930e 4se
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Manual de Taller
930E-4SE
CAMION TOLVA
El uso inseguro de esta máquina puede provocar serias lesiones o la muerte. Los operadores y el personal de
mantenimiento deben leer este manual antes de operar o mantener esta máquina.
Este manual se debe mantener cerca de la máquina para referencia y debe ser revisado periódicamente por todo el
personal que tenga contacto con él.
C AL I F O R N I A
Proposición 65 Advertencia
Se sabe en el Estado de California que el escape del motor Diesel y algunos de sus componentes provocan cáncer,
malformaciones al nacer y otros daños reproductivos.
C AL I F O R N I A
Proposición 65 Advertencia
Los bornes de la batería, los terminales y los accesorios relacionados contienen plomo y componentes de plomo,
productos químicos conocidos en el Estado de California como causantes de cáncer, malformaciones al nacer y
daños reproductivos. Lávese las manos después de manipularlos.
CALIFORNIA
PROPOSICIÓN 65 Advertencia
Se sabe en el estado de California que el mercurio y sus compuestos causan problemas de desarrollo. Esta
máquina puede estar equipada con luces HID opcionales que contienen mercurio. No existe riesgo de exposición a
menos que las luces estén quebradas. Si embargo, las luces se deben reutilizar, reciclar o desechadas en forma
apropiada de acuerdo a las leyes Locales, de Estado y Federales al término de su vida útil.
PARTES NO OEM EN SISTEMAS CRITICOS
El proveedor y el usuario son responsables por el uso de partes que no sean OEM.
Komatsu en ningún caso aceptará la responsabilidad por fallas o el rendimiento de
partes que no sean OEM en sus productos, incluyendo daños o lesiones que resulten de
dicho uso.
PREF ACIO
Este manual fue preparado para ser utilizado por el operador y/o el técnico de servicio. Está diseñado para ayudar a que estas
personas se familiaricen completamente con el camión y con todos sus sistemas para mantenerlo funcionando en forma segura
y eficiente. Todos los operadores y el personal de mantención deben leer y entender la información contenida en este manual
antes de operar el camión o de realizar las revisiones de mantención y operacionales en el camión. Se debe comprender y
respetar todos los avisos, advertencias y precauciones de seguridad al operar el camión o al realizar reparaciones en el
camión.
La primera sección cubre las descripciones de los componentes, las especificaciones del camión y las prácticas seguras de
trabajo, así como también otra información general. La mayor parte del manual corresponde a desensamblado, servicio y
reensamblado. Cada área de servicio principal se puede tratar en forma individual. Por ejemplo, el desensamblado, servicio y
reensamblado del grupo del radiador se analiza como una unidad. Lo mismo ocurre con el motor y sus accesorios, y así con
todo el detalle mecánico del camión. El desensamblado sólo se debe realizar cuando sea necesario para llevar a cabo las
reparaciones necesarias.
Las ilustraciones utilizadas en este manual son típicas del componente que se muestra y pueden no ser una reproducción
exacta de lo que se encontró en el camión.
Este manual muestra las dimensiones en unidades estándares estadounidenses y métricas (SI). Todas las referencias que se
“ ” “ ” “ ” “ ”
hagan a derecha , izquierda , adelante o atrás corresponden a la posición normal sentada del operador a menos que se
establezca específicamente de otra forma.
Cuando se proporcionan instrucciones de ensamblado sin referencias a valores de torque, se deben usar valores de torque
estándares. Los valores de torque estándares se muestran en tablas de torques en la sección Información General de este
manual. Los torques específicos, cuando se proporcionan en el texto, aparecen en negrillas, como por ejemplo 135 N.m (100
ft.lbs). Todas las especificaciones de torque tienen una tolerancia de ±10% a menos que se especifique de otra forma.
Una placa de identificación del producto se ubica en el bastidor frente a la rueda delantera derecha. Esta designa el Número de
Modelo del Camión, el Número de Identificación del Producto (número de serie del vehículo) y GVW (Peso Bruto Máximo).
La designación del modelo del camión KOMATSU consta de tres números y una letra (ejemplo 930E). Los
tres números representan el modelo básico del camión.
La letra “E” identifica un sistema de mando del motor de rueda eléctrico.
El Número de Identificación del Producto (número de serie del vehículo) contiene información que identifica varias
características de esta unidad. Para una explicación más detallada, vea el final de la Sección A4.
El Peso Bruto del Vehículo (GVW) es lo que determina la carga en el tren de mando, bastidor, neumáticos y otros
componentes. Las pautas de diseño y aplicación del vehículo están relacionadas con el GVW.
El GVW es el peso total: peso del vehículo vacío + combustible y lubricantes + carga útil.
Para determinar la carga útil permisible, llene con lubricante hasta el nivel apropiado y llene el estanque de combustible del camión
vacío (lo que incluye todos los accesorios, recubrimientos de la tolva, compuertas traseras, etc.) y luego pese el camión. Anote
este valor y réstelo del valor GVW. El resultado es la carga útil permitida.
NOTA: Las acumulaciones de barro, material congelado, etc., se transforman en parte del GVW y hacen que se reduzca la
carga útil permitida. Para maximizar la carga útil y evitar que se exceda el valor GVW, se deben eliminar estas acumulaciones
tan a menudo como sea posible.
El exceder la carga útil permisible reducirá la vida útil de los componentes del camión
“
ADVERTENCIA” se refiere a un riesgo potencial especifico QUE DARA COMO RESULTADO
HERIDAS GRAVES O LA MUERTE si no se toman las debidas precauciones
“
PRECAUCION” se usa para recordar las normas de seguridad en forma correcta o para
atraer la atención del lector y evitar prácticas poco seguras o inadecuadas que pueden
causar daños al equipo.
ESTRUCTURAS ..............................................................................................................................................................................B
CAMION Y MOTOR La cabina del operador ha sido diseñada para comodidad del
operador y para permitir una operación segura y eficiente del
El Camión Tolva 930E-4SE es un camión tolva, para uso fuera de camión. La cabina proporciona gran visibilidad, con una estructura
carretera, con Mando Eléctrico AC. El peso bruto del vehículo es integral ROPS/FOPS, de 4 pilares, y un avanzado ambiente
de 505.611 kg (1.114.670 lbs). El motor es un Komatsu análogo para el operador. Incluye parabrisas de seguridad
SSDA18V170 de capacidad nominal de 3500 HP (2611 kW). polarizado y ventanas laterales con alza vidrios, un interior de lujo
con un asiento totalmente ajustable con soporte lumbar, un volante
totalmente ajustable/inclinable, controles de fácil acceso para el
ALTERNADOR PRINCIPAL operador, y un panel de instrumentos análogo que entrega al
operador todos los instrumentos y medidores necesarios para
El motor diesel acciona un alternador en línea a velocidad del controlar y/o monitorear los sistemas de operación del camión.
motor. El alternador produce corriente AC que es rectificada a DC
dentro del gabinete de control principal. La potencia DC rectificada
se vuelve a convertir en AC por medio de grupos de dispositivos SERVODIRECCION
llamados “inversores”, que también se encuentran dentro del
gabinete de control principal. Cada inversor consta de seis El camión está equipado con un completo sistema de
módulos de fase bajo el control de un convertidor de potencia servodirección que proporciona control de dirección positivo con un
accionador de compuerta (GDPC). Los dos GDPC controlan la mínimo de esfuerzo del operador. El sistema incluye acumuladores
operación de cada módulo de fase. cargados con nitrógeno que proporcionan de manera automática
potencia de emergencia si la presión hidráulica de la dirección cae
Cada módulo de fase contiene interruptores semiconductores por debajo del mínimo establecido.
pareados positivos y negativos conocidos como transistores
bipolares de compuerta aislados (IGBT). Los IGBT activan y
desactivan un ciclo a diversas frecuencias para crear una señal de RETARDO DINAMICO
energía AC desde el suministro DC.
La señal de energía AC producida por cada inversor es una señal El retardo dinámico se usa para reducir la velocidad del camión
de voltaje variable y frecuencia variable (VVVF). La frecuencia y el durante una operación normal o para controlar la velocidad al bajar
voltaje se cambian para ajustarse a las condiciones de operación. por una pendiente. La capacidad del retardo dinámico del sistema
eléctrico es controlada por el operador presionando el pedal
El aire de enfriado para el grupo de control/potencia y motores de retardador (o al operar una palanca en el volante de la dirección)
rueda, así como también el alternador mismo, es proporcionado en la cabina del operador y ajustando el RSC (Control de
por ventiladores duales ubicados en el eje del alternador. Velocidad del Retardador. El Retardo Dinámico se activa
automáticamente si la velocidad del camión excede el ajuste de
sobrevelocidad prestablecido.
RUEDAS MOTORIZAD AS CON TRACCION POR
INDUCCION AC SISTEM A DE FRENOS
La salida del alternador suministra energía eléctrica a los dos Los frenos de servicio en cada rueda son frenos de disco múltiples
motores de rueda que van en la caja del eje trasero. Las ruedas enfriados por aceite aplicados por un sistema de accionamiento
motorizadas utilizan motores de inducción AC trifásicos con completamente hidráulico. Al presionar el pedal del freno se
energía AC de onda total. accionan tanto los frenos de disco delanteros como traseros
después de aplicar el retardador por primera vez. Todos los frenos
Los dos motores de rueda convierten la energía eléctrica de vuelta a de rueda se aplicarán automáticamente si la presión del sistema
energía mecánica a través de los trenes de engranaje incorporados cae por debajo del mínimo prestablecido.
dentro del conjunto del motor de la rueda. La dirección de los
motores rueda es controlada por un interruptor selector manual de
avance o retroceso ubicado en la consola central. El freno de estacionamiento es del tipo de disco seco, montado al
interior de cada rueda de motor trasera, y se aplica por resorte y se
libera hidráulicamente con protección de aplicación de velocidad de
SUSPENSION la rueda (no se aplicará con el camión en movimiento)
Estas especificaciones son para el Camión Komatsu 930E-4SE estándar. Las opciones del cliente pueden modificar esta lista.
MOTOR
Komatsu SSDA18V170
RETARDO DINAMICO
FRENOS DE SERVICIO
Accionamiento Completamente Hidráulico con Control Deslizamiento/Resbalamiento de Ruedas del Sistema de Tracción
Discos Múltiples Delanteros y Traseros Enfriados por Aceite en cada rueda
2
Área Fricción Total/Freno …………………………………………………………………………...97.019 cm2 (15.038 in )
Presión de Aplicación Máxima………………………………………………………………………...17.238 kPa (2500 psi)
DIRECCION
Cilindros hidráulicos dobles con ayuda del acumulador para proveer dirección nominal constante.
Dirección de potencia de emergencia proporcionada automáticamente por los acumuladores.
Círculo de Viraje (SAE) …………………………………………………………………………………29.7 m (97 ft. 7 in.)
NEUMATICOS
Neumáticos Radiales (estándares) ……………………………………………………………………………….53/80 R63
Servicio de Rocas, Rodadura Profunda …………………………………………………………………………..Tubulares
Llantas ………………………………………………………………………..Llantas Phase I New Generation patentadas
Capacidad
3
Colmada @ 2:1 (SAE) ………………………………………………………………………………………211 m3 (276 yd )
3
A ras ………………………………………………………………………………………………………….171 m3 (224 yd )
Ancho (Interior) ……………………………………………………………………………………………8.15 m (26 ft. 9 in.)
Profundidad …………………………………………………………………………………………………3.2 m (10 ft. 7 in.)
Altura de Carga ……………………………………………………………………………………………7.06 m (23 ft. 2 in)
Angulo de Volteo ……………………………………………………………………………………………………………45°
Reglas de Seguridad
Siga todas las reglas, precauciones e instrucciones de Evite usar ropa suelta, joyas o el pelo largo y
seguridad cuando opere y efectúe mantenimiento en el suelto. Estos se pueden enredar en los controles o
camión. partes móviles, y causar graves lesiones, o la
muerte. Tampoco use ropas manchadas de
Cuando trabaje con otro operador o persona, en tareas aceite, ya que son inflamables.
de tránsito en el sitio de faenas, asegúrese que todo el
personal entienda todas las señales de mano que haya Use casco, anteojos de seguridad, zapatos de
que emplear. seguridad, máscara y guantes cuando opere o
mantenga el camión. Use siempre antiparras de
seguridad, casco y guantes resistentes si su
Elementos de Seguridad
trabajo involucra dispersión de astillas metálicas o
Asegúrese que todas las protecciones y cubiertas fragmentos de material - especialmente al insertar
estén en su lugar y en posición apropiada. Haga pasadores con martillo o al limpiar los elementos
reparar las protecciones y cubiertas dañadas. del depurador de aire con aire comprimido.
(Consulte Instrucciones de Operación – Preparándose Asegúrese también que no haya personas en el
para la Operación). área de trabajo al realizar dichas tareas.
Aprenda el uso apropiado de los elementos de
seguridad tales como seguros, pasadores y cinturones
de seguridad. Siempre úselos en forma apropiada.
Nunca retire ningún elemento de seguridad. Siempre
manténgalos en buenas condiciones de operación.
El uso inapropiado de los elementos de seguridad
podría provocar graves lesiones o la muerte.
Revise el material del cinturón de seguridad, broche, el
equipo por daño o desgaste. Remplace en forma
inmediata cualquier pieza dañada o gastada.
Subir y Bajar de la Máquina Apriete bien todas las tapas de los estanques de
combustible y aceite.
Al subir o bajar de la máquina use los pasamanos y
peldaños.
Nunca use aire comprimido para limpiar. Al modificar o reparar el ROPS, siempre consulte a su
distribuidor Komatsu más cercano.
Limpie con agua para no levantar polvo.
Incluso con el ROPS instalado, el operador siempre
Siempre que sea posible, opere el camión o realice debe usar el cinturón de seguridad al operar el
tareas trabajando de espaldas al viento. camión.
Si es necesario, use un respirador aprobado.
Cuando instale y use equipos opcionales, lea el Seguridad es pensar por adelantado. La prevención es el
manual de instrucciones sobre los accesorios y la mejor programa de seguridad. Se previene un posible
información relativa a dichos accesorios que aparecen accidente conociendo los requerimientos de seguridad del
en este manual. empleador y todas las regulaciones necesarias del lugar de
trabajo. Además, conozca el uso y cuidado apropiado del
No use accesorios no autorizados por Komatsu equipo de seguridad del camión. Sólo operadores o
America Corp. o por el distribuidor regional autorizado técnicos calificados deben operar o mantener una máquina
de Komatsu. El uso de accesorios no autorizados Komatsu.
podría crear un problema de seguridad que afectará
desfavorablemente la correcta operación y la vida útil Una práctica segura comienza antes de que el operador
de la máquina. suba al equipo.
Siempre suba y baje de frente al camión. Nunca intente subir Familiarícese con todos los controles de dirección y
o bajar del camión cuando está en movimiento. Siempre sistema de frenos, dispositivos de advertencia,
utilice los pasamanos y escaleras al subir o bajar del camión. velocidades en caminos y capacidades de carga,
antes de operar el camión.
Revise que no haya desechos en las áreas de cubiertas,
accesorios sueltos y herramientas. Revise que no haya
Cinturones de seguridad
personas u objetos en el área.
En los asientos del conductor y copiloto, revise el
cinturón de seguridad, broche, todos los retractores y
Familiarícese con todos los dispositivos del equipo de
equipo por daño o desgaste. Remplace de inmediato
protección del camión y asegúrese que estos artículos
cualquier pieza desgastada o dañada.
(material anti-deslizante, barras para afirmarse, cinturones
de seguridad, etc.) estén en su lugar.
Incluso si no hay señales de daño, remplace los
cinturones de seguridad del conductor y copiloto 5
años después de su fabricación, o cada 3 años
después de comenzar su uso, lo que suceda primero.
La etiqueta de fabricación del cinturón de seguridad
del conductor está cocida en el mazo de la correa del
hombro, cerca del extremo del retractor.
Al Arrancar el Motor
Nunca intente arrancar el motor haciendo contacto con los El conjunto de neumático y llanta puede explotar si se
terminales del motor de partida. Esto puede provocar un somete a calor excesivo. El personal debe retirarse a un
incendio, o serias lesiones o la muerte a cualquier persona lugar alejado y resguardado si se detectan frenos
en el trayecto de la máquina. excesivamente calientes, olor a goma quemada o evidencia
de fuego cerca del neumático y del área de la rueda.
Nunca arranque el motor si se ha colocado un rótulo de
advertencia a los controles. Si es preciso acercarse al camión para sofocar un incendio,
ese personal deberá hacerlo sólo de frente al área de la
Al arrancar el motor, toque la bocina a modo de banda de rodadura del neumático (delante o detrás), a
advertencia. menos que esté protegido de un equipo grande de
protección a modo de escudo. Permanezca por lo menos a
Arranque y opere el camión sólo mientras esté sentado en 50 pies (15 m) de la banda de rodadura del neumático.
el asiento del operador.
En caso de incendio en el área del neumático y la rueda
No permita a ninguna persona no autorizada en el (incluidos incendios de frenos), permanezca alejado del
compartimiento del operador o en cualquier otro lugar de la camión por lo menos 8 horas o hasta que el neumático y la
máquina. rueda se hayan enfriado.
No entre ni saque el camión de un recinto cerrado sin que ASEGURE BUENA VISIBILIDAD
haya presente un banderero.
Cuando trabaje en zonas oscuras, instale luces de trabajo y
• Conozca y obedezca las señales de manos entre el operador y luces delanteras. Instale iluminación adicional en el área de
el banderero. Cuando haya otras máquinas y personal trabajo si fuese necesario.
presentes, el operador deberá entrar y salir de un recinto
cerrado, zonas de carga y viajar, bajo la dirección de un Suspenda las operaciones si la visibilidad es deficiente, por
banderero. ¡La cortesía es en todo momento una precaución ejemplo, en la niebla, nieve o lluvia. Espere que las
de seguridad! condiciones climáticas mejoren hasta que haya condiciones
• Informe inmediatamente cualquier situación adversa en el que permitan efectuar la operación en forma segura.
camino, en . el rajo o en la zona de volteo que pueda provocar
una operación peligrosa.
• Revise periódicamente si hay neumáticos bajos durante el
turno. Si el camión ha estado funcionando con neumáticos
“
bajos”, no se debe estacionar en un recinto cerrado hasta que
el neumático se enfríe. Si se debe cambiar un neumático, no
se pare frente a la llanta y del anillo de fijación al inflar el
neumático montado en la máquina. No permita a personas no
autorizadas cerca del área de trabajo o de dichos neumáticos.
Cuando viaje por caminos difíciles, hágalo a baja Viajar en pendientes puede hacer que la máquina se
velocidad. Al cambiar de dirección, evite los virajes vuelque o resbale.
repentinos.
No cambie de dirección en las pendientes. Para mayor
Baje la tolva y coloque la palanca de volteo en la seguridad, conduzca hasta un terreno plano antes de
posición FLOTAR antes de viajar. virar.
Si el motor se detuviera mientras la máquina está en No suba ni baje sobre pasto, hojas o planchas de acero
movimiento, la dirección y frenado secundario mojadas. Estos materiales pueden hacer que la
permiten conducir y detener el camión. Una cantidad máquina resbale incluso en la más leve pendiente.
fija de aceite de reserva proporciona dirección y Evite inclinarse, y siempre viaje a baja velocidad.
frenado temporal para permitir brevemente que la
máquina sea llevada a un área segura. Aplique los Al viajar cuesta abajo, use el retardador para disminuir
frenos inmediatamente y detenga el camión lo más la velocidad. No gire el volante en forma repentina. No
rápido y seguro posible fuera del camino, si es posible. use el freno de pie salvo en emergencia.
Toque la bocina para advertir a las personas que se Operación con Cuidado en la Nieve o hielo
encuentren en el área. Asegúrese que la bocina
funcione correctamente. Cuando trabaje en caminos nevados o con hielo, hay
peligro de que el camión resbale hacia un lado incluso
Cerciórese que no haya nadie cerca del camión. Tenga hasta en la más leve pendiente. Siempre viaje
especial cuidado de revisar en la parte trasera del lentamente y evite partidas, virajes o detenciones
camión. bruscos en estas condiciones.
Cuando sea necesario, designe a una persona que Tenga mucho cuidado cuando efectúe operaciones de
vigile el área cercana al camión y que indique al despeje de nieve. Las bermas del camino y otros
operador. Esto es particularmente necesario al viajar objetos están enterrados bajo la nieve y no pueden
marcha atrás. verse. Al viajar por caminos nevados, siempre instale
cadenas.
Cuando opere en áreas que puedan ser peligrosas o
de poca visibilidad, designe a una persona para que
dirija el tránsito en el sitio de trabajo. Evite Dañar la Tolva
No permita que nadie ingrese a la línea de recorrido del Cuando trabaje en túneles, puentes, bajo cables eléctricos
camión. Debe observarse estrictamente esta regla, aún o al ingresar a un estacionamiento o a cualquier otro lugar
en máquinas equipadas con alarma de retroceso o donde haya límites de altura, siempre tenga extrema
espejo retrovisor. precaución. La tolva se debe bajar completamente antes
de conducir el camión.
El terreno recién trabajado y el que está cerca de Use un dispositivo de remolque lo suficientemente
zanjas está suelto. Puede colapsar bajo el peso o resistente para que resista el peso de este camión.
vibración de la máquina. Evite estas áreas siempre
que sea posible. Nunca remolque un camión en una pendiente.
Si las baterías están bajas, NO intente encender la Cambie los interruptores desconectados de la batería
máquina con solo un juego de cables auxiliares a la posición ON e intente arrancar.
instalados. Instale el segundo juego de cables Para desconectar el cable auxiliar, desconecte los
auxiliares de la misma forma en que ya se describió. cables de cada máquina.
Para desconectar el cable auxiliar desconecte primero Si alguna herramienta toca entre el terminal positivo
el cable negativo (-) o tierra, luego por último el cable (+) y el chasis, se producirán chispas. Siempre tenga
(24VDC). cuidado al usar herramientas cerca de la batería.
Si alguna herramienta toca entre el terminal positivo
(+) y el chasis, se producirán chispas. Siempre tenga
cuidado al usar herramientas cerca de la batería.
Conecte primero el cable positivo (+) al instalar los
cables auxiliares. Al sacar, desconecte primero el
cable de tierra o el cable negativo (-).
Etiqueta de Advertencia
Arrancar el motor u operar los controles mientras otras El ancla Komatsu (58B-98-75190) está disponible para
personas están efectuando mantención en el camión puede su uso con arnés de protección. Le cuidadosamente y
provocar serias lesiones y/o la muerte. Siempre coloque la entienda las instrucciones del fabricante del arnés
etiqueta de advertencia en la palanca de control en la cabina antes de usar cualquier arnés de protección.
del operador para advertir a las demás personas que usted
está trabajando en el camión. Si es necesario, coloque Nota: El ancla no se debe utilizar para levantamientos.
etiquetas de advertencia adicionales alrededor del camión.
Estas etiquetas están disponibles en su distribuidor
Komatsu. Número de parte rótulo de advertencia: 09963-
03001
Si entra agua al sistema eléctrico, hay peligro de que el Nunca trabaje debajo del camión si se
camión pueda moverse inesperadamente y/o dañar los encuentra mal sustentado.
componentes. No use agua ni vapor para limpiar los
sensores, conectores o el interior del compartimiento del
operador.
Nunca rocíe agua en las cubiertas del motor eléctrico de Ventilador y Correas en Movimiento
la rueda trasera. Se pueden producir daños a los
inducidos del motor de la rueda. Manténgase alejado de las partes en movimiento como el
ventilador del radiador y las correas del ventilador. Si
entra en contacto directo o indirecto con las partes en
No rocíe agua en las rejillas de retardo. El exceso de movimiento puede sufrir serios daños.
agua en las rejillas de retardo puede provocar una falla de
tierra, lo que impedirá la propulsión.
Materiales de desecho
Nunca elimine el aceite en un sistema de
Accesorios alcantarillado, ríos, etc.
Siempre ponga el aceite drenado de su camión en
Ponga los accesorios que se hayan retirado de la máquina en recipientes adecuados. Nunca drene el aceite
un lugar seguro para que no se caigan. directamente al suelo.
Acate las leyes y reglamentos apropiados al
desechar cualquier elemento nocivo, como aceite,
combustible, refrigerante, solvente, filtros y baterías.
La máquina puede estar equipada con luces de
Descarga alta de intensidad (HID) las que contienen
mercurio. Estas luces se deben reutilizar, reciclar o
desechar en forma adecuada de acuerdo a las leyes
federales, estatales o locales aplicables.
Herramientas necesarias
Verifique que:
FIGURA 3-4. INFORMACIÓN DE PRESENTACIÓN DEL
• El motor esté apagado y el freno de estacionamiento PANEL
encendido.
• El generador del campo esté cortado a través del 1. Interruptor de control de energía
interruptor de corte GF (2, Figura 3-4) en el área de 2. Interruptor de corte GF
bajo voltaje frl gabinete de control. 3. Luz de carga del capacitor
1. Aplique el control de energía por un mínimo de 30 En la mayoría de los gabinetes de control, el RP2 es el
segundos. Luego, apague el control de la energía patrón de descarga normal. En los grupos que contienen
usando el interruptor de control de energía (1) en el un contacto RP3, los RP2 y RP3 se alternan como el
panel del interruptor. patrón de descarga normal. Refiérase a la Figura 3-5.
Si las luces de carga del capacitor se mantienen 2. Con un medidor de alto voltaje adecuado considerado
iluminadas, es probable que haya ocurrido una falla del para al menos 2000 VDC, tales como el PC3186 o
sistema de descarga del capacitor (rápido) normal (patrón equivalente, más un equipo de protección adecuado,
de descarga RP). Los resistores de descarga lenta que mida el voltaje a través de cada uno de los
son un cableado duro a través del enlace DC deberían capacitores de enlace DC. Ponga un cable del
entonces descargar los capacitores. Los resistores de medidor en el terminal del capacitor positivo (+), y el
descarga lenta descargarán el enlace DC a menos de 1 otro cable del medidor en el terminal del capacitor
VDC en menos de 7.5 minutos. Si después de los 7.5 negativo (-), y observe el voltaje. Vea la Figura 3-7 y la
minutos, las luces de carga del capacitor aún están Figura 3-8. Si el voltaje es menor a 1.o V el capacitor
encendidas, se debe asumir que el sistema de descarga está lo suficientemente descargado. Repita en todos
automático no está funcionando y que está presente el alto los capacitores de enlace DC. Si el voltaje de
voltaje en el área de alto voltaje. cualquier capacitor está sobre los 1.0 V, en forma
manual descargue el capacitor como se describe en
“Descarga manual de capacitores” en la página 24.
P R E P AR AN D O S E P AR A L A O P E R AC I O N
Los camiones más seguros son aquellos que han sido
preparados correctamente para la operación. Al inicio de
cada turno, el operador debe realizar una cuidadosa
inspección del camión antes de intentar arrancar el motor. ¡Puede haber alto voltaje en este camión! NO abra
Seguridad es pensar por adelantado. La prevención es el ninguna puerta del gabinete eléctrico de este camión
mejor programa de seguridad. Se previene un posible mientras el motor esté funcionando. Nunca suba por
accidente conociendo los requerimientos de seguridad del un cable de poder ni los utilice como pasamanos ni los
empleador, todas las regulaciones necesarias del lugar de pise a menos que el motor esté detenido y se haya
trabajo, y el uso y cuidado del equipo de seguridad del “ ”
verificado que el sistema esté en rest .
camión. Sólo operadores o técnicos calificados deben
operar o mantener un camión Komatsu.
1. Comience por la parte delantera izquierda del
Las prácticas seguras comienzan antes de que el operador camión. Inspeccione visualmente que todas las
se suba al equipo. luces y equipos de seguridad no presenten daños.
Asegúrese que los cristales no estén rotos ni
Use la vestimenta apropiada. Ropa suelta, chaquetas sucios.
y camisas desabotonadas, joyas etc., pueden
engancharse en alguna protuberancia y provocar un 2. Pase por delante del neumático delantero
posible accidente. izquierdo. Inspeccione los conjuntos de cubo y
freno para ver que no haya fugas ni otra condición
Siempre use el equipo de seguridad personal que se anormal.
entrega al operador, como casco, zapatos de seguridad,
anteojos o antiparras de seguridad. En ciertas 3. Asegúrese que todos los accesorios de sujeción de
ocasiones el operador deberá usar dispositivos la suspensión estén firmes. Inspeccione el área
protectores de oídos para su propia seguridad. clave de montaje por si hubiera señales de
desgaste. Asegúrese que la extensión de la
Cuando camine hacia o desde el camión, mantenga una suspensión (vástago del pistón expuesto) sea la
distancia segura de todas las máquinas, aún cuando el correcta y que no haya fugas.
operador esté visible.
4. Asegúrese que el extremo de anclaje del cilindro de
INSPECCIÓN VISUAL la dirección esté asegurado y bien engrasado.
10. Verifique que todas las válvulas de corte del 17. Realice la misma inspección en la suspensión
estanque hidráulico estén cerradas en sus trasera derecha.
posiciones totalmente abiertas.
18. Diríjase a los neumáticos duales de la derecha. Vea
11. Camine alrededor del estanque hidráulico y frente a que entre los neumáticos no haya rocas.
los neumáticos duales traseros. Inspeccione el Inspeccione los neumáticos por si presentaran
cilindro de elevación por si presentara daños y cortes o daños y que estén correctamente inflados.
fugas. Asegúrese que los pasadores del cilindro de
elevación tanto inferiores como superiores estén 19. Asegúrese que todas las tuercas/espárragos de la
seguros y debidamente engrasados. rueda estén en su lugar y apretados. Revise la
rueda por si hay restos de aceite lo indicaría una
12. Mire bajo el borde inferior del chasis para filtración por el freno o por el motor de la rueda.
asegurarse que el ducto flexible que lleva aire
desde el ventilador a la caja de mando final esté en 20. Vaya al frente de los neumáticos duales derechos.
buenas condiciones. También mire hacia arriba, a Inspeccione el cilindro de elevación tal como lo hizo
las bombas hidráulicas principales para ver que no en el lado izquierdo. Asegúrese que el interruptor
estén filtrando ni que presenten ninguna otra límite subir tolva esté seguro y en buenas
condición anormal en las bombas o ejes de mando condiciones. Elimine la acumulación de lodo o
de las bombas. suciedad del interruptor.
El panel de control en la cabina (1, Figura 3-14) está La pantalla de presentación del panel de control en la
ubicado en el costado izquierdo del tablero y contiene un cabina (1, Figura 3-15) le da al usuario el estado del
microprocesador que controla, muestra, monitorea, sistema, mensajes de error / falla y un indicador visual de
almacena y reporta los datos operacionales del sistema de la posición de la escalera (subida, bajada, en movimiento).
la escalera. El panel de control en la cabina otorga la
posición en tiempo real de la escalera al operador. Botones de comando
El panel de control en la cabina posee una pantalla de El botón [ARRIBA] (2) es un control de función dual que se
presentación digital, botones de comando ([ARRIBA], utiliza para subir la escalera durante la operación normal y
[ABAJO], [ENTER], [SALIR], [IZQUIERDA], [DERECHA]), navegar a través de las presentaciones del menú. Al
para operar la escalera y navegar a través de las presionar este botón y mantenerlo en forma breve
diferentes pantallas de presentación del menú, un puerto provocará que la escalera se levante. Al presionar y liberar
clave USB y un puerto RS 232 para bajar los datos este botón una vez subirá una línea en la presentación del
operacionales del sistema de la escalera a un notebook menú, y mantenerlo resultará en una continua navegación
para resolver problemas. Refiérase a la Figura 3-15. en el menú.
USO DEL PANEL DE CONTROL EN LA CABINA La escalera estará normalmente en posición bajada en un
camión estacionado. El panel de control en la cabina
Mientras la escalera está en movimiento, la dirección indicará que el acceso está ABAJO, como se muestra
(arriba o abajo) se puede cambiar presionando el botón de aquí:
dirección opuesta ([ARRIBA] o [ABAJO]) en el panel de
control.
La caja de control de nivel suelo (1, Figura 3-16) se ubica En una emergencia, la escalera retractable se puede bajar
al lado del interruptor de la luz del nivel suelo de la usando la válvula de bajada de emergencia (1, Figura 3-
escalera. El interruptor de palanca (2) baja y sube la 17) montada en la rejilla sobre el ensamble de la luz
escalera. delantera a mano izquierda. La válvula de bajada de
emergencia libera la presión hidráulica del sistema de la
Nota: El freno de estacionamiento se debe aplicar antes de escalera y permite que la escalera baje en forma suave al
que la escalera se pueda mover. Si el interruptor de suelo.
palanca (2) se mantiene en cualquier posición por más de
10 segundos, se activará una falla y se necesitará aceptar Para bajar la escalera, gire la manilla en la válvula de
presionando cualquier botón ya sea [SALIDA] o [ENTER] bajada de emergencia en el sentido de las manillas del
ubicados en el panel de control en la cabina. reloj. La escalera bajará en forma suave hasta que alcance
el suelo.
Subir la escalera
Para resetear la escalera, gire la manilla en sentido
Para subir la escalera, empuje el interruptor de palanca (2) contrario a las manillas del reloj a su posición original y con
a la posición ESCALERA ARRIBA y libere. La operación la energía restaurada al conjunto de energía, presione el
de la escalera a través de este interruptor es la misma que botón [ARRIBA] para subir la escalera.
con el panel de control en la cabina. Cualquier movimiento
de la escalera se mostrará en el panel de control en la NOTA: La manilla en la válvula de bajada de emergencia
cabina. debe estar en la posición original antes de reactivar la
escalera.
Bajar la escalera
3. Asegúrese que la palanca de control direccional esté NOTA: En condiciones de ambiente frío y cuando el motor
en ESTACIONAR antes de arrancar. está frío, los rpm del motor no aumentarán sobre la
velocidad de ralentí bajo hasta que el controlador del motor
determine que es seguro proseguir. Este retraso de tiempo
4. Ponga el interruptor rest en la posición ON para poner
variará desde los 30 segundos a los 11 minutos lo que
el sistema de mando en el modo rest. Para mayor
permite que se entibie el refrigerante y el aceite de motor.
información, consulte la Sección N5, Controles de la
Cabina del Operador.
No deje el camión desatendido mientras el motor esté La prueba del frenado estático permite que el operador
funcionando. Mueva la palanca de control direccional a revise el freno de servicio, freno de estacionamiento y el
ESTACIONAR y apague el motor antes de abandonar retardador dinámico. El propósito de estas pruebas es
el camión. verificar el funcionamiento del freno de servicio, freno de
estacionamiento y sistemas del retardador en el momento
Familiarícese completamente con los controles de en que son probadas.
dirección, frenado y emergencia.
Después de llevar a cabo cada prueba, es responsabilidad
1. Después de arrancar el motor y los sistemas de del operador determinar si el camión pasó cada prueba y si
advertencia de baja presión se hayan el camión es seguro para la operación.
normalizado, pruebe la dirección moviendo el
volante de la dirección completamente hacia la El orden para realizar las pruebas de frenado, (freno de
izquierda y hacia la derecha. servicio, freno de estacionamiento o sistema de retardo) no
importa. Cada prueba de frenado es una prueba separada,
Si el sistema de la dirección no está funcionando donde un sistema de freno o los tres se pueden probar en
correctamente, apague el motor inmediatamente. cualquier momento.
Determine el problema del sistema de la dirección
Si el operador tiene preguntas durante la prueba de
y haga reparar antes de reasumir la operación
frenado, refiérase al sistema de impulso del panel de
2. Opere cada uno de los circuitos de freno del Presentación de la Información de Diagnóstico (DID),
camión al menos dos veces antes de operar y ubicado en la parte trasera de la pared de la cabina para
mover el camión. Estos circuitos incluyen el freno guiarse.
de servicio, el freno de estacionamiento y el
bloqueo de frenos. Con el motor funcionando y el
circuito hidráulico completamente cargado,
accione cada circuito en forma individual desde la
cabina del operador.
Si el camión falla en cualquier prueba de frenado,
Si al aplicar o liberar cualquier circuito de freno notifique al personal de mantenimiento en forma
hay una sensación de lentitud o incorrecta, o si se inmediata. No reanude la operación a menos que el
activan las alarmas de advertencia, apague el camión pase todas las pruebas de frenado.
motor y avise al personal de mantenimiento. No
opere el camión hasta que el circuito de frenos Eventos
defectuoso esté completamente operativo.
Los siguientes eventos se han agregado al software del
3. Revise los indicadores, luces de advertencia e sistema de impulso para apoyar la característica de la
instrumentos antes de mover el camión para prueba de frenado.
asegurarse que la operación del sistema sea la • 645-1 Prueba del freno de servicio realizada
correcta y que los instrumentos estén • 645-2 Prueba del freno de estacionamiento realizada
funcionando en forma apropiada. Ponga especial
• 645-3 Prueba de retardo realizada
atención a las luces de advertencia de los
• 645-4 Interruptor de la prueba de freno apretado,
circuitos hidráulicos de la dirección y freno. Si se
cerrado.
encienden estas luces, apague el motor y
determine inmediatamente la causa. El registro de los eventos grabarán cuando y qué pruebas
de frenado se han realizado
4. Asegúrese que las luces delanteras, de trabajo y
traseras estén funcionando correctamente.
Revise la operación del limpiaparabrisas. Una
buena visibilidad puede ayudar a evitar un
accidente.
Si la luz de revisión de freno está iluminada en forma • Sistema de impulso en nivel de torque por más de 30
sólida después de presionar el interruptor de prueba de segundos.
frenado, el sistema está en el modo de prueba de frenado
• Prueba de frenado requerida pero no iniciada por el
y está listo para iniciar la prueba escogida por el operador.
Después de la prueba, el operador entonces determinará operador dentro de 60 segundos después de
si el camión pasó las pruebas de frenado, y si es seguro presionar el interruptor de prueba de frenado.
para operar.
Antes de llevar a cabo cualquier prueba de frenado, se 2. Ponga la palanca de control direccional en la
deben cumplir las siguientes condiciones posición NEUTRO. Asegúrese de que el
• Tolva de descarga vacía interruptor de bloqueo del freno de la rueda esté
OFF.
NOTA: El sistema de impulso no ingresará a ninguna
prueba de frenado si el camión está cargado. 3. Presione el interruptor de prueba de freno y
espere a que se encienda la luz de revisión del
• El camión ubicado fuera en un área plana, donde se freno.
permita el movimiento del camión.
4. Pise por completo el pedal de retardo / freno.
Asegúrese de alcanzar la aplicación del freno
completa. El no alcanzar la aplicación completa
del freno afectará los resultados de la prueba del
freno de servicio.
Asegúrese de que el área alrededor del camión esté
libre de personal y objetos. Puede ocurrir algún 5. El panel DID mostrará:
movimiento del camión durante la prueba de frenado.
Prueba de Freno de Servicio LISTA
El sistema de impulso no puede determinar si el Presionar Pedal de aceleración para comenzar
camión está en una pendiente o en un lugar de
estacionamiento. Pruebas en estas condiciones 6. Con el pedal de retardo/ freno aún aplicado por
afectarán el resultado de la prueba. completo, pise por completo el pedal de
aceleración. El controlador del sistema de
Antes de realizar cualquier prueba de frenado, el camión impulso ingresará al modo de impulso y generará
debe estar en el siguiente estado: un aumento del torque al límite del freno de
• Motor encendido (ralentí bajo) servicio. Mantenga presión completa del freno de
• Sistema de impulso listo (Modo listo) servicio durante la prueba.
• Tolva de descarga abajo
• Ninguna luz de advertencia del sistema de impulso NOTA: El sistema de impulso solo puede detectar si se
encendida. (No puede estar en modo LIMP.) aplican los frenos de servicio. No puede detectar el
• Velocidad de tierra cero. porcentaje de aplicación. Le concierne al operador
presionar lo suficientemente fuerte en el pedal del freno de
servicio para alcanzar una aplicación del freno completa.
• Si el camión no se mueve:
El sistema de freno de servicio pasó la
prueba.
6. Revise el nivel de aceite del estanque hidráulico El camión está equipado con control de
mientras el motor esta en marcha. “deslizamiento/patinaje”. Si esta función se vuelve
inoperativa, operar el camión con motores de rueda
a. Si el nivel de aceite se ve en el centro del visor
calados o girando libremente podría causar serios
inferior y no cubre todo el visor inferior, los
daños a los motores de rueda. Si el camión no
acumuladores de la dirección están bien
comienza a moverse dentro de 10 segundos después
cargados. Proceda con el Paso 7.
de presionar el pedal del estrangulador con la palanca
b. Si el nivel de aceite está por debajo del visor de control de dirección en la posición F o R, suelte el
inferior, los acumuladores de la dirección no pedal del estrangulador y deje que las ruedas
están bien cargados. Detenga el motor y gire el recuperen tracción antes de volver a acelerar.
interruptor de partida a la posición OFF. Informe
• Siempre mire hacia atrás antes de retroceder el
inmediatamente al personal de mantenimiento.
camión. Mire y obedezca las señales del banderero
No opere el camión hasta corregir el problema.
antes de realizar cualquier movimiento en reversa.
7. Si los acumuladores de la dirección están Toque la bocina (tres veces). El banderero debe tener
debidamente cargados, detenga el motor usando el una visión completa del área posterior del camión.
interruptor de detención de emergencia. Deje el • Opere el camión sólo mientras esté sentado
interruptor de partida en la posición ON. Esto correctamente con el cinturón de seguridad puesto.
permite que los acumuladores de dirección Mantenga las manos y pies dentro del compartimiento
conserven su carga hidráulica. La luz de advertencia de la cabina mientras el camión esté en operación.
de baja presión de la dirección y la luz de • No permita que personas no autorizadas viajen en o
advertencia de baja precarga del acumulador no se sobre el camión. No permita que nadie viaje en la
deben encender. escala del camión.
• Revise los indicadores e instrumentos y sus lecturas
8. Gire el volante de la dirección de tope a tope. Las frecuentemente durante la operación.
ruedas delanteras se deben girar completamente a • Respete todas las regulaciones del lugar de trabajo y
la izquierda y a la derecha. También, la luz de sus normas de tránsito. Esté alerta a condiciones de
advertencia de baja presión de la dirección se debe tráfico inusuales. Obedezca las señales del
encender y el zumbador de advertencia debe sonar. banderero.
Si las ruedas delanteras no se pueden mover a la
izquierda y a la derecha, o si la luz de advertencia y
el zumbador de advertencia no se activan, informe
inmediatamente al personal de mantenimiento. No
opere el camión hasta corregir el problema.
Si el camión pasa esta prueba, el sistema de
dirección de emergencia está funcionando
correctamente.
• Revise periódicamente el rendimiento del bloqueo de 8. Antes de subir o bajar una pendiente, mantenga una
frenos para garantizar una carga y descarga seguras. velocidad que le garantice un manejo seguro y que le
proporcione retardo efectivo bajo todas las
• Proceda lentamente en terreno disparejo para evitar condiciones. Consulte Retardo Dinámico en la Sección
surcos profundos o grandes obstáculos. Evite viajar N5, Controles de la Cabina del Operador. Consulte el
cerca de orillas blandas o al borde del área de llenado. cuadro de retardo de velocidad/pendiente en la cabina
del operador para determinar las velocidades máximas
seguras del camión para descender diversas
• No conduzca sobre cables de poder desprotegidos.
pendientes con un camión cargado.
Siempre que sea posible la propulsión inicial con un NOTA: Esta característica se puede habilitar o
camión cargado se debe iniciar desde una superficie deshabilitar en la discreción del manejo del sitio. La
nivelada. Si algunas veces arrancar desde un configuración del disparador de carga y los límites de
montículo o una pendiente es inevitable utilice el velocidad también son ajustables por la preferencia del
siguiente procedimiento: sitio local.
1. Presione completamente el pedal de freno de La función del límite de velocidad de sobrecarga limita
servicio. No use la palanca del retardador para la velocidad del camión si se ha excedido la
sostener el camión en la pendiente. Con los frenos configuración del límite de carga. La señal de
de servicio totalmente aplicados, mueva la palanca sobrecarga se vuelve verdadera (24 volts) cuando el
de control direccional a una posición de conducción PLMIII estimado con anterioridad de la carga excede el
(AVANCE/RETROCESO) y aumente las rpm del umbral de tonelada de carga presente.
motor con el pedal del estrangulador.
La estimación temprana de PLMIII del cálculo de la
2. A medida que las rpm se aproximan al máximo, y el carga ocurre después de 12 segundos de
operador siente el esfuerzo de propulsión desplazamiento sobre los 5 kph (3 mph) después de
trabajando contra los frenos, suelte los frenos y deje que se carga. Una vez que la señal de sobrecarga se
que el camión se mueva. Suelte completamente el hace realidad, se mantiene real hasta que se descarga
pedal de freno de servicio. A medida que la la carga.
velocidad del camión aumenta por sobre 5-8 kph (3-
5 mph) el controlador del sistema de propulsión Por defecto, el límite de velocidad de carga se
(PSC) bajará la propulsión si el retardador continúa deshabilita (opción 0 en el archivo de configuración). El
aplicado. archivo de configuración se debe configurar en:
El volteo de rocas muy grandes (10% de la carga útil o 9. Después que el material sale de la tolva, bájela al
más) o de material pegajoso (cargas que no fluyen bastidor.
libremente desde la tolva) podría hacer que el material
se mueva con demasiada rapidez y que la tolva se NOTA: Si la palanca de control direccional está en
mueva en forma rápida y repentina. Este movimiento REVERSA cuando la tolva está levantada, el impulso en
repentino podría sacudir el camión violentamente y reversa se inhibe. Para desactivarlo, baje la tolva y mueva
dañar al operador y/o a los cilindros de elevación, la palanca de control direccional fuera de la posición
chasis y/o pasadores de la bisagra de la tolva. REVERSA.
1. Terminal 24 VDC
2. Interruptor (ON/OFF)
3. Solenoide del Freno de estacionamiento
4. Conector
5. Cable a tierra
Continúe aplicando las precauciones de seguridad al Siga este procedimiento en cada detención del motor.
prepararse para estacionar y apagar el motor.
1. Detenga el camión fuera del camino en un terreno
En caso que el equipo haya estado trabajando por turnos plano. Asegúrese que no haya líneas eléctricas
consecutivos, cualquier duda que el operador tenga con elevadas u otras obstrucciones en caso que deba
respecto al funcionamiento debe ser informada y revisada levantar la tolva.
por el personal de mantenimiento antes de entregar el
2. Reduzca la velocidad del motor a ralentí.
camión a otro operador.
2. La palanca de control direccional debe estar en 4. Ponga el interruptor rest en la posición ON para
ESTACIONAR y con los bloques delante y detrás colocar el sistema de mando AC en el modo rest.
de las ruedas para que el camión no se deslice. Asegúrese que la luz indicadora de modo rest en
Cada camión se debe estacionar a una distancia el panel superior esté encendida.
razonable entre sí.
5. Gire el interruptor de partida a la posición OFF.
Se activará automáticamente una secuencia de
sincronización de detención para permitir que el
motor se enfríe antes de apagarse.
Si el motor se detiene repentinamente, hay suficiente El sistema de combustible de inyección a alta presión (HPI)
presión hidráulica almacenada en los acumuladores de utiliza combustible para ajustar la sincronización de
freno y dirección para permitir la operación de la dirección entrega de combustible creando un enlace hidráulico entre
y las funciones de frenado. Sin embargo, este suministro el émbolo superior y el émbolo de sincronización. El
de aceite es limitado, por lo tanto es importante detener el combustible medido también se usa para lubricar el
camión de la manera más rápida y segura posible después émbolo inyector y el barril. Se requiere una demanda
de la pérdida de potencia del motor. máxima de combustible medido durante las condiciones de
carga rápida / lenta.
Si la presión de suministro de freno cae a un nivel
predeterminado, se encenderá la luz de advertencia de
baja presión de frenos y sonará el zumbador. Si la presión
de freno sigue disminuyendo, se activará la función
aplicación automática y los frenos de servicio se aplicarán
automáticamente para detener el camión.
Operar el camión hasta que se acabe el combustible
1. Detenga el camión en un lugar seguro lo más lleva al tren de inyectores a una condición de no
rápido posible usando el pedal de pie para aplicar seguimiento. Si no hay flujo de combustible entre los
los frenos de servicio. Si es posible, lleve el émbolos puede dañar los inyectores por desgaste
camión al costado del camino mientras lo detiene excesivo, provocando costosas reparaciones y
por completo. paradas innecesarias.
El retardo dinámico no estará disponible. No use los Permitir que el camión Komatsu opere hasta quedar
frenos de servicio para fines de retardo continuo. sin combustible puede provocar condiciones de
operación inseguras haciendo que se vuelva un
2. Mueva la palanca de control direccional a vehículo incontrolable y/o daños personales.
ESTACIONAR tan pronto como el camión se
haya dejado de mover.
Las siguientes páginas entregan una explicación sobre las INTERRUPTOR DE P ARTIDA
placas y calcomanías de advertencia, precaución e
instrucciones de servicio adheridas al camión. Las placas y Una calcomanía de advertencia debajo del interruptor de
calcomanías que se muestran son las normales para este partida ubicada a la derecha de la columna de dirección en
modelo Komatsu, pero debido a las opciones del cliente, el panel de instrumentos. La advertencia resalta la
algunos camiones pueden tener placas y calcomanías importancia de leer el manual del operador antes de
distintas de las que aquí se muestran. operar.
Las placas y calcomanías deben mantenerse limpias y
legibles. Si alguna placa o calcomanía no se pudiera leer o
se dañara, se debe reemplazar por una nueva.
CUADRO DE PENDIENTE/VELOCIDAD
ROPS/FOPS
WB2441
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
CILINDRO CARG ADO CON GAS A ALT A
NO TRABAJE BAJO LA TOLVA LEV ANTADA A PRESION – DESCARGUE EL GAS Y L A
MENOS QUE EL(LOS) PAS ADOR(ES) DE PRESION HIDRÁULICA ANTES DE D AR
SEGURIDAD DE L A TOLVA ESTE(N) EN SU SERVICIO CONSULTE MANU AL DE
POSICION W B2437
MANTENIMIENTO PAR A EL PROCEDIMIENTO
DE SERVICIO CORRECTO. TY5888
ADVERTENCIA
EL SISTEMA ESTA PRESURIZADO DEBIDO A LA
EXPANSION TERMICA DEL REFRIGERANTE. “NO”
SAQUE LA TAPA DEL RADIADOR MIENTRAS EL
MOTOR ESTE CALIENTE. SE PUEDEN PROVOCAR
SERIAS QUEMADURAS.
NIVEL DE ACEITE DEL MOTOR DE RUEDA WB2452
Una calcomanía que proporciona al operador o técnico el Esta calcomanía de precaución se encuentra cerca de los
procedimiento de emergencia para descargar un camión interruptores de desconexión de la batería en el lado
cargado con problemas usando un camión funcional para derecho del amortiguador delantero para alertar a los
energía hidráulica se encuentra en el bastidor cerca del técnicos de servicio que antes de soldar en el camión
cilindro de elevación izquierdo. siempre desconecten el cable conductor del alternador de
carga de la batería antes de reparar con soldadura.
Consulte la Sección L en el manual de taller para
información adicional sobre el uso de este procedimiento. Además, siempre aísle los componentes de control
electrónico y desconecte los cables positivo y negativo de
la batería del vehículo. No hacerlo puede dañar seriamente
la batería y el equipo eléctrico
PROCEDIMIENTO DE VOLTEO DE
EMERGENCIA
1. CONECTE UNA FUENTE DE PODER HIDRÁULICA DE
UNA CAPACIDAD DE 2500 PSI (17.2 MPa) QUE TENGA
PRECAUCION
UNA CAPACIDAD DE RESERVA QUE EXCEDA LOS 80
GAL. (303 l) A LAS DESCONEXIONES RAPIDAS EN EL
. ANTES DE SOLDAR EN EL C AMION
CILINDRO DE ELEVACIÓN IZQUIERDO. DESCONECTE EL CABLE
2. PONGA LA VÁLVULA DE ELEVACION EN POSICIÓN
SOSTENER (HOLD). CONDUCTOR EN EL ALTERN ADOR
3. VOLTEE LA CARGA Y BAJE LA TOLVA USANDO LA DE CARGA DE L A BATERI A.
VÁLVULA DE CONTROL EN LA FUENTE DE PODER
HIDRÁULICA. WB2246 WB2442
P AR AD A DE EMERGENCIA
Una placa de identificación de producto se ubica en el El Número de Identificación del Producto (PIN) consta de
bastidor frente al costado derecho de la rueda delantera. un total de 19 caracteres. El primer y último carácter son
Muestra el Número de Modelo del Camión, el Peso Bruto símbolos que evitan la manipulación indebida (*). Los
Máximo del Vehículo (G.V.W) y el Número de restantes 17 caracteres alfanuméricos se usan para
Identificación del Producto (PIN). identificar las siguientes cinco características de la
máquina:
A040043
El cuadro de lubricación está ubicado en el costado derecho de la estructura de la rejilla del radiador. Consulte la Sección P,
Lubricación y Servicio, en el manual de taller para obtener instrucciones de lubricación más completas.
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA……………………………………………………………………………………………………………..……...PÁGINA
TABLA 1 Torque de apriete estándar para tornillos y tuercas de punta métrica……………………………. 12-2
TABLA 2 Torque de apriete estándar para SAE, tornillos y tuercas punta grado 5 & 8……………………… 12-3
TABLA 3 Torque de apriete estándar 12 puntos, grado 9, tornillos de punta………………………………… 12-4
TABLA 4 Torque de apriete para abrazaderas de manguera tipo pernos T………………………………….. 12-5
TABLA 5 Torque de apriete estándar para pernos de abrazadera brida……………………………………… 12-5
TABLA 6 Torque de apriete para los accesorios de la manguera y tubo acampanado……………………… 12-5
TABLA 7 Tabla de torque para tuercas Swivel JIC 37° (SAE)………………………………………………… 12-6
TABLA 8 Cuadro de torque del hilo de la tubería (SAE)………………………………………………………… 12-6
TABLA 9 Cuadro de torque del O-ring Boss (SAE)……………………………………………………………… 12-7
TABLA 10 Cuadro de torque del sello cara O-ring (SAE)………………………………………………………… 12-7
TABLA 11 Multiplicadores de conversión común – Métrico –a – Inglés ………………………………………... 12-8
TABLA 12 Multiplicadores de conversión común – Inglés –a – Métrico………………………………………… 12-9
TABLA 13 Conversiones de temperatura…………………………………………………..……………………… 12-10
El departamento de ingeniería de Komatsu no recomienda Las siguientes especificaciones se aplican a los torques de
el uso de lubricantes especiales reductores de fricción, ensamblado requeridos para todos los pernos hexagonales
como Copper Coat, Never Seez~, y otros productos terminados métricos Clase 10.9 y tuercas Clase 10.
similares, en los hilos de sujetadores estándares donde se Los hilos y asientos de los pernos no deben estar
aplican valores de torque estándar. El uso de lubricantes lubricados al ensamblar. Estas especificaciones son
especiales reductores de fricción, alterará para todos los pernos, tuercas y golillas endurecidas
significativamente la fuerza de agarre que se aplica a los que sean de fosfato y recubiertos de aceite.
sujetadores durante el proceso de apriete.
Si se usan accesorios zincados, cada pieza se debe
Si se usan lubricantes especiales reductores de fricción se lubricar con grasa de chasis simple en base a litio
puede provocar una tensión excesiva o posibles roturas de (NLGI EP multipropósito) o grasa anti-óxido (ver lista
los sujetadores. en esta página) para alcanzar las mismas fuerzas de
agarre que se proporcionan a continuación
Donde las tablas de torque especifican “hilos lubricados”
para los valores de torque estándares que se enumeran, • Los torques se calculan para dar una fuerza de agarre
estos valores de torque estándares se deben usar con de aproximadamente 75% de carga de prueba.
grasa de chasis en base a litio simple (EP NLGI
multipropósito) o grasa antióxido (vea abajo) en los hilos y • La tolerancia máxima de torque debe estar dentro del
asientos a menos que se especifique en contrario. 10% del valor de torque que se muestra.
NOTA: Verifique que los hilos de los sujetadores y orificios • En la siguiente tabla bajo “Tamaño del asiento del
ahusados estén libres de rebabas y otras imperfecciones tornillo”, el primer número representa el diámetro del
antes de ensamblar el accesorio vástago (mm). El segundo número representa los
hilos por milímetro.
Fuentes sugeridas * para el engrase preventivo de
óxido Ejemplo: M20 x 2.25
M20 = diámetro del vástago
• Grasa Anti óxido Americana #3-X de la Compañía de 2.25 = diámetro del hilo en milímetros
aceite estándar (también Compañía de aceite
americana)
• Gulf #3 de la Compañía de aceite Gulf.
• Movilarma 355, Producto N° 66705 de la Corporación
Movil Oil
• Rust Ban 326 de la Compañía Humble Oil.
• Rustelone B Grasa de la Compañía Sinclair Oil.
• Rust Preventive Grease – Código 312 de Southwest
Grease and Oil Company. TABLA 1
Torque de apriete estándar
NOTA: Esta lista representa las fuentes aprobadas de la Para pernos métricos Clase 10.9 y Tuercas Clase 10
ingeniería actual para su uso en las fabricaciones Tamaño perno Torque N.m Torque ft. lbs Torque kg m
Komatsu. No es exclusivo. Otros productos pueden cumplir M6 x 1 12 9 1.22
M8 x 1.25 30 22 3.06
con las mismas especificaciones en esta lista. M10 x 1.5 55 40 5.61
M12 x 1.75 95 70 9.69
M14 x 2 155 114 15.81
M16 x 2 240 177 24.48
M20 x 2.25 465 343 47.43
M24 x 3 800 590 81.6
M30 x 3.5 1600 1180 163.2
M36 x 4 2750 2028 280.5
2
Kilogramos/cm (kg/cm )
2 Psi (presión) 14.2231
Puede haber períodos en que sea necesario no ocupar PERIODOS EN DESUSO CORTOS DE LA MÁQUINA
una máquina por un período prolongado. Si se prepara
de manera adecuada, una máquina almacenada puede Habrá períodos en que un vehículo puede estar en
volver a estar operativa de manera rápida y segura. Una desuso entre 30 y 60 días, sin embargo siempre debe
preparación inadecuada, o la ausencia completa de estar listo para ser utilizado. La forma más efectiva para
preparación, puede dificultar el trabajo de recuperación manejar esta situación es seguir el procedimiento que
de la máquina. se proporciona a continuación para evitar cualquier
deterioro desde el comienzo.
La siguiente información destaca los pasos adecuados
1. Mantenga el vehículo siempre en buenas
esenciales para preparar una unidad para un
condiciones.
almacenamiento prolongado, y los pasos necesarios
para devolverla a un estado operativo. Se proporciona
información adicional para ayudar a restaurar aquellas 2. Realice una inspección visual del vehículo una
vez a la semana. Arranque y haga funcionar el
máquinas que no fueron almacenadas, sino que
simplemente se detuvieron y se dejaron sin ocupar por motor hasta alcanzar la temperatura de
un período prolongado. operación. Mueva el vehículo por algunos
Gran parte de este material es de naturaleza general minutos para asegurarse que todos los
engranajes internos y rodamientos se lubriquen.
debido a que el medioambiente (donde la máquina ha
estado en desuso), jugará parte importante en su
condición general. El clima caluroso y húmedo afectará 3. Opere completamente todas las funciones
los componentes del vehículo mucho más que una hidráulicas para asegurarse que los vástagos
atmósfera seca y desértica o un entorno frío y ártico. Se del cilindro y todos los sellos se lubriquen
deben considerar estos aspectos climáticos, y se deben completamente.
considerar las acciones apropiadas al restaurar un
vehículo almacenado por un período prolongado. 4. Revise y opere todos los sistemas.
Estas instrucciones no son excluyentes, pero se 5. Una vez al mes, realice los ítems de servicio
entregan para proporcionar las pautas m í n i m a s . El cada 10 horas que aparecen en el Manual de
objetivo final siempre debe ser proporcionar al operador Operación y Mantenimiento. Mantenga las
un vehículo seguro, totalmente productivo en el que baterías en buenas condiciones.
pueda confiar
1. Drene el aceite del cárter. Llene el cárter hasta 2. Desmonte, revise y reacondicione los
el nivel apropiado con aceite nuevo de inyectores, si fuese necesario, para asegurarse
viscosidad y grado recomendado. de que estén listos para operar cuando el motor
se haya restaurado para servicio. Vuelva a
2. Llene el estanque con el aceite cárter hasta el montar los inyectores. Sincronícelos y ajuste el
espacio libre de la válvula de escape.
nivel apropiado con aceite combustible del
grado recomendado. Opere el motor por dos
minutos a 1200 rpm sin carga. Apague el 3. Haga circular el refrigerante operando el motor
motor. No drene el sistema de combustible o el hasta que alcance la temperatura normal de
cárter. operación 71° - 85° C (160° - 185° F).
12. Los rodamientos del turbocargador se lubrican No se recomienda almacenar a la intemperie. Sin
a presión a través de la línea de aceite externa embargo, si el motor se guarda al aire libre, siga las
que viene desde el bloque de cilindros del instrucciones de preparación y almacenaje antes
motor mientras el motor está operando. Sin mencionadas. El plástico se puede usar para
embargo, la entrada de aire del turbocargador y almacenamiento bajo techo. Sin embargo, cuando se
las conexiones de salida de la turbina se deben usa a la intemperie, la humedad se puede condensar al
sellar con cinta resistente a la humedad. interior del plástico y hacer que las superficies
metálicas ferrosas se oxiden y/o que las superficies de
13. Aplique un compuesto antióxido a todas las aluminio se piquen. Si una unidad se guarda a la
superficies expuestas no pintadas. intemperie por un período prolongado, puede sufrir una
severa corrosión.
14. Drene el sistema de enfriado.
Es importante que se realicen las inspecciones periódicas 2. Retire todo el material protector del ducto.
(cada tres meses) del equipo almacenado para asegurar
un rendimiento continuo de todas las medidas protectoras 3. Retire todas las fuentes de calor de las ruedas
que se tomaron al inicio de período. Los siguientes ítems motorizadas, compartimientos de control y
se deben revisar en cada intervalo de inspección: alternador.
1. Retire la cinta protectora de las puertas del 4. Llene con el aceite recomendado. Consulte el
compartimiento y ejecute una prueba de Manual de Servicio de las Ruedas Motorizadas para
megaohms como se describe en Instrucciones de el tipo y cantidad de aceite a utilizar. Este aceite se
Prueba del Vehículo. Registre los resultados y debe drenar y se debe agregar aceite nuevo
compárelos con las lecturas del medidor de después de 500 horas de operación.
megaohms registradas durante el período de
almacenaje. Retire todos los equipos de prueba y 5. Limpie todas las graseras de la rueda motorizada
cierre el compartimiento. Vuelva a sellar las en la caja del eje. Asegúrese que todas las líneas
puertas del compartimiento con cinta protectora de grasa estén llenas de grasa. Luego agregue la
nueva. Si el medidor de ohms indica un deterioro cantidad recomendada de grasa a todos los
de la calidad de aislamiento (inferior a 2.0 accesorios.
megaohms), entonces considere proporcionar una
mayor protección. 6. Instale cepillos en las ruedas motorizadas,
sopladores y alternador. Asegúrese que los cepillos
se muevan libremente y que tengan el largo
suficiente hasta el próximo período de inspección.
Monte cepillos nuevos si fuese necesario.
Asegúrese que todos los pernos de las conexiones
flexibles estén apretada.
8. Realice una inspección a fondo de las ruedas 12. Antes de arrancar el motor, encienda el poder
motorizadas, alternador, sopladores y de control. Revise que los contactores y relés
compartimientos de control. Busque: suban y bajen normalmente.
TOLVA .......................................................................................................................................................................B3-1
Desmontaje
Montaje
1. Ponga un dispositivo de levante apropiado en la 1. Use un dispositivo de levante apropiado para
escalera diagonal. El peso combinado de la levantar el ensamble de la rejilla y del capó (4,
escalera diagonal (1, Figura 2-1), soporte (2) y el Figura 2-1) en la posición del camión.
pasamanos es de aproximadamente 300 kg (660
2. Alinee los orificios de montaje con las
lb).
abrazaderas unidas al conjunto del radiador.
2. Remueva el accesorio de montaje de la escalera Instale los accesorios de ensamble del capó (5).
(3). Ajuste los tornillos de cabeza al torque estándar.
3. Saque la estructura del camión. Junte las calzas. 3. Ajuste y apriete ambos parachoques del radiador.
(6).
4. Utilice un dispositivo de levante apropiado para
4. Desconecte los mazos de cable y saque las levantar la escalera diagonal (1) y el soporte (2)
abrazaderas de los cables si fuese necesario para en posición sobre la plataforma de montaje en el
permitir el desmontaje del capó y de la rejilla. parachoques delantero. Alinee los orificios de
montaje e instale las calzas (6) como sea
5. Instale un dispositivo de levante adecuado para el necesario para nivelar la estructura.
ensamble del capó y de la rejilla (4). El peso del 5. Instale el accesorio de montaje de la escalera (3).
ensamble de la rejilla y del capó es de Apriete los tornillos de cabeza al torque estándar.
aproximadamente 500 kg (1,100lb)
6. Conecte todos los cables, mazos de cables,
6. Saque todos los accesorios de montaje del capó (5) mangueras y abrazaderas que fueron removidas
en ambos costados del capó. previamente.
7. Afloje el parachoques del radiador en ambas
cubiertas.
TOLVA .......................................................................................................................................................................B3-3
Desmontaje ..........................................................................................................................................................B3-3
Montaje ................................................................................................................................................................B3-4
Ajuste ...................................................................................................................................................................B3-5
Inspección ............................................................................................................................................................B3-8
TOLVA
Desmontaje
2. Si el espacio se vuelve excesivo, instale partes Consulte la Sección D3, Sistema Eléctrico (24VDC),
nuevas. para el procedimiento de ajuste del interruptor subir
tolva.
Inspección
1. Los eyectores de roca se deben posicionar en
la línea central entre los neumáticos traseros a
6.0 mm (0.25 in.).
2. Con el camión estacionado en una superficie
nivelada, la estructura del brazo (1, Figura 3-7)
debe ser de aproximadamente 454.5 mm (17.9
in.) de la caja de la rueda (2).
Ensamblado
1. Limpie e inspeccione todas las partes. Si alguna
de las partes está dañada, cambie el conjunto
completo.
2. Ponga el resorte de la válvula (3) en posición en el
cuerpo (2).
3. Inserte el vástago (6) en el accesorio del extremo
(5).
4. Atornille el accesorio del extremo (7) en la tolva
(2). Asegúrese que los componentes estén
correctamente alineados y asentados.
5. Instale el accesorio (1) en la carcasa (2).
6. Inserte las bolas en la jaula de bolas (8) con la
bola sólida (9) en la parte superior.
7. Inserte la jaula de bolas en el vástago. Se debe
asentar un mínimo de dos bobinas de jaula en la
ranura del vástago. Asegúrese que la bola sólida
sea capaz de asentarse correctamente en el
vástago. Si no es así, ajuste la jaula
Ensamblado
1. Limpie e inspeccione todas las partes. Si alguna
de las partes está dañada, cambie el conjunto
completo.
2. Ponga el resorte de la válvula (3) en posición en el
cuerpo (2).
3. Inserte el vástago (6) en el accesorio del extremo
(5).
4. Atornille el accesorio del extremo (7) en la tolva
(2). Asegúrese que los componentes estén
correctamente alineados y asentados.
5. Instale el accesorio (1) en la carcaza (2).
6. Inserte las bolas en la jaula de bolas (8) con la
bola sólida (9) en la parte superior.
