (HMI)
En base al objetivo del control automtico y manual de las variables del
proceso de digestin anaerobia asi como sus respectivos puntos de ajuste se
realiza el diseo de programa en el software RsLogix 500 mediante el lenguaje
de escalera para el PLC SLC 500.
Introduccin
Anteriormente, se han propuesto e implementado los elementos que conforman el lazo de
control de cada una de las variables que intervienen en el proceso de la generacin de
biogs. Por ahora, se dejara de lado el proceso fisicamente para introducir la parte de la
configuracin y programacin de los dispositvos como el PLC SLC 500 y la PanelView Plus
1000.
En base a estos dos dispositvos, se llevara a cabo el control esperado del proceso. En
base a la programacin que se describira en este capitulo, el operario podra intervenir para
realizar las acciones del control de acuerdo a los requisitos que debe cumplir la digestin
anaerobia para producir biogs existosamente.
151
6.1- Programacin del PLC SLC 500 de Allen Bradley

El presente capitulo, llevara a cabo la programacin del SLC 500 para lograr el objetivo de
control en el proceso. Se notara que se en la mayor parte del caso de la programacin se
trabajan con banderas que se refieren a los espacios de memoria que corresponden a bits,
con el fin, de que estos seran utilizados para direccionar las funciones del PanelView que se
describira mas adelante.
6.1.1- Herramientas necesarias para programar

Para elaborar un programa en el SLC 500 CPU 04 (1747-L542) se requieren de tres
herramientas indispensables:
Computadora para programar con puerto serial

Cable de comunicacin DB9 hembra-hembra (1747-CP3)
Software para comunicacin y programacin (RSLinx Classic y RSLogix 500
respectivamente)
6.1.1.1- Computadora
A continuacin se describen los requerimientos que debe cumplir la computadora con que se
llevara a cabo la programacin del PLC.
Contar con sistema operativo Windows XP (preferentemente)

Memoria RAM con un mnimo de 512 Mb
Procesador Pentium III o superior
Contar con Service Pack 2 o superior
Puerto serial para cable DB9
Unidad Floopy Disk para instalar las licencias del software de programacin
152
6.1.1.2- Cable de comunicacin DB9 hembra-hembra (1747-CP3)

El cable DB9 es ideal para trabajar con el protocolo RS-232 y crear la comunicacin necesaria
para programar el SLC 500. El cable necesario para las operaciones de programacin tiene
por numero de catalogo 1747-CP3 y se ubica dentro de la familia Allen Bradley.
FIGURA 6.1.- Comunicacin entre SLC 500 y computadora mediante el cable 1747-CP3
6.1.1.3- Software para comunicacin y programacin

Antes de comenzar a programar, es necesario hacer comunicacin entre el dispositivo que se
va a programar (en este caso el SLC 500) y la computadora con que se programara; para ello,
se debe tener en cuenta que la serie de productos de Allen Bradley cuenta con su propio
software para comunicar sus dispositivos. Para realizar la comunicacin entre dispositivos, se
usar el programa RSLinx Classic.
Posteriormente de existir una comunicacin con el SLC 500, se debe de comenzar a

programar, para ello, el programa ideal de programacin para este PLC modular es el
software RSLogix 500 de Rockwell Software de Allen Bradley. A continuacin, se mostrara el
procedimiento para configurar, hacer comunicacin y programar el SLC 500.
153
6.1.2- Creando comunicacin con el SLC 500

Para crear comunicacin entre el SLC 500 y la computadora que se usara para hacer la
programacin se hace lo siguiente:
1.- Se conecta el PLC con el cable 1747-CP3 al puerto serial de la computadora.

Posteriormente se enciende el PLC
2.- Se inicia el software RSLinx Classic
3.- Se comienza por instalar el SLC 500 desde la pantalla Configure Drivers seleccionando el
driver RS-232 DF1 devices
FIGURA 6.2.- Pantalla configure Drivers de RSlinx
154
4.- En la pantalla Configure RS-232 DF1 Devices se selecciona el puerto serial en el que esta
conectado el SLC 500, posteriormente se da click en autoconfigurar. Cuando la casilla indique
que se ha realizado la auto configuracin completamente (Auto Configuration Successfull) se
indica que el dispostivo ha sido correctamente instalado en la computadora por RSLinx.
FIGURA 6.2.- Configurando el dispositivo con protocolo RS-232 DF1
5.- Haciendo click en OK aparece la ventana de la FIGURA 6.3. Debe verificarse que el
dispositivo que se este instalando este en un estado Running.
155
FIGURA 6.2.- Nombre, descricpcin y estado del dispotivo que se este instalado debera aparecer en un estado Running
6.- Para verificar que el dispositivo se ha instalado correctamente, se recomienda abrir la

ventana RSWho. Se despliegan las pestaas de ab_DF1-1, DH-485 en la columna izquierda y
del lado derecho debe aparecer el icono del SLC instalado. Esto se hace con el fin de verificar
una correcta instalacin del dispoditivo y asi poder empezar a programarlo.
FIGURA 6.3.- Ventana RSWho
156
6.1.3- Programacin con RSLogix 500

En RSLogix se crea una programacin en escalera para el PLC. La tarea de programacin se
lleva acabo en tres subrutinas. Cada subrutina corresponde a un control de las variables del
proceso de digestin que se desean automatizar (Temperatura, Presin, Mezclado) exepto el
Ph pues involucra un control puramente manual como antes se ha mencionado.
6.1.3.1- Preparando la programacin

Previamente a programar un dispositivo con RSLogix, es neceario instlar los mdulos que se
vallan a ocupar para vque el programa cree la compatibilidad necesaria entre PLC y programa
de escalera, es decir, reconozca las tarjetas modulares instaladas para el SLC 500, reconozca
los tipos de entradas y salidas que se van a manejar, etctera.
FIGURA 6.4.- Seleccionando I/O Configuratin para configurar los mdulos del PLC
157
Al seleccionar abrir la ventana I/O Configuration, aparece una ventana donde, se

puede seleccionar cada mdulo de forma manual para mayor comodidad y si los mdulos
ya han sido instalados, se puede seleccionar la opcin Read I/O Configuration que hara
lectura de todos los modulos y la CPU instalados en el bastidor. La FIGURA 6.5 muestra la
lectura de los modulos instlados con los que se trabajara durante la programacin.
FIGURA 6.5.- Ventana I/O Configuration
6.1.3.2- Configurando el mdulo 1746-NR4 (para RTD)

Esta configuracin suele ser bastante importante antes de trabajar con este mdulo y la
variable de temperatura. Para ello, se hace doble click en el nombre del mdulo numero 2 en
la pantalla de I/O Configuration que corresponde al modulo de RTD (2 1746-NR4 Analog
4Ch. RTD / AMCI-153x). Al hacer doble click, aparece una ventana como la que se muestra en
la FIGURA 6.6.
158
FIGURA 6.6.- Configuracin avanzada del modulo 1746-NR4
Posteriormente, damos click en configure y aparecera una como la que se

muestra en la FIGURA 6.7.
FIGURA 6.7.- Configuracin avanzada del modulo 1746-NR4
159
En la ventana de la FIGURA 6.7 se configura el mdulo de RTD para trabajarlo en la

programacin. Para el caso del proyecto, se selecciona un RTD tipo 100 Pt 385, unidades de
temperatura en C, unidades de ingenieria, una frecuencia de filtro de 10 Hz y una corriente
de exitacin de 1.0 mA. No hay que olvidar activar el canal con que se va a trabajar llenando
el recuadro que dice Channel Enabled en la parte superior. Al dar click en Aceptar, se
introduce un renglon de inicializacin para el mdulo de RTD que copia la variable analogica
del tipo integrador a una salida (O:2.0) y que es creada por el mismo software. Con este
valor, se obtendra la temperatura de medicin en el tanque. Este renglon, es situado en el
programa principal y se puede ver en la FIGURA 6.8.
6.1.3.3- Programa principal

A continuacin, se muestra el programa de inicializacin con las tres subrutinas antes
mencionadas.
FIGURA 6.8.- Programa principal con subrutinas
160
Las subrutinas dan un orden al programa evitando asi, confundir las operaciones de
control en el proceso. Cada control de la variable en el medio es programado en una ventana
diferente como se mostrara a continuacin.
6.1.3.4- Programa para el control de temperatura

El programa que describe el control de temperatura se cita a continuacin. Se debe recordar,
que se busca tener dos modos de operacin para el control de temperatura: manual y
automatico. Para llevar a cabo la eleccin entre estas opciones de operacin, se crearon dos
contactores direccionados con diferentes Bits (B3:0/0, B3:0/1), ambos pondran en latch o
unlatch un tercer Bit (B3:0/2) que se direcciona en la salida y que sera el encargado de
activar o desactivar los programas del control manual y automatico para el control de
temperatura. Se usan direcciones de Bits, puesto que mas adelante seran usados para
direccionarse en la pantalla Panel View Plus 1000. Es asi como por el momento, todo
contactor que actue como un contactor, se direccionara con Bits o tambin llamados
banderas. En la FIGURA 6.9 se muestra esta inicializacin para el menu de eleccin del
modo de operacin.
FIGURA 6.9.- Programa para seleccionar el tipo de control para la temperatura.
De la FIGURA 6.9 se tiene que los contactores B3:0/0 (CONTROL_MANUAL_TEMPE) y

B3:0/1 (CONTROL_AUT_TEMPERAT) son seleccionadores del modos de operacin que
trabajan con enclave o desenclave (latch o unlatch) a la salida. Al activar B3:0/0 se elige un
161
modo de operacin manualpara el control de temperatura mientras que al activar B3:0/1 se

elige un modo automatico de control y se desactiva el modo manual.
A continuacin, en las lineas siguientes de la subrutina del control de temperatura se

introduce el programa para trabajar en modo manual. Es importante mencionar, que al
principio de este, se ha asignado el Bit B3:0/2 que se encarga de permitir que este activo el
renglon de trabajo para una operacin manual dependiendo de que tipo de control se desee.
El programa de operacin manual, es relativamente sencillo pues involucra un

arranque y paro del actuador. El arranque viene al activar el contactor B3:0/3
(ARRANQUE_MAN_TEMPERA) y el paro mediante la apertura del contactor normalmente
cerrado B3:0/4 (PARO_MAN_TEMPERATURA).
Notar que el renglon 0003 en la FIGURA 6.10 contiene un Bit con un contactor
normalmente cerrado (B3:0/6); este Bit, se refiere al paro general del control de
temperatura. La salida que activa el Bit B3:0/5 activa la salida del mdulo 1746-OW16 O:3/0
que corresponde a la salida que se conecta el calentador cuando este opera en modo
manual.
FIGURA 6.10.- Programa del control manual de temperatura
162
Las lineas siguientes de la subrutina del programa en escalera del control de

temperatura corresponden a la programacin de la operacin en modo automtico del
control. En esta parte de la subrutina que corresponde al control de temperatura, se maneja
un inicio y un paro del control automtico de la temperatura. Se trabajan con condiciones
que permiten manejar el estado del calentador (encendido o apagado) dependiendo de las
condiciones de temperatura existentes en el tanque y de las condiciones que tenga como
objetivo el control de temperatura. Se ha insertado la variable O:2.0 que fue inicializada
cuando se instlato el mdulo de RTD. Esta variable, entrega la temperatura en tiempo real
por parte del transmisor de temperatura al programa en curso, para que este, en base a las
condiciones de esta variable en proceso tome las desiciones hacia el actuador. Mientras la
temperatura sea menor o igual a 55 C el calentador se prendera para calentar el sustrato del
tanque de carga. Cuando la temperatura se encuentre fuera de esos lmites, (56C hacia
arriba) entonces el calentador se apagara y el biodigestor comenzara a enfriarse. De nueva
cuenta si la temperatura cae a 55 C el calentador vuelve a prender y comienza de nuevo el
proceso de calentado. En esta accin, se trata de mantener la temperatura en un rango de 55
C. Para efectos de seguridad, se ha colocado en la linea 0007 una condicin que limita el
calentamiento de la temperatura a 65C mximos con el fin de evitar alterar el medio
anaerobio por temperaturas muy grandes.
163
FIGURA 6.11.- Programa del control automtico de temperatura
164
6.1.3.5- Programa para el control de presin