7. Inserte la jaula de bolas en el vástago. Se debe
asentar un mínimo de dos bobinas de jaula en la
ranura del vástago. Asegúrese que la bola sólida
sea capaz de asentarse correctamente en el
vástago. Si no es así, ajuste la jaula
DESMONTAJE ....................................................................................................................................................C2-4
MONTAJE ............................................................................................................................................................C2-9
CONEXIÓN...........................................................................................................................................................C2-10
14. Saque los pernos (1, Figura 2-5), las golillas 17. Drene el refrigerante del motor a recipientes limpios
fijadoras (2) y las tuercas (3) que sujetan las para su reutilización después del montaje del motor.
tuberías de escape a la pestaña de salida del Consulte la Sección P2, Lubricación y Servicio, para
turbocargador. Saque los ductos de escape (4) y la capacidad del sistema de enfriado.
(5). Cubra la abertura de las salidas de escape del
motor. 18. Desconecte y saque la tubería de la bomba de agua
del motor y del radiador que van al intercambiador
15. Saque la cubierta de protección del cable de poder de calor (2, Figura 2-6).
del alternador. Desconecte todos los cables
eléctricos, las líneas de aceite y de combustible que
pudieran interferir en el desmontaje del módulo de
potencia. Cubra o tape todas las líneas y sus
conexiones para evitar la entrada de suciedad o
material extraño.
16. Cierre las válvulas de corte de agua del calentador
de la cabina (1, Figura 2-6), desconecte las líneas
de agua y drene el agua del núcleo del calentador.
Asegúrese que las líneas de agua estén alejadas
del compartimiento del motor para evitar
interferencias durante el desmontaje del módulo de
potencia.
3. Saque los pernos y tapas del montaje del motor NOTA: Los rodillos del sub-bastidor vienen en el grupo de
que aseguran los bujes de montaje del sub- herramientas opcionales del camión y se pueden instalar
bastidor (2)en la parte trasera del sub bastidor. en posición de almacenamiento después de usarlos como
se muestra en la Figura 2-9.
SIS TEM A DE EN F RI AD O
I NDICE
RADIADOR ................................................................................................................................................... C3-3
Desmontaje ................................................................................................................................................ C3-3
Montaje ...................................................................................................................................................... C3-5
Procedimiento de Llenado ......................................................................................................................... C3-6
REPARACIÓN DEL RADIADOR .................................................................................................................. C3-6
Inspección Interna ..................................................................................................................................... C3-6
Limpieza Externa ....................................................................................................................................... C3-6
Desensamblado ......................................................................................................................................... C3-7
Limpieza e Inspección ............................................................................................................................... C3-8
Ensamblado ............................................................................................................................................... C3-8
Prueba de Presión ..................................................................................................................................... C3-9
ANÁLISIS DE FALLAS DEL SISTEMA DEL REFRIGERANTE .................................................................. C3-10
5. Saque las abrazaderas y separe todas las NOTA: El conjunto del radiador y protector pesa
mangueras superiores entre el radiador y aproximadamente 2.600 kg. (5.730 lb).
el motor.
6. Saque los codos de salida (2, Figura 3-3) 10. Saque los vástagos de soporte
y (3) en los estanques inferiores. Tape superiores (2, Figura 3-5) y las barras
todas las líneas del refrigerante para evitar estabilizadoras (3).
la contaminación. 11. Retire el accesorio de montaje del
7. Saque y tape las mangueras del estanque radiador (4, Figura 3-3) que asegura el
superior del radiador y del estanque de radiador y el sub-bastidor del módulo de
oleaje. potencia.
8. Saque los pernos y golillas de seguridad 12. Asegúrese que todas las mangueras y
para liberar los protectores del ventilador arnés de cableado se hayan
(1, 2 y 3, Figura 3-4) y (2) de la protección desmontado. Levante levemente el
del radiador (4). Las tres mitades del radiador con el tecle y mueva el radiador
protector del ventilador se pueden hacia delante hasta que se salga del
desensamblar y desmontar, o el protector ventilador del motor. Lleve el radiador a
completo se puede mover hacia atrás para un área de trabajo para servicio.
liberar el protector del ventilador durante
el desmontaje del radiador.
Inspección Interna
DATOS DE SERVICIO – Excentricidad y límites b. Agregue 1/2 (la mitad) del Juego
de carrera Extremo
Descripción T.I.R. c. Registre (Paso 3a + Paso 3b) como:
Excentricidad Máxima de la Cavidad 0.66 mm Medición “C”:________________
de la Caja del Volante (0.026 in.)
Carrera Máxima de la Cara de la 0.25 mm
Caja del Volante (0.010 in.)
Excentricidad Máxima de la Volante 0.18 mm
(Conjunto de Acoplamiento) (0.007 in.)
Carrera Axial Máxima de la Cara del 0.25 mm
Volante (Conjunto de Acoplamiento) (0.010 in.)
5. Retire el cubo del embrague (29). 7. Saque el sello de aceite delantero (36).
FIGURA 7-9
FIGURA 7-17
15. Retire el anillo de retención externo (27), la laina
FIGURA 7-15 (26), y la golilla del resorte (25).
13. Coloque la herramienta (C) contra el
rodamiento de la camisa (41). Presione el
rodamiento delantero de la camisa hacia abajo
para sacarlo del cubo de montaje del
ventilador. El rodamiento trasero de la camisa
(44) se presionará en forma simultánea.
FIGURA 7-23
FIGURA 7-29
27. Use un cincel para hacer tres indentaciones
en la camisa de desgaste (4). Las
indentaciones tienen que tener una
separación de 120 grados. Retire la camisa
FIGURA 7-27 de desgaste.
25. Retire el sello de aceite (10) del retén del
rodamiento (11). NOTA: Tenga cuidado al usar el cincel. No corte a
través de la camisa. Los daños al eje pueden
provocar futuras filtraciones.
NOTA: Algunos ejes se fabricaron como conjuntos de dos piezas. No intente separar el conjunto
del eje.
2. Inspeccione y limpie los orificios del tubo piloto en el eje. Use un escariador estándar (de flauta
recta, 0.3770 in. de diámetro). Retire los tapones de la tubería en el eje para limpiar y reinstalar
usando Cebador LoctiteN y #242.
M060091
FIGURA 7-34
5. Revise las dimensiones del pistón (23).
FIGURA 7-33
4. Revise las dimensiones del retén del
rodamiento trasero (11).
FIGURA 7-41
FIGURA 7-52
13. Instale el anillo de retención externo (28)
para sostener el cubo del embrague en su
lugar.
La camisa de desgaste trasera (ranurada) (4) El extremo del rodamiento con la muesca se
NO es intercambiable con la camisa de
desgaste delantera (39). El diámetro interior instala en primer término. Usando la
de la camisa de desgaste trasera tiene un herramienta (F) o equivalente, presione el
código de color azul. rodamiento en el retén del rodamiento.
Presione SOLO en la carrera exterior del
Fíjese en la dirección del patrón del rodamiento hasta que el rodamiento toque el
conductor en la camisa. La camisa de fondo y salga del núcleo.
desgaste se debe instalar con el patrón en
dirección correcta para evitar que se
produzcan filtraciones.
FIGURA 7.61
FIGURA 7-60
21. Si se utiliza un espaciador de rodamiento en
lugar de un anillo de retención (como se
20. Cubra el diámetro exterior del sello de aceite explicó en el Paso 19), coloque el espaciador
trasero (10) con Cebador Loctite N y #242 (o en posición en la ranura en el conjunto del eje
equivalente). Use la herramienta (E) o una (6). Fíjese en la ubicación del espaciador en
equivalente para instalar el sello de aceite en la Figura 7-61.
el retén trasero del rodamiento hasta que
quede a nivel con la cara trasera.
FIGURA 7-65
FIGURA 7-67
FIGURA 7-69
30. Instale la golilla del resorte (25), la laina (26),
y el anillo spirolock (27). Será necesario
presionar hacia abajo para comprimir la
golilla del resorte mientras fuerza el spirolock
para que se asiente correctamente en la
ranura. La laina luego se debe centrar en la
golilla del resorte para evitar que interfiera con
el movimiento del pistón.
FIGURA 7-73
33. Instale al menos cuatro pernos (38) con golillas
fijadoras (37) a una separación de 90 grados.
FIGURA 7-71
Ajústelos.
FIGURA 7-77
FIGURA 7-75
1. El embrague del ventilador se debe bloquear completamente con una presión de aceite de 275 kPa (40 psi)
suministrada en la lumbrera de presión de control.
“ ”
2. Opere el embrague del ventilador con aceite a 82° C (180° F) suministrado a la lumbrera de entrada de aceite
por 2 horas. Enganche y desenganche manualmente el embrague durante la prueba para que los sellos operen
en ambos modos. Restrinja la rotación del cubo de montaje del ventilador mientras se desengancha el embrague,
pero asegúrese que el cubo de montaje del ventilador pueda girar libremente mientras se engancha el embrague.
La rotación del embrague del ventilador hace que los tubos piloto bombeen aceite lubricante desde el
interior del embrague del ventilador, manteniendo una baja presión de aceite interna. Si el aceite lubricante
se suministra al embrague del ventilador antes de que gire en la dirección correcta, las presiones internas se
volverán excesivas, haciendo que los sellos de aceite filtren.
NOTA: Las conexiones del cableado del sistema eléctrico y los esquemas eléctricos se encuentran en la sección R de este
Manual.
CUANDO EL CAMION ESTA FUNCIONANDO EXISTEN NIVELES DE VOLTAJE PELIGROSOS, LOS QUE
PERMANECEN DESPUES DE APAGARLO SI NO SE HAN SEGUIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE DESCONEXION
REQUERIDOS. Antes de intentar reparaciones o de trabajar cerca de los componentes del sistema de propulsión,
se deben tomar las siguientes precauciones y seguir los siguientes procedimientos de detención del camión:
NO pise ni use como pasamanos ningún cable de energía.
Nunca abra las cubiertas del gabinete eléctrico ni toque los elementos de la rejilla de retardo. Se requiere
realizar procedimientos adicionales hasta que sea seguro proceder. Consulte la sección E para verificaciones
adicionales de seguridad del sistema de propulsión las que debe ejecutar un técnico capacitado para dar
servicio al sistema.
TODA remoción, reparación e instalación de componentes eléctricos del sistema de propulsión, cables, etc.
debe ser realizado por un técnico de mantenimiento eléctrico debidamente capacitado para dar servicio al
sistema.
En caso de una falla en el sistema de propulsión, un técnico calificado deberá inspeccionar el camión y verificar
que el sistema de propulsión no presente niveles de voltaje peligrosos antes de iniciar las reparaciones.
Antes de soldar en el camión, el personal de mantenimiento deberá tratar de notificar al Representante de
Fabrica Komatsu. El electrodo a tierra de soldado debe conectarse lo más cerca posible al área que se va a
soldar. Nunca suelde en la parte posterior del gabinete de control eléctrico o en las rejillas de aire de escape de
la rejilla de retardo.
Después de estacionar el camión en posición para reparación, se debe detener en forma correcta para garantizar la seguridad
de las personas que trabajen en las áreas de la plataforma, gabinete eléctrico, motores de tracción y rejillas de retardo. El
siguiente procedimiento asegurará que el sistema eléctrico está debidamente descargado antes de iniciar las reparaciones.
1. Reduzca la velocidad del motor a ralentí. Coloque la palanca de control direccional en ESTACIONAR. Asegúrese que la
luz indicadora freno de estacionamiento aplicado esté encendida.
2. Coloque el interruptor rest en la posición ON para poner el sistema de mando AC en el modo rest. Asegúrese que la luz
indicadora de modo rest esté encendida.
3. Gire el interruptor de partida a la posición OFF. Automáticamente se activará una secuencia de sincronización para
permitir que el motor se enfríe antes de apagarlo.
Si el motor no se detiene con el interruptor de partida después que se produce la secuencia de sincronización, use el
interruptor de detención del motor en la consola central de la cabina del operador. Mantenga presionado este interruptor
hasta que el motor se detenga.
4. Con el interruptor de partida en OFF y el motor detenido, espere al menos 90 segundos. Asegúrese que el circuito de la
dirección esté completamente despresurizado girando el volante de la dirección varias veces. Las ruedas delanteras no
deben girar cuando se libera la presión hidráulica. Si las ruedas delanteras aún se pueden mover, informe al personal
de mantenimiento.
5. Asegúrese que la luz de voltaje de enlace en el gabinete de control esté apagada. Si permanece encendida por más de
cinco minutos después que se ha detenido el motor, informe al personal de mantenimiento.
6. Ubique el interruptor de corte GF en el panel de acceso en el lado izquierdo del gabinete de control principal. Coloque
el interruptor en la posición CUTOUT. Esto evitará que el alternador se vuelva a energizar y crear voltaje del sistema
hasta que el interruptor vuelva a la posición anterior.
Análisis de fallas
Las baterías de plomo-ácido contienen ácido
sulfúrico que , s i s e man ip ulan e n forma
Los dos problemas m á s comunes que se producen en el
i na decuada , puede n provocar serias
sistema de carga son la subcarga y la sobrecarga de las
quemaduras u otras lesiones graves al baterías del camión.
p e rs onal. Use g uan te s p rotecto res, coto nas y
p rotecto res ocu la res al man ip ul ar y man tene r Una batería subcargada es incapaz de proporcionar
l as ba terí as de plomo-ácido. Vea las energía suficiente al sistema eléctrico del camión.
p recauc ione s en la Secc ió n A d e es te manual
p a ra asegu rar una c orre cta manipulación de Algunas causas posibles de una batería subcargada son:
las baterías y accidentes relacionados c on el
Placas de batería sulfatadas
á cido sulfú rico . Conexiones de batería sueltas o corroídas
Durante la operación, las baterías funcionan como un Cable defectuoso en el sistema eléctrico
dispositivo electroquímico para convertir energía química Correa de mando del alternador suelta
en energía eléctrica necesaria para operar los accesorios Alternador defectuoso
cuando el motor está apagado.
La sobrecarga, que produce sobrecalentamiento, se nota
primero por el uso excesivo de agua. Si se sigue
B AT E R Í AS
operando, las cubiertas de las celdas saltarán en los
Mantenimiento y Servicio extremos positivos, y en casos extremos, el contenedor
de la batería se distorsionará y se agrietará.
El nivel del electrolito de cada celda se debe revisar al
intervalo especificado en la Sección P, Lubricación y La filtración se puede detectar por la humedad continua
Servicio. Agregue agua si fuese necesario. El nivel de la batería o la corrosión excesiva de los terminales, el
adecuado a mantener es de 10 a 13 m m (3/8 a 1/2 in.) soporte de la batería y el área circundante. (Una pequeña
sobre las placas. Para asegurar la m á x i m a vida útil de cantidad de corrosión es normal, en las baterías de
la batería, use sólo agua destilada u otros tipos de agua plomo-ácido). Inspeccione la caja, cubiertas y
componentes de sellado de los orificios por si
recomendados por el fabricante de la batería. Después
presentaran grietas u otras señales de filtración. Revise
de agregar agua en clima muy frío, opere el motor por al las conexiones de sujeción de la batería para asegurarse
menos 30 minutos para mezclar muy bien el electrolito. que la tensión no sea lo suficientemente alta como para
agrietar la batería, o que esté lo suficientemente suelta
para permitir que la vibración abra las uniones. Una
batería que filtra debe ser cambiada.
NOTA: Al lavar las baterías, asegúrese que las tapas de Para compensar los resultados de la autodescarga, las
las celdas estén apretadas para evitar que la solución de baterías no utilizadas reciben una carga auxiliar (no una
limpieza ingrese a las celdas. carga rápida) al menos una vez cada 30 días. Las
baterías que quedan por períodos prolongados en
Será necesario agregar ácido si se ha derramado una condición de descarga se ven afectadas por la
cantidad considerable de electrolito. Antes de agregar cristalización del sulfato de plomo en las placas. A dichas
“ ”
ácido, asegúrese que la batería esté completamente baterías se les llama sulfatadas y se encuentran, en la
cargada poniendo la batería en carga y registrando las mayoría de los casos, irreparablemente dañadas. En
lecturas de la gravedad específica en cada celda a cada casos menos severos, la batería sulfatada se puede
hora. Cuando todas las celdas se saturan por gas restaurar para un servicio limitado mediante carga
libremente y tres lecturas sucesivas por hora muestran prolongada a baja tasa (aproximadamente la mitad de la
que no hay aumento en la gravedad específica, la batería tasa normal).
se considera cargada. Ahora se puede agregar ácido
adicional. Continúe cargando por otra hora y vuelva a Una batería subcargada es extremadamente susceptible
revisar la gravedad específica. Repita el procedimiento al congelamiento cuando se deja en un ambiente frío.
anterior hasta que todas las celdas indiquen una
gravedad específica de 1.260 - 1.265 corregida a 27°C El electrolito de una batería en diversas etapas de carga
(80°F). comenzará a congelarse a las temperaturas indicadas en
la tabla que se muestra a continuación.
NOTA: Al hacer los ajustes de gravedad específica use
ácido sulfúrico de 1.400. Un ácido de grado superior Las temperaturas que aparecen en la tabla siguiente
afectará las placas y los separadores antes de tener la indican los puntos a los cuales aparecen los primeros
posibilidad de diluirse en la solución. cristales de hielo. Para un congelamiento sólido se deben
alcanzar temperaturas menores. El congelamiento sólido
Si la temperatura del electrolito no está razonablemente del electrolito puede agrietar la caja de la batería y dañar
cercana a 27°C (80°F) cuando se mide la gravedad las placas positivas. Como se verá, una batería cargada
específica, la temperatura se debe corregir a 27°C (80°F): no se encuentra en peligro de congelamiento, por lo
tanto, la batería se debe mantener cargada,
Por cada 5°C (10°F) inferior a 27°C (80°F), se debe especialmente durante el invierno.
RESTAR 0.004 de la lectura de la gravedad
específica.
GRAVEDAD ESPECIFICA TEMPERATU RA DE
Corregida a CONGELAMIENTO
Por cada 5°C (10°F) por sobre 27°C (80°F), se debe
SUMAR 0.004 a la lectura. 27°C (80°F)
1.280 -70°C (-90° F)
Las baterías que no se están ocupando no pueden 1.250 - 54°C (-60°F)
1.200 -27°C (-16°F)
permanecer desatendidas. Si el equipo permanece
1 .1 50 -15°C (+5°F)
inutilizado por m á s de dos semanas, las baterías se
1 .1 00 -7°C (+19°F)
deben desmontar y colocar en un lugar fresco y seco
donde se puedan revisar periódicamente y cargar si
fuese necesario. Recuerde, todas las baterías de plomo-
ácido se descargan lentamente cuando no se utilizan.
Esta autodescarga se produce incluso cuando la batería
no está conectada en circuito, y se acentúa aún m á s en
clima cálido que en clima frío.
Para acceder a las baterías, abra dos cubiertas con Interruptores de Desconexión de la Batería
bisagras girando los seguros de la cubierta (1) hacia la
izquierda hasta que se liberen. Las argollas de elevación
van en cada extremo de la caja de baterías de modo que Los interruptores de desconexión de la batería
el conjunto de la caja de baterías completo se pueda proporcionan un método conveniente de desconexión de
sacar, si fuese necesario. las baterías del camión de los circuitos eléctricos del
camión sin la necesidad de retirar los cables de la
Relé del Motor de Partida del Motor batería. El interruptor de desconexión del partidor (4)
abre sólo el circuito de la batería del motor de partida,
El relé del arranque del motor (2) recibe la señal para impidiendo el arranque del motor mientras se permite la
iniciar el arranque desde el relé de arranque ubicado en energía de la batería a los circuitos del sistema de control
el tablero de relés RB6. Cuando se activa el relé de de 24VDC. El interruptor de desconexión principal (5)
arranque del motor, proporciona corriente a los motores desconecta las baterías del sistema de 24VDC.
de partida para enganchar los mandos e iniciar el
arranque del motor, eliminando la necesidad de
interruptores magnéticos.
Operación
Interruptor de presión
Válvula de retención
Válvula de retención Verifique que no exista fuga interna en la válvula de
retención cuando el motor está funcionando. La
La manguera de suministro tendrá una válvula de devolución de la fuga de la válvula de retención a la
retención instalada entre la bomba de prelubricado y el bomba de prelubricado causará un gran daño en la
motor. La válvula de retención evita que el paso de aceite bomba.
de la parte trasera del motor a través de la bomba de
prelubricado hasta el colector del cárter después de que Si se requiere cambiar la bomba, asegúrese de que la
se enciende el motor. El regreso de la fuga de la válvula válvula se instale con la flecha apuntada hacia el motor, y
de retención a la bomba de prelubricado causará un gran NO hacia la bomba.
daño en la bomba.
Solenoide temporizador
Solenoide temporizador
Inspeccione el solenoide temporizador por daño físico y
El solenoide temporizador (2) controla el ciclo de para verificar que el cableado está en buena condición.
prelubricado. La corriente se suministra a través del
temporizador al interruptor de partida. El camino a tierra
se completa mediante el cerrado normal del interruptor de
presión (3).
• Retrasos y arranque del motor de arranque. Sin modo Si un operador señala que la partida está
de prelubricado. totalmente muerta, asegúrese de que la llave se
mantenga en la posición de arranque por 3 o 4
segundos. Si el motor arranca después de un corto
retraso, esto indica que la conexión a tierra al
interruptor de presión se ha roto. Sin un camino a
tierra, la unidad de prelubricado procederá a
retrasar y arrancar.
a. Revise el cable al interruptor de presión.
Si el cable no está en posición o cortado,
remplácelo.
b. Revise la correa tierra al bloque de motor.
Si la correa tierra no está en el bloque, no
está conectado a tierra.
c. Revise el interruptor de presión por un
circuito abierto. Saque el cable, luego
busque un circuito abierto entre el
terminal del interruptor y la base del
interruptor. Si está abierto, remplace el
interruptor de presión.
• El circuito de partida es irregular cuando está en modo a. Revise baterías bajas o descargadas
arranque. b. Revise la salida del alternador.
c. Revise la conexión a tierra en el terminal
“G” del solenoide bendix del motor de
arranque.
d. Revise los relé de seguridad del motor de
arranque defectuosos.
e. Si todas las revisiones están OK,
remplace las baterías.
NOTA: La caída de voltaje máxima
permisible es de 2 volts para el circuito
de control del motor de arranque.
• El motor de arranque tiene un ciclo de Excepto por las partidas en clima muy frío, el ciclo
prelubricado muy largo. de prelubricado no debe exceder los 45 segundos.
a. Baja presión de aceite.
b. Asegúrese de que se utilice un aceite de
viscosidad apropiada con respecto a la
temperatura exterior. (Consulte las
especificaciones del fabricante del motor).
c. Revise las fugas de aire de los costados
de succión, afloje las conexiones,
ensambles fisurados, bombas fundidas o
mangueras dobladas y bloquedas.
d. Revise la correcta ubicación del
interruptor de presión de aceite.
Asegúrese de que no se ha movido a un
flujo de aceite medido, como en un filtro
de derivación o en un ensamble
gobernador.
MOTORES DE ARRANQUE
Operación
Inspección preliminar
1. Revise el motor de arranque para asegurar que NO aplique voltajes mayores a 20 volts. El voltaje
la armadura gira en forma libre. excesivo puede provocar que la armadura arroje el
a. Inserte un destornillador de punta plana a serpenteante.
través de la apertura en la caja de la nariz. d. Conecte el motor y un amperímetro en serie
b. Haga palanca al engranaje de piñón para con dos baterías totalmente cargadas de 12
asegurar que la armadura se pueda rotar. volts.
2. Si la armadura no gira en forma libre, el motor de e. Conecte un interruptor en la posición de
arranque se debe desensamblar de inmediato. apertura del terminal de la batería solenoide
3. Si la armadura se puede rotar, realice la Prueba al terminal del interruptor del solenoide.
sin carga antes de desensamblar. 2. Cierre el interruptor y compare las RPM,
corriente, y lectura de voltaje en las siguientes
Prueba sin carga especificaciones:
RPM: 5500 mínimo a 7500 máximo
Consulte la Figura 2-4 para la configuración de la AMPS: 95 mínimo a 120 máximo
siguiente prueba. VOLTIOS: 20 VDC
1. El dibujo de corriente nominal y la velocidad sin El motor de partida se debe desensamblar solo se debe
carga indica condición normal del motor de reparar lo que sea necesario para reparar o remplazar
partida. partes defectuosas.
2. Velocidad baja libre y el dibujo de corriente alta 1. Note la posición relativa del solenoide (53,
indica: Figura 2-5), caja de la palanca (78), caja de la
a. Demasiada fricción, rodamientos apretados, nariz (69) y bastidor C.E. (1) de modo que el
sucios o gastados, eje de armadura doblada motor se puede reensamblar de la misma
o zapatos sueltos que permitan que se manera.
arrastre la armadura. 2. Desconecte el conector de la bobina del campo
b. Armadura cortada. Esto se puede revisar (42) del terminal del motor del solenoide y el
más en un growler después del cable del terminal de tierra del solenoide.
desensamblado. 3. Remueva el tapón de inspección del cepillo (52)
c. Armadura a tierra o campos. Revise más y los tornillos del cable del cepillo.(15).
después del desensamblado. 4. Saque los pernos de montaje (34) y separe el
3. Falla al operar con dibujo de alta corriente bastidor del extremo del conmutador (1) del
indica: bastidor del campo (35).
a. Tierra directa en el terminal o campo. 5. Separe la caja de la nariz (69) y el bastidor del
b. Rodamientos “Congelados” (se determina campo (35) de la caja de la palanca (78)
girando la armadura con la mano). removiendo los pernos de montaje (70).
4. Falla al operar sin dibujo de corriente indica: 6. Saque la armadura (45) y el ensamble de mando
a. Circuito de campo abierto. Esto se puede (71) de la caja de la palanca (78).
revisar después del desensamble 7. Separe el solenoide (53) de la caja de la palanca
inspeccionando las conexiones internas y el tirándolos.
circuito de búsqueda con una lámpara de
prueba.
b. Abra las bobinas de la armadura.
Inspeccione el conmutador por barras
quemadas después del desensamble.
c. Resortes del cepillo quebrados, cepillos
gastados, aislación alta entre las barras del
conmutador u otras causas que evitarían un
buen contacto entre los cepillos y el
conmutador.
5. Velocidad baja sin carga y dibujo de corriente
baja indica:
a. Alta resistencia interna debido a conexiones
malas, cables defectuosos, conmutador
sucio y otras causas enumeradas en el
Número 4.
6. Alta velocidad libre y dibujo de corriente alta
indica campos cortados. Si se sospecha que
existen campos cortados, remplace el ensamble
de la bobina del campo y revise un desempeño
impropio.
Prueba
1. Con todos los cables desconectados del
solenoide, realice conexiones de prueba como
se muestra en el solenoide, terminal interruptor y
al segundo terminal interruptor “G”, para revisar
el bobinado de mantención (Figura 2-7).
2. Use la pila de carbón para disminuir el voltaje de
la batería a 20 voltios. Cierre el interruptor y lea
la corriente.
El amperímetro debe leer 6.8 amps como
máximo.
3. Para revisar el bobinado de mantención, conecte
desde el terminal del interruptor del solenoide
“S” al motor del solenoide “M” o al terminal
“MTR” (Figura 2-8).
Remplazo de rodamientos
1. Si se debe remplazar un rodamiento de bronce,
sumerja cada rodamiento en aceite SAE N°20
antes de presionar en su lugar.
2. Instale una mecha remojada en aceite previa a
la instalación de los cojinetes.
3. NO intente taladrar o rayar los rodamientos.
Estos rodamientos son a la medida. Si se
taladran o rayan el ID será demasiado largo y
los poros del rodamiento se sellarán.
4. NO taladre los rodamientos en forma cruzada,
debido a que el rodamiento es altamente
poroso, el aceite de la mecha que toca la
superficie exterior del rodamiento se filtrará y
otorgará una lubricación adecuada.
5. El rodamiento central es un rodamiento de
soporte usado para evitar que la armadura se
desvíe durante el arranque. El espacio libre
entre este rodamiento y el eje de la armadura es
grande en comparación con los rodamientos del
bastidor extremo.
COMPONENTES DEL GABINETE DE CONTROL Tempo rizado r de Lubrica ción Au tomá tic a
AUXILI AR
1. Terminal de 24VDC 7. Relé de energía del interruptor 12. Tablero de Relés – RB6
2. Temporizador de lubricación automática de partida 13. Tablero de Relés – RB7
3. 8. Tablero de Relés – RB1 14. Tablero de Relés – RB8
Terminal de 12 VDC Partida
9. Tablero de Relés – RB3 16. Tablero de Diodos – DB1
4. Relé de Energía de Control 9. . Tablero de Relés – RB3 15 Tablero de Relés RB9
5. Relé de Energía de 12V 10 Tablero de Relés – RB4 16. Tablero diodo – DB1
6. Relé de energía de la palanca a tierra 11. Tablero de Relés – RB5
NOTA: Para mayor información sobre los tableros de relés RB1 a RB9, consulte Tableros de Relés más
adelante en esta sección.
Consulte los esquemas eléctricos en la Sección R de 2. Se puede usar un medidor de ohms análogo para
este manual para los circuitos específicos. probar el diodo de la siguiente manera:
" "
a. Coloque el medidor en la escala X100 .
b. Con el cable rojo del medidor (+) en el extremo
con banda del diodo y con el cable negro (-) en
el otro cable del diodo, el medidor deberá indicar
1000 y 2000 ohms.
c. Invierta los cables del medidor y lea la
resistencia infinita.
3. Si no hay lectura de resistencia en el medidor, el
diodo está abierto y hay que cambiarlo.
4. Si la lectura del medidor es cero ohm, el diodo está
quemado y se debe cambiar.
5. Oriente el conjunto del diodo para la polaridad
FIGURA 3-2. TABLERO DE DIODOS
correcta ("llave", mencionada en el paso 1) e inserte
el conector hasta asegurarlo en posición en el
Bloque de
1. Riel de Montaje 5. receptáculo correspondiente.
Esponja
2. Perno 6. Tablero
3. Tuerca 7. Diodo
4. Placa de Montaje
Cuatro bloques de fusibles (1, Figura 3-3) y cuatro El módulo del dispositivo indicador de alarma (AID) (1,
sostenedores de fusible (2) contienen fusibles que Figura 3-4) se conecta a los circuitos de accesorios
protegen diversos circuitos en el camión. Siempre eléctricos para entregar al operador una indicación de
cambie un fusible quemado por uno de la misma advertencia de una falla. Este sistema consta de hasta
capacidad. Para una lista de los tamaños de fusibles y ocho tarjetas de circuito impresas ubicadas en el
circuitos, consulte las tablas Bloques de Fusibles al final gabinete de control auxiliar. La cantidad real de tarjetas
de esta sección. dependerá de las opciones instaladas en el camión.
“ ”
Si está prendida, la luz roja disyuntor abierto (7) indica que
un disyuntor en ese tablero está en posición OFF. También
No intercambie n i remplace un disyuntor por uno de se encenderá una luz en el panel superior, informando al
capacidad diferente a la indicada para el circuito. operador que un disyuntor está en OFF. La luz roja
Puede ocasionar serios daños o un incendio s i usa un “ ”
disyuntor abierto se encenderá cuando haya una diferencia
disyuntor de capacidad incorrecta. de voltaje a través de los dos terminales de un disyuntor.
Los tableros de relés se identifican a continuación:
Tablero de Si se ha puesto en ON un interruptor de control y está
Funciones
Relés encendida una luz verde (K), pero ese componente no está
RB1 Luces de Señal de Despeje/Viraje operando, verifique en el tablero de relés para ese circuito lo
RB3 Luces de Detención, Retardo, siguiente:
Retroceso
Si una luz de disyuntor está encendida, presione
RB4 Freno de Estacionamiento, Bocina,
todos los disyuntores para asegurarse de que
Subir Tolva, Partida del Motor
estén todos encendidos. No se puede ver qué
RB5 Luces Delanteras (estándar)
disyuntor se ha activado. Verifique la operación del
RB6
Luces Delanteras (HID), Bocina de componente. Si se acciona nuevamente, revise el
Retroceso, Solenoide de Lubricación cableado o el componente por si hay sobrecarga.
Automática y Temporizador, Es posible que no estén cerrando los contactos al
Arranque con Eter, Entrecierre del interior del relé, o que los contactos pueden estar
Motor, Energía de Purga abiertos, evitando así la conexión eléctrica.
Intercambie los relés y verifique nuevamente.
RB7 Boqueo de Frenos, Advertencia IM, Remplace los relés defectuosos. Los relés pueden
Detención de Motor Temporizada tomar 1 minuto en activarse y 30 segundos antes
RB8 Luces PLMIII, Control Obturación, que se puedan resetear.
TCI Revise el cableado y todas las conexiones entre el
RB9 tablero de relés y el componente por si hay un
Aplicación Automática de Freno,
Baja Presión de Dirección, Freno de
circuito abierto.
Estacionamiento Desactivado, El componente puede estar defectuoso. Cambie el
ARRANQUE Interruptor de Partida componente.
Conexión a tierra deficiente en el componente.
Repare la conexión a tierra.
Consulte la Figura 3-1 para la ubicación de cada tablero de
relés. Consulte el Cuadro de Disyuntores al final de esta
sección para los números de identificación del circuito
eléctrico.
Recambio de un relé:
Servicio
Cuando los cilindros de elevación se aproximan al
máximo de su carrera y la tolva pivotea en los pasadores,
Mantenga el área de percepción limpia y libre de polvo
el brazo accionador (3, Figura 3-9) o el conjunto del imán metálico y otros desperdicios que pueden dañar o inhibir
(6) se acerca lo suficiente al interruptor operado la operación del interruptor. Si el interruptor no funciona o
magnéticamente para cerrar los contactos eléctricos (3). está dañado debe cambiarse.
Cuando los contactos se cierran, se envía una señal
eléctrica a la válvula de solenoide de límite de elevación,
ubicada en el gabinete de freno hidráulico para evitar que
el aceite fluya a los cilindros de elevación.
BLOQUE DE FUSIBLES #2
UBICACION AMPS DISPOSITIVO(S) PROTEGIDO(S) CIRCUITO
1 15 Luces de Servicio del motor 11SL
2 15 Luces de Domo de la Cabina, de Neblineros, de Escala 11L
3 15 Luces de Peligro (Hazard) 46
4 10 Módulo de Interface 11INT
5 10 Ventajas KOMTRAX y energía controladores Orbcomm 85
6 20 Sistema de Minería Modular 11 M
7 15 Modulo de presentación 11DISP
8 15 Energía modulo interfaz 2 11IM2
9 15 Bomba del Sistema de Aceite de Reserva 11ORS
10 15 Módulo de control del Sistema de Aceite de Reserva 11RCNT
11 20 Purga Hidráulica 11BD
13 10 Potencia Interruptor de Partida 11KS
17 20 Potencia de la batería del Motor 11E1
18 20 Potencia de la batería del Motor 11E2
19 20 Potencia de la batería del Motor 11E3
20 20 Potencia de la batería del Motor 11 E4
21 20 Luces escalera 11DSL
22 20 Radio (Comunicación) – 24 V 11ER
23 5 Supresión incendio 11FS
BLOQUE DE FUSIBLES #4
UBICACION AMPS DISPOSITIVO(S) PROTEGIDO(S) CIRCUITO
1 10 Circuitos de Freno 71BC
2 5 Controlador indicador de carga 712PL
3 5 Módulo de Interface 87
4 10 VHMS 71VHM
5 5 Sistema de Minería Modular 712MM
6 5 Módulo de Pantalla 86
7 10 Purga Hidráulica 71BD
8 10 Potencia LED del Interruptor 71LS
9 1 Potencia Interruptor Selector 71SS
10 10 Interruptor luz delantera 11D
17 5 Indicador de voltaje 15V
18 15 Voltaje Pedal 15PL
SOSTENEDORES DE FUSIBLES
UBICACION AMPS DISPOSITIVO(S) PROTEGIDO(S) CIRCUITO
FH#1 1 Sensor de velocidad de la rueda trasera izquierda 15LRW
FH#2 1 Sensor de velocidad de la rueda trasera derecha 15RRW
FH#3 1 Sensor de velocidad de la rueda delantera izquierda 15LWS
FH#4 1 Sensor de velocidad de la rueda delantera derecha 15RWS
Los siguientes dos fusibles están ubicados en el enlace del fusible entre el solenoide del temporizador de prelubricado y el
motor de arranque #2.
F U N C IO N E S B AS I C AS D E L V HM S Co n ve rsión y Re gistro de Da to s
El centro del Sistema de Monitoreo de Buen Estado El controlador del VHMS (2, Figura 11-1) procesa los
del Vehículo (VHMS) es el controlador del VHMS, que datos recibidos de controladores externos y almacena
recopila los datos sobre la operación del camión de los los siguientes datos en memoria interna.
sensores y demás controladores instalados en el Códigos de fallas del motor, Módulo de
camión. Consulte la Figura 11-1 para una descripción Interface y PLM III.
de los componentes del sistema VHMS. Extracciones de datos cuando se producen
códigos de fallas específicos.
Tendencias de los parámetros específicos del
Para instrucciones sobre cómo usar los programas del motor y chasis.
software del VHMS, consulte Software del VHMS en Mapa de carga y otras mediciones del motor
esta sección. Para los procedimientos de códigos de y uso del chasis.
error, revisión y de análisis de fallas, consulte Información resumida del ciclo de acarreo,
Procedimientos de Análisis de Fallas y Revisión del incluyendo carga útil, distancia recorrida y
VHMS en esta sección. tiempos de recorrido.
1. Puerto de diagnóstico IM
2. Puerto de diagnóstico VHMS
I T E M E S D E D AT O S D E L V H M S
Hi st orial de l a Máq uina
C ódigos de Falla
El controlador del VHMS mantiene un historial de las
400 condiciones de Llave en ON y Motor activado más
El controlador del VHMS mantiene un historial de los
recientes.
600 códigos de fallas más recientes. Para cada código
de falla, el controlador del VHMS registra la siguiente
Hi st orial de l VHM S
información:
El controlador del VHMS mantiene un historial de los
• Número de Código de Falla.
400 cambios de configuración del VHMS más
• SMR (lectura del medidor de servicio) cuando
recientes. El controlador del VHMS registrará una
se produjo la falla.
entrada de historial cada vez que se produce uno de
• Hora/Fecha cuando se produce la falla.
los siguientes cambios de configuración:
• SMR (lectura del medidor de servicio) cuando
• Cambio de fecha u hora del controlador del
se eliminó la falla.
VHMS.
• Hora/Fecha cuando se eliminó la falla.
• Cambio de los ajustes del satélite OrbComm.
Si se produce una falla más de una vez en 30 minutos, • Ejecución de una operación de borrado de
el controlador del VHMS mantendrá una entrada de memoria del VHMS.
falla, pero contará el número de veces que la falla se
produjo y se eliminó. Esta función evita que una falla
intermitente que se produce repetidamente llene la
memoria de fallas.
Una extracción de datos es un historial de Una extracción de datos manual se toma presionando
datos de tiempo real que se registra antes y
el botón almacenar datos (1, Figura 11-5), ubicado en
después del instante en que se produce un
código de falla. El controlador del VHMS la parte posterior de la consola central. Cuando el
registra continuamente datos de tiempo real controlador del VHMS está registrando la extracción
para los diversos ítems de datos del motor. de datos de 7.5 minutos, se encenderá la luz de
Esto permite al controlador del VHMS registrar extracción de datos en progreso (2). Durante los
los datos para el período previo y posterior a la primeros cinco minutos, el LED se encenderá
ocurrencia de la falla. continuamente. Durante los próximos dos minutos, el
LED destellará lentamente. Durante los últimos 30
Sólo algunos códigos de falla generan
extracciones de datos. Cuando se produce un segundos, el LED destellará rápidamente.
código que permite una extracción de datos, el
controlador del VHMS registrará datos durante Las extracciones de datos manuales se usan para
330 segundos (5.5 minutos) antes de la falla a registrar los datos actuales de la máquina, y luego se
120 segundos (2 minutos) después de la falla. pueden descargar y guardar en un PC laptop. Estas
extracciones de datos se pueden usar para observar
Para conservar la memoria de
las condiciones actuales en una máquina. Con el
almacenamiento, el controlador del VHMS
tiempo, estas extracciones de datos se pueden
registra los datos de la extracción de datos a
comparar y las tendencias se pueden monitorear.
dos velocidades de muestras diferentes. Cada
Durante el período de registro de la extracción de
ítem de datos se registra a una velocidad de
datos, la máquina se debe conducir en una variedad
una muestra cada 10 segundos hasta 30
de condiciones de modo que se puedan recopilar los
segundos antes de la ocurrencia de la falla.
datos útiles.
Cada ítem de datos luego se registra a una
velocidad de una muestra por segundo desde
los 30 segundos antes de 120 segundos
después de la ocurrencia de la falla.
Código Accionador
Enviado vía
de Falla Descripción de Fallas del VHMS Fuente de extracción
OrbComm
VHMS de datos
#A018 Advertencia Cilindro Plano Trasero Derecho PLM III X
#A019 Advertencia Cilindro Plano Trasero Izquierdo PLM III X
#A101 Interruptores del Filtro de la Bomba IM X
#A107 Precaución del Sistema de Propulsión IM X
#A108 Precaución Temp. del Sistema de Propulsión IM X
#A109 Nivel Reducido del Sistema de Propulsión IM X
#A115 Baja Precarga de la Dirección IM X
#A124 Sin Propulsión / Retardo IM X
#A125 Sin Propulsión IM X
#A126 Nivel de Estanque Hidráulico IM X
#A127 Bajo Sensor +5V de IM IM X
#A128 Alto Sensor +5V de IM IM X
#A190 Interruptor de Lubricación Automática IM X
#A194 Alta Temp. Aceite Freno Delantero Izquierdo IM X X
#A195 Alta Temp. Aceite Freno Delantero Derecho IM X X
#A196 Alta Temp. Aceite Freno Trasero Izquierdo IM X X
#A197 Alta Temp. Aceite Freno Trasero Derecho IM X X
MFA0 Accionador Manual Manual X X
C00115 Señal de Velocidad Perdida Motor X X
C00135 Alta Presión Aceite Circuito Presión Fallado Motor X X
El VHMS proporciona varios ítems de datos básicos El controlador del VHMS recopila y almacena señales
que sirven para analizar fallas en el mismo sistema del de los sensores y datos de los demás controladores.
VHMS. También entrega órdenes para transmitir los datos
acumulados a través de los sistemas de
H isto rial de Fallas comunicaciones. El controlador opera a 20VDC –
30VDC.
El Historial de Fallas registrado en el controlador del
VHMS puede ayudar a identificar fallas dentro del
sistema y en la red de comunicaciones a los
controladores del motor, módulo de interface, o PLM
III. Para un completo listado de todos los códigos de
error, consulte Análisis de Fallas y Procedimientos de
Revisión del VHMS en esta sección.
D ígito s de L ED
El controlador del VHMS indica algunos errores del
sistema o errores de comunicación en los dos dígitos
rojos de LED (2, Figura 11-6) en el controlador. Los
códigos de error destellan como una secuencia de dos
partes. Si no se están produciendo errores, los LEDs
del VHMS cuentan de 00 – 99 continuamente a una
tasa de 10 números por segundo. Para un completo
listado de todos los códigos de error, consulte Análisis
de Fallas del VHMS y Procedimientos de Revisión en
esta sección.
L uz (11) Orbco mm
Para trabajar con el Sistema de Monitoreo de Buen NOTA: Tenga presente que el software y los archivos de
Estado del Vehículo (VHMS), se requieren varias datos se actualizan periódicamente. Revise con el
herramientas especiales y programas de software. distribuidor local de Komatsu las versiones de software
Consulte las Tablas 1y 2 para información detallada más recientes.
sobre el software del VHMS y las herramientas.
NOTA: PLMIII trae una versión original del software EJ0575-5. Actualice a la versión actual.
Instalación de la caja de herramientas del VHMS Instalación de la herramienta de ajuste del VHMS
Procedimiento de Extracción de Datos del 2. Seleccione Ajuste del VHMS, luego haga clic en
VHMS [Next].
7. Elija el código GCC correcto. El código GCC le indica 8. Verifique que toda la información de ajustes sea la
al camión equipado con Orbcomm qué estación indicada y haga clic en [Apply].
satelital en tierra utilizar. Luego haga clic en [Next].
La pantalla muestra la ubicación donde residen los 1. Haga doble clic en el icono Caja de
archivos de descarga del VHMS en un computador. Herramientas para Análisis Técnico del VHMS
La carpeta del Número de Revisión tiene su nombre en el escritorio del PC laptop.
en formato CHK000#. Cada vez que se realiza una 2. Ingrese el nombre de usuario y contraseña
descarga, se coloca en una de estas carpetas. La correctos y haga clic en el botón [OK].
3. Haga doble clic en el icono [FTP].
primera descarga estará en la carpeta CHK0001. Si
se hace una segunda descarga el mismo día, estará
en la carpeta CHK0002, etc.
a. Fecha y Hora: se debe ajustar a la fecha y C Indicador de carga: Ajuste la hora de inicio a “0” y el
hora correctas. Si no es la correcta, ajuste la intervalo a 1. Luego haga clic en el botón [APPLY]
Zona horaria, Fecha y Hora correctas a la para guardar el ajuste.
zona horaria, fecha y hora en curso.
Asegúrese de seleccionar [DST Summer Time]
si aplica. Haga clic en el botón [APPLY]
Equipo Necesario
• Procedimiento de revisión
• Esquema del sistema
• Computador personal laptop (PC)
• Software Caja de Herramientas para Análisis
Técnico del VHMS
• Software Herramienta de Ajuste del VHMS
• Software Tera Term Pro
• Cable serial (RS232)
(conector DB9 macho en un extreme, conector
hembra en el otro extremo)
Preliminar
1. Gire el interruptor de partida a la posición
OFF para detener el motor. Verifique que la
pantalla de LED de siete segmentos en el
controlador del VHMS esté apagada.
2. Gire el interruptor de partida a ON, pero NO
arranque el motor.
3. Permita que el controlador del VHMS se
inicialice. Observe que la pantalla de LED de
dos dígitos rojos en el controlador del VHMS
muestra en una secuencia circular de siete
segmentos destellantes en cada dígito.
Después de un corto período la pantalla de
dos dígitos debe comenzar a contar de 00 – F I G UR A 1 3- 7 . CO N TR O L AD O R D EL
99 a una tasa de diez números por segundo. VHMS
4. Conecte el cable serial del VHMS al puerto
de diagnóstico del VHMS del camión (2, 1. Controlador 6. Conector CN4A
Figura 13-3) y el otro extremo al puerto serial VHMS 7. Conector CN1
del PC laptop. 2. Pantalla LED 8. Conector CN2A
5. Haga doble clic en el icono Caja de 3. Conector 9. Conector CN2B
Herramientas para Análisis Técnico del CN3B 10. Luz PLM III
VHMS en el escritorio del PC laptop. 4. Conector 11. Luz Orbcomm
6. Ingrese el Nombre de Usuario y Contraseña CN3A
apropiados y haga clic en el botón [OK]. 5. Conector
7. Revise por si hay algún código de falla CN4B
activo. Si no encuentra, estos circuitos deben
ser analizados para determinar la causa de
la falla y deben ser reparados antes de
continuar.
• Si todo está correcto, haga clic en el botón [Exit]. El 1. Conecte el cable serial del PC al puerto serial
procedimiento de revisión se ha completado. del controlador del VHMS.
2. Inicie el software de comunicaciones seriales
• Si algo no está correcto, haga clic en el botón [Back], (Tera Term).
seleccione la categoría apropiada y resetee la 3. Programe el software de comunicaciones
información a los ajustes correctos. Luego proceda seriales seleccionando el puerto serial COM
con el paso siguiente. apropiado, y la tasa de baudios igual a 19200.
4. Después de completar la programación, espere
5 segundos, luego mientras mantiene
presionado la tecla CTRL, digite VHMS (Tenga
presente que en la pantalla no se desplegará
nada mientras digita).
5. Después de haber digitado VHMS, se
desplegará algún texto seguido de un mensaje
>. Esto confirma que se ha establecido la
comunicación apropiada entre el PC y el VHMS.
6. En el mensaje, >, digite “ver”. Se desplegará
algo similar a lo siguiente:
>ver
VHMS OS Ver 1.6.5.1 Mar 01 2004 16:37:25
>
>
Desmontaje
1. Gire el interruptor de partida a OFF. Espere tres
minutos para permitir que el controlador del VHMS
procese y guarde los datos.
2. Desconecte la batería usando el interruptor de
desconexión de la batería.
3. Desconecte los arneses de cableado del módulo de
interface.
4. Retire el accesorio de montaje y desmonte el
módulo de interface.
Montaje
1. Monte el módulo de interface. Conecte todos los
arneses de cableado al módulo de interface.
2. Consulte las instrucciones del Software del VHMS
para instalar el programa flashburn en un PC
laptop.
3. Conecte el PC laptop al puerto de diagnóstico MI
(1, Figura 12-5).
4. Gire el interruptor de partida a ON, pero no
arranque el motor.
5. Ejecute el programa flashburn para instalar el
código de aplicación en el módulo de interface.
Asegúrese de instalar el código de aplicación
correcto para el modelo y rango de número de
serie (si hubiera) del camión que se está
manteniendo. Después de haber instalado el
código de aplicación, proceda con el paso 6.
I ns t a la c i ón d e l P ro gr a ma F la sh b u r n
2. Haga doble clic en el archivo del código de 1. Copie el archivo en una unidad del PC laptop.
aplicación correcto para poder extraer el archivo.
Elija una carpeta en una unidad local donde 2. Haga doble clic en el archivo y siga los mensajes
guardar el archivo (como C:\Temp). de pantalla para instalar el software.
5. Seleccione [Download Application to Product]. 2. Haga doble clic en el ítem de menú [Select Serial
Port]. Seleccione el puerto de comunicación
correcto. Generalmente será Com1.
Equipo Necesario
1. Gire el interruptor de partida a la posición OFF a. Realice una descarga VHMS con el programa
para detener el motor. Caja de Herramientas para Análisis Técnico.
Consulte Descarga del VHMS para
2. Gire el interruptor de partida a la posición ON, instrucciones detalladas sobre como realizar
pero NO arranque el motor. una descarga.
3. Permita que el controlador del VHMS se inicialice. b. En los datos de descarga, verifique el historial
Esto debe tomar aproximadamente un minuto. de fallas y confirme que no haya códigos de
Verifique que la pantalla de LED roja comience a falla asociados con el módulo de interface. Si
contar. encuentra algunos, estos circuitos deben ser
analizados para determinar la causa de la falla
4. Conecte el cable serial del VHMS al puerto de y deben ser reparados.
diagnóstico del VHMS de la máquina (2, Figura
12-5) y el otro extremo al puerto serial del PC c. Confirme que no haya códigos de falla
laptop. asociados con las comunicaciones entre el
PLM III, el controlador del motor, el módulo de
interface, el controlador del sistema de mando
o el controlador Orbcomm. Si encuentra
algunos, estos circuitos deben ser analizados
para determinar la causa de la falla y deben ser
reparados.
8. Conecte el cable serial del VHMS al puerto de
diagnóstico MI de la máquina (1, Figura 12-5) y el
otro extremo al puerto serial del PC laptop.
FIGURA 12-6. MONITOR DE DATOS DEL TIEMPO REAL DEL MODULO DE INTERFACE
8. Sin Propulsión (IM2-p) – cable 75NP en corto a 11. Ajuste Freno de Estacionamiento (IM2-M) –
tierra en TB25-P momentáneamente y desconecte el interruptor de presión del freno
confirme el cambio de estado (uno a cero). de estacionamiento en el gabinete de frenos
en CN240 momentáneamente y confirme que
9. Precaución con Sistema de Propulsión (IM2-t) el cambio de estado cambie continuamente
– cable 79W en corto a tierra en TB26-D (cero a uno).
momentáneamente y confirme el cambio de
estado (uno a cero).
FIGURA 12-7. MONITOR DE DATOS DEL TIEMPO REAL DEL MODULO DE INTERFACE
5. Voltaje de Batería A [V] (IM3-h): confirme que el Revisar Interfaces Seriales al Módulo de Interface
voltaje reportado sea de +/- 1 volt del voltaje de 1. Desconecte y aísle todos los circuitos 90MMT en
batería de 12 volts real medido. TB33-B y confirme que la falla A276 se active
después de diez segundos.
6. Presión de Freno [kPa] [IM3-p]: Desconecte el
sensor de presión de freno de servicio ubicado 2. Vuelva a conectar todos los circuitos 90MMT en
en el gabinete de frenos (circuito de referencia TB33-B y confirme que la falla A276 se elimine.
33SP) y confirme que la falla A205, Sensor de
Presión de Frenos Bajo, esté activa. Vuelva a 3. Confirme que las fallas A184, A257, y A276 no
conectar el sensor. estén activas.
7. Temperatura Aceite de Freno Trasero Derecho
[C] (IM3-m): Desconecte el sensor de
temperatura del aceite de freno trasero derecho
y confirme que la falla A167, Temperatura del
Aceite Hidráulico – Sensor Trasero Derecho
Bajo, esté activa. Vuelva a conectar el sensor.
8. Temperatura Aceite de Freno Trasero Izquierdo
[C] (IM3-i): Desconecte el sensor de temperatura
del aceite de freno trasero izquierdo y confirme
que la falla A166, Temperatura del Aceite
Hidráulico – Sensor Trasero Izquierdo Bajo, esté
activa. Vuelva a conectar el sensor.
Destello del Código de Error N4-23 (Falla de Comunicaciones del PLM III) ...................................... D13-17
Destello del Código de Error N4-22 (Falla de Comunicaciones del Motor) ....................................... D13-18
GENERAL
Cada red RS232 usa tres cables: de transmisión, 1. El conductor central está roto. Hay más de dos
ohms de resistencia al medir de un extremo del
recepción, y tierra. Tanto el de transmisión como el de
cable coaxial al otro.
recepción son señales de voltaje, relacionados 2. El protector exterior está roto.
individualmente al cable de tierra. La protección para el
3. Hay una conexión eléctrica entre el conductor
cable está conectada a tierra en sólo un extremo.
central y la protección exterior. Hay menos de dos
megaohms de resistencia al medir desde el
Cada red CAN usa dos cables: CAN_High y CAN-Low. La conductor central a la protección exterior.
señal de comunicaciones es un diferencial de voltaje
medido entre CAN_High y CAN-Low. Las protecciones
CODIGOS DE FALLAS Historial de Fallas
del cable se conectan a cada módulo a través de un filtro
de alto paso y se conectan a tierra en sólo un punto en el
camión. Ambos extremos de cada red tienen resistores El historial de fallas registrado en el controlador del VHMS
de terminación. puede ayudar a identificar una falla dentro del VHMS y en
la red de comunicaciones hacia el motor, módulo de
Cable Coaxial interface y PLM III. El VHMS proporciona los siguientes
códigos de fallas.
El cable coaxial transporta la señal de comunicaciones de
Frecuencia de Radio (RF) entre el módem OrbComm y la Tabla 1: Historial de Fallas
antena. El cable coaxial consta de un conductor interno y Código
una protección externa (conectados a la estructura del de Descripción
conector) que están separados por un material dieléctrico Fallas
no conductor. DBB0KK Error del Voltaje de Fuente
DBB3KK Anormalidad en Voltaje VBAT
En una aplicación de RF como el VHMS, la señal de (VHMS VBAT <10V)
comunicaciones enviada al cable coaxial es muy DBBRKR Sistema Can-net (J1939)
susceptible a cambios en el cable. Daños físicos, así DBB0KQ Discordancia del Conector del VHMS
como también contaminantes como el agua, pueden DAW0KR Datos de Tiempo Real Detenidos de MI
afectar la capacidad del cable para transmitir 7P70Kr Demasiados Datos de Carga Útil para el
apropiadamente la señal de RF. Doblar el cable coaxial Período Solicitado
en un pequeño bucle también puede dañar el conductor 7P70KR Datos de Tiempo Real Detenidos de PLM III
interno.
9843KM Número de Bastidor del Camión Cambiado
MFA0 Accionamiento Manual
El controlador del VHMS también indica algunas fallas en los dos dígitos de LED rojos en la parte superior del controlador.
Los códigos de fallas destellan como una secuencia de dos partes, como se muestra en la tabla siguiente.
Cuando no se están produciendo errores de comunicación, los dígitos de LED del VHMS cuentan de 00 – 99 continuamente
a una tasa de diez números por segundo.
Los códigos de fallas generados desde el chasis del camión, PLM III o GE se muestran en la Tabla 3.
NOTA: No todos los códigos de falla que aquí se enumeran se usan en este camión.
El método preferido para presentar este formulario es en LISTA DE VERIFICACION DE INICIALIZACION DEL
formato electrónico. Esta lista de verificación y formulario VHMS
de inicialización están disponibles en formato PDF, donde
la información puede ser llenada en el formulario. El Este formulario se usa como una lista de verificación
formulario luego se debe guardar usando el modelo, durante el proceso de inicialización. Llene toda la
número de serie e “inicialización del VHMS” para crear el información. Todas las preguntas se deben responder
nombre del archivo. con un SI. De lo contrario, determine la causa y repare si
fuese necesario.
Ejemplo: 930E-3SE-A30300-VHMS Initialization.pdf. Cada modelo de máquina tendrá una Lista de Verificación
del VHMS diferente. Use el formulario correcto para el
Las siguientes instrucciones ayudarán a asegurar modelo de la máquina que se está programando.
un formulario completo y exacto.
1. Con el interruptor de partida en OFF, registre
todos los datos para el ítem 1.
2. Usando un cable serial, conecte un PC laptop al
Cuando se ha ensamblado una máquina nueva equipada controlador del VHMS.
con el Sistema de Monitoreo de Buen estado del Vehículo 3. Gire el interruptor de partida a ON, revise la
(VHMS), existen varios procedimientos a realizar para operación de las luces de LED.
inicializar el sistema VHMS. Seguir los procedimientos en 4. Inicie el programa Herramienta de Ajuste del
el orden indicado asegurará un proceso de inicialización VHMS.
sin fallas que no debiera tomar más de una hora en a. En la pantalla Seleccionar Operación,
completarse. Revise que se haya cumplido con cada ítem seleccione la opción “Ajuste del VHMS”,
de la lista que aparece a continuación. Es importante luego haga clic en [Next].
completar todo el procedimiento de una vez. Presentar b. Seleccione la opción “Programar y Borrar
los datos de descarga con un medidor de fecha y servicio Todo”, luego haga clic en [Next].
(SMR) que no coincida con el resto del formulario no 5. En la pantalla Ajuste de Información de la
permitirá que el sistema se inicialice. Máquina (1):
a. ¿Es correcto el Grupo del Producto?
1. ___ Lista de Verificación de Inicialización del b. Seleccione el Modelo de Máquina correcto.
VHMS c. Seleccione el Tipo de Máquina correcto.
2. ___ Descarga de Datos del VHMS d. Seleccione el Código de Variación de la
3. ___ Formulario de Inicialización del VHMS Máquina correcto.
e. Ingrese el número de serie de la máquina.
f. Haga clic en [Next].
La activación del terminal Orbcomm puede tomar hasta 6. En la pantalla Ajuste de Información de la
dos semanas. Por esta razón, es importante completar Máquina (2):
estos formularios y presentarlos lo antes posible después a. Verifique que la información sea la correcta.
de ensamblar la nueva máquina. b. Ingrese el número de serie del motor.
c. Luego, haga clic en [Next].
7. En la pantalla Ajuste de Fecha y Hora:
a. Seleccione la zona horaria correcta.
b. Ingrese la fecha correcta.
c. Ingrese la hora correcta.
d. Seleccione Hora de Aprovechamiento de Luz
Natural (DST) si fuese necesario.
e. Haga clic en [Next].
8. En la pantalla Ajuste de GCC:
a. Seleccione el ajuste del país correcto.
b. Haga clic en [Next].
No. Resultados
Se debe revisar cuando Item de Revisión
Item Sí No
Número del Modelo de la Máquina
Número de Serie de la Máquina
Lectura del Medidor de Servicio
1. Interruptor de Partida en OFF Número de Serie del Motor
Número de Serie del Alternador
Número de Serie del VHMS
Número de Serie del OrbComm
Se conecta el PC al controlador ¿Están correctamente conectados?
2.
del VHMS
Revise la operación del LED del controlador
3. Interruptor de Partida en ON (después de la rotación del segmento, despliegue para
conteo)
“ “
Inicie el programa Herramienta de Seleccione Ajuste del VHMS”, luego seleccione Set up &
4.
Ajuste del VHMS All clear” (Programar y Borrar Todo)
¿Es correcto el Grupo de Producto? (Camión tolva)
Programación inicial del Ajuste de ¿Es correcto el Modelo de la Máquina (ej.: 930E)
5. Información de la Máquina(1) del ¿Es el tipo correcto? (ej.: -2)
controlador del VHMS ¿Es correcto el Código de Variación? (ej.: SE)
¿Es correcto el Número de Serie?
Ajuste de la Información de la ¿Es correcto el Modelo – Tipo?
6.
Máquina(2) ¿Es correcto el Número de Serie del Motor?
¿Es correcta la Zona Horaria?
¿Está correcta la Fecha?
7. Ajuste de Fecha y Hora ¿Está correcta la Hora?
¿Está correcto el DST (horario para aprovechar la luz
natural)?
¿Es correcto el código GCC seleccionado para la
8. Ajuste GCC
ubicación?
9. Datos de Ajuste Verifique que los Datos de Ajustes estén correctos
Ajuste la hora del PLM 2 minutos de la hora del VHMS
10. Ajuste del Medidor de Carga Util Hora de Inicio (ajuste a 0)
Intervalo (ajuste a 1)
No. Resultados
Se debe revisar cuando Ítem de Revisión
Ítem Sí No
11. Con el motor funcionando, realice un Mientras registra los datos, el LED blanco se
rápido MP con el interruptor de extracción debe
de datos manual. encender indicando que la extracción de datos
está en la etapa de registro
12. Interruptor de partida en OFF ¿Se apaga el LED rojo?
DESCARGA DE DATOS DEL VHMS
1. Descargar datos al PC laptop ¿A qué hora comenzó la descarga (use reloj
pulsera)?
Seleccione todos los archivos, ¿se completa la
descarga?
¿Es correcta la hora de inicio de la descarga?
2. Revisión de Datos de Descarga ¿Están correctos los ajustes?
¿Es correcta la SMR?
¿Se registró la extracción de datos manual y no
hay datos faltantes?
“ ”
NOTA: Este formulario está disponible y se prefiere en formato de llenado electrónico. Si se necesita un formulario electrónico,
envíe la solicitud a ServicePrograms@komatsuNA .com. Después de llenar el formulario, guarde el archivo usando el Tipo de
“ ”
Modelo, Número de Serie e Inicialización del VHMS en el nombre de archivo. (Ejemplo: 930E-3SEA30300-VHMS
Initialization.pdf).
NOTA: Los esquemas del sistema eléctrico de propulsión se encuentran en la Sección “R” de este manual.
Antes de intentar reparar o trabajar cerca de componentes del sistema de propulsión, se deben tomar las
siguientes precauciones y seguir los siguientes procedimientos de detención del camión:
NO pise ni use c o m o pasamanos n i n g ú n cable de energía cuando el motor esté funcionando.
NUNCA abra las cubiertas del gabinete eléctrico ni toque los elementos de la rejilla de retardo. Se
requiere realizar procedimientos adicionales hasta que sea seguro proceder. Consulte
“ ”
SEGURIDAD , Sección A3, para verificaciones adicionales d e seguridad del sistema de
propulsión que d e b e ejecutar un técnico entrenado para dar servicio al sistema.
TODA remoción, reparación e instalación de componentes eléctricos, cables, etc. del sistema de
propulsión d e b e ser realizada por un técnico de ma n ten imi en to eléctrico d eb id a men te
capacitado para dar servicio al sistema.
EN CASO DE UNA FALLA EN EL SISTEMA DE PROPULSION, un técnico calificado d e b e r á
inspeccionar el camión y verificar que el sistema de propulsión no presente niveles de voltaje
peligrosos antes de iniciar las reparaciones.
LAS LUCES DEL VOLTAJE DE ENLACE NO SE DEBEN ENCENDER CUANDO SE INICIA LA PRUEBA
O LAS REPARACIONES. Esto requiere d e aproximadamente 5 minutos después que el camión se
detiene antes que el Voltaje de Enlace se haya disipado.
ANTES DE SOLDAR EN EL CAMION; Desconecte todos los arnés eléctricos del ECM. En los
recintos del PSC y TCI, tire las tarjetas hacia delante lo suficiente c o m o para desconectar el
conector de la tarjeta del conector del plano posterior. Desconecte el cable conductor del alternador
de carga de la batería y abra los interruptores d e desconexión d e la batería. El electrodo a tierra de
soldado d e b e conectarse lo m á s cerca posible al área que se va a soldar. NUNCA suelde en la
parte posterior del Gabinete de Control Eléctrico o en las rejillas de aire de escape d e la rejilla d e
retardo. Evite tender cables de soldado a través de o cerca del arnés de cableado del camión o de
cables de poder; los voltajes pueden ser inducidos en cables adyacentes, dañando los
componentes eléctricos.
La siguiente información proporciona una breve El campo del alternador es suministrado por un
descripción de la operación del sistema y de los bobinado terciario en el alternador y es controlado
componentes principales del sistema de propulsión por un puente rectificador controlado de silicio (SCR).
AC. Consulte la publicación de GE apropiada para Un circuito amplificador de partida energiza
información detallada y teoría de operación. inicialmente el alternador desde las baterías del
camión, hasta que el flujo se acumule lo suficiente
En la Tabla V, al final de esta Sección, se encuentra para mantener la excitación.
una lista de las abreviaturas de los componentes del
sistema de propulsión más comúnmente usados. Las El aire de enfriado para el alternador, gabinete de
Figuras 2-3 a 2-11 ilustran la ubicación física de control y motores de tracción es suministrado por un
estos componentes. conjunto de ventilador dual en línea, montado en la
parte posterior del alternador. Este soplador
DESCRIPCION GENERAL DEL SI STEM A proporciona aire de enfriado a los motores de
El sistema de mando AC consta de los siguientes tracción, inversores de propulsión, interruptores de
componentes principales: retardo dinámico y el sistema de control.
Alternador (acoplado a un motor diesel) Se emplea un paquete de rejilla del resistor para
Soplador de Enfriado En Línea Convertidores de disipar la energía proveniente de los motores de
Energía de accionamiento de Compuerta tracción (que operan como generadores) cuando se
Módulos de Diodos Rectificadores está en el modo de retardo dinámico. La energía total
Inversores de Energía AC de retardo producida por los motores de tracción es
Motores de Tracción por Inducción AC controlada por los dos inversores del motor. La
cantidad de energía de retardo disipada por el
El alternador proporciona energía trifásica AC a los
paquete de rejillas es controlada por un circuito
convertidores de energía de accionamiento de
interruptor IGBT y por contactores controlados por
compuerta, y a los módulos de diodos rectificadores.
etapa.
Los módulos de diodos rectificadores convierten la
energía AC a energía DC, luego suministran esa
El PSC, que está montado en el gabinete de control
energía DC a los dos inversores de energía AC por
principal, determina las velocidades óptimas de
medio del enlace DC. Cada inversor de energía AC
operación del motor, en base a lo que pide el
invierte el voltaje DC rectificado, entregando voltaje
operador, a las exigencias del sistema de propulsión,
variable, potencia de frecuencia variable a cada uno
y al uso eficiente del combustible. Las interfaces
de los motores de tracción por inducción AC.
entre el PSC y el sistema de frenos del camión
permiten que el PSC proporcione retardo apropiado,
NOTA: Consulte la Figura 2-1 para la siguiente
frenado y control de deslizamiento de las ruedas.
descripción.
El PSC entra en interfase con la Interfase de Control
Los dos motores de tracción por inducción AC, cada del Camión (TCI), montada en el mismo rack de
uno con su propio inversor, están conectados en tarjetas que el PSC. El estado del sistema y las
paralelo a través de la salida rectificada del señales de control son transmitidos y recibidos entre
alternador. Los inversores cambian el voltaje estos dos componentes para acceder a los datos de
rectificado a AC conectando y desconectando tiempo real e información de eventos almacenados en
el PSC. Estos datos se despliegan en el panel (DID)
(interrumpiendo) el voltaje DC aplicado.
de la Pantalla de Información de Diagnóstico ubicado
en la cabina detrás del asiento del operador.
El voltaje y frecuencia de salida AC se controlan para
producir un deslizamiento y eficiencia óptimos en los
motores de tracción. A bajas velocidades, el voltaje
de salida rectificado del alternador (enlace DC o bus
DC) es interrumpido con patrones llamados operación
del inversor de modulación de amplitud de pulso
(PWM). A mayores velocidades, el voltaje de enlace
DC se aplica a los motores de tracción que usan la
operación del inversor de onda cuadrada. El voltaje
de enlace DC depende del Controlador del Sistema de
Propulsión (PSC) y de las RPM del motor durante la
propulsión. El voltaje de enlace DC variará entre 600
y 1600 volts.
EVENTO RESTRICCION
DESCRIPCION DEL EVENTO INFORMACION DE DETECCION
NUMERO DEL EVENTO
021 FALLA COMUNIC. TCI
PSC no recibe datos seriales del TCI por un
período de tiempo
EVENTO RESTRICCION
DESCRIPCION DEL EVENTO INFORMACION DE DETECCION
NUMERO DEL EVENTO
036 FALLA SOPLADOR REJILLA GY19
:01 soplador calado 1
:02 soplador calado 2
:03 soplador abierto 1 Sin energía Un soplador de rejilla ha fallado
:04 soplador abierto 2
delta soplador 1 y 2 demasiado
:05
grande
FUENTE DE ENERGIA Límite de velocidad
037
COMPUTADOR
:01 5 VOLTS POSITIVOS Suministro de energía +5V fuera de límites
:02 15 VOLTS POSITIVOS Suministro de energía +15V fuera de límites
:03 15 VOLTS NEGATIVOS Suministro de energía -15V fuera de límites
EVENTO RESTRICCION
DESCRIPCION DEL EVENTO INFORMACION DE DETECCION
NUMERO DEL EVENTO
102/202 TARJETA I/O INV (FB172)
:05 tierra no ok Tierra lógica no ok
:08 sin tarjeta IO No se puede acceder a tarjeta I/O
:09 eoc no funcionando Conversión A/D no funcionó
:10 DB sin freno DB demasiado largo mientras no se frena
:11 ptf señal A INV1 (INV2) Señal sobrecorriente fase A demasiado larga
:12 ptf señal B apagado Señal sobrecorriente fase B demasiado larga
:13 ptf señal C Señal sobrecorriente fase C demasiado larga
:14 IC cero no ok Corriente IC no en cero al arrancar
:15 IC no ok Corriente fase C demasiado alta
:16 ptl no ok Circuito de apagado protección no está ok
:17 medición cur no ok Corrientes fase A y B no coinciden
103/203 TARJETA I/O INV (NR)
:01 interruptor 1 cmd no apagado Comando interruptor 1 no apagado
:02 interruptor 2 cmd no apagado Comando interruptor 2 no apagado
:03 interruptor 1 cmd no encendido Comando interruptor 1 no encendido
:04 interruptor 2 cmd no encendido Comando interruptor 2 no encendido
:05 escala de volt A ajustada Volts escala A fuera de rango 70%, 100%
:06 escala de volt B ajustada Volts escala B fuera de rango 70%, 100%
:07 escala V de enlace ajustada Escala enlace V fuera de rango 70%, 100%
:08 escala A de corriente ajustada Corriente escala A fuera de rango 70%, 100%
:09 escala B de corriente ajustada Corriente escala B fuera de rango 70%, 100%
:10 escala V de entrada ajustada Escala entrada V fuera de rango 70%, 100%
:11 VCO de prueba V alta Alta frecuencia en canal de prueba VCO
:12 VCO de prueba V baja Ninguna Baja frecuencia en canal de prueba VCO
:13 VCO IA alto Alta frecuencia en canal IA
:14 VCO IB bajo Alta frecuencia en canal IB
:15 VCO enlace V alto Alta frecuencia en canal V filtro enlace VCO
:16 VCO infilV alto Alta frecuencia en VCO en canal filtro V
:17 IA demasiado alto Corriente IA demasiado positiva
:18 IA demasiado bajo Corriente IA demasiado negativa
:19 IB demasiado alto Corriente IB demasiado positiva
:20 IB demasiado bajo Corriente IB demasiado negativa
:21 V de enlace demasiado alto Voltaje enlace demasiado positivo
:22 infilV demasiado alto Voltaje filtro de entrada demasiado positivo
:23 VCO interruptor DB alto Alta frecuencia en canal interruptor VCO DB
EVENTO RESTRICCION
DESCRIPCION DEL EVENTO INFORMACION DE DETECCION
NUMERO DEL EVENTO
103/203 TARJETA I/O INV (NR)
:24 V interruptor DB demasiado alto Voltaje interruptor DB demasiado positivo
:25 VCO VA alto Alta frecuencia en canal VA VCO
:26 VCO VB alto Alta frecuencia en canal VB VCO
:27 VCO VC alto Ninguna Alta frecuencia en canal VC VCO
:28 Volts VA demasiado alto Voltaje VA demasiado positivo
:29 Volts VB demasiado alto Voltaje VB demasiado positivo
:30 escala volts C ajustada Volts escala C fuera de rango 70%, 120%
:31 Volts VC demasiado alto Voltaje VC demasiado positivo
104/204 TARJETA FIBRA OPTICA
:01 Fuente poder fibra óptica bajo INV1 (INV2) Monitor suministro energía fibra óptica
:02 Tarjeta fibra óptica inhabilitada apagado Tarjeta fibra óptica inhabilitada
:03 Tarjeta fibra óptica habilitada Tarjeta fibra óptica habilitada y sin dir
105/205 TARJETA FUENTE DE PODER
:01 P5V no ok +5 volts no en tolerancia
:02 P15V no ok INV1 (INV2) +15 volts no en tolerancia
:03 N15V no ok apagado -15 volts no en tolerancia
:06 P24V no ok +24 volts no en tolerancia
:07 N24V no ok -24 volts no en tolerancia
106/206 CABLEADO DC INV1 (INV2)
:01 Conexión energía DC abierta apagado Conexión energía DC abierta
:02 enlace V fase V no coincide No coincide voltaje de enlace y fase
107/207 FALLA GDPS
:01 Fuente poder accionamiento No hay energía hacia fuente de poder de
compuerta apagada Evento SYS accionamiento de compuerta o falló
:02 Fuente poder accionamiento No hay energía hacia fuente de poder de
compuerta apagada S INV1 (INV2) accionamiento de compuerta o falló con
apagado habilitación/volts DC
:03 GTO múltiple no apagado S IGBTs múltiples no apagados con
habilitación/volts DC
109/209 SENSOR VOLTS DE ENLACE INV1 (INV2)
:01 sensor linkV ajustado apagado Falla en sensor voltaje enlace
111/211 SENSOR VOLTAJE ENTRADA INV1 (INV2)
:01 Vfil no ok apagado Voltaje del filtro fuera de límites
:20 A volt lo Bup apagado Volt fase A demasiado bajo mientras fase B está arriba
:21 A volt hi Cdn Volt fase A demasiado alto mientras fase C está a bajo
:22 A volt lo Cup Volt fase A demasiado bajo mientras fase C está arriba
:23 B volt hi Adn Volt fase B demasiado alto mientras fase A está abajo
:24 B volt lo Aup Volt fase B demasiado bajo mientras fase A está arriba
:25 B volt hi Bdn Volt fase B demasiado alto mientras fase B está abajo
:26 B volt lo Bup Volt fase B demasiado bajo mientras fase B está arriba
:27 B volt hi Cdn Volt fase B demasiado alto mientras fase C está abajo
:28 B volt lo Cup Volt fase B demasiado bajo mientr as fase C está arriba
:29 C volt hi Adn Volt fase C demasiado alto mientras fase A está abajo
:30 C volt lo Aup Volt fase C demasiado bajo mientras fase A está arriba
:31 C volt hi Bdn Volt fase C demasiado alto mientras fase B está abajo
:32 C volt lo Bup Volt fase C demasiado bajo mientras fase B está arriba
:33 C volt hi Cdn Volt fase C demasiado alto mientras fase C está abajo
:34 C volt lo Cup Volt fase C demasiado bajo mientras fase C está arriba
:35 Aup fault cur Falla corriente fase A cuando fase A está arriba
:36 Adn fault cur Falla corriente fase A cuando fase A está abajo
:37 Bup fault cur Falla corriente fase B cuando fase B está arriba
:38 Bdn fault cur Falla corriente fase B cuando fase B está abajo
:39 Cup fault cur Falla corriente fase C cuando fase C está arriba
:40 Cdn fault cur Falla corriente fase C cuando fase C está abajo
:48 A volt hi off Alto voltaje fase A con todos los IGBT apagados
:49 A volt lo off Bajo voltaje fase A con todos los IGBT apagados
EVENTO RESTRICCION
DESCRIPCION DEL EVENTO INFORMACION DE DETECCION
NUMERO DEL EVENTO
127/227 INVERSOR, FASE B+
:02 Bup temp short Termo resistencia fase B arriba en corto
:03 Bup temp open Termo resistencia fase B arriba abierta
:04 Bup temp warm Ninguna Termo resistencia fase B arriba tibia
:05 Bup temp hot Termo resistencia fase B arriba caliente
:06 Bup fb not off S Fase B arriba no apagada con habilitación/volts
128/228 INVERSOR, FASE B-
:01 alarm BN IGBT fase B negativa no se apagó
:02 Bdn fb not off Retroalimentación fase B abajo no se apagó
:03 phase B modl neg INV1 (INV2) Falla módulo fase B negativa
:04 hold BN apagado IGBTs positivo y negativo fase B encendida
(encendido negativo)
:05 Bdn fb not on Retroalimentación fase B abajo no se enciende
:06 Bdn GTO not on IGBT fase B negativa no se enciende
:07 IGBT_PS_BN Corte de protección IGBT
129/229 INVERSOR, FASE B- (NR)
:02 Bdn temp short Termo resistencia fase B abajo en corto
:03 Bdn temp open Ninguna Termo resistencia fase B abajo abierta
:04 Bdn temp warm Termo resistencia fase B abajo tibia
:05 Bdn temp hot Termo resistencia fase B abajo caliente
:06 Bdn fb not off S Fase B abajo no encendida con habilitación/volts
DC
130/230 INVERSOR, FASE B CORR
:01 I sensor ph B Falla sensor corriente fase B
:02 IB zero not ok INV1 (INV2) Corriente IB no en cero en partida
:03 IB not ok apagado Corriente fase B demasiado alta
:04 I snsr ph B open Sensor corriente fase B abierto
:05 I sensor ph B short Sensor corriente fase B en corto
132/232 INVERSOR, FASE B VOLTS INV1 (INV2)
:01 V s ensor phase B apagado Falla sensor voltaje fase B
:02 VB not ok Voltaje fase B demasiado alto
134/234 INVERSOR, FASE C+/C-
:01 alarm C INV1 (INV2) IGBT fase C no se apagó
:02 PTF C apagado Sobrecorriente en fase C
:04 IGBT_SAT_CP IGBT saturado
:05 IGBT_SAT_CN IGBT saturado
623 FLUIDO FRENO HIDRAULICO La temperatura del aceite del freno hidráulico
excedió
:01 Estanque
:02 Salida delantera izquierda Evento SYS
:03 Salida delantera derecha
:04 Salida trasera izquierda
:05 Salida trasera derecha
624 INDICACION SUBR TOLVA Y CARGA Señal carga útil total y subir tolva recibidas al
Límite de velocidad
UTIL mismo tiempo
625 Tiempo Reconexión Batería Extendido Tiempo excesivo desde separación y reconexión
Ninguna
de batería
628 VOLTS BATERIA CON ECTADOS
Volts incorrectos de una de las baterías conectada
con velocidad del motor sobre ralentí bajo
:01 control batería bajo Evento SYS Voltaje batería control bajo límite mínimo (20)
:02 control batería alto Voltaje batería control sobre límite máximo (32)
:03 arranque batería bajo Voltaje batería partida bajo límite mínimo (20)
:04 arranque batería alto Voltaje batería partida sobre límite máximo (32)
629 SEÑAL PRESION BAROMÉTRICA Señal presión barométrica fuera de límites
operacionales
Evento SYS
:01 bajo Voltaje bajo límite mínimo operacional
:02 alto Voltaje sobre límite máximo operacional
630 PRESION SOPLADOR MOTOR Señal presión entrada y salida motor fuera de
límites de operación
:01 sin aire enfriado Sin retroalimentación de señal de voltaje
:02 bajo voltaje Límite de velocidad Retroalimentación de voltaje bajo límite mínimo
operacional
:03 alto voltaje Voltaje sobre límite máximo operacional
:04 sensor invertido
631 TEMPERATURA AMBIENTE Señal temperatura ambiente fuera de límites de
Evento SYS operación
:02 alto Voltaje sobre máximo límite operacional
632 DATOS CONFIGURACIÓN TCI Sin propulsión Problema con archivo configuración TCI
:01 sin archivo cargado Sin propulsión Sin archivo configuración cargado
:02 CRC incorrecto Sin propulsión
:03 versión incorrecta Sin propulsión Versión incorrecta de archivo cargado
EVENTO RESTRICCION
DESCRIPCION DEL EVENTO INFORMACION DE DETECCION
NUMERO DEL EVENTO
633 BBRAM CORROMPIDO Evento SYS Falla en la batería de respaldo RAM
634 SOBRECARGA CAMION– La señal de exceso de carga útil está activada,
SIN PROPULSION
RESTRICTIVA operación restringida
635 SOBRECARGA CAMION– NO- La señal de exceso de carga útil está activada,
Evento SYS
RESTRICTIVA propulsión permitida
636 INVERSOR AUXILIAR Ocurrió falla en Control del Soplador Auxiliar
:01 bajo volts de buss Bajo bus DC detectado al energizar
:02 alto volts de buss Alto bus DC detectado al energizar
Se complete cualquier prueba que se esté Se ha escogido una dirección (el camión está
ejecutando. en AVANCE o en RETROCESO).
Hay suficiente voltaje en el enlace DC.
NOTA: La prueba que se esté ejecutando no tiene que Por lo menos una de las condiciones
ser exitosa, pero para fines de asegurar una detención siguientes es real:
ordenada, debe estar completa antes de salir del estado a. El pedal o palanca de retardo no está
en que se encuentre. presionado o está presionado de tal
forma que se solicita una pequeña
cantidad de esfuerzo de retardo.
Transición del Estado Partida/Detención al Estado b. La velocidad del camión es tal que no
de Prueba: Esta transición ocurrirá automáticamente permite retardo.
una vez que la inicialización se haya completado (es c. La velocidad del camión es inferior al
decir, que se hayan completado las funciones límite de sobrevelocidad del motor.
ejecutadas mientras se estaba en el estado d. El impedimento de aceleración de la TCI
Partida/Detención, para fines de partida). no está activo.
Al tratar de energizar el enlace DC, el software PSC 1. Se fija la referencia de campo del alternador
establecerá la necesaria configuración del sistema como a cero.
se indica a continuación: 2. AFSE inhabilitado,
3. GF esté abierto y GFR desenganchado.
1. El GF está cerrado y el GFR captado, 4. El voltaje de encendido del interruptor se ha
2. El AFSE está habilitado, fijado aproximadamente por debajo de los
3. A la referencia de campo del alternador se le 600 volts.
ordena mantener el voltaje de enlace DC 5. El RP2 está cerrado.
deseado o voltaje trifásico.
4. Contactores RP abiertos,
5. El voltaje de encendido del interruptor está por
sobre los 600 volts.
La Tabla 5 enumera las abreviaturas de los componentes que se usan en los esquemas y en la información de
descripción del sistema. Consulte las Figuras 2-3 a 2-6 para la ubicación de los componentes. También aparece una
breve descripción de la función principal del componente.
FIG.
COMPONENTE FUNCIÓN
NO.
R1 2-5 Resistor del Refuerzo de la Limita la sobrecorriente en el circuito del campo del
Batería Alternador cuando los contactos GFR se cierran por
primera
Sensores de Velocidad del Cada sensor de velocidad entrega dos señales de
SS1, 2 Motor de Tracción velocidad de salida, proporcionales a la velocidad del eje
del rotor del Motor de Tracción
SYS CPU Card Tarjeta de la Unidad de Provee funciones de control de propulsión y de retardo
Procesamiento Central del dinámico, RAM respaldada por batería, reloj de tiempo
Sistema real, almacenamiento de códigos descargables y enlace
serial RS422.
TCI Interface de Control del Es parte del Panel ICP. Suministra la interface princip al
Camión entre los diversos sistemas del camión, controles y
equipos y es utilizada en conjunto con la DID por el
personal de mantenimiento.
TH1 2-5 Tirita (Varistor) del Campo Descarga el campo del Alternador cuando AFSE se apaga
del Alternador por primera vez.
VAM1 2-3 Módulo de Atenuación de Atenúa las tres salidas de alto voltaje aplicadas a cada
Voltaje bobinado de fase del Motor de Tracción 1 a un nivel
aceptable para ser usado por la tarjeta Análoga I/O en el
ICP.
VAM2 2-3 Módulo de Atenuación de Atenúa las tres salidas de alto voltaje aplicadas a cada
Voltaje bobinado de fase del Motor de Tracción 2 a un nivel
aceptable para ser usado por la tarjeta Análoga I/O en el
ICP.
VAM3 2-6 Módulo de Atenuación de Atenúa las tres salidas de alto voltaje entre el alternador
Voltaje principal y el panel del rectificador, y entre el panel del
rectificador y los inversores a un nivel aceptable para ser
usado por la tarjeta Análoga I/O en el ICP.
VAM4 2-5 Módulo de Atenuación de Atenúa las salidas de alto voltaje entre el AFSE y el
Voltaje alternador principal a un nivel aceptable para ser usado
por la tarjeta Análoga I/O en el ICP.
Desmontaje
NOTA: Los procedimientos de reparación para el pedal
de retardo y el pedal del acelerador son idénticos. El
pedal de retardo va montado en el pedal de freno.
Consulte la Sección J para instrucciones sobre
desmontaje y montaje del pedal electrónico en el
accionador del freno. FIGURA 2-7. PEDAL ELECTRONICO TIPICO
1. Abrazadera del cable 3. Potenciómetro
NOTA: Fíjese en el enrutamiento y ubicación de las 2. Arnés eléctrico
abrazaderas del arnés de cableado. El enrutamiento
apropiado de los cables es determinante para evitar
daños durante la opera ción que sigue a la reinstalación.
1. Desconecte el arnés de cableado del conector
del arnés del camión.
2. Saque los tornillos de montaje, golillas de
seguridad y tuercas, y retire el conjunto del
pedal.
Montaje
1. Monte el conjunto del pedal usando los pernos de
montaje, golillas fijadoras y tuercas.
2. Conecte el arnés de cableado del pedal al arnés
de cableado del camión.
3. Use el panel DID para calibrar el potenciómetro
del pedal según las instrucciones dadas en
Procedimiento de Revisión Eléctrica del Sistema
de Mando AC.
F I G U R A 3 -1 . P A NE L D E L A P A N T A LL A DE
I N FO R MA C IO N
1. Interruptor de Energía de Control
2. Interruptor de Corte GF
3. Luz de Carga del Capacitor Si la luz de voltaje de enlace sigue encendida
después de seguir el procedimiento anterior, se ha
producido una falla.
“
Cierre
E03020la pantalla
1/11 PSC Serial Data”, luego
Procedimiento haga
de Revisión Eléctricodel Verifique
Sistema que los valores
de Mando AC análogos y digitales
E3-13
“
doble clic en PSC Analog Inputs”. sean21)
(Software Versión similares a los del ejemplo de la Figura 3-
5.
Con el pedal retardador no presionado, verifique “RETARD LEVER” sea aproximadamente de 0
“ ”
que la señal RETARD PEDAL sea volts.
aproximadamente de 1.5 volts. Con la palanca del retardador totalmente abajo,
Con el pedal retardador totalmente presionado,
“ ” verifique que la señal “RETARD LEVER” sea
verifique que la señal RETARD PEDAL sea
aproximadamente de 8.5 volts. aproximadamente de 8.75 volts.
La señal “ENGINE LOAD” debe ser de 50% si
se está usando la señal de carga PWM o de 5.0
volts si se está usando la señal de carga
Con la palanca del retardador totalmente arriba análoga. Esto indica un nivel de ajuste de 0 HP
(posición OFF), verifique que la señal con el motor apagado.
1. Abra los disyuntores 1 y 2 para los convertidores de Haga clic en START > Programs >
poder del accionador de compuerta 1 y 2. GEOHVPTU_2.0 > AC TOOLS > wPTU AC v21.01
2. Conecte el cable de comunicación serial de la PTU Seleccione el modo “Normal” {enter}
al puerto PSC (DIAG1) en el panel DID ubicado en Digite la contraseña “ok75e” {enter}
la pared posterior de la cabina del operador. Haga clic en “LOGIN to wPU Toolbox”
3. Asegúrese que la palanca de control direccional En “Engine Stopped Task”, haga doble clic en
esté en ESTACIONAR y el interruptor rest esté en la “PSC Manual Test”
posición REST. La pantalla “PSC Manual Test” se ve similar a la
4. Gire el interruptor de energía de control (1, Figura 3- pantalla “PSC Real Time Data” de la Figura 3-3.
1) y el interruptor de partida a ON. Haciendo clic en los botones en el campo “Digital
Outputs” activará y desactivará la salida. Ver Tabla
III.
E03020 1/11 Procedimiento de Revisión Eléctricodel Verifique
Cierre la pantalla “TCI Analog Inputs”, luego haga
Sistemaque los valores de temperatura sean
de Mando AC E3-21
doble clic en “TCI Temperatures”. similares a los del ejemplo de la Figura 3-10.
(Software Versión 21)
NOTA: Todas las temperaturas se calculan excepto los Cierre la pantalla “TCI Temperatures”.
valores AFSE y TEMPERATURA AMBIENTE.
“
1. Cambie la PTU desde la pantalla Engine
” “
Stopped Tasks a la pantalla TCI Real Data
”
Time .
2. Gire el interruptor de partida a START.
1. Pestaña de Montaje Motor de Rueda 6. Tuerca con Pestaña 11. Tuerca con Pestaña
2. Llanta Rueda Interior 7. Extensión Interior 12. Transmisión del Motor de Rueda
3. Conjunto de Freno de Disco 8. Abrazaderas 13. Extensión
4. Extensión 9. Anillo Adaptador 14. Soporte
5. Cubo de Rueda 10. Tuerca con Pestaña 15. Llanta Rueda Exterior
Montaje
b. Instale tres tuercas directamente debajo de la
posición de las 3:00 horas y tres tuercas
directamente por sobre la posición de las 9:00
horas. Apriete estas tuercas a 2325± 136 N.m
Durante el desmontaje o montaje, siempre mantenga al (1,715 ± 100 ft. lbs.)
personal alejado del conjunto de la rueda. c. Instale tres tuercas directamente sobre la
posición de las 3:00 horas y tres tuercas
directamente debajo de la posición de las 9:00
NOTA: Limpie todas las superficies de empalme y revise los horas. Apriete estas tuercas a 2325 ± 136 N m
hilos de los pasadores antes de montar los conjuntos de la (1,715 ± 100 ft lb).
rueda. d. Instale las tuercas restantes y apriete hacia la
derecha a 2325 ± 136 N.m (1,715 ± 100 ft. lb).
1. Si ha desmontado algún motor de rueda, purgue e. Vuelva a apretar todas las tuercas hacia la
los frenos de disco antes de montar los neumáticos derecha a 2325 ± 136 N m (1,715 ± 100 ft lb).
traseros. Consulte la Sección J, Conjunto del Freno
de Disco Húmedo – Procedimiento de Purga del 4. Si el anillo adaptador (9) requiere instalación,
Freno de Disco Húmedo. instale el adaptador sobre el cubo de rueda/motor
2. Tome el conjunto de la rueda interior con un de rueda. Lubrique los pasadores y las tuercas con
manipulador de neumáticos y monte sobre el cubo pestaña con grasa a base de litio.
de rueda (5, Figura 2-6). Alinee con mucho
cuidado la línea de extensión de inflado del 5. Usando los procedimientos del Paso 3, instale las
neumático (4) para empalmar con la extensión tuercas con pestaña (10) en la secuencia descrita y
interior (7). apriete al mismo valor de torque que la rueda interior.
3. Lubrique todos los hilos de los pasadores y las
pestañas de asiento de la tuerca con grasa en
base a litio. Instale y apriete las tuercas en la
siguiente secuencia:
a. Instale seis tuercas en la posición de las12:00
horas y seis tuercas en la posición de las 6:00
horas. Apriete cada tuerca a 2325± 136 N.m
(1,715 100 ft. lb).
5. Instale la pestaña exterior (7, Figura 2-7) en 9. Si los refuerzos del neumático y el anillo de goma no
posición e instale la banda de asiento del refuerzo se asientan dentro de un minuto, suba levemente el
(6). Presione el asiento del refuerzo para exponer neumático y golpee la banda de asiento del refuerzo.
la ranura del anillo de goma en la llanta. Esto ayudará a que la presión de aire empuje el
6. Lubrique el nuevo anillo de goma (9) con una refuerzo del neumático a su posición.
solución jabonosa e instale en la ranura de la 10. Tan pronto como se haya asentado, instale el núcleo
llanta. de la válvula e infle el neumático a la presión
7. Instale el anillo de fijación (8) y golpee con un recomendada.
martillo de goma. El anillo de fijación se debe
ajustar en la ranura de la llanta.
22. Use el calor que se especificó en el paso anterior y un 1. Posicione el conjunto de la suspensión y del
martillo grande para en forma cuidadosa golpear la husillo en el piso de trabajo como se muestra en
superficie superior del husillo hasta que se libere. la Figura 3-6. El peso combinado del husillo,
cubo y conjunto del freno y suspensión delantera
NOTA: Si el husillo no se separa de la suspensión, el es de aproximadamente 9375 kg (20, 665 lb).
husillo y suspensión se deben remover del camión como Asegúrese de que el dispositivo de levante
pueda manejar el peso en forma segura.
un conjunto. Luego siga el procedimiento “Procedimiento
de desmontaje del husillo (sacado del camión)” para 2. El husillo de la rueda debe estar soportado con
separar el husillo de la suspensión. una horquilla en la parte superior. El husillo,
cubo, y montaje del freno pesan
23. Después de la separación, bajes el husillo de la rueda aproximadamente 6 652 kg (14,665 lb).
y el conjunto del husillo lejos de la varilla del pistón de Asegúrese de que el dispositivo de levante
la suspensión. Tenga cuidado durante el desmontaje pueda manejar el peso en forma segura.
para evitar dañar la varilla del pistón golpeada y el
NOTA: Si el husillo se gira de modo que el cubo de la
centro del husillo golpeado. rueda está en descanso en el suelo, el husillo aún debe
estar adherido a una horquilla en la parte superior.
24. Mueva el conjunto del husillo y cubo a un área de
trabajo limpia para reparaciones. 3. Instale la herramienta de empuje (2, Figura 3-6)
usando pernos y golillas (1) especificados a
continuación:
Perno (P/N KC7095)……………………1 ¼ x 8 in.
Golilla dura (P/N WA0366)………………..1 ¼ in.
4. Desconecte los cables del sensor de Consulte la Sección J para las instrucciones
velocidad. Suelte los pernos de sujeción del de reconstrucción del conjunto de freno.
sensor y retire los sensores de velocidad
15. Retire y elimine el anillo de goma del soporte
(16).
del sello (38).
5. Retire los pernos (20) y las golillas planas
16. Retire el engranaje del sensor de velocidad
endurecidas (21) que aseguran el adaptador
(35) y las lainas (36).
de freno (19) a la caja de frenos.
17. Si se deben cambiar los rodamientos,
6. Retire los pernos y las golillas que aseguran
presione las copas (6 y 29) del cubo de
la cubierta (5). Retire la cubierta y elimine el
rueda.
sello del anillo de goma (41).
18. Retire los pernos (31) y las golillas planas
7. Retire los pernos (11) y las golillas
endurecidas (32). Retire el adaptador del
endurecidas (12).
freno (19) y bote los anillos de goma (22 y
8. Retire el retén del rodamiento (13), el anillo 25).
de goma (9), y las lainas (8). Elimine el
19. Retire el cono del rodamiento interior (28) y
anillo de goma.
el pasador de retén (39).
Rodamientos estándar…8 1 N.m. (60 ft. lb) 14. Retire el retén del rodamiento (13), el cono
Rodamientos de trabajo pesado.......54 N m exterior (7), el pasador del retén (40), y el
(40 ft lb) cubo de rueda (1) del husillo (26) para
montar el conjunto del freno.
f. Apriete los cuatro pernos al torque
apropiado, luego gire el cubo de rueda
al menos tres vueltas completas.
6. Saque los pasadores (2) de cada extremo Siempre instale los pernos de retención del
del cilindro y muévalos a un área de trabajo pasador desde la parte superior con la tuerca
limpia. Los espaciadores de rodamientos (4)
fijadora en el lado inferior en el brazo de la
estarán libres cuando se saque el pasador.
Asegúrese de que los espaciadores del dirección.
rodamiento no se caigan y se dañen 3. Instale el pasador (2), los pernos (1) y los
cuando saque el pasador. retenes (11) y asegure con la tuerca fijadora
(12).
7. Use el dispositivo de levante para levantar el
4. Alinee los espaciadores del rodamiento (4),
cilindro del camión.
sellos (3), golilla (10) y extremo de la varilla
8. Saque los sellos (3), espaciadores (4) y con los centros de los pasadores en el brazo
golilla (10). de dirección.
5. Instale el pasador (2), perno (1) y retén (11)
y asegure con una tuerca de seguridad (12).
6. Apriete ambas tuercas de seguridad (12) a
1017 ± 102 N m (750 ± 75 ft lb).
7. Conecte las líneas de grasa a sus lumbreras
respectivas. Opere la dirección y revise
fugas y operación adecuada.
Desmontaje
1. Con el motor apagado y el interruptor de
partida en OFF, permita que al menos 90
segundos el acumulador purgue. Gire el
volante de dirección para asegurar que no
hay presencia de presión hidráulica.
2. Bloquee las ruedas traseras adelante y atrás
para evitar que se mueva el camión.
3. El tirante de acoplamiento pesa alrededor de
165 kg (364 lb). Conecte un dispositivo de
levante apropiado que pueda manejar el
peso en forma segura al tirante de
acoplamiento y tense.
4. Retire las tuercas de seguridad (8, Figura 3-
12), retenes (7) y pernos (1) de ambos
extremos del tirante de acoplamiento.
5. Retire los pasadores (2) de cada extremo del
tirante de acoplamiento y muévalos a un
área de trabajo limpia. Los espaciadores de
rodamiento (4) se liberarán cuando se retire
el pasador. Asegúrese de que los
espaciadores del rodamiento no se
caigan y se dañen cuando saque el
pasador.
6. Use el dispositivo de levante para levantar el
cilindro del camión.
7. Saque los sellos (3), espaciadores (4) y
golilla (6
Montaje
1. El tirante de acoplamiento (5, Figura 3-12)
pesa aproximadamente 165 kg (364 lb).
Use un dispositivo de levante apropiado
para levantar el tirante en posición del
camión.
2. Empuje o presione el rodamiento (6) del 2. Instale el retén (5) con pernos (4) y apriete
extremo del acoplamiento (7). al torque estándar. Asegúrese de que la
plataforma anti rotación (3) en el retén estén
3. Retire las tuercas de seguridad (1) y pernos perpendiculares al eje del extremo del
(2). Las abrazaderas del tirante de acoplamiento. Esto evitará que el extremo
acoplamiento nuevas también tienen dos del acoplamiento se enrosque de un lado a
golillas planas (9, Figura 3-14) en cada otro una vez instalado en el camión.
perno.
3. Cubra los hilos en el extremo del
4. Gire el extremo del acoplamiento (7) para acoplamiento (7) con grasa de chasis a base
sacarlo del tubo del tirante del acoplamiento. de litio (multi propósito, EP, NLGI #2).
1. Cuando inspeccione esta área o realice 7. Aplique una fuerza hacia arriba a cada
ajustes, apague el motor y asegúrese de que extremo del conjunto del tirante de
el interruptor de partida está en la posición acoplamiento cerca de los hilos del extremo
OFF. del acoplamiento. Observe el movimiento
lateral entre los extremos del tirante de
2. Después de que se ha apagado el motor, acoplamiento y la estructura de este.
permita que al menos 90 segundos los
acumuladores purguen. Si se detecta movimiento lateral, inspeccione
en forma visual los hilos internos y externos
3. Gire el volante de dirección a la izquierda y en ambos extremos. Remplace las partes
derecha para asegurarse de que se ha que tienen hilos dañados. Use pernos y
purgado la presión del acumulador de la tuercas de seguridad nuevos donde se
dirección. observe hilo dañado en el extremo del tirante
de acoplamiento y en la estructura de este.
4. Bloquee la parte delantera y trasera de las
ruedas traseras. 8. Asegúrese de que se suministra suficiente
grasa por el sistema de lubricación
5. Apriete las tuercas de seguridad (5, Figura automática a los rodamientos esféricos del
3-16) a 420 ± 42 N m (310 ± 31 ft lb). tirante de acoplamiento (2) y cilindros de
dirección (1).
NOTA: Los hilos de ambos extremos del NOTA: Las tuercas de seguridad (5) se deben
acoplamiento hilado (3) y los cuatro pernos (4) están instalar en el mismo costado del tirante de
lubricados con una grasa multipropósito a base de acoplamiento como el retén de rodamiento (costado
litio (EP NLGI N°2). de la parte inferior) como se muestra en la Figura 3-
16.
Desmontaje
1. Suba la argolla de pivote (6) a su posición.
Asegúrese que la carrera interior del
rodamiento esférico esté alineado. 1. Saque los pernos (9, Figura 4-1) y las tuercas
fijadoras (10).
2. Monte los espaciadores (7). Monte el pasador
(5).
2. Saque los retenes del rodamiento (11).
3. Posicione la placa de bloqueo (4) alineando
los pernos con los orificios de los pernos en el 3. Prepare una herramienta apropiada para
pasador. Instale los pernos (3). presionar el rodamiento esférico (9) desde la
4. Rote el pasador y la placa de bloqueo para argolla pivote.
alinear los pernos (1) con los orificios en la
estructura de montaje del bastidor. 4. Inspeccione todas las partes para ver si están
desgastadas o dañadas. Reemplace las partes
que muestren desgaste o daño excesivo.
a. Instale los pernos (1) y las golillas fijadoras
(2). Diámetro exterior de la carrera exterior del
rodamiento esférico:
b. Apriete los pernos (1) a 237 N.m (175 ft.
222.25 – 222.22 mm (8.7500 - 8.7488 in.)
lb).
c. Apriete los pernos (3) a 2325 N.m (1,715 Diámetro interior de la cavidad del rodamiento:
ft. lb).
152.37 – 152.40 mm (5.9990 – 6.0000 in.)
5. Instale el cable de tierra y la línea de
lubricación. Presurice la línea de lubricación 5. Revise la cavidad del bastidor por desgaste. Si es
para asegurarse que el rodamiento (8) reciba necesario instale una camisa (12).
grasa.
6. Cargue la suspensión delantera como se Si ya está equipado con camisa (12), revise la
describe en la Sección H, Procedimientos de camisa por desgaste y remplácela si es
Llenado y Carga de Aceite. necesario.
Después que el camión se estaciona para reparaciones, 9. Bloquee las ruedas delanteras para evitar que se
se debe detener correctamente para garantizar la muevan al liberar los frenos.
seguridad de las personas presentes en el área de los
motores de rueda, gabinete de control y rejillas de 10. Marque todos los cables eléctricos y las
retardo. El siguiente procedimiento asegurará que el mangueras hidráulicas antes de desmontar.
sistema eléctrico esté debidamente descargado antes de
iniciar las reparaciones. 11. Cierre todas las válvulas de corte en las bombas
hidráulicas para reducir la cantidad de pérdida
de aceite del sistema de frenos.
Preparación
Todos los cables de poder del sistema de 15. Para evitar la pérdida del aire de enfriado, use
propulsión deben estar muy bien asegurados en sellante Uniseal 310S para sellar el espacio
sus cuñas de cables de madera o de otros alrededor de las mangueras de enfriado del freno
materiales no ferrosos. Si las abrazaderas están donde las mangueras pasan a través de los orificios
agrietadas o rotas, cámbielas por nuevas. del husillo (7).
Inspeccione la aislación del cable y cambie
todo el cable si la aislación está dañada. El sellante Uniseal 310S está disponible en:
13. Conecte los cables de poder (6, Figura 5-4) y el arnés Uniseal
de la velocidad de la rueda (5) a sus ubicaciones 1800 W. Maryland Street
apropiadas en el motor de la rueda. Evansville, IN 47712
19. Instale las cubiertas de acceso de la caja del eje 25. Instale los neumáticos y llantas de acuerdo al
trasero (2) y el tubo de acceso (1) en la parte trasera procedimiento en el manual de taller.
de la caja del eje.
26. Levante el camión y retire las bases de soporte. Baje
20. Abra todas las válvulas de corte de la bomba el camión y retire la gata.
hidráulica.
Al examinar el historial de la muestra de aceite, la Los elementos para el motor de rueda que se pueden
característica más importante que se debe buscar es un detectar con el análisis de aceite son fierro (Fe), cromo
rápido aumento de presencia de un elemento en el aceite (Cr), níquel (Ni), cobre (Cu), silicio (Si), fósforo (P), zinc
como el fierro (Fe). Los cambios rápidos en el contenido (Zn), y calcio (Ca). El monitoreo y marcado de los niveles
del elemento indican que un componente se puede estar de estos elementos deben ayudar a identificar el estado
deteriorando. En muchos casos el análisis del aceite operacional del motor de rueda. Los cambios rápidos o
puede ayudar a detectar qué componente se puede estar los altos niveles de estos elementos son indicadores de
deteriorando y cuál es la causa de la falla. que existen problemas en los componentes mecánicos.
A c c i ó n : Inmediatamente se debe revisar el piñón solar y el tapón magnético. Los tapones magnéticos se deben
inspeccionar por si tienen astillas y virutas metálicas. El piñón solar y los engranajes planetarios de baja velocidad se deben
inspeccionar por si presentaran desgaste o astillas según los Criterios de Reutilización y de Inspección del Componente de
la Rueda Motorizada AC GDY-85/106 de GE (GEK-91680). Si los engranajes planetarios de baja velocidad no cumplen con
los criterios de inspección, la rueda se debe desmontar, desensamblar, y los engranajes se deben cambiar. Si los
engranajes planetarios de baja velocidad cumplen con los criterios de reutilización, pero el piñón solar no cumple los
criterios de reutilización, entonces cambie el piñón solar. Una vez que el piñón solar se ha cambiado, drene el aceite y
remplace por aceite nuevo. Esta rueda luego se debe monitorear muy de cerca y cambiar si el nivel de fierro sube en forma
brusca nuevamente.
Acción: Se debe volver a tomar una muestra de aceite inmediatamente y completar la inspección del tren de engranajes. Si
la repetición de la toma de muestra indica alto contenido de cromo, la rueda se debe sacar de servicio, desensamblar, y los
rodamientos y engranajes se deben inspeccionar.
Acción: Esto podría indicar una condición como picaduras o astillas en los dientes de engranajes. Se debe volver a tomar
una muestra de aceite inmediatamente y completar la inspección del tren de engranajes. Si la repetición de la toma de
muestra de aceite indica alto contenido de níquel y cromo, la rueda se debe sacar de servicio, desensamblar, y los
rodamientos y engranajes se deben inspeccionar.
Acción: Esto a menudo indica una condición de desgaste normal como el desgaste menor de la golilla de empuje. También
puede ser un indicador de desgaste del rodamiento. Si el desgaste del rodamiento es un tema, revise las lecturas del cromo
junto con las lecturas del cobre. Si tanto las lecturas del cobre como las del cromo aumentan; desmonte la rueda de servicio,
desensámblela e inspeccione los rodamientos. Si sólo la lectura del cobre o del plomo es alta, saque el piñón solar y revise
la golilla de empuje exterior por si presentara desgaste. Si la golilla de empuje exterior se ha gastado por debajo de la
profundidad de las ranuras de lubricación, entonces vuelva a ensamblar el piñón solar, filtre el aceite y continúe
monitoreando. Si las golillas de empuje exteriores se han gastado más que la profundidad de las ranuras de lubricación,
entonces remplácelas, vuelva a ensamblar el piñón solar, filtre el aceite y continúe monitoreando.
Acción: Si el calcio y el zinc suben, mire la viscosidad del aceite. Si la viscosidad del aceite es inferior al límite de 53cSt a
100° C (212° F) o 588 cSt a 40° C (104° F), se debe volver a tomar una muestra de aceite inmediatamente. Si la nueva
muestra indica un aumento en el calcio y baja viscosidad, desmonte la rueda, desensamble, y cambie los sellos de freno
internos. El aceite retirado de una rueda con baja viscosidad se debe eliminar y no volver a utilizar bajo ninguna
circunstancia. Si la viscosidad del aceite está por sobre 53 CSt a 100° C (212° F) o 588 cSt a 40° C (104° F), entonces
monitoree la rueda por si presenta algún cambio en la viscosidad.
Acción: Si el zinc y el calcio aumentan proporcionalmente, entonces mire la viscosidad del aceite. Si la viscosidad del aceite
es inferior al límite de 53cSt a 100° C (212° F) o 588 cSt a 40° C (104° F), se debe volver a tomar una muestra de aceite
inmediatamente. Si la nueva muestra aún indica un aumento en el calcio y baja viscosidad, desmonte la rueda,
desensamble, y cambie los sellos de freno internos. El aceite retirado de una rueda con baja viscosidad se debe eliminar y
no volver a utilizar bajo ninguna circunstancia. Si la viscosidad del aceite está por sobre 53 CSt a 100° C (212° F) o 588 cSt
a 40° C (104° F), entonces monitoree la rueda por si presenta algún cambio en la viscosidad.
Acción: Si la viscosidad es inferior al límite de 53cSt a 100° C (212° F) o 588 cSt a 40° C (104° F), se debe volver a tomar
una muestra de aceite inmediatamente. Si la nueva muestra un aumento en el fósforo y baja viscosidad, desmonte la rueda,
desensamble, y cambie los sellos de freno internos. El aceite retirado de una rueda con baja viscosidad se debe eliminar y
no volver a utilizar bajo ninguna circunstancia. Si la viscosidad del aceite está por sobre 53 CSt a 100° C (212° F) o 588 cSt
a 40° C (104° F), entonces monitoree la rueda por si presenta algún cambio en la viscosidad.
La contaminación puede reducir significativamente la vida útil del piñón solar, así como también el resto del tren de
mando. Además de las inspecciones de mantenimiento a intervalos normales, si las muestras de aceite de un motor
de rueda muestran que los elementos están por sobre lo normal o que están aumentando rápidamente, se pueden
requerir inspecciones adicionales de componentes (engranaje del piñón solar, etc.),.
SUSPENSION DELANTERA
Inspección……………………………………………………………………………………………………………. H2-4
Montaje......................................................................................................................................................... H2-8
Desmontaje
1. Desmonte la rueda delantera y el neumático. Consulte
la Sección G2, Neumáticos y Llantas.
2. Desmonte el cubo y el husillo de la rueda delantera
como se indica en la Sección G3, Cubo y Husillo de la
Rueda Delantera.
3. Retire la abrazadera de la protección y la protección de
la suspensión delantera.
13. Lleve la suspensión a un área de trabajo limpia para su 4. Limpie y seque todos los accesorios de montaje de la
desensamblado. suspensión. Use el mismo agente de limpieza que se
14. Deseche los pernos de montaje de la suspensión, utilizó para limpiar las superficies de montaje.
golillas y tuercas.
Inspección
Desmontaje
Si sólo se debe remplazar el excéntrico de la varilla, los
sellos de la varilla, el rodamiento, el anillo de goma y los
anillos de respaldo, consulte los siguientes pasos
desmontaje del retén del rodamiento inferior.
Montaje
1. Monte el nuevo sello de la varilla (5, Figura 2-11), el
sello gradual (4) y el excéntrico de la varilla (3).
1. Si el pistón (7, Figura 2-12) tiene un tapón removible NOTA: Si la suspensión se debe almacenar ponga en un
(1, Figura 2-13) en la parte inferior: litro (dos pintas) de aceite antióxido. Este aceite se debe
drenar cuando la suspensión se vuelva a poner en servicio.
a. Lubrique cuidadosamente el anillo de goma (8) y el
anillo de respaldo (7). Instale el sello de anillo de 12. Instale la válvula de carga (2, Figura 2-1) con un nuevo
goma nuevo (8) y el sello de respaldo (7) en el anillo de goma. Lubrique los anillos de goma con aceite
tapón. Use un mazo de goma para asentar el tapón limpio para suspensión Hydrair~ antes de atornillarlos
del pistón. en la tapa del extremo. Apriete la válvula de carga
(hexagonal grande) (4) a 23 N.m (17 ft. lb).
b. Instale el tapón (1) en el pistón los suficientemente 13. Pruebe la presión en la suspensión. Consulte la
lejos para exponer la ranura del anillo de retén (6). “PRUEBA DE LA PRESIÓN DE LA SUSPENSIÓN”. No
Instale la placa retén (5), golilla plana (4) y perno (3). haga la prueba de presión en la suspensión con aceite
Apriete el perno a 122 N m (90 ft lb). en su interior.
14. Después de una exitosa prueba de presión, agregue
aproximadamente 97.6 litros (25.8 galones) de aceite
2. Instale el rodamiento inferior y los sellos. Consulte en la suspensión.
Rodamiento Inferior y Sellos en este capítulo. 15. Aplique aceite antióxido a cualquier superficie expuesta
3. Instale anillos de goma nuevos y anillos de respaldo pulida.
(15, Figura 2-12) en las ranuras de la tapa del extremo.
Los anillos de respaldo se deben posicionar hacia la
pestaña en la tapa del extremo.
4. Instale el rodamiento superior nuevo (14) en el retén
de rodamiento superior (5).
5. Deslice el ensamble del retén de rodamiento superior
sobre la porción de la varilla de la tapa del extremo
(16).
6. Instale la cuña (13) y la detención del pistón (12) en el
extremo de la varilla de la tapa. Asegúrese de que la
detención del pistón esté completamente asentado en
contra del soporte de la varilla.
7. Instale la tuerca (11) en contra de la detención del
pistón. Apriete la tuerca ½ vuelta más hasta que el
orificio para el pasador cilíndrico (10) esté alineado.
Instale el pasador cilíndrico (10).
8. Conecte un dispositivo de levante en la parte superior
del extremo del conjunto de la tapa. Baje el conjunto
de la tapa del extremo (7). Inserte las bolas de acero
(9) en los orificios en el pistón antes de que se asiente
completamente el rodamiento superior (14) en la parte
superior del pistón. Una pequeña cantidad de jalea de
petróleo evitará que las bolas caigan durante el
conjunto.
Las suspensiones Hydrair® II son componentes El cilindro de suspensión Hydrair® II sólo necesita
hidroneumáticos que contienen aceite y gas nitrógeno. El cuidados normales cuando se manipula como una
aceite y el gas de las cuatro suspensiones sostienen el unidad. Sin embargo, después de desensamblar, estas
peso bruto del camión menos las ruedas, los husillos y el partes se deben manipular con mucho cuidado para
evitar dañar las superficies pulidas. Las superficies han
conjunto del mando final.
sido pulidas a tolerancias extremadamente estrechas y
se han ajustado en forma exacta. Todas las partes
Los cilindros de la suspensión trasera constan de dos deben estar completamente limpias durante el
componentes básicos: una caja de suspensión sujeta al ensamblado.
chasis, y una varilla de suspensión sujeta a la caja del eje
trasero.
F I G U R A 3 - 1 . M O N T AJ E D E L A S U S P E N S I Ó N T R AS E R A
Número
Descripción Cantidad
de Parte
EJ2847 Herramienta de Desmontaje l 2 Asegúrese que sólo gire la tuerca giratoria (4). Girar el
Pasador conjunto de la válvula de carga completo puede hacer
EJ2848 Cilindro 1 que el conjunto de la válvula se salga de la
EJ2849 Bomba Manual 1 suspensión producto de la presión del gas interior.
EJ2850 Grillete 2
MM0093 Perno - M16 x 2 x 70 4 3. Si es necesario, cargue la suspensión que se va a
desmontar con nitrógeno seco hasta que la varilla
NOTA: salga aproximadamente 127 mm (5 in.).
4. Ponga pedestales o soportes debajo del chasis del
1. Retire los pernos, golillas, y el guardafango (2, Figura camión en cada montaje del cilindro de elevación.
3-1) de la suspensión. 5. Abra la válvula en el kit de carga de la suspensión
para liberar el nitrógeno de la suspensión.
Desconecte el kit de carga.
6. Desconecte las líneas de lubricación y el cable del
sensor de presión.
7. Posicione una grúa horquilla debajo de la caja de la
suspensión sobre el pasador de montaje inferior.
Asegure la suspensión a la grúa horquilla.
1. Inspeccione las camisas de la cavidad de montaje (6, NOTA: La suspensión se debe colocar en un accesorio que
Figura 3-4) y los espaciadores del rodamiento por si permita un giro de 180°, en forma vertical. Ponga la
presentaran daño y desgaste. Revise el ajuste de los suspensión en el accesorio con el extremo de la varilla hacia
pasadores en las cavidades antes de montar la abajo.
suspensión. Cambie las partes gastadas o dañadas.
2. Asegure la suspensión a la grúa horquilla y súbala a su
posición. El conjunto de la suspensión se debe retraer
lo máximo posible antes de montar.
3. Posicione la argolla de la suspensión superior y el Para evitar posibles lesiones, use una máscara
rodamiento esférico entre las argollas en el chasis, protectora o antiparras mientras alivia la presión de gas
como se muestra en la Figura 3-4. Oriente el cilindro de nitrógeno.
modo que la válvula de carga enfrente el cilindro de la
suspensión opuesto, como se muestra en la Figura 3-1. 1. Presione el vástago de la válvula de carga para
4. Lubrique todas las superficies de contacto de pasador a asegurar que se libere toda la presión del gas nitrógeno
rodamiento y de pasador a camisa con compuesto anti- antes de retirar la válvula de carga.
agarre. Lubricar las superficies del pasador ayuda en el 2. Retire la cubierta de la válvula de carga (16, Figura 3-5).
montaje y desmontaje, así como también para evitar el Retire la válvula de carga (17). Retire y deseche el
óxido y la corrosión. anillo de goma de la válvula de carga.
5. Alinee el orificio del perno de retención en el pasador (5, 3. Retire el sensor de presión (15).
Figura 3-4) con el orificio en la cavidad de montaje.
Introduzca el pasador lo suficiente para sostenerlo en 4. Con la suspensión en posición vertical (varilla del pistón
posición. hacia abajo), retire el tapón de drenaje (18) y drene el
aceite de la suspensión. Un cilindro de la suspensión
6. Inserte el espaciador del rodamiento (4) y continúe trasera debidamente cargado contiene 54.5 L (14.4
introduciendo el pasador a través del rodamiento galones) de aceite.
esférico. Inserte el espaciador restante y siga
introduciendo el pasador hasta que el orificio del perno 5. Gire el cilindro en 180°. Retire los pernos (6) y las
de retención quede alineado con el orificio en el golillas (7). Saque la varilla del pistón (9) de la caja (1).
pasador.
6. Retire el retén del rodamiento (5) del pistón. Retire el
7. Instale el perno de soporte (2), la golilla plana (3) y la rodamiento (4). Retire los sellos, el anillo de goma y el
tuerca fijadora (4). Si es necesario una mayor anillo de respaldo del retén del rodamiento (5). Deseche
alineación del perno y el orificio, instale una herramienta el anillo de goma y el anillo de respaldo.
de desmontaje para pasadores en el pasador. Use la
7. Retire el rodamiento (3) del pistón.
herramienta junto con una llave grande u otro
dispositivo adecuado para alinear los orificios del perno 8. Si los rodamientos esféricos (9, Figura 3-4) deben ser
de fijación. Apriete la tuerca fijadora 68 N m (50 ft lb). cambiados, saque los anillos de retén (8), y presione el
rodamiento de la cavidad del cilindro.
8. Ajuste la altura de la varilla del pistón hasta que el
rodamiento de montaje inferior se alinee con la cavidad
en la caja del eje trasero, y repita el procedimiento
anterior para instalar el pasador inferior. Los
componentes de montaje en las juntas superiores e
inferiores son idénticos.
9. Instale el kit de carga de nitrógeno, y agregue nitrógeno
para sacar el chasis de los pedestales o soporte.
También se puede usar un dispositivo de levante.
10. Conecte las líneas de lubricación y el sensor de
presión.
11. Revise la suspensión. Para instrucciones, consulte la
Sección H, Procedimientos de Llenado y Carga de
Aceite.
12. Instale el guardafango (2, Figura 3-1) con los pernos,
golillas planas, y golillas fijadoras.
1. Limpie muy bien todas las partes con solvente de El ensamblado se debe realizar en un área de trabajo limpia
limpieza fresco. Use un solvente que no deje una y libre de polvo. Todas las partes deben estar
película después de evaporarse, como tricloroetileno, completamente limpias, secas y libres de óxido o escamas.
acetona o diluyente de esmalte. Lubrique todas las partes interiores y cavidades con aceite
de suspensión fresco. Consulte el Cuadro de
Especificaciones de Aceite y Nitrógeno en la Sección H,
Procedimientos de Carga y Llenado de Aceite.
Al usar agentes de limpieza siga las instrucciones del 1. Si lo retiró, instale el rodamiento esférico (9, Figura 3-4)
fabricante del solvente. en la argolla de la varilla del pistón y la caja del cilindro.
2. Seque completamente todas las partes usando 2. Instale los anillos de retención (8) para asegurar los
solamente aire comprimido seco, filtrado y materiales rodamientos.
de limpieza libre de pelusas.
3. Instale el sello del excéntrico (12, Figura 3-5), el sello
3. Inspeccione todas las partes por si hay signos de de labio doble (11), el sello amortiguador (10), el anillo
desgaste o daño. Inspeccione las superficies de goma (13) y anillo de respaldo (14) en el retén del
enchapadas por si tuvieran rayas, picaduras u otros rodamiento (5).
defectos. Cambie o repare las partes dañadas.
NOTA: Consulte la ilustración y los detalles de montaje del
NOTA: Si se necesitan otras reparaciones, consulte a su sello (Figura 3-5) para la orientación adecuada.
distribuidor local Komatsu para información e instrucciones
sobre las reparaciones no cubiertas en este manual. 4. Instale el rodamiento de la varilla (4).
GENERAL………......………......………......………......………......………......……………………………...….... H4-3
VÁSTAGO
DEL PISTÓN
Use una máscara o gafas mientras se libera la presión
de nitrógeno. MIDA AQUÍ
BLOQUES DE
SOPORTE
2. Quite la tapa de la válvula de carga. Gire la tuerca Husillo (Se necesitan 2)
giratoria (hexagonal pequeña) en el sentido
contrario de las agujas del reloj hasta completar Drenaje
tres vueltas para despegar el sello de la válvula. FIGURA 4-2. SUSPENSIÓN DELANTERA
NO gire el hexagonal grande. El cuerpo de la
válvula de carga tiene una ranura de purgado en
sus roscas de fijación, pero para seguridad de
todo el personal, el cuerpo de la válvula no se DIMENSIONES DE LA SUSPENSIÓN
debe soltar hasta que toda la presión del DELANTERA
nitrógeno haya sido liberada de la suspensión. ALTURA DE ALTURA DE PRESIÓN DE
3. Reduzca el centro de la válvula de carga para LUBRICACIÓN CARGA CARGA
liberar la presión de nitrógeno de la suspensión. 25.4mm *2930kPa
Cuando toda la presión de nitrógeno haya sido **229mm
liberada, la suspensión debería haber colapsado (1.0 IN.) (9.0 IN.) (425 psi)
lentamente y asentado sólidamente en los *con cuerpo roca estándar
bloques de soporte. **Para camiones que usan suspensiones
4. Quite el tapón superior de llenado junto a la delanteras para carga pesada, la altura de carga
válvula de carga (ver Figura 4-2). es de 195 mm (7.5 in.).
5. Llene la suspensión con aceite Hyrdair® limpio Nota: Si el camión comienza a levantar los
(modificador de fricción al 6 %) hasta que el bloques antes de alcanzar la presión de carga,
cilindro esté lleno hasta el tope del centro del DETENGA LA CARGA.
tapón de llenado. Use bandejas recogegotas y
limpie todos los derrames en la parte exterior de
la suspensión.
Deje que la suspensión se asiente por al menos
15 minutos para limpiar el nitrógeno atrapado y
burbujas del aceite. Agregue más aceite de
suspensión si es necesario. Instale un anillo de
goma en el tapón de llenado e instale el tapón.
El equipo de levante (grúa o gatas hidráulicas) debe El nitrógeno seco es el único gas aprobado para su
ser de suficiente capacidad para levantar el peso del uso en suspensiones Hydrair®. La carga de estos
camión. Asegúrese de que todo el personal haya salido componentes con oxígeno u otros gases puede
del área de levante antes de que el levante empiece. resultar en una explosión que puede causar la
Los espacios debajo del camión se pueden reducir muerte, heridas serias y/o daños mayores a la
repentinamente. propiedad. Use solamente gas nitrógeno de acuerdo a
1. Si se ha removido, instale la válvula de carga con las especificaciones en el Cuadro de
un anillo de goma nuevo (9, Figura 4-3). Lubrique Especificaciones al final de esta sección.
el anillo de goma con aceite Hydrair® limpio.
2. Apriete el cuerpo de la válvula (6) (hexagonal
3. Instale el kit de carga y una botella de nitrógeno
grande) a 23 N m (17 ft lb). La tuerca giratoria (4)
seco puro. Consulte “Instalación del Kit de
(hexagonal pequeña) se debe despegar girándola
Carga” anterior en esta sección.
en el sentido contrario de las agujas del reloj
4. Cargue las suspensiones con gas nitrógeno a
hasta completar tres vueltas.
una altura suficiente para instalar los bloques de
carga de nitrógeno, pero no exceda los 279 mm
(11 in.). Cierre la válvula de entrada (4, Figura 4-
1).
5. Quite los bloques de lubricación de las
suspensiones e instale los bloques de carga de
nitrógeno. Asegure los bloques para prevenir la
expulsión accidental.
Asegúrese de que no haya personal y los bloques de NOTA: Se puede usar un tubo de plástico para ayudar a la
soporte estén asegurados con una correa u otro purga del aire dentro del pistón.
objeto antes de liberar la presión del nitrógeno de la
suspensión. Un bloque que no esté seguro podría
soltarse proyectarse al momento de aplicar peso,
presentando la posibilidad de heridas serias al
personal que se encuentre cerca y/o daño al equipo.
DIMENSIONES DE LA SUSPENSIÓN
TRASERA(VACÍO)
ALTURA DE ALTURA DE PRESIÓN DE
LUBRICACIÓN CARGA CARGA
54.2mm 219mm *1296kPa
(2.1 in.) (8.6 in.) (188 psi)
*Las presiones de carga son de referencia solamente y
pueden variar dependiendo de los pesos del cuerpo.
Nota:
B1 - Frenos Traseros
B2 - Frenos Delanteros
F I G U R A 2 - 3 . M AN G U E R AS D E L F R E N O
TR AS E R O
Montaje del Conjunto del Accionador del Pedal de Freno a la Válvula de Freno ................................... J3-13
Desensamblado............................................................................................................................................ J3-29
V AL V U L A D E F R E N O S
Criterios de Reconstrucción
El conjunto del pedal de frenos combina el control de
retardo dinámico con las funciones de control del freno de Si se cumple alguna de las siguientes condiciones, se
servicio. debe desmontar y reparar la válvula de frenos:
A medida que se presiona el pedal, la primera parte del Movimiento de leva excesivo en el accionador del
recorrido del pedal acciona un potenciómetro interno, el pedal.
cual proporciona una señal eléctrica al sistema de Cualquier indicio de fuga externa.
propulsión, señalando una solicitud de retardo del
La fuga interna en la lumbrera del estanque debe ser
operador. La señal eléctrica es modulada a medida que inferior a 100 cc/minuto con la válvula en la posición
el operador sigue presionando el pedal, aumentando el liberada y la presión del sistema suministrada a las
nivel de esfuerzo de retardo de mínimo a máximo. Al lumbreras de entrada "P1” y "P2".
presionar aún más el pedal, después de obtener el
La fuga en la lumbrera del estanque debe ser inferior
máximo requerimiento de retardo, comienza la aplicación a 250 cc/minuto con presión del sistema aplicada por
del freno de servicio de mínimo a máximo cuando el la válvula piloto o manualmente a 18.960 kPa (2,750
pedal es presionado completamente. Se puede sentir un psi).
leve aumento de la resistencia del pedal al momento de
Falla en el pedal para retornar a la posición
aplicarse el freno de servicio. Adicionalmente, las luces completamente liberado.
indicadoras del panel superior de la cabina se
encenderán a medida que se aplique el retardo dinámico. La válvula mantiene la presión cuando se encuentra
en neutro.
Se enciende una segunda luz cuando se aplican los
frenos de servicio. Presión de salida variable con el pedal
completamente presionado.
NOTA: La siguiente sólo analiza la operación, prueba y
reparación del conjunto de la válvula de freno hidráulica.
Consulte la Sección E2, Componentes del Sistema de
Propulsión Eléctrica, para información concerniente a la
parte de control del retardo del pedal.
NOTA: Si se debe desmontar la válvula de frenos del 6. Retire los pernos (1, Figura 3-2) y las golillas de
vehículo para reparación o ajuste, se requerirá equipo seguridad (2) que aseguran el conjunto de la
adicional según se detalla en los procedimientos de válvula de frenos (3) a la estructura de montaje.
desensamblado y ensamblado. Puede que no se requiera 7. Deslice el conjunto de la válvula de frenos hacia
desmontar la válvula de frenos para realizar reparaciones abajo y sáquelo de la cabina. Lleve el conjunto de
menores y ajuste de servicio. la válvula de frenos a un área de trabajo limpia
para el desensamblado.
Montaje
1. Coloque el conjunto de la válvula de frenos (3,
Antes de desconectar las líneas de presión, cambiar Figura 3-2) en posición en la cabina y asegúrelo
componentes de los circuitos hidráulicos o instalar con pernos (1) y golillas de seguridad (2). Apriete
medidores de prueba, siempre purgue los los pernos a torque estándar.
acumuladores de freno y dirección.
2. Saque los tapones del conjunto de la válvula de
frenos y las líneas hidráulicas. Instale todos los
1. Bloquee muy bien las ruedas para evitar que el
fittings y conecte muy bien las líneas al conjunto
camión se mueva.
de la válvula de frenos.
2. Coloque la palanca de control direccional en
PARK y gire el Interruptor rest a ON. Gire el NOTA: Antes de revisar la operación de la válvula de
interruptor de partida a OFF para apagar el frenos, el sistema de la dirección debe tener la precarga
motor y espere 90 segundos para que los adecuada de nitrógeno en los acumuladores de la
acumuladores del sistema de la dirección dirección. Consulte la Sección L6, Reparación del
purguen. Abra las válvulas de purga (1) (3, Componente del Circuito de la Dirección, para el
Figura 3-1) para purgar los acumuladores de procedimiento de precarga del acumulador de la
freno. dirección. Además, debe purgarse el aire de las líneas
3. Saque el panel de acceso que se encuentra en del sistema de frenos y también se deben precargar los
la parte delantera de la cabina del operador. acumuladores de los frenos con nitrógeno. Consulte
4. Rotule y saque todas las líneas hidráulicas de la Procedimiento de Carga del Acumulador más adelante en
válvula de frenos. Tape todas las líneas y esta sección.
lumbreras para evitar una posible contaminación.
Saque todos los fittings de las válvulas excepto 3. Conecte el arnés del pedal de retardo al arnés del
el fitting de la lumbrera "PX". camión.
4. Con el motor apagado y el interruptor de partida en
OFF, abra ambas válvulas de purga del
acumulador del freno (1) y (3, Figura 3-1).
Precargue ambos acumuladores de frenos a 9650
kPa (1400 psi). Consulte el Procedimiento de
Carga del Acumulador más adelante en esta
sección.
NOTA: Para un mejor rendimiento, cargue los
acumuladores en condiciones de temperatura a las
cuales se espera que opere el vehículo. Durante la
precarga, deje que la temperatura del gas nitrógeno entre
en equilibrio con la temperatura ambiente.
5. Cierre ambas válvulas de purga del acumulador
después que los acumuladores se hayan cargado
correctamente.
6. Arranque el motor. Aplique, en forma parcial, los
frenos y abra el tapón de suministro en cada rueda
FIGURA 3-2 DESMONTAJE DE LA VALVULA para purgar el aire de las líneas de freno y los
DE FRENOS frenos. Cierre el tapón de suministro después que
desaparezcan las burbujas. Consulte el
Procedimiento de Purga del Freno de Disco
1. Pernos 3. Válvula de Freno Húmedo más adelante en esta sección para
2. Golillas de Seguridad información adicional.
7. Revise si hay fugas de aceite en la válvula de
frenos.
1. Brida de Ajuste 9. Anillo de Respaldo 17. Embolo de Reacción (B2) 25. Anillo de Goma
2. Embolo del Accionador 10. Anillo de Goma 18. Sello del Excéntrico 26. Tapón de Retención
3. Conjunto Anillo Glyde 11. Anillo de Respaldo 19. Anillo de Respaldo 27. Placa Base
4. Resorte de Retorno del 12. Anillo de Goma 20. Sello Poly-Pak 28. Golilla
Embolo 13. Anillo de Goma 21. Cuerpo de la Válvula 29. Perno
5. Resortes del Regulador 14. Camisa del Regulador 22. Anillo de Goma 30. Placa
6. Resortes del Regulador 15. Resorte de Retorno del 23. Sellos Delanteros 31. Perno
7. Asientos del Resorte Carrete 24. Tapón del Orificio del
8. Carrete del Regulador 16. Embolo de Reacción (B1) Perno de Ajuste
Ensamblado
Protección y Tapa
Tres indicadores de presión de 20.680 kPa (3000 psi). NOTA: Es posible revisar las presiones con la válvula de
Suministro de presión hidráulica, regulada a 18.960 frenos montada y conectada al vehículo. Saque el conjunto
kPa (2750 psi). del pedal de freno y la tapa del accionador y el conjunto de la
protección para ajustar las presiones del circuito de frenos
Soporte de prueba hidráulica. (Consulte la Figura 3-9). individuales.
2. Conecte la presión de suministro de entrada piloto a 2. Ubicando un destornillador o una barra de palanca
la lumbrera piloto marcada "PX" en la parte trasera debajo el pasador de pivote y en la parte superior del
de la válvula. conjunto del émbolo roscado, cada circuito se puede
accionar en forma individual. Consulte la Figura 3-9.
3. Conecte la presión de entrada al suministro principal
a las lumbreras del anillo de goma en la parte trasera
de la válvula marcada "P1" y "P2". 3. Aplique presión en forma gradual en cada circuito de
uno a la vez para revisar que no haya fugas
4. Conecte el retorno del estanque a la lumbrera del alrededor del émbolo. Asegúrese que la brida de
anillo de goma etiquetada con “T” en la parte trasera ajuste esté atornillada hasta el fondo.
de la válvula.
5. Conecte las lumbreras de salida regulada "B1" y "B2" 4. Ajuste "B1": Ajuste la brida de ajuste hacia arriba
a las líneas de prueba. Los aparatos de monitoreo de (hacia la izquierda) comenzando por incrementos de
presión en estas dos líneas deben tener una una vuelta hasta que la presión de salida en la
capacidad de 20.680 kPa (3000 psi). Conecte lumbrera "B1” sea de 17.235 ± 517 kPa (2500 ± 75
todas las lumbreras de acuerdo al diagrama que psi) con la brida de ajuste haciendo contacto con la
aparece en la Figura 3-9. Se deben usar y conectar base del accionador (completamente accionado). El
todas las lumbreras.
ajuste fino requerirá girar la brida solamente en
incrementos de 1/8 de vuelta.