De igual manera que el control del proceso de temperatura, se manejan dos Bits (banderas)
para seleccin del tipo de operacin para el control de la presin. Ambos contactores
B3:0/12 (CONTROL_MANUAL_PRESION) y B3:0/13 (CONTROL_AUTO_PRESION) van
direccionados a una salida de enclave o desenclave B3:0/14 (BIT_MODO_OPERA_PRE) que
es la encargada de permitir que las lineas de la programacin del control manual control
automatico funcionen.
FIGURA 6.12.- Programa para seleccionar el tipo de control de Presin
Para llevar a cabo el control manual de la variable de presion (FIGURA 6.10), se tienen
las siguientes lineas de programacin. Como se puede observar, esta parte de la
programacin es activada mediante un contactor abierto B3:0/14 (BIT_MODO_OPERA_PRE).
En caso de seleccionar este modo de operacin, se tiene una estructura de arranque y paro
de la vlvula solenoide y el compresor. El contactor para arranque manual esta definido en la
bandera B3:0/15 (ARRANQUE_MAN_PRESION) y el contactor se define en la bandera B3:1/0
(PARO_MANUAL_PRESION). Las salidas O:3/2 y O:3/2 corresponden al mdulo 1746-OW16 y
activan o desactivan tanto la vlvula solenoide como el compresor dependiendo de las
acciones manuales para el control de la presin que ejecute el operador.
165
FIGURA 6.13.- Programa del control manual de presin
Para el caso de la programacin de la operacin automatica del control de presin es

necesario realizar el escalado de la seal del transmisor. La funcin de escalado permite
realizar la conversin de la seal de corriente estandar (4-20 ma) a un lenguaje binario que el
controlador sea capaz de interpretar. En el ANEXO C se detalla mas a fondo acerca de esta
funcin de escalado para las variables analgicas.
Como se observa en la FIGURA 6.14 el dato de entrada del mdulo 1746-NI4 en su

entrada I:1.0 se mueve con el comando mover (MOV) a N7:0 que es un nmero en formato
integrador y considerado como un formato para variables analgicas. Posteriormente, se
elige la funcin escalado (SCL) y se selecciona el formato N7:0 como ela fuente de dato de la
variable analgica que se recibe del transmisor de presin. Para escalar este valor se debe
primeramente hacer el calculo del valor Rate (/10000) y Offset; ambos parametros se
estudian en el ANEXO C y se detalla el calculo de estos para ingresarlos al programa. Por el
momento, se menciona que el valor de Rate es de 302 y un Offset de -95. El campo de
destino de la funcin de escalado se ubica en el integrador N7:1. Debido a que el formato
integrador no admite valores de punto flotante y los entrega en formatos de X102, se coloca
166
un operador matematico que se encarga de transfromar este valor a un valor real. Es decir, si
el valor real debe ubicarse en un valor de presin de 0,3 bar, y la funcion de escalado lo
entrega en un valor de 30 (por no admitir el punto flotante) entonces, en la funcin de
divisin (DIV) esta valor pasara a ser el valor presciso de medicin que se manejara como
dato de referencia para ejercer un control automatico confiable.
FIGURA 6.14.- Escalado de la variable de Presin
Despues de realizar el escalado de la variable de presin, se puede comenzar a

trabajar con la programacin del modo de control automatico de presin. La FIGURA 6.15
muestra el programa que se sigue para lograr hacer un control automatico de la variable de
presin en el biodigestor.
167
FIGURA 6.15.- Programa del control automtico de Presin
Como se muestra en la FIGURA 6.15, la activacin de este modo de operacin viene dada por
el Bit B3:0/14 (BIT_MODO_OPERA_PRE) que se define al seleccionar el modo de control en el
programa (FIGURA 6.12). El control automatico de presin se inicializa con el Bit B3:1/3
(INI_CONT_AUT_PRESION) y se detiene con el Bit B3:1/4 (PARAR_CONT_AUT_PRESI). El dato
que ha sido previamente escalado y que entrega el valor de presin como variable de
168
proceso en el biodigestor esusado dentro de la funcin de condicion GEQ (mayor o igual a);
se dice entonces, que cuando exista un valor mayor o igual a 1,3 se comienza por activar el
Bit B3:1/7 (BIT_ACT_ELEMENTOS_PR) que activa la salida O:3/4 y O:3/5 del mdulo de
salidas 1746-OW16. Cuando los elementos finales de control (valvula solenoide y compresor)
se activan, la presin comenzara a bajar y llegara hasta el valor minimo de medicin que se
encuentra condicionado en la linea 0010; esta condicin, dice que cuando la presin llegue
hasta 0,3 bar de presin, se active el Bit B3:1/6 que a su vez, abre la linea de activacin en la
funcin del renglon 0008. Es as los instrumentos finales de control deben parar su estado de
encendido para dejar de mover el biogs a travs de la salida a las tepas de filtrado y
almacenamiento, lo que origina que, de nuevo existan presiones mnimas en el tanque de
carga y este, vuelva a tener un llenado de biogs que generara un nuevo incremento de
presin debido a la produccin de este.
6.1.3.6- Programa para el control de mezclado

Como antes se menciono, el control de mezclado se lleva a cabo en un lazo abierto de
control, basando su funcionamiento en temporizados de encendido de la bomba centrifuga.
Asimismo, el objetivo de control es activar o desactivar la bomba por tiempos
automaticamente o de manera manual para hacer un mezclado del sustrato dentro del
tanque de carga. La FIGURA 6.16 muestra las primeras dos lineas de la programacin para el
control de mezclado.
FIGURA 6.16.- Programa para seleccionar el tipo de operacin para el control de mezclado
169
De acuerdo con la FIGURA 6.16 se puede observar el menu de seleccin del modo de
operacin para el control de mezclado. Los Bits B3:1/8 (CONTROL_MAN_MEZCLADO) y
B3:1/9 (CONTROL_AUT_MEZCLADO) se usan par seleccionar el tipo de operacin: manual o
automatica para el control de mezclado con el Bit de salida B3:1/10
(BIT_MODO_OPERA_MEZCL) que a su vez se encarga de permitir el funcionamiento de un
modo manual o automatico segn se desee.
La FIGURA 6.17 muestra la programacin que se sigue para una operacin manual del
control de Mezclado.
FIGURA 6.17.- Programa del control manual de presin
Para llevar a cabo el control manual de mezclado que se muestra en la FIGURA 6.17,
se hace la funcin de un arranque y paro sencillos para activar la bomba centrifuga. El Bit
B3:1/10 (BIT_MODO_OPERA_MEZCL) es el encargado de permitir que se lleve a cabo la
operacin manual del control de mezclado en base a la seleccin del tipo de operacin que
se describe en los renglones 0000 y 0001 del programa. El arranque de la bomba centrfuga
esta dado por el Bit B3:1/11 (ARRANQUE_MAN_MEZCLAD) y el paro por el Bit B3:1/12
(PARO_MAN_MEZCLADO). El Bit B3:1/13 (BIT_MAN_MEZCLADO) se encarga de activar la
salida O:3/6 (BOMBA_EN_MANUAL) del mdulo 1746-OW16. Como en los casos anteriores
170
de programacin, el control de mezclado tiene un paro general en caso de emergencia

definido en el Bit B3:1/14 (PARO_CONTROL_MEZCLAD).
A continuacin, se define la programacin para el control automatico de mezclado,

que se basa en el temporizado de la bomba centrifuga. Este temporizado, tiene como
objetivo prender la bomba por un lapso de 10 minutos cada 2 horas. En la FIGURA 6.18 se
muestra la estructura de la programacin para una operacin automtica del control de
mezclado en el biodigestor.
FIGURA 6.18.- Programa del control automtico de presin
En caso de elegir una operacin manual para el control automatico de mezclado, el

Bit B3:1/10 (BIT_MODO_OPERA_MEZCL) permite activar la linea de programacin para la
171
operacin automatica. La operacin automatica se inicializa con activar el Bit B3:1/15

(INIC_CONTROL_AUT_MEZ) y que a su vez, esta operacin es parada con la activacin del Bit
B3:2/0 (PARO_CONTROL_AUT_MEZ). Al iniciarse la operacin automatica tambin se
inicializa el conteo del temporizador T4:0 (TEMPORIZADOR DE ENCENDIDO) que a su vez,
permite el encendido de la bomba centrfuga y con ello, el mezclado del sustrato contenido
en el tanque de carga. Pasado el tiempo de 600 segundos (10 minutos) el temporizador T4:1
se activa y comienza su conteo de 7200 segundos (2 horas) activandose T4:0/EN y
desactivando el bit de salida O:3/7 manteniendo la bomba apagado durante el lapso de 2
horas. Pasado el tiempo de 2 horas, T4:1/DN reinicializa el conteo de T4:0 por lo que el
temporizado de encendido y apagado de la bomba se reinicializa para que este control
automatico se repita. Se menciona tambien, que la operacin automatica de mezclado
cuenta con un paro general definido en el Bit B3:1/14 (PARO_CONTROL_MEZCLAD) que
detiene la operacin en caso de emergencia.
Hasta el momento, se han descrito las lineas de programacin en escalera para el SLC
500. Este programa junto con las subrutinas es descargado a travez de la comunicacin con
protocolo RS-232. Es importante tomer en cuenta, que no se han mencionado ninguna
entrada fisica como botoneras o interruptores fisicos en el programa, todo fue direccionado
con Bits con el fin de direccionarlos posteriormente a los display y botones de la interfaz
hombre-maquina que a continuacin, en el siguiente tema se describira.
172
6.2- Programacin del Panel View Plus 1000 de Allen Bradley

A continuacin, se describira la programacin que se realiza para la interfaz hombre-maquina
(HMI) del proceso de digestin anaerobia. Se definiran las herramientas necesarias para
crear la comunicacin entre la compoutadora con que se programa la Panel View Plus 1000
asi como el software que permite la creacin de las pantallas (displays) que se descargaran al
mdulo lgico del Panel.
6.2.1- Herramientas necesarias para programar

Para elaborar un programa en la Panel View Plus 1000 se requieren de tres herramientas
indispensables:
Computadora para programar con puerto Ethernet (RJ-45) y Serial para cable DBP
hembra-hembra.
Cable cruzado con conexin RJ-45 para comunicacin con protocolo Ethernet
Cable de comunicacin DB9 hembra-hembra (2711-NC13)
Software para comunicacin y programacin RSView Machine Edition
6.2.1.1- Computadora
A continuacin se describen los requerimientos que debe cumplir la computadora con que se
llevara a cabo la programacin de la HMI Panel View Plus 1000.
Contar con sistema operativo Windows XP (preferentemente)

Memoria RAM con un mnimo de 512 Mb
Procesador Pentium III o superior
Contar con Service Pack 2 o superior
Puerto serial para cable DB9
Puerto para cable con conexion RJ-45 para comunicacin Ethernet
Unidad Floopy Disk para instalar las licencias del software de programacin
173
6.2.1.2- Cable cruzado con conexin RJ-45 para comunicacin con protocolo
Ethernet
Se recomienda el uso de un cable industrial cruzado para comunicaciones Ethernet. En caso
de no tener a la mano un cable industrial, basta con un cable cruzado para entablar
comunicacin con la Panel View. Por este medio, se descarga la aplicacin MER* que se crea
en el RSView Machine para descargarse en la Panel View y asi mismo, realizar la
configuraciones adecuadas a la terminal.
FIGURA 6.19.- Cable cruzado para comunicacin Ethernet
6.2.1.3- Cable de comunicacin DB9 hembra-hembra (2711-NC13)

Con este cable, se crea la comunicacin entre dispositivos (Panel View y el PLC SLC 500)
despues de su programacin. Cabe resaltar, que el cable
2711-NC13 es fabricado especialmente para enlazar comunicacin entre la Panel View y un
dispositivo controlador.
174
*Aplicacin MER se define al archivo de programacin que se genera por el software RSView Machine Edition
para la pantalla Panel View Plus 1000
FIGURA 6.20.- Comunicacin entre SLC 500 y la Panel View Plus 1000
6.2.1.4- Software para comunicacin y programacin

Para realizar una comunicacin entre la computadora y la interfaz grfica es indispensable
contar con el software RSView Machine Edition de Rockwell Software de Allen Bradley.
Ademas es necesario contar con las activaciones, puesto que si no se tienen, el software se
vera limitado para la creacin de pantallas para la Panel View. Es importante mencionar, que
en el mercado existen mas softwares para programar interfces grficas como Panel Builder,
RsView 32, etctra, sin embargo, Panel View Plus 1000 exige el uso de RsView Machine
Edition en comparacin con otras interfaces grficas de Allen Bradley. La comunicacin se
realiza con el software Rslinx Enterprise que ya viene incluido con RSView Machine Edition.
Un punto muy importante por destacar antes de crear comunicacin y programacin para la
Panel View Plus 1000, es que se recomienda usar una computadora para programar el PLC
SLC 500 y otra para programar la Panel View. En caso de contar con una sola computadora,
se recomienda realizar la comunicacin y programacin con RSLinx Classic y RSLogix 500
respectivamente. Posteriormente de realizar la programacin completa del SLC 500, se
procede a desinstalar el software RSLinx Classic e instalar RSLinx Enterprise, esto , con el fin
de evitar problemas entre software y permitir una correcta comunicacin. Ambos software
(RS Linx Classic y Enterprise) funcionan correctamente aunque esten instalados en una
misma computadora, sin embargo, al crear una comunicacin con un dispositivo como una
Panel View Plus 1000 no permiten que esta se lleve a cabo de manera correcta.
175
6.2.2- Creando comunicacin con la terminal Panel View Plus 1000

A continuacin se describe el procedimiento para crear comunicacin entre la terminal Panel
View Plus 1000 y una computadora.
6.2.2.1- Asignando Direccin IP a la terminal Panel View Plus 1000

Antes de enlazar una comunicacin con la computadora con que se programara la terminal
Panel View se definira una direccin IP para una comunicacin con Ethernet. Se realiza el
siguiente procedimiento:
1. Conectar a la alimentacin electrica y prender la terminal Interfaz Grfica

2. Presionar el boton Terminal Settings [F4] en la pantalla principal dela terminal Panel
View Plus 1000
FIGURA 6.21.- Boton Terminal Settings *F4+ de la pantalla principal de la terminal Panel View Plus 1000
3. Navegar hasta: Networks and Communications > Network Connectors > Network
Adaptors > Built-in Ethernet Controller
4. Presionar IP Address *F2+
176
FIGURA 6.22.- Pantalla Built-in Ethernet Controller para configurar una direccin IP
5. Presionar el boton IP Address [F1] e introducir una direccin IP. Para este caso la
direccin IP que se ingresa en la terminal es la 192.160.1.105. Presionar el boton
Subnet Mask [F2] para ingresar una mascara de subred. En este caso, la mascara de
subred que se escribe en la terminal es la 255.255.255.0.
177
FIGURA 6.23.- Pantalla de asignacin de Direccin IP y mascara de subred
6. Presionar OK [F7] y salir hasta la pantalla principal
Es asi como se ha asignado una direccoin IP en la terminal Panel View. Posteriormente,

se debe asignar una direccin IP a la computadora en la que se trabajara para programar la
Panel View Plus 1000. En Panel de Contro, se buscan las propiedades de Red y se copia la
misma direccin IP que se puso en la pantalla Panel View a exepcin de los ltimos 3 digitos
(.105) que seran cambiados por (.111). La FIGURA 6.24 muestra el procedimiento antes
descrito.
NOTA: Los ltimos tres digitos de la direccin IP pueden ser lo que se deseen, solo que
deberan ser diferentes entre la computadora y el dispositivo de interfaz grfica Panel View.
178
FIGURA 6.23.- Asignacin de direccimn IP a la computadora con que se enlazara comunicacin con la Panel View Plus 1000
6.2.2.2- Creando comunicacin con RSLinx Enterprise en RSView Machine

Edition
A continuacin se describe el procedimiento para instalar la terminal Panel View Plus 1000
en RSView Machine:
1. Se conecta la Terrminal Panel View con el cable Ethernet a l puerto Ethernet de la

computadora
2. Se abre el programa RSView Machine Edition.
3. Se crea un nuevo proyecto
179
4. Se abre RSLinx Enterprise desde RSMachine Edition como se muestra en la FIGURA

6.24
FIGURA 6.24.- Abriendo RSLinx Enterprise en RSView Machine Edition
5. A continuacin en la ficha Local se selecciona la pestaa de Ethernet y se da click

derecho para agregar un nuevo dispositivo.
180
FIGURA 6.25.- Seleccionando Add Device
6. A continuacin, se selecciona el dispositivo que corresponde a la terminal Panel View

Plus 1000 como se muestra en la FIGURA 6.26.
FIGURA 6.26.- Seleccionando la terminal Panel View Plus 1000 desde la ventana Add Device
181
7. A continuacin, se pide dar de alta el nombre y la direccin IP de la terminal que se

selecciono. Para ello, se introducira el nombre y la direccin IP que se definio en la
terminal Panel View anteriormente
FIGURA 6.26.- Asignando nombre y direccin IP de la terminal Panel View Plus 1000
8. Finalmente se verifica que la terminal Panel View haya sido correctamente instalada,
por lo que debera de aparacer en RSLinx Enterprise lista para usarse.
182
FIGURA 6.27.- Verificando la comunicacin entre la terminal Panel View Plus 1000 y la computadora para programar
6.2.2.3- Configurando la terminal Panel View desde RSView Machine

Antes de comenzar a trabajar y despues de enlazar la comunicacin entra la computadora y
la terminal, se debera configurar la interfaz grafica. Para ello, se abre la ventana Ajustes del
proyecto (Project Settings) desde el explorador de RSView Machine como se muestra en la
FIGURA 6.28.
183
FIGURA 6.28.- Abriendo Project Settings
Posteriormente, la ventana Project Settings se abre y se debera seleccionar la resolucin de

la interfaz grfica. Para el caso de la pantalla que se maneja y en base a las especificaciones
de la misma se selecciona una resolucin de 640 X 480.
FIGURA 6.28.- Definiendo el tamao de la resolucin de la pantalla
184
6.2.3- Pantallas para la Interfaz Hombre-Mquina del proceso de digestin

anaerobia
A continuacin, se muestran cada una de las pantallas que forman parte de la interfaz
hombre-mquina con sus respectivos grficos. Asimismo, tambin, se mencionan los
direccionamientos de cada una con los tags y la navegacin en pantallas que anteriormente
se mecionaron. Se sugiere ver el anexo D que muestra como se lleva a cabo la creacin de
pantallas para la terminal Panel View Plus 1000.
6.2.3.1- Pantalla de Inicio

La pantalla de inicio, muestra los datos de quien realiza este trabajo de tesis. Se incluyen dos
botones: el boton ::INICIAR:: que inicia direcciona a la pantalla de proceso y el control de
este y el boton ::SALIR:: que finaliza la aplicacin de la terminal Panel View y direcciona al
menu principal de esta.
FIGURA 6.29.- Pantalla de inicio
185
6.2.3.1.1- Navegacin
Boton Pantalla vinculada
::INICIAR:: Pantalla de proceso
::SALIR:: Menu principal de la terminal Panel View

TABLA 6.1.- Navegacin entre pantallas de la pantalla de inicio
6.2.3.2- Pantalla de proceso

Esta pantalla es la mas importante de todas, pues muestra el diagrama del proceso en
tiempo real para simular el estado del mismo. Es enta tambin, donde se tienen los botones
de paro de emergencia para uno de los controles de las variables del proceso de digestin
anaerobia. Desde aqu, tambin se puede seleccionar el tipo de control que se desee
controlar. Se indica el valor de la tempertura y la presin.
FIGURA 6.30.- Pantalla de proceso
186
6.2.3.2.1- Asignacin de pantallas de navegacin
No. Descripcin Pantalla que vincula
1 Boton pulsador del control de mezclado Pantalla del menu del control
de mezclado
2 Boton pulsador del control de presin Pantalla del menu del control
de presin
3 Boton pulsador del control de temperatura Pantalla del menu del control
de temperatura
13 Boton de regreso Pantalla de Inicio

TABLA 6.2.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla de proceso
6.2.3.2.2- Asignacin de tags
No. Descripcin Tags
4 Boton de enclavamiento para activar el paro del B3:1/14

control de mezclado

control de presin

control de temperatura
7 Indicador del estado de temperatura O:2.0
8 Indicador del estado de presin N7:2
9 Indicador del estado del calentador O:3/0 y O:3/1
10 Indicador del estado de la vlvula solenoide O:3/2 y O:3/4
11 Indicador del estado del compresor O:3/3 y O:3/5
12 Indicador del estado de la bomba centrifuga O:3/6 y O:3/7

TABLA 6.3.- Asignacin de tags en la pantalla de proceso
187
6.2.3.3- Pantalla del menu de operacin para el control de temperatura
FIGURA 6.31.- Pantalla del menu de control de temperatura
1 Boton para seleccionar el control manual de Pantalla del control manual

temperatura en el proceso de temperatura
2 Boton para seleccionar el control automtico de Pantalla del control

temperatura en el proceso automtico de temperatura
3 Boton para ver la representacin grfica del estado Pantalla de la representacin

de la temperatura en el proceso grfica del estado de la
temperatura
188
4 Boton de regreso Pantalla de proceso
5 Boton para ir al menu principal Pantalla de Inicio