Las válvulas de relé dual (una para los circuitos de freno 5. Abra la cubierta de acceso en la caja del eje trasero.
delantero y otra para los circuitos de freno trasero) Retire los pernos que aseguran el tubo del ducto a la
suministran presión de aplicación para cada conjunto de caja del eje. Saque el tubo.
freno de disco. Cuando el operador presione la válvula de
6. Saque el ducto de salida de aire de enfriado del
frenos, la presión hidráulica (proporcional a la cantidad de
motor de la rueda de entre los motores de la rueda.
aplicación de la válvula de frenos) se aplica al circuito de
presión piloto de cada válvula de relé dual. La presión 7. Rotule y saque todas las líneas hidráulicas de la
regulada (proporcional a la presión piloto aplicada) se válvula de relé dual. Tape todas las líneas y
entrega entonces desde las lumbreras "B1" y "B2" de lumbreras para evitar una posible contaminación.
cada válvula de relé dual a cada rueda.
8. Saque los dos pernos y golillas que aseguran la
La válvula de relé dual para el circuito de frenos delantero válvula a la abrazadera de montaje. Saque la válvula
y lleve a un área de trabajo limpia para
está ubicada en el gabinete freno hidráulico detrás de la
desensamblar.
cabina. La válvula de relé dual para el circuito de frenos
trasero está ubicada en la caja del eje trasero. Se 1. Montaje
requiere desmontar los componentes del ducto de aire de
enfriado del motor de la rueda para tener acceso a la 1. Monte la válvula de relé dual en el gabinete de freno
válvula del circuito de freno trasero. hidráulico (circuito de frenos delantero) o en la caja
del eje trasero (circuito de frenos trasero). Instale los
dos pernos de montaje y las golillas de seguridad
para asegurar la válvula. Apriete los pernos a torque
estándar.
2. Destape todas las mangueras y fittings y conecte las
mangueras a las lumbreras de la válvula
Antes de desconectar las líneas de presión, de correspondiente.
remplazar los componentes de los circuitos 3. Arranque el motor y vea que no haya fugas y que el
hidráulicos o de instalar los medidores de prueba, freno funcione correctamente. Apague el motor.
siempre purgue los acumuladores de frenos y de la 4. Para la válvula trasera, vuelva a montar el ducto de
dirección. aire de enfriado del motor de rueda entre los motores
de las ruedas. Vuelva a instalar el tubo en la abertura
Desmontaje de acceso al eje y cierre la cubierta.
1. Bloquee muy bien las ruedas para evitar un posible Desensamblado
deslizamiento del camión.
NOTA: Las partes montadas en el cuerpo de la válvula
2. Coloque la palanca de control direccional en PARK son idénticas para las cavidades "B1" y "B2". Sin
y gire el interruptor rest a ON. Gire el interruptor de
embargo, las partes no se deben intercambiar entre
partida a OFF para apagar el motor y espere 90
segundos para que los acumuladores del sistema ambas cavidades.
de la dirección purguen. Abra las válvulas de purga 1. Limpie muy bien la válvula para sacar la acumulación
(1) (4, Figura 3-1) para purgar los acumuladores de de suciedad. Drene el aceite de todas las lumbreras
freno. de la válvula girando la válvula sobre un recipiente
apropiado.
NOTA: Siga los Pasos 3 y 4 siguientes para la válvula 2. Use un plumón para marcar el cuerpo del múltiple (1,
delantera o los Pasos 5 al 9 para la válvula trasera. Figura 3-10) y el cuerpo de la válvula (2) para
asegurar un reensamblado correcto.
Circuito de Freno Delantero: NOTA: A medida que se desensambla la válvula, deje las
partes en el mismo orden en que las va desensamblando.
3. Rotule y saque todas las líneas hidráulicas de la Fíjese de qué cavidad de las válvulas las sacó. Las
válvula de relé dual. Tape las líneas y lumbreras partes se deben volver a montar en la misma cavidad de
para evitar una posible contaminación. la cual se sacaron.
3. Asegure la válvula en posición vertical en un tornillo
4. Saque los dos pernos y golillas que aseguran la de banco.
válvula a la pared trasera del gabinete. Saque la 4. Saque los dos pernos (3) que sostienen el cuerpo del
válvula y lleve a un área de trabajo limpia para múltiple (1) al cuerpo de la válvula (2). Saque el
desensamblar. cuerpo del múltiple y elimine los anillos de goma
(18).
Limpieza e Inspección
Se requerirán las siguientes partes y equipos de prueba • Fittings de manguera para lumbreras de válvula:
para realizar completamente la prueba de banco de la Lumbrera PX: ...................................... 7/16 in., #4 SAE
válvula de relé dual. Lumbrera B1 y B2: ................................ 3/4 in., # 8 SAE
Lumbrera T: ................................... 1 1/16 in., # 12 SAE
Cuatro Indicadores de presión de 20.680 kPa
(3000 psi). • Ohmiómetro o probador de continuidad
Suministro de presión hidráulica, regulado a
18.960 kPa (2750 psi).
Soporte de prueba hidráulica (Consulte la Figura 3- NOTA: Es posible revisar las presiones con la válvula de
11). relé dual montada en el camión utilizando la válvula del
pedal de freno para modular la presión piloto y monitorear
la presión de aplicación de freno en las líneas apropiadas
de presión de aplicación de freno.
4. Conecte la línea de retorno del estanque a la 3. Cierre la válvula de aguja de suministro piloto (5) y
lumbrera marcada "T". abra la válvula de aguja de liberación de presión
piloto (6) para purgar la presión de vuelta al
5. Conecte las lumbreras de salida regulada "B1" y "B2" recipiente. El indicador de presión piloto (7) y los
a las líneas de prueba. Los dispositivos de monitoreo indicadores de presión de salida regulada (9) y (10)
de presión en estas dos líneas deben ser capaces de deben caer a cero.
controlar 20.680 kPa (3000 psi). Conecte todas las
lumbreras de acuerdo al diagrama que aparece en la 4. Repita los pasos 2 y 3 aproximadamente 50 veces
Figura 3-11. Se deben usar y conectar todas las para completar el ciclo de la válvula desde una
lumbreras. presión de aplicación mínima a máxima.
5. Verifique que la presión de salida se mantenga
dentro de lo especificado. En caso contrario, la
válvula se debe reconstruir.
Se deben usar todas las lumbreras. Alivie la 6. Mientras observa el indicador de presión piloto (7) y
presión antes de desconectar las líneas los indicadores de presión de salida regulada (9) y
hidráulicas y otras líneas. Apriete todas las (10), aplique presión piloto en forma lentamente y
continua hasta obtener una presión piloto máxima de
conexiones antes de aplicar presión.
17.235 kPa (2500 psi).
¡Evite salpicaduras y contaminación! Evite el La presión piloto y la presión de salida regulada
contacto con aceite caliente si la máquina ha deben estar entre 345 kPa (50 psi) después que la
estado en operación. El aceite estará a muy alta presión piloto alcance los 690 kPa (100 psi).
presión.
7. Reduzca la presión piloto a cero. Aplique 17.235 kPa
El líquido hidráulico que escapa bajo presión (2500 psi) de presión piloto lo más rápido posible. La
puede tener la fuerza suficiente como para presión de salida regulada debe aumentar a 17.235 ±
penetrar en la piel de una persona. Esto puede 517 kPa (2500 ± 75 psi) dentro de un segundo
causar serios daños e incluso la muerte si no se después de aplicar presión a la línea piloto.
recibe tratamiento médico inmediato por parte de 8. Revise por si hay fuga interna de la válvula desde la
un profesional familiarizado con este tipo de lumbrera “T" con plena presión de suministro
lesiones. (lumbrera "P") aplicada.
Con la presión piloto liberada, la fuga no debe
6. Arranque la bomba hidráulica y regule la presión de exceder 100 cc/minuto.
salida a 18.960 kPa (2750 psi) en el manómetro de
presión (3). Los indicadores de presión (9) y (10) Con la presión piloto de 17.235 kPa (2500 psi)
deben marcar cero. aplicada, la fuga no debe exceder 150 cc/minuto
Desmontaje
NOTA: Si el múltiple de freno está filtrando aceite, un anillo 1. Válvula de Purga del Acumulador (Freno Trasero)
de goma simple o el cartucho se pueden remplazar 2. Válvula de Purga del Acumulador (Freno Delantero)
3. Válvula de Retención
mientras el múltiple todavía esté montado en el camión.
4. Válvula Reductora de Presión
1. Bloquee muy bien las ruedas para evitar un posible
desplazamiento del camión. Montaje
2. Coloque la palanca de control direccional en PARK y 1. Ponga el múltiple de freno en posición en el gabinete
gire el interruptor rest a ON. Gire el interruptor de de freno hidráulico. Instale y apriete los accesorios
partida a OFF para apagar el motor y deje 90 de montaje a torque estándar.
segundos para que los acumuladores del sistema de
la dirección purguen. Abra las válvulas de purga (1) y 2. Conecte todas las líneas y conexiones eléctricas a
(2, Figura 3-12) para purgar los acumuladores de sus ubicaciones apropiadas.
freno.
3. Arranque el motor. Revise por si hay fugas y que
3. Verifique que los acumuladores de freno estén funcione correctamente.
purgados presionando el interruptor de bloqueo de
frenos (interruptor de partida en ON, motor apagado) y 4. Apague el motor y asegúrese que el nivel de aceite
aplicando el pedal de freno de servicio. La luz del en el estanque hidráulico sea el correcto.
freno de servicio no se debe encender.
4. Cierre las válvulas de purga girándolas hacia la Desensamblado
derecha.
5. Si un cartucho del múltiple de freno está defectuoso 1. Marque todos los tapones, válvulas y cartuchos
o filtrando aceite externamente, saque el cartucho. antes de desmontar para asegurar un correcto
Inspeccione los anillos de goma y los asientos en el ensamblado.
múltiple. Remplace los anillos de goma y cualquier
parte defectuosa. 2. Saque los tapones, válvulas y cartuchos según sea
NOTA: Si el múltiple se debe desmontar del camión, necesario.
desconecte sólo las líneas hidráulicas y cables necesarios
NOTA: La Válvula de Retención (3, Figura 3-12) y la
para permitir el desmontaje.
válvula reductora de presión (4) tienen un disco de orificio
6. Tape todas las líneas y lumbreras para evitar una ubicado debajo de ellas. Los dos orificios son de diferente
posible contaminación. tamaño. Por lo tanto, es muy importante hacer coincidir
correctamente cada orificio con la ubicación correcta de
7. Desmonte los accesorios de montaje y lleve el múltiple montaje.
de freno a un área limpia de trabajo para su
desensamblado.
1. Cartucho 3. Cavidad
2. Múltiple de freno 4. Disco de orificio
11. Doble la bolsa y saque de la parte inferior de la 1. Después que se ha limpiado e inspeccionado la
estructura del acumulador aplicando un movimiento estructura (10, Figura 3-17), asegure en su lugar para
de torsión. Un paño puede evitar que la mano evitar que gire durante el ensamblado.
resbale debido a la película de aceite en la bolsa. 2. Aplique 2 litros (64 oz.) de aceite hidráulico limpio tipo C-
4 dentro de la estructura para lubricar y proporcionar un
cojín para la bolsa.
3. Con todo el gas completamente liberado de la bolsa (9),
comprima la bolsa y enróllela longitudinalmente en un
rollo compacto. Para mantenerla enrollada, inserte el
núcleo de la válvula de gas para evitar que el aire entre
en la bolsa.
4. Inserte la varilla de extracción de la bolsa a través de la
abertura del vástago de la válvula y a través de la
lumbrera hidráulica de la estructura. Conecte la varilla de
extracción de la bolsa en el vástago de la válvula de la
bolsa.
FIGURA 3-19. DESMONTAJE DE LA BOLSA 5. Con una mano, saque la varilla de extracción de la bolsa
mientras introduce la bolsa en la estructura con la otra
mano. Un leve giro de la bolsa facilitará el montaje.
6. Una vez que el vástago de la válvula de la bolsa se ha
sacado a través de la abertura del vástago de la válvula
en la estructura, monte la placa de identificación (si se
usa) en el vástago de la válvula e instale la tuerca del
vástago de la válvula (13) con la mano.
7. Una vez que la tuerca del vástago de la válvula (13) esté
en su lugar, saque la varilla de extracción de la bolsa.
Apriete la tuerca a 76 N.m (56 ft.lb).
8. Tome el conjunto de la lumbrera hidráulica (1) en el
extremo roscado e inserte el extremo del cabezal móvil
en la estructura. Coloque el conjunto dentro de la
estructura.
14. Instale el anillo de goma (6) en el conjunto del Siempre guarde los acumuladores de bolsa con
cabezal móvil. Empuje hacia la lumbrera de fluido de una presión de precarga de nitrógeno de 690 – 827
la estructura hasta que toque el fondo contra la kPa (100 – 120 psi). No exceda 827 kPa (120 psi).
golilla (7). NO gire el anillo de goma. Guardar los acumuladores con una presión
superior a 827 kPa (120 psi) no es seguro en caso
15. Instale el respaldo del anillo de goma (5) en el de fugas.
conjunto del cabezal móvil. Empuje hasta que llegue
al fondo contra el anillo de goma (6). NOTA: Los acumuladores de bolsa se deben guardar
con una precarga de 690 – 827 kPa (100 – 120 psi),
16. Inserte el espaciador (4) con el diámetro más lo que expande completamente la bolsa, y mantiene
pequeño del hombro mirando la estructura. el aceite en las paredes interiores para lubricación y
17. Instale el anillo de bloqueo (3) en el conjunto del para evitar la formación de óxido.
cabezal móvil y apriételo. Esto comprimirá el anillo
de goma en su posición. Use una llave en las partes 23. Apriete la tapa (14) a 19 N.m (14 ft.lb).
planas en el conjunto de la lumbrera para evitar que
gire. Apriete la tuerca a un torque final de 373 N.m
(275 ft.lb).
Si la precarga no se agrega lentamente, la bolsa T ABL A 1. Rela ción e ntre Pres ió n de C arg a
puede sufrir un daño permanente. Un “reventón” en y
Tempe ratura Ambi en te
el extremo inferior de la bolsa es una falla
Temperatura Presión de Carga
característica provocada por una carga demasiado Ambiente ± 70 kPa (10 psi)
rápida.
-23°C (-10 °F) y menos 8232 kPa (1194 psi)
11. Al obtener una presión de precarga de 172kPa (25 -17°C (0°F) 8412 kPa (1220 psi)
psi), cierre la válvula de nitrógeno. Ajuste el
-12°C (10°F) 8584 kPa (1245 psi)
regulador a la presión de precarga de operación
basado en la temperatura ambiente actual. Consulte -7°C (20°F) 8763 kPa (1271 psi)
la Tabla 1. Luego, abra el contenedor de nitrógeno y
-1°C (30°F) 8943 kPa (1297 psi)
llene el acumulador.
4°C (40°F) 9122 kPa (1323 psi)
12. Deje que la precarga se ajuste por 15 minutos. Esto
permitirá que la temperatura del gas se estabilice. Si 10°C (50°F) 9294 kPa (1348 psi)
se excede la precarga deseada, cierre la válvula del 16°C (60°F) 9473 kPa (1374 psi)
contenedor de nitrógeno y abra lentamente la válvula
de purga hasta obtener la presión de precarga 21°C (70°F) 9653 kPa (1400 psi)
correcta. Consulte la Tabla 1.
27°C (80°F) 9832 kPa (1426 psi)
32°C (90°F) 10.011 kPa (1452 psi)
38°C (100°F) 10.184 kPa (1477 psi)
43°C (110°F) 10.363 kPa (1503 psi)
No reduzca la precarga presionando el núcleo de la
válvula con un objeto extraño. La alta presión puede 49°C (120°F) 10.542 kPa (1529 psi)
romper el asiento de la válvula de goma.
13. Mantenga la válvula de gas estacionaria y suelte la NOTA: Una presión de precarga inferior a 8232 kPa
tuerca giratoria para retirar el conjunto. Revise si hay (1194 psi) no se recomienda debido a las advertencias de
fugas de nitrógeno usando un reactivo común para baja presión de precarga. El interruptor de advertencia de
fugas. baja precarga del acumulador se activa a 7584 ± 310 kPa
(1100 ± 45 psi).
14. Instale la tapa de la válvula de gas y apriete con la
mano. La tapa de la válvula de gas sirve como un
sello secundario.
El potenciómetro (9, Figura 3-22) vuelve a la posición 1. Inspeccione la cavidad del eje y las caras interiores
OFF por acción de un resorte. Con el conjunto del de fricción en la caja (15). Elimine cualquier raya o
interruptor fuera de la palanca de control de retardo, haga rebaba, o cambie la caja. Lubrique levemente las
las siguientes revisiones: superficies con grasa Multiuso EP NLGI Consistencia
#2.
2. Conecte el conductor positivo de la fuente de 5. Apriete y ajuste la tuerca de seguridad (10) para una
poder de 10 volts al terminal de ALIMENTACION
resistencia adecuada de la palanca como se
en el conector del potenciómetro como se muestra
en la Figura 3-21. describe en el procedimiento de Ajuste de Fricción
Rotacional.
3. Conecte el conductor negativo de la fuente de
poder de 10 volts al terminal de TIERRA en el 6. Mueva la palanca a la posición completamente en
conector del potenciómetro como se muestra en la OFF (hacia arriba). Alinee la ranura en el
Figura 3-21. potenciómetro (9) con la llave en el eje (16), y gire el
4. Conecte un voltímetro a las conexiones de SEÑAL potenciómetro hasta que los orificios de los pernos
y TIERRA. se alineen con la caja. Instale las golillas (8) y los
pernos (7) para asegurar el potenciómetro a la caja.
5. Mida y registre el voltaje de la señal en posición Apriete los pernos a 1.35 –1.70 N.m (12 – 15 in. lb).
OFF.
7. Instale el tornillo de ajuste (14). Consulte el
6. Gire el potenciómetro hacia la derecha
procedimiento de Ajuste del Retén para el ajuste
completamente a ON. Mida y registre el voltaje de
la señal. correcto del retén.
7. Determine si el potenciómetro está dentro de las 8. Monte la palanca de control de retardo en la columna
especificaciones. Cuando el potenciómetro está en de la dirección. Consulte el procedimiento de
la posición OFF, el voltaje de la señal debe estar Montaje.
dentro de 5 – 15% del voltaje de entrada. Cuando
el potenciómetro está completamente en posición
ON, el voltaje de la señal debe estar dentro de 75
– 95% del voltaje de entrada.
CUADRO DE ANALISIS DE FALLAS DEL CIRCUITO DE FRENOS Y VÁLVULA DE FRENO .......................... J4-10
HOJA DE DATOS DEL SISTEMA DE FRENO HIDRAULICO DEL PROCEDIMIENTO DE REVISION ............... J4-12
Esta sección describe un procedimiento para probar la Debido a que el sistema de dirección suministra presión
funcionalidad de todo el sistema de frenos. Se de operación al sistema de frenos, es importante revisar
proporcionan especificaciones de presión y otros criterios que el sistema de dirección funcione en forma correcta
que se deben duplicar para que el sistema de frenos se antes de revisar el sistema de frenos. Consulte la
considere listo para las operaciones diarias. Consulte Sección L10, Procedimiento de Revisión Hidráulica, para
Análisis de Fallas del Circuito de Frenos y Válvula de información sobre la revisión del sistema de dirección.
Frenos para ayudar a diagnosticar un sistema con fallas
de funcionamiento.
BR Lumbrera de Prueba Derivación de Presión Asegúrese que se haya purgado todo el aire atrapado en
Presión Freno Trasero los frenos. Consulte la Sección J5 Ensamblado del Freno
CP1 Tapón de Cavidad, Flujo en una Dirección de Disco Húmedo, para el procedimiento de purga del
CP2 No hay función específica en esta aplicación
freno. También, antes de revisar el sistema de frenos,
CV1, asegúrese que el freno de estacionamiento esté
CV2, Válvula de Retención funcionando correctamente.
CV3
HS1 Válvula de Lanzadera de Alta Presión 1. Bloquee muy bien las ruedas para evitar un posible
LS1 Válvula de Lanzadera de Baja Presión desplazamiento del camión.
LAP1 Lumbrera de Prueba de Derivación de
Presión 2. Ponga la palanca de control direccional en PARK y
Baja Presión del Acumulador gire el interruptor rest a ON. Gire el interruptor de
LAP2 Interruptor de Baja Presión de Frenos partida a OFF para apagar el motor y espere 90
N.C. 12.750 ± 515 kPa (1850 ± 75 psi)
segundos para que purguen los acumuladores del
NV1 Válvula de Drenaje Manual del Acumulador sistema de la dirección. Asegúrese que se haya
Trasero
purgado toda la presión hidráulica girando el volante
NV2 Válvula de Drenaje Manual del Acumulador
de la dirección.
Delantero
PK1
Presión de Alivio del Freno de Estacionamiento NOTA: Deje el interruptor rest en la posición ON y el
Interruptor de Presión del Freno de Interruptor de Corte GF en la posición CUTOUT durante
PK3 Estacionamiento las pruebas de freno.
N.C. 8620 kPa (1250 psi.)
c. Mueva la palanca de control direccional a 20. Complete el ciclo del freno de estacionamiento varias
NEUTRO. Aplique el bloqueo de frenos. Verifique veces (mueva la palanca de control direccional de
que la luz de estado del freno de servicio se NEUTRO a ESTACIONAR) para asegurar una
mantenga encendida pero la luz de estado del aplicación precisa y liberación de presión de aceite y
freno de estacionamiento no se encienda. Mueva una correcta función de la luz de estado.
la palanca de control direccional a ESTACIONAR.
Verifique que la luz de estado del freno de 21. Para una revisión más exhaustiva de los sistemas
estacionamiento se encienda pero que la luz de eléctricos y de bloqueo del freno hidráulico (pero no a
estado del freno de servicio no se encienda. los mismos frenos de servicio traseros):
25. Libere el pedal de freno. Ambas presiones de freno 1. BS - Suministro de Aceite de Enfriado del Freno
deben volver a cero dentro de dos segundos y no debe Izquierdo y Derecho
2. LBR – Línea de Retorno de Enfriado del Freno
haber presión residual atrapada en los frenos.
Izquierdo
3. T – Retorno a Estanque
* Registre en hoja de datos. 4. P1 – Entrada de Presión desde Acumulador
5. RBR – Línea de Retorno de Enfriado del Freno
26. Mueva ambos indicadores de presión de 20.685 kPa Derecho
(3000 psi) a las lumbreras de prueba en las placas 6. RBP – Lumbrera de Prueba de Presión del Freno
posteriores del freno delantero. Derecho
7. LBP – Lumbrera de Prueba de Presión del Freno
27. Presione rápida y completamente el pedal de freno. Izquierdo
Verifique que dentro de un segundo después de 8. PX – Línea de Aplicación de Entrada Piloto/Frenos
aplicado el freno: 9. PB – Freno de Estacionamiento
La presión de freno trasero izquierdo indique
16.545 ± 517 kPa (2400 ± 75 psi).
La presión de freno trasero derecho indique
16.545 ± 517 kPa (2400 ± 75 psi).
Ambas presiones deben permanecer sobre sus
valores mínimos por lo menos durante 20
segundos.
Se deben activar la luz y el zumbador de advertencia La aplicación automática no se debe activar antes
de baja presión de freno cuando la presión cae a de la sexta aplicación del pedal.
12.755 ± 517 kPa (1850 ± 75 psi).
* Registre en hoja de datos. La aplicación automática no se debe activar hasta
Cuando la presión baja del acumulador alcanza los después de haberse activado la advertencia de
11375 kPa (1,650 psi), la presión del freno “BF” y baja presión del acumulador.
“BR” debería comenzar a subir (aplicación * Registre en hoja de datos.
automática) 45. Gire el interruptor de partida a OFF y deje que los
* Registre en hoja de datos. acumuladores de la dirección purguen.
35. Cierre la válvula de purga del acumulador del freno 46. Abra ambas válvulas de purga del acumulador y
delantero (9, Figura 4-1). Registre las presiones de purgue todo el sistema de frenos. Cierre las válvulas
aplicación del freno trasero y delantero después que después de liberar toda la presión.
se haya producido la aplicación automática. 47. Retire todo el equipo de prueba del camión.
* Registre en hoja de datos.
36. Arranque el motor y deje que la baja presión del
acumulador de freno se estabilice en o por sobre
18.615 kPa (2700 psi).
37. Gire el interruptor de partida a OFF para apagar el
motor y espere 90 segundos para que los
acumuladores del sistema de dirección purguen.
Los frenos no están Mal funcionamiento interno de la sección Desmonte, desensamble, limpie e
funcionando a toda presión moduladora de la válvula de freno inspeccione la válvula de freno.
La advertencia de baja El circuito de la dirección está funcionando mal. Revise las presiones del circuito de la
presión de freno se dirección.
enciende y la presión es
baja Bomba de dirección/frenos desgastada Reconstruya o cambie la bomba.
Un acumulador de freno Válvula de purga del acumulador abierta. Cierre la válvula, revise la precarga.
purga rápidamente Precarga del acumulador baja. Recargue el acumulador.
cuando Fuga en un circuito. Revise las conexiones.
se corta la presión de Hay una válvula de freno funcionando mal. Desensamble y limpie, o reemplace la
suministro válvula de freno.
Operación rápida del controlador. Normal.
Conjunto de la válvula de freno dañado.
Al operar el controlador se Cambie el conjunto de la válvula de freno.
oye un “chirrido” Aceite hidráulico demasiado caliente.
Revise todo el sistema hidráulico por si
hay restricciones.
La presión de salida en el Líneas de freno bloqueadas o mal conectadas. Revise las conexiones.
controlador es correcta
pero los frenos no se
están
aplicando
Contaminación en conjunto de válvula de freno. Desensamble y limpie, o reemplace la
válvula de freno.
Las presiones de freno
varían en forma excesiva Daño en conjunto de la válvula de freno. Repare o cambie el conjunto de la válvula
mientras se mantiene fijo de freno.
el pedal
Válvula de relé dual funcionando mal. Repare o cambie el conjunto de la válvula
de relé dual.
Aceite filtrando alrededor Sello defectuoso en la parte superior de la Cambie el sello.
de la base del pedal válvula de freno.
PASO 8 Presión de freno trasero (BR) cuando se libera la aplicación automática. Presión
PASO 10 ________ Presión de freno trasero (BR) cuando se encienden las luces de detención.
PASO 14 ________ Presión de freno trasero (BR) cuando se produce advertencia de degradación de bloqueo de frenos.
PASO 16 ________ Presión de freno trasero (BR) cuando se aplica el bloqueo de frenos.
PASO 34 ___________Presión cuando se produce advertencia de baja presión del acumulador de frenos.
PASO 35 ___________Presión de aplicación de freno delantero (BF) después que se produce la aplicación automática.
Presión de aplicación de freno trasero (BR) después que se produce la aplicación automática.
PASO 40 ___________Presión de aplicación de freno delantero (BF) después que se produce la aplicación automática.
Presión de aplicación de freno trasero (BR) después que se produce la aplicación automática.
PASO 44 ___________Número de aplicaciones del freno antes que se produzca advertencia de baja presión del
acumulador.
Fecha:
OPERACION .......................................................................................................................................................J5-3
Desensamblado ............................................................................................................................................J5-5
Ensamblado ...................................................................................................................................................J5-10
OPERACIÓN
Considere programar las inspecciones de desgaste de 4. Saque el tapón del anillo de goma de cabeza
disco de freno delantero junto con el cambio de aceite hexagonal de la lumbrera (5, Figura 5-3).
hidráulico y filtros de las 1.000 horas. Siempre que se Rápidamente, inserte la herramienta indicadora de
desmonten los neumáticos traseros se deben desgaste del freno y apriete firmemente
inspeccionar los frenos traseros para ver su desgaste.
También considere obtener herramientas indicadoras de NOTA: Los frenos de la rueda delantera tienen un
desgaste del disco de freno adicionales para mantenerlas conector de diagnóstico que mide la presión de
en forma permanente en el camión. Si todos los aplicación de frenos. Los frenos traseros no poseen un
conjuntos de freno están equipados con indicadores de conector de diagnóstico montado en la placa posterior
desgaste de disco, no será necesario montar y del freno, pero en su lugar, tienen un tapón de anillo de
desmontar en futuras revisiones. goma. No intente montar el indicador de desgaste de
freno en esta lumbrera.
12. Vuelva a llenar el estanque hidráulico según sea El conjunto del freno delantero pesa
necesario. aproximadamente 1460 Kg. (3210 lb). El conjunto del
13. Si es necesario realizar reparaciones a los frenos, freno trasero pesa aproximadamente 1820 Kg (4000
consulte Reconstrucción de los Frenos más lb). Asegúrese que los dispositivos de levante tengan
adelante en esta sección. la capacidad para manipular la carga.
12. Conecte una banda de levante a través de las 15. Ponga el conjunto del pistón con los resortes
barras de embarque y saque el engranaje interior retractiles del pistón (3)
(5) del conjunto del freno. Saque las barras de
embarque y los espaciadores. 16. Saque los pernos (2, Figura 5-7), las guías de los
resortes (2) y con los resortes retractiles del pistón
13. Saque los pernos (2, Figura 5-6) y las golillas (3).
endurecidas (3) de la caja del pistón (1).
NOTA: Los hilos del perno (1) están cubiertos con
14. Inserte un perno de empuje de 7/8 UNC x 2 in. en Loctite durante el ensamblado. Se puede requerir una
cada uno de los tres orificios roscados en la caja pequeña cantidad de calor a la caja del pistón para un
del pistón. Apriete los pernos de manera uniforme desmontaje más fácil.
para sacar la caja del engranaje de corona (5).
Saque y elimine el anillo de goma (4). 17. Afloje o retire los tapones que están instalados en
las lumbreras de la caja del pistón.
Cuidadosamente levante el pistón (4) de la caja
(5). Retire los montajes del sello (6) y (7).
Un nuevo sello tendrá una banda de contacto Superficie plana sobre el material de fricción
(nuevo)
(dimensión “A”, Figura 5-8) de aproximadamente 1,6
………………………………0.45 mm. (0.018 in.)
mm (0,06 in.) de ancho. A medida que se produce el 7. Inspeccione las placas separadoras para ver si hay
desgaste, la banda de contacto se ampliará combadura y dientes desgastados.
levemente (dimensión “B”) y se desplazará hacia Espesor de discos (nuevos)
adentro hasta que alcance el diámetro interior y todo ………………3.7 ± 0.1 mm (0.146 ± 0.004 in.)
el conjunto del sello tendrá que cambiarse. Se puede Superficie plana (nuevos)
estimar la vida útil remanente de un sello midiendo el …………………………………..0.5 mm (0.020 in.)
ancho de la banda de contacto. Inspeccione la placa amortiguadora para ver si
hay combadura, dientes desgastados y
3. Inspeccione la caja del pistón para ver si hay rayas o desgaste excesivo del material de la cara.
marcas en el área del sello del pistón. Si no se Espesor disco, incluyendo material de la cara
pueden sacar las rayas o marcas puliéndolas, (nuevo)
cambie la caja. ………………...8.2 ± 0.5 mm (0.323 ± 0.020 in.)
Espesor de disco, sólo placa de acero (nuevo)
4. Inspeccione las ranuras del conjunto del sello del ………………….3.7 ± 0.1 mm (0.146 ± 0.004 in.)
pistón para ver si están dañadas. Superficie plana, placa de acero (nueva)
………………………………0.5 mm (0.020 in.)
*
1. Lumbrera Aceite de Enfriado 5. Engranaje interno 9. Conducto
2. Lumbreras de Presión de 6. Tapón de Drenaje 10. Lumbrera de Montaje
*
Aplicación de Frenos 7. Perno y Golilla Indicador de Desgaste
*
3. Caja del Pistón 8. Perno y Golilla 11. Engranaje de Corona
*
4. Barra Plana
* Componentes del Grupo de Herramientas del Conjunto del Freno (EK3 798)
20.
F I G U R A 5 - 1 0 M O N T AJ E D E L P AQ U E T E D E D I S C O S
15. Monte los discos de freno de la siguiente forma: placa posterior y portasello. Consulte Ensamblado y
Montaje del Sello del Anillo Flotante.
a. Inserte el disco amortiguador (1, Figura 5-10) en 19. Monte el sello de aceite (13) en la placa posterior.
el engranaje de corona y engranaje interno con
Cubra con grasa el área entre los labios del sello.
el material de fricción (abajo) enfrentando el
pistón (5). 20. Monte el portasello en la placa posterior. Coloque seis
pernos de 1/2" – 13 NC x 3/4" in. para retener el
b. Inserte el disco de fricción (2) en la parte portasello en su posición hasta montar el conjunto del
superior del damper.
freno en el camión.
c. Monte una placa separadora (3). NOTA: Después de montar el conjunto del freno de la
rueda delantera, se debe preparar el selo para una
d. Continúe instalando el resto de los discos de correcta compresión. Consulte Revisión de la
fricción y discos separadores, alternando cada Separación del Conjunto de Sello en la Sección G3, Cubo
tipo como se montó.
y Husillo de la Rueda Delantera.
NOTA: El paquete de discos contiene un total de diez 21. El ensamblado ahora está completo si el conjunto del
discos de fricción, nueve placas separadoras y dos freno se va a montar en la rueda delantera. Consulte
discos amortiguadores. la Sección G3, Husillo y Cubo de la Rueda delantera,
para instrucciones de instalación del freno.
Monte el damper restante en la parte superior del último
Si el conjunto del freno se va a montar en la rueda
disco de fricción con su material de contacto en la parte
trasera, siga los siguientes pasos adicionales.
superior. (La otra cara hacia el disco de fricción superior).
1. Inspeccione las superficies del sello y las cavidades NOTA: El aceite proveniente de instalaciones de
de montaje para ver si hay marcas de herramientas o rodamientos adyacentes o de lubricación de la cara del
rayas que puedan dañar los anillos del sello de anillo sellador no debe llegar a las rampas o anillos
goma. Pula en forma suave y limpie si es necesario. tóricos hasta que los anillos selladores estén juntos en su
posición de ensamblado final.
2. Saque el aceite, polvo, capas protectoras y cualquier
3. Instale el tórico de goma en el anillo sellador.
otro material extraño de los anillos de sello metálico,
anillos tóricos, y ambas rampas de la caja y del anillo
sellador. Use tri-cloroetano #111 que es un solvente
no a base de petróleo, de secado rápido y que no
deja película. Deje que las superficies se sequen
completamente. Utilice un paño limpio y sin pelusas,
como el Micro-Wipes #05310 para limpiar.
PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO
FRENO DE ESTACIONAMIENTO
INDICE
OPERACION ............................................................................................................................................... J7-3
MANTENIMIENTO .........................................................................................................................................J7-4
Desmontaje ......................................................................................................................................J7-4
Desensamblado ..............................................................................................................................J7-5
Ensamblado ....................................................................................................................................J7-7
Los frenos de estacionamiento requieren de una inspección NOTA: En lo posible, las reparaciones al freno de
periódica para determinar la cantidad de desgaste, con el fin estacionamiento se deben realizar cuando el motor de la
de asegurarse que haya torque de freno adecuado rueda se haya desmontado del camión. Si se deben
disponible. La siguiente inspección se debe realizar a realizar reparaciones con el motor de la rueda montado,
intervalos de 500 horas. será necesario ajustar un aparato de levante dentro de la
caja del eje trasero para soportar el peso del conjunto del
Inspección freno de estacionamiento cuando se haya sacado del
motor de la rueda.
1. Bloquee muy bien las ruedas para evitar que el
camión se mueva.
2. Coloque la palanca de control direccional en PARK
y gire el Interruptor rest a ON. Gire el interruptor de
partida a OFF para apagar el motor y espere 90 El conjunto del freno de estacionamiento pesa
segundos para que los acumuladores del sistema de
aproximadamente 159 kg (350 lb). Asegúrese que el
la dirección purguen. Abra las válvulas de purga (1)
y (3, Figura 7-2) para purgar los acumuladores de dispositivo de levante sea capaz de soportar el peso
freno. del conjunto del freno al desmontarlo.
3. Abra la puerta de la caja del eje trasero. Revise si 1. Bloquee muy bien las ruedas para evitar que el
hay indicios de fuga de aceite y daños. camión se mueva.
4. Mida la cantidad de desgaste del disco en ambos 2. Coloque la palanca de control direccional en PARK
conjuntos de frenos de estacionamiento como se y gire el Interruptor rest a ON. Gire el interruptor de
indica a continuación: partida a OFF para apagar el motor y espere 90
a. Inserte un micrómetro de profundidad a través segundos para que los acumuladores del sistema
de cada orificio de posición del pistón (18, de la dirección purguen. Abra las válvulas de purga
Figura 7-5) y registre las dimensiones. (1) y (3, Figura 7-2) para purgar los acumuladores
b. Sume las tres mediciones y divida el total por de freno.
3 para determinar el promedio.
c. Si el promedio resultante de las tres 3. Abra la puerta de acceso de la caja del eje trasero y
mediciones es mayor a 24 mm (0.969 in.), se saque las tuercas de mariposa que sostienen el
debe desmontar y reconstruir el conjunto del ducto dentro de la puerta. Desmonte el tubo del
freno de estacionamiento. ducto y abra las cubiertas de acceso dentro de la
caja del eje. Desmonte los ductos de enfriado según
se requiera para ajustar el aparato de levante para
el desmontaje del freno.
6. Ahora se debe llevar a cabo una prueba de falla de g. Promedie los tres valores de fuerza registrados en
carga para determinar si las golillas Belleville se el Paso f para el porcentaje de doblado
reutilizarán o desecharán. Los equipos necesarios respectivo.
para estas pruebas son:
h. Compare los valores de fuerza promedio con los
• Universal Testing Machine (UTM) – capacidad valores mínimos en la Tabla 1. Si todos los
mínima de 18144 kgf (40,000 lbf) en valores de fuerza promedio están por sobre o
compresión. igual a los valores mínimos especificados, la
golilla Belleville es aceptable para su uso en el
• Placa plana torneada conjunto del freno de estacionamiento.
c. Ajuste el soporte de altura de modo que el Material de disco de fricción mínimo (cada lado):
indicador de profundidad esté en cero. 8.52mm (0.06 in.)
d. En forma gradual aplique fuerza. Continúe con 8. Revise el pistón y la cavidad de la caja del pistón para
todas las medidas de seguridad necesarias para ver que no haya rayas, mellas, picaduras y otros
la operación del UTM. La golilla Belleville se defectos que podrían causar fugas en el sello. Los
comenzará a doblar debido a la compresión como defectos leves pueden ser reparados puliéndolos.
se muestra en la Figura 7-3.
SISTEMA HIDRAULICO………………………………………………………………………………………………L2-1
CIRCUITO DE LA DIRECCIÓN………………………………………………………………………………………L4-1
CIRCUITO DE ELEVACIÓN………………………………………………………………………………………….L7-1
Desmontaje…......………...…......………...…......………...…......………...….................................. L3-3
Inspección…......………......………......………......………......………......……………………………. H4-10
Ensamblaje…......………...…......………...…......………...…......……….......................................... H4-10
Desmontaje…………………………………………………......………......……….............................. H4-16
Montaje………….………......………......………......………......………............................................. H4-17
Desmontaje…………………………………………………......………......………............................. H4-18
Montaje………….………......………......………......………......………............................................. H4-18
BOMBA DE LEVANTE 3. Quite el ducto soplador del eje para permitir que la
bomba de levante baje del ángulo de montaje del
Desmontaje módulo de la bomba para la remoción. Quite el
ángulo de soporte del ducto.
NOTA: La bomba de levante se puede retirar sin quitar la 4. Cierre las válvulas de cierre del suministro de la
bomba de dirección del camión si lo desea. bomba.
1. Bomba de Levante 6. Placa del 11. Bomba de Dirección 14. Tornillo de Ajuste del
2. Tuerca & Arandela rodamiento y Freno Compensador
3. Clavija 7. Anillo de goma 12. Ajuste de Retorno de 15. Tornillo de Ajuste del
4. Anillo de goma 8. Placa de Transición la Caja de la Bomba descargador
5. Tornillo 9. Acoplamiento (Drenaje de la 16. Anillo de goma
10. Tornillo Bomba)
13. Lumbrera de Entrada
FIGURA 3-9. INSPECCIÓN DEL AGUJERO DEL FIGURA 3-10. INSTALACIÓN DEL EJE
ENGRANAJE
1. Pestaña 3. Proyección del
1. Riel del Engranaje 2. Placa del Engranaje 2. Bloques de Madera Rodamiento
Lado de
Descarga Ubicación
del
Pasador
Largo
Lado de Succión
1. Ensamblaje & Eje de tracción 7. Anillo de goma 13. Anillo de goma & Retenedor
2. Engranaje a ralentí 8. anillo de resorte 14. Clavija
3. Placa de Ensamblaje 9. Acoplamiento 15. Placa de Aislamiento
4. Alivio 10. Pasadores 16. Placa de Presión
5. Anillo de goma 11. Anillo de Acero 17. Rodamientos
6. Placa Conectora 12. Anillo de Apoyo
ALIVI
O
Engranaje de la Engranaje de la
Dirección Delantero Dirección Trasero
21. Repita los Pasos 14 y 15 para la instalación de la 26. Lubrique el hilo del pasador e instale dos tuercas
placa de presión que queda, anillos de acero, anillo espárrago y arandelas templadas. Apriete las
de respaldo, anillo de goma y el retenedor y la placa tuercas a 332 ± 7 M n (245 ± 5 ft lb).
de aislamiento. 27. Use una llave ajustable de 45 cm (18 pulgadas) para
22. Lubrique e instale el anillo de goma (24, Figura 3- revisar la rotación del eje de mando de la bomba. El
15) en la placa del conector (11). Instale la clavija eje de mando estará apretado pero debería girar
(23) si fue removida. Lubrique el diámetro interior libremente con un torque máximo de 15 N m (10 ft
del rodamiento en la placa del conector (11). Instale lb) después del aumento inicial. Ver Figura 3-17.
la placa del conector (11) con arandelas planas y 28. Si el eje no gira apropiadamente, desmonte la bomba
tuercas. y examine las piezas en busca de zumbidos o
23. Instale la clavija (22) si fue removida. Lubrique y material ajeno que pueda estar causando
posicione el Anillo de goma (17) en la placa de acumulación o interferencia entre las piezas.
transición (16). Ensamble la placa de rodamiento 29. Cuando el eje de entrada gire apropiadamente,
(15) la placa de transición e instale tornillos de instale las golillas endurecidas que quedan y las
seguridad (14). Apriete los tornillos de seguridad tuercas. Apriete las tuercas a 332 ± 7 M n (245 ± 5
con torque estándar. ft lb).
24. Lubrique el anillo de goma (21) y colóquelo sobre la 30. Instale un anillo de goma nuevo en la pestaña de la
placa de rodamiento (15). Instale la placa de bomba de dirección e instale la bomba de dirección
rodamiento ensamblada y la placa de transmisión a en la placa de transición (16, Figura 3-15). Instale
la placa del conector (11) y asegúrelo con tuercas los tornillos de seguridad y apriételos al torque
(2). Apriete las tuercas con torque estándar. estándar.
25. Instale el acoplamiento (19).
Desmontaje
1. Gire el interruptor de partida a OFF y deje que los
acumuladores de dirección purguen por al menos 90
segundos.
La bomba (8, Figura 4-1) suministra aceite al múltiple de La presión del sistema se regula entre 19000 kPa (2750
purga (5) después de pasar a través del filtro de alta psi) y 20900 kPa (3,025 psi) mediante una válvula de
presión (9). Este suministro de aceite entonces se descarga ubicada en la parte inferior de la caja de la
distribuye al sistema de freno y de dirección. bomba de dirección.
1. Cilindros de dirección 4. Válvula del Amplificador de Flujo 7. Válvula de Cierre 10. Bomba del Circuito de Levante
2. Múltiple 5. Múltiple de purga 8. Bomba de Dirección/Freno
3. Acumuladores de dirección 6. Estanque Hidráulico 9. Filtro de Presión Alta
NOTA: Las válvulas de alivio, el solenoide de purga del FIGURA 4-3. MÚLTIPLE DE PURGA
acumulador de la dirección y el solenoide de límite de 1. Para la Válvula de Levante, Encender
levante están pre configurados de fábrica y no se 2. Para la Válvula de Levante, Desconectar
pueden reconstruir individualmente. 3. Sensor de Presión VHMS (Lumbrera TP1)
4. Lumbrera de Lumbrera (TP2)
Solenoide de Purga del Acumulador de Dirección 5. Para el Sistema de Freno
6. Solenoide de Purga del Acumulador de la
Cada vez que el interruptor de partida se apaga OFF con Dirección
el camión detenido, el solenoide de purga del 7. Interruptor de Presión del Sistema de
acumulador de dirección (6, figura 4-3 y 2, Figura 4-4) se Dirección
energiza. Cuando el solenoide se energiza, toda la 8. Suministro al Amplificador de Flujo
presión de dirección hidráulica (incluyendo los 9. Regreso desde el Amplificador de Flujo
acumuladores) purga de vuelta al estanque hidráulico. 10. Al Acumulador de la Dirección Trasero
La presión del freno, sin embargo, no purgará debido a 11. Al Acumulador de la Dirección Delantero
las válvulas de revisión interna en el múltiple del freno y 12. Válvula de Alivio, 4 100 kPa (4.000 psi)
el múltiple de purga. 13. Válvula de Alivio, 27 500 kPa (4.000 psi)
14. Lumbrera de Suministro de la Bomba de
Después de aproximadamente 90 minutos, el solenoide Lubricación Automática
se desenergizará para acercar la lumbrera de regreso al 15. Válvula del Solenoide del Límite de Levante
estanque. En este punto, todo el aceite en los 16. Regreso desde la Válvula del piloto de
acumuladores debería ser regresado al estanque. Al Levante
inicio, el interruptor de presión del circuito de dirección 17. Válvula del Piloto de Levante, Desconexión
(7, Figura 4-3) activará la luz de alerta de presión baja 18. Válvula del Piloto de Levante, Conexión
de la dirección y el timbre hasta que la presión de la 19. Regreso al Estanque
dirección alcance 15 900 kPa (2.300 psi). 20. Presión de Realimentación a la Válvula de
Descarga
Si la presión de la dirección cae por debajo de los 15 21. Suministro desde la Bomba
900 kPa (2.300 psi) durante la operación, la luz de alerta 22. Lumbrera de Prueba (TP3)
de presión baja se iluminará hasta que la presión 23. Sensor de Presión (Purga)
regrese a lo normal. 24. Lumbrera de Suministro (Desconexión
Rápida)
25. Lumbrera de retorno (Desconexión Rápida)
La válvula de alivio (4, figura 4-4), situada en el múltiple Los interruptores de presión, ubicados en la parte de
de purga, limita la presión del suministro hidráulico hacia arriba de cada acumulador, monitorean la presión de
los circuitos de dirección y freno a 27500 kPa (4.000 nitrógeno y se usan para activar la luz de advertencia
psi). de precarga del acumulador si la presión del nitrógeno
está por debajo de 7 600 kPa (1.100 psi).
La válvula de alivio (3) proporciona máxima protección
de la presión de 4100 kPa (600 psi) para que el aceite Los interruptores monitorean la presión del nitrógeno
regrese al estanque hidráulico. cuando el interruptor de partida está encendido ON
antes de encender el motor. Si la presión del nitrógeno
Solenoide del Límite de Levante está muy baja, la luz de advertencia se enciende. Un
circuito de enclavamiento evita que la luz de
El solenoide del límite de levante (6) es una válvula de advertencia se apague cuando se enciende el motor y
tres salidas que se activa con el interruptor el límite de la presión del sistema de dirección comprime el
levante cuando los cilindros de levante se acercan al nitrógeno que queda en el acumulador.
límite máximo de extensión. Cuando se activa, el
solenoide cerrará la línea del piloto de conexión hacia la
válvula de levante la válvula del piloto de levante
montada en el gabinete hidráulico.
El aceite que entra a los acumuladores comprime el Consulte la Sección L9 para más información con
nitrógeno en la cámara. La presión del nitrógeno respecto a los filtros del sistema hidráulico.
aumenta directamente con la presión del circuito de
Lumbreras de Desconexión Rápida
dirección. Cuando la presión del circuito de dirección
alcanza 20 900 kPa (3.025 psi), la válvula de descarga
Las lumbreras en el múltiple de purga le permiten al
descargará la bomba. Los acumuladores tendrán una
personal de servicio conectar un suministro hidráulico
cantidad de aceite, bajo presión y mantenida por
externo para permitir la operación de dirección del
válvulas de retención en el múltiple de purga, que estará
camión y sistemas de freno de servicio si la bomba de
disponible para virar el camión. Cuando la presión del
dirección/freno o el motor no son operacionales.
sistema baja a 19 000 kPa (2.750 psi), la salida de la
bomba volverá a incrementarse para volver a llenar los El suministro externo está conectado a la lumbrera (24,
acumuladores e incrementará la presión del sistema de Figura 4-3) y el retorno está conectado a la lumbrera
dirección. Los acumuladores también proporcionarán (25). Esta característica debería ser usada solamente
aceite por un periodo de tiempo limitado para ser usado en caso de emergencia para permitir que el camión
en caso de que la bomba se vuelva inoperante. regrese al taller para revisión o mover el camión fuera
del camino.
El amplificador de flujo (4, Figura 4-1), ubicado en el riel del El amplificador de flujo usa la cantidad de flujo de la
bastidor izquierdo al frente de los acumuladores, se usa en el unidad de control de dirección para determinar una
circuito de dirección para entregar el alto volumen de aceite cantidad proporcional de flujo para enviar desde el
necesario para los cilindros de dirección. múltiple de purga a los cilindros de dirección.
Cuando el operador gira el volante a la izquierda, la Este aceite combinado que va al área central “Q” de la
unidad del control de dirección está abierta para dejar válvula direccional pasa hacia fuera de la lumbrera “CL”
que el aceite que entra en el lumbrera “P” pase a la del amplificador de flujo y viaja a los cilindros de dirección
sección del gerotor de la unidad de control para girar el para dirigir las ruedas delanteras hacia la izquierda.
rotor. El aceite al otro lado del gerotor fluye a través de Cuando los cilindros se mueven, el aceite se fuerza a
otros pasos en la válvula de la unidad de control y hacia devolverse hacia fuera de los extremos opuestos, entra a
fuera en la lumbrera “L” de la unidad de control de la lumbrera “CR” del amplificador de flujo, pasa a través
dirección. Este aceite entra la lumbrera “L” del de la válvula direccional al área “M”, pasa a través de la
amplificador de flujo y va al área “B” cerrada en la válvula de retención de retorno “N”, y sale de la lumbrera
válvula direccional. “HT” hacia la reserva hidráulica.
Cuando la presión en esta área se acumula, también En la unidad de control de dirección, cuando el operador
pasa adentro del pistón de la válvula solenoide a través giró el volante, el suministro de aceite de la lumbrera “P”
del orificio “C” hacia el área del resorte en el extremo de también fue entregado a través de la válvula de la unidad
la válvula direccional. La presión, entonces, mueve el de control a la lumbrera “LS”. Este aceite entra al
pistón de la válvula solenoide comprimiendo los resortes amplificador de flujo a través de su lumbrera “LS” y
en el extremo opuesto. Este movimiento permite que el agrega presión en el área de resortes de la válvula de
aceite entre al área “B” para pasar a través de la válvula prioridad. Esta fuerza adicional en el extremo del resorte
direccional al área “D” de la válvula del amplificador a de la válvula de prioridad provoca que el área “A” se abra
través de los orificios de la manga “E” a un pasaje entre y permita que el flujo necesario y la presión pasen a
la manga “E” y la válvula “F”, a través del orificio “G” en través de la válvula del amplificador para operar los
la manga “E”, donde está inicialmente bloqueada por el cilindros de dirección.
cuerpo de la válvula.
La válvula del amplificador de flujo incluye una válvula de
Cuando la presión en esta área se acumula, el aceite alivio en el área de resorte de la válvula de prioridad que
también fluye desde el área “D”, alrededor de la parte se usa para controlar la presión máxima de trabajo de la
de afuera de la manga “E”, alrededor del perno “H”, a dirección a 19000 kPa (2.750 psi), aunque la presión de
través del orificio “J” para acumular presión en el suministro que entra al lumbrera “HP” es más alta.
extremo de la válvula del amplificador, y abre el orificio Cuando se obtienen 19000 kPa (2.750 psi), la válvula de
“G” lo suficiente para permitir que el flujo de aceite que alivio previene que la presión “LS” aumente, de ese modo
viene de la unidad de control de dirección pase al área deja que la válvula de prioridad comprima el resorte
de control de la válvula direccional. suficiente para cerrar el área “A” cuando se presentan
19000 kPa (2.750 psi).
Al mismo tiempo, el movimiento de la maga “E” abrió los
agujeros cerca del extremo del resorte para permitir que
el aceite de la válvula de prioridad fluya adentro del
centro de la manga “E”.
Solo hay pocas diferencias entre el viraje a la izquierda y El aceite entra al ensamblaje del amplificador de flujo en
el viraje a la derecha. Cuando el operador gira el volante la lumbrera “R” y cambia la válvula direccional a la
hacia la derecha, el aceite sale a las lumbreras “R” y dirección opuesta. El aceite fluye a través de la válvula
“LS” de la unidad de control de dirección. del amplificador en exactamente la misma dirección. El
aceite combinado de la válvula del amplificador pasa a
través del centro del área “Q” de la válvula direccional a la
lumbrera “CR”, donde pasa a los extremos opuestos de
los cilindros de dirección para virar las ruedas hacia la
derecha.
Cuando el operador no está girando el volante, la válvula Cuando los cilindros se pueden mover, los otros extremos
de unidad de control de dirección se cierra. La válvula tendrán menos que la presión atmosférica en la lumbrera
direccional se mantiene centrada por sus resortes, así “CL”. Esta presión baja permite que el aceite que está
cerrando los pasajes a las lumbreras “CL” y “CR”. Esto escapando a través de la válvula de alivio de la lumbrera
crea un cierre hidráulico en los cilindros de dirección “CL” fluir a través de la porción de válvula de retención de
para evitar que se muevan. la válvula de alivio y succión del choque conectada la
lumbrera “CL” el aceite entonces fluye a los extremos de
Si las llantas golpean una obstrucción que provoque una presión baja de los cilindros para mantener los cilindros
carga de choque grande, forzando a las ruedas hacia la llenos de aceite y evitar la cavitación. Una carga de
izquierda, la presión se incrementará en los extremos de choque en la dirección opuesta meramente revierte el
los cilindros conectados a la lumbrera “CR”. La válvula procedimiento anterior.
de alivio de choque y succión dentro del amplificador de
flujo en la lumbrera “CR” se abrirá en su configuración
ajustada de 21 400 kPa (3.100 psi) y dejará que el aceite
se escape de los extremos presurizados cilindros,
evitando una presión más alta.
La bomba de dirección/freno está montada en la parte El eje de mando (35, Figura 4-11) funciona a través de la
trasera de la bomba del sistema de levante. El eje de línea central de la cámara de la bomba (37) y la placa de
dirección coincide con un acoplamiento acanalado la válvula (48). El barril del cilindro (45) está acanalado al
internamente dentro de la bomba de levante cuando la eje de mando.
bomba está conectada en su lugar.
El rodamiento de bola (33) afirma el extremo exterior del
La bomba de dirección es una bomba del tipo pistón eje de mando y el buje tipo rodamiento (47) afirma el
compensada con presión con una válvula de descarga. extremo a bordo El barril del cilindro de la bomba es
El compensador de presión está ajustado a 22900 kPa transportado en un rodamiento polímero (tipo diario) (41).
(3.325 psi). La válvula de descarga montada en la
bomba mantiene la presión del sistema entre 19000 kPa La placa de la válvula tiene dos lumbreras con forma
(2.750 psi) y 20900 kPa (3.025 psi). creciente (entrada y salida). Los pistones de bombeo (44)
en el barril del cilindro se afirman contra un bloque
El flujo de aceite de la bomba está encaminado a través oscilante (28) por un retén tipo zapata (17) el retén tipo
de un filtro de alta presión, luego al múltiple de purga, zapata está afirmado en su posición por una bola de eje
donde el flujo está dirigido al circuito de dirección (40), que está forzada hacia fuera por los resortes del
(acumuladores, amplificador de flujo, etc.) y a los retenedor (13). Estos resortes actúan en contra del barril
componentes del sistema aplicados al freno en el del cilindro de la bomba (45), forzándolo contra la placa
gabinete del freno hidráulico detrás de la cabina. de la válvula mientras también fuerzan las zapatas del
pistón contra el bloque oscilante.
I N S P E C C I O N D E L AS R AN U R AS
Siempre que desmonte la unidad de control de la
dirección para servicio, el eje de la columna de la
dirección se debe revisar para ver si tiene desgaste
FIGURA 5-1. UNIDAD DE CONTROL DE LA
DIRECCIÓN excesivo.
1. Limpie muy bien las ranuras en el eje de la
1. Volante de la Dirección 7. Unidad de Control columna de la dirección. Inspeccione por si
2. Bocina de la Dirección
hay daño y desgaste excesivo.
3. Columna de la Dirección 8. Soporte Izquierdo
2. Use un micrómetro externo o calibre de
4. Perno 9. Soporte Derecho
esfera para medir el diámetro exterior de
5. Golilla Plana 10. Perno
las ranuras macho en el eje de la columna
6. Golilla de Seguridad 11. Golilla de Seguridad
de la dirección.
• D i á m e t r o m í n i m o : 24.13 mm
(0.950 in.)
3. Si las ranuras están gastadas más de la
especificación de diámetro mínimo, cambie
la columna de la dirección. Consulte la
Sección N.
LIMPIEZA E INSPECCIÓN
Si la caja no está en posición vertical cuando se
desmonta el carrete y la camisa, el pasador (9) se
puede salir de la posición y atrapar los carretes 1. Limpie muy bien todas las partes con solvente
dentro de la cavidad de la caja. de limpieza fresco.
2. Inspeccione muy bien todas las partes y haga
los reemplazos que sean necesarios.
V AL V U L A D E L M U L T I PL E D E P U RG A
5. Retire la cubierta protectora del múltiple de purga.
Desmontaje 6. Desconecte los conductores eléctricos de los
solenoides (6, Figura 50-2) y (15), interruptor de
presión (7), y sensores de presión (3) y (23).
7. Desconecte, identifique y conecte cada línea
hidráulica del múltiple de purga.
ENSAMBLADO
Desensamblado Ensamblado
1. Instale el nuevo rodamiento (13, Figura 6-7), el sello
1. Retire los pernos (9, Figura 6-7) y saque la varilla (10) de la varilla (12), el excéntrico de la varilla (11), el
y el casquillo (8) de la caja del cilindro (1). anillo de respaldo (7) y el O-ring (6) en el casquillo
2. Saque la tuerca de seguridad (2) y el pistón (3). Saque (8).
el rodamiento del pistón (4) y el sello del pistón (5) del 2. Empuje la varilla (10) a través de la parte superior
pistón. del casquillo. Lentamente haga avanzar la varilla
3. Saque la varilla (10) del casquillo (8). Saque el O-ring(6) por sobre el sello y el excéntrico de la varilla.
y el anillo de respaldo (7). Saque el sello de la varilla 3. Monte el conjunto del pistón (3) en la varilla.
(12) y el excéntrico de la varilla (11). Saque el Asegure el pistón a la varilla con tuerca de
rodamiento (13). seguridad (2). Apriete la tuerca de seguridad a 3390
4. Inspeccione la caja del cilindro, casquillo, pistón y varilla N.m (2500 ft. lb).
para ver si hay signos de picaduras, rayas o desgaste 4. Con mucho cuidado monte el conjunto de varilla y
excesivo. Limpie todas las partes con solvente de casquillo en el cilindro (1). Asegúrese que el anillo
limpieza fresco y lubrique con aceite hidráulico limpio de respaldo y el O-ring no se dañen durante el
Tipo C-4. montaje del casquillo.
5. Instale pernos (9). Apriete los pernos de manera
Montaje del Rodamiento y Sello del uniforme a 420 N.m (310 ft. lb).
Pistón
Prueba
1. Monte el nuevo conjunto del sello del pistón (5, Figura
6-7) en el pistón (3) de la siguiente forma: Después de ensamblar el cilindro, realice las siguientes
a. Caliente el sello del pistón en agua hirviendo por pruebas para verificar que el rendimiento esté dentro de los
3 a 4 minutos. límites aceptables.
b. Saque el sello del agua y ensámblelo en el pistón.
No se tome más de cinco segundos en 1. La fuga del pistón no debe exceder 1.6 cm3/min.(1.0
completar este procedimiento ya que el in3/min.) a 17.250 kPa (2500 psi), de lumbrera a
sello tomará un ajuste permanente. El rodamiento lumbrera.
del pistón (4) puede ser utilizado para posicionar 2. La fuga del sello de la varilla no debe exceder una gota
el sello en la ranura. Aplique presión de manera de aceite cada ocho ciclos de operación.
uniforme para evitar levantar el sello. 3. La fuerza de separación del pistón no debe exceder los
c. Si el sello queda suelto en el pistón, se puede 690 kPa (100 psi).
utilizar una llave tipo correa o herramienta similar
para comprimir el diámetro exterior del sello hasta
que calce ajustadamente en el pistón.
2. Monte el rodamiento (4) en la ranura del pistón.
1. Monte un nuevo O-ring en la pestaña de montaje 12. Con la tolva abajo y el motor apagado, llene el
de la bomba. estanque hidráulico con aceite hidráulico C-4 limpio
2. Asegúrese que el acoplador ranurado de la (como se especifica en el Cuadro de Lubricación del
bomba de la dirección esté en su lugar dentro de camión) hasta el nivel del visor superior.
la bomba de elevación antes de montar la 13. Con la válvula de corte de la línea de succión abierta,
bomba de la dirección. suelte los pernos de la manguera de succión
(entrada) en la bomba para purgar el aire atrapado.
Vuelva a apretar los pernos a torque estándar.
1. Drene el exceso de aceite hidráulico de las 11. Soporte la placa de la válvula (11) desde un tecle (se
lumbreras de entrada y descarga de la bomba. Es proporcionan argollas de levante). Saque los cuatro
probable que sea necesario soltar los cuatro pernos pernos (8) de la placa de válvula.
de la placa de la válvula (8, Figura 6-11) para sacar 12. Desmonte la placa de la válvula (11) de la caja de la
la placa de la válvula y permitir que el fluido salga bomba golpeando la caja con un mazo hasta que el
de la caja. diámetro piloto de la placa de la válvula se
2. Limpie y seque muy bien la superficie exterior de la desenganche de la caja aproximadamente 6 mm.
caja de la bomba. (0.25 in).
13. Con el peso de la placa de la válvula todavía
NOTA: Dependiendo de qué parte o partes se deben suspendido por el tecle, deslice la placa de la válvula
inspeccionar, es posible que no sea necesario hacia atrás hasta que se desenganche del eje de
desensamblar completamente todos los componentes. mando. Deje la placa de la válvula a un lado. Tenga
cuidado de no dañar la cara de desgaste de la placa
de la válvula.
Grupo del Pistón de Control
14. Para desensamblar el conjunto del pistón de control,
3. Saque los dos tapones largos (24, Figura 6-9) con lleve el pistón de control (11, Figura 6-10) a la
los O-ring(25) de ambos lados de la bomba. camisa (4) hasta que el pasador de detención (8)
4. El pistón de control (11, Figura 6-10) debe estar en haga contacto con la camisa. Use un mazo grande
posición "neutro". El pasador de enlace de control para desmontar el conjunto del pistón y camisa de la
(16) debe estar centrado en la abertura del tapón. placa de la válvula.
5. Use alicates para anillo de retención para sacar los 15. Cuando todos los sellos de la camisa (5), (6) y (7,
Figura 6-10) estén fuera de la placa de la válvula,
anillos de retención (14) de ambos lados del
vuelva a extender el pistón de control. Mientras ladea
pasador. Saque las golillas del enlace de control el conjunto lo suficiente para despejar el orificio, tire
(15). el conjunto de la placa de la válvula.
6. Para fines de manipulación, inserte un perno de 16. Saque el pasador (18) del pistón de control
1/4”-20 UNC en el extremo roscado del pasador de presionando o golpeando hacia afuera del orificio en
enlace de control (16). el costado opuesto. El pasador de detención (8) se
puede desmontar y el pistón de control (11) se puede
7. Use una varilla de bronce y martillo para golpear en
deslizar fuera de la camisa (4).
el extremo opuesto al perno para sacar el pasador 17. Saque los pernos (12, Figura 6-12) y saque el bloque
de enlace de control (16). compensador (10).
18. Saque los pernos (7, Figura 6-11) y la placa de la
cubierta (9).
Inspección
19. Para desmontar el grupo giratorio, tome
firmemente el barril del cilindro (10, Figura 6-10) y
tire el conjunto hacia fuera hasta que la ranura del
cilindro se desenganche de la ranura del eje de
mando alrededor de 63.5 mm (2.5 in.). Luego gire Siempre use antiparras de seguridad al utilizar
el barril del cilindro una o dos vueltas para eliminar
solventes o aire comprimido. El no usarlas podría
todo contacto entre los conjuntos del pistón/zapata
(13) y la cara de desgaste del bloque de sujeción ocasionar graves daños personales.
(25).
20. Saque el grupo giratorio del eje de mando y de la 1. Limpie muy bien todas las partes.
caja de la bomba y colóquelo en una superficie 2. Cambie todos los sellos y O-rings por nuevos.
protegida y limpia con las zapatas del pistón 3. Revise todos los pasadores localizadores para ver
mirando hacia arriba. si hay daños y todos los resortes para ver si están
21. Marque cada pistón, la cavidad de sus cilindros y la agrietados o con signos de fatiga.
ubicación en el retén de la zapata para facilitar la
inspección y ensamblado. Grupo del Pistón de Control
22. Los conjuntos de pistón/zapata se pueden sacar en
forma individual o como grupo tirando hacia arriba
4. El pistón de control (11, Figura 6-10) se debe
en el retén de la zapata (27).
deslizar suavemente en la camisa (4).
23. Saque la bola fulcro (12).
5. El varillaje al soporte debe operar suavemente pero
24. Si se sacan los resortes del retén de la zapata (28),
no suelto (con holgura). Revise el pistón y la
marque qué resorte se sacó y de qué cavidad ya
cavidad en la camisa para ver si hay signos de
que se deben volver a montar en esa misma
rayas o irregularidades. Si es necesario, pula con
cavidad especifica.
lija fina.
25. Saque dos pasadores (17, Figura 6-9) y saque el
rodamiento del cilindro (26, Figura 6-10) de la caja
Grupo de la Placa de Válvula
de la bomba.
6. Examine de cerca las caras de acople de la placa
Grupo del Bloque de Sujeción de la válvula (11, Figura 6-11) y el barril del cilindro
(10, Figura 6-10) para ver si están planas, rayadas o
26. Saque los dos pasadores de retén del bloque de
ranuradas. Si las caras no están planas y lisas, el
sujeción (19, Figura 6-9), incline la parte inferior del
costado del cilindro se “saldrá “de la placa de la
bloque de sujeción (25, Figura 6-10) hacia fuera y
válvula provocando una pérdida de entrega y daños
desmonte el bloque de sujeción de la caja de la
a la bomba. Cambie si es necesario.
bomba.
27. Los rodamientos de la base de montaje (24) se
pueden sacar usando un destornillador muy corto o
la parte posterior del martillo para hacer palanca y
soltarlos, o vaya al paso siguiente para un posterior
desensamblado, lo cual facilitará su desmontaje.
10. Revise que la acción de todos los conjuntos del 11. Compare el espesor del rodamiento de la base de
pistón de la bomba (13, Figura 6-10) sea suave en montaje (24) en el área de desgaste con el
sus cavidades. espesor del área sin desgaste. Cambie los
rodamientos de la base de montaje si la diferencia
NOTA: La cara de desgasta está cubierta con un es mayor a 0.102 mm (0.004 in).
lubricante de película seca en base a epóxido de
color gris, para que no se rompa. No es perjudicial 12. Revise la superpie de contacto del bloque de
si esta capa se desgasta o se raya siempre que la sujeción para ver si hay grietas y desgaste
superficie metálica que está debajo de la capa no excesivo. Cambie si es necesario.
se haya rayado o “recogido”.
13. El movimiento del bloque de sujeción en la base
de montaje y el rodamiento de la base de montaje
debe ser suave.
14. Saque el sello del eje (26, Figura 6-9). NOTA: Los procedimientos de ensamblado de la bomba son
15. Revise el rodamiento del eje (2) para ver si hay básicamente el procedimiento inverso al desensamblado.
raspaduras, picaduras, atascamiento y durezas.
Cambie si es necesario. 1. Durante el ensamblado, instale empaquetaduras,
16. Revise el eje y sus ranuras para ver si existe sellos y O-rings nuevos.
desgaste. Cambie las partes según sea necesario. 2. Aplique una delgada película de grasa o líquido
hidráulico limpios a los componentes de sellado para
facilitar el ensamblado. Si se usa un grupo giratorio
Bloque Compensador y Módulo de Descarga nuevo, lubrique muy bien con aceite hidráulico limpio.
Aplique aceite en forma generosa a todas las
17. Saque los pernos (17, Figura 6-12) y separe el superficies de desgaste.
módulo de descarga (18) del bloque compensador
(10). Grupo del Bloque de Sujeción
18. Saque la válvula de 4 vías (11) y el compensador
(16) del bloque compensador. Saque todos los 3. Presione o golpee el pasador cilíndrico (22, Figura 6-
tapones y orificios (9) y (15). Limpie el bloque con 10) en la caja de la bomba (18, Figura 6-9).
solvente e inspeccione todos los pasos y orificios 4. Use una prensa de husillo para presionar el nuevo
para ver si hay obstrucciones. sello del eje (26) en la base de montaje (20, Figura 6-
19. Saque la válvula del módulo de descarga (18). 10). Monte el O-ring(21) en la ranura de la base de
Saque los tapones y limpie los pasos del bloque. Si montaje.
la válvula está inoperativa, cambie el módulo de 5. Presione los cuatro pasadores cilíndricos (23) en la
descarga completo. base de montaje (20) hasta que lleguen al fondo.
Luego, presione el rodamiento de la base de montaje
Conjunto del Ajustador de Carrera (24) en los pasadores para ubicar el rodamiento en la
base de montaje.
20. Mida y anote la dimensión “A” del conjunto del
ajustador de carrera como se muestra en la Figura 6-
13.
21. Suelte la tuerca de bloqueo (4). Separe el vástago
(1) del casquillo (3). Saque y deseche el O-ring (2). Tenga cuidado de no dañar las superficies del
22. Inspeccione las partes por si hubiera daños y rodamiento de la base de montaje mientras monta la
desgaste excesivo. base de montaje en la caja de la bomba.
23. Instale un nuevo O-ring (2) en el vástago (1) y
reensámblelo al casquillo (3). Ajuste la distancia del 6. Use una barra de bronce larga y un mazo (o una
vástago al casquillo a la dimensión “A”, registrada en prensa de husillo) para montar el conjunto del
el paso 21. Apriete la tuerca de bloqueo (4). rodamiento y base de montaje en la caja de la bomba.
Golpee o presione sólo en el área de la base de
montaje que está expuesta entre los rodamientos de la
base de montaje. No golpee en las superficies del
rodamiento. La base de montaje está totalmente
asentada cuando se oye un sonido metálico
característico al montar la base de montaje en la caja
de la bomba.
7. Asegure el eslabón de control (17, Figura 6-10) al
bloque de sujeción (25) utilizando un pasador de
enlace (16) y dos anillos de retención (14).
8. Asegúrese que los dos pasadores de espiga (19)
estén presionados en el bloque de sujeción (25).
9. Inserte el bloque de sujeción en la caja de la bomba
hasta que enganche en el rodamiento de la base de
montaje. Permita que el bloque de sujeción se asiente
en su posición natural más baja.
10. Retenga el bloque de sujeción instalando dos
FIGURA 6-13. CONJUNTO DEL AJUSTADOR DE pasadores de retención (19, Figura 6-9) y O-ring(20).
CARRERA Una vez unidos, asegúrese que el bloque de sujeción
corra suavemente en la base de montaje, tirando
1. Vástago 3. Casquillo firmemente en el extremo libre del eslabón de control.
2. O-ring 4. Tuerca de Bloqueo
1. Una vez que se ha desmontado el acumulador del 1. Limpie todas las piezas metálicas con un agente de
equipo, el cuerpo del acumulador se debe asegurar en limpieza.
un tornillo de banco, de preferencia en un tornillo de 2. Todos los sellos y las partes suaves se deben limpiar
cadena. Si se usa un tornillo de mandíbula estándar, con un paño.
se deben usar los insertos de bronce para proteger el 3. Infle la bolsa a tamaño normal. Lave la bolsa con una
conjunto de la lumbrera hidráulica de daños. Asegure solución jabonosa. Si la bolsa produce burbujas en la
los planos de la llave sólo cuando use un tornillo de solución jabonosa, elimine la bolsa. Después de
mandíbula para evitar que el acumulador gire. probar, desinfle la bolsa inmediatamente.
2. Saque el tapón de purga (12, Figura 6-17) en el 4. Revise el conjunto de la lumbrera hidráulica por si
conjunto de la lumbrera hidráulica. Use una llave de estuviera dañada. Revise el émbolo del cabezal móvil
horquilla para sacar el anillo de bloqueo (10) del para ver que gire libremente y funcione en forma
conjunto de la lumbrera hidráulica. Use una llave apropiada.
ajustable en los planos ubicados en el conjunto de la 5. Revise el anillo anti-extrusión y los sellos suaves por si
lumbrera para evitar que el conjunto de la lumbrera estuvieran dañados y gastados. Cambie todos los
gire. sellos gastados o dañados por sellos originales del
3. Saque el espaciador (9), luego empuje el conjunto de equipo.
la lumbrera hidráulica en la estructura. 6. Después de limpiar la estructura con un agente de
4. Inserte la mano en la estructura del acumulador y limpieza, revise el interior y el exterior de la estructura.
saque el respaldo del O-ring (8), el O-ring (7), y la Se debe poner especial atención al área donde la
golilla metálica de respaldo (6). Separe el anillo anti- válvula de gas y el conjunto hidráulico pasa a través de
extrusión (3) de la lumbrera hidráulica. Doble el anillo la estructura. Las mellas o daños en esta área pueden
anti-extrusión para permitir el desmontaje del anillo destruir la bolsa del acumulador o dañar los sellos
anti-extrusión de la estructura (Figura 6-15). nuevos. Si esta área está picada consulte a su
5. Desmonte la lumbrera hidráulica de la estructura del Gerente de Servicio Komatsu.
acumulador.
6. Para evitar que el vástago de la válvula de bolsa gire,
asegúrelo con una llave apropiada aplicada a los
planos del vástago de la válvula. Desmonte el múltiple
de la válvula de gas (14, Figura 6-17). Luego saque la
tuerca (5) mientras sostiene el vástago de la válvula de
bolsa.
NO repare la caja soldando, puliendo o cromando para
7. Pliegue la bolsa y sáquela de la estructura del salvar un área gastada. Estos procedimientos pueden
acumulador. Un leve movimiento de torsión mientras debilitar la caja y provocar serias lesiones al personal
saca la bolsa reduce el esfuerzo requerido (Figura 6-
16). Si la bolsa se resbala, sostenga con un paño. cuando se presurice.
No suelte o desconecte ninguna línea o componente 2. Abra las válvulas de aguja en el gabinete de frenos
hidráulico hasta que el motor se haya detenido y el para liberar la presión hidráulica de los
interruptor de partida haya estado en OFF por al acumuladores de frenos. Asegúrese que se haya
menos 90 segundos. aliviado toda la presión hidráulica del sistema
hidráulico. Saque los tapones de purga (12, Figura
6-17) en los vástagos del acumulador de la
El único gas aprobado para ser usado en los dirección para purgar cualquier presión residual.
acumuladores de la dirección es el nitrógeno seco
puro. La carga accidental de oxígeno o cualquier NOTA: Si un acumulador nuevo o reconstruido (o
otro gas en este compartimiento puede causar una cualquier acumulador de bolsa con todo el nitrógeno
explosión. Asegúrese de utilizar gas nitrógeno seco descargado) se está precargando mientras está instalado
puro para cargar el acumulador. en el camión y está conectado al sistema hidráulico, el
lado del aceite del acumulador se debe ventilar para
Antes de cargar o descargar el gas nitrógeno en el permitir una adecuada expansión de la bolsa. El aire
acumulador lea y entienda cuidadosamente las atrapado o el aceite en el lado hidráulico de la bolsa
etiquetas de advertencia y las instrucciones evitarán que se obtenga la presión de precarga correcta
relacionadas con la válvula de carga. para una operación segura.
Sólo precargue los acumuladores a 9653 kPa (1400 3. Retire la protección de la válvula de carga (5,
psi) mientras están instalados en el camión. Nunca Figura 6-18) y la tapa de la válvula de carga (6).
manipule un acumulador con equipo de levante si la 4. Gire completamente (hacia la izquierda) la manilla
en "T" de la válvula de gas antes de conectar el
presión de precarga de nitrógeno es superior a 827
conjunto de carga a la válvula de gas del
kPa (120 psi). Siempre ajuste la precarga a 690 – 827 acumulador.
kPa (100 – 120 psi) antes de sacar o instalar los 5. Cierre la válvula de purga.
acumuladores. 6. Conecte la tuerca giratoria a la válvula de gas y
apriete con la mano. No curve o tuerza la
Asegúrese que el suministro de nitrógeno este manguera.
cortado antes de conectar el múltiple de carga al 7. Sostenga el cuerpo de la válvula (6, Figura 6-19)
contenedor de nitrógeno. con una llave mientras desatornilla la tuerca
giratoria (4) tres vueltas completas con una
segunda llave. Esto abrirá el cabezal móvil dentro
NOTA: Si un acumulador está bajo en nitrógeno, se
de la válvula de gas.
recomienda revisar y cargar ambos acumuladores al 8. Fije el regulador para 172 kPa (25 psi), luego abra
mismo tiempo. Una presión de precarga correcta es el levemente el contenedor de nitrógeno. Llene
factor más importante para alargar la vida útil del lentamente el acumulador. El tiempo de la tasa de
acumulador. llenado para este acumulador es de cuatro
minutos.
NOTA: Use solamente nitrógeno que cumpla o exceda la
especificación G-10. 1 para tipo 1, grado F de la CGA
(Asociación de Gas Comprimido). El nitrógeno debe ser
99.9% puro. Use sólo cilindros de nitrógeno con
conexiones estándares número 580 de la CGA con el Si la precarga no se efectúa lentamente, la bolsa
regulador de alta presión apropiado. puede sufrir daño permanente. Una ruptura de
estallido en el extremo inferior de la bolsa es una falla
característica causada por una precarga demasiado
rápida.
ACCION
PROBLEMA CAUS A POSIBLE
CORRECTIVA SUGERID A
CIRCUITO DE LA DIRECCION
1. Eje de dirección sobrecargado 1. Reduzca la carga del eje
2. Válvula de alivio fallando lo que evita 2. Revise la presión del sistema.
una adecuada acumulación de presión 3. Ajuste o reemplace la válvula de alivio
Dirección lenta, dirección dura o 4. Reemplace la bomba.
del sistema
pérdida de asist. de energía Reemplace el elemento de filtro o
3. Bomba gastada o fallando.
4. Filtro de alta presión o colador de Limpie el colador
succión tapados
1. El extremo de la varilla del cilindro se 1. Una pequeña tasa de extensión puede
extiende lentamente sin girar el volante ser normal en un sistema de centro
cerrado.
Desviación – El camión se desvía 2. Varillaje de la dirección gastado o
2. Inspeccione y reemplace el varillaje
lentamente en una dirección dañado
si es necesario. Revise la alineación
o convergencia de las ruedas
delanteras.
1. Aire en el sistema debido al bajo nivel 1. Corrija el problema de suministro de
de aceite, cavitación de la bomba, fittings aceite o purgue aire
filtrando, mangueras pinchadas. 2. Repare o reemplace el cilindro de la
2. Pistón del cilindro suelto dirección
3. Resortes de centrado rotos (válvula del 3. Repare o reemplace la unidad de
Errante – El camión no
carrete, válvula de la dirección) control de la dirección
permanecerá en línea recta
4. Varillaje mecánico gastado 4. Repare o reemplace
5. Varilla del cilindro o varillaje doblado 5. Repare o reemplace los
6. Grave desgaste en la unidad de control componentes defectuosos
de la dirección. 6. Repare o reemplace la unidad de
control de la dirección.
1. Repare o reemplace el cilindro de la
Deslizamiento – Un movimiento 1. Fuga de los sellos del pistón del cilindro 2. dirección
lento del volante de la dirección de la dirección Reemplace la unidad de control de
no hace que las ruedas 2. Medidor de la unidad de control de la dirección
delanteras se muevan dirección desgastado
1. Bajo nivel de aceite 1. Dé servicio al estanque hidráulico y
revise si hay fugas
Dirección Esponjosa o suave 2. Aire en el sistema hidráulico.
Probabilidad de aire atrapado en los 2. Purgue el aire del sistema
cilindros o líneas
1. Aire en el sistema debido al bajo nivel 1. Corrija la condición y agregue aceite
de aceite, cavitación de la bomba, fuga según sea necesario
Dirección errática
en fittings, manguera pinchada, etc.
2. Repare o reemplace el cilindro de la
2. Pistón del cilindro de la dirección suelto
dirección
1. Las estrías del acoplamiento de la 1. Repare o reemplace la columna de
unidad de control de la dirección o acoplamiento
dirección/columna de la dirección
pueden estar desenganchadas o
Rodamiento libre – El volante
dañadas. 2. Repare según se requiera:
gira libremente sin contrapresión -
2. No hay flujo a la unidad de control de la a. Agregue aceite y revise si hay fugas
las ruedas delanteras no se
dirección; b. Reemplace la manguera
mueven
a. Bajo nivel de aceite c. Repare o reemplace la unidad de
b. Manguera rota control de la dirección
c. Pasador de mando del gerotor de la
unidad de control de la dirección roto
BOMBA DE L A DIRECCION
1. Aire atrapado dentro de la bomba 1.Purgue el aire de la bomba y/o del
de dirección sistema de la dirección
Sección del Carrete (Delantera) de las Lumbreras del Estanque .................................................................. L7-5
Posición Flotar de la Válvula Piloto con la Tolva del Camión en el Bastidor ................................................ L7-8
1. Estanque Hidráulico 6. Válvula de Retención Operada por Piloto 11. Desconexión Rápida
2. Bomba de Elevación 7. Válvula de Elevación 12. Múltiple Sobre el Centro
3. Filtro de Alta Presión 8. Suministro de Aceite de Enfriado de Freno 13. Válvula de Retención
4. Válvula Piloto de Elevación (Delantero) 14. Válvula de
5. Solenoide de Límite de 9. Suministro de Aceite de Enfriado de Freno 15. Múltiple de Purga
Elevación (Trasero)
Bomba Hidráulica
La bomba hidráulica del sistema de elevación es una
bomba de tipo engranaje en tándem, accionada por un
eje de mando en el extremo del alternador de tracción.
La bomba posee una salida total de 931 l/m (246 gpm)
a 1900 rpm y 17.235 KPa (2500 psi).
FIGURA 7-2. VÁLVULA DE ELEVACIÓN
Una bomba compensada a presión, de tipo pistón más
pequeña, regulada a 250 l/m (66 gpm) @ 1900 rpm,
1. Sección de Entrada 4. Sección de Entrada
está acoplada a la bomba de elevación. Suministra
aceite a los sistemas de aplicación de freno y de la 2. Sección del Carrete de 5. Lumbrera de
dirección. Lumbreras de Trabajo 6. Lumbrera de Salida
3. Sección del Carrete de 7. Cubierta Sección
Lumbreras del del Carrete
La presión de elevación está limitada a 17.235 kPa
(2500 psi) por válvulas de alivio internas ubicadas en Estanque 8. Placa Separadora
las secciones de entrada de la válvula de control de
elevación. Secciones de Entrada
Válvula de Elevación
La válvula de elevación (Figura 7-2) está montada en
un conjunto modular que contiene la válvula de
elevación, el múltiple sobre el centro y ambas bombas
hidráulicas. Este conjunto está apernado a los soportes
unidos a los rieles del bastidor detrás del alternador
principal. La válvula de elevación es de diseño de
" "
carrete dividido. El término carrete dividido describe la
sección del carrete de la válvula.
El circuito hidráulico de la válvula piloto/válvula de El múltiple sobre el centro (4, Figura 7-4), ubicado en el
elevación pasa a través del múltiple de purga, ubicado módulo de la bomba en la parte trasera de la válvula de
en el riel izquierdo del bastidor. El solenoide de límite de elevación (1) contiene la válvula de contrabalance (2).
elevación y la válvula de retención operada por piloto Esta válvula controla la presión del cojín de aceite en el
que se describen a continuación vienen en el múltiple. área anular del cilindro de elevación cuando la tolva se
Consulte la Sección L4 para información adicional con aproxima al ángulo máximo de volteo. La válvula limita
respecto a estos componentes. la acumulación de presión máxima liberando la presión
por sobre 20.400 kPa (3000 psi), evitando un posible
Solenoide de Límite de Elevación daño del sello.
El solenoide de límite de elevación (5, Figura 7-1), Los fittings de desconexión rápida (5), montados en la
ubicado en la parte inferior del múltiple de purga, se parte inferior del múltiple, permiten voltear la carga en
utiliza en el circuito hidráulico para evitar la extensión un camión inhabilitado conectando las mangueras
máxima del cilindro de elevación. puente al sistema hidráulico de un camión operativo.
Las siguientes páginas describen la operación del circuito de elevación en las posiciones FLOTAR, SUBIR,
SOSTENER Y BAJAR. (Consulte las Figuras 7-5 a 7-9).
1. Válvula de Alivio de Elevación (2500 psi) 9. Lumbrera de Trabajo del 17. Válvula de Retención Antivacío
2. Válvula de Control de Flujo Extremo del Cabezal 18. Válvula de Retención de Carga
3. Válvula de Baja Presión Secundaria (250 10. Lumbrera de Retorno del 19. Paso de Alta Presión
psi) Estanque 20. Paso de Baja Presión
4. Válvula de Amortiguación 11. Lumbrera de Suministro 21. Válvula de Retención Operada
5. Lumbrera de Trabajo del Extremo de la 12. Lumbrera de Suministro Piloto Piloto
Varilla 13. Solenoide de Límite de 22. Válvula de Baja Presión Primaria
6. Cilindros de Elevación Elevación (26 psi)
7. Carrete del Extremo de la Varilla 14. Lumbrera Piloto de Elevación 23. Lumbrera del Circuito de Enfriado
8. Carrete del Extremo del Cabezal 15. Lumbrera Piloto de Descenso de Frenos
16. Válvula de Alivio de Descenso 24. Múltiple Sobre el Centro
(1500 psi)
Desde allí se dirige a la parte superior del carrete del Si la carga que pasa sobre la cola de la tolva durante el
extremo del cabezal (8), acumula presión en el extremo volteo intenta hacer que la tolva suba más rápido que el
del carrete, hace que el carrete se mueva hacia abajo aceite que está siendo suministrado por la bomba, el
comprimiendo el resorte inferior, y conecta el paso de aceite que vuelve desde el área anular de los cilindros
alta presión (19) a la lumbrera del extremo del cabezal de elevación que pasan a través del múltiple de la
(9). El flujo de aceite de trabajo en el paso de alta válvula de contrabalance controla la rapidez con que los
presión ahora puede fluir a través del carrete (8) y salir cilindros de elevación se pueden extender debido a la
de la lumbrera (9) para extender los cilindros de fuerza externa de la carga. La velocidad es controlada
elevación. por la válvula de contrabalance.
A pesar de que una pequeña cantidad de aceite fluye a Durante el proceso normal de elevación, la presión
través del cabezal móvil de retención en la parte piloto de elevación suministrada a la válvula de
superior del carrete (8), la presión piloto de elevación en contrabalance (24) abrirá completamente las lumbreras
las lumbreras (14) aumenta a una presión levemente de retorno del cilindro en cualquier momento en que la
mayor que la presión requerida del cilindro de elevación. presión de elevación esté por sobre 4.600 kPa (666 psi).
Como resultado, la presión de suministro piloto en las A medida que la carga cambia hacia la cola de la tolva,
lumbreras (12) también aumenta haciendo que la la presión de elevación disminuye. A medida que cae
contrapresión se produzca en el área del resorte de la bajo 4.600 kPa (666 psi), la válvula comienza a
válvula de control de flujo (2). Esto sobrepasa la presión restringir el flujo de aceite provocando una
piloto en el otro extremo de la válvula de control de flujo contrapresión en el área anular. Si la presión de
haciendo que se cierre y dirija el aceite de la bomba elevación cayese a 0, la presión de retorno aumentaría
entrante a través del carrete del extremo del cabezal (8) a un máximo de 20.400 kPa (3000 psi).
a los cilindros de elevación para extenderlos. En este
Cuando el operador libera la palanca de control de
momento, se detiene el flujo de aceite al circuito de elevación, las válvulas cambian a la posición
enfriado del freno. SOSTENER. Si la tolva sube a la posición que activa el
interruptor de límite de elevación, ubicado sobre la
Si en algún momento, la resistencia al flujo del aceite de
suspensión trasera derecha, antes de que el operador
la bomba que llega a la sección de entrada hace que la libere la palanca, se energiza el solenoide de límite de
presión aumente a 17.235 kPa (2500 psi), la presión elevación (13). La válvula de solenoide cierra la
piloto contra la válvula de alivio de elevación (1) hace lumbrera piloto de elevación (14) en el tecle y libera la
que esta se abra y permita al flujo salir por la lumbrera presión piloto de elevación de la válvula piloto de
(23) hacia el circuito de enfriado del freno y volver al elevación en la lumbrera (14) hacia el estanque,
estanque. permitiendo que el carrete del extremo del cabezal (8)
se centre y corte el suministro de aceite a los cilindros
A medida que se extienden los cilindros de elevación, el de elevación. Esto evita una extensión máxima de los
aceite del área anular de las tres etapas debe salir de cilindros de elevación.
los cilindros en secuencia. Inicialmente, las lumbreras
del carrete del extremo de la varilla (7) están cerradas.
A medida que el aceite de retorno que entra a la
lumbrera (5) acumula baja presión, fluye a través del
cabezal móvil de retención en la parte superior del
carrete, a través de las lumbreras (15), a través del
carrete de la válvula piloto y fuera de la lumbrera (10) de
la válvula piloto al múltiple de purga y al estanque.
El carrete de la válvula piloto se posiciona para permitir Ambas lumbreras piloto (14) y (15) de la válvula piloto
que el aceite de suministro piloto entre a la lumbrera se cierran por medio del carrete de la válvula piloto. En
(12) para volver al estanque a través de la lumbrera esta condición, la presión es igualada en cada extremo
(10). La presión de suministro piloto en las lumbreras de cada carrete principal (7) y (8), permitiendo que los
(12) luego disminuye a presión cero, permitiendo que la resortes centren los carretes y cierren todas las
válvula de control de flujo (2) se abra y guíe el aceite de lumbreras para atrapar el aceite en los cilindros y
la bomba de entrada al circuito de enfriado de freno a mantener la tolva en su posición actual.
través de la lumbrera (23) y de vuelta al estanque.
Cuando el operador libera la palanca a medida que la Los 179 kPa (26 psi) en el paso de baja presión hacen
tolva baja, el carrete de la válvula piloto de elevación que el aceite fluya hacia el extremo de la varilla de los
vuelve a la posición FLOTAR. En esta posición, todas cilindros para mantenerlos llenos de aceite a medida
las lumbreras (10, 12, 14 y 15) son comunes entre sí. que se retraen. Cuando la tolva toca el bastidor y no hay
más flujo de aceite desde los cilindros, los carretes
Por lo tanto, el aceite de suministro piloto vuelve al
principales se centran entre sí y cierran las lumbreras
estanque sin acumulación de presión, con lo que del cilindro y los pasos de alta y baja presión.
permite que la válvula de control de flujo (2)
permanezca abierta para permitir que el aceite de la
bomba fluya a través de la lumbrera de la válvula de
elevación (23) al circuito de enfriado de freno y,
eventualmente, retorne al estanque.
NOTA: A veces es necesario voltear una carga desde la 1. Asegúrese que haya un espacio libre superior
tolva de un camión cuando el sistema de elevación está adecuado y suba la tolva. Asegure la tolva en la
posición elevada con un cable de retención tolva
inoperativo. Consulte la Sección A3, Seguridad General e
arriba. seguridad. Consulte la Sección A3, Seguridad
Instrucciones de Operación – Procedimiento de Volteo de General e Instrucciones de Operación – Cómo
un Camión deshabilitado. Asegurar la Tolva.
2. Apague la máquina. Consulte la Sección A3,
V AL V U L A D E E L E V AC IO N Seguridad General e Instrucciones de Operación –
Procedimiento Normal de Detención del Motor.
Desmontaje 3. Mueva lentamente la palanca de elevación a la
posición BAJAR para permitir que la tolva baje contra
el cable de retención tolva arriba y alivie la presión
del cilindro de elevación.
4. Limpie muy bien el exterior de la válvula de
Alivie toda la presión antes de desconectar las líneas elevación.
hidráulicas. Apriete muy bien todas las conexiones
5. Marque, desconecte y tape todas conexiones de
antes de aplicar presión. líneas hidráulicas para evitar la contaminación.
El líquido hidráulico que escapa bajo presión puede 6. Saque los pernos y golillas de seguridad que
tener la fuerza suficiente como para penetrar la piel aseguran la válvula de elevación (5, Figura 8-1).
de una persona y provocar serios daños y
posiblemente la muerte si no se recibe tratamiento
médico inmediato por parte de un profesional
familiarizado con este tipo de lesiones.
1.Cilindro de Elevación
2.Múltiple del Aceite de Retorno
de Elevación/Frenos
3.Múltiple Sobre el Centro
4.Filtros del Circuito de Elevación
5.Válvula de Elevación
6.Eje de Mando de la Bomba
7.Estanque Hidráulico
NOTA: Los cabezales móviles (12), (21) y (22) pueden FIGURA 8-10. MONTAJE DEL CARRETE
tener código de color y deben montarse en su ubicación 1. Ranura “V” 3. Sección del carrete
original. 2. Conjunto del de las lumbreras de
carrete trabajo
3. Repita el Paso 2 para el extremo opuesto del
carrete (20) para montar el resorte, el asiento del 8. Si se usaron, monte el O-ring (2, Figura 8-8) y el
resorte y el extremo del carrete. Asegúrese que el anillo de respaldo (3) en el cabezal móvil de
resorte (16) sea de color azul. En el extremo inferior restricción (1). Monte el cabezal móvil en la caja
no hay montado cabezal móvil ni tapón. del carrete como se muestra en la Figura 8-9.
4. Lubrique el conjunto del carrete y móntelo con 9. Monte los O-ring nuevos (4), (5) y (10).
cuidado en la caja del carrete como se muestra en 10. Monte un O-ring nuevo (y el anillo de respaldo si
la Figura 8-10. Asegúrese que la ranura en “V” (1) se usó) en el cabezal móvil (6, Figura 8-9).
en el conjunto del carrete (2) esté posicionada hacia Asegúrese que la bola de acero pequeña (7)
arriba. esté instalada en el cabezal móvil. Monte el
5. 5 Instale el resorte (11, Figura 8-9) en el extremo cabezal móvil en la cubierta (1).
superior (ranurado) del carrete que queda (14). 11. Con O-ring nuevos (4, 5 y 10) instalados,
Monte el asiento del resorte (2). Aplique Loctite a coloque la cubierta (1) sobre la caja del carrete.
las roscas del extremo del carrete (15). Monte el Coloque y apriete los pernos a 81 N.m (60 ft.
extremo del carrete y apriete a 34 N.m (25 ft. lb). lb).
Monte el cabezal móvil rojo (12). Aplique Dri-loc
#204 a las roscas del tapón (3). Instale y apriete el
tapón a 20 Nm (15 ft. lb). NOTA: La cubierta debe posicionarse de acuerdo a las
6. Repita el Paso 5 para el extremo inferior del carrete marcas de calce hechas durante el desensamblado. No
(14). Instale el resorte (16) que es de color azul, el
invierta la posición de la cubierta.
asiento de resorte (2) y el extremo del carrete (15).
Aplique Loctite a las roscas del extremo del carrete.
Monte el extremo del carrete (15) y apriete a 34 N.m
(25 ft. lb). Monte el cabezal móvil blanco (22).
Aplique Dri-loc #204 a las roscas del tapón (3).
Instale y apriete el tapón a 20 Nm (15 ft. lb).
7. Lubrique el carrete ensamblado y móntelo en la caja
del carrete como se muestra en la Figura 8-10.
Asegúrese que la ranura en “V’ (1) esté en posición
hacia arriba.
Limpieza e Inspección
3. Suelte y destornille la tuerca de bloqueo (8). 4. Alinee la argolla del cable de control con el orificio
Destornille la camisa (9) hasta que el pasador de del carrete de la válvula piloto e inserte el pasador
dos patas (6) y el pasador (10) queden expuestos. (10). Asegure el pasador en su lugar con el
pasador de dos patas (6).
4. Saque el pasador de dos patas y el pasador. 5. Atornille la camisa (9) hacia arriba hasta que haga
5. Desmonte el accesorio de montaje de la válvula contacto con el cuerpo de la válvula. Mueva la
piloto de elevación (2), y saque la válvula del pestaña (4) a su posición y asegure en su lugar
gabinete. Consulte desensamblado de la válvula con pernos (5).
piloto de elevación para las instrucciones de 6. Atornille la tuerca de bloqueo (8) en la camisa.
reparación. Apriétela muy bien.
7. Encienda el motor y revise que la operación de
levante sea la correcta y que no haya fugas.
Desmontaje
3. Saque el perno y las golillas de seguridad de las 1. Soporte de montaje 4. Perno del soporte
abrazaderas que aseguran las mangueras 2. Espaciador 5. Golilla plana
hidráulicas al cilindro de elevación. Tape y bloquee 3. Pasador 6. Tuerca
las líneas y lumbreras para evitar que haya un
derramamiento excesivo y contaminación. Asegure el 5. Con mucho cuidado baje el cilindro hasta que quede
cilindro al bastidor para evitar que se mueva. contra el neumático dual interior. Conecte un
dispositivo de levante apropiado a la argolla de
montaje del cilindro superior.
6. Instale una correa de retén o cadena para evitar que
el cilindro se extienda mientras lo manipula.
7. En el montaje inferior, enderece las aletas de la
placa de bloqueo para poder sacar los pernos.
El cilindro de elevación pesa aproximadamente Saque todos los pernos (1, Figura 8-18), la placa de
1135 kg. (2500 lb). Es necesario algún tipo de apoyo bloqueo (2) y la paca de retén (3).
8. Con mucho cuidado desmonte el cilindro del pivote
para evitar que el cilindro se caiga o provoque
del bastidor tirándolo hacia fuera. Lleve el cilindro a
alguna lesión al desmontarlo del camión. Use un un área limpia para su desensamblado.
dispositivo de levante adecuado que pueda
manipular la carga en forma segura.
NOTA: No pierda el espaciador (6, Figura 8-18) entre el
4. En el montaje superior, saque la tuerca de bloqueo rodamiento del cilindro y el bastidor.
(6, Figura 8-17) y el perno (5). Use una palanca de
bronce y un martillo para sacar el pasador (1) de la 9. Limpie muy bien el exterior del cilindro.
cavidad del soporte de montaje (1).
1. Si es necesario desmontar los rodamientos de la NOTA: Considerando que las partes internas quedan
argolla del cilindro de elevación, saque el anillo de expuestas durante el desensamblado, proteja las
retén (4, Figura 8-18) y saque el rodamiento (5) superficies pulidas contra rayas o mellas.
presionándolo.
8. Gire la caja del cilindro en 180 grados. Saque la
2. Monte el cilindro de elevación en un aparato que barra de retén que instaló en el Paso 6.
permita girarlo en 180 grados.
9. Fabrique un disco redondo de 318 mm. (12.5 in) de
3. Coloque el cilindro con la argolla de montaje de la diámetro x 10 mm (0.38 in.) de espesor con un
cubierta (10, Figura 8-19) en la parte superior. Saque orificio de 14 mm (0.56 in.) en el centro. Alinee el
los pernos (11) y las golillas de seguridad que sujetan disco sobre el cilindro de segunda etapa (2) y el
la cubierta a la caja (4). cilindro de primera etapa (3), en la parte inferior de
la caja del cilindro.
4. Coloque dos pernos roscados - 22 mm (0.88 in.) de 10. Inserte una varilla roscada de 13 mm (0.50 in.) de
diámetro x 229 mm (9 in.) de largo - en los dos diámetro x 1350 mm (53 in.) a través de la parte
orificios roscados en la cubierta (10). Atornille los superior y del orificio del disco redondo. Atornille
pernos de manera uniforme hasta que se pueda sacar una tuerca en el extremo inferior de la varilla
la cubierta. Suba la cubierta en forma recta hasta roscada bajo el disco.
liberar el conjunto de la vaina (22). Saque el O-
ring(12) y el anillo de respaldo (23). 11. Atornille una argolla de elevación en el extremo
superior de la varilla. Asegúrela al dispositivo de
5. Saque los pernos (7) y la placa (5) que fijan el retén levante y saque los cilindros de segunda y primera
del rodamiento de la varilla (6) a la varilla (1). Retire etapa de la caja.
el sello (8). 12. Saque las herramientas de levante del conjunto del
cilindro de segunda y primera etapa.
6. Fabrique una barra de retén usando una plancha de
” ”
acero de 6 x 25 x 460 mm (1/4 x 1” x 18 ). Haga 13. Deslice el cilindro de segunda etapa (2) hacia abajo
orificios en la barra para alinear con un par de orificios dentro del cilindro de primera etapa (3). Saque el
roscados espaciados a 180 grados en la caja. anillo de retención (9) del interior del cilindro de
Asegure la barra a la caja usando pernos (11). primera etapa.
NOTA: Se requiere una barra de retención para evitar que 14. Saque el cilindro de segunda etapa del cilindro de
primera etapa deslizándolo hacia fuera por la parte
los cilindros de primera y segunda etapa se caigan al
superior.
invertir la caja.
15. Saque todos los rodamientos, O-ring y sellos de las
partes del cilindro de elevación.
7. Gire el conjunto del cilindro en 180 grados para
colocar la argolla de montaje inferior en la parte
superior. Conecte un dispositivo de levante a la argolla
en la varilla (1) y saque la varilla y el conjunto del
cilindro de tercera etapa de la caja del cilindro. Saque
el cojín (25).
Montaje de la Vaina
Los tapones deben ser revisados durante las 5. Fije las roscas del tapón en dos puntos (entre
reparaciones a los cilindros para asegurarse que estén los orificios, como se muestra en la Figura 8-21)
apretados. Si se mueven, deberán sacarse y revisar para evitar que el tapón se suelte.
que el asiento de la bola en la vaina no tenga
deformaciones. Si se requiere desmontar el tapón a futuro, será
necesario perforar cuidadosamente las
Si hay deformaciones en el asiento de la bola, se marcas y destruir el tapón. Se deberá
debe cambiar la vaina.
montar un tapón nuevo y fijarlo como se
Si el área del asiento de la bola no está deforme, detalló anteriormente.
mida el espesor del tapón como se muestra en la
Figura 8-21:
FIGURA 8-22. HERRAMIENTA SS1 158 PARA MONTAJE Y DESMONTAJE DEL TAPON
Para información sobre cómo funciona la válvula sobre FIGURA 8-24. TAPÓN DE LA CAVIDAD
el centro, vea Operación del Circuito de Elevación en 1. Anillos de goma 2. Anillos de respaldo
esta sección. Para ajustar la válvula de contrabalance,
consulte el Procedimiento d e Revisión Hidráulica en
esta sección.
L9-6
Montaje – Filtro del Circuito de la Dirección ..........................................................................................
L9-6
Interruptor del Indicador – Filtro del Circuito de la Dirección ..............................................................
L9-6
INTERRUPTOR INDICADOR ………………………………………………………………………………………. L9-6
NOTA: Es posible que una señal prematura de la luz de 1. Interruptor Indicador 6. Elemento del Filtro
advertencia del filtro al ser instalado por primera vez, se 2. Perno de Ajuste 7. Recipiente
deba a una restricción en el filtro a medida que va 3. Cabezal 8. Anillo de Goma
4. Llave de Presión 9. Tapón de Drenaje
limpiando el sistema. A menos que el líquido parezca 5. Anillo de Goma
contaminado o haya muy mal olor, no cambie el aceite;
cambie sólo el elemento del filtro.
El interruptor indicador (1, Figura 9-2) viene ajustado de 4. Gire el interruptor de partida a ON. Bombee presión
para probar el bloque observando el medidor del
fábrica para activarse a 240 ± 35 kPa (35 ± 5 psi). El
probador y la luz de advertencia del filtro de aceite
interruptor y la luz de advertencia se deben probar en hidráulico en la cabina. La luz se debe encender a
forma rutinaria como parte del programa regular de 240 ± 35 kPa (35 ± 5 psi). De lo contrario, pruebe la
mantenimiento del vehículo. Consulte Procedimiento de ampolleta y el interruptor de la siguiente manera:
Prueba del Interruptor Indicador en esta sección.
a. Si la luz no se enciende, saque el cable (circuito
#39) del interruptor y ponga en cortocircuito a
tierra. Si no se enciende, cambie la ampolleta.
b. Si la luz se enciende cuando el cable #39 se
conectó a tierra en el paso anterior, use un
ohmiómetro para verificar que los contactos del
interruptor se cierren a 240 ± 35 kPa (35 ± 5
psi).
5. Si los contactos del interruptor no se cierran,
cambie el conjunto del interruptor.
El líquido hidráulico que escapa bajo presión puede • Lumbrera de prueba de presión “TP3” (4, Figura
tener la suficiente fuerza como para penetrar la piel 10-1) en el múltiple de purga – 35000 kPa (5000
psi).
de una persona y causar serias lesiones e incluso la
• Lumbrera de prueba de presión (1, Figura 10-2)
muerte si no se recibe de inmediato el tratamiento para el circuito de enfriado del freno delantero –
médico correcto por un profesional familiarizado con 3450 kPa (500 psi).
este tipo de lesiones. • Lumbreras de prueba de presión (2, Figura 10-2)
en ambos filtros de elevación de alta presión. –
Antes de desconectar las líneas de presión, remplazar 24000 kPa (3500 psi).
los componentes de los circuitos hidráulicos o de • Lumbrera de prueba de presión (1, Figura 10-3)
instalar indicadores de prueba, SIEMPRE purgue los para los circuitos de enfriado del freno trasero –
acumuladores de la dirección hidráulica. 3450kPa (500 psi).
• Lumbrera de prueba de presión “GPA” (2, Figura
NOTA: Los bloques by-pass del cilindro de elevación se 10-4) ubicado en la bomba de dirección – 35000
deben guardar para su posible uso más tarde en caso de kPa (5000 psi).
que el sistema hidráulico necesite ser lavado después de
la falla de un componente.
1. Con las líneas hidráulicas aún desconectadas de la En el próximo paso NO utilice el interruptor de partida
Prueba de Fugas de la Unidad de Control de la para detener el motor. ¡Si se gira el interruptor de
Dirección y del Amplificador de Flujo, desconecte la partida a OFF, todo el aceite de los acumuladores se
manguera de retorno de la válvula piloto de elevación
descargará a través de la lumbrera abierta en el
(14, Figura 10-10) ubicada en el lado del múltiple de
purga. Tape la lumbrera abierta en el múltiple de múltiple de purga!
purga.
Un método sugerido para proporcionar la purga del
2. Antes de realizar el próximo paso, será necesario acumulador de la dirección cuando las mangueras de
crear un vacío en el estanque hidráulico para evitar retorno están desconectadas es conectar un conjunto
pérdidas de aceite cuando se desconecta la línea de
de manguera/válvula de aguja entre la lumbrera TP3
retorno del estanque del múltiple de purga.
del múltiple de purga y el tubo del orificio de llenado
del estanque hidráulico. Este conjunto de
manguera/válvula no se puede conectar o
desconectar si los acumuladores están presurizados.
El extremo opuesto de la manguera se puede
El nivel de aceite en el estanque hidráulico está por conectar a un fitting que se atornilla en el tubo del
sobre el nivel de esta línea de retorno. Es necesario orificio de llenado del estanque hidráulico en lugar de
producir un vacío en el estanque hidráulico para la tapa del orificio de llenado. Ambos acumuladores
evitar que gran cantidad de aceite drene desde el se purgarán cuando la lumbrera TP3 este abierta al
estanque con la línea de retorno desconectada del estanque, reduciendo la posibilidad de que cualquier
múltiple de purga. acumulador se deje presurizado accidentalmente. La
manguera puede ser de 1/4" SAE 100R2, para 5000
3. Desconecte la línea de retorno al estanque (15, psi, o de 3/8” SAE 100R2, para 4000 psi. Se sugieren
Figura 10-10) desde el múltiple de purga. Conecte la válvulas de aguja para permitir una apertura/cierre
manguera de retorno de la válvula piloto de elevación simple, pero debe ser para 4000 psi o más.
que se sacó en el Paso 1 a la línea de retorno del
estanque, o conecte a la lumbrera de llenado del
6. Terminada la prueba, detenga el motor usando el
estanque hidráulico. No tape la manguera de retorno
interruptor de detención ubicado en la consola
piloto de elevación.
central en la cabina.
4. Elimine el vacío del estanque hidráulico.
7. Vuelva a conectar la fuente de vacío al estanque
5. Arranque el motor y deje que el sistema acumule hidráulico y cree un vacío antes de desconectar la
presión hasta que la válvula de descarga descargue manguera de retorno del estanque de la manguera
la bomba. Mida las fugas en la lumbrera abierta de de retorno de la válvula piloto. Coloque la
retorno del “estanque” en el múltiple de purga. manguera de retorno del estanque al múltiple de
purga. Conecte la manguera de retorno piloto de
La fuga máxima permitida es de 541 ml/min. (33 elevación al fitting en el múltiple.
.3
in /min.).
8. Retire la fuente de vacío. Saque todo el equipo de
prueba y conecte todas las mangueras restantes
*Registre en Hoja de Datos en sus respectivas ubicaciones.
Si la fuga es excesiva, el solenoide de purga (6, Figura 9. Gire el interruptor de partida a OFF para permitir
10-10), la válvula de alivio del sistema de dirección (13), o que purguen los acumuladores de la dirección.
la válvula de retención con piloto ubicada en la parte
superior del múltiple de purga están defectuosos y se
deben remplazar.
a. Gire la dirección totalmente hacia la izquierda o NOTA: Si el conjunto de la válvula de elevación o válvula
hacia la derecha y mantenga una suave presión de alivio ha sido remplazado o reconstruido, se debe
contra el volante. revisar la presión de “elevación” de la válvula de
elevación. Además, revise que el circuito de enfriado de
b. Use una llave allen de 5 mm para ajustar la
válvula de alivio de la dirección para obtener los frenos presente las presiones correctas. Revise la
18.960 kPa (2750 psi) en el indicador. presión de alivio de “descenso” del sistema de elevación
si la válvula piloto de elevación ha sido remplazada o
* Registre en Hoja de Datos. reconstruida.
2. Con el motor en ralentí bajo, mueva la palanca de FIGURA 10-12. LUMBRERAS DE PRUEBA DE
control de elevación a SUBIR. PRESIÓN
NOTA: Asegúrese que los indicadores estén 4. Vuelva a revisar la presión nuevamente repitiendo el
correctamente identificados (sección delantera o trasera Paso 2. Si es necesario, repita el procedimiento de
de la bomba) cuando se lean las presiones. ajuste hasta obtener la presión correcta.
5. Con la tolva descansando en el bastidor, ponga el FIGURA 10-17. VÁLVULA DEL MÚLTIPLE SOBRE EL
tapón en la lumbrera “RESPIRADERO PILOTO” (8). CENTRO
Saque el medidor de presión.
M O D E L O D E M A Q U I N A ______ N U M E R O D E U N I D A D __________ N U M E R O D E S E R I E
Opere el sistema de dirección hidráulica para obtener la temperatura de operación correcta. Consulte
los Procedimientos de Revisión.
PASO 1 ___________________ Presiones de salida de la bomba de elevación, ralentí bajo, posición FLOTAR
___________________ Presión del circuito de enfriado de f renos, ralentí bajo, posición FLOTAR
PASO 2___________________ Presión del circuito de enfriado de frenos, ralentí bajo, posición SUBIR/BAJAR
PASO 4___________________Presión del circuito de enfriado de frenos, 1500 RPM, posición SUBIR/BAJAR
Fecha:____________________________________
La información en este capítulo se aplica a los camiones El poder del receptáculo se desplaza a una caja de unión
equipados con los sistemas de encendido en caliente de que contiene un bloque terminal. El bloque terminal
-40º C. Otros paquetes de clima frío puede que no usen distribuye poder a varios calentadores en el sistema. La
todos los elementos de los calentadores descritos en caja de unión (1, Figura 7-2) está ubicada en la parte
este capítulo. trasera de un sub-bastidor del motor.
• Estanque hidráulico
• Cárter de aceite del motor
• Sistema de enfriado
Sistema de Enfriado
Cantidad del Calentador……………………………2
Rango de Operación….....38º-49º C (100º-120º F)
Potencia……………………………………….2500W
1. Válvula T
2. Adaptador de la Válvula de Carga
3. Válvulas de Salida del múltiple (del indicador)
4. Válvula de Entrada (del regulador)
5. Válvula del Regulador (Presión de Nitrógeno)
6. Múltiple
7. Indicador de Presión de Carga (Suspensiones)
8. Gas Nitrógeno Seco
VISTA TRASERA
FIGURA 19-1. VÁLVULAS DE SUMINISTRO DE ACEITE DEL CILINDRO ACTUADOR DEL OBTURADOR
1. Velo del Radiador 5. Válvula del Solenoide del Obturador 9. Manguera de Retorno del Aceite
2. Manguera de Suministro de Aceite 6. Al Extremo superior del Cilindro 10. Cilindro del Actuador del Obturador
3. Válvula de Reducción de Presión 7. A la Rótula del Cilindro
4. Válvula de Reducción de Presión 8. Arnés Eléctrico
Los obturadores generalmente son activados por el La válvula del solenoide (5, Figura 19-1) y las válvulas
motor ECM. El controlador del motor monitorea la de reducción de presión (3) y (4) en el circuito
temperatura del refrigerante y envía una señal para hidráulico están ajustados desde la fábrica y no son
cerrar los obturadores cuando la temperatura es ajustables. Si la válvula está inoperante, reemplace la
demasiado baja. Ver Tabla 1 para temperaturas válvula completa y el ensamble del cuerpo.
específicas a las cuales el ECM enviará una señal para
cerrar los obturadores. Los relés son dispositivos de conexión que se pueden
ser remplazar con facilidad si están defectuosos. Los
El motor ECM enviará una señal de +24VDC para relés están ubicados en el tablero de relé RB8 en el
energizar el tablero de relé RB9. Esto cerrará los gabinete de control auxiliar.
contactos del relé N.O. alimentados por el relé K3, que
entrega +24 VDC cuando el interruptor de partida está El ensamblaje del obturador debe ser inspeccionado en
encendido ON. La corriente a través del relé K5 busca de daño material y para asegurar que abre y
energizará la válvula del solenoide del cilindro del cierra completamente sin doblarse, si es necesario,
actuador del obturador para cerrar los obturadores. ajuste el vínculo del cilindro del actuador para asegurar
la operación adecuada.
Si el aire acondicionado de la cabina está encendido, el
relé K3 se energizará, abriendo el circuito +24VDC que
alimente el solenoide de control del obturador y
prevendrá que los obturadores se cierren.
El Medidor de Carga III (PLMIII), mide, muestra y registra El programa Windows 95/98/NT está disponible para
el peso del material que lleva un camión. El sistema bajar, almacenar y mostrar la carga e información de falla.
generalmente consiste en un Medidor de carga, una El software del PC bajará una flota completa de camiones
pantalla del indicador, luces montadas en la cubierta y en un archivo de base de datos Paradox. Los usuarios
sensores. Los sensores primarios son cuatro presiones pueden consultar la base de datos o fecha, hora, tipo de
de suspensión y un inclinómetro. Otras entradas incluyen camión y número de camión para realizar informes,
una señal de levantado, señal de bloqueo del freno, y gráficos y exportar datos. El software puede exportar los
velocidad. datos en formato ‘.CVS’ que puede ser importado
fácilmente en la mayoría de las aplicaciones de las hojas
Resumen de Datos de cálculo. El software de Windows no es compatible con
Se pueden almacenar 5208 ciclos de acarreo en la el sistema de Medición de Carga II.
memoria. La siguiente información se registra para cada
ciclo de acarreo: Es importante que cada Medidor de carga sea
configurado para cada camión usando el software del PC.
• Carga La información para el número de serie de cada bastidor
• Número ID del operador (0000-9999) es usado por el programa de base de datos para
• Distancia recorrida con carga y sin carga organizar los datos de carga. Además, el Medidor de
• La cantidad de tiempo usado para descargar carga debe ser configurado para hacer cálculos para el
funcionamiento/detenido, carga, cargado modelo de camión adecuado. La configuración
funcionamiento/detenido, y descarga inadecuada puede llevar a la pérdida de datos y cálculos
• Velocidad máxima con carga y sin carga con de carga imprecisos.
hora del día
• Velocidad promedio con carga y sin carga
• Vaciar la carga
• Ciclo de acarreo, carga, descarga comienzo hora
del día.
• Torque máximo positivo y negativo del bastidor
con hora del día.
• Suspensión de carga máximo con hora del día.
• Tonelada-mph de la llanta para cada una
delantera y promedio por llantas traseras.
PLMIII usa un sensor de presión de dos cables. El rango Visualización del Operador
2
para el sensor de presión es 281 kg/cm (4000 psi) y el
2
límite de sobrecarga es 700 kg/cm (10.000 psi). Un cable El indicador del velocímetro/pantalla se usa como un
al sensor es el voltaje de suministro y el otro es la señal. velocímetro y pantalla de carga. La pantalla superior se
El rango 0-4000 psi es convertido en una corriente usa para la velocidad y puede mostrar unidades el
eléctrica entre 4-20 ma. El voltaje de suministro para el sistema métrico (km/h) o Inglesas (mph). El terminal a
sensor es normalmente +18VDC. Carda sensor de tierra #4 en la parte de atrás del velocímetro cambiará el
presión tiene un largo de 3000 mm (118 in.) de cable. El medidor para mostrar unidades métricas. Dejar el terminal
cable es especialmente protegido y reforzado para dar #4 desconectado provocará que el indicador muestre
inmunidad a la fuerza mecánica y el ruido electrónico. unidades Inglesas. El velocímetro se puede ajustar
usando un potenciómetro de calibración en la parte de
Inclinómetro atrás tal cual los velocímetros existentes.
El inclinómetro se usa para aumentar la precisión de los El medidor de la carga usa la pantalla inferior para la
cálculos de la carga en la inclinación. El inclinómetro usa información de carga. El modo de visualización normal
tres cables. Para el sensor, el rojo es el voltaje de muestra la carga actual. La pantalla se puede cambiar
suministro +18VDC, el negro es tierra y el blanco es la para mostrar la carga y el contador total de toneladas o la
señal. La señal de inclinación está entre 1 y 4 volteos. ID del Operador. Usar el interruptor del operador en el
Cero grados de inclinación se representa por 2.6VDC en panel de instrumentos, las presiones actuales de
la línea de la señal. La señal del voltaje bajará en suspensión e inclinación se pueden mostrar. Las
0.103VDC por cada grado de inclinación hacia arriba de unidades a mostrar se ajustan usando el software del PC.
la nariz. Las cargas útiles se pueden mostrar en toneladas cortas,
toneladas largas o toneladas métricas.
El interruptor del operador de la carga se usa para El Medidor de carga está alojado en una caja negra de
ajustar, ver y despejar el contador de la carga total y el aluminio. Hay una pequeña ventana en la cara de la
contador de toneladas total. También se usa para unidad. Los códigos de estado y alarma activa se
ingresar el número de ID del operador (0-9999). Este pueden ver a través de la ventana. Durante la
interruptor también se puede usar para ver las presiones operación normal, una visualización de dos dígitos
de la suspensión y del inclinómetro. El interruptor del destella 0 hacia delante y hacia atrás. Se mostrarán
operador del medidor de la carga se ubica en el tablero códigos de error activo por dos segundos. Estos
de mandos. Es un interruptor momentáneo de dos códigos se ven generalmente usando un computador
direcciones. La posición más alta es la posición portátil conectado a la lumbrera serial de
SELECT. La posición SELECT se usa para pasar por comunicaciones.
las distintas visualizaciones. La posición más baja es la
posición SET. La posición SET se usa para ajustar la ID Hay juntos un conector de 40 pasadores en el Medidor
del Operador o despejar los contadores de carga y de de carga y las cámaras del conector de arnés de cable.
tonelada total. Normalmente las entradas del interruptor Este tornillo necesita una llave hexagonal de 5/32. El
al Medidor de carga son un circuito abierto. El interruptor torque de apriete correcto para este tornillo es 3 N
conecta momentáneamente el circuito a tierra. m(25 in. Lb). Cuatro tuercas afirman la cámara del
Medidor de carga a su soporte de montaje en la cabina.
Entrada de la Velocidad
El tablero de circuito dentro de la cámara del Medidor
PLMIII usa una señal de velocidad para calcular la de carga está hecho de electrónica de montaje
velocidad, distancia, y otros datos de desempeño. Esta superficial de doble faz y múltiples capas. No hay
entrada es crítica para la operación adecuada del componentes útiles en el campo adentro. La electrónica
sistema. PLMIII recibe esta señal del está diseñada para resistir el medio duro de operación
velocímetro/pantalla del operador en el panel de de la industria de la minería. Abrir la cámara del
instrumentos. La misma señal mostrada al operador es Medidor de carga resultará en la invalidación de la
la que usa el sistema. Los cálculos de distancia se garantía.
hacen basándose en el radio dinámico de las llantas de
un camión en particular. Lumbreras de Comunicación
PLMIII monitorea el estado del interruptor de partida. PLMIII usa luces de carga para indicar al operador
24VDC indica que el interruptor de partida está de la pala el peso aproximado del material en el
encendido, abierto indica que el interruptor de partida camión. Las luces de carga se iluminan solamente
está apagado. El Medidor de carga no recibe su cuando se usa el bloqueo de freno. las luces están
poder eléctrico del circuito del interruptor de partida. controladas por el Medidor de carga a través de una
El medidor de carga permanecerá encendido por serie de relés en la caja de unión. El Medidor de
varios segundos después de quitar el interruptor de carga controla los relés con salidas de 24VDC. Una
partida. Cuando se saca el interruptor de partida, el señal 24VDFC del Medidor de carga alimenta la
Medidor de carga realiza una serie de operaciones bobina del relé y conecta la alimentación de l batería
de memoria interna antes de apagarse. Para permitir a la luz de carga. Cuando el relé no se alimenta del
estas operaciones, el interruptor de partida debe Medidor de carga, un resistor de calentamiento
estar apagado por al menos 15 segundos antes de conecta la luz de carga a un voltaje reducido. Este
encender el interruptor de partida nuevamente. El circuito precalienta los filamentos de la luz de carga y
Medidor de carga se reiniciará automáticamente sin reduce la corriente de irrupción cuando la luz está
error si no se le da suficiente tiempo para estas completamente iluminada. Esto aumenta la vida
operaciones. La visualización parpadeará operativa de las luces de carga.
brevemente.
Las luces de carga progresivamente indican al
Potencia del Medidor de carga operador de la pala el peso aproximado del material
en el camión.
El Medidor de carga recibe su poder del circuito de la
batería en el camión. Remover a alimentación de la Una luz verde parpadeante indica que la próxima
batería del Medidor de carga antes de sacar el carga oscilante hará que la carga medida hará más
interruptor de partida y esperar 15 segundos puede grande que el 50% de la carga clasificada. Una luz
resultar en la pérdida de los datos del ciclo de verde sólida indica que la carga actual es más
acarreo. El Medidor de carga se apaga grande que el 50% que la capacidad clasificada.
aproximadamente 15 segundos después de sacar la
alimentación del interruptor de partida. Algunos datos Una luz ámbar parpadeante indica que la próxima
del ciclo de acarreo se perderán si el poder de la carga oscilante hará la carga medida mayor que el
batería s saca antes de esperar 15 segundos. El 90% de la carga clasificada. Una luz ámbar sólida
sistema del Medidor de carga opera a un voltaje indica que la carga actual es mayor que el 90% de la
nominal de 24VDC a 1 ó 2 amperes dependiendo de capacidad clasificada.
las opciones. El Medidor de carga está diseñado
para apagarse si el voltaje de alimentación sube por Una luz roja parpadeante indica que la próxima carga
encima de 36VDC. El Medidor de carga también está oscilante hará que la carga medida sea mayor que el
protegido por un disyuntor de circuito de 5 amperes 105% de la carga clasificada. Una luz roja sólida
en la caja de unión. indica que la carga actual es mayor que 105% de la
capacidad clasificada.
Salidas TCI
Lectura del Velocímetro El número de ID del operador actual se registra con cada
ciclo de acarreo. El número puede estar entre 0 y 9999.
La ventana superior del indicador del velocímetro/pantalla
es la sección del velocímetro. La pantalla muestra la Para fijar el ID del Operador:
velocidad indicada por la frecuencia que se recibe por el 1. Presione el interruptor “SELECT” hasta que se
indicador. Esta se puede ajustar usando el potenciómetro muestre Id=.
en la parte de atrás del indicador. Además, las unidades 2. Presione el botón “SET” hasta que se muestre
para la pantalla se pueden cambiar. El terminal #4 0000. El primer dígito debería estar
controla las unidades visualizadas. Si el #4 está a tierra, parpadeando.
la pantalla será métrica. Si el terminal #4 está abierto a la 3. Presione el botón “SET” nuevamente para
izquierda, la pantalla estará en unidades inglesas. cambiar el dígito.
4. Presione el botón “SELECT” una vez para
Lectura de la Pantalla de Carga ajustar el segundo dígito.
5. Use el botón “SET” nuevamente para cambiar el
El indicador de la pantalla inferior en el dígito.
velocímetro/pantalla se usa para la información de carga. 6. Presione el botón “SELECT” una vez para
La posición SELECT en el interruptor del operador ajustar el tercer dígito.
permite que el usuario se desplace a través de un número 7. Use el botón “SET” nuevamente para cambiar el
de visualizaciones útiles. El orden para las dígito.
visualizaciones es el siguiente: 8. Presione el botón “SELECT” una vez para
ajustar el cuarto dígito.
• PL = Carga 9. Use el botón “SET” nuevamente para cambiar el
• Id = ID del Operador dígito.
• tL = Toneladas de Totales del Turno 10. Presione el botón “SELECT” nuevamente para
• LC = Contador de Carga del Turno ingresar el ID.
• LF = Presión de la Suspensión Delantera
Izquierda Si no se presiona ningún botón en 30 segundos, la
• rF = Presión de la Suspensión Delantera pantalla regresará a la operación normal. El número que
Derecha se estaba ingresando se perderá y el número de ID
• Lr = Presión de la Suspensión Trasera Izquierda regresa al número de ID anterior.
• rr = Presión de la Suspensión Trasera Derecha
Uso de la Carga y el Contador de Toneladas
• In = Inclinómetro
PLMIII permite al operador del camión monitorear y
rastrear el total de toneladas acarreadas y el número de
La pantalla mantiene la información de visualización
ciclo de acarreo durante el turno. Esta pantalla se puede
hasta que el interruptor SELECT se presiona
despejar al principio de cada turno para permitirle al
nuevamente. Las visualizaciones presiones de
operador registrar cuantas cargas y toneladas han sido
suspensión, inclinómetro, y carga se basan en las
acarreadas durante su turno.
entradas del sensor de corriente.
Contador de Carga Total
Las comunicaciones para la visualización usan el mismo
El contador de carga total registra el número de toneladas
vínculo serial como la conexión de descarga. Cuando se
acarreadas desde la última vez que fue limpiado. Esta
conecta otro computador a la lumbrera serial #1 para
pantalla está en cientos de toneladas. Por ejemplo, si la
descargar o configurar el sistema, la pantalla inferior
pantalla muestra 432 el total de toneladas es de 43.200.
estará en blanco. Esta no es la misma conexión usada
Esta pantalla se puede despejar al comienzo de cada
por los sistemas de parche de mina.
turno para permitir que el operador registre cuantas
toneladas han sido acarreadas durante el turno. Las
unidades se seleccionan usando el software del PC.
• Para ver el contador de toneladas totales presione y
suelte el interruptor “SELECT” hasta que se muestre
tL= en el indicador.
• Para ver el total del contador de cargas presione y • Presión Delantera Izquierda-Muestra la presión en
suelte el interruptor “SELECT” hasta que se muestre la suspensión delantera izquierda, presione y
LC= en el indicador. suelte el interruptor “SELECT” hasta mostrar LF=.
• Presión Delantera Derecha-Muestra la presión en
Despeje de los Contadores la suspensión delantera derecha, presione y
suelte el interruptor “SELECT” hasta mostrar rF=.
Despejar el contador de toneladas totales o el contador de • Presión Trasera Izquierda-Muestra la presión en
carga total despeja ambos registros. la suspensión delantera izquierda, presione y
suelte el interruptor “SELECT” hasta mostrar Lr=.
• Presión Trasera Derecha-Muestra la presión en la
Para despejar el contador de toneladas totales y de carga suspensión delantera derecha, presione y suelte
total; el interruptor “SELECT” hasta mostrar rr=.
• Inclinómetro-Muestra la inclinación del camión,
1. Presione el interruptor “SELECT” hasta que se presione y suelte el interruptor “SELECT” hasta
muestre tL= o LC=. mostrar ln=.
2. Presione el botón “SET” hasta que la pantalla se
despeje
Otros Mensajes de Pantalla
Visualización en vivo de los Datos del Sensor Al iniciar el sistema de medición de carga, la pantalla del
indicador desplazará el tipo de camión para el que el
La pantalla también se puede usar para mostrar PLMIII está configurado. Por ejemplo, en un 930E, el
rápidamente las lecturas actuales de los cuatro sensores de indicador desplazará -------930E------.
presión de la suspensión. Esto se puede usar durante los
periodos de servicio agendados regularmente para revisar Si el PLMII se encuentra con problemas de memoria,
el estado de las suspensiones. Estas pantallas son en vivo visualizaré ER88, donde 88 es el error específico de
y se actualizarán cuando se cambian las válvulas. memoria. En esta circunstancia muy poco común el
sistema se debería apagar por 30 segundos y reiniciarse.
Las pantallas en vivo no se pueden despejar y el botón SET
no tendrá ningún efecto.
El Medidor de carga espera ciclos de acarreo para Este mensaje es generado cuando el medidor de la carga
progresar en una forma partícula, cuando sucede algo siente una tolva arriba mientras calcula la carga final.
inesperado, el sistema registra una marca de alarma. También se puede generar si la señal de la tolva no está
Varios eventos dentro del ciclo de arranque pueden alcanzando el Medidor de carga adecuadamente y el
provocar que se genere una marca de advertencia. Cada peso en el camión baja rápidamente mientras el camión
una indica algo inusual durante el ciclo de acarreo. No está calculando la carga final.
necesariamente indican un problema con el Medidor de
carga o un cálculo de la carga. H: Falsa tolva arriba
A: Carga continua Este mensaje indica que la tolva fue levantada durante el
ciclo de acarreo sin descargar la carga. La señal de la
Este mensaje se genera cuando el camión es cargado tolva indica que el camión fue descargado, pero el peso
por sobre el 50% lleno sin el medidor de carga continua del camión no bajó a menos del 20% de la carga tasada.
sintiendo cargas oscilantes. Esto indica que una
operación de carga continua fue usada para cargar el I: Falla de la Señal de la tolva levantada
camión. También puede indicar que el medidor de carga
continua no recibió la entrada de bloqueo de freno Este mensaje indica que la carga fue descargada sin
mientras el camión estaba siendo cargado. Puede haber recibir la señal de la tolva por el Medidor de carga. El
un problema con el cableado o no se usó bloqueo de peso del camión bajó a menos del 20%, pero el Medidor
freno. El Medidor de carga no mide las cargas oscilantes de carga no recibió la señal de cuerpo elevado del
al menos que el bloqueo de freno sea usado durante el sensor.
proceso de carga.
J: Falla de Sensor de Velocidad
B: Carga a la Transición de Descarga
Este mensaje indica que el Medidor de carga sintió que el
Este mensaje se genera cuando el Medidor de carga camión cargó sin recibir la señal de velocidad.
siente una entrada de la tolva durante el proceso de
carga. Este mensaje generalmente es acompañado por K: Tara nueva no Calculada
una marca de no carga final.
El Medidor de carga no pudo calcular con precisión un
C: No Carga Final peso nuevo de suspensión vacío para que el camión use
como válvula de tara para el ciclo de acarreo. La válvula
Este mensaje se genera cuando el Medidor de carga es tara del último ciclo de acarreo se usó para calcular la
incapaz de determinar la carga final en el camión. carga.
Generalmente, esto significa que el Medidor de carga
cambió de un estado de carga a un estado de descarga L: Ciclo de Acarreo incompleto
antes de que la carga pudiera ser medida en forma
precisa. El Medidor de carga no tiene datos apropiados para
comenzar el ciclo de acarreo después del encendido.
D: Maniobra a la Transición de Descarga Cuando el PLMIII se apaga, registra los datos del ciclo de
acarreo en progreso en la memoria. Esta marca indica
Este mensaje se genera cuando el Medidor de carga que estos datos no fueron registrados la última vez que el
siente una entrada de una tolva arriba durante la Medidor de carga se apagó. Esto puede suceder cuando
maniobra o el proceso de reposicionamiento indicando la desconexión de la batería principal se usa para apagar
que el operador ha descargado la carga. También se el camión en vez del interruptor de partida. Un ciclo de
puede generar si la señal del cuerpo elevado no está acarreo con esta marca de advertencia no debería ser
alcanzando el Medidor de carga adecuadamente y el considerado preciso. Los ciclos de acarreo con esta
peso en el camión cae dramáticamente mientras el advertencia se muestran en rojo en la Ventana de
camión está maniobrando o reposicionándose. Resumen de Carga y no están incluidos en las
estadísticas del resumen para informes o visualización.
E: Carga promedio o Tara usado
La marca de ciclo de acarreo muy largo indica que el ciclo El Medidor de carga está constantemente monitoreando
de acarreo tomó más que 18.2 horas para completarse. el cálculo de la carga en vivo. Este valor naturalmente se
Los tiempos almacenados para eventos particulares eleva y cae por un camión cargado dependiendo del
puede que no sean precisos. Esto no afecta al cálculo de camino y las condiciones de manejo. El Medidor de
la vida útil. carga registra los 5 cálculos más altos de carga y la hora
en que ocurrieron. Esta información es almacenada en la
N: Error del Sensor de Entrada. memoria permanente dentro del medidor.