TABLA 6.4.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del menu de operacin para el control de temperatura
No. Descripcin Tags
1 Boton para seleccionar el control manual de B3:0/0

temperatura en el proceso
2 Boton para seleccionar el control automtico de B3:0/1

temperatura en el proceso
TABLA 6.6.- Asignacin de tags en la pantalla del control manual de temperatura
189
6.2.3.4- Pantalla del control manual de temperatura
FIGURA 6.32.- Pantalla del control manual de temperatura
1 Botn de regreso Pantalla del menu de control

de mezclado
2 Botn para ir al grfico del proceso Pantalla de proceso
3 Botn para ir al menu prinicpal Pantalla de Inicio

TABLA 6.5.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del control manual de temperatura
190
No. Descripcin Tags
4 Boton pulsador para el arranque manual de B3:0/3

calentado
5 Boton pulsador para el paro manual de calentado B3:0/4

TABLA 6.6.- Asignacin de tags en la pantalla del control manual de temperatura
6.2.3.5- Pantalla del control automatico de temperatura
FIGURA 6.33.- Pantalla del control automtico de temperatura
191
1 Boton de regreso Pantalla del menu de control

de temperatura
3 Botn para ir al menu principal Pantalla de Inicio

TABLA 6.7.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del control automtico de temperatura
No. Descripcin Tags
4 Botn pulsador para iniciar el control automtico de B3:0/7

temperatura
5 Botn pulsador para detener el control automtico B3:0/8

de temperatura
TABLA 6.8.- Asignacin de tags en la pantalla del control automtico de temperatura
192
6.2.3.6- Pantalla de la representacin grfica del estado de la temperatura
FIGURA 6.34.- Pantalla de la representacin grfica del estado de temperatura

de temperatura
2 Boton para ir al grfico del proceso Pantalla de proceso
3 Boton para ir al menu prinicpal Pantalla de Inicio

TABLA 6.9.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla de representacin grfica del estado de temperatura
193
No. Descripcin Tags
4 Graficador del estado de la variable de temperatura O:2.0

en el proceso
5 Graficador del estado del calentador en el control O:3/0 y O:3/1

de temperatura
TABLA 6.10.- Asignacin de tags en la pantalla de representacin grfica del estado de temperatura
6.2.3.7- Pantalla del menu de operacin para el control de temperatura
FIGURA 6.35.- Pantalla del menu de control de presin
194
1 Boton para seleccionar el control manual de presin Pantalla del control manual
en el proceso de presin
2 Boton para seleccionar el control automtico de Pantalla del control

presin en el proceso automtico de presin
3 Boton para ver la representacin grfica del estado Pantalla de la representacin

de presin en el proceso grfica del estado de presin
5 Boton para ir al menu principal Pantalla de Inicio

TABLA 6.11.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del menu de operacin para el control de presin
No. Descripcin Tags
1 Boton para seleccionar el control manual de presin B3:0/12

en el proceso
2 Boton para seleccionar el control automtico de B3:0/13

presin en el proceso
TABLA 6.12.- Asignacin de tags en la pantalla del control manual de presin
195
6.2.3.8- Pantalla del control manual de presin
FIGURA 6.36.- Pantalla del control manual de presin

de presin

TABLA 6.13.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del control manual de presin
196
No. Descripcin Tags
4 Boton pulsador para el arranque manual de la B3:0/15

vlvula solenoide y el compresor
5 Boton pulsador para el paro manual de la vlvula B3:1/0

solenoide y el compresor
TABLA 6.14.- Asignacin de tags en la pantalla del control manual de presin
6.2.3.9- Pantalla del control automatico de temperatura
FIGURA 6.37.- Pantalla del control automtico de presin
197

de presin

TABLA 6.15.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del control automtico de presin
No. Descripcin Tags
4 Botn pulsador para iniciar el control automtico de B3:1/3

presin
5 Botn pulsador para detener el control automtico B3:1/4

de presin
TABLA 6.16.- Asignacin de tags en la pantalla del control automtico de presin
198
6.2.3.10- Pantalla de la representacin grfica del estado de presin
FIGURA 6.38.- Pantalla de la representacin grfica del estado de presin
1 Botn de regreso Pantalla del menu de control

de presin

TABLA 6.17.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla de representacin grfica del estado de presin
199
No. Descripcin Tags
4 Graficador del estado de la variable de presin en el N7:2

proceso
5 Graficador del estado de la vlvula solenoide en el O:3/2 y O:3/4

control de presin
6 Graficador del estado del compresor en el control O:3/3 y O:3/5

de presin
TABLA 6.18.- Asignacin de tags en la pantalla de representacin grfica del estado de presin
200
6.2.3.11- Pantalla del menu de operacin para el control de mezclado
FIGURA 6.39.- Pantalla del menu de control de mezclado
1 Boton para seleccionar un control manual del Pantalla del menu del control
mezclado en el proceso de mezclado
2 Boton para seleccionar un control automtico del Pantalla del menu del control
mezclado en el proceso de presin

TABLA 6.19.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del menu de operacin para el control de mezclado
201
6.2.3.12- Pantalla del control manual de mezclado
FIGURA 6.40.- Pantalla del control manual de mezclado

de mezclado

TABLA 6.20.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del control manual de mezclado
202
No. Descripcin Tags
4 Boton pulsador para el arranque manual de B3:1/11

mezclado
5 Boton pulsador para el paro manual de mezclado B3:1/12

TABLA 6.21.- Asignacin de tags en la pantalla del control manual de mezclado
203
6.2.3.13- Pantalla del control automatico de mezclado
FIGURA 6.41.- Pantalla del control automtico de mezclado

de mezclado

TABLA 6.22.- Asignacin de pantallas de navegacin en la pantalla del control automtico de mezclado
204
No. Descripcin Tags
4 Boton pulsador para iniciar el control automtico de B3:1/15

mezclado
5 Boton pulsador para detener el control automtico B3:2/0

de mezclado
TABLA 6.23.- Asignacin de tags en la pantalla del control automtico de mezclado
205
"Nunca consideres el estudio como una obligacin, si no como una oportunidad para penetrar en el
bello y maravilloso mundo del saber"
- Albert Einstein

En este captulo:
Se analiza la respuesta del sistema de control implementado al proceso de
digestin anaerobia con el fin de conocer su comportamiento para cada una
de las variables de proceso
Se pretende demostrar la accin del sistema sobre el proceso en base a los
valores deseados y los valores de ajuste para las variables. Ademas, se
pretende demostrar el rendimiento del sistema ante distintas perturbaciones
asi como tambin el tiempo de respuesta del mismo
Introduccin
Los resultados llevan a un objetivo unico: comprobar que el sistema de control funciona
adecuadamente para lograr las condiciones deseadas. El presente captulo, muestra los
resultados grficos de la manera en que se llevan a cabo los controles de temperatura,
presin y mezclado en el biodigestor.
Para llegar a la comprobacin del funcionamiento de los elementos de control y de

que el control automatico en el biodigestor se cumple, se hicieron pruebas de asignacin de
valores mediante numeros en formato integrador. Estos, simularon el valor de temperatura y
presin para graficar el comportamiento de los actuadores asi como tambin, se grafico el
encendido y apagado de la bomba de acuerdo al temporizado que se puso en el programa
que ha sido introducido en el CAPITULO VI.
206
7.1- Resultados del control automtico de temperatura

Los resultados graficos del control automtico de temperatura se tomaron durante un lapso
de tiempo de 3 minutos. Para ello, se tomo una unidad de memoria del tipo integrador N7:3
y se asigno a la fuente A (source A) de la condicion LEQ para el control automatico de
temperatura que se encuentra en las linea 0005 de la subrutina del control de temperatura
como se muestra en la FIGURA 7.1
FIGURA 7.1.- Linea de programacin donde se ubica la condicin para el control automtico de temperatura
Al poner en modo RUN al PLC se comenzo por variar los valores de N7:3 como si fuese
un valor de temperatura en el proceso, por lo que, al cumplirse las condiciones de la linea
0005 del control automtico de temperatura el actuador comenzaba a trabajar de acuerdo al
valor de N7:3.
En la seccin de graficacin en RSLogix se creo una grafica Trend con dos

registradores conocidos en el software como Pens. Al crear la grfica, se crean dos Pens:
uno que define el estado de la variable de temperatura y otro que define el estado del
actuador de acuerdo a las instrucciones que ejecuta el PLC en base a la programacin del
control automatico de temperatura.
A continuacin, en la FIGURA 7.2 se muestra el resultado grfico del control de

temperatura que se tomo variando los valores de N7:3 en un rango que simula los valores
reales de temperatura de entre 16C y 60C.
207
FIGURA 7.2.- Grfica de simulacin del estado del control automtico de temperatura a diferentes valores
208
Como se observa en la FIGURA 7.2, el estado del actuador varia de acuerdo al valor de la
temperatura que se simula con ayuda del integrador N7:3. Los valores que cumplen con la
condicin definida en la linea 0005 de la escalera de programacin del control automtico de
temperatura en el SLC 500 se pueden observar en la FIGURA 7.2; de ah que se trabajo con
valores de 60 C, 55 C, 54 C y 16 C. Notar que el calentador se activa en 1 mientras la
temperatura es menor a 55 C; asimismo, el estado del calentador se pone en 0 al existir una
temperatura mayor a 55 C, lo que significa, que el calentador tratara de mantener una
temperatura de 55 C mediante el control ON-OFF que se propone para controlar esta
variable en el proceso de digestin anaerobia.
209
7.2- Resultados del control automtico de presin

El resultado grfico del estado del control de presin a diferentes valores simulados se hizo
de forma similar al del control automtico de temperatura. Para este caso, se sustituyo
nuevamente la unidad de memoria en formato integrador N7:3 en las condiciones de la
programacin del control automtico de presin que se ubican en las lineas 0008, 0009 y
0010 esta subrutina.
FIGURA 7.3.- Lineas de programacin donde se ubica la condicin para el control automtico de presin
A continuacin, se muestra la grafica que representa la respuesta del control en la presin en

el compresor y la vlvula solenoide de acuerdo a los valores de presin que son simulados
con ayuda del integrador N7:3.
210
FIGURA 7.4.- Grfica de simulacin del estado del control automtico de presin a diferentes valores
211
Como se puede observar en la FIGURA 7.4, N7:3 se vario entre valores que simularon
la presin en el tanque de carga. Estos valores se ubicaron entre 8 bar y 6,3 bar. Notar que
cuando la presin alcanza un valor de 8 bar, tanto la valvula solenoide como el compresor se
activan para transportar el biogs producido a los tanques de filtrado y almacenamiento,
liberando presin en el tanque de carga hasta la minima que son 6,3 bar. Mientras la presin
no llegue a 6,3 bar, la valvula solenoide y el compresor no se desactivara, por lo que el
objetivo de control de mantener la presin a un valor menor que 8 bar se cumple. La FIGURA
7.5 simula tambin los valores de presin y loselementos finales de control, trabajan de
acuerdo a la accin de control ON.OFF que se propuso.
212
FIGURA 7.5.- Grfica de simulacin del estado del control automtico de presin a diferentes valores
213
7.3- Resultados del control automtico de mezclado