Tabla 2:
Código Nombre Descripción
de falla
1 Presión Delantera Izquierda Alta Corriente de entrada >22ma
2 Presión Delantera Izquierda Baja Corriente de entrada <2ma
3 Presión Delantera Derecha Alta Corriente de entrada >22ma
4 Presión Delantera Derecha Baja Corriente de entrada <2ma
5 Presión Trasera Izquierda Alta Corriente de entrada >22ma
6 Presión Trasera Izquierda Baja Corriente de entrada <2ma
7 Presión Trasera Izquierda Baja Corriente de entrada >22ma
8 Presión Trasera Derecha Baja Corriente de entrada <2ma
9 Inclinómetro alto Voltaje de entrada <0.565 VDC
10 Inclinómetro bajo Voltaje de entrada <5.08 VDC
11 Falla de la entrada de velocidad No se usa
12 Falla de la entrada del bloqueo No se usa
de freno
13 Falla de la entrada del tolva Medidor de carga detectó actividad de descarga sin recibir señal de la
tolva
16 Falla escritura en memoria Indica posible problema de memoria al encender. Poder de ciclo y
revisar.
17 Falla lectura en memoria Indica posible problema de memoria al encender. Poder de ciclo y
revisar.
18 Suspensión trasera derecha Medidor de carga detectó una condición de suspensión baja carga en
plana la suspensión trasera derecha
19 Suspensión trasera izquierda Medidor de carga detectó una condición de suspensión baja carga en
plana la suspensión trasera izquierda
20 Cambio de hora El tiempo del Medidor de carga fue cambiado por más de 10 minutos.
El tiempo de alarma fijado indica el tiempo original. El tiempo claro de
la alarma indica la nueva hora.
21 Reinicio valor tara El usuario forzó manualmente el Medidor de carga para restablecer el
peso de suspensión vacío (tara) del ciclo de acarreo. Esto forzó el
medidor hacia el estado de la zona tara y perdió todos los datos por el
ciclo de acarreo anterior.
22 Material arrastrado excesivo El Medidor de carga detectó una carga vacía de material arrastrado en
exceso del material limite arrastrado definido por el usuario en dos
ciclos de acarreo consecutivo
26 Falla del interruptor usuario- Interruptor de selección encendido por más de 2 minutos, puede
SELECT indicar corto a tierra
27 Falla del interruptor usuario- SET Interruptor de ajuste encendido por más de 2 minutos, puede indicar
corto a tierra
PLMIII graba varios tipos de datos. El software PC PLMIII 1. Conecte al Medidor de carga y abra el software del
está diseñado para descargar los datos de una flota PC
completa de camiones. En vez de crear un archivo para 2. Del menú de inicio, seleccione “Connect to Pay-
cada camión, el software del PC combina todos los datos loas Meter”. El PC pedirá la última información del
de varios camiones en una base de datos en el disco Medidor de carga. El número de ciclos de acarreo
duro del computador. El software entonces permite a los y alarmas se mostrarán.
usuarios consultar la base de datos para crear informes 3. Seleccione “Begin Download”. El PC pedirá el
personalizados y gráficos. Los datos de camiones Medidor de carga y datos de alarma del Medidor
individuales o grupos de camiones pueden ser analizados de carga y guardará en la base de datos. Esto
fácilmente. Estos mismos datos se pueden exportar para puede tardar varios minutos. Se mostrará el tiempo
su uso en otras aplicaciones de software como que queda en una barra en la parte de abajo.
procesadores de texto y aplicaciones de hoja de cálculo.
Unidades de tiempo
Menú de conexión
El Medidor de carga usa una válvula de tara del camión El procedimiento de la calibración del inclinómetro está
limpia para calcular la carga de restos para cada ciclo de diseñado para compensar por variaciones en la actitud de
acarreo. Los restos almacenados en el registro del ciclo montaje del inclinómetro. La entrada del inclinómetro es
de acarreo es la tara nueva vacía menos la tara limpia del crítica para el cálculo de la carga.
camión. Este procedimiento debería realizarse en una superficie
relativamente plana. Generalmente el área de mantención
Este procedimiento debería ser realizado después de la es un lugar ideal para este procedimiento.
revisión de las suspensiones o cuando se hagan cambios 1. Después de limpiar los escombros del camión y
significativos al peso de suspensión del camión. Antes de revisar que las suspensiones estén bien
realizar este procedimiento, asegúrese de que las revisadas, use el software PLMIII para conectar
suspensiones estén llenas con aceite y cargadas. Es al Medidor de carga.
crítico para las mediciones de carga que se use la 2. De la pantalla de “Truck Configuration”,
cantidad de aceite y de gas correspondiente. seleccione “Inclinometer”
3. Con el camión detenido y el freno de
Una vez que el proceso de la tara limpia ha empezado, el estacionamiento encendido, presione “Start”.
Medidor de carga comenzará a calcular el peso de Esto le pide al Medidor de carga hacer una
suspensión del camión limpio y vacío. Este calculo muestra del inclinómetro
continúa mientras el camión se dirige al próximo sitio de 4. Voltee el camión. Dirija el camión y estaciónelo
carga una vez el procedimiento ha empezado, no hay en el mismo punto que estaba antes, mirando en
razón para continuar monitoreando el proceso con el la otra dirección.
computador. El camión no necesita estar en movimiento 5. Con el camión detenido y el freno de
para empezar el proceso. estacionamiento encendido, presione “Start”.
1. Después de limpiar los escombros del camión y Esto le pide al Medidor de carga hacer una
revisar que las suspensiones estén bien muestra nuevamente del inclinómetro. El
revisadas, use el software PLMIII para conectar Medidor de carga promediará las dos muestras
al Medidor de carga. para determinar la compensación promedio.
2. De la pantalla de “Truck Configuration”, 6. Asegúrese de seguir las instrucciones de la
seleccione “Clean Truck Tara” pantalla.
3. Asegúrese de seguir las instrucciones de la
pantalla.
Fecha: Hora
Ordena los datos dentro Ordena los datos dentro
de un rango de fecha. Ej: de una hora de cada día
“dic 1, 2000 hasta Dis 31, dentro del rango de datos.
2000” “8:00 AM a 5:00 PM”
Tipo de camión
Número del camión:
Ordena los datos por el
Ordena los datos por el
tipo de camión, ej:
número de unidad de
“930E” ó “830E”
camión, ej: “374”
Resumen de datos de
carga Base de datos & visualización de
Resumen estadístico la consulta:
Análisis de las cargas Ordena los datos por las opciones
útiles de las consultas de la consulta seleccionada
seleccionadas. (Unidad, Tipo, fecha, hora)
Y muestra los resultados
Los ciclos de acarreo en la caja de datos en el fondo El tipo de camión es del tamaño del camión de la
se pueden hacer click dos veces para visualizar los familia de Komatsu. Esto le permite al usuario a ver
resultados detallados de ese acarreo. resultados rápidos de distintos tipos de camiones en
la propiedad. Por ejemplo, n informe separado se
Creación de una Pregunta puede generar par los camiones 830E y 930E.
2. Cambie la fecha “From” a julio 1 ,2000 Esta consulta mostrará los ciclos de acarreo desde el 5
de Enero al 8 de Enero, entre las 6:00AM hasta las
6:00PM.
Presione “Alarms” en la pantalla de resumen de carga Presione “DELETE” para borrar los registros de alarma
para visualizar la pantalla de alarma. Están visualizadas de la base de datos principal. El programa visualizará un
como activa o inactiva. resumen de las alarmas de la consulta Para borrar una
alarma, seleccione una a la vez y presione “DELETE” Se
recomienda que los registros se exporten a un archivo zip
para archivarlo antes de borrarlo. Puede seleccionar
varios archivos apretando la tecla shift. Presione “delete
all” para borrar todos los archivos seleccionados.
Visualización de las Alarmas Activas El software se puede usar para ver las lecturas de
entrada ‘en vivo’ desde el medidor de varga útil. Los
Las alarmas activas son alarmas que han sido fijadas, pero números mostrados son en promedio 1 segundo.
no despejadas aún. Cada alarma está fijada cuando las 1. Conecte al Medidor de carga y encienda el
condiciones cuando las condiciones para la activación se software del PC.
sostienen por 5 segundos. Cada alarma se despeja cuando 2. Desde el menú principal seleccione "Connect to
la condición ha sido devuelta a un rango normal de 5 Pay- load Meter". El PC comenzará a pedir la
segundos. Por ejemplo, 5 segundos después de que la el información del último estado del medidor de
sensor de presión trasero de la izquierda se desconecta, la cargas útiles.
alarma Lo de la presión LR se activará. Esto se puede ver 3. Seleccione el botón "Real Time Data". Aparecerá
usando pantalla de conexión del Medidor de carga. 5 la pantalla de datos. el PC pedirá al Medidor de
segundos después el sensor de presión se reconecta, la carga que comience a transmitir los datos.
alarma se despejará registrada en la memoria. 4. Para salir presione el botón “Close”
Las alarmas activas se registran en la memoria como Las unidades para cada medición están determinadas por
“Cleared” cuando el interruptor de partida se apaga. Cuando la configuración en las Opciones de Programa para el
la energía se restablece en el medidor de cargas útiles, las software del PC. Se muestran las cuatro presiones de
alarmas se reactivarán si las condiciones aún no se dan por suspensión i del inclinómetro. Las entradas del estado del
5 segundos. cuerpo hacia arriba y el bloqueo del freno se muestra. El
peso de suspensión actual se muestra. Esto difiere de la
Para ver las alarmas activas carga pura. El peso de carga es una medida del peso de
1. Conecte al Medidor de carga y encienda el camión por sobre la suspensión. No incluye las llantas,
software del PC. eje, motores de las ruedas, carcasa de la unidad, o
2. Desde el menú principal, seleccione “Connect to cualquier cosa por debajo de las suspensiones.
Payload meter”. El PC pedirá la información del
último estado del Medidor de carga. Prueba de las luces de carga
3. Si hay alarmas activas, el botón “Display Active
Alarms” en la esquina inferior izquierda estará La visualización de los datos en tiempo real le permite al
disponible. Si el botón no está disponible, no hay usuario alimentar las luces de carga individualmente. Esto
alarmas activas al momento de la conexión. La puede ser útil para probar las luces. Para encender un
pantalla no se actualiza automáticamente, si una color particular de las luces de carga:
condición para causar una alarma cambia, el
usuario debe salir y volver a entrar a la pantalla 1. Haga click en la casilla de verificación junto a la
“Connect to Payload meter”. luz del color que quiere encender
2. Presione “set lights” para encender la luz
3. Quite la selección a la casilla “set lights” para
apagar la luz.
El software del PC puede crear un archivo de texto. Esto Una parte importante de la mantención del sistema del
puede muy útil para el diagnóstico de problemas. Los Medidor de cargas útiles III (PLMIII) es monitorear las
datos se escriben en un archivo de texto en formato cvs. entradas básicas al sistema. Se recomienda que el
Los datos se graban en unidades métricas a 50 muestras operador del camión camine alrededor del camión e
por segundo. El archivo de datos puede crecer inspeccione visualmente lo siguiente,
rápidamente. Cada muestra escribe en la línea en el
archivo ASCII en el formato cvs. • Condición de carga de las suspensiones-no plano,
no sobrecargado.
El orden de cada línea de datos es: • Presiones en las suspensiones-revise las
suspensiones usando el indicador del operador y el
• Dato interruptor del operador.
• Tiempo
• Peso suspendido Mantención periódica
• Presión LF
• Presión RF Se recomienda que los siguientes ítems sean revisados
• Presión LR cada 500 horas:
• Prisión RR
• Índice • Confirme que las presiones de suspensión estén
• Velocidad usando indicadores externos.
• Estado de la Tolva (1=1up) • Confirme la altura adecuada de la suspensión.
• Estado de bloqueo de Freno (1=on) • Confirme que las suspensiones no colapsan y no
• Estado de carga están haciendo conexión metal con metal cuando
el camión está cargando.
• Estado de marcas
• Confirme que el inclinómetro indica valores
• Repuesto
positivos (+) para el levantamiento de la nariz del
camión y calores negativos (-) para bajar la nariz
Para crear un archivo de registro
del camión.
1. Conecte al Medidor de carga e inicie el software
del PC
Además., puede ser útil confirmar la operación correcta
2. Desde el menú principal, seleccione “Connect to
de las suspensiones manejando el camión durante un
Payload meter”. El PC pedirá la información del
ciclo completo de acarreo. Registre las presiones de la
último estado del Medidor de carga.
suspensión usando el archivo de registro CVC en el
3. Seleccione el botón de "Real Time Data". La
software de manejo de datos de carga para el PC. Las
pantalla de datos en tiempo real de abrirá. El PC
suspensiones de presión en este archivo se pueden
pedirá el Medidor de carga para comenzar a
graficar para buscar suspensiones planas o
transmitir los datos.
sobrecargadas.
4. Haga click en el botón "Set File Name” e ingrese
un nombre y una locación para el archivo de
texto. La extensión por defecto es “.txt”. estos
datos pueden ser importados fácilmente a hojas
de cálculo en formato .cvs.
5. Una vez que el nombre ha sido ingresado, los
botones de Comenzar Conexión y Terminar
Conexión estarán activos.
6. Presione el botón “Start Log” para comenzar a
sacar datos y registrar en el archivo. Una vez el
archivo comienza, no se puede detener y volver a
comenzar.
7. Presione “Stop Log” para detener la recolección
de datos. si intenta comenzar el archivo
nuevamente sobrescribirá el archivo anterior y
borrará los datos antiguos. Para recolectar más
datos, cierre la ventana de tiempo real, comience
de nuevo y cree un nuevo archivo de conexión.
El Medidor de carga realiza varias revisiones internas del sistema de memoria cada vez que se carga. En caso de error, el
indicador del operador puede arrojar un código de error cuando la energía se aplica al sistema PLMIII.
Er: 01 – Error de la mala configuración del camión indica que el medidor encontró un error mientras leía el registro de la
configuración actual del camión de la memoria.
Er: 02 – Error de mal registro de la calibración indica que el medidor encontró un error mientras pasaba los mensajes entre
los micro compresores en el tablero de circuitos.
Er: 03 – Error de las intercomunicaciones del inter procesador indica que el medidor encontró un error mientras pasaba
mensajes entre los micro compresores en el tablero de circuitos.
• Si estos errores persisten después de reprogramar. Se deben remplazar los procesadores primario y secundario
luego el Medidor de carga.
• Confirme el voltaje de la batería en la caja de unión PLMIII entre TB45-A (positivo) y TB45-X (tierra).
• Revise el interruptor disyuntor 5A (CB A) en la caja de unión PLMIII.
• Revise todos los conectores y conectores de los terminales en los circuitos de energía al Medidor de carga.
• Si se muestran dos dígitos en el medidos de carga muestra 00 y luego 88 en la restauración, continúa “No
visualización en el visualizador del operador”. Esta visualización de dos dígitos muestra generalmente 0 alternados
en cada visualizador. En el caso de las alarmas activas, este visualizador mostrará el código para cada alarma
activa. Los códigos de alarma están la sección de operación.
• Si el velocímetro funciona pero el visualizador del operador está en blanco, confirme las conexiones de carga en
“No hay visualización cuando el interruptor de partida se enciende ON”.
• Confirme que el operador del camión usa el bloqueo de freno (NEUTRO) durante la carga. Sin esta entrada, el
Medidor de carga no reconocerá apropiadamente las cargas oscilantes.
• Revise las ampolletas en las luces de carga usando el modo de revisión de luces.
• Revise el disyuntor 15ª CB-B en la caja de unión de carga
• Para continuar con la solución de problemas, encienda todas las luces de carga usando el modo de revisión del
software de manejo de las luces de los datos de la carga
• Revise la señal del interruptor de la tolva. Cuando la señal de la tolva no se recibe bien durante la descarga, el
Medidor de carga puede mantener las luces después de que la tolva baja.
• Revise el cableado de las luces de carga usando los procedimientos en “Las luces de carga no encienden durante la
carga”.
Estas alarmas que la corriente leída por el Medidor de carga es más alta que 22ma o menor que 2ma.
El sensor de procedimiento está diseñado para una salida de 4-20ma sobre un rango de presión de 27 579 kPa (4000psi).
Estas alarmas indican que la corriente leída por el Medidor de carga es más alta que 22ma o menor que 2ma.
El sensor de procedimiento está diseñado para una salida de 4-20ma sobre un rango de presión de 27 579 kPa (4000psi).
Estas alarmas indican que la corriente leída por el Medidor de carga es más alta que 22ma o menor que 2ma.
El sensor de procedimiento está diseñado para una salida de 4-20ma sobre un rango de presión de 27 579 kPa (4000psi).
Estas alarmas indican que la corriente leída por el Medidor de carga es más alta que 22ma o menor que 2ma.
El sensor de procedimiento está diseñado para una salida de 4-20ma sobre un rango de presión de 27 579 kPa (4000psi).
Estas alarmas indican que el voltaje hacia el Medidor de carga desde el inclinómetro está fuera de rango. El voltaje en la
señal 39FE debería ser mayor que 0.5V y menor que 5.0V como se ha medido en la caja de unión entre TB46-.
El Medidor de carga siente cuando la carga es descargada sin recibir una señal del cuerpo arriba. Cuando la carga baja
rápidamente por debajo del 50% sin señal de cuerpo arriba, la alarma 13 se enciende. La alarma se aclara cuando se
detecta un ciclo de descarga normal. Un ciclo de descarga normal será detectado cuando se reciba el cuerpo arriba, la
carga cae rápidamente y la señal del cuerpo abajo es recibida.
Estas alarmas indican que el Medidor de carga ha encontrado un problema interno con su memoria. Se recomienda que se
remueva la alimentación al Medidor de carga por un minuto. Primero apague OFF el interruptor de partida. Espere 30
segundos, luego desconecte la batería. Espere un minuto antes de restaurar la alimentación.
Alarma 19
El Medidor de carga detectó una condición de suspensión de baja de energía en la suspensión izquierda trasera.
La suspensión puede necesitar revisión. Consulte la Sección H en el manual del taller para información sobre la carga de las
suspensiones.
Alarma 22
El Medidor de carga detectó una carga vacía de residuos en exceso del umbral de desechos definidos por el usuario en dos
ciclos de acarreo consecutivos.
Detenga el camión y limpie el material que está atorado en el cuerpo del camión.
Este diagrama muestra la ubicación general de los conectores, los tableros de terminales y conexiones misceláneas.
Fecha
Camión
Firma
El aceite del motor circula entre el cárter de aceite del motor Fija – La bomba 1 está extrayendo aceite del colector
(1, Figura 31-2) y el estanque de reserva (2) por medio de del motor y reduciendo el nivel de aceite.
dos bombas accionadas eléctricamente (bomba 1 y bomba Destello regular – La bomba 2 está retornando aceite al
colector del motor y aumentando el nivel de aceite.
2) dentro de una unidad de bombeo única (4). La unidad de
bombeo va montada en el costado del estanque de reserva. Destello irregular – El aceite está en el nivel correcto de
La unidad de la bomba está equipada con una luz de funcionamiento.
monitor de LED en un costado.
Entre drenajes de aceite, el único servicio normal requerido 1. Cambie todos los filtros del motor y del sistema, si
es el relleno de aceite de rutina del estanque de suministro corresponde.
2. Se producen más fallas en el sistema por conexiones
de aceite. El mantenimiento de los niveles de
eléctricas deficientes que por todas las demás causas
funcionamiento se debe revisar de manera rutinaria; en juntas. Revise que las conexiones del sistema eléctrico
forma manual antes de arrancar el motor y con el monitor estén apretadas, que no presenten corrosión y daños
del sistema de LED en la unidad de bombeo del estanque físicos. Revise la batería, el alternador, el interruptor de
de reserva (11, Figura 31-1) cuando el motor está presión de aceite, las cajas de empalme, la caja de
funcionando. llenado de control remoto y los disyuntores.
3. Revise los cables eléctricos en toda su extensión por si
Hay también un filtro en línea (rejilla) instalado a la entrada presentaran daños.
4. Pequeñas filtraciones de las mangueras pueden
de la válvula de llenado (3, Figura 31-1). Este filtro no
provocar un malfuncionamiento del sistema. Revise
requiere mantenimiento periódico, pero se puede limpiar todas las mangueras, incluyendo las del estanque de
sacándolo del sistema y lavándolo a través del filtro. reserva y las que van hacia y desde el motor por si
tuvieran filtraciones, grietas o daños. Revise todos los
accesorios para cerciorarse de que estén apretados o
por si presentaran fugas o daños.
Cambio de Aceite
Siempre revise el nivel de aceite del motor
1. Drene tanto el colector del motor como el estanque de
antes de arrancar el motor. Use la varilla de
reserva. Rellene tanto el motor como el estanque de
medición d e nivel del motor. reserva con aceite nuevo hasta los niveles apropiados.
2. Cambie los filtros del motor y del estanque de reserva
Cada 10 horas, o una vez en cada turno: según sea necesario.
3. Arranque el motor y revise que funcione en forma
1. Antes de arrancar el motor, revise el nivel de aceite adecuada.
usando la varilla de medición de nivel del motor. El
nivel de aceite debe estar en el rango de operación NOTA: No use el aceite del estanque de reserva para llenar
normal. De lo contrario, revise el sistema de reserva
el colector del motor. Ambos deben estar en el nivel
para una operación adecuada.
apropiado antes de arrancar el motor.
2. La calidad del aceite del motor será mejor si el
estanque de reserva se mantiene razonablemente
lleno. Revise el nivel de aceite en el estanque de El nivel de aceite del motor se debe revisar con la varilla de
reserva. Como indicación mínima, si el aceite está por medición de nivel del motor en cada cambio de turno. El
debajo del nivel medio, llene el estanque manualmente nivel de aceite en el estanque de reserva también se debe
de modo que el aceite se pueda ver en el visor revisar en cada cambio de turno usando la varilla de
superior o usando el método de control de llenado medición de la tapa de llenado.
automático.
3. Después de arrancar y calentar, revise la señal de
nivel de aceite del motor (LED) para verificar que el
motor tenga el nivel de aceite de funcionamiento
preestablecido. La señal debe cambiar entre períodos
“fijos” y “destellando”.
1. Si la luz de señal es FIJA, la bomba 1 debería estar El sistema de reserva está protegido por un disyuntor de 15
bombeando aceite. Revise soltando la manguera en amperes o por un fusible de 15 amperes (Bloque de Fusible
2, posición 10) ubicados en el gabinete de control auxiliar.
la salida de la bomba 1 para verificar que el aceite
está pasando (la bomba 1 está marcada con una La unidad de la bomba está protegida por un fusible de 15
ranura en su salida). amperes (Bloque de Fusible 2, posición 9) ubicado en el
2. Suelte la manguera en la entrada de la bomba 1 gabinete de control auxiliar.
para que entre aire. La bomba 2 luego se debe
accionar y la señal debe estar destellando. Verifique Para información del circuito, consulte los diagramas del
el correcto bombeo de la bomba 2 soltando la sistema al final del manual de taller.
manguera en su salida para ver que el aceite está
pasando.
3. Vuelva a apretar la manguera de entrada en la
bomba 1. La bomba debe volver a recibir aceite y el
destello se debe detener.
Diagnóstico…………………………………………………………………………………..………………… M32-13
Mantenimiento……………………………………………………………………………….………………… M32-13
MANTENIMIENO………………………………………………………………………………………….……... M32-17
REVISIÓN………………………………………………………………………………………….……….……... M32-24
Los siguientes procedimientos de seguridad, como mínimo, El RLS es una escalera electro-hidráulica que se alimenta
se deben seguir para asegurar la operación segura y uso del del sistema eléctrico de 24VDC. El RLS entrega una
Sistema de la Escalera Retráctil (RLS). forma segura de montar y desmontar el camión bajo
condiciones normales y de emergencia. El RLS consiste
1. NO corra o salte sobre la escalera. en dos componentes de control principales (Consulte la
2. NO sobrecargue la escalera. Use la escalera con Figura 32-3):
una persona a la vez.
3. Sosténgase del pasamano cuando use la escalera.
1. El panel de control dentro de la cabina es un
4. Siempre mire la escalera cuando baje o suba.
microprocesador que controla, monitorea,
5. NO intente subir a la escalera cuando ésta se está
almacena e informa datos operacionales del
subiendo o bajando o mientras el camión está en
sistema de la escalera.
movimiento.
2. La unidad de alimentación electro-hidráulica es
6. Siempre inspeccione la escalera visualmente antes
un gabinete de acero inoxidable al nivel del
de usarla para asegurar que la unidad no ha sido
suelo. Mantiene los controles hidráulicos
dañada.
principales y componentes hidráulicos que bajan
7. Asegúrese de que la escalera está completamente
y levantan la escalera.
abajo antes de subirse.
8. Mantenga las manos y los dedos lejos de lugares
donde se puedan apretar mientras la escalera está
en movimiento. El RLS también contiene arneses de cableado y
conectores estilo Deutsch, mangueras hidráulicas y una
9. Siempre revise para asegurar que no hay personal
válvula de bajada de emergencia.
en el rango de la escalera mientras esté en
movimiento.
10. La escalera se debe mantener limpia y libre de
humedad, grasa y aceite. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE LA ESCALERA
11. Cuando esté en la cabina del camión, siempre use
el panel de control dentro de la cabina para levantar Operación Normal
la escalera.
12. Informe defectos al personal de mantenimiento en Durante la operación norma, una persona puede bajar o
forma inmediata. levantar el RLS usando.
En una emergencia, la escalera RLS se puede bajar usando El RLS usa un interruptor de límite superior para
la válvula de baje de emergencia (1, Figura 32-3) montada en monitorear la posición de la escalera y para asegurarse
el bastidor por sobre de el ensamblaje del foco izquierdo. La de que la escalera esté en la posición levantada ARRIBA
válvula de bajada de emergencia alivia la presión del sistema mientras el camión se está moviendo. Cuando el camión
hidráulico de la escalera y permite que la escalera baje esta en movimiento. La pantalla de visualización del panel
suavemente hasta el suelo. de control dentro de la cabina indicará la posición de la
escalera al operador con texto y gráfico.
Para restablecer la escalera, gire la manija en la dirección El panel de control dentro de la cabina (1, Figura 32-4)
opuesta de las agujas del reloj a su posición original y, con la está ubicado al costado izquierdo del panel de
energía restablecida a la unidad de alimentación, presione el instrumentos y tiene un microprocesador que controla,
botón [ARRIBA] para levantar la escalera. muestra, monitorea e informa los datos operacionales del
sistema de la escalera. El panel de control dentro de la
NOTA: La manija en la válvula de emergencia hacia abajo cabina entrega la posición en tiempo real de la escalera al
debe estar en la posición original antes de reactivar la operador.
escalera.
CARACTERÍSTICAS
M32002 DEL PANEL DE Sistema
CONDROL El botónRetráctil
de la Escalera [DOWN] (3, Figura 32-5) es una función dual que
M32-9
se usa para bajar la escalera durante la operación normal
DENTRO DE LA CABINA y se desplazará a través de las visualizaciones del menú.
Presionar este botón y mantenerlo presionado
La características del panel de control dentro de la cabina brevemente hará que la escalera baje. Presionar y soltar
presenta una pantalla de visualización digital, botones de este botón una vez desplazará una línea del menú hacia
comando ([UP], [DOWN], [ENTER], [EXIT], [LEFT], abajo y mantenerlo presionado hará que el menú se
[RIGHT]) para operar la escalera y navegar a través de las desplace en forma continuada.
varias pantallas de visualización del menú, un puerto USB
y un puerto RS 232 para descargar los datos El botón [ENTER] (6, Figura 32-5) es un botón
operacionales del sistema de la escalera a un computador multifuncional usado para el reconocimiento de la alarma
portátil para la solución de problemas. El panel de control del sistema de la escalera y acceso al menú cuando está
está conectado a un arnés eléctrico con un enchufe de 15 en Modo de Visualización. Este botón también se usa
pasadores. Consulte la Figura 31-5. para confirmar o aceptar los cambios mostrados e la
pantalla de visualización. Presione este botón para
Pantalla de Visualización Digital confirmar o aceptar los cambios mostrados en la pantalla
de visualización.
La pantalla de visualización del panel de control dentro de
la cabina (1, Figura 32-5) entrega al usuario un estatus del El botón [EXIT] (7, Figura 32-5) es un botón multifuncional
sistema, mensajes de error/falla y un indicador visual de la usado para el reconocimiento de la alarma del sistema de
posición de la escalera (bajada, levantada, en movimiento). la escalera y acceso al menú cuando está en Modo de
Visualización. Este botón también se usa para salir de las
Botones de Comando pantallas del menú. Presione este botón para salir de las
pantallas del menú.
El botón [UP] (2, Figura 32-5) es un control de función dual
que se usa para levantar la escalera durante la operación
normal y se desplazará a través de las visualizaciones del
menú. Presionar el botón y mantenerlo presionado
brevemente levantará la escalera. Presionar y soltar el
botón una vez desplazará una línea de la visualización del
menú y mantenerlo presionado hará que el menú se
desplace en forma continuada.
El puerto USB (8, Figura 32-5) está ubicado al lado del panel
de control y permite que el usuario acceda y descargar datos
operacionales de la escalera a un Pendrive o a una unidad
flash para análisis.
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
Las funciones normales del panel de control dentro de la El panel de control dentro de la cabina muestra los códigos
cabina son: de falla del sistema y los mensajes y produce una señal de
alerta audible cuando ha ocurrido un error o un problema. El
Control del Temporizador sistema está programado para diagnosticar 25 tipos
distintos de códigos y mensajes de falla. Las fallas del
El panel de control dentro de la cabina controla sistema se deben corregir para asegurar la operación
automáticamente el temporizador de subida y bajada de la ininterrumpida de la escalera. Consulte la sección de
escalera. diagnóstico más adelante en este capítulo para información
adicional.
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
El panel de control dentro de la cabina permite que sólo las El panel de control dentro de la cabina eleva
personas autorizadas alteren el temporizador automáticamente la escalera si el operador suelta el freno
electrohidráulico, tiempo de espera de la luz del tablero, de estacionamiento y no presiona el botón [UP] en el
espera de la luz de embarque, espera de la visualización panel de control antes de conducir el camión. Esta es una
de pantallas y configuraciones de hora/fecha. El acceso característica de seguridad para evitar que el sistema de
está protegido con una clave para prevenir cambios no la escalera se dañe. Elevar la escalera de esta forma
autorizados o accidentales del sistema. causará una falta que se almacenará en la memoria del
sistema.
Diagnóstico
Mantenimiento
Mientras la escalera esté en movimiento, la dirección (arriba La escalera estará siempre abajo cuando el camión
o abajo) se puede cambiar presionando el botón de la esté detenido. El panel de control dentro de la cabina
dirección opuesta ([UP] o [DOWN]) en el panel de control. indicará que el acceso está abajo DOWN, como se
muestra aquí:
Si el mensaje IN CAB LOCKOUT (boqueo dentro de la
cabina) se muestra en la pantalla del panel de control
montado cerca de la caja de aislamiento d la batería. Todas
las otras funciones del panel de control están disponibles
incluyendo la indicación de falta y las alarmas audibles.
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
El RLS usa un interruptor límite para monitorear el Para bajar la escalera, presione y mantenga presionado
movimiento de la escalera hacia la posición levantada UP. Si (temporalmente) el botón [DOWN] ubicado en el panel de
la escalera no logra encontrar el interruptor límite o el control de dentro de la cabina. La escalera ilustrada en la
interruptor límite no logra cerrarse, se activará una alarma de pantalla se animará y bajará a la posición abajo DOWN y
falla después de un atraso corto y el panel de control dentro la flecha hacia abajo DOWN parpadeará.
de la cabina mostrará el mensaje que se muestra a
continuación:
Cuando la escalera esté completamente abajo, el panel
de control indicará que el acceso está abajo DOWN como
se muestra a continuación:
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
La caja de control a nivel del suelo (1, Figura 32-6) está Para subir la escalera, empuje el interruptor de
ubicada al lado de la caja de aislamiento de la batería y conmutación (2, Figura 32-6) hasta la posición LADDER
contiene un interruptor de conmutación (2) que baja y UP y suelte. La operación de la escalera con este
levanta la escalera. interruptor es la misma que al usar el panel de control
dentro de la cabina. Cualquier movimiento de la escalera
NOTA: El freno de estacionamiento se debe aplicar antes se mostrará en el panel de control dentro de la cabina.
de poder bajar la escalera. Si el interruptor de conmutación
(2) de mantiene en cualquiera de las posiciones por más Para bajar la escalera
de diez segundos, se activará una falla y será necesario
reconocerla presionando los botones [EXIT] o [ENTER] Para bajar la escalera, empuje el interruptor de
ubicados en el panel de control dentro de la cabina. conmutación (2, Figura 32-6) hasta la posición LADDER
DOWN y suelte. La operación de la escalera con este
interruptor es la misma que al usar el panel de control
dentro de la cabina. Cualquier movimiento de la escalera
se mostrará en el panel de control dentro de la cabina.
Cuando se levanta la escalera, un motor d 24VDC (14, Una característica agregada del transformador es un
Figura 32.9) opera y una válvula de control direccional (5) calentador controlado termostáticamente instalado en la
se mueve a la posición levantada UP. La presión hidráulica reserva de fluido (11) para calentar el fluido RLS en
RLS es controlada por válvulas de alivio (13). La presión operaciones en clima frío. Consulte la Figura 32-7.
máxima de operación del sistema está fijada a 17 000 kPa
(2.466 psi), pero la presión de trabajo real del sistema
puede ser más baja. El fluido hidráulico RLS fluye a través
de la válvula de control direccional (5) y la válvula de
control de fluido (6) [metering out] a la parte de arriba del
actuador y pasado un tapón. Durante este tiempo, el fluido
hidráulico cargará el acumulador (15) y el interruptor de
presión mientras la escalera se mueve a la posición
levantada UP.
1. Acumulador Hidráulico
Revisión del Nivel de Aceite de Reserva El aceite hidráulico se contamina con el paso del tiempo y
esto puede perjudicar la operación RLS. Por lo tanto, se
Asegúrese de que todas las pautas necesarias de recomienda cambiar el aceite en el RLS por lo menos una
seguridad han sido vistas antes de revisar el nivel de vez al año. Durante el reemplazo del aceite, se
aceite en la reserva (4, Figura 32-11). Además, asegúrese recomienda enjuagar la reserva para remover todos los
de que la escalera esté abajo. escombros que se pueden haber acumulado para evitar
la contaminación del aceite nuevo.
Revise visualmente todas las líneas y accesorios
hidráulicos en busca de fugas. NO llene la reserva de Para cargar el aceite hidráulico RLS:
aceite de la escalera si encuentra fugas. Reemplace las
piezas defectuosas y repare las fugas que encuentre. 1. Quite el tapón de la lumbrera de llenado (2,
Después de que todas las fugas han sido reparadas, revise Figura 32-11).
el nivel de aceite de la reserva. 2. Quite el calentador de aceite (3) de la reserva (4)
y deje que el aceite drene hacia un recipiente.
NOTA: Se recomienda que el aceite hidráulico que se usa NO dañe el extremo del calentador de aceite.
3. Enjuague el interior de la reserva con un
para llenar o completar el sistema hidráulico se debe
solvente limpio y deje que el solvente limpio
enviar a través de un dispositivo del filtro de 3 micrones drene hacia un recipiente.
antes de usar. 4. Reinstale el calentador de aceite (3). NO lo
apriete demasiado.
5. Rellene la reserva a través de la lumbrera de
llenado (2) con la cantidad adecuada y tipo de
aceite hidráulico limpio.
6. Reinstale el tapón en la lumbrera de llenado.
7. Opere la escalera a través de dos ciclos de
elevación y bajada completos.
8. Vuelva a revisar el nivel de aceite a través del
visor (1). Rellene si es necesario. NO llene
demasiado.
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
Para ver hasta 50 de los últimos eventos registrados: La interfase de integridad de comunicaciones entrega
una revisión simple de la salud para las
1. Presione los botones [ENTER] o [EXIT] en el comunicaciones entre el panel de control de la cabina
panel de control del interior de la cabina. y el controlador principal en el transformador. Para
2. De la pantalla del MENÚ DEL CONTROLADOR,
acceder a esta pantalla:
use el botón [DOWN] para desplazar se hasta
“Mostrar Registros Recientes” y presione el botón
[ENTER]. 1. De la pantalla del MENÚ DEL
3. Para ver cada entrada, use el botón [DOWN para CONTROLADOR, use el botón [DOWN] en el
desplazar. panel de control para desplazarse hacia abajo
a los diagnósticos y presione el botón
[ENTER].
2. Use el botón [DOWN] para desplazarse hacia
diagnósticos y presione el botón [ENTER].
Una lista detallada de los eventos del sistema
están etiquetados como ‘activo’ o ‘inactivo’
para la identificación rápida de las fallas del
sistema que están actualmente activas o
necesitan atención inmediata. La integridad de
Comunicaciones aparece en una lista de valor
porcentual. Estos valores porcentuales indican
la integridad de las comunicaciones por los
CONTROL DEL últimos 30 segundos, 15 minutos, 4 horas y 24
SISTEMA DE ACCESO horas.
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
CONTROL DEL
SISTEMA DE ACCESO
Tipo de Falla 1
Prioridad Alta
Descripción Ocurre un error de comunicaciones cuando la unión de comunicaciones entre el panel de
control dentro de la cabina y el transformador no han tenido transmisiones positivas por un
lapso de 2 o más segundos.
Causa(s) Posible(s) Puede ser causado por el cableado deteriorado o incorrecto, grandes cantidades de
interferencia de ruido eléctrico, o una falla eléctrica en el sistema de control.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Cualquier movimiento actual de la escalera se completará, se pueden iniciar movimientos
Generado(s) nuevos de la escalera.
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 2
Prioridad Alta
Descripción
Causa(s) Posible(s) Cableado defectuoso o bobina dañada.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Si el fusible de 10A se quema, la escalera o peldaños no pueden operar. Si el fusible de 15A se
Generado(s) quema, la luz/sirena no funcionará.
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 3, 4, 5, 6, 7
Prioridad Alta
Descripción Esta falla ocurre cuando se detecta un circuito abierto o corto en la salida correspondiente.
Causa(s) Posible(s) Puede ser causado por la falla del controlador de la bobina del solenoide détente o el solenoide de
la bomba, o cableado malo.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Cualquier movimiento de la escalera se detendrá, no se podrán iniciar movimientos nuevos de la
Generado(s) escalera. El fusible 10A en el transformador se puede quemar.
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 8
Prioridad Alta
Descripción Esta falla ocurre cuando la bomba continúa funcionando por tres segundos después de que la
salida del controlador de la bomba ha sido desactivada.
Causa(s) Posible(s) Puede ser causado por contactos congelados en la bobina del controlador de la bomba, o
cableado malo
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Ninguno
Generado(s)
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 9
Prioridad Alta
Descripción
Causa(s) Posible(s) Puede ser causada por la bobina defectuosa del relé conectada a la salida inhibida o daño interno
del controlador.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Ninguno
Generado(s)
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 12
Prioridad Alta
Descripción Esta falla ocurre cuando el interruptor límite de subida se abre y la escalera debería estar
completamente levantada.
Causa(s) Posible(s) Puede ser causada por una falla mecánica del sistema, baja presión o falla con el interruptor
de límite o cableado malo.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas
Sistema de Alarma en una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) El transformador intentará reposicionar la escalera en su posición completamente elevada por
Generado(s) el tiempo definido por la configuración de la “Recarga del Transformador”.
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 13
Prioridad Alta
Descripción Esta falla ocurre cuando el movimiento hacia arriba del RLS se completa debido más al límite de
tiempo que el sistema detectando un cierre del interruptor de límite en posición
Causa(s) Posible(s) Puede estar causado por una obstrucción mecánica de la escalera que no permite el cierre en el
tiempo permitido, o una falla con el interruptor de límite o cableado malo.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Ninguno
Generado(s)
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 14
Prioridad Alta
Descripción Si se detecta que el interruptor de límite de posición alta permaneció cerrado en la finalización
de bajada DOWN de la escalera, la operación de los peldaños de la escalera continuará y será
controlada por los parámetros predeterminados del temporizador.
Causa(s) Posible(s) Una falla con el interruptor de límite o cableado malo del interruptor de límite.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) La operación de la escalera o los peldaños continúa pero el interruptor de límite de posición
Generado(s) arriba se ignora; todos los movimientos de la escalera son controlados por temporizadores.
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 15
Prioridad Alta
Descripción Si la entrada del nivel de aceite determina que el nivel de aceite es muy bajo se marca un error.
El freno de estacionamiento debe estar ajustado para asegurar la lectura precisa. Cuando el
freno de estacionamiento está suelto, el sistema ignora la entrada del nivel de aceite.
Causa(s) Posible(s) La reserva de aceite no ha sido mantenida o hay una fuga en el sistema hidráulico.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Ninguno (hasta que el nivel de aceite es demasiado bajo para operar.
Generado(s)
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 16
Prioridad Baja
Descripción Esta falla ocurre cuando el voltaje RLS está por debajo de los 18VDC durante el movimiento de
la escalera.
Causa(s) Posible(s) A menudo causado cuando el camión se encuentra bajo una carga eléctrica (por ejemplo,
arranque por ignición) mientras la escalera se está moviendo.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Si la falla es continua, esto puede acortar la vida operacional de la bomba hidráulica del RLS o
Generado(s) dañar la bomba hidráulica del RLS.
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 17
Prioridad Baja
Descripción Esta falla ocurre cuando el voltaje del RLS se encuentra por debajo de los 18VDC. El RLS no se
debe operar bajo estas condiciones, pero la escalera no está asegurada para evitar su uso.
Causa(s) Posible(s)
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) A menudo causado cuando el camión se encuentra bajo una carga eléctrica (por ejemplo,
Generado(s) arranque por ignición).
¿Se Necesita el No
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 18
Prioridad Baja
Descripción Esta falla ocurre cuando el voltaje del RLS se encuentra por debajo de los 31VDC. El RLS no se
debe operar bajo estas condiciones, pero la escalera no está asegurada para evitar su uso.
Causa(s) Posible(s) Puede indicar que el alternador del camión no está funcionando correctamente.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Ninguno
Generado(s)
¿Se Necesita el No
Reconocimiento del
Usuario?
Tipos de Falla 19, 20: Interruptor remoto para levantar UP y/ bajar DOWN afirmado muy alto cuando está equipado)
Tipo de Falla 21
Prioridad Baja
Descripción Esta falla ocurre cuando el acumulador necesita ser recargado debido a la baja presión más
de una vez cada hora.
Causa(s) Posible(s) A menudo causado por la falla con los componentes hidráulicos del RLS
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas
Sistema de Alarma en una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Ninguno
Generado(s)
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 22
Prioridad Baja
Descripción Cuando el sistema está en la posición abajo y el freno de estacionamiento se suelta, la
escalera o los peldaños se elevarán automáticamente. Esta no es la operación correcta del
sistema, por lo tanto se registra como una falla.
Causa(s) Posible(s) El uso del freno de estacionamiento del panel de control dentro de la cabina para levantar la
escalera o los peldaños.
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas
Sistema de Alarma en una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Ninguno
Generado(s)
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
Tipo de Falla 25
Prioridad Baja
Descripción Una vez que la escalera y los peldaños han sido revisados un usuario con ID Maestro debe
despejar el requerimiento de servicio. Cuando el requerimiento de servicio está despejado se
registrará una entrada completa de servicio de nivel 1 y/o 2.
Causa(s) Posible(s)
Respuesta del El panel de control dentro de la cabina mostrará un mensaje de falla y pondrá todas las fallas en
Sistema de Alarma una lista en orden de prioridad.
del Operador El panel de control dentro de la cabina activará una alarma de sonido continuo.
Problema(s) Ninguna
Generado(s)
¿Se Necesita el Si
Reconocimiento del
Usuario?
YYMMDDIN.RLS, donde
General…………………………………………………………………………………………………….. M33-2
Operación………………………………………………………………………………………………….. M33-2
General…………………………………………………………………………………………………….. M33-4
General…………………………………………………………………………………………………….. M33-5
Desmontaje……………………………………………………………………………………………….. M33-5
Montaje…………………………………………………..………………………………………………... M33-5
General…………………………………………………………………………………..……………….. M33-6
Desmontaje………………………………………………………………………………..……………… M33-6
Montaje…………………………………………………...…………………………..…………………… M33-6
General…………………………………………………………………………………………………….. M33-7
Paso 2 – Configuraciones del Sistema de Configuraciones del Monitor a POR DEFECTO……... M33-7
Paso 4 – Configuraciones del Monitor – Configuraciones Únicas del Sistema – Cámaras………. M33-11
Paso 5 – Configuraciones del Monitor – Configuraciones Únicas del Sistema – Atraso en la M33-13
Pantalla……………………………………………………………………………………………………
Paso 6 Configuraciones del Monitor – Configuraciones Únicas del Sistema Modo de Espera….. M33-14
EJE TRASERO
Interruptor de la Cámara
General
Desmontaje
Montaje
1. Conmutador de la Cámara 4. Cable de la cámara (C1)
1. Coloque el conmutador de la cámara (1, Figura 2. Equipo 5. Cable de la cámara (C2)
33-7) en posición y asegúrelo con el equipo de 3. Cable del Monitor de la 5. Cable de la cámara (C3)
montaje (2). Cámara
2. Conecte los cables de las cuatro cámaras al
conmutador de la cámara. El conmutador de la
cámara tiene cuatro conexiones están
marcados de la siguiente forma:
C1 – Cámara Central del Frente
C2 – Cámara Frontal Derecha
C3 – Cámara Frontal Izquierda
FIGURA 33-11.
FIGURA 33-13.
FIGURA 33-12.
con el dePASO
6. Navegue la barra destacada a la fila Sistema
M33-8 4 –
la Cámara Configuraciones del Monitor – M33001
nombre “Restableces por Defecto” y presione el Configuraciones únicas del Sistema
botón enter. Esto activará por defecto el número 1
que fue seleccionado. Luego el menú de pantalla El propósito de este paso es configurar
regresará a la pantalla de las configuraciones del configuraciones únicas requeridas para el monitor de
sistema como se muestra en la Figura 33-14. la cámara.
FIGURA 33-14.
FIGURA 33-16.
FIGURA 33-17.
FIGURA 33-18.
FIGURA 33-19.
FIGURA 33-20.
FIGURA 33-23.
FIGURA 33-22.
FIGURA 33-25.
FIGURA 33-26.
C AB IN A DE L C AM ION
Descripción
La cabina del camión es de diseño totalmente aislado que NO intente modificar ni reparar daños en la
incorpora una estructura ROPS integral que da al operador estructura ROPS sin la aprobación escrita del
máxima comodidad y seguridad. Todos los medidores, fabricante. Toda reparación no autorizada de la
estructura ROPS anulará la garantía. Si se
interruptores y controles han sido diseñados para
requiere alguna modificación o reparación,
simplificar la operación y son de fácil acceso para el contáctese con el Distribuidor de Servicio
operador. Se ha simplificado el servicio de la cabina y de Komatsu.
los sistemas eléctricos relacionados mediante el empleo de
conectores para trabajo pesado en los diversos arneses de
cableado. Los componentes hidráulicos están ubicados en
la parte externa del interior de la cabina y se puede
acceder a ellos a través de cubiertas (1, Figura 2-1) en la
parte delantera de la cabina.
4. Desconecte todas las mangueras hidráulicas que El conjunto de la cabina pesa aproximadamente
van al bastidor desde los fittings en la parte inferior 2270 kg (5000 lb). Asegúrese que el dispositivo
del gabinete de fresno hidráulicos. (No es necesario de levante sea capaz de levantar esa carga.
desconectar las mangueras que van por debajo de
la cabina). Tape todos los fittings y mangueras para 11. Desmonte el accesorio de montaje (2, Figura 2-2)
evitar la contaminación. de los atenuadores de montaje en cada esquina de
la cabina.
5. Desconecte el arnés de cableado de la placa del
conector de la cabina (1, Figura 2-2) en la parte 12. Verifique que no haya más mangueras o cables que
posterior de la cabina. puedan interferir con el desmontaje de la cabina.
6. Saque las abrazaderas de los cables y de las 13. Saque el conjunto de la cabina del camión y llévelo
mangueras según sea necesario para desmontar la al área de trabajo donde se realizará el servicio.
cabina.
14. Coloque un bloque debajo de cada esquina de la
7. Cierre las válvulas de corte del calentador ubicadas
cabina para evitar dañar el colector de piso y las
en la caja de entrada de la bomba de agua, al lado
mangueras antes de bajar la cabina al piso.
derecho del motor y en el múltiple de agua.
Desconecte las mangueras del calentador en cada
válvula y drene el refrigerante en un recipiente.
Montaje
1. Asegure una eslinga de levante y el tecle al conjunto
de la puerta. Suba la puerta hasta la cubierta y
posicione las bisagras de la puerta en la cabina.
2. Alinee las bisagras de la puerta con la cabina e instale
los pernos que aseguran la puerta a la cabina.
3. Asegure la correa de límite de recorrido con el perno y
la grapa que se sacaron anteriormente. La correa
tiene tres agujeros en cada extremo para permitir su
ajuste.
4. Conecte el cableado de la puerta al receptáculo
montado al piso de la cabina. Asegure que el arnés
pasa por dentro del loop debajo la correa de límite de
recorrido de la puerta.
5. Verifique que el alzavidrio y el seguro de la puerta
estén operando correctamente.
6. Si un ajuste es necesario para asegurar un cierre
apretado de la puerta, refiérase a “Ajuste del Perno de
la Jamba de la Puerta”
7. Una cinta sellante de goma está montada en el
perímetro del ensamblaje de la puerta para mantener
la mugre y aires afuera. Está cinta sellante debe ser
remplazado si es dañado
1. Cabina 4. Puerta
2. Perno de la Cerradura 5. Pestillo Inferior FIGURA 2-5. MEDICION DE LA DISTANCIA DE
3. Pestillo Superior RECORRIDO DEL EMBOLO
3. Suelte y alinee verticalmente (centre) el perno de la
FIGURA 2-5. MEDICION DE LA DISTANCIA DE
jamba de la puerta con la marca y apriételo lo suficiente
como para mantenerlo en su lugar pero permitiendo que RECORRIDO DEL EMBOLO
se mueva. 2. Desmonte el panel de la puerta como sigue:
4. Trate de cerrar la puerta con mucho cuidado (4) y a. Saque el sujetador de horquilla (1, Figura 2-
determine si este ajuste ha ayudado a solucionar el 6) y el perno (2) de la banda de retención de
problema de “suspensión”. Si la puerta se cierra pero no la puerta más cercano a la puerta.
lo suficientemente bien, siga el procedimiento del Paso 1.
Si el seguro de la puerta no funciona, mueva el perno b. Saque dos pernos (3), que aseguran el
hacia fuera y vuelva a intentarlo. Una vez corregido, siga soporte de la banda de la puerta a la puerta.
los procedimientos de ajuste que se mencionan en el
Paso 1 para asegurar un buen sellado. c. Desconecte el arnés de cableado (4) del
regulador de la ventana.
5.
Por diseño, si ambos sellos están en buenas condiciones, d. Abra la puerta lo máximo posible para
un correcto ajuste del sello externo asegurará un buen desmontar el panel interno de la puerta.
contacto en el sello interno para evitar la entrada de polvo
e. Antes de sacar todos los pernos de montaje
y humedad a la cabina.
del panel de la puerta, apoye el panel para
evitar que se caiga el conjunto. Saque 15
pernos de montaje (5).
FIGURA 2-8
FIGURA 2-7.
FIGURA 2-9
FIGURA 2-12
1. Marco de la Ventana 2. Soporte de la Ventana
FIGURA 2-11
1. Pernos
FIGURA 2-13
1. Soportes en L
4. El Sello de la bisagra de la puerta (2, Figura 2-18) está 1. Sello de la Abertura de 3. Sello del Conjunto de la
pegado a la bisagra. Use el mismo procedimiento Puerta la Puerta
anterior para este sello.
Desmontaje
Montaje
Operación
Servicio
Si se requiere dar mantenimiento al lavador del parabrisas, FIGURA 3-4. DEPÓSITO Y BOMBA DEL LÍQUIDO DEL
LAVADOR DEL PARABRISAS
revise la abertura del colador por si hay obstrucciones e
1. Depósito 3. Manguera de salida
inspeccione las mangueras para ver si hay daño. Verifique 2. Bomba 4. Tapa del orificio de llenado
el voltaje a la bomba desde el interruptor de control. Si la
bomba está inoperativa, reemplácela por un conjunto de
bomba nuevo.
Desmontaje
Desmontaje
1. Desconecte la correa de la puerta para poder
abrirla bien.
2. Quite las chavetas (3, Figura 3-7) para que las
hebillas del cinturón de seguridad (2) se
puedan desconectar de los cáncamos del suelo
de la cabina.
3. Quite los tornillos de seguridad (4), las
rondanas planas (6) y las espigas de la
arandela de seguridad (5) que aseguran el
erguidor al suelo.
4. El asiento pesa aproximadamente 58 kg (128
lb). Quite el asiento de la cabina. luego use un
dispositivo de levante adecuado para levantar
el asiento del piso hasta el suelo.
Montaje
1. El asiento pesa aproximadamente 58 kg (128
lb). Use un dispositivo de levante adecuado FIGURA 3-7. MONTAJE DEL ASIENTO DEL PASAJERO
para levantar el asiento del suelo hasta el suelo
de la cabina. coloque el ensamblaje del asiento
en posición en l a cabina.
2. Instale los pernos (4), las golillas planas (6) y
1. Ensamblaje del asiento 4. Perno
las golillas de bloqueo (5) que aseguran el
2. Hebilla del cinturón de seguridad 5. Golilla de bloqueo
erguidor al suelo. Apriete los pernos a torque
3. Chaveta 6. Golilla plana.
estándar.
Ajuste
Los siguientes ajustes se deben hacer sentado en el
asiento. Consulte la figura 3-5
1.Apoyacabeza: (1, figura 3-10) se moverá hacia
arriba, abajo, hacia delante o hacia atrás
moviendo el apoyacabeza en la dirección que se
desea.
2.Ángulo del Asiento: Levante la palanca de
ajuste del respaldo del asiento (2) para soltar y
seleccionar el ángulo. Suelte la palanca de
control para fijar.
3.Cinturón de seguridad: el operador debe tener
el cinturón de seguridad (3) cerrado en su lugar
y correctamente ajustado siempre que el
vehículo está en movimiento
4.Soporte de Aire Lumbar: Cada interruptor
basculante (4) controla un cojín de aire y el otro
interruptor controla el cojín de aire superior. Para FIGURA 3-10. CONTROLES DEL ASIENTO DEL
inflar, presione la parte de arriba del interruptor OPERADOR
basculante y mantenga para el soporte deseado,
luego suelte. Ajuste cada cojín para el soporte 1.Apoyacabeza 6.Adelante y atrás
que desea. 2.Ángulo del respaldo 7.Altura del asiento de la
5.Amortiguador de la Suspensión – presione el 3.Cinturón de seguridad Suspensión
interruptor basculante (5) en la parte de arriba 4.Soporte Lumbar 9.Inclinación del asiento
para incrementar la firmeza de la conducción. 5.Amortiguador de la 10.Inclinación del brazo
Presione la parte de abajo para bajar la firmeza suspensión
de la conducción.
6.Ubicación Adelante/Atrás del Asiento –
Levante y sostenga la palanca (7) y mueva el
asiento a una altura cómoda. Suelte la palanca
para bloquear el ajuste de altura.
7.Altura del Asiento: Presione y mantenga
presionado el interruptor (2) para ajustar la altura
del asiento. Suelte el interruptor cuando alcance
la altura deseada.
Ajuste
General
Herramientas necesarias:
• Mazo de goma
• Prensa de remache
• Llave dado de 17mm FIGURA 3-13.
• Torx - T40
• Torx - T45
• Cabeza allen – 6mm
• Cabeza allen – 5mm 3. Quite dos tornillos (2, Figura 3-14) de la cubierta superior
• Lave de torque del cinturón del asiento (1).
Desmontaje
FIGURA 3-12.
FIGURA 3-17.
1. Perno 2.Perno
7. Separe la cubierta plástica de la lengua del cinturón
de seguridad abriendo dos pestañas interiores (1,
Figura 3-18). La cubierta plástica se deslizará.
5. Quite la cubierta posterior (1, Figura 3-16)
empujando hacia fuera el centro de los cuatro
remaches plásticos.
FIGURA 3-16
1. Pestañas
FIGURA 3-21.
FIGURA 3-19
1.Hebilla del cinturón de seguridad 4. Golilla
1. Cinturón 3.Perno 2.Hebilla del cinturón de seguridad 5. Espaciador
2. Retractor del cinturón 3. Perno
de seguridad
FIGURA 3-22
FIGURA 3-20.
1. Perno 2. Cubierta
FIGURA 3-25
FIGURA 3-23
1. Cubierta de cartón 2. Cubierta
1. Perno 2. Fijación
FIGURA 3-24.
ANÁLISIS DE FALLAS A TRAVES DE LECTURAS DEL CONJUNTO DEL MEDIDOR DEL MULTIPLE N4-30
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL SISTEMA A/C ........................................ N4-35
OPERACION
La perilla direccional de flujo de aire (5, Figura 4-1) Las Figuras 4-2 y la Figura 4-4 ilustran tanto las partes
controla la dirección del flujo de aire como se indica a del sistema de Calentador y el sistema de aire
continuación: acondicionado contenidas en la caja montada en la
cabina. Consulte los temas sobre el sistema de aire
acondicionado más adelante en esta sección para
información adicional sobre los componentes,
mantenimiento y reparación del sistema de aire
acondicionado.
Fusible y Disyuntor
1. Caja
2. Válvula de Agua (Calentador)
3.Mangueras de Refrigerante A/C
4.Salida de Agua (Hacia el Motor)
5.Entrada de Agua (Desde la Bomba de Agua del
Motor)
6.Núcleo del Evaporador
7.Núcleo del Calentador
8.Relés
El núcleo del calentador (2, Figura 4-4) recibe refrigerante El filtro de aire de recirculación (5, Figura 4-4) y el filtro de
de motor a través de la válvula de agua (33) cuando se aire fresco (2, Figura 4-3) en el panel de acceso delantero
selecciona calor. Si la perilla de control de temperatura (2, de la cabina requieren limpieza periódica para evitar
Figura 4-1) se coloca entre el área roja y azul, o se gira a restricciones en la circulación de aire. Los filtros
la izquierda hacia el área azul, el flujo de refrigerante se obstruidos disminuirán el rendimiento del calentador y del
interrumpirá. aire acondicionado. El intervalo recomendado para la
limpieza e inspección es de 250 horas, pero en
Si la perilla de control de temperatura (2) y la válvula de condiciones de mucho polvo, puede ser necesario dar
agua (33, Figura 4-4) parecen estar funcionando servicio e inspeccionar los filtros a diario, especialmente
correctamente, y sin embargo no hay calor aparente en el al filtro del panel exterior en el casco de la cabina. Los
núcleo del calentador (2), el núcleo puede estar tapado. elementos de filtro se deben limpiar con agua y secar en
Desmonte y limpie o cambie el núcleo. un ambiente libre de polvo antes de reinstalar.
Reemplace el elemento de filtro cada 2000 horas o antes
Motor del Ventilador y Control de Velocidad si la inspección revela un filtro tapado o dañado.
Actuadores
Por esto, los órganos legisladores en más de 130 países Los costos de detención de los equipos son lo
han ordenado discontinuar la producción y distribución del suficientemente elevados como para incentivar a las
refrigerante R-12 a partir de 1995. áreas de servicio a que realicen mantenimiento
preventivo a intervalos regulares a los sistemas de Aire
Un refrigerante de hidrofluorocarbono (HFC) más Acondicionado del vehículo (limpieza, revisión de tensión
beneficioso para el medio ambiente, comúnmente de las correas, y operación de los componentes
identificado como HFC-134a o R-134a, se está utilizando eléctricos).
en la mayoría de los actuales sistemas de aire
acondicionado móviles. Además, la práctica de liberar PRINCIPIOS DE REFRIGERACION
refrigerante a la atmósfera durante el procedimiento de
carga/recarga actualmente está prohibida. Una breve revisión de los principios de aire
acondicionado es necesaria para relacionar la función de
Estas restricciones requieren el uso de equipos y los componentes, la técnica de análisis de fallas y la
procedimientos que difieren significativamente de los acción correctiva necesaria para hacer que la unidad de
tradicionalmente utilizados en técnicas de servicio de aire aire acondicionado funcione en perfectas condiciones.
acondicionado. El uso de nuevos equipos y técnicas
permite una completa recuperación de los refrigerantes, lo Frecuentemente, el operador y el técnico de servicio no
que no sólo ayudará a proteger el medio ambiente, sino consideran el hecho de que ningún sistema de aire
que a través del “reciclaje” del refrigerante preservará el acondicionado funcionará en forma adecuada a menos
suministro físico, y ayudará a reducir el costo del que sea operado en un ambiente de cabina
refrigerante. completamente controlado. La circulación de aire debe
ser de flujo dirigido. La cabina debe estar sellada contra
AIRE ACONDICIONADO PARA VEHICULOS PARA USO la entrada del aire ambiente. El interior de la cabina se
FUERA DE CARRETERA debe mantener limpio, sin polvo ni suciedad que, si es
absorbido por el sistema de aire, tapará el lado de
Los vehículos para la minería y la construcción tienen entrada del serpentín del evaporador.
características únicas de vibración, absorción de impactos,
cambios de operador, y condiciones climáticas que Aire Acondicionado
presentan diferentes problemas de diseño e instalación
para los sistemas de aire acondicionado. Los equipos para El aire acondicionado es una forma de control medio
fuera de carretera, en general, son tan específicos que la ambiental. Como se aplica en la cabina, se refiere al
ingeniería para automóviles normales o para camiones de control de la temperatura, humedad, limpieza, y
carretera no basta para proporcionar la confiabilidad para circulación de aire. En un sentido amplio, una unidad de
soportar los diversos ciclos de trabajo que debe enfrentar. Calentador es más un acondicionador de aire que una
unidad de enfriado. El término “aire acondicionado”
La hermeticidad de la cabina y la aislación de las fuentes se utiliza comúnmente para identificar una unidad de
de calor son muy importantes para la eficiencia del enfriado de aire. Para ser consistente con el uso común,
sistema. Se recomienda cerrar todos los respiraderos, el término “aire acondicionado” se referirá a la unidad de
incluso las entradas de los sistemas de presurización, enfriado que utiliza los principios de refrigeración; a veces
cuando se presenten altas condiciones de humedad. llamado también unidad del evaporador.
El refrigerante fluye a través de una restricción creando una El evaporador enfría y seca la humedad del aire antes
caída de presión a través de la válvula. Dado que la válvula que entre a la cabina. Refrigerar un área grande
de expansión también separa el lado de alta del sistema del requiere que grandes volúmenes de aire pasen a través
de la bobina del evaporador para que se produzca el
lado de baja, el estado del refrigerante que entra a la válvula
intercambio de calor. Por lo tanto, un soplador se
es un líquido de alta presión tibio a caliente; que saca líquido convierte en una pieza vital del conjunto del
y gas de baja presión. El cambio a baja presión permite al evaporador. No sólo extrae el aire lleno de calor en el
refrigerante que fluye comenzar inmediatamente a cambiar a evaporador, sino que también fuerza este aire sobre las
gas, a medida que se desplaza hacia el evaporador. Esto aletas y bobinas del evaporador donde el calor rodea al
produce el efecto de enfriado deseado. refrigerante. El soplador hace salir el aire enfriado del
evaporador hacia la cabina.
La cantidad de refrigerante medida en el evaporador varía
El intercambio de calor, como se explica en la
con las distintas cargas de calor. La válvula se ajusta desde
operación del condensador, depende de la diferencia
muy abierta hasta la posición casi cerrada, buscando un de temperatura del aire y del refrigerante. Mientras
punto intermedio para la correcta medición del refrigerante. mayor sea la diferencia de temperatura, mayor será la
cantidad de intercambio de calor entre el aire y el
A medida que la carga aumenta, la válvula responde refrigerante. Una condición de carga de alto calor,
abriéndose más para permitir que pase más refrigerante al como la que se encuentra generalmente cuando el
evaporador. A medida que la carga disminuye, la válvula sistema de aire acondicionado se enciende, permitirá
reacciona y deja pasar menos refrigerante hacia el una rápida transferencia de calor entre el aire y el
refrigerante más frío.
evaporador. Es esta acción de control la que proporciona la
presión correcta y el control de temperatura en el El cambio de estado del refrigerante que entra y sale a
evaporador. través de la bobina del evaporador es tan importante
como el flujo de aire sobre la bobina.
Este sistema utiliza una válvula de expansión de tipo bloqueo
ecualizada internamente. Con este tipo de válvula, el Todo o la mayor parte del líquido que no cambió a
refrigerante que sale de la bobina del evaporador también es vapor en la válvula de expansión o en los tubos de
conexión hierve (se expande) y se evapora
devuelto a través de la válvula para que la temperatura del
inmediatamente en el evaporador, poniéndose muy frío.
refrigerante sea monitoreada internamente en lugar de Mientras se produce el proceso de pérdida de calor del
hacerlo a través de una ampolleta indicadora remota. La aire hacia la superficie de la bobina del evaporador,
válvula de expansión es controlada tanto por la temperatura toda la humedad del aire se condensa en la superficie
de la ampolleta del elemento de poder como por la presión externa fría de la bobina del evaporador y es drenada
del líquido en el evaporador. como agua.
NOTA: Es importante que la ampolleta indicadora, si está A presión atmosférica, el refrigerante hierve a un punto
inferior a la temperatura de congelamiento del agua.
instalada, esté ajustada contra la línea de salida y protegida
Por lo tanto, la temperatura en el evaporador debe ser
de las temperaturas ambiente con cinta aisladora. controlada de modo que el agua que se acumula en la
superficie de la bobina no se congele sobre y entre las
Acumulador aletas e impidan el flujo de aire. La temperatura del
evaporador es controlada a través de la presión interna
A medida que el acumulador recibe refrigerante evaporado del evaporador y la temperatura y presión en la salida
del evaporador, se junta humedad y/o cualquier refrigerante del evaporador.
líquido residual en el fondo del componente. La humedad es
absorbida por el desecante donde es aislado en forma
segura del resto del sistema.
El circuito eléctrico del aire acondicionado es alimentado desde Un embrague electromagnético se utiliza junto con el
un circuito accesorio y posee un fusible con un disyuntor de 30 termostato para desenganchar el compresor cuando no se
amperes. necesite, como cuando el evaporador indica el ciclo de
desempañado de vidrios o cuando se apaga el sistema o el
El control del soplador es un interruptor que proporciona un soplador.
rango de velocidades del soplador, de rápido a lento. Cuando se
acciona el interruptor del soplador la corriente está disponible en El embrague de campo estacionario es el tipo más
el embrague del compresor. Una vez que se activa el soplador, conveniente dado que posee menos piezas que se desgasten.
la velocidad del ventilador puede cambiar sin afectar el nivel de El campo está montado en el compresor por medios
sensibilidad del termostato. mecánicos dependiendo del tipo de campo y compresor. El
rotor se mantiene en el inducido por medio de un rodamiento y
El termostato reacciona ante los cambios de temperatura los de anillos de retención. El inducido está montado en el cuerpo
cuales hacen que los contactos eléctricos se abran y se cierren. del compresor.
El termostato posee un tubo capilar extendido dentro de la
bobina del evaporador para detectar la temperatura. Cuando no pasa corriente al campo no hay fuerza magnética
aplicada al embrague y el rotor es libre de girar en el inducido
Cuando los contactos se cierran, la corriente fluye hacia el el que permanece estacionario en la caja del cigüeñal.
campo del embrague y energiza el embrague haciendo que la
placa de sujeción dentro del compresor gire, lo cual inicia el ciclo Cuando el termostato o el interruptor se cierran, la corriente
de refrigeración. Cuando la temperatura de la bobina del pasa al campo. Esto establece una fuerza magnética entre el
evaporador cae a un punto predeterminado, los contactos se campo y el inducido impulsándola hacia el rotor. Cuando el
abren y el embrague se desengancha. inducido se engancha con el rotor, la unidad completa gira
mientras que el campo permanece estacionario. Esto hace
Cuando el embrague se desengancha, el soplador permanece a que la caja del cigüeñal del compresor gire, iniciando el ciclo
la velocidad establecida. Después que la temperatura del de refrigeración.
evaporador aumenta cerca de doce grados sobre el punto de
corte, los contactos en el termostato se cierran y se reasume el Cuando el interruptor o el termostato se abren, la corriente se
ciclo de refrigeración. corta. El inducido se desconecta y se detiene mientras que el
rotor sigue girando. La acción de bombeo en el compresor se
Termostato detiene hasta que se aplica corriente nuevamente al campo.
Además, los interruptores de seguridad en el circuito eléctrico
Un embrague electromagnético se utiliza en el compresor para del embrague del compresor controlan la operación del
proporcionar un medio de control de temperatura constante en la embrague, desenganchando el embrague si las presiones del
cabina. El embrague es controlado por un termostato en el sistema son anormales.
evaporador el cual es ajustado inicialmente por el conductor a un
punto predeterminado. La temperatura del evaporador luego es
mantenida por la acción cíclica del embrague.
Estación de Recuperación/Reciclado
Debido a que un sistema de aire acondicionado es La bomba de vacío (Figura 4-11) se utiliza para
un sistema sellado, en el compresor hay dos válvulas evacuar completamente todo el refrigerante, aire y
de servicio que permiten las pruebas de diagnóstico, humedad del sistema, bajando deliberadamente la
carga o evacuación del sistema. Conectar las presión dentro del sistema hasta el punto en que el
mangueras correspondientes desde el conjunto del agua se convierte en vapor (hierve) y junto con todo
medidor del múltiple a las válvulas de servicio del el aire y refrigerante es sacado (bombeado) del
compresor permite realizar fácilmente cada una de sistema.
estas pruebas.
Refrigerante Reciclado
Refrigerante Recuperado
Si no se carga suficiente refrigerante en el sistema, la Las fugas de refrigerante son probablemente la causa
capacidad de enfriado se verá reducida. Si se carga más común de los problemas del aire acondicionado, los
demasiado refrigerante en el sistema, el sistema operará a resultados van desde enfriado inadecuado o que no
presiones más altas, y en algunos casos, puede dañar los enfríe hasta daños a los componentes principales
componentes del sistema. Exceder la carga especificada de internos. Las fugas se desarrollan comúnmente en dos o
refrigerante no proporcionará un mejor enfriado. tres puntos. El primero es alrededor del sello del eje del
compresor, a menudo acompañado de una señal de
Si se sospecha de una carga incorrecta, recupere el aceite refrigerante fresco. Si un sistema no está operativo
refrigerante del sistema y cárguelo con el peso de operación por un tiempo (meses de invierno), el sello del eje se
correcto de 3.4 kg (7.4 lb). Este no es sólo el procedimiento puede secar y filtrar levemente. La fuerza centrífuga del
recomendado sino que también es la mejor forma de giro de la polea del embrague también puede provocar el
asegurarse que el sistema está operando con la carga problema. Cuando se opera el sistema y el lubricante
adecuada y proporcionando un óptimo enfriado. El uso del humedece el sello, la fuga se puede detener. Estas fugas
visor para determinar la carga no es un método preciso. se pueden localizar a menudo en forma visual o tocando
con sus dedos alrededor del eje para ver si hay rastros de
aceite. El R-134a es invisible, inodoro y no deja huellas
cuando filtra, pero tiene una gran afinidad con el aceite
refrigerante.
Un visor poco claro en los sistemas R-134a puede indicar Un segundo punto donde comúnmente se producen las
que el sistema tiene un bajo nivel de refrigerante. Sin fugas es en las mangueras de goma y nylon donde están
embargo, el visor no se debe usar como medidor para amordazadas o fijadas a los fittings, o en los lugares de
cargar el sistema. La carga del sistema se debe realizar direccionamiento donde están expuestas a la abrasión.
con una escala para asegurarse que se ha agregado la Las juntas roscadas o áreas donde se usan
cantidad correcta de refrigerante. empaquetaduras, se deben examinar visual y
físicamente. Pasando sus dedos por la parte inferior del
Contenedores de Refrigerante R-134a condensador y evaporador, particularmente cerca del
orificio de drenaje para el condensado, rápidamente
Se utilizan dos contenedores básicos, fáciles de adquirir, indicará el estado del evaporador. Cualquier rastro de
para almacenar R-134a: los contenedores de 14 ó 28 kg (30 aceite fresco aquí es un claro indicio de fuga.
ó 60 libras) (Figura 4-12). Siempre lea la etiqueta del
contenedor para verificar que el contenido sea el correcto Por lo general, es suficiente un sistema cargado al 50%
para el sistema al cual se le dará servicio. Fíjese que los para encontrar la mayoría de las fugas. Si el sistema está
contenedores de R-134a sean de color celeste. vacío, conecte el conjunto del medidor del múltiple al
sistema y cargue al menos 1.6 kg (3.5 lbs) de refrigerante
al sistema.
Se puede mezclar agua y jabón y aplicar a los componentes 4. Confirme que todas las válvulas de corte estén
del sistema. Aparecerán burbujas para señalar la ubicación cerradas antes de conectar al sistema de aire
específica de las fugas. acondicionado.
Después de determinar la ubicación u origen de la(s) fuga(s), 5. Conecte las mangueras correspondientes al sistema
repare o cambie el(los) componente(s). que se está recuperando.
NOTA: El largo de la manguera afectará la capacidad del 6. Comience el proceso de recuperación operando el
refrigerante. Al cambiar las mangueras, en lo posible siempre equipo según las instrucciones del fabricante.
use mangueras del mismo largo.
7. Continúe la extracción hasta que haya un vacío en el
sistema de aire acondicionado.
El refrigerante recuperado contenido en el cilindro debe Si se encuentran contaminantes en las mangueras del
pasar por un procedimiento de reciclaje antes de que pueda sistema, componentes o aceite, se debe lavar todo el
ser reutilizado. El modo de limpieza o reciclaje es un diseño sistema. Componentes mayores como el compresor son
de circuito continuo y limpia el refrigerante muy rápidamente. extremadamente susceptibles a partículas extrañas y se
Siga las instrucciones del fabricante del equipo para este deben reemplazar. Si se contamina, el evaporador y el
procedimiento. condensador también se deben reemplazar. El
evaporador y el condensador son unidades de pasos
Evacuación y Carga del Sistema de Aire Acondicionado múltiples y no se pueden limpiar bien por medio del
lavado.
Evacue el sistema una vez que los componentes de aire
acondicionado estén reparados o las partes de recambio
estén aseguradas y el sistema de aire acondicionado se haya
vuelto a ensamblar. La evacuación elimina el aire y la
humedad del sistema. Luego, el sistema de aire
acondicionado está listo para el proceso de carga, lo que
agrega refrigerante nuevo al sistema. Al retirar la suciedad del sistema, sólo se deben
realizar los métodos de lavado aprobados por SAE
REPARACION DEL SISTEMA
y/o la Mobile Air Conditioning Society (MACS) con los
Los siguientes procedimientos de servicio y reparación no refrigerantes apropiados. Otros métodos pueden ser
difieren de un típico trabajo de mantenimiento a un vehículo. nocivos para el medio ambiente así como también
Sin embargo, los componentes del sistema de aire para los componentes del aire acondicionado.
acondicionado están hechos de metales blandos (cobre,
1. Desmonte el compresor, el receptor-secador, la
aluminio, bronce, etc.). Los siguientes comentarios y válvula de expansión y el acumulador.
consejos facilitarán su trabajo y reducirán cambios 2. Inspeccione todos los demás componentes como
innecesarios de componentes. el condensador, evaporador, mangueras y fittings.
Si alguno de estos ítems están dañados o
altamente contaminados, reemplace los
componentes.
3. Lave el resto de las mangueras con una unidad de
lavado. Use solamente R134a como agente de
lavado.
Todos los procedimientos de servicio descritos sólo se 4. Después de lavar, sople el sistema con aire de
deben realizar después de descargar el sistema. Nunca taller seco durante 5 a 10 minutos.
utilice lubricante o compuesto para juntas para lubricar o 5. Si a la válvula de expansión se le ha eliminado
toda contaminación extraña, se puede volver a
sellar las conexiones del aire acondicionado.
montar en el sistema. Si la contaminación todavía
está presente, reemplace la válvula.
NOTA: Para ayudar a evitar la entrada de aire, humedad o
6. Monte un nuevo compresor, receptor-secador y
suciedad a un sistema abierto, tape las líneas abiertas, acumulador.
fittings, componentes y contenedores de lubricantes. 7. Agregue aceite al sistema como se señala en
Mantenga limpios todas las conexiones, tapas y tapones. “Revisión del Aceite del Sistema”.
Como ejemplo, si el aire ambiente fuera del camión está a NOTA: Consulte la Tabla 3 para especificaciones
24°C (75ºF) a nivel del mar, creando un vacío en el óptimas de vacío a diversas altitudes.
sistema de modo que la presión sea inferior a la del aire
exterior (en este caso se necesitan al menos 749.3 mm 1. Con el conjunto del medidor del múltiple todavía
(29.5 in) de vacío), el punto de ebullición del agua conectado (después de descargar el sistema),
disminuirá a 22°C (72ºF). Así, la humedad en el sistema se conecte la manguera central al fitting de
evaporará y la bomba la extraerá si la bomba funciona por entrada de la bomba de vacío como se muestra
aproximadamente una hora. Los siguientes pasos indican en la Figura 4-13. Luego abra ambas válvulas
el procedimiento correcto para evacuar toda la humedad manuales al máximo.
de los sistemas de aire acondicionado para trabajo
pesado. 2. Abra la válvula de descarga de la bomba de
vacío o saque la tapa contra el polvo de la
salida de descarga. Encienda la bomba y
observe el medidor del lado de baja. La bomba
debería llevar el sistema al vacío. De no ser así,
el sistema tiene una fuga. Encuentre el origen
de la fuga, repare e intente evacuar el sistema
No intente utilizar el compresor de aire acondicionado nuevamente.
como una bomba de vacío o el compresor se dañará.
• Correa del Compresor - Debe estar tensa y El servicio exitoso de un sistema de aire acondicionado,
alineada. más allá de los procedimientos básicos detallados en la
• Embrague del compresor - El embrague debe sección anterior, requiere de conocimiento adicional de
enganchar. Si no lo hace, revise los fusibles, las pruebas y diagnóstico del sistema.
cableado e interruptores.
• Fugas de aceite - Inspeccione todas las conexiones Se requiere de buenos conocimientos prácticos del
o componentes para ver si hay fugas de aceite de
conjunto del medidor del múltiple para realizar
refrigeración (especialmente en el área del eje del
compresor). Una fuga es señal de filtración de correctamente la prueba y diagnóstico en el sistema de
refrigerante. aire acondicionado. Una secuencia precisa de pruebas es
• Revisión eléctrica - Revise todos los cables y generalmente el modo más rápido para diagnosticar un
conexiones para ver si hay circuitos abiertos o problema interno. Cuando se realiza correctamente, el
cortocircuitos. Revise todos los fusibles del sistema. diagnóstico se convierte en un procedimiento preciso en
• Sistema de enfriado - Revise que el sistema de vez de un trabajo de adivinanza.
enfriado opere en forma correcta. Inspeccione las
mangueras del radiador, las mangueras del El siguiente Cuadro de Análisis de Fallas enumera las
calentador, abrazaderas, correas, bomba de agua,
fallas típicas que se encuentran en los sistemas de aire
termostato y radiador para verificar el correcto
estado y operación. acondicionado. Las indicaciones y/o los problemas
• Persianas del radiador - Inspeccione para verificar la pueden diferir de un sistema a otro. Lea todas las
correcta operación y controles, si está equipado. situaciones que sean aplicables a su caso, los
• Ventilador y cubierta - Revise la operación correcta procedimientos de servicio y las explicaciones para
del embrague del ventilador. Revise el montaje del entender cabalmente las fallas del sistema. Consulte la
ventilador y cubierta. información que aparece en “Acción Correctiva Sugerida”
• Válvula de calentador/agua - Revise por si hay mal para los procedimientos de servicio.
funcionamiento o fuga. Con el interruptor de calor
fijado en COLD, las mangueras del calentador
deben estar frías.
Indicaciones
- Baja carga de refrigerante, provocando Revise para ver si hay fugas realizando la prueba de
presiones levemente inferiores a lo normal. fugas.
Si no se encuentran fugas:
Si se encuentran fugas:
Indicaciones:
Presión lado de baja - MUY BAJA
Presión lado de alta - MUY BAJA
Aire de descarga tibio.
No hay burbujas en el visor, podría mostrar surcos de aceite.
- El interruptor del sensor de presión puede tener Agregue refrigerante (asegúrese que el sistema
desenganchado el embrague del compresor. tenga al menos el 50% de su cantidad normal) y
realice la prueba de fugas del sistema. Es probable
- Refrigerante excesivamente bajo; fuga en el que sea necesario utilizar un cable puente para
sistema. permitir que el compresor opere si éste se ha
apagado debido a un interruptor sensor de presión
fallado. Repare las fugas y evacue el sistema si es
necesario. Cambie el receptor-secador si se abrió el
sistema. Recargue el sistema usando una balanza y
agregue aceite si fuese necesario. Revise la
operación del aire acondicionado y realice la prueba
de rendimiento del sistema.
Indicaciones:
Presión lado de baja – BAJA
Presión lado de alta - BAJA
El aire de descarga está tibio.
El interruptor de baja presión puede tener
desconectado el embrague del compresor.
- Sistema con muy poco o nada de refrigerante Revise para ver si hay fugas realizando la prueba de
puede haber una fuga en el sistema. fugas.
Si no se encuentran fugas:
Si se encuentran fugas:
Indicaciones:
Un mal funcionamiento en la válvula de expansión puede Prueba: Caliente el diafragma y el cuerpo de la válvula con
significar que la válvula esté pegada en la posición cerrada, la mano o con mucho cuidado con un soplete. Active el
la pantalla del filtro esté tapada (las válvulas de expansión sistema y vea si aumenta el medidor de baja presión.
del bloque no tienen pantallas de filtro), la humedad en el Luego, rocíe con cuidado un poco de nitrógeno o cualquier
sistema se ha congelado en el orificio de la válvula de sustancia bajo 0° C (32oF) en el espiral capilar (b ulbo) o
expansión, o el bulbo sensor no está operando. Si tiene diafragma de válvula. La aguja del medidor del lado de baja
acceso al bulbo sensor, realice la siguiente prueba. De lo debe caer e indicar menor presión (succión) en el medidor.
contrario, proceda entonces con el Procedimiento de Esto indica que la válvula se abrió parcialmente y que su
Reparación. acción la cerró. Repita la prueba, pero primero caliente el
diafragma de la válvula o el capilar con su mano. Si el
medidor del lado de baja cae nuevamente, la válvula no
está pegada.
La válvula de expansión está pegada en posición Prueba: Opere el sistema de aire acondicionado en
abierta y/o el tubo capilar (bulbo) no está haciendo su ajuste más frío por algunos minutos. Rocíe con
contacto correctamente con el tubo de salida del cuidado nitrógeno u otra sustancia fría en el espiral
evaporador. El refrigerante líquido puede estar del tubo capilar (bulbo) o en el cabezal de la válvula.
inundando el evaporador, haciendo que sea La aguja del medidor del lado de baja presión
imposible que el refrigerante se evapore y absorba el (succión) ahora debería bajar. Esto indica que la
calor en forma normal. En vehículos donde se tiene válvula está cerrada y que no está pegada en
acceso al bulbo sensor de la válvula de expansión, posición abierta. Repita la prueba, pero primero
revise el tubo capilar para ver si está montado caliente el diafragma de la válvula con las manos. Si
correctamente y en contacto con el tubo de salida del el medidor del lado de baja vuelve a mostrar una
evaporador. Luego realice la siguiente prueba si caída, la válvula no está pegada. Limpie las
tiene acceso a la válvula. De lo contrario, proceda superficies de salida del evaporador y el espiral
con el Procedimiento de Reparación. capilar o bulbo. Asegúrese que el espiral o bulbo
estén firmemente asegurados en la salida del
evaporador y cubiertos con material aislante. Opere
el sistema y revise el rendimiento.
Indicaciones:
Puede haber una abolladura en una línea, los Procedimiento de Reparación: Después de
revestimientos de la manguera pueden estar localizar el componente defectuoso que contiene la
colapsados, el receptor-secador o el condensador restricción, recupere todo el refrigerante. Cambie el
pueden estar tapados, etc. componente defectuoso y el receptor-secador.
Evacue y recargue el sistema con refrigerante, luego
revise la operación y rendimiento del aire
acondicionado.
Indicaciones:
Presión lado de baja - ALTA
Presión lado de alta - BAJA
El compresor hace ruido al operar.
Indicaciones:
Presión lado de baja - Normal
Presión lado de alta - Normal
La presión del lado de baja puede cumplir su ciclo
dentro de un rango más pequeño a medida que el
embrague del compresor cumple su ciclo con mayor
frecuencia de lo normal. Esto puede indicar que el
termostato está ajustado demasiado alto.
Indicaciones:
Lado de baja Alta
Lado de alta - Alta
El aire de descarga puede estar tibio. Las mangueras
y líneas de alta presión están muy calientes.
Falta de flujo de aire en las aletas del condensador. Procedimiento de Reparación: Revise los
componentes del sistema de enfriado del motor,
ventilador y correa de mando, operación del
embrague del ventilador y las aletas del radiador.
Inspeccione que en el condensador no haya
suciedad, insectos u otra basura y limpie si es
necesario. Asegúrese que el condensador esté
firmemente montado y que tenga el espacio
necesario (cerca de 38 mm) entre éste y el radiador.
Revise la tapa de presión del radiador y el sistema
de enfriado, incluyendo el ventilador, embrague del
ventilador, correas de mando y conjunto de la
persiana del radiador. Cambie las piezas
defectuosas y luego vuelva a revisar la operación del
sistema de aire acondicionado, las lecturas de los
indicadores y e rendimiento. Si continúa el problema,
el sistema puede estar sobrecargado. Recupere el
refrigerante del sistema. Use una balanza para
recargar el sistema usando la cantidad correcta.
Vuelva a revisar la operación del sistema de aire
acondicionado, lecturas del medidor y rendimiento. Si
las lecturas del medidor no cambian, se debe
recuperar todo el refrigerante y se debe lavar el
sistema. El condensador puede estar parcialmente
bloqueado - cambie el condensador. También se
debe cambiar el receptor-secador. Evacue el
sistema, recargue y revise la operación y el
rendimiento.
Desmontaje
NOTA: No saque las líneas hidráulicas de la unidad FIGURA 5-2 MONTAJE DE LA COLUMNA DE LA
de control de la dirección a menos que sea DIRECCION
necesario.
Inspección
6. Sin sacar los pernos (10) de los orificios, mueva 3. Conecte el cable de la bocina (3) al botón de la
la unidad de control de la dirección (7) hacia su bocina (4).
lugar y parta por cada uno de los pernos.
7. Apriete los cuatro pernos (10) a torque estándar. 4. Instale el botón de la bocina en el volante de la
8. Asegúrese que el volante de la dirección gire dirección. Accione el interruptor de desconexión
correctamente sin trabarse y que vuelva a su de la batería y verifique que la bocina funcione
posición centrada después de girar 1/4 de vuelta correctamente.
a la izquierda y a la derecha.
9. Si se desconectaron, vuelva a conectar las
mangueras a la unidad de control de la
dirección.
10. Conecte el arnés de cables de la columna de la
dirección al arnés en la cabina.
11. Monte la cubierta de acceso (15) y la cubierta
tapizada (14)
INSTALE EL CONTACTO DE LA
BOCINA
Botón de la Bocina
Accione la bocina presionando el botón de la bocina
(2, Figura 5-6) en el centro del volante de la El interruptor de señal de viraje multifunción (4, Figura
dirección. Asegúrese que la bocina funcione antes de 5-6) se usa para activar las luces de señal de viraje,
mover el camión. Respete todas las reglas de los limpiaparabrisas y las luces delanteras altas o
seguridad locales con respecto al uso de la bocina bajas.
como aparato de señal de advertencia antes de
arrancar el motor y de mover el vehículo. Operación de Señal de Viraje
Palanca de Inclinación / Telescópica Mueva la palanca hacia arriba para señalizar viraje
La columna de la dirección se puede telescopiar y el hacia la derecha.
volante de la dirección se puede inclinar con la
palanca (3, Figura 5-6) en la parte delantera de la Mueva la palanca hacia abajo para señalizar viraje
palanca de señalización de viraje. hacia la izquierda
Ajuste la inclinación del volante tirando la palanca Un indicador ubicado en la parte superior central del
hacia el volante y moviendo al ángulo deseado. Al panel de instrumentos se encenderá para indicar la
soltar la palanca se bloqueará el volante en la dirección de viraje seleccionada. Consulte Panel de
posición deseada. Instrumentos más adelante en esta sección.
Los componentes que se describen a continuación están El panel del indicador de advertencia/estado contiene
ubicados en el panel superior. Consulte la Figura 5-1. un conjunto de luces indicadoras que proporcionan al
operador mensajes de estado importantes relacionados
Parlantes con las funciones seleccionadas del camión. Consulte
Panel de Instrumentos y Luces Indicadoras en esta
Los parlantes de la radio/reproductor de CD (9, Figura 5- sección para una descripción detallada de estos
1) están ubicados en el extremo izquierdo y derecho del indicadores.
panel superior.
Medidores de Restricción del Depurador de Aire
Zumbador de la Alarma de Advertencia
Los medidores de restricción
El zumbador de la alarma de advertencia (10) sonará del depurador de aire (14)
cuando sea activado por cualquiera de las múltiples proporcionan una lectura
funciones del camión. Consulte Panel de Instrumentos y continua de la restricción
Luces Indicadoras en esta sección para una descripción máxima del depurador de
detallada de las funciones e indicadores que activarán aire alcanzada durante la
esta alarma. operación. Se debe dar
servicio al(los) depurador(es) de aire cuando el(los) medidor(es)
Radio/Reproductor de CD
NOTA: Después del servicio, presione el botón de
Este panel normalmente contendrá una
reseteo ubicado en el frente del medidor para que
radio/reproductor de CD (11). Consulte la Sección 70 en
vuelva a cero.
el Manual de Operación y Mantenimiento para una
completa descripción de la radio/reproductor de CD y
sus funciones. Cada cliente puede usar esta área para
otros fines, como para una radio de comunicaciones de
dos vías.
El interruptor (3, Figura 5-7) vuelve a la posición OFF El control de levante (7, Figura 5-7) es una palanca
por medio de un resorte. Al presionar y mantener manual de cuatro posiciones ubicada entre el asiento
presionado, se puede utilizar este interruptor para del operador y la consola central (ver ilustración a
varias funciones. continuación).
Use este Interruptor para detener el motor si el Consulte la Sección A3, Seguridad General e
interruptor de partida no funciona o para Instrucciones de Operación - Volteo, para
mayores detalles relacionados con este control.
detener del motor sin desconectar los circuitos
eléctricos de 24 VDC. Existe también un interruptor de Para bajar la tolva
detención del motor a nivel del piso en el extremo
delantero izquierdo del camión. Mueva la palanca de levante hacia delante a la
posición BAJAR y suelte. Al soltar la palanca, la
Interruptores de control de la ventana válvula de control de levante queda en la posición
FLOTAR permitiendo que la tolva vuelva al bastidor.
Los interruptores de control (5 y 6, Figura 5-7) vuelven
a la posición OFF por medio de un resorte. Al
presionar la parte delantera del interruptor se sube la
ventana izquierda o derecha de la cabina. Al presionar
la parte posterior del interruptor se baja la ventana.
La perilla de ajuste RSC (8, Figura 5-7) permite al A medida que la velocidad del camión aumenta a la
operador variar la velocidad de descenso del camión velocidad "determinada" y se libera el pedal del
que el sistema de control de velocidad de retardo estrangulador, se aplicará el retardo dinámico. A
mantendrá al descender una pendiente. Esta función medida que se trata de aumentar la velocidad del
puede ser anulada por el pedal del estrangulador, la camión, la cantidad de esfuerzo de retardo se
palanca de retardo o el pedal de freno/retardo. ajustará automáticamente para mantener la
velocidad seleccionada. Cuando la velocidad del
Cuando la perilla se gira a la camión disminuye, se reduce el esfuerzo de retardo
izquierda hacia este símbolo, el para mantener la velocidad seleccionada. Si la
camión bajará una pendiente a freno/retardo.
menor velocidad.
Si el operador presiona el pedal de retardo operado
Cuando la perilla se gira a la derecha con el pie y el esfuerzo de retardo requerido es
hacia este símbolo, la velocidad del mayor que el del sistema automático, el pedal de
camión aumentará. retardo anulará el RSC.
El botón (10, Figura 5-7) debe ser utilizado por Lumbrera de Diagnóstico del VHMS
personal de mantenimiento calificado para registrar en La lumbrera de diagnóstico (1, Figura 5-8) se usa para
memoria una “instantánea” del sistema de mando AC. descargar datos de operación del camión del controlador
VHMS.
También activará el sistema VHMS para guardar una
instantánea del sistema de operación del camión. La Lumbrera de Diagnóstico del Módulo de Interface (IM)
luz (11, Figura 5-7) permanecerá encendida mientras La lumbrera de diagnóstico (2) se usa para conectar el
el sistema VHMS está registrando la instantánea. módulo de interface a un computador para instalar el
software.
Luz de Instantánea de VHMS en Progreso
Lumbrera de Diagnóstico del Medidor de Carga Util
La luz (11, Figura 5-7) es un indicador que se La lumbrera de diagnóstico (3) se usa para descargar los
encenderá mientras el sistema VHMS está en proceso datos del sistema del medidor de carga útil. Consulte la
Sección M20, Medidor de Carga Util III, para una
de tomar una instantánea de los datos de la máquina.
descripción más completa del medidor de carga útil y sus
funciones.
Luz Energizada de Enlace
Lumbrera de Diagnóstico de la Interface de Control del
La luz (12, Figura 5-7) es un indicador color rojo que, Camión (TCI) La lumbrera de diagnóstico (4) se usa para
cuando se enciende, indica que el sistema de mando acceder a la información de diagnóstico para la Interface de
AC está energizado. No está permitido realizar trabajo Control del Camión (TCI).
alguno en el sistema de mando AC cuando esta luz
está encendida. Lumbrera de Diagnóstico del Controlador del Sistema
de Propulsión (PSC) La lumbrera de diagnóstico (5) se usa
para acceder a la información de diagnóstico para el
Luz de Servicio del Motor
Controlador del Sistema de Propulsión.
La luz (13, Figura 5-7) es un indicador de color azul Lumbrera de Diagnóstico del Motor (CENSE)
que se encenderá si el sistema de monitoreo El conector de 3 pines (6) se usa para acceder a la
electrónico del motor detecta un problema. información de diagnóstico para el sistema de monitoreo del
motor.
La propulsión eléctrica y el retardo dinámico aún
estarán disponibles. Lumbrera de Diagnóstico del Motor (QUANTUM)
El conector de 9 pines (7) se usa para acceder a la
Si esta luz está encendida, informe al personal de información de diagnóstico para el sistema de monitoreo del
motor.
mantenimiento para que puedan diagnosticar y reparar
el problema la próxima vez que el camión se
encuentre en el taller para reparación o en el próximo
intervalo de MP (Mantenimiento Preventivo).
El operador debe comprender la función y operación de cada uno de los instrumentos y controles. Las funciones de control
se identifican con símbolos "internacionales" que el operador debe aprender a reconocer de inmediato. Este conocimiento
resulta esencial para un funcionamiento adecuado y seguro.
Símbolos de Control
Muchas funciones de control se identifican con símbolos internacionales que el operador debe aprender a reconocer de
inmediato. El operador debe comprender la función y operación de cada uno de los instrumentos y de los controles. Este
conocimiento resulta esencial para el funcionamiento adecuado y seguro de la máquina.
Los siguientes símbolos son indicadores generales y pueden aparecer en múltiples ubicaciones y combinaciones en el panel
de instrumentos.
El interruptor de bloqueo de frenos de las El medidor de presión de aceite del motor (10, Figura 5-9)
ruedas (7, Figura 5-9) se debe usar con el indica la presión en el sistema de lubricación del motor.
motor funcionando sólo durante operaciones
de carga y descarga. El interruptor de La presión normal de operación después
bloqueo de frenos acciona el sistema de de calentar el motor debe ser de:
freno hidráulico que bloquea sólo los frenos de
servicio de las ruedas traseras. Al entrar en el área Ralentí: 138 kPa (20 psi) mínimo
de pala o de volteo, detenga el camión usando el pedal Velocidad Nominal: 310 – 483 kPa (45 - 70 psi)
de freno.
Indicador de Señal de Viraje a la Derecha
Cuando el camión esté completamente detenido y en la
El indicador (11, Figura 5-9) se enciende para indicar que
posición de carga, aplique el bloqueo de frenos
los señalizadores de viraje a la derecha están
presionando la parte superior del interruptor oscilante.
funcionando cuando la palanca de señalización de viraje
Para liberar los frenos, presione la parte inferior del
se mueve hacia arriba. Al mover la palanca a su posición
interruptor oscilante.
central se apagará el indicador.
NOTA: Use el bloqueo de frenos de las ruedas sólo en el
Tacómetro Digital
área de pala o volteo para mantener el camión en
posición. El tacómetro digital (12, Figura 5-9) registra la velocidad
de la caja del cigüeñal del motor en cientos de
revoluciones por minuto (rpm).
Luces de Advertencia de Peligro Cuando está encendido, el indicador de luces altas (13,
Figura 5-9) indica que las luces delanteras están en altas.
El interruptor de luz de advertencia de Para cambiar de luces delanteras a luces altas, tire la
peligro (8, Figura 5-9) hace destellar todas palanca de señalización de viraje hacia dentro. Para luces
las luces señalizadoras de viraje. Al bajas, tire la palanca hacia el volante de la dirección.
presionar la parte inferior del interruptor
Pantalla del Velocímetro/Medidor de Carga Util
oscilante se activan estas luces. Al
presionar la parte superior del interruptor
La pantalla del velocímetro/medidor de carga útil (12,
oscilante estas luces se apagan.
Figura 5-9) indica la velocidad del camión en kilómetros
Respiraderos del Aire Acondicionado/Calentador por hora (kph) o en millas por hora (mph). La pantalla
también muestra la información del medidor de carga útil.
Los respiraderos del aire acondicionado/calentador (9, Para mayor información, consulte la Sección 60, Medidor
Figura 5-9) pueden ser dirigidos por el operador para de Carga Util III.
proporcionar el flujo de aire más agradable en la cabina.
El interruptor del Medidor de Carga Util A medida que la aguja se aproxima velocidad mínima
(22, Figura 5-9) es un interruptor de ralentí del motor aumentará para ayudar a enfriar el
oscilante temporal de dos posiciones. aceite.
La posición superior es la posición
SELECCIONAR. Esta posición se usa La roja indica alta temperatura del aceite. Continuar la
para avanzar por las diferentes operación podría dañar los componentes en el sistema
pantallas. La posición inferior es la hidráulico. Las luces de advertencia (A1) y (E1 Figura
posición AJUST AR. Esta 5-10) en el panel superior se encenderán cuando la
posición se usa para establecer la temperatura exceda cierto nivel (cuando la aguja
identificación del operador, o para borrar los ingresa a la zona roja). Si se produce esto, el operador
contadores de carga y toneladas totales. debe detener el camión en forma segura, mover la
palanca de control direccional a ESTACIONAR y operar
Consulte la Sección 60, Medidor de Carga Util III, para el motor a 1200 – 1500 rpm para reducir la temperatura
una descripción más completa del sistema del medidor del sistema.
de carga útil y sus funciones.
NOTA: Si el medidor de temperatura no se mueve
Interruptor del Regulador de Intensidad de Luces hacia el rango verde después de algunos minutos, y la
del Panel luz indicadora roja en el panel superior no se apaga,
detenga el camión e informe inmediatamente al
El interruptor del regulador de personal de mantenimiento.
intensidad de luces del panel (23,
Figura 5-9) es un reóstato que Medidor de Horas del Motor
permite al operador variar el brillo de
los instrumentos y de las luces de El medidor de horas del motor (25,
encendido del panel. Figura 5-9) registra el número total de
horas que el motor ha estado en
Al girar la perilla completamente a la izquierda se operación.
encienden las luces del panel con máximo brillo. Al
girar la perilla a la derecha se atenúan continuamente Medidor de Combustible
las luces hasta alcanzar la posición de APAGADO al
girar completamente a la derecha. El medidor de combustible (26, Figura
5-9) indica cuánto combustible diesel
queda en el estanque. Vea la Sección
P2, Lubricación y Servicio, para la
capacidad del estanque de combustible.
¡NO HAGA FUNCIONAR EL CAMION CON UNA Durante el funcionamiento del camión, se activarán
LUZ DE ADVERTENCIA ROJA ENCENDIDA! la luz de advertencia de baja presión de la dirección,
la luz de advertencia de baja presión de frenos, y la
alarma de advertencia si la presión hidráulica del
Consulte la Figura 5-8 y las siguientes descripciones
sistema de la dirección cae por debajo de 15.860
para la explicación de los símbolos. La ubicación de kPa (2300 psi).
los símbolos se describe con filas (A - E) y columnas • Si la luz se enciende temporalmente
(1 - 6). (parpadea) al girar el volante de la dirección a
baja velocidad del camión y a bajas rpm del
A1. Alta Temperatura del Aceite de Freno motor, esto puede considerarse normal y la
operación del camión puede continuar.
Esta luz de advertencia roja indica que la • Si las luces indicadoras se encienden a una
temperatura del aceite de freno es velocidad mayor del camión y a altas rpm del
demasiado alta. La luz de motor, no opere el camión.
advertencia de baja presión de
frenos también se encenderá.
NOTA: Si el motor está detenido, y el interruptor de A2. Bajo Nivel del Estanque
partida está en OFF y la luz está destellando, se ha Hidráulico
detectado un mal funcionamiento en el sistema de purga
del acumulador, indicando que todavía hay presión Esta luz de advertencia roja indica que
hidráulica en el sistema. La luz de falla del el nivel de aceite en el estanque
sistema/componentes del sistema también se encenderá hidráulico es inferior al nivel
y la bocina de advertencia se activará. No opere el recomendado. Pueden producirse
camión e informe inmediatamente al personal de daños a las bombas hidráulicas si se sigue operando.
mantenimiento. Apague el motor e informe de inmediato al personal de
mantenimiento.
C1. Baja Presión de Precarga del Acumulador
B2. Baja Presión del Sistema de
Esta luz de advertencia roja indica Lubricación Automática
baja precarga de nitrógeno para
el(los) acumulador(es) de la Esta luz indicadora ámbar se
dirección. Para verificar que existe encenderá si el sistema de lubricación
una precarga adecuada del automática no alcanza 13.790 kPa
acumulador, se debe detener el (2.200 psi) en el bloque de empalmes que se encuentra
motor y se debe despresurizar completamente el en la caja del eje trasero dentro de un minuto después
sistema hidráulico. Gire el interruptor de partida a la que el temporizador de lubricación inicia un ciclo de
posición RUN. La luz de advertencia no se encenderá si grasa. Para apagar la luz, gire el interruptor de partida a
el sistema está debidamente cargado. La luz de OFF, luego vuelva a ponerlo en ON. Informe al personal
advertencia destellará si la precarga de nitrógeno en de mantenimiento al cambio de turno.
el(los) acumulador(es) es inferior a 7585 ± 310 kPa
(1100 ± 45 psi). C2. Disyuntor Activado
D1. No se Usa
Algunas condiciones que harían que la luz de detención del • Si la palanca de control direccional se saca de la
motor se encienda se enumeran a continuación : posición ESTACIONAR, el motor se detendrá
inmediatamente.
• Baja Presión de Aceite - se encenderá la luz roja de
advertencia, pero el motor no se detiene. • Si se vuelve a activar el interruptor de partida, la
secuencia de detención del motor terminará, y el
• Bajo Nivel del Refrigerante - se encenderá la luz roja de motor seguirá funcionando.
advertencia, pero el motor no se detiene.
D4. Indicador de Control de Velocidad de Retardo
• Baja Presión del Refrigerante – La luz roja de (RSC)
advertencia se encenderá, pero el motor no se detiene.
Esta luz indicadora ámbar se
• Alta Temperatura del Refrigerante - La luz roja de enciende cuando el interruptor RSC
advertencia se encenderá, pero el motor no se detiene. (9, Figura 5-7) se pone en la
posición ON. La luz indica que el
A4. Falla del Motor de Partida retardador está activo. Esto sólo es
para retroalimentación y no indica
Esta luz indicadora ámbar se encenderá un problema.
cuando cualquiera de los motores de
partida (son dos) no arranque el motor,
dejando que sólo uno de ellos lo haga. E4. Revisar Motor
Con sólo un motor de partida haciendo el
trabajo de ambos, se reducirá la vida útil Esta luz indicadora ámbar se
del motor. encenderá si el sistema de control
Si se enciende este indicador, el camión puede seguir electrónico del motor detecta una
operando, pero se debe alertar al personal de mantenimiento falla.
lo antes posible.
Si se enciende este indicador, puede continuar
Esta luz indicadora también se encenderá si los motores de operando el camión, sin embargo se debe avisar al
partida han estado operativos por más de 30 segundos a la personal de mantenimiento lo antes posible.
vez, o si se han realizado siete intentos de arranque por 30
segundos.
Esta luz indicadora ámbar indica que la • Voltaje de la batería sobre 32V con el motor
temperatura del sistema de mando está operando. SE resetea en 27.5V.
por sobre cierto nivel. Cuando se
produce esta condición, el operador A6. Sin Propulsión
debe considerar modificar la operación
del camión para bajar la temperatura Está luz de advertencia roja indica
del sistema. que se ha producido una falla que ha
No es necesario que el operador detenga el camión en este eliminado la capacidad de propulsión.
momento. Si se produce esta condición, el
operador debe detener el camión en
D5. Falla del Sistema/Componente forma segura, mover la palanca de
control direccional a ESTACIONAR, apagar el motor, e
Esta luz de advertencia roja indica que informar inmediatamente al personal de mantenimiento.
el sistema del módulo de interface
detectó una falla en algún punto en el B6. Sistema de Propulsión En Descanso
camión. Existen muchas condiciones
que podrían hacer que la luz se Esta luz indicadora ámbar se enciende
encienda. si el sistema de mando AC está
Si se enciende esta luz de advertencia, desenergizado y la propulsión no está
el operador debe detener el camión, mover el interruptor disponible. Esta luz se activa cuando el
selector a ESTACIONAR, apagar el motor, e informar interruptor descanso (4, Figura 5-9) se
inmediatamente al personal de mantenimiento. gira a ON y el sistema de mando AC
está desenergizado.
NOTA: la luz del freno es funcional a todo m omento, sin importar la posición del interruptor de partida. Todas las otras luces
(y la alarma de apoyo) son funcionales sólo con el interruptor de partida en la posición funcionar RUN.
Las luces de apoyo (1, figura 5-11) y (6) se iluminan Las luces de freno (3) se iluminarán cuando el operador
cando el operador mueve la palanca del control de la presione el pedal de freno. la luz roja señala al tráfico
dirección a reversa. Las luces también se pueden que el camión está disminuyendo la velocidad.
activar usando el interruptor de la luz de apoyo en la
cabina. Usar el interruptor enciende las luces sin Alarma de Apoyo
importar la posición de la palanca del control de
dirección. La alarma de apoyo (4) sonará cuando el operador
mueva la palanca del control direccional para
Luces de Retraso retroceder. La alarma también se puede encender
usando el interruptor de la luz de apoyo. Usar el
La luces de Retraso (2) se iluminarán cuando el interruptor enciende la alarma sin importar de la
operador de la función de retraso para disminuir la posición de la palanca del control direccional.
velocidad del camión. Las la luz ámbar señala al
tráfico que el camión está disminuyendo la velocidad.
Operación
Este sistema usa el controlador KOMTRAX Plus (Antes El sistema KOMTRAX Plus usa componentes
conocido como VHMS) (6, Figura 5-13) para juntar datos inalámbricos que transmiten en ondas de radio. Es
sobre la operación del camión de los sensores y otros necesario confirmar a las leyes locales cuando se usa
controladores instalados en el camión. Los datos este sistema.
almacenados en KOMTRAX Plus son recolectados por
un computador personal © o traspasados directamente La operación adecuada del sistema es dependiente
por satélites de comunicaciones (usando el controlador en buena recepción. Operar en túneles, montañas y
Orbcomm). Estos datos son compilados en el servidor áreas cubiertas puede evitar las comunicaciones del
del computador de Komatsu. Basado en esta sistema.
información, el distribuidor de servicio de Komatsu
Contacte su distribuidor Komatsu antes de vender o
sugerirá mejoras y entregará información para reducir
exportar un camión equipado con KOMTRAX Plus.
los costos de reparación de la máquina e inactividad.
Puede ser necesario quitar el sistema antes de
NOTA: Se necesita un contrato antes de usar traspasar de dueño.
KOMTRAX Plus. Contacte su distribuidor Komatsu para
Contacte su distribuidor Komatsu antes de instalar
más información.
equipos que pueden interferir con el sistema
KOMTRAX Plus.
1.Controlador Orbcomm
2.Controlador del VHMS
3.Módulo Interface (MI)
4.Dígitos Rojos de LED
5.Luz Verde de LED
6. Controlador VHMS
7. Luces LED rojas
Módulo de Interface
Windows 2000:
Propiedades
1. Haga click en el menú de inicio, seleccione
configuraciones y luego “Red y Conexiones por Una vez que la ventana con la lista de protocolos
marcación”. disponibles se muestra, el TCP/IP debería seleccionarse.
2. Haga click con el botón derecho en el adaptador Haga click en “Propiedades” y abra una ventana para
de red inalámbrica y seleccione “propiedades”. configurar la dirección IP y la máscara de subred
Sáltese las instrucciones para otros sistemas (alternativamente, haga doble click en TCP/IP). Antes de
operativos y continúe hacia “propiedades”.
hacer cualquier cambio, escriba las configuraciones
actuales. Estas configuraciones se necesitarán para
Windows XP: reiniciar las configuraciones originales del computador si
se necesita.
1. Haga click en el menú de inicio, haga click con el
botón derecho en “Mis Redes” y seleccione 3. Seleccione “Use la siguiente dirección IP”, luego fije
“Propiedades”. Se mostrará una ventana con la dirección IP en 192.168.0.xxx, donde xxx
todas las redes disponibles. representa cualquier número entre 1 y 255.
2. Haga click con el botón derecho en la red Generalmente se usa 123. Sin embargo la misma
inalámbrica y seleccione “Propiedades”. Saltese dirección IP no debería ser usada por dos
las instrucciones para Windows Vista y continúe computadores. La máscara de subred debería estar
hacia “Propiedades”. fijada ahora en 255.255.0.0. Si se necesita una
dirección de entrada, se fija en la misma de la
dirección IP.
Una vez que el computador ha sido instalado NOTA: si se decide por un método de encriptación más
correctamente el KWB puede instalarse usando un seguro, consulte un profesional de redes para instalar la
buscador de internet como a continuación: encriptación WPA.
1. En el KWB, etiquete la dirección IP. 3. Si el “Nombre del cliente DHCP” está en blanco,
2. Escriba la dirección IP del KWB en el buscador coloque la dirección IP del KWB en este campo
de internet (sólo los números y los puntos). antes de presionar “guardar” en la parte de
3. Cuando ingrese n número de usuario y debajo de la página. No se necesitan más
contraseña, ingrese “dpac” en ambos. configuraciones de red.
4. La pantalla inicial que se muestra mostrará el 4. Una vez que el KWB está reiniciado, se
estado actual del KWB. Seleccione “Red” de la aplicarán todas las configuraciones, haga click
esquina superior derecha. en “Redes” y, cuando la revisión esté completa,
5. Cambie la SSID por cualquier nombre. (Por haga click en “Reiniciar”. Ambas opciones están
ejemplo, “controlador KOMTRAX”). La SSID se en la barra azul debajo de “KWB-1”.
usa para separar redes. Si se va a usar un
computador para bajar dato de las
excavadoras, uno de camiones de levante, y Configuraciones Finales del Computador
una de buldóceres, luego el KWB que será
instalado en estas máquinas podría tener su Una vez que la SSID del KWB sea cambiada, el KWB ya
SSID fijada en “KOMTRAX_dig”, no está en la red KWB_SETUP. Para establecer las
“KOMTRAX_haul” y “KOMTRAX_push”, comunicaciones con el KWB, el computador debe ser
respectivamente. Esto hará que las
instalado para que tenga las mismas configuraciones que
excavadoras y camiones de levante invisibles a
la instalación del computador para descargar el KWB. Siga los pasos del 1 al 3 comenzando en
datos de los buldóceres. Todos los KWB que “Instalación de Comunicaciones”, pero use las
están en la misma red deberán ser fijados a la configuraciones nuevas para crear un perfil de red
misma SSID. distinto. Una vez que todas las configuraciones estén
completas, escriba la dirección IP en el KWB en la barra
Si el canal por defecto (11) es usado por otra red de dirección del buscador debería abrir la página de
cercana, cambie el canal. Es preferible asignar configuraciones del KWB. Esto confirma que el KWB y el
canales que están por lo menos separados por tres computador están en la misma red.
canales.
Una vez que se hayan seguido los pasos mencionados, el
computador tendrá dos perfiles de redes en el programa
que maneja el adaptador de red. El perfil del
KWB_SETUP debería permanecer en la lista para instalar
otros KWBs en el futuro. Para ambas redes, la dirección
IP del computador puede quedarse igual. Por lo tanto, el
paso 3 como se describe en “Cambio a la Red
KWB_SETUP” no es necesario. Si el computador también
se usa para conectar al internet, seleccione “obtener
dirección IP automáticamente” cuando se conecta a
internet.
Para obtener el software de la descarga de datos del Puede ser necesario reiniciar el KWB. Por ejemplo, si la
controlador de KOMTRAX Plus, vaya a la Extranet de clave WEP está escrita de forma incorrecta al configurar
Komatsu (https://www.komatsuamerica.net). el KWB, no será posible conectar a ese KWB sin la clave
correcta.
1. Seleccione KOMTRAX / VHMS / PLM.
2. Seleccione VHMS / PLM, luego seleccione 1. Quite la corriente apagando la llave o
SOFTWARE. desconectando el arnés del KWB.
3. Seleccione KWB – Puente Inalámbrico de 2. Inserte ligeramente, presione y sostenga un clip
Komatsu (Software de Descarga Inalámbrica). en el agujero en la cara del conector. Para
Cargue e instale el software. El ícono prevenir daños al interruptor interno no use
“Herramienta de Auto descarga del Controlador objetos afilados.
KWB” se creará durante el proceso de 3. Reinicie la energía al KWB mientras esté
descarga. presionando el interruptor de reinicio. Los LEDs
deberían comenzar a parpadear. El KWB está
ahora reiniciado.
Iniciar el software por primera vez ofrecerá la
oportunidad de elegir un nombre y una clave de acceso;
el “usuario” se debe usar para el “nombre de usuario” y NORA: Después de reiniciar, el KWB volverá a la SSID
“1” para “clave”. Esto puede cambiar la próxima vez que de KWB_SETUP.
el software se inicie. Hacer click en “OK” iniciará la
herramienta de descarga. Si hay KWBs en el rango y 4. Camie a la red KWB_SETUP SSID. La dirección
IP despues de reiniciar será 192.168.1.0.
están conectados al controlador HMS, la herramienta
5. Al configurar el KWB, la dirección IP se debe
descargará automáticamente todos los datos de cada cambiar desde la dirección IP reiniciada. Use la
controlador VHMS. dirección en la etiqueta KWB.
LUBRICACIÓN Y SERVICIO…………………………………………………………………………………………………..……P2-1
GENERAL .....................................................................................................................................................……....P2-3
Especificaciones de Refrigerante..………………………………………………………………………………….P2-4
Consulte el manual de servicio del fabricante al dar Dé servicio al estanque solamente con aceite
servicio a cualquier componente del sistema de hidráulico Tipo C-4 limpio. Se debe filtrar todo el
propulsión General Electric. aceite que se ponga en el estanque hidráulico con
Consulte el manual de servicio del fabricante del filtros de 3 micrones.
motor al dar servicio al motor o a cualquiera de sus 1. Asegurase que el motor está detenido, el
componentes. interruptor de partida en OFF, el sistema
hidráulico despresurizado, y la tolva abajo.
Los intervalos de servicio aquí presentados están 2. Saque la tapa de llenado (2) del estanque y
expresados en horas de operación. Se recomiendan agregue aceite hidráulico hasta que se vea el
estos intervalos en lugar de un programa de nivel de aceite en el visor superior.
3. Vuelva a poner la tapa de llenado del estanque.
análisis del aceite, el que puede determinar
intervalos distintos. Sin embargo, si se opera el 4. Arranque el motor. Suba y baje la tolva tres
camión bajo condiciones extremas, es posible que veces.
sea necesario acortar alguno o todos los intervalos y
5. Vuelva a verificar el nivel del aceite hidráulico
que se deba dar servicio con mayor frecuencia. con el motor detenido, el interruptor de partida
en OFF, el sistema hidráulico despresurizado, y
El camión 930E está equipado con un Sistema de la tolva abajo.
Lubricación Automático Lincoln. La programación 6. Repita los Pasos 1 al 5 hasta mantener el nivel
inicial para este sistema proporciona las cantidades de aceite en el centro del visor superior.
nominales de lubricante a ser distribuido a cada
punto que requiera servicio. Se pueden ajustar los
inyectores de lubricación para modificar la cantidad
de lubricante entregado. Además, el temporizador
para intervalos de lubricación por lo general se puede
ajustar. Para ajustar estos dispositivos, consulte la
Sección 42, Sistema de Lubricación Automática.
Galones
Componente/Sistema Litros
U.S.
Cárter: (incluye 4 filtros de aceite) 341 90
Motor Komatsu SSDA18V170
Procedimiento de Llenado del Radiador • Para temperaturas ambiente entre -25°F (-32°C) y
-65°F (-54°C) utilice una mezcla 60/40 de
refrigerante y agua.
E l sistema de enfriado está presurizado debido a la NOTA: No use refrigerante de propilénglicol en ambientes
expansión térmica del refrigerante. No saque la tapa
árticos. Sólo use refrigerantes de etilenglicol
del radiador mientras el motor y el refrigerante estén
calientes. Se pueden producir graves quemaduras.
Prácticas Inaceptables
Nota: Si se agrega refrigerante usando el sistema de
llenado rápido Wiggins, la tapa del radiador se debe sacar • El uso de Anti-congelantes de altos índices de
antes de agregar refrigerante. silicato.
• Concentraciones bajas o altas de SCA (Aditivo de
Refrigerante debe ser siempre visible en el visor antes de Servicio Extendido).
operar el camión. • El uso de anti-congelantes o refrigerantes que no
1. Con el motor y el refrigerante a temperatura están completamente formulado para intervalos de
ambiente, saque la tapa del radiador. servicio extendido.
2. Llene el radiador con la mezcla de refrigerante • El uso de aditivos sellantes (que detienen la fuga) en
adecuada (como lo especifica el fabricante del el sistema de enfriado.
motor) hasta que el refrigerante se pueda ver en • El uso de aceites solubles en el sistema de enfriado.
el visor. • El uso de agua de mala calidad. Refiérase a las
3. Coloque la tapa del radiador. especificaciones del fabricante del motor para los
4. Haga funcionar el motor durante 5 minutos, requerimientos de la calidad del agua.
revise el nivel del refrigerante. • El uso de anti-congelantes, SCA (Aditivo de Servicio
5. Si el refrigerante no se ve en el visor, repita los Extendido) o filtro(s) de refrigerante que no cumplen
Pasos 1 al 4. Cualquier exceso de refrigerante se con las especificaciones del fabricante del motor.
descargará a través de la manguera de purga • El uso de refrigerante Agua Tratada.
después que el motor alcance la temperatura • El uso de refrigerantes con menos de 40 porciento
normal de operación. anti-congelante.
Pantalla en línea
“
NOTA: Las referencias a la Clave de Lubricación” se hacen al Cuadro de Lubricación de la página P2-7.
T AR E A C OM E N T AR I O S R E VI S AD O I NI C I AL E S
*
1.FILTROS DE COMBUSTIBLE: Cambie los filtros
de combustible. Consulte el manual de operación
y mantenimiento del motor para las instrucciones
de cambio del filtro.
* 2. FILTROS DEL SISTEMA HIDRAULICO – Cambie
los elementos de filtro. Revise el nivel de aceite.
Agregue aceite si fuese necesario. (Clave de
“
Lubricación B”).
*Se requiere realizar estas revisiones sólo después de las primeras 50 horas de operación, como en la puesta
en marcha de un camión nuevo o después de montar un componente nuevo o reconstruido.
R E VI S ION ES D E LU B R IC AC I O N Y M AN T E N IM IE N T O D E 2 5 0 HO R AS
R E V I S ION E S D E LU B RI C AC I O N Y M AN T E N IM IE N T O D E 2 5 0 HO R AS
Todas las Revisiones Cada 10 Horas (Diario) se deben realizar en este momento.
“ ”
NOTA: Las referencias de Clave de Lubricación se hacen al Cuadro de Lubricación de la página P2-7.
2. MOTOR -
1. Cambie el aceite del motor. Consulte el manual
de operación y mantenimiento del motor para las
especificaciones de aceite del motor. (Clave de
“ ”
Lubricación A ).
NOTA: Si el motor está equipado con el sistema de aceite
™ ™
Centinel y/o el sistema de filtro Eliminator , los intervalos de
cambio del aceite del motor y del filtro se extienden más allá
de las 250 horas. Consulte el manual de operación y
mantenimiento del motor para los intervalos específicos de
cambio de aceite y de filtro.
2. Cambie los filtros de aceite del motor. Siga
las instrucciones del fabricante del filtro que
normalmente aparecen en la parte exterior del
filtro. No use una llave o cinta para apretar los
elementos de filtro.
3. Cambie el filtro del estanque de reserva de
reserva.
4. Revise la tensión de la correa y la condición
de la correa de cada accesorio. Consulte el
manual de operación y mantenimiento del motor
para las instrucciones específicas de ajuste.
5. Revise el torque en los pernos de montaje del
ventilador de enfriado. Apriete a 237 N.m (175 ft
lb).
3. SISTEMA DE ENFRIADO –
1.Revise que la mezcla de refrigerante sea la
adecuada. Agregue refrigerante según se requiera.
Consulte Servicio al Sistema de Enfriado en la página
P-4. Consulte el manual de operación y mantenimiento del
motor para más recomendaciones.
2. Cambie los filtros de refrigerante. Consulte el manual
de operación y mantenimiento del motor para las
instrucciones de cambio del filtro del refrigerante
3. Revise que las mangueras del sistema de enfriado
no estén dañadas ni presenten signos de deterioro.
Cambie si fuese necesario.
4. FILTROS DE COMBUSTIBLE - Cambie los filtros de
combustible. Consulte el manual de operación y
mantenimiento del motor para las instrucciones de
cambio del filtro.
5. ESTANQUE DE COMBUSTIBLE - Drene el agua y el
sedimento del estanque de combustible. Consulte la
Sección B4, Estanque de Combustible – Limpieza.
También se deben realizar en este momento todas las Inspecciones Cada 10 Horas (Diario) y las Revisiones de Lubricación y
Mantenimiento cada 250 horas.
" ”
NOTA: La Clave de Lubricación aparece en el Cuadro de Lubricación de la página P2-7.
También se deben realizar en este momento todas las Inspecciones Cada 10 Horas (Diario) y las Revisiones de Lubricación y
Mantenimiento cada 250 y 500 horas.
" ”
NOTA: La Clave de Lubricación aparece en el Cuadro de Lubricación de la página P2-7.
R E V I S I O N E S D E M AN T E N I M I E N T O C AD A 5 0 0 0 H O R AS
También se deben realizar en este momento todas las Inspecciones Cada 10 Horas (Diario), las Revisiones de Lubricación
y Mantenimiento cada 250, 500 y 1000 horas.
" ”
NOTA: La Clave de Lubricación aparece en el Cuadro de Lubricación de la página P2-7.
El sistema de lubricación automático Lincoln es un sistema Durante la carrera hacia abajo, el cilindro de la bomba se
presurizado de distribución de lubricante que distribuye extiende en la grasa. A través de la combinación de la
una cantidad controlada de lubricante hacia los puntos de acción de pala y vacío generado en la cámara del cilindro de
la bomba, la grasa es forzada hacia el cilindro de la bomba.
lubricación determinados. El sistema es controlado por un
Simultáneamente, la grasa es descargada a través de la
temporizador eléctrico que da la señal a una válvula de salida de la bomba. El volumen de grasa durante la
solenoide para que active una bomba de grasa accionada admisión es el doble de la cantidad de salida de grasa
por un motor hidráulico. El aceite hidráulico para la durante un ciclo. Durante la carrera hacia arriba, la válvula
operación de la bomba es suministrado por el circuito de de retención de entrada se cierra y la mitad de la grasa
dirección del camión. tomada durante la carrera previa es transferida a través de
la válvula de retención de salida y descargada a la lumbrera
La salida de grasa es proporcional al flujo de entrada del de salida.
motor hidráulico. Un múltiple de control de la bomba,
montado en la parte superior del motor hidráulico, controla
el flujo y presión de entrada. Un solenoide de 24VDC
montado en el múltiple conecta y desconecta la bomba.
Sobrepresurizar el sistema, modificar las partes,
La bomba es accionada por el movimiento rotatorio del utilizar químicos y fluidos incompatibles o usar
motor hidráulico, que luego se convierte en movimiento partes dañadas o gastadas, puede dar como
resultado daños al equipo y/o graves lesiones
recíproco a través de un mecanismo de cigüeñal
personales.
excéntrico. La acción recíproca hace que el cilindro de la
bomba se mueva hacia arriba y hacia abajo. La bomba es NO exceda la presión de trabajo máxima
de un desplazamiento positivo del tipo doble acción establecida de la bomba o del componente
de menor capacidad nominal en el sistema.
cuando la salida de grasa se produce en ambos sentidos.
No altere ni modifique ninguna pieza de este
sistema a menos que sea aprobado por
fábrica.
No intente reparar o desensamblar el equipo
mientras el sistema está presurizado.
Asegúrese que todas las conexiones de
fluidos estén muy bien apretadas antes de
usar este equipo.
Siempre lea y siga las recomendaciones del
fabricante en cuanto a la compatibilidad del
fluido, y el uso de ropa protectora y
equipos.
Revise todo el equipo regularmente y repare
o cambie inmediatamente las piezas
gastadas o dañadas.
FIGURA 3-1. COMPONENTES DE LA Este equipo genera una presión de grasa muy
BOMBA Y DEPÓSITO alta. Se debe tener extremo cuidado al operar este
1. Manguera desde Filtro 7. Válvula de Purga equipo puesto que el material que se filtra desde
2. Salida a los Inyectores 8. Medidor de Presión componentes sueltos o rotos puede penetrar la piel
3. Motor Hidráulico 9. Conjunto de Bomba y el cuerpo provocando graves lesiones corporales
4. Válvula Reductora de 10. Válvula de Control incluyendo una posible amputación. Se recomienda
Presión De Flujo una protección adecuada para evitar que el material
5. Válvula de Solenoide 11. Interruptor de Presión salpique a la piel o a los ojos.
6. Interruptor de Anulación 12. Depósito de Grasa
¡Si algún fluido penetra en la piel, consulte a un
médico inmediatamente!. No lo trate como un
simple corte. Informe al médico tratante
exactamente de qué fluido se trata.
Motor y Bomba Hidráulica La válvula de solenoide (5, Figura 3-1), cuando está
energizada, permite que el aceite fluya al motor hidráulico.
La bomba hidráulico rotatoria (3 y 9, Figura 3-1) es una
Válvula de Purga
bomba de grasa operada completamente en forma
hidráulica. Un múltiple de control de la bomba integrado está
Con la válvula de purga (7, Figura 3-1) cerrada, la bomba
incorporado con el motor para controlar el flujo y presión de
continúa operando hasta alcanzar la presión máxima de
entrada.
grasa. Cuando esto sucede, la válvula de purga se abre y
permite que la presión de grasa caiga a 0, de modo que los
NOTA: El nivel de aceite en el cárter de la bomba se debe
inyectores puedan recargarse para su siguiente ciclo de
mantener al nivel del tapón de la tubería (17, Figura 3-2). Si
salida.
es necesario, rellene con aceite de motor 10W-30.
Temporizador del Ciclo de Lubricación
Presión de operación:
Mínima – ………………………12.755 kPa (1850 psi)
Máxima – ……………………..24.133 kPa (3500 psi)
Recomendada – ……………..17.238 kPa (2500 psi)
ETAPA 1
ETAPA 2
Cuando la válvula de deslizamiento (5)
destapa el paso (4), el lubricante (6)
entra a la cámara de medición (1)
sobre el pistón del inyector (2) que
fuerza al lubricante desde la cámara
de descarga (3) a través de la
lumbrera de salida (7) hacia el
rodamiento.
ETAPA 3
ETAPA 4
2. Revise todas las mangueras de la línea de NOTA: Con el motor funcionando, el sistema de
suministro de grasa desde la bomba a los lubricación debe activarse dentro de cinco minutos. El
inyectores SL-1. sistema debe acumular 13.790 kPa ( 2000 psi) en el eje
a. Repare o cambie todas las líneas de suministro trasero en el ciclo de bombeo normal.
gastadas o rotas.
b. Asegúrese de purgar todo el aire y que todas Si el sistema está funcionando correctamente, la
las mangueras de la línea de suministro nuevas máquina está lista para operar.
estén llenas de grasa antes de volver a poner Si el sistema no está funcionando correctamente,
el camión en servicio. consulte el cuadro de análisis de fallas.
Si los siguientes procedimientos no corrigen el problema, contacte a un centro de servicio autorizado de fábrica.
El sistema de lubricación no está conectado a tierra. Corrija las conexiones a tierra del
Pérdida de energía eléctrica. conjunto de la bomba y del chasis del
Malfuncionamiento del temporizador. camión.
Malfuncionamiento de la válvula de solenoide. Localice la causa de pérdida de
Malfuncionamiento del relé. energía y repare.
Se requiere energía de 24 VDC.
Malfuncionamiento del motor o de la bomba. Asegúrese que el interruptor de partida
esté en ON.
Cambie el conjunto del temporizador.
La Bomba No Cambie el conjunto de la válvula de
Funciona solenoide.
Cambie el relé.
Repare o cambie el conjunto del motor
y/o bomba. (Consulte el Manual de
Servicio para las instrucciones de
reconstrucción).
NOTA: En la partida inicial del sistema de lubricación, el capacitor de sincronización no estará
cargado; por lo tanto, el primer ciclo de sincronización durará aproximadamente el doble
comparado con el intervalo normal. Los ciclos subsiguientes del temporizador deberán ser los
especificados.
La Bomba No Bajo suministro de lubricante. Suciedad en el depósito, entrada de la
Ceba bomba tapada, filtro tapado.
Aire atrapado en la línea de suministro de lubricante Cebe el sistema para eliminar el aire
Línea de suministro de lubricante filtrando. atrapado.
Válvula de purga filtrando. Revise las líneas y conexiones para
La Bomba No Bomba gastada o rayada. reparar la filtración.
Acumulará Limpie o cambie la válvula de purga.
Presión Repare o cambie el conjunto de la
bomba.
(Consulte el Manual de Servicio para las
instrucciones de reconstrucción).
NOTA: Normalmente, durante la operación, el vástago del indicador del inyector se moverá
hacia el cuerpo del inyector cuando la presión se acumule. Cuando el sistema purga (libera
presión), el vástago indicador se moverá nuevamente hacia fuera, hacia la horquilla de ajuste.
El Vástago
Indicador del Falla del inyector - Indicado generalmente por la Cambie el conjunto del inyector
Inyector No presión aumentada de la bomba y luego purga. individual.
Funciona Todos los inyectores inoperativos – Realice mantenimiento y/o cambie el
La acumulación de la bomba no es suficiente para conjunto de la bomba. (Consulte el
realizar el ciclo en los inyectores. Manual de Servicio para las
instrucciones de reconstrucción).
No hay presión del sistema hacia el motor de la Revise la manguera hidráulica del
bomba. sistema de dirección.
El Medidor de No hay señal de 24 VDC en el solenoide de la bomba. Determine el problema en el sistema
Presión No Registra Ajuste de la válvula reductora de presión demasiado eléctrico de 24 VDC.
“
Presión bajo. Consulte Ajuste de la Válvula de
”
El relé de 24V (RB7K8 o RB7K5) puede estar Control de Presión .
defectuoso. Cambie el relé.
La Presión de la Bomba Se
Acumula Muy Lentamente No hay señal en el solenoide. Revise el temporizador.
o no se Acumula
El LED “BOMBA
ACTIVADA” se Enciende
Pero la Carga Conectada a Falla en la tarjeta de circuito impresa. Saque y reemplace.
los Terminales 3
y 4 No se Energizarán
Carga Conectada a
Terminales 3 y 4 Saque y reemplace.
Falla en la tarjeta de circuito impresa o
Energizados, Pero el LED
“ ” falla en el teclado.
BOMBA ACTIVADA No se
Enciende
El modo de memoria del controlador está Cambie el modo de memoria del controlador
APAGADO. a ENCENDIDO.
Puntos de Rodamiento
Excesivamente Lubricados Ajuste de salida del inyector demasiado
Vuelva a ajustar al valor más bajo.
alto.
Ajuste del tiempo de ciclo del Ajuste al tiempo de ciclo más corto o reevalúe
Puntos de Rodamiento No
temporizador/controlador no entrega los requerimientos de lubricación.
Suficientemente
lubricante con la suficiente frecuencia.
Lubricados
Sistema demasiado grande para salida Calcule los requerimientos del sistema de
de la bomba. acuerdo con el manual de planificación.