El encendido y apgado de la bomba por segmentos de tiempo se muestra graficamente en la
figura 7.6.
Se recuerda que este control es de lazo abierto y por lo tanto no presenta cambios
dependiendo de algun valor en el medio anaerobio, por lo tanto, el encendido de la bomba
se mantiene por un tiempo de 10 minutos cada dos horas. Este valor de tiempo, es asignado
mediante los temporizadores T4:0 y T4:1 que trabajan conjuntamente para activar o
desactivar la bomba centrifuga dependiendo del estado del tiempo en que trabajen.
FIGURA 7.6.- Segmentos 0005 de la programacin para el control automtico del mezclado en el biodigestor
214
FIGURA 7.5.- Grfica de simulacin del estado del control automtico de mezclado (encendido y apagado de la bomba)
215
Intenta no volverte un hombre de xito, sino volverte un hombre de valor
- Isaac Asimov

En este captulo:
Se pretende realizar la evaluacin de inversin para este proyecto de tesis con
el fin de conocer su rentabilidad econmica y social.
Se pretende demostrar la accin del sistema sobre el proceso en base a los
valores deseados y los valores de ajuste para las variables. Ademas, se
pretende demostrar el rendimiento del sistema ante distintas perturbaciones
asi como tambin el tiempo de respuesta del mismo
Introduccin
Los costos nos hablan mucho acerca de que tan viable es un proyecto. En este captulo se
aborda con detalle el costo de materiales, mano de obra y ventda de biogs en el caso de su
produccin. Al final de un analisis de costos se pueden obtener conclusiones acertadas
acerca de la rentabilidad de este proyecto.
216
8.1- Objetivo del analisis econmico

La evaluacin de un proyecto de inversin tiene por objeto conocer su rentabilidad
econmica y social, de tal manera que asegure resolver una necesidad de manera eficiente y
rentable. Para hacer la inversin en un proyecto como el que se present en este trabajo de
tesis, primeramente, se necesita hacer un estudio ecomico referente a lo que se invierte y a
lo que se puede ganar y de ah, tomar las desiciones adecuadas de ponerlo en marcha.
Se debe recordar, que el proyecto de el biodigestor asi como tambin, la

automatizacin del mismo se encamina a dos objetivos: girar en torno a un campo de
investigacin y/o generar biogs para ser comercializado. Mientras que en la primera opcin
el mayor logro sera la obtencin de investigaciones mas acertadas para la produccin de
biogs eficientemente y que genera una serie de estudios referentes a la digestin anaerobia
y la generacin de biogs, la segunda opcin se centra en la venta de biogs generado con
este prototipo que incluso, puede fabricarse y venderse a quien desee producir y
comercializar biogs.
Para llevar a cabo el analisis econmico que representa este proyecto, es necesario
primeramente cotizar los costos de todos los componentes que se utilizan en las propuesta
de elementos para el control de las variables, asi como tambin, el de los gastos de tanques y
recipientes y los trabajos de mano de obra para armar el biodigestor y la programacin de los
dispositivos.
8.2- Cotizacin de los componentes del biodigestor

A continuacin, se describe el costo de cada uno de los componentes que se usan para
construir el prototipo de biodigestor presentado en este trabajo de tesis.
217
8.2.1- Cotizacin de los tanquesy recipientes
Cantidad Descripcin Fabricante Precio unitario Precio total
1 Tanque de carga fabricado TAMIOSA,

con acero inoxidable construccin $ 5,000.00 $ 5,000.00
(capacidad de 40 litros) industrial S.A.
de C.V.
1 Tanque de filtrado fabricado TAMIOSA,

con acero inoxidable construccin $ 1,000.00 $ 1,000.00
(capacidad de 1.46 litros) industrial S.A.
de C.V.
1 Tanque de almacenamiento TAMIOSA,

fabricado con acero construccin $ 2,000.00 $ 2,000.00
inozxidable (capacidad de 3 industrial S.A.
litros) de C.V.
2 Recipientes contenedores de SOLENVASA

sustancias bsicas y cidas Soluciones en $ 85.000 $ 170.00
para el control de pH envases S.A.
TOTAL $ 8,170.00
218
8.2.2- Cotizacin de tuberias y accesorios de cobre
Descripcin Modelo Cantidad Fabricante Precio Precio

unitario total
Tuberia de cobre #170545 1 tramo IUSA (Distribuido por

rigido de 1/2 (6.10 m) DISA S.A. de C.V.) $ 238.00 / $ 238.00
tramo
Tuberia de cobre #171868 IUSA (Distribuido por

rigido de 1 4 metros DISA S.A. de C.V.) $ 76.50 / $ 306.00
tramo
Tuberia de cobre #172007 0.5 IUSA (Distribuido por $120.00 / $ 120.00

rigido de 2 metros DISA S.A. de C.V.) m
Codo de cobre de #170952 7 piezas IUSA (Distribuido por

(90) DISA S.A. de C.V.) $ 12.00 $ 84.00
Codo de cobre de #170983 3 piezas IUSA (Distribuido por

(45) DISA S.A. de C.V.) $ 15.00 $ 45.00
Tee de cobre de #171048 2 piezas IUSA (Distribuido por $ 27.00 $ 54.00

para soldar DISA S.A. de C.V.)
Reductor de #171929 3 piezas IUSA (Distribuido por $ 23.00 $ 69.00

campana de a DISA S.A. de C.V.)
1/4
Codo de cobre de #171105 1 pieza IUSA (Distribuido por $ 29.00 $ 29.00

1 (90) DISA S.A. de C.V.)
TOTAL $ 945.00
219
8.2.3- Cotizacin de elementos de medicin

unitario total
RTD PT100 Clase B 0065 1 EMERSON

$ 1,300.00 $ 1,300.00
Transmisor de 7MF4020-
presin SITRANS P 1EA10- 1 SIEMENS $ 2400.00 $ 2,400.00
1BC3-Z
Tiras indicadoras
de pH marca #109584 1 Merck KGaA $ 95.00 $ 95.00
MERCK
TOTAL $ 3,795.00
8.2.4- Elementos finales de control y vlvulas manuales

unitario total
Lampara - 1 DISA
calentadora de $ 700.00 $ 700.00
cuarzo
Compresor MK-NCA2 AutoAxcess

1 $ 199.00 $ 199.00
Bomba centrifuga AT 1 WEG $ 1550.00 $ 1,500.00
Vlvula Solenoide
8210G15 1 ASCO $ 1550.00 $ 1,550.00
Vlvula de bola IUSA (Distribuido por

para tuberia de #80431
220
pulgada 7 DISA S.A. de C.V.) $ 55.00 $ 385.00

para tuberia de 1 #80407 3 DISA S.A. de C.V.) $ 90.00 $ 270.00
pulgada

para tuberia de 2 # 80306 2 DISA S.A. de C.V.) $ 135.00 $ 270.00
pulgadas
Vlvula Check # 81290 2 IUSA (Distribuido por $ 175.00 $ 350.00

DISA S.A. de C.V.)
TOTAL $ 5,224.00
8.2.5- Dispositivos hardware

unitario total
CPU SLC5/04 1747- 1 Allen Bradley $ 3,200.00 $ 3,200.00

L542C
Mdulo de entradas 1746-NI4 1 Allen Bradley $ 2,800.00 $ 2,800.00

analgicas
Mdulo de entradas 1746- 1 Allen Bradley $ 2,800.00 $ 2,800.00

de RTD NR4
Mdulo de salidas 1746- 1 Allen Bradley $ 2,900.00 $ 2,900.00

digitales de CA OW16
Fuente de
alimentacin para 1746-P1 1 Allen Bradley $ 1,800.00 $ 1,800.00
PLC
Bastidor (Chassis) 1746-A4 1 Allen Bradley $ 1,500.00 $ 1,500.00
221
para 4 mdulos
Cable de
comunicacin 1747- 1 Allen Bradley $ 890.00 $ 890.00
CP3
Panel View Plus

1000 (con mdulo 2711P- 1 Allen Bradley $ 7,200.00 $ 7,400.00
lgico) RDT10C
Cable cruzado
Ethernet - 1 Allen Bradley $ 280.00 $ 280.00
Cable de 2711-
comunicacin entre NC13 1 Allen Bradley $ 550.00 $ 550.00
dispostivos
TOTAL $ 24,120
8.2.6- Software
Descripcin Cantidad Fabricante Precio unitario Precio total
Software para SLC 1 Rockwell Software $ 915.00 $ 1,100.00

500 (RsLogix 500,
RsLinx)
RsView Machine 1 Allen Bradley $ 1800.00 $ 2,900.00

edition
TOTAL $ 4000.00
222
8.2.7- Otros

unitario total
Espuma de - 1 Touchn Foam $ 84.50 $ 84.50

poliuretano
Soldadura para cobre - 1 rollo Durafix $ 135.00 $ 135.00
Relevador OMRON MK2P-S 4 OMRON $ 95.00 $ 380.00
Cable electrico THW #90769 15 IUSA $ 4.50 / $ 67.50

calibre 14 metros (Distribuido por metro
DISA S.A. de
C.V.)
Conductor BELDEN #9501 5 metros BELDEN $ 3.50 $ 17.50
TOTAL $ 684.50
8.3- Cotizacin de mano de obra

Descripcin Cantidad Precio unitario Precio total
Armado de tanques y - - $ 450.00

tuberia
Instalacin de - - $ 450.00
elementos primarios y
finales de control
Diseo de planos 6 planos de diseo $ 570.00 $ 3,420.00
Programacin del PLC 30 lineas de $ 18 / linea de $ 540.00

programacin programacin
223
Programacin HMI 13 pantallas $ 45.00 $ 585.00
TOTAL $ 5,445.00
8.4- Costo total del proyecto

TOTAL
Descripcin Precio total
Tanques y recipientes $ 8,170.00
Tubos y elementos de cobre $ 945.00
Elementos de medicin $ 3,795.00
Elementos finales de control y vlvulas $ 5,224.00
Dispositivos hardware $ 24,120.00
Software $ 4,000.00
Otros $ 684.50
Mano de obra $ 5,445.00
TOTAL $ 52, 383.00
8.5- Beneficio al vender biogs producido en el digestor
Para el caso de que un prototipo de biodigestor con el tamao y capacidad de produccin de

biogs como el que se trabajo se emplee para llevar a cabo ventas de productos y
subproductos por un lote de produccin de biogs en un lapso de tiempo de 20 dias como
tiempo de retencin se deduce el siguiente analisis:
Costo por m3 de biogs generado (Tema 1.1.4): $12.30
Costo por m3 de subproductos (residuos fertilizantes): $1733.29
En base a los clculos para determinar la cantidad de biogs producido en el Anexo B, se

deduce que para el tipo de biodigestor manejado, en un tiempo de 20 dias (tiempo de
224
retencin) se pueden generar hasta 331,68 lts (0,33168 m3) de biogs. El precio de venta
para este lote de biogs se ubica en $4.079.
Analizando la venta de subproductos se tiene que:
El biodigestor portara 12,40 kg de materia orgnica a fermentar de la cual, el 13% slidos son
volatiles, es decir, este porcentaje se aprovecha en produccin de biogs por lo tanto, al
restar el porcentaje de materia volatil se obtiene la cantidad de materia en kilogramos que se
obtiene como subproducto slido para ser vendido y usado como fertilizante.
Al agregar 1,5 litros al dia de materia orgnica a fermentar durante 20 dias se

obtienen (ver memoria de clculo Anexo B) 0,5103 kg de masa de excreta de vaca.
De la materia orgnica se restan los slidos voltiles que son los solidos de matera
que se emplean para la produccin de biogas, El resto de la materia orgnica que no son
solidos volticles quedaran como subproductos, por lo tanto, al final, la cantidad de materia
en kilogramos de subproductos totales es de 8,878 kg. De acuerdo con los clculos en el
Anexo B se tiene que al final del tiempo de retencin de 20 dias se han obtenido 28.011 lts
(0,028011 m3) de subproductos para vender. El volumen de subproductos que se menciona,
ya se le ha sido restado el volumen de los slidos volatiles que se emplean para la produccin
de biogs, por lo tanto, si se vende esta cantidad de volumen de subproductos se obtienen
$48.68.
Por lo tanto, el clculo de total de ventas de biogs y subproductos es igual a $52.75

al final de un periodo de 20 dias de retencin.
Suponiendo que se desea producir un lote de biogs cada 20 dias durante un ao,
dando al menos 1 dia de mantenimiento al prototipo despues de cada lote se producirian
17.65 lotes. Al final de un ao, se pueden obtener ventas de $ 931.196 aproximadamente.
Ahora bien, el costo de la excreta de vaca se encuentra en $ 130 por bulto de 50 kg y

por lo tanto el numero de bultos que se emplean en un ao es de 3 bultos que generan una
perdida de $ 471.29 anuales de excreta de vaca. Hasta ahora es evidente que las ganancias
de biogas no superan los $1000 anuales, esto quiere decir que el prototipo no es lo
suficientememente viable para llevar a cabo lotes de produccin de biogs para vender.
El tiempo de recuperacin de las inversiones para su contruccin tomaria mas de 10

aos. Esta es la principal razon por la que no es viable la construccin de un prototipo de este
tamao. En cuanto al sistema automatizado, los elementos que lo conforman y la dinamica
de control que ofrece este sistema se considera viable puesto que, como se vio en el capitulo
225
VII, reacciona adecuadamente ante diferentes estados en el tiempo para mantener la

variable de proceso adecuadamente.
Por mientras, se concluye que las ventas de biogs debidas a este prototipo son
ineficientes y por lo tanto, es mas viable su aplicacin dentro del area de investigacin. En el
campo de investigacin de produccin de biogs, se estudian mas a fondo las condiciones
ptimas de un medio anaerobio con el fin de optimizarlo. El prototipo trabajado en este
trabajo de tesis puede ser de gran apoyo debido a que facilitaria la tarea analisis de
produccin de biogs en diferentes estados fisicos y qumicos.
Como se ha estudiado anteriormente, la interfaz HMI permite operar al sistema de

manera sencilla y rpida, adquiriendo los datos de la dinmica en uanto a la produccin. Sin
embargo, aun este sistema automtico de control se puede optimizar para llevar a cabo un
mayor desempeo del mismo.
En caso de que se desee producir biogs para vender entonces se recomienda hacer
la construccin de un biodigestor con tanques de mucho mayor capacidad aunque es posible
que el sistema de control a implementar tambin crezca. El realizar la construccin de
biodigestores de mayor capacidad, permite entonces una mayor produccin de productos y
subproductos para vender lo que permite ganancias muy significativas en comparacin con
un biodigestor con la capacidad del trabajado.
226
227
En base al prototipo de biodIgestor con que se trabajo se concluye que:
Con respecto a automatizar el proceso de digestin anaerobia se encontr que es

posible implementar un sistema de control automtico que de manera inteligente,
mantiene las condiciones adecuadas de temperatura, presin y tiempo de mezclado
con el fin de acondicionar el medio anaerobio en que las bacterias metanognicas
llevaran a cabo la produccin de biogs.
El tipo de digestor con que se trabajo es del tipo batch o por lotes debido a que
genera un lote de biogs por cada retencin de materia orgnica aadida. Este
prototipo de biodigestor trabaja en tres etapas: carga, filtrado y almacenamiento.
De acuerdo a las investigaciones realizadas para el estudio del proceso de digestin
anaerobia en el prototipo que se trabaj, se consider que el sistema poda trabajar
con el punto de ajuste adecuado de temperatura situado en 55 C, con presiones
generadas por el biogs producido en las paredes del tanque de carga situadas entre
0,3 y 1,3 bar. En cuanto al tiempo de mezclado de la materia orgnica, se supone un
punto de ajuste de 10 minutos cada 2 horas lo que permite establecer una mezcla de
la materia homognea evitando el desequilibro en el medio anaerobio.
La eleccin del algoritmo de control para cada variable del proceso se defini a partir
de los elementos fsicos con los que se contaba, por lo que el control ON-OFF se pudo
aplicar satisfactoriamente para manipular adecuadamente los actuadores
(calentador, compresor y bomba). En el caso de usar un algoritmo distinto como el
PID, el sistema podra tener una mejor respuesta dinmica a las perturbaciones sin
embargo, por tratarse de un proceso qumico lento, el sistema de control puede
operar satisfactoriamente.
Al hacer las conexiones elctricas correspondientes entre el dispositivo PLC y
elementos actuadores es de suma importancia tomar en cuenta la proteccin de los
mdulos de salida mediante la conexin a un relevador de la cada de tensin similar
pero con un diseo para soportar intensidades de corriente superiores que los
mdulos no soportan. Con ello, se evita el dao al equipo modular SLC 500.
228
Para llevar a cabo la programacin del SLC 500, es indispensable realizar las
configuraciones adecuadas desde el software RSLinx Classic. La seleccin del driver
para comunicacin se realiza en base a la interfaz de comunicacin a usar. En el caso
de este proyecto, la interfaz usada fue el cable 1747-CP3 conectado al puerto serial,
por lo tanto, se configura con el driver RS-232 DF1. Con esta configuracin, se indica
al software RSLogix 500 que el dispositivo esta listo para usarse realizando
posteriormente las lineas de programacin deseadas.
Durante la programacin, se opto por separar las lineas de programacin mediante
subrutinas. Las subrutinas crean un orden de programacin, que en el caso de este
proyecto, se dividieron en tres. Cada subrutina correspondi a una variable distinta a
controlar (presin, temperatura y tiempo de mezclado)
Es importante, aadir un control manual independiente del control automtico asi
como un control de paros de emergencia. Se debe tomar en cuenta, que aunque el
sistema automatizado facilita las tareas de operacin del proceso este debe tener
operaciones de emergencia puesto que el sistema, no esta diseado para hacer un
paro general o parcial de forma automtica.
El escalado de variables analgicas estandar como la de 4 a20 ma se basa en la
ecuacin de la recta descrita como: y = mx +b. La instruccin de escalado permite
relacionar el valor fsico con el valor en bits de registro en el autmata. Al realizar la
relacin con la instruccin de escalado, el PLC identifica el valor de la variable fisica
variable de proceso y con ella se programa para realizar las operaciones deseadas por
el programador.
La configuracin y programacin de la terminal Panel View se realiza con el software
RSView ME (Machine Edition). La asignacin de tags tambin es realizada desde este
software. Sin embargo, es muy importante cuidar la configuracin de comunicacin
entre el PLC y la terminal Panel View puesto que puede causar conflictos de
protocolo. Se debe configurar el PLC con el protocolo adecuado de comunicacin para
que sea el mismo al de la terminal adems de usar la interfaz correcta para este
enlace de comunicacin.
229
Al poner en marcha el sistema de automatizacin del control de temperatura se

observ que mientras la temperatura toc el punto de 55 C el calentador cambiaba
de un estado de encendido a un estado de apagado y cuando la temperatura toc el
punto de 54 C el calentador pasaba de un estado de apagado a un estado de
encendido. As el sistema permitio mantener la temperatura de trabajo en 55 C de
manera automatica. Mediante una operacin manual de este control, el calentador
podria manipularse a temperaturas superiores, sin emnargo, el rango de temperatura
en el proceso que se recomienda es de 55 C para evitar un desiquilibrio en el medio
anerobio debido a la ausencia de bacterias metanognicas por las altas temperaturas.
El control automtico de presin tiene como objetivo liberar la presin de biogs
contenido en el tanque de carga cuando este ejerce una presin de 1,3 bar en el
mismo. La accin de control se lleva a cabo en el encendido del compresor hasta que
la presin del tanque disminuya a 0,3 bar. De este punto, la presin aumentar con el
compresor apagado hasta alcanzar nuevamente los 1,3 bar de presin haciendo que
el ciclo del sistema se repita.
Al realizar un estudio de costos del proyecto y relacionndolo con el beneficio
obtenido de venta de biogs se deduce que no es viable la venta de gas biogs
producido por el prototipo de biodigestor trabajado, debido a su tamao lo que
implica una produccin relativamente baja. Sin embargo, el diseo de este prototipo
puede adaptarse al campo de investigaciones en bsqueda del mejoramiento de las
variables fsicas y qumicas para mantener condiciones adecuadas para produccin de
biogs, lo que con el sistema implementado facilitara la tarea de quien realice dichas
investigaciones.
El desarrollo de este trabajo describi la implementacin de un sistema automtico
de control lo que tambin se propone como una solucin que sugiere una idea de un
sistema con un PLC modular como el SLC 500 y de una interfaz grfica Panel View que
puede ser implementada en un sistema de digestin anaerobia de mayor capacidad lo
que facilitara la tarea de produccin de biogs en grandes volmenes para quien
desee construir y propones soluciones de control y automatizacin.
230
Contenido:
Plano Isomtrico del tanque de carga
Plano Isomtrico del tanque de filtrado
Plano Isomtrico del tanque de almacenamiento
Plano de proyeccin isometrica final del biodigestor
Diagrama de Tuberas e Instrumentacin
231
232
233
234
235
236
237
Clculo de cantidad de biogs a producir
Clculo de subproductos obtenidos de la produccin de biogs
238
A continuacin se presenta el clculo de la cantidad de biogs que se puede producir en el

prototipo de biodigestor que se ha prsentado en este trabajo de tesis en base al tiempo de
retencin de la materia a fermentar asi como la velocidad de carga volumetrica que se han
propuesta.
Como se ha mencionado en el Capitulo III, la escreta del tipo bovino tiene una
densidad promedio de 700 kg/m3. En base a este dato, se clcula el volumen existente en 1
kg de materia orgnica que se utiliza para la produccin de biogs.
= 700 kg/m3
de donde se deduce el volumen:
1
V= = = 1,42 X 10 -3 m3=0,00142 3 = 1,42 lts
700
3
Por lo tanto, 1 kg de excreta de vaca ocupa un volumen de 1.42 lts en base a la

densidad. De la misma manera como se ha descrito en el tema 1.5.2 (Contenido en slidos)
se debe agregar una cantidad de 1.5 lts de agua por cada kilogramo de excreta de vaca para
lograr un contenido en slidos del 8% el cual es considerado ptimo para una buena
produccin de biogs. Por lo tanto, siendo 1.42 lts de excreta equivalente a un kilogramo se
agregara 1.5 litros de agua obteniendose un total de 2.92 lts de mezcla para agregar al
tanque de carga. Al hacer una composicin porcentual de excreta y agua de la mezcla se
tiene entonces que el 48.63 % del volumen lo constituye la excreta de vaca mientras que el
51.37 % es constituido por agua.
De acuerdo al tiempo de retencin y a la velocidad de carga volumtrica, se agregan

1.5 lts de mezcla de excreta-agua diariamente por 20 dias. En base al volumen ocupado por
la cantidad de excreta dentro de la mezcla de 1.5 lts de carga diaria, se puede obtener la
cantidad de biogs producido en un dia; anteriormente se clculo que la excreta de vaca
conforma el 48.63% de la mezcla excreta-agua, por lo tanto, si se desea saber la cantidad de
residuos orgnicos dentro de 1.5 lts de mezcla solo se debe clcular el porcentaje de
composicin:
239
Volumen de excreta en la carga diaria: 1,5 lts X 0,4863 = 0,72945 lts = 0,000729 m3
Ahora bien, si se desea clcular la produccin de biogs por dia, es necesario conocer
la masa en kilogramos de la carga de materia orgnica que se agrega en la mezcla de excreta-
agua. Para ello, se toma el clculo en m3 de del volumen de carga diaria de excreta. Con
ayuda de la densidad de los residuos orgnicos del tipo bovino se clcula la masa en
kilogramos:
700 kg 0,5103
= v= 3
0,000729 m3 =
m
De acuerdo con la tabla 1.4 el valor de masa en kilogramos se multiplica por el factor
del 13% en el caso de la excreta bovina para obtener la cantidad de slidos voltiles
aprovechada para producir biogs:
0,5103 kg 0,06633 kg
Slidos voltiles SV = 13% =
dia da
Posterior al clculo del valor de masa de solidos voltiles de excreta de vaca que se
adiciona al dia, se puede obtener finalmente la produccin de biogs por dia; para ello se
multiplica el valor obtenido de solidos volatiles por el valor comun (tabla 1.4) de generacin
de biogas (L/kg) de la excreta del tipo bovino:
0,06633 kg 250
Generacin de biogs al dia = = 16,584 lt
da
La cantidad aproximada de biogs obtenida al final del tiempo de retencin es de

331.68 lts 0.33168 m3
240
El siguiente calculo da a conocer la cantidad de volumen de subproductos obtenidos

despues de la fermentacin de los residos de origen bovino. Para ello, a partir del clculo de
slidos voltiles se sabe que el 87 % son slidos no volatiles. Por lo tanto, si la masa de
slidos agregados al dia es de 0,5103 se puede obtener la cantidad de slidos no
aprovechados y considerados como residuos:
0,5103 kg 0,4439 kg
Slidos no voltiles SNV = 87% =
dia da
De acuerdo con el clculo anterior, se pueden obtener hasta 0,4439 kg de materia no

volatil como fertlizante. Al final del tiempo de retencin, se pueden obtener 8,878 kg
0.0126 m3 (12.6 lts) de subproductos slidos. Al calcular la masa de agua agregada en base a
la densidad existente en un litro de agua, la mezcla de residuos finales obtenidos es de
19.665 kg 0.028011 m3 (28.011 lts).
241
Contenido:
Instruccin SCL
Escalamiento
Clculo de escalamiento
Convertidor: seal de corriente a seal de voltaje
242
En este anexo, se describe el procedimiento para llevar a cabo el escalado de variables

analgicas de instrumentos con seales de 4 a 20 ma. Escalar, permite adaptar un rango de
mdida a una variable fsica, con ello, al realizar la programacin es posible considerar la
dinamica fsica del instrumento que se este escalando y asi, adaptarlo tambin al sistema
para llevar a cabo la realizacin de un objetivo de control en base a l seal que el
instrumento entrega.
Programador SLC 500, es el siguiente
1746 -NI4 , y 1746 - NO4I
Se poseen 4 canales de direccionamiento en formato tipo palabras por lo tanto existen desde
el 0 hasta el 3.
Ejemplo: Si deseamos direccionar el canal de entrada anloga 2 en el slot 3 debemos escribir
I:3.2. Para el mdulo N04I el criterio es el mismo como es modulo 4 O:4.0 que es la palabra
anloga de salida 0. La seales de tensin y corriente se convierten en seales de 16 bits con
dos bits para complementos binarios. La siguiente tabla identifica la relacin de rangos para
tensiones y corrientes en las entradas de los canales anlogos
Rango de tensin y Representacin decimal Bits significativos

corriente
-10 Vcc a + 10 Vcc -32768 a +32767 16 bits
0 a 10 Vcc 0 a 32767 15 bits
0 a 5 Vcc 0 a 16384 14 bits
1 a 5 Vcc 3277 a 16384 13,67 bits
-20 a +20ma -16384 a +16384 15 bits
0 a 20 ma 0 a 16384 14 bits
4 a 20 ma 3277 a 16384 13,67 bits
243
La tabla siguiente identifica la relacin de rangos para tensiones y corrientes en las

salidas de los canales anlogos.
Rango de tensin y Representacin decimal Bits significativos

corriente
0 a 21 ma 0 a +32767 13 bits
0 a 20 ma 0 a 31208 12.92 bits
4 a 20 ma 6242 a +31208 15 bits
La instruccin escalamiento esta relacionada con la adaptacin de los valores de tensin o

de corriente que estn normalizados en diversos estndares para medir un determinado
fenmeno fsico. Los sensores o Transductores en la mayora de los casos vienen linealizados
por el fabricante, para una aplicacin en particular por lo tanto se trabaja con lneas rectas Lo
mismo rige para los actuadores que en su mayora responden a los estndares ya
mencionados.
Para aclarar el punto anterior se puede mencionar como ejemplo :
- Se desea medir: Un rango de temperatura entre 0C y 200C
- Un nivel de un liquido entre 2 y 16 mts
- La velocidad de un motor entre 500 y 3000 RPM
La pregunta es: Cmo adaptamos estos rangos de fenmenos fsicos diferentes a 4 y 20 ma

que es un estndar de corriente para entradas y salidas en programadores? Cmo
adaptamos a 0 y 10v que es otro estndar?
La respuesta est en el concepto de escalamiento. Cada entrada y salida analgica
cuenta con un determinado nmero de bits que da la resolucin y depende del fabricante y
del modelo a emplear.
244
La instruccin matemtica SCL:

Escalamiento
La instruccin SCL permite la lectura de las seales de entrada y salida anloga en los
mdulos 1746 NI4 (I:3.x) y 1746 NO4I(O:4.x). La funcin SCL se muestra en la figura C1:
Donde:
Source es un direccionamiento de memoria.o entradas
Rate es un valor positivo o negativo que ser dividido por 10000. Puede ser una
constante de programa o un direccionamiento.
Offset puede ser una constante del programa o un direccionamiento.
Dest direccionamiento de salida.
Clculos para el escalamiento de las seales anlogas
En el programa de RS LOGIX se utilizaran 2 entradas anlogas, a modo de ejemplo: una de

ellas para la medida de temperatura y la otra para la medida de corriente. Ambas seales
deben entrar al PLC como tensin entre 1 a 5 [V], pero como la mayora de los transductores
245
que se encuentran en el mercado trabajan con corriente entre 4 a 20 [mA], se utiliza una
resistencia de 250 para dicha conversin. Ver Figura C2:
NOTA: El controlador ALLEN-BRADLEY cuenta con una fuente de 24 VCC.
La grfica siguiente figura C3 es una funcin matemtica del tipo y = mx + b
Valor escalado significara adecuar la variable a medir a su lectura mxima y mnima en el

proceso con la salida o entrada anloga y su nmero de bits respectivos
En este grafico se considera la variable anloga de 4 a 20 ma
246
Donde:
y = Salida escalada
m = Pendiente (Rate)
x = Valor anlogo de entrada
b = Offset
Los valores de Rate(pendiente) y Offset son utilizados en la funcin SCL y son calculados de la
siguiente manera:
Escalado mximo Escalado mnimo
RATE =
Input Max Input min
OFFSET: Escalado Min (Input Min Rate)
Estos valores se aplican a la instruccin matemtica SCL. Cuando esta instruccin es

verdadera, el valor que est en el direccionamiento de la fuente (Source) es multiplicado por
el valor de Rate/10000. El resultado redondeado es sumado con el valor de Offset y colocado
en el destino.
A continuacin se detalla el clculo de RATE y OFFSET para el escalado de la seal de 4

a 20 ma del transmisor de temperatura SITRANS P de SIEMENS para relacionar la variable
fsica con la seal de corriente y asi llevar a cabo el objetivo de control de presin requerido
en el biodigestor:
Se tiene como dato que los rangos de presin de trabajo del transmisor de presin
son de 0.04 a 4 bar y la seal de corriente manejada por este es de 4 a 20 ma. Sin mebargo,
es important considerar que el software RSLogix 500 no soporta el uso de decimales, por lo
que 0.04 bar se debe convertir a un numero entero, por lo tanto se puede multiplicar por
100. Este mismo paso, se aplica para el valor de 4 bar quedando como 400 bar:
247
Escalado Mnimo = 0.04 4 bar
Escalado Mximo = 4 bar 400 bar
Las relaciones Input Max e Input Min se describen para una seal de 4 a 20 ma de acuerdo
con la tabla de entradas analgicas (tabla C1) como:
Input Max = 16384
Input Min = 3277
Por lo tanto el valor de RATE es:

400 4
= = 0.030212
16384 3277
Nota: Para insertar el valor de RATE en la instruccin SCL es necesario multiplicar este valor
por 10000. Por lo tanto, 302 se maneja como el nmero a insertar en la instruccin SCL.
A continuacin, se detalla el clculo de OFFSET:
OFFSET: Escalado Min Input Min Rate = 4 3277 0.030212 = 95
El valor de OFFSET obtenido no es necesario multiplicarlo por alguna constante; en caso de

ser un numero con fraccin se recomienda redondear el valor para introducirlo como
nmero entero con lo que se evita conflictos con el programa debido a que no acepta
numeros con fraccin.Cuando el transmisor se conecte al mdulo de entrads analgicas, se
entreg el valor de presin en pantalla, sin embargo, el valor entregado esta multiplicado por
100. Si se desea conocer el valor real con numeros decimales, se recomienda el uso de el
operador matematico de division. El valor DEST se divide entre 100, y entonces, se obtiene el
valor real de la variable fsica de presin.
248
Contenido:
Elaboracin las pantallas (Displays) de la terminal Panel View
Creacin de grficos en las pantallas
Configuracin de comunicacin
Creacin de TAGS
Navegacin entre pantallas de la terminal
249
Elaboracin las pantallas (Displays) de la terminal Panel View

A continuacin, se describe como se crea un nuevo espacio de trabajo en el proyecto para
crear las pantallas de la terminal, posteriormente se describe el procedimiento para obtener
etiquetas tags y la navegacin entre pantallas de la terminal Panel View.
Creando una nueva pantalla (Display)

Se comienza por crear las ventanas de display desde la ventana de exploracin en la pestaa
Displays dando click derecho y seleccionando New como se muestra en la FIGURA 6.29.
FIGURA D1.- Creando una ventana de Display
La ventana de Display que se crea se muestra en la FIGURA 6.30. Es en esta donde se

lleva a cabo el diseo de cada plantilla que conforman el diseo del proyecto donde se
visualiza el proceso, los botones de arranque y paro de control manual, botones de inicio y
paro de acciones de control automtico, datos del proceso, etctera. Se pueden crear tantos
Displays como se desee.
250
FIGURA D2.- Espacio de trabajo (Display)
Creacin de grficos en las pantallas

Para crear un grfico o boton en las pantallas, se abre la pestaa Libraries de donde se
despliegan una serie de ventanas que contienen los grficos que serviran para dibujar una
simulacin del proceso (FIGURA 6.31).
FIGURA D3.- Librera de grficos
251
Se tienen diversos grficos ya instalados en el software de RSView que se pueden

utilizar para dibujar (Ver FIGURA 6.32) si se prefiere, se pueden tambin dibujar.
FIGURA D4.- Ejemplos de graficos que se encuentran en Libraries
Para utilizar los grficos de las librerias, unicamente se selecciona el grfico que se desea y se
arrastra al espacio de trabajo o pantalla (display) que previamente se creo (FIGURA 6.32). Se
puede modificarl el color o la forma del grfico si se desea desde sus propiedades, haciendo
click derecho en el grfico que se trabaje.
252
FIGURA D5.- Arrastrando grfico de las librerias al espacio de trabajo
Creacin de TAGS
Los tags se definen como etiquetas que se extraen del PLC para direccionarse y formar
vinculos entre la terminal PanelView y el controlador. Por ejemplo, si se dibujara un boton de
arranque en la pantalla de la terminal Panel View y se desea que este active un motor en una
de las salidas del PLC SLC 500 se debe tomar la direccin del contactor que se encuentra en el
programa del PLC (que en el caso de este proyecto se definieron como elementos binarios o
banderas) como por ejemplo B3:0/0; este tag se agrega al boton cuando este sea activado
desde la pantalla (en el Caso del proyecto, mediante la tecnologa touch). Cuando el boton
sea pulsado en la pantalla y la terminal Panel View Plus 1000 este comunicandose con el SLC
500 entonces, en el programa descargado en este reaccionara al tener activado el bit B3:0/0
lo que tambien activara el motor en el PLC. Esta es la razon por la que en el programa del SLC
500 se manejaron contactores direccionados con formato binario (B3:X/X).
253
A continuacin, se detalla como se crean las tags en el software RSView Machine

Edition extrayendose desde el SLC 500.
Primeramente se conecta el SLC 500 con el cable 1747-CP3 al puerto serial de la

computadora en donde se encuentra instalado RSView Machine Edition. Abrimos RSLinx
Enterprise desde RSView Machine Edition y se selecciona la estacin de trabajo. Se da click
derecho y se selecciona Add Driver con lo que se agregar un nuevo driver en la lista de
dispositivos de RSLinx.
FIGURA D6.- Seleccionando Add Driver desde Communication Setup en RSLinx Enterprise.
A continuacin, se selecciona el driver Serial DF1 y se da click en OK. En la ventana de

propiedades se selecciona el puerto COM donde se conecto el SLC 500 y se marca la casilla
de Use Auto-configuration como se hizo en RSLinx Classic. Finalmente se da click en
Aceptar (FIGURA 6.34).
254
FIGURA D7.- Ventana de propiedades del driver Serial-DF1 en RSLinx Enterprise
Se verifica que el SLC 500 este instalado en la ficha Local. Asimismo, se da click en el boton
Add para crear un acceso directo del dispositivo (Device Shortcut) que se le da el nombre de
SLC_500 (FIGURA 6.35).
255
FIGURA D8.- Ventana de propiedades del driver Serial-DF1 en RSLinx Enterprise donde se visualiza la comunicacin con el
PLC SLC 500 y la creacin del acceso directo (Device Shortcut).
Cabe mencionarse, que en la comunicacin de dispositivos y computadora existen dos

rutas llamadas: Local y Target. La ficha Local hace referencia desde la computadora hasta el
controlador (PLC) mientras que la ficha Target define la ruta desde la terminal Panel View
hasta el controlador (PLC). Ambas rutas, estan definidas la instalacin de comunicaciones de
RSLinx Enterprise. El diagrama de la FIGURA 6.36 muestra estas dos rutas entre dispositivos.
FIGURA D9.- Rutas Local y Target en la comunicacin de dispositivos y computadora
256
Posteriormente despues de crear el acceso directo (Shortcut) en RSLinx Enterprise, se

da click en la pestaa Copy que copiara la configuraciones de comunicaciones en la ficha
Local a la ficha Target, para que, cuando se descargue la aplicacin a la terminal Panel View
esta contenga los datos del controlador con que se comunicar (en este caso el SLC 500 CPU
04, 1747-L542). Para agregar un tag a un grafico, se debera entrar a sus propiedades y dar
click en la pestaa Connections, posteriormente se da click en el boton en la columna
Tag. Aparecera entonces una ventana llamada Tag Browser. En esta ventana, en la
columna de la izquierda se encuentra el acceso directo (Shortcut) que se creo y que lleva por
nombre SLC_500. Se abre la carpeta de este acceso directo y la que lleva por nombre
Online (es importante considerar que el SLC 500 este conectado aun en el puerto Serial que
se defini para instalarlo en RSLinx Enterprise). De la carpeta Online se desplegaran todos
los tags disponibles en el controlador definidos hasta el Byte (FIGURA 6.37).
FIGURA D10.- Explorando los tags del controlador desde las propiedades del objeto
257
Al seleccionar el que se desee, se debera de completar el tag con el numero de bit que se
desea emplear, es decir, si se entrega un tag de nombre {::(SLC_500)B3:1} se debe de
completar agregando el numero de bit a usar es decir: {::(SLC_500)B3:1/1} (FIGURA 6.38).
FIGURA D11.- Asignacin de bit al tag seleccionado
Con esto, se concluye por asignar un tag a un objeto grfico en la aplicacin de la

terminal Panel View Plus 1000. Entonces, cuando se conecte la Panel View al SLC 500 y se
active el objeto (que puede ser un boton pulsador) en la terminal tambien se activara el
contactor que se direccione a este tag en el programa del SLC 500.
Navegacin entre pantallas de la terminal

Las pantallas que se crean para la aplicacin de la terminal deberan estar vinculadas entre si,
de manera que se pueda navegar entre ellos y se complete asi, la ventana de proceso. Para
asignar esta navegacin, se recomienda el uso de botones que se encuentra en la barra de
herramientas de diseo (FIGURA 6.39).
FIGURA D12.- Herramientas de diseo en RSView Machine Edition
Para asignar la navegacin entre pantallas, se abren las propiedades del objeto, se da
click en la pestaa General y se selecciona la pantalla a la que se desee vincular el objeto
para su navegacin en la pestaa de seleccin Display.
258
FIGURA D13.- Propiedades del objeto
259
260
Figura E1.- Tanque de carga
Figura E2.- Tanque de filtrado y tanque de almacenamiento
261
Figura E3.- Vista frontal del biodigestor
Figura E4.- Vista posterior del biodigestor
262
Figura E4.- Instalacin del calentador en el tanque de carga
Figura E5.- Grfico de monitoreo del proceso en el Panel View Plus 1000
263
Figura E5.- Configurando la terminal Panel View Plus 1000
Figura E6.- Pantalla de presentacin inicio en la terminal Panel View Plus 1000
264
ROCKWELL AUTOMATION
ALLEN BRADLEY MXICO
Av. Santa Fe No. 481
Col. Cruz Manca
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Jalisco. Mxico C.P. 47882
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Naucalpan de Juarez, Edo. De Mxico, C.P. 53370
Tel: (55) 2122 1600
267
[1] - Biomasa y Biogas, Autores: Jose M. lvarez, Luciano Caneta, Carlos Moyano de la Universidad
Nacional del Nordeste para la Facultad de Ingeniera
[2] - Diseo de construccin de un sistema de digestin Batch de 10 metros cbicos para la

produccin de biogs en el Fundo Agropecuario, Autor: Giannina Solari de la Universidad Alas
Peruanas, Lima 2004
[3] - Manual para la produccin de biogs, Autor: Ing. A.M. Jorge A. Hilbert del Instituto de Ingeniera
Rural
[4] - Sistemas de Control Automtico, Autor: Benjamin C Kuo, Sptima Edicin, Pearson Prentice Hall,
2006
[5] - Ingeniera de Control Moderna, Autor: Katsuhiko Ogata, Cuarta Edicin, Pearson Prentice Hall,
2006
[6] - Ingeniera de control, Autor: W. Bolton, Segunda Edicin, Alfaomega Editorial, 2001
[7] - Instrumentacin Industrial, Autor: Antonio Creus Sole, Sptima Edicin, Alfaomega Grupo Editor,
Noviembre 2005
268

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

d Escuela Superior de Ingeniera Mecnica Y Elctrica

Automatizacin de un biodigestor anaerobio con

que para obtener el ttulo de

Juan Carlos Martnez Trejo

M. en C. Juan Jos Muoz Cesar

Mxico D.F., 2010

Sr. Jos Martnez Padilla y Sra. Georgina Trejo Bentez

A mis hermanos: Roco, Daniel y Mnica

Dios les bendiga a diario!

M en C Juan Jos Muos Cesar

Ing. Francisco Javier Aparicio Silva

M en C Feliz Alberto Calzada Guzmn

Ing. Antonio ngeles Rocha

M. en C Pedro Huerta Gonzlez

M. en C Nelly Mariana Baena Lpez

M en C Miriam Gmez lvarez

M en C Ricardo Hurtado Rangel

Ing. Luis Enrique Murillo Yez

CAPITULO I: TEORA FUNDAMENTAL 19

1.1.1- Produccin de Biogs 20

1.1.2- Composicin fsico-qumica del Biogs 20

1.1.3- Utilizacin del biogs 21

1.1.4- Precio del biogs en Mxico 22

1.1.5-Comparacin de ventajas y desventajas que intervienen en

la produccin de los biocombustibles ms usados en la actualidad 23

1.1.6- Situacin actual de biocombustibles en Mxico 25

1.2- Justificacin de la produccin del biogs en el proceso a controlar 25

1.3- Generacin de biogs a partir de residuos orgnicos y vegetales de

1.4 Tratamientos biolgicos para la generacin de gas metano 27

1.4.1- Digestin anaerobia 27

1.4.2- Digestin anaerobia 28

1.4.3- Etapas de la digestin anaerobia 28

1.4.3.1- Etapa de la solubilizacin 29

1.4.3.2- Etapa de la acidognesis 29

1.4.3.3- Etapa de la metanognesis 29

1.5.1- Tipo de excreta empleada para la generacin del Biogs

1.5.2- Contenido en slidos 31

1.5.3- Velocidad de carga volumtrica 32

1.5.5- Condiciones de temperatura 34

1.5.5.1- Rangos de temperatura para un desarrollo

ptimo del proceso de biodegradacin 35

1.5.6- Condiciones de presin 36

1.5.7- Condiciones del valor de acides (pH) 36

1.6.1- Tipos de biodigestores 41

1.6.2- Biodigestores de acuerdo a la carga 42

1.6.3- Biodigestores de acuerdo a la intensidad de mezcla 43

1.6.4- Biodigestores de acuerdo al manejo del sustrato 44

1.7 Control y Automatizacin 46

1.7.1.2- Sistema de control en lazo cerrado 47

1.7.1.3- Sistema de control en lazo abierto 49

1.7.1.4- Lazo cerrado contra lazo abierto 50

1.7.2.1- Objetivos de la automatizacin 51

CAPITULO II: DISEO DEL BIODIGESTOR 52

2.1- Diseo del prototipo del biodigestor 53

2.1.2-Tanque de filtracin (purificacin) 57

CAPITULO III: PROPUESTA DE CONTROL 60

3.1- Seleccin del tipo de sustrato a utilizar en el proceso 61

3.2- Control para la produccin del biogs 62