A C
Acumulador Cabina
Freno J3-20 Controles N5-1
Dirección L6-22 Puertas N2-6
Depuradores de aire C5-1 Desmontaje y Montaje N2-3
Sistema de aire acondicionado N4-1 Ventanas N2-16
Sistema del dispositivo indicador de alarma D3-6 Sistema de cámara (opcional) M33-1
Alternador Procedimientos de carga
Carga de la batería (Consulte el Manual del Motor) Sistema del aire acondicionado N4-34
Acumuladores del freno J3-25
Propulsión principal C4-3
Acumuladores de dirección L6-27
Barra estabilizadora G4-6 Suspensión H4-1
Sistema de Lubricación Automático P3-1 Procedimientos de revisión
Eje, Trasero G4-1 Sistema de mando AC E3-1
Circuito de frenos J4-1
B Circuito de enfriado Freno/Elevación L10-10
Tabla Interruptor D3-8
Batería D2-3 Consola, Centro N5-12
Tolva, descarga B3-1 Componentes del gabinete de control E2-38
Eslinga de retención subida A3-10 Controlador
Procedimiento de purga del freno Orbcomm D11-32
Freno de estacionamiento J7-8 VHMS D11-14
Sistema de propulsión (PSC) E2-5
Frenos de servicio J5-17
Tablas de conversión (Métrica/Inglés) A5-8
Inspección de desgaste del disco de frenos J5-4
Sistema de enfriado
Freno, Estacionamiento Motor C3-1
Operación J2-5 Frenos de servicio L2-8
Servicio J7-1 Cilindros, Elevación L8-15
Freno, secundario J2-6 Cilindros, Dirección
Freno, Servicio Desmontaje y Montaje G3-18
Operación J2-3 Reparación L6-8
Servicio J5-1 Límites de desgaste G3-14
Válvula de freno Servicio J3-3
Prueba y Ajuste J3-11
F I
Embrague del ventilador Panel de Instrumentos N5-16
C7-1 Módulo de interface (IM) D12-1
Códigos de falla/Códigos de evento
Panel DID E2-7 K
VHMS D11-1, N5-30
Módulo de interface D13-4 L
Filtros Luces, Barra del eje trasero N5-29
Depurador de Aire C5-1 Lubricación y Servicio P2-1
Tabla de Lubricación P2-7
Lubricación Automática P3-7
Sistema de Lubricación/ P3-1
Aire de la Cabina N4-5 Automático
Circuito de Elevación L9-3
Dirección L9-5 M
Amplificador de flujo Horario de mantenimiento P2-8
Operación L4-10 Múltiple
Purga L6-3
Servicio L6-10
Frenos J3-19
Estanque de combustible B4-1 Sobre el centro L7-6
Tablas de bloque del fusible D3-16 Motor, Rueda G5-5
G
Rejilla B2-4
WIRING CIRCUIT BREAKER - MANUAL RESET XS8813 SHEET 13 - OPERATOR/CAB OVERHEAD WARNING LIGHTS
LIMIT SWITCH NO - CAM TO CLOSE XS8824 SHEET 24 - OPERATOR CAB INSTRUMENT LIGHTS
+
XS8825 SHEET 25 - KEY SWITCH & TIMED SHUTDOWN
S PROXIMITY SWITCH
-
DIODE
XS8826 SHEET 26 - BATTERIES - QSK-78 START CIRCUIT
VARIABLE RESISTOR (POTENTIOMETER) XS8829 SHEET 29 - DIAGNOSTIC CONNECTORS,/MM DISPATCH SYS & VHMS/ORBCOMM
+ -
TEMPERATURE SENSOR XS8834 SHEET 34 - COMPONENT LOCATOR SHEET
NO
RELAY
C XS8835 SHEET 35 - HOT START
NC
XS8836 SHEET 36 - CAMERA SYSTEM (OPTIONAL)
LED (LIGHT EMITTING DIODE)
BATTERY
D
T TIMER MODULE XS8801-0 JUL 11
ELECTRICAL SCHEMATIC
FUSE CNX(1-5)/P30(1-5)
GE IDENTIFIER/KAC IDENTIFIER
INDEX & SYMBOLS
930E-4SE
X(X IS CAVITY IDENTIFIER) A31165 & UP
Sheet 01 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
POWER
(ICP) 78BP BAROMETRIC PRESSURE 9, B-9
AMBIENT AIR TEMPERATURE
SUPPLY
SEE
FIBER OPTICS
SHEET
B FEEDBACK FROM B
PHASE AND CHOPPER 3, C-13
+24 VDC
+15 VDC GTO MODULES
17FB174
17FB104
17FB173
17FB174
17FB160
17FB104
17FB179
17FB179
PSC CPU CARD
FDOC1
SPARE
SPARE
FODC2
+5 VDC
TMC CARD
TMC CARD
#4
SEE
15VDC POWER TO
SHEET
PROPULSION TB
SYSTEM DEVICES: 4,B-6
RS232
RS232
RS232
RS232
SEE
SEE SHEET FIBER OPTICS SHEET
DIGITAL OUTPUTS ANALOG OUTPUTS SEE SHEET
+5V/+15V/-15V/COM
SEE
FIBER OPTICS
SEE PSC PTU CONTACTOR COILS:
8, C-12 FIRING COMMANDS TO PHASE 3, C-12
+15VDC POWER TO FRONT WHEEL SEE SHEET SHT AND CHOPPER GTO MODULES
GR,GFR, RP1, RP2, RP3 CHART RECORDR OUTPUTS
SPEEDS & OPERATOR'S CAB DEVICES SHEET 8, C-8 ANALOG OUTPUTS SEE
DIAGNOSTIC (PSC #1-#7) 6, D-11 ANALOG OUTPUTS SEE
FIRING COMMANDS TO PHASE 3, C-12 WHEEL SPIN DISABLE LIGHT SHEET
7, D-13 5, E-11 SHEET
AFSE REFERENCE 3, F-3
C
15V (2) TEMPERATURE GAUGES
AND CHOPPER GTO MODULES USE ONLY THROTTLE SET OUTPUT
AFSE POWER OUTPUT INVERTER #1 LINK VOLTAGE 6, F-3 CHART RECORDER OUTPUTS
5, C-9
CHART RECORDER OUTPUTS
(INV2 #1-#4)
5, F-2 CONTROL GROUP C
15PV ACCELERATION PEDAL (10V) 5, E-6 6, F-3 (INV1 #1-#4)
AFSE BATTERY BOOST INVERTER #2 LINK VOLTAGE
15PV RETARD PEDAL (10V)
FUSE PROTECTION FB13-15 CHOPPER CONTROL SELECT 1 & 2
15PV RETARD LEVER (10V) 10, D-2 3, C-2
CONTROL POWER RELAY (CPR)
15PV RETARD SPEED CONTROL 15VDI (+15VDC) SOURCE 72CPU SYSTEM RUN
15SLW L FRONT WHEEL SPEED 8, B-5
15VL (15SIM) 8, B-9
15SRW R FRONT WHEEL SPEED SEE TCI PTU
15VDI,-15VD,5VDI,OCOM SHEET DIAGNOSTIC SEE SEE
USE ONLY ANALOG OUTPUTS SHEET DIGITAL OUTPUTS SHEET
SEE SHEET
DID PANEL 52BT SPARE AO 16, A-4 72A TRUCK IN REVERSE 20, A-4
72FD FORWARD DIRECTION OUTPUT 8, E-12 90TCT
79RD REVERSE DIRECTION OUTPUT 8, B-9 90TCR 72MT PROPULSION SYSTEM TEMP GAUGE 16, A-4 77S1 TRUCK SPEED > SET SPEED #1
DIAGNOSTIC INFORMATION SEE SHEET 77,77A TRUCK SPEED (FREQUENCY) 16, B-2 77S2 TRUCK SPEED > SET SPEED #2
9, D-6 RS232 TCG GE EQUIPMENT
DISPLAY FREQUENCY OUTPUT SHLD 21GE CRANK ENGINE (NOT USED) 26, B-5
INTERFACE
ENGINE SPEED COMMAND 7, E-4 SHT 7, D-13 52CS PARK BRAKE SOLENOID (NOT USED) 26, B-4
90DIT,90DIR,90DIG,SHLD BATTERY 79W PROPULSION SYSTEM WARNING 13, C-5
71TCI 556
(NC) 75NP PROPULSION FAULT (PROPULSION DISABLED) 13, C-3
FILTER
SEE 75-6P PROPULSION FAULT (RETARD DISABLED) 13, D-3
BATT HOLD MMD 34TW PROPULSION SYSTEM OVERTEMPERATURE 13, D-5
SHEET
UP CIR SEE SHEET 21BSR SEPARATE BATTERIES (NOT USED) 26, C-5
74ZA RETARD MODE ACTIVE (EXTERNAL LIGHT) 19, C-2
A1 K 71GE CONTROL POWER RELAY (KPR) 8, D-2 DISPATCH
76LR RETARD AT CONTINUOUS LEVEL 14, B-5
GROUND LEVEL 72CPU SYSTEM RUN 8, B-9
71GE 72LP LIMP MODE 14, B-5
SHUT DOWN SYSTEM
DB1 72NR PSC NOT READY 14, B-5
D 72PR REST MODE ACTIVE 14, B-3 D
712 INTERFACE 9,
11 11GL 44DL RETARD MODE ACTIVE (OP-CAB) 12, C-5
E-5
CPR 74ZB ENG SPEED > SET SPEED
90MMT
GFM TO IPC (PCP)
TB33-L 34TG HYDRAULIC BRAKE HOT
PSC 90MMR
11 KONTROL 90MMG 75LE LINK ENERGIZED
POWER SHLD ENGINE WINTER MODE
71GE RELAY
(ISOLATED 24VDC GE
50 A 11
DC(+)
R1 GFR 71 71 DEPENDANT CONTROL PWR)
BATT SEE SHT 8
FUSE
DISC 24VDC D-1 & B-7
18000uf
SW 71GE
CGBM2
TO CN1X(P301) THROUGH CNSXP305(71CNCK)
CONNECTION CHECK
BATTERY
RG2A
RG1E
RG3A
RG4E
SEE SHT 8, E-3
0.565
0.370
0.370
0.304
BOOST BATTERY GDPC1 &
BM1 BM2
18000uf
SEE SHT 2 C-3 GDPC2
CGBM1
CF1
CF2
TO PHASE CHOPPER MODULES
SEE SHT 3
GND C-4; SHT 8
DC(-) D-13; SHT 10
RG1D
RG2B
RG3B
RG4D
0.304
0.370
0.370
0.320
BLOCK
F-12
1B(-) 1B(+)
E TO ICP E
SEE SHT 3 CD1 CD2
C-2 BM11 BM21
RG1C
RG2C
RG3C
RG4C
0.320
0.370
0.320
0.370
TH1
E
VAM 4
ALTERNATOR
GF
PHASE FDR
DC(+) DC(-) DC(+) LINKV
FIELD STATIC
MODULES
VAM3 GRR
0.320
0.370
RG4B
VAM4
2700uf
2700uf
RG3D
RG2D
RG1B
0.320
0.320
CTR CT 1500 1500
CCF1
CCF2
EXCITER MODULE DC(-) SEE SHT 3
SEE SHT 3
D-2, D-9
C-10
DC(+) 50
GRR9
F AC2 AC1 DC(-) ICP
1500 1500
0.304
(LINK)
RG3E
RG4A
0.320
0.304
0.370
RG2E
RG1A
DISCHARGE
FP CONTACT
10
CHASSIS
GRR10
GROUND
CMAF SEE
SHT 3 RD SECONDARY LINK
(+) TO LINK
VAM 4 SEE SHT 3 C-8 SEE SHT 3
B-6 (-) BLEED DOWN
RDA, RDB, & RDC B-12
*3 CM1 CM2
F F
*3
*6 RP1 RP2
CMT T301. T201, T101
T302, T202, T102
TERITARY
ALTERNATOR
STATOR
DC RECTIFIERS
930E-4SE
COIL (THIRD HARMONIC)
ROTOR SEE SHT 3 C-6
VAM 3
SEE SHT 3 C-8
A31165 & UP
Sheet 02 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
N24VDC01
TB3-W, SHT 4, F-13
DCP3 BUS
P24VDC01 SEE SHT 3
98 TB3-G, SHT 4, E-13 DCP33 D-1
**DCP60 BUS
**DCP70 BUS
100 DCP BUS DCP29
P24VDC43 DCP1 BUS DCP2 BUS GRID BLOWER
87 127 ICP PANEL SEE SHT 3 GRID BLOWER
ATOC RD BUS-AC1 DCP04 DCP32 MOTOR #2
102 SLOT 6 DCP34 D-9 MOTOR #1
N24VDC43 17FB173 T1 DCP05 CURRENT MEASURED CURRENT MEASURED
101
ATOCSHLD ANALOG CARD T1 T101
A 103 DCP05 CAPACITOR A
ALT TO RG4C & RG5C CCLR1
TERTIARY 128 AI17 DCP04 AT ZONE C-15
3 3 CCL1 LINK CHARGE GRR
DCP04
M CNA CCIL1P LIGHT
CURRENT (+) (-) T1 T102 FAULTP02
TB2-V N2A
TO CNA-97 BELOW ZONE C-5 DC(+) 2
DCP05
GROUND
MEASURED T105 DCP08 RTN74 CNA
CMTA 4000:1 T19 GDFU1-1 SEE DCP08 SEE SHT 4 F-10 (LEM) BM11
GRR1
FAULT
T1901 71J TO CNA-99 BELOW ZONE C-5 DCP09 DC(-) 1 1 (LEM) BM21 CNA
375
SHT 5 F-12 DCN08 P24VDC45
T103 CCIL1N FDR DETECTION
+ 62 118
P24VDC46
T19 T20 DCP20 CIRCUIT B1AMPS ICP PANEL + 89 121
T2001 CMT CNC M
DCP BUS
APL APL 74D B 63
N2A SLOT 6 B2AMPS ICP PANEL RETARD
GRR2
N24VDC45 M 90
T106 - 47
375
F1 T20 ICP PNL
DCP10
17FB173 - N24VDC46
76
SLOT 6 GRID B
B
74AA F104 APL 74AA 124 82 VL3 VH3 B1AMPSHLD
17FB173
375
SLOT 6 48 ANALOG CARD BOX
50
RG2AA
B2AMPSHLD
DC+
RG1E
VAM3 77 ANALOG CARD
0.370
F1 AI05
0.565
119
GRR3
T20 PSC
AFSE APL DCP16 NOTE: FDR AND GRR ARE THE AI06 A A
375
122
F101
F102
GRR9
ANALOG 125 59 VL2 VH2 CNB-23 SLOT6 - 94 ICP PNL
NATURAL BLEED DOWN A
375
17FB173 PCP ANALOG
D1 A AI10 GNDFLT02 P24VDC02 TB3-G
SCR1 PATH FOR THE LINK CARD A13 75 * *
GRR4
SEE SHT 6, BM2FF
126 71 VL1 VH1
375
R1 VOLTAGE 17FB173 N24VDC02 TB3-W E13 & F13
RD BUS-AC2 88 APL
F103
375
.4 SLOT 6 CNA APL BM1FF B
BMFF04
1.03
1.03
N2D B
T2 APL
CNC
RG2B
A CNB-9 SLOT6 - 96 AI3 BMFF4
0.370
T2001
BMFF03
FAULTP03
BMFF3
RG1D
T2 T201 VAM3 LINK VOLTAGE GRR
0.304
D2 SCR2 BMFF3
ICP PANEL
A
VH3
375
B BUS B
MEASURED 123 AI26 SLOT 6 B A
10
BAT VL4 30 144
B + + + N2D 17FB173 B
RG4C
SCR4 BLK
RG3A
T202 N2E
0.304
T2
0.370
CROW AI11 VH4 120 AI25 ANALOG CARD
GRR10
VAM4
BMFF01
* *
FOR01
BAR
GRR5
B3 C3 D3 VL3 A3 142 74AA 74D 71J FP RDA RDB RDC
FDR B A
375
SLOT6 139 ICP PANEL A
BMFF09
CNC-33
BMFF02
RTN43
BMFF07
T203
ICP PNL VL4 * *
GND10
T2002 VH4 LINKVP SLOT 6
C DCP BUS A
AC1 GFR SLOT 6 F1 CNC-5 SLOT6 140 17FB173 PSC N2E A B B
GRR6
BM1
AC DCP32
RG4C
375
B1 C1 D1 SEE SHT 8 T206 SHLD ANALOG CARD DCP33
CJPB
0.370
RG1C
PSC ANALOG
RG3B
0.320
RTN42
RG2C
CNC-19 BMA01
0.320
SLOT6 141 DCP34
0.370
SCR3 GFR SOL. F1 AI12 BM2
375
17FB173
18,000uF
VL5
RGBM1
LINKVN
CGBM1
A T20 T19 AC BMA02 B A A
B
GRR7
BATP02
T101
T102
T201
20K
* * * *
375
T202
TH1
AF
VH5
375
VH5 CVB1 B
+
SEE SHT 8 T1 B B
GND20
11 AC B
DCNF02
B VAM4
T2
RG4C
F-5 ALT A B CHOPPER MODULE CHOPPER MODULE
GRR8
0.370
RG3C
RG1B
AC2
0.370
0.320
RG2D
T3
375
F2
0.320
CD1 CD2
CGBM
BATP01 GATE DRIVER GATE DRIVER
375
IB+ A A A
FBCL1
FBCR1
ALT RD BUS-AC3 N2H BLK A
T301
T302
74
* * *
BATTSW
RTN01
GDPS
ALT FIELD
ENG 2 C 2 C
GNDB5 A
*
F202
T3 SEE
IB- F2 SPEED - - - SEE A B
-
B
18,000uF
3 3
RGBM2
AC SHT 5 AC
BATT BOOST CMD.
CURRENT
375
CGBM2
RG3D
RG4B
VH1 SHT 5
RG1A
G G
0.370
T301
0.320
20K
T3
RG2E
POWER D-8 POWER
0.320
VL1 GND MEASURED
COM
0.304
REF
N2H A-8 4 4
BATT BLOCK 74
VAM4 SEE SHT 7 + +
+
BOOST BLK B B A A
RTN21 DCP07
APL
1 E 1 E
T302
* *
THERMAL
F2
VL2 GF SOL. ESS
FIRING
FIRING
DCNF
TO DCPRG-
INPUT
POWER
VH2
SCR2
SCR1
DCP29
DCNF01 DCNF02 S GNDB SHT 5 SHT 5
RG3E
RG4A
M T303
0.370
APL
0.304
APL CMAF P 74X B A SLOT 6 GDPS-AI3 SEE TO SHT ZONE A-9
CAPACITOR N/C BLU N/C BLU
TB21-G (-) (+) 131 B s 90 205 SHT 5 F-12 SEE SHT 8
C T1902 15 16 3 7 9 5 1 2 14 M
ALTAMSHD 17FB173 DCN10 LINK CHARGE LIGHT 3 F-9
A A
C
ICP PANEL N 74Z D C D-3
96 A x 91 206 ANALOG T306
P24VDC42 SLOT 6 DCN16 CCLR2 CVBC
SCR3CM01 CNB-41 SLOT5 - 203 97 M SHLD E CARD 3 CCL2 DCN2 BUS CVBC02 CVBC01
CNA
CVB3
17FB173 F 3 C
2700 uF
2700 uF
ALTFAMPS w 77 207 FI1 DCN20
**DCN60 BUS
TB2-V CCIL2P
RTN27
CCF1
CCF2
**DCN70 BUS
APL
AFSEL
CVBB02 CVBB01
CVB4
N24VDC42 DC(+) TO SHT 4 2 F-1
SLOT 5 99 130 DCN08 DCP09 B
TB2-N SEE SHT 4 RTN75
DCN BUS
27 102 17FB104 AI07 SEE ESSGND DC(-) 1
F-12
F-10 SHT 16 DCN09 DCN09 1 APL RP1F
DIGITAL ESSSHLD RP1F01
AFSEF1L
C-7
CNB-85 SLOT5 - 111 CHOPPER MODULE CHOPPER MODULE
26 120 FROM CNA-87 ABOVE ZONE A-5
APL RP1F
SLOT5 - 110 DCN BUS DCN3 BUS CM1 CM2 RP2F
1CPPN1 FROM CNA-101 ABOVE ZONE A-5 GATE DRIVER GATE DRIVER RP2F01
DCP29
SLOT6 CNA-23 SLOT6 - 193 5000 :1 2 C 2 C APL
AFSSHLD
ANALOG - -
CNA-25 SLOT6 - 195 TB3-F SEE
PSC17FB173 PCP PANEL SEE
CNA-24 LINKI P24VDC09 3 AC 3 AC
SLOT6 - 194 SLOT 6 SHT 4 E-13 G G
69 SEE POWER SHT 5 POWER
(-)
DCN5 BUS
17FB173 M (+)
CNC-62 SLOT6 - 114 4 D-9 4
AFSGND 80 133 SHT 5
ANALOG CARD
FBCL2
FBCR2
P24VDC40 ICP PANEL
M
SLOT6 - 113 A-9
RP1
RP2
CNC-63 1 E 1 E
93 SLOT 6
AFSETS CNC-61 AI18 LINKI DCN4 BUS
SLOT6 - 112 17FB173
79 GRY GRY
N24VDC40 ANALOG CARD
AFSEF2H CNA-35 SLOT6 - 196 LINK 94
F/O F/O
S
DCP DCP DCN BUS
D INVERTER INVERTER D
DCP29
21 11
F21A1
F21A2
F21B1
F21B2
F21C1
F21C2
F11A1
F11A2
F11B1
F11B2
F11C1
F11C2
TO DCN BUS DCN BUS
2700 uF
2700 uF
2700 uF
TA21 TA11
CF21A
CF21B
CF11A
CF11B
SS1P15V SS1P15V 77P
137 12 B B
SS1GND SS1GND 77G P R T W
134 11 A A
TB23
TB21 TB11
N S V
FH#1
DCN29 DCN28 DCN19 DCN18
TC21 TC11 1 AMP
TA201 TA101
TB23
VH1 VH3 VH5 VH8 VH6 VH4
K
E VAM2 VAM2 VAM2 CM21A CM11A
E
VAM1 VAM1 VAM1
(22B) (22B) (22A)
+15LRW
P21A- P21B- P21C- VH2 VH4 VH6 P11A- P11B- P11C- VH7 VH5 VH3
TA202 TA102
R721
TC203
TB203
TA203
TC103
TB103
TA103
A A
C C
D D
B B
G G
F F
E E
CM22A CM12A
VC2
VB2
VA2
VC1
VB1
VA1
DCN DCN
TRACTION MOTOR TRACTION MOTOR P721
RG2D
COMMON
(RIGHT) (LEFT)
+15V
SHIELD
IPT2C
IPT2B
IPT2A
IPT1C
IPT1B
IPT1A
TB201 TB101
V2
V2
V1
V1
INVERTER CM21B INVERTER CM11B
22 12
F22A1
F22A2
F22B1
F22B2
F22C1
F22C2
F12A1
F12A2
F12B1
F12B2
F12C1
F12C2
TM2 TM1
RG2E
TB202 TB102
SPEED SS1
SHIELD
COMMON
SENSOR 2 SPEED
+15V
P22A+ P22B+ P22C+ CM22B P12A+ P12B+ P12C+ CM12B
V2
V1
V1
V2
SENSOR 1
SS2
P722
TC201 TC101
A
D
B
G
F
E
A
C NOTES:
D
B
G
F
E
F CM21C
R722
CM11C F
2700 uF
2700 uF
2700 uF
2700 uF
G
TA22 TA12
*---BUS BAR JUMPERS
CF22A
CF22B
CF12A
CF12B
TB24
TC202 TC102 REMOVABLE BUSBAR FOR INVERTER CUTOUT
+15RRW
TB22 TB12
XS8803-0 JUL 11
CM22C CM12C
TC12
FH#2
TC22 1 AMP
P12A- P12B- P12C-
PCP SLOT 12
INVERTER #2
SS2GND
ICP
CND
SS2GND
CNX1 TB24
714G
B
C TB23-X
ELECTRICAL SCHEMATIC
MAIN PROPULSION
E
134 36 j j
SS2P15V SS2P15V 714P
P22A- P22B- P22C- 137 37 k k
SS2TAINP SS2TAINP 714A A D F
161 48 m m
158
SS2TAINN
SS2TAIAP
49
SS2TAINN
SS2TAIAP
n n
714DP
714B
930E-4SE
A31165 & UP
155 63 p p
SS2TAIAN SS2TAIAN 714DN
152 64 q q
SS2SHLD SS2SHLD SHLD
Sheet 03 of 36
160 65 r r
P301
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
NOTE:
A) +5VDC, +/-15VDC & RTN, DID PANEL SEE SHT 9
TB23-C OCOM2
SLOT 13-12
SLOT 13-15
SLOT 5-163
SLOT 13-9
SLOT 13-3
(-)15VD
15VD1
15VD1
5VD1
0COM
5VD1
0COM
5VD1
0COM
0COM
0COM
0COM
B B
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNX2/P302
CNB-100
CNB-102
CNF-21
CNF-20
CNF-22
CNF-23
CNF-24
CNA-60
CNF-85
CNF-84
CNF-98
CNF-86
CNE-21
CNF-97
CNE-58
CNA-44
CNB-63
CNE-20
CNB-98
CNA-32
CNB-67
CNB-77
CNB-54
CNA-30
CNF-6
CNF-7
CNF-8
A
M
P15VDC06
P15VDC07
N15VDC05
P15VDC08
P15VDC09
P15VDC01
N15VDC07
N15VDC01
P15VDCPS
N15VDCPS
P24VDC14
P24VDC19
N24VDC14
N24VDC19
P5VDC01
P5VDC02
P5VDC03
P5VDC05
P5VDC06
P5VDC07
P5VDC08
P5VDC04
P5VDC09
P5VDCNS
P5VDCPS
BP24V17
BP24V03
RTN126
RTN127
RTN128
RTN129
RTN130
RTN131
RTN132
RTN133
RTN134
RTN135
RTN136
PSSTAT
RTN84
RTN85
RTN86
RTN89
RTN90
RTN91
RTN57
RTN58
RTN60
RTN61
RTN59
8 19 9 20 10 21 28 33 29 34 40 42 1 12 2 13 3 14 4 15 5 16 6 17 23 30 24 31 25 32 38 36 39 37 26 41 35 11 57 44 45 46 47 48 54 56 58 55
PS
C POWER SUPPLY C
P24 RTN
D D
SEE SHEET 8
TB1 TB2
CNC-4 SEE TB5
SHT 5 C-17 TB4
A1 K RTN80 ENGINE STARTER
BATT01 GNDB-BLK SEE TB3
BD1-K SEE A A CNC-90 #1 GROUND
SHT 8 B-5 BP24V01 SHT 8 D-4 RTN03 RTN05 A
01 BP24V03 01 RTN05 SEE SHT 3 CNX2-m
BD1 ESS01 ESS03
B BFCR-A SEE SHT 8 B BFC(-) A 01 ENGINE STARTER
RTN59 RIGHT ENGINE
BP24V02 RTN04 A 01 RTN57 B CNX1-s
SEE SHT8 0 #2 GROUND
BP24V16 02 02 P24VDC19
ESS02 SUBFRAME
C CNB-45 SPS-IN+ SEE C 01 CND-57 B CNC-91 GROUND BLK
RTN58 C 0
BP24V17 03 SHT 8 E-12 03 B SEE SHT 6, RTN60 SEE SHT 3 4/0
BP24V07
P24VDC11 02 ESSGND01 03 CNX1-x
CNB-87 SEE D CNB-72 SEE D B-7 C ESSGND02
02 RTN61 03
VAM1-16
D AUX-CNTRL
SHT 8 E-15 BP24V08 SHT 8 E-12 C RTN62 CNX2-n
P304/CNX4 P305/CNX5 CNB-84 SEE
BP24V09
04 04 03
ESSGND03 CAB GROUND
E E D VAM4-9 CNC-77
SHT 8 E-13 CNF-51 CNX1 P301 RTN125 E 0 BLK OP-CAB
BP24V10 05 05 D CND-69 4/0
z z BP24V24 NOT CNB-17 SEE CNB-42 SEE 04 SEE SHT 3
ESSSHD01 05 CNX1-w GB32 GROUND
71CN1 P24VDC12 E ESSSHD02 FRAME
F h F CNF-73 2/0
CNF-39 CONNECTED SHT 8 D-12 RTN13 SHT 8 D-11 04 05 F BLOCK
BP24V19 RTN14 E RTN99 CNX2-t GROUND BLK
BP24V23 06 CNB-71 SEE 06 SEE SHT8 05
CNB-69
CNF-33
ESSSHD03
E AFSER G G P24VDC09 CNF-59 F E
CNX3-N > P303-N D-15 CNE-61 AUX-CNTRL
SHT 8 D-14 RTN15 07 RTN100 G 0
BP24V45 07 SEE SHT 25 ZONE C-9 RTN16 F CNB-103 RTN101 06 SEE SHT 28
PDIS2 CNA-4 SEE SEE SHT 8 CNA-75 TRKSPP01 CNX5-s CAB GROUND #10
P24VDC10 CNF-62 G 07 TRKSPP02
H H P24VDC02 CNF-18 0
SHT 8 F-11 RTN17 D-16 06 RTN102 H BLK
BF24V39 CNA-98 G 07 RTN103 CNX3-f L DECK #8
RTN18
CPRS-- SEE 08 P24VDC01 07 H
TRKSPP03
GROUND
CNA-6 J GFC0-3 SEE J SEE SHT 8 CNF-76 CNF-47 CNE-34 AUX-CNTRL
SHT 8 B-6 RTN104 #8
GFPU03 09 RTN19 09 F-10 H RTN105 J BLOCK
BP24V15 SHT 8 B-14 RTN20 08 SEE SHT 28 CNX3-R CAB GROUND
CNB-40 SEE P24VDC14 CNF-48 J TRKSPN01 09 TRKSPN03 2/0
K K 08 CNF-30 BLK
SHT 8 D-7 RTN106 RTN107 K #8
PDIS1 RTN22 J 09 CNX5-x GB31
10
CNX3-M P303-M 10 CNB-48
K
TRKSPN02 GB33 #10
CNB-56 SEE L CNB-16 SEE P24VDC47 CNF-58 CNF-37
L 09 RTN108 CNE-46 0 #14
SEE SHT 25 SHT 8 D-8 RTN23 SHT 8 E-8 K RTN109 L
11 RTN24 10 SEE SHT 28 CNX3-Y
CPS03 CPRD-B SEE ZONE F-9 CNB-29 SEE CNF-25 L TRKSPS01 11 TRKSPS03 R DECK 0
M M CNF-42 0
SHT 8 B-4 RTN25 RTN110 GROUND 4/0
SHT 8 E-8 L 11 RTN111 M CNX5-c #8
12 11 TRKSPS02
11 CPS-2 SEE TO AFSE-2, GND M CNF-49 BLOCK A/C SYS
CNA-43 N N CNF-57
CPS01 SHT 8 B-3 RTN112 BRAKE CAB
SHT 3; C-2 RTN27 RTN113 N CNTRL BOX
CPS02 13 M 12 0 0 RTN
CNF-65 N 0 GROUND BLK
P P CNF-41 GROUND BUS
12 RTN114 BATTERY CNTL &
N 13 RTN115 P
14 N24VDC19 P CNF-50
BATTERY BOX
R R CNC-27 SEE 13 CNF-56 GROUND BLOCK 4/0
RTN116 BATTERY
P301/CNX1 15 RTN32 SHT 8 F-8 P CND-58 RTN117 14 R
NOT SEE SHT 8 D-6 N24VDC11 CNF-103 R CHARGING
S CNF-52
F
CONNECTED e S 14 RTN118 ALT GND
F
R 15 RTN119 S
BF24V40 16 S CNB-57 0
T T TO CCL1-2 15 TRUCK GROUND BUS SCHEME
RTN120
BF24V39 RTN74 SHT3; A-10 S CND-70 16 T
17 17 RP1BR-B
CNB-32 SEE TO CCL2-2 N24VDC12 T
V V 16
RTN75 RTN122
XS8804-0 JUL 11
SHT 8 F-13 SHT3; C-10 T 17 V
RTN95 18 CNB-92
18 CNB-27 SEE CNB-70 SEE W TO CNF-95 N24VDC09
V
W 17
SHT 6 F-1 SHT 8 F-13 RTN96 RTN97 SHT 10 V CNB-104 18 W
BF24V41 19 CNA-88
19 W
X
BF24V42
CNB-66 SEE
SHT 8 E-9
X
RTN98
TO CNF-10
SHT 10 CNA-100
N24VDC02
W
18
N24VDC10
19 X
ELECTRICAL SCHEMATIC
24V / 15V POWER DISTRIBUTION
N24VDC01 X
19
X
TB1 SEE SHEET #8 N24VDC14
930E-4SE
A31165 & UP
DRIVE SYSTEM POWER SUPPLIES AND DISTRIBUTION
Sheet 04 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
SEE SEE
RS232 DIAG SHEET #8 SHEET #8
N/C CM1PGND N/C P21CNGND
CONN LOC F-6 F-3
ON ICP PNL INVERTER #11 AND #12 P11APGND P11ANGND P11BPGND P11BNGND P11CPGND P11CNGND CD1PGND P21APGND P21ANGND P21BPGND P21BNGND P21CPGND
CM1P P21CN
CNG P21AP P21AN P21BP P21BN P21CP
TB3-P
-4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2
TB3-B
(55B)
P12A+ P12A- P12B+ P12B- P12C+ P12C-
P11A+ P11A- P11B+ P11B- P11C+ P11C- CD1 CM1
GATE GATE GATE GATE GATE GATE
GATE GATE GATE GATE GATE GATE GATE GATE
CND-28
CNC-17
CND-43
CNC-18
DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER
DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER
P24VDC11
N24VDC11
G B G B G B G B G B G B G B G B G B G B G B G B G B G B
X R X R X R X R X R X R X R X R X R X R X R X R X R X R
CND-58
CND-57
P24VGT01
P24VGT03
N24VG702
N24VG704
1CDD
1CDC
11BC+
11BD+
11BC-
12BC+
12BD+
12BC-
11BD-
12BD-
11CC+
11CC-
12CC+
11CD+
11CD-
12CD+
12CC-
12CD-
11AC+
11AD+
11AC-
12AC+
12AC-
11AD-
12AD+
12AD-
1CMC
1CMD
(NC)
(NC)
B B
139
140
141
136
137
138
134
169
170
171
166
167
168
164
PTC1 PTC2
142
143
144
146
172
173
174
176
17B
25B
23B
21B
22G
19B
24G
18G
27B
20G
11B
15B
28G
26G
12G
10G
16G
1B
9B
7B
5B
6G
3B
8G
2G
4G
PART OF C603188G2 FIBER OPTIC I/O CARD SLOT 1 IN ICP PANEL PART OF C603188G2 FIBER OPTIC I/O CARD SLOT 1 IN ICP PANEL
PTC3 PTC4
(FODC1)* (FODC1)
40 42 44 46 48 50 128 130 126 79 81 82 84 91 93 85 87 88 90 97 99 129 9 12 15 3 96 123 94 101 125 100 189 205 165 135 175 145 102 104 105 107 114 116 108 110 111 113 120 122 133
2INJCHOPCTL
CHOP3FB2
CHOP1FB2
RTN
SLOT 13-100
SLOT 13-101
SLOT 13-94
CMCTL
SLOT 13-126
1INVCHOPCTL
CHOP3FB1
CHOP1FB1
CUPFB11
CDNFB12
CDNFB11
SLOT 13-9
SLOT 13-12
SLOT 13-15
SLOT 13-3
SLOT 1-128
AUPFB11
ADNFB11
ADNFB12
BUPFB12
BUPFB11
BDNFB11
BDNFB12
CUPFB12
AUPFB12
P2N24V
P1P24V
P4P24V
P3N24V
F0ENFB
SLOT 12-31
INIT11
SLOT 12-150
AUP11
ADN11
ADN12
BUP12
BDN11
BDN12
CUP12
AUP12
SLOT 13-205
CUP11
CDN11
CDN12
SLOT 12-156
UPA1
DNA1
UPB1
DNB1
UPC1
DNC1
ON11
CUP2
C C
1INVCHOPCTL
CHOP4FB1
SLOT 5-153
SLOT 13-133
RS1GND
CHOP2FB1
107 106 99 98 61 59 51 50 49 48 47 46 45 43 42 41
TXD1
RXD1
PART OF 17FB179 INVERTER #11 & #12 TMC CARD SLOT 11 IN ICP PANEL
111 114 117 40 39 37 36 34 33 69 165 168 171 174 177 180 186 189 192 195 198 201 139 30 153 150 31 159 156 85
SEE
PART OF 17FB179 INVERTER #11 & #12 TMC CARD SLOT 11 IN ICP PANEL N/C P22CNGND
SHEET #8
P22APGND P22ANGND P22BPGND P22BNGND P22CPGND F-3
P22CN
TB3-D
TB3-S
-4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2
SEE
P22A+ P22A- P22B+ P22B- P22C+ P22C-
RS232 DIAG SHEET #8
N/C CM2PGND GATE GATE GATE GATE GATE GATE
CND-104
CONN LOC F-6
CNC-86
CND-91
CNC-96
DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER
D D
P12APGND P12ANGND P12BPGND P12BNGND P12CPGND P12CNGND CD2PGND
P24VDC12
N24VDC12
ON ICP PNL INVERTER #21 AND #22 CM2P
G B G B G B G B G B G B
CNH P12AP P12AN P12BP P12BN P12CP P12CN CD2P X R X R X R X R X R X R
CND-69
2 3 5
CND-70
CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1 CN1
P24VGT01
P24VGT03
N24VGT02
N24VGT04
-4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2 -4 -1 -3 -2
22BC+
22BD+
22BD-
22BC-
22CD+
22CC+
22CC-
22CD-
22AC+
22AD+
22AC-
22AD-
P21A+ P21A- P21B+ P21B- P21C+ P21C- CM2 CD2
GATE GATE GATE GATE GATE GATE GATE GATE
DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER DRIVER
G B G B G B G B G B G B G B G B
X R X R X R X R X R X R X R X R
139
140
141
136
137
138
134
169
170
171
166
167
168
164
PTC1 PTC2
142
143
144
146
172
173
174
176
11B
12G
10G
1B
2CDC
2CDD
21BD+
21BC+
21BC-
21BD-
21CC+
21CC-
21CD+
21CD-
21AC+
11AC-
21AD+
21AD-
9B
7B
5B
6G
3B
8G
2G
4G
2CMC
2CMD
PART OF C603188G2 FIBER OPTIC I/O CARD SLOT 13 IN ICP PANEL
PTC3 PTC4
(NC)
(NC)
(FODC2)
E E
165 135 175 145 102 104 105 107 114 116 108 110 111 113 120 122 133
17B
25B
23B
21B
19B
24G
18G
27B
20G
15B
28G
26G
16G
PART OF C603188G2 FIBER OPTIC I/O CARD SLOT 13 IN ICP PANEL
(FODC2)*
CMCTL
40 42 44 46 48 50 126 130 126 79 81 82 84 91 93 85 87 88 90 97 99 129 9 12 15 3 96 101 94 123 189 125 100 205
CDNFB22
ADNFB22
BUPFB22
BDNFB22
CUPFB22
AUPFB22
P2N24V
P1P24V
P4P24V
P3N24V
ADN22
BUP22
BDN22
CUP22
AUP22
CDN22
CHOP2FB1
RTN
2INVCHOPCTL
1INVCHOPCTL
CHOP4FB2
SLOT 1-125
SLOT 1-133
CHOP4FB1
FOEN2
CNB-67
CNB-77
CNB-54
CNB-102
SLOT 1-123
SLOT 1-205
SLOT 1-96
SLOT 13-126
CNC-4
CHOP2FB2
CUPFB21
CDNFB21
SLOT 12-69
AUPFB21
ADNFB21
BUPFB21
BDNFB21
INIT21
F 107 106 99 98 61 59 51 50 49 48 47 46 45 43 42 41 F
AUP21
ADN21
SLOT 11-159
BUP21
BDN21
CUP21
CDN21
UPA2
DNA2
UPB2
DNB2
UPC2
DNC2
ON21
SLOT 1-12
(16B)
SLOT 1-15
SLOT 1-9
SLOT 11-30
SLOT 11-153
SLOT 1-3
PART OF 17FB179 INVERTER #21 & #22 TMC CARD SLOT 12 IN ICP PANEL
2INVCHOPCTL
CHOP1FB2
CHOP3FB2
RTN80
RS2GND
TXD2
RXD2
XS8805-0 JUL 11
111 114 117 40 39 37 36 34 33 69 165 168 171 174 177 180 186 189 192 195 198 201 139 31 153 150 30 85 159 156
ELECTRICAL SCHEMATIC
PART OF 17FB179 INVERTER #21 & #22 TMC CARD SLOT 12 IN ICP PANEL
GE INVERTER FIRING
TB2-A
930E-4SE
A31165 & UP
Sheet 05 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
SEE SHEET 3 SEE SHEET 3 SEE SHEET 3 SEE SHEET 3 SEE SHEET 3 SEE SHEET 3
RTN63
4000:1 4000:1 4000:1 4000:1 4000:1 4000:1
IPBN11SH
IPCN11SH
IPAN12SH
IPBN12SH
IPCN12SH
PV1P1F01
PV1P1F02
PV1P1F03
PV3P1F01
PV3P1F02
PV3P1F03
NV2P1F01
NV2P1F02
NV2P1F03
NV4P1F01
NV4P1F02
NV4P1F03
5 6 10 14 7 6 2 1
IPAN1SH
IPAN11
IPBN11
IPCN11
IPAN12
IPBN12
IPCN12
CND 46 47 34 35 29 30 41 42 4 5 6 7 CNC 1 2 3 16 31 32 44 45 26 38 49 50
DCLK1SH
DCLK1P
DCLK1N
TA1SH
TB1SH
TC1SH
TA1P
TA1N
TB1P
TB1N
TC1P
TC1N
B SLOT1-166 SLOT1-167 SLOT1-167 SLOT1-172 SLOT1-173 SLOT1-174 B
VAM1GND2
SHT 5 SHT 5 SHT 5 SHT 5 SHT 5 SHT 5
VAM1GND
SLOT1-136 SLOT1-137 SLOT1-138 SLOT1-142 SLOT1-143 SLOT1-144
TKBDS1
TKBDS2
TKBDS3
TKBDS4
ZONE, B-16 ZONE, B-16 ZONE, B-16 ZONE, B-16 ZONE, B-17 ZONE, B-17
45 44 59 72 84 85 CND 97 98 99 15 16 2 SHT 5 SHT 5 SHT 5 SHT 5 SHT 5 SHT 5
ZONE, B-10 ZONE, B-11 ZONE, B-11 ZONE, B-11 ZONE, B-11 ZONE, B-11
SEE SHEET 3 SEE SHEET 3 SEE SHEET 3 SEE SHEET 3 SEE SHEET 3 SEE SHEET 3
RTN63
IPAN21SH
IPBN21SH
IPCN21SH
IPAN22SH
IPBN22SH
IPCN22SH
PV1P2F01
PV1P2F02
PV1P2F03
PV3P2F01
PV3P2F02
PV3P2F03
NV2P2F01
NV2P2F02
NV2P2F03
NV4P2F01
NV4P2F02
NV4P2F03
IPAN21
IPBN21
IPCN21
IPAN22
IPBN22
IPCN22
DCLK2SH
DCLK2P
DCLK2N
CND 100 101 86 87 102 103 88 89 80 81 93 94 CNC 80 81 93 94 84 85 97 98 100 101 102 103
TA2SH
TB2SH
TC2SH
TA2P
TA2N
TB2P
TB2N
TC2P
TC2N
VAM2GND
TKBDS1
TKBDS2
TKBDS3
TKBDS4
10 9 8 24 23 22 CND 21 20 19 33 32 31 SLOT13-166 SLOT13-167 SLOT13-167 SLOT13-172 SLOT13-173 SLOT13-174
SLOT13-136 SHT 5 SLOT13-137 SHT 5 SLOT13-138 SHT 5 SLOT13-142 SHT 5 SLOT13-143 SHT 5 SLOT13-144 SHT 5
SHT 5 ZONE, E-16 SHT 5 ZONE, E-16 SHT 5 ZONE, E-16 SHT 5 ZONE, E-17 SHT 5 ZONE, E-17 SHT 5 ZONE, E-17
D ZONE, E-10 ZONE, E-10 ZONE, E-11 ZONE, E-11 ZONE, E-11 ZONE, E-12 D
TO SHT 4
ZONE F-9
SIG
K
SHT 4, F-14
SHT 4, E-14
TB3
TB3-V SEE
E E
TB3-F SEE
GB2SSS01
1 2
P24VDC10
BP24V41
166 167 160 161 163 164 173 175 177 179 181 183 185 187 189 191 169 171
CNA 26 27 CND 60 61 CNA 35 36 CNB 49 47 88 48 103 89 75 90 76 104 CNB 14 27 172 174 176 178 189 182 184 186 188 190 192 170
F F
AO11 AO10 AO9
ELPWMS
AFSEF2H
AFSEF2S
RFSPDP
AT20V
AT19V
XS8806-0 JUL 11
100 102
135 138
196
198
201
199
200
136
137 80 79
ELECTRICAL SCHEMATIC
AI32
AI09 AI29 GE INVERTER FIRING
PART OF PSC 17FB173 SYSTEM ANALOG CARD SLOT 6 IN IPC PANEL 930E-4SE
A31165 & UP
Sheet 06 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
A A
CN808
939Y 939Y
57
939G 939G
58
J1939 BUSS
CN821 SHLD7 SHLD7
59
RESERVED
INVERTER
H J K CN305
RESERVED
INVERTER
FOR AUX
FOR AUX
USE
USE
CN02 CN808 CN804 CN820
TB30-X
SHLD SHLD 939Y CNB 24 10 11 36 35 25 73 74 75 CNC 46 47 48 34 35 36 23 24 25 76 64 65
B
20 42 P SHLD A B
TB30-R
927 927 927 939G
C 21 39 L 927 232 B
AUXFBSHD
AUXFBGND
AUXRPMFB
AUXPCTSP
AUXPCSHD
AUXISHLD
AUXPCGND
TB30-S COM
SPA1SHLD
SRSSHLD
AUXITSP
AUXIGND
928 928 928 SHLD7
SPA1GND
AMBTSGND
SPARE1P
22 BUS C
AMBSHLD
B 40 M 928
AMBTS
SRSN
SRSP
TB30-T
929 929 929 QSK
A 23 41 N 929 ECM QSK
TB34-H
106
108
107
117
115
116
109
111
110
208
93
209
210
91
92
98
90
89
97
88
99
OP-CAB 920 ECM
43 C 920
DIAG.#2 TB34-G
921 17FB173 PSC ANALOG #6
GE ICP
44 D 921 422
TB34-F COM
922
51 E 922 BUS
TB34-E
923
53 F 923
C C
TIER I ONLY
RB6-K5 0 SHT 15
E-5
TB34-D + -
28EC 28EC 0 SHT 16
ETHER START
B-13
D
CUMMINS SOLENOID
D
TB28-F
11SL NO CN502
SHT 10 TB29-E
COM 0
28E 28E 28E
ECU E-6
E
(SPARES)
NC
GE ICP
ETHER START (OPTIONAL) P302/CNX2 CNB 17FB173
RELAY PWM ENGINE/
f 88 199 ANALOG
DRIVE SYSTEM
FI7 CIRCUIT
Y 47 201
SLOT 6
p 49
SHUTTER
F F
CONTROL SOLENOID
CN516
TB35-E
0 65SS 65SS 65SS
E
(SPARES)
GB72
(OPTIONAL)
XS8807-0 JUL 11
ELECTRICAL SCHEMATIC
ENGINE INPUTS / OUTPUTS
930E-4SE
A31165 & UP
Sheet 07 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
DISABLE REQUEST
CPR02 (CPU, CPR HOLD UP DO) SHT 4 E-9
CABINET LIGHTS GROUND LEVEL N (PUT IN CUT OUT -
CNB-33 SEE (HOLDS CPR ENERGIZED FOR 9 SECONDS 3 NORMAL
712IM KEY SWITCH SHUTDOWN SW.
24VDC TB1
LITB
LITPO1 FB2-FS13 AFTER TRUCK STOPPED AND KEYSWITCH POSITION NOT ALLOWING
A TB37-A FB2-B TB32-W SEE SHT CPRL01 SHT 8 F-12 CUTOUT 1
+ 11GL 11GL 11 C TURNED OFF). ALTERNATOR TO PRODUCE
COMMAND
LITPO2 11KS BATT15 +
1 4, E-10 CN305
B L1 GENERATOR FIELD POWER)
LITPO3 TB23-A D51 TB37-W
C MBG
10A q 74XA 74XS CUT OFF SW
RTN50 11GL TO SHT 10 F
2
GFPU02
SEE TIMED
BATT02
D CPS05 2 1 BATT08 BATT14
RTN49 0 11GL ZONE A-7
RTN51 ENGINE SHUTDOWN CPU RUNNING SIG TO ENG
CNX2/P302
B SHT 25
GB31
85 86 GROUND LEVEL POWER CPS02
TB36-J BATT07 E B
L2TB RELAY SEE SHT 10 BATT12 BATT16
72CPU
A CLSW e BATT04 BATT10
+
LITPO4
1 CPR BATT09 BATT11
B L2 2 1 BATP04
LITP05 B1 B3 CPRJMP02 TB36-C TB36-C GFPU03
C MBG LITP01 72CPU
R5
RTN51 2 RTN52
SPS-IN+ SEE 439E GFRS
D BATT02 GFR+ SEE GFS RP1S RP2S RP3S
#6 GF
RP1FB02
RP2FB02
CPRJMP01 RP1 RP2
SHT 8 B-12 SHT 4 E-9 71CK 71CK +
2K + + + + + + +
GFFB02
FILTERED POWER TB30
F F F
RP3FB02
BLOCKING DIODE BP24V03 TO INTERFACE
C1 C3 TB1
BATT01 A1 2K MOD SHT 32 2K
A
RP1
RP2
E E E
GF
11 BATP03 A2 K BFCR TB35-B TB35-C
A B
4/0 BFC01
GFR
BP24V02
SEE SHT 8 D1 D3 B 10
BD1
33ES1
33ES2
C-11
BP24V01 SEE SHT 4
72SDR
GFR
A
E-10 N CNX2
TO BATT 17 CNX2/
BATFU B1 B3
GFPU01
RP1BR
RP2BR
RP3BR
GDPTB-B CN302 z g
- -
GFBR
BFC02 - - - - - -
50A 71GE
2K
2K
2K
2K
#6 N
KEYSW02
RP1FB01
RP2FB01
RP3FB01
BATT05
GFFB01
ESI1
C C
ESI2
THSETO
CPS02
SYSRUN
TB33-L GF02 RP302
WSSDC
BATP02 BAT S RP102 RP202
GF01
RP101
RP201
BATP 2
C1 C3 68
GFR
1
B
CNX5/P305 FILTERED
4/0 + RP301 CNA
R1 POWER
GDPS B BFC
HOLD-UP
120,000uF
RTN122
IB+ 0.4 CAPACITOR 3 CNA 57 43 82 58 58 CNB 30 70 82 29 60 41 43 56
11 D1 D3 T - CNA CNB CNA CNB CNA CNB CNA
BATP01 120MS
52 68 28
SYSTEM SEE SHT 5 AFSE 15
GFPU
BATTSW F-12 V CNB RTN123
1 OP-CAB SEE POS SENSOR A SEE
24V
1 SHT 7 B-11 SHT 3
SYSTEM 0 RTN DC+ C-2
GRD BLK BUS F101 W CNX1 150 155 171 168 166 169
4/0 #8 136 100 190
BF24V01 DO22 DO21 DO20 DO19 DI-7 DI-8 148 203 204 200 201 142 206 207 175 199 202 178 170 174 187
AUX CNTRL CAB DI-1 DI-17
BB- X e DI4 DO14 DO15 DI3 DO9 DI9 DO10 DI10 DO11 DI11 DI12
4/0 0 GB31
IB- SEE SHT 4 PART OF 17FB104 PSC DIGITAL I/O CARD SLOT 5 IN ICP PANEL
BATTERY RTN01 GROUND TB1 CN1X DO14 DO15 DO9 DO10 DO11
0 F-10
4/0 DO22 DO21 DO20 DO19 SEE SHT 2 FOR TYPICAL 182 183 197 198 179 180 176 177 161 162
GND2 24VDC FILTERED 149 141 165 167 DI INPUT IMPEDANCE
BLK
RTN02
TB2
A GROUND
BLK RTN21 SEE SHT 4
D KONTROL POWER E-9
40 56 16 29 D
RELAY (KPR) CNB 42 17 71 59 44
DOKG RTN04 CNB
TB34-W
SEE SHT 4
87 30 PRD2 B E-12
11 71 71 71CK BLK RTN03 RTN05
SEE SHT 3
RTN22
RTN25
RTN24
RTN23
SHT 4 F-10
SHT 4 F-12
SHT 4 F-12
SHT 4 E-11
E-8
SHT 4 F-10
TB2-L SEE
SHT 4 E-11
40 AMP
RTN13
TB2-M SEE
TB2-M SEE
RTN17
RTN16
RTN15
SHT 4 E-12
TB2-G SEE
SHT 4 E-12
SHT 4 E-12
TB2-L SEE
RTN14
TB2-G SEE
TB2-F SEE
TB2-H SEE
TB2-H SEE
TB33-L GRR-D RTN42 RTN49
0
85 86 71GE P305-P301
TB36-C SHT 3 D-12 CONNECTION
SEE THIS SHT, C-5 TB23-L TB23-M
FEEDBACK
SHT 10 72FD 79RD
BATT18
B-10 A GDPTB TB23-G FORWARD REVERSE
DOKG 510E2 TB1-X SEE TRUE TRUE
TB34-P PRD1 BATT17
712 TO CPR-D3 SECONDARY PROPEL INHIBIT SHT 4 F-10
71CK
TB1-E SEE
SHT 4 E-8
TB1-E SEE
SHT 4 E-8
TB1-D SEE
SHT 4 E-9
TB1-D SEE
SHT 4 E-9
BATT19 B
THIS SHT C-4 TB35-D SEE SHT 18 SEE SHT 18 P302/CNX2 CNX3/P303
BF24V08 BF24V09 a b CN302 CNX1/P301 P301/CNX1 P304/CNX4 CNX5/P305
BP24V07
BP24V08
BP24V09
BP24V10
72AUT ZONE B-1
BP24V42
40 AMP BATT20 ZONE B-1
71CN2 71CN1 TB1-C
C AUTOMOUS MODE z y Z Z z z
P303 P303 BP24V16
CNXCHK01
BATT21 D
G P
E RTN138 66 66 67 67 66 45 72 87 84 CNB 31 81 E
CNC CND SEE SHT 4
E CNB
CNX3 CNX3
FORTRU
81 19 CNA 17
REVTRU
CNA
CNDFB
CNBFB CNCFB
AUTOIN
F
JB1 1 3 5 7 17 19 22 23
JB1 1 3 5 7 17 19 22 23
CNC
27 5 4 33 83 74 85 CNB 32 70 F
CNA
CPRL01
GD1EL
GD2EL
AFSEL
OMCTL
RTN95
RTN96
RTN32
RTN18
RTN20
SHT 4 E-12
XS8808-0 JUL 11
SHT 5, C-16
TB2-J SEE
TB2-K SEE
SHT4 E-12
CB1
SHT 4 E-12
SLOT 1-133
-
TB2-S SEE
GDPC1-C+ SEE
GDPC2-C+ SEE
UP CIRCUIT)
CPRD-C SEE
AFSE-+25
DC/AC
SHT 8 B-5
+ + DC/AC
SHT 5 F-11
(CPR HOLD
SEE SHT 4
-
TO TB2-W
-
SHT 5 F-2
CONVERTER CONVERTER
ELECTRICAL SCHEMATIC
SEE SHT 4
TO TB2-W
F-11
F-11
CB1 CB1
ENGINE
CRANKING
TEMP C SENSOR RESISTANCE BATTERY
-40 4,067,212
ALTERNATOR
AMBIENT TEMP SEE SHT 8 BAROMETRIC
-30 2,077,394
PROBE C-4 PRESS SENSOR
A -20 1,106,485 A
-10 612,366 SEE CHART ABOVE BAROP
0 351,017
AMBTS 1 3 2
+10 207,807
+20 126,729
+30 79,428
+40 51,058
+50 33,598
+60 22,593 TA1 TA2 TB34-N TB28
P303/
+70 15,502 T a b u p v
CNX3
11ST 0 SHLD34
P301/ d f e g
P303 P304/
CNX1 L S E w x v
CNX3 CNX4
P10VPRESS
MPRESSHD
11ST
MPRESSP
MPRESSN
SHLD34
LT FRONT RT FRONT
78BP
78BS
SHLD
0
0BS
RFWSSH
RFWSPN
3RFWSPP
WHEEL SPEED WHEEL SPEED
LFWSSH
LFWSPN
LFWSPP
B B
SENSOR SENSOR
CNE 9 10 23 43 59 44 60 24 35 11 25 36 12 62 63 47 32 45 33 19 CNE
196HZ/REV 196HZ/REV
49 48 37 93 80 69 CNE
AMBTMPSH
GRADESHD
CRKBATSH
P5VBAROP
BAROPSHD
P10VPRESS
MPRESSHD
AMBTMPP
AMBTMPN
CNTBATSHD
CRKBATP
CRKBATN
MPRESSP
MPRESSN
SIG -
SIG +
SIG -
SIG +
GRADEP
GRADEN
BAROPP
BAROPN
SHLD18
SHLD32
SHLD
SHLD
CNTBATP
CNTBATN
15LWS
15RWS
33LF
33RF
0LF
0RF
TB71 TB91
D C B A D C B A
115 117 116 184 112 114 185 121 123 122 127 68 66 130 64 62 181 109 111 182 155 156 154 152 153 151
AI12 AI13
AI8 AI3
AI10 AI11 17FB160
ANALOG CARD # 8
C TB21 TB21
GE ICP C
J H G F A B C D
SHLD32
SHLD18
33LF
33RF
LWS RWS
0LF
0RF
P15VDID
N15VDID
P5VDID
GNDDID
DID PANEL
15RWS
15LWS
3 2 1 10 9 6 5
FH#4
FH#3
1AMP
1AMP
90DIG
90DIR
90DIT
SHLD22
SEE SHT 10 SEE SHT 10
15VD1
0COM
-15VD
D D
5VD1
5 2 3 4 CN01
TB33
15SLW
15SRW
D A C B
TB22
D A B C
TB21-K
90MMG
90MMR
90MMT
90DIG
90DIR
90DIT
SHLD27
SHLD22
TB21-E
P301/ P303/
O H W Q J V P X x z y w O H D C
CNX1 CNX3
LFSPDSHD
RFSPDSHD
+15V
E E
15VD1
0COM
-15VD
5VD1
TB4 TB4
MMRXSHD
MMRXGND
DIDRXSHD
DIDRXGND
W W
DIDRXD
DIDTXD
MMRXD
MMTXD
TB4 TB4
CN01 1 13 11 8
V V
75 188 189 187 71 200 201 199
5VD1
17FB160
56 68 60 54 CND 92 79 74 61
ANALOG CARD #8
0COM
-15VD
FO1
TB23-B
GE ICP SHT 4
RFSPDP15V
A-1
RFSPDN
RFSPDP
LFSPDP
LFSPDN
F F
TB22-L
SHLD
RXD3
TXD3
RS3GND
TB23-C SHT 4
TRKSPDSHD
A-4
TRKSPDP
TRKSPDN
OCOM
186 138
168 135 154 174
XS8809-0 JUL 11
28 15 2 1 CNE TB22-K TB22-J
15VDI
15VDI
17FB173 CNE 61 34 46
ANALOG CARD #6
TB29-S
CNX5/
H K G J
CNX2/
CN302
ELECTRICAL SCHEMATIC
CONTROL PANEL ANALOG INPUTS
M SHLD24 w y v u
}
L Y P305
GE ICP
SEE SHT 4
K 77A
f SHT 16
SHLD52
J
OMPH
930E-4SE
90SPG
90SPR
90SPT
TB29-R B-2
H 77
A31165 & UP
G R
78MP H
TB29-P E G F
TB5
CNX3/P303
SPARE 232 ON TB33 Sheet 09 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
A A
A I D MODULE
TB35-H TBB TBA
SHT 10 12M 12M BATT POWER LOW FUEL
13 1
B-12 (NOT USED)
12M SHT 14
F-3
GE ICP
34LL SHT 32
CNF CNX4/P304
DIGITAL 33H C-9 LOW HYDRAULIC
81 g
I/O #5 99 TANK LEVEL
17FB104 TBD CN07 CN201
34LL 34LL 12F4 THIS SHT
2 A 13 R
2 1 C-6
33H SHT 25 TB35-N
33H L6
D-7 LOW HYD.
LAMP TEST SWITCH (LOW = 92.7 GAL)
TANK LEVEL
GREEN
33H SHT 15 HYD LEVEL SENSOR
TBB TB28-L
71LS 0 E-4 34L 34L 0
B A B 2 B
3 TB44-N
0 CN04 TBD 39L SHT 32
2 33H 33H TB22-R 33H
9 12 LAMP TEST A-7
GB10 1
39L 39L
6 CN04
SHT 16 712P
D-10 5 528 528 SHT 32 2 2
4 10
C-9
SHT 16 71LS 0
C D D66 D65
E-5
HOIST FILTER #1
CN35 GREEN CN35 1 1
0
A B
39BP 39HP
JB6E
HOIST FILTER #2
TB43-B TB43-A (35PSI)
1 2 3 4 5 6
0 0
SHT 16
39HP1 A B
39HP B-14
D34
12F 12F4 THIS SHT STEERING FILTER
2 1 39BP 39HP 39HP2 (35PSI)
C A-13 1 C
CN730
CN201 30 B1 39BP 0 0 0
CN730 A B 4
12F THIS SHT B2 GND
D-6 ELECTRIC 39BP
5
12F SYSTEM FAULT
THIS SHT CN201 CN07 TB35-K (35PSI)
TBA ELECT CN730
E-14 12F 12F 79V 79V 79V 79V
R 11 C 7 SYS
1 2
FAULT
L4
12F THIS SHT
F-6 CIRCUIT BREAKER
TRIPPED
TBC TB26-T CN06 CN201 D33
SHT 32 CB 31CB 31CB 12MD3 12MD SHT 13
D-16 8 U 15 Y 1 2
OPEN 2 1 F-10
L8
RB9-K3 LOW STEERING RB9-K6 DB1
TB43-C NC PRESSURE NC
SHT 32 24VIM 24VIM CN07 CN201 CN201 CN07 32VIM
COM TB40-S COM P1
A-9 24LS 24LS 33LS 33LS D21
E 7 R 9 W 33A 2
1 2 33A
TB40-T
NO L2 NO P3 TB27-M 31CB 31CB
THIS SHT 12F TB35-S
33F 33F
TBC STEERING
RB1 P1-G P4-5 RB3
E-11 - - 1 2 LOW PRESSURE
+ 86 86 + 0
WARNING
D SHT 8 0 D23 D22 33F D
33L
3 TB43-G TB43-H 31CB 31CB
A-3 TB37-K
86 SHT 10
RB5 P1-F P3-2 RB4
LOW STEERING LOW STEERING
C-14 2 P3
PRESSURE RELAY PRESSURE RELAY
(POWER) (GROUND) 33F1
0
GB31 GND2 A B C
D22
0 31ISA 11BCF SHT 32
LOW BRAKE 2 1
33F1 A-5
PRESSURE
CN201 CN07 TB35-R
THIS SHT 12F 33L 33L 33L 33L
R 12 B IM CONTROLLED
C-6 1 2 33 TBA TB32-V D23
LIGHTS NON-HYDRAULIC 31ISA 31ISA 34TL SHT 32
2 2 1
L5 LOW STEERING WITH SOUND B-4
PRESSURE SW
(2300 psi)
D78 CN07 TB25-B TBC BRAKE
THIS SHT 33ISA 33 33 33
2 1 T 6 WARNING
E-13
JB4A
33 SHT 32 1 2 3 4
TB30-H CN240 CN240 B-3 12F SHT 13
E LOW SERVICE 33BP 33BP 33 33 E
S D C-11
BRAKE PRESS SW DR5
33BP 33 12F THIS SHT
1 2
33BP D-5 12F THIS SHT
0 33BP
A FLASHING
C-5
0 33 LIGHT POWER TBB CN06
B (12M BASED) 12F 12F 12F 12F
12 B
(1850 psi) GB8 2
C 4 3 2 1 4 3 2 1 TB35-G SONALERT #1
JB4F JB4B TBD TB38-A CN06 D79 (CAB OVERHEAD)
31A 31A 31A 33ISA 1
SONALERT 13 W 1 2
BRAKE LOCK
CN240 TB27-J DEGRADATION
NC 33T 33T PRESSURE SW
COM N
33 33ISA THIS SHT
33T E-7
A 0
NO
B
SHT 18 52B + - (1000 psi)
0
C
D-7
GB8
HYD R11
BRAKE WARNING TBB
OIL 34T 0
RELAY 3
TEMP 2 1
F 2K F
WARNING
LOW ACCUMULATOR
PRE-CHARGE PRESSURE LOW TBB R13
CN201 CN07 D33 TB44-P COOLANT 31CL 0
TB35-P TBD
THIS SHT 12F 33K 33K 33K 33KL 33KL 11
LEVEL 1 2
R 10 D 2 1 10
C-6 1 2 2K
L3
2
0 XS8811-0 JUL 11
PRE-CHARGE #1 C-9 TEMP 2K
0
2 1
51A
TB28-B ACC PRESS
ELECTRICAL SCHEMATIC
LOW ACCUMULATOR
PRE-CHARGE #2
(1400 psi)
51A TBB
10
AIDGND
0 OPERATOR CAB OVERHEAD WARNING LIGHTS
GB33
0
2 1
51A
930E-4SE
A I D MODULE
A31165 & UP
GND1
(1400 psi)
Sheet 11 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
A A
BODY UP
A I D MODULE TBA
63L
TB38-L
63L
CN06
63L
CN201
63L 12MD6
D36
12MD
GB31 SHT 13
SHT 32 44L 44L 3 P 20 Y 1 2
BODY
2 1 E-12
D-15 1 2 R10
UP L13
2.0K
R20 63LR 439E
SHT 27 E-10 RB4-K4
1 2
SERVICE BRAKE NC
CN201 CN06 D37 SERVICE D11 TB39-H COM
44L 44LA TBC 63L 63LR 63LR
12MD 44L
Y 19 Q 2 1 9 BRAKE 2 1 2
1 2
B P4 B
L12 TB38-B NO
SHT 13 71F + -
SERVICE BRAKE 0
E-14 G A
(CAB ROOF) BODY UP
P1 P1 GB31
SWITCH
SHT 10 71P
TB30-E
71P NO C 71F
TB27-H
71F SHT 28
RB4
CN06 TB26-V TBA
0 44 44 SERVICE D-7 E-2
G 9 BODY UP INVERT
BRAKE RELAY
(SHOWN W/BODY UP)
P301
v
RB3 RB3-K2 44 CNX1
P1 P4
0 0 - + 44R 44R CNF
A 4 DIGITAL
C GB31 61 148 I/O #9 C
RB3 CB18 P4
P304/CNX4 DI04 17FB104
P1 NO 44 44 74ZB 74ZB
SHT 10 712 712 44A 6 G 29 203
B DO14
C-17 44 CNF 204
15A COM
NC
DYNAMIC
GE ICP
STOP LIGHT
RELAY RETARD
TBC TB30-A CN06 CN201
74ZB 74ZB 74ZB 74ZB 12MD SHT 13
RETARD 4 O 21 Y
2 1 E-12
TB60-D L14
44 44
A 44
STOP ENGINE
RIGHT TBA TB26-N CN06 CN201 CN201
41T
B 41T 31MT 31MT 31MT 31MT 12M
TAIL/STOP
41T STOP SHT 14
5 N 22 R 29
LIGHT ENGINE 2 1 G-5
C L15
D 0 0 0 D
GRND-1
CHECK ENGINE
TBC TB26-P CN06 CN201 D37
CHECK 419 419 419 419 12MD7 12MD SHT 13
5 H 27 Y 1 2
A 44 ENGINE 2 1 B-3
44 44
L20
TB61-M
LEFT 41T
41T 41T
B
41T SHT 22 TB35-J
TAIL/STOP P4
G-6
LIGHT D6 509MA SHT 27 A-13
0 0
C
0 9 CNF
SHT 26 B-4 DIGITAL
R3 4.7K I/O #9
GRND-1 60 95
17FB104
DI13
P4 TB33-M P302
SERVICE BRAKE 509 D5 31MTR
PRESS SWITCH SHT 27 E-12 8 3 v GE ICP
CN240
44R 44R TB26-X CNX2
DR4 C R2 4.7K D53
E
712SB B K 31MT 439T 439E E
SHT 32 71BC
2 1 A 10 2 1 2 SHT 27 F-10
D-2
D7
R1 4.7K P2 D52
(75 psi) 439L 439E
3 1 2 SHT 27 F-10
419M D10
SHT 27 E-12 13 TB33-N
DIGITAL DI15 CNA CNX3/P303 419I 419I
I/O #5 44R 44R 419 15 SHT 27 E-9
98 80 B 14
17FB104 P4
D11 DB1
GE ICP
SHT 32 44R
D-16
F F
A I D MODULE
XS8812-0 JUL 11
ELECTRICAL SCHEMATIC
OPERATOR CAB OVERHEAD WARNING LIGHTS
930E-4SE
A31165 & UP
Sheet 12 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
A A
A I D MODULE
TBA
4 SHT 19
47L
C-4
MANUAL
BACKUP
TBA TBC CN06 CN201
SHT 20 31RR MANUAL 47L 47L 47L 47L 12MD
10 7 L 24 Y
B-7 BACKUP 2 1
B RETARD TB38-D B
RETARD SPEED L17
CONTROL SPEED
CN201 CN06 TB38-R CONTROL
31R 31R TBC
THIS SHT 12MD 31R
E-15 1
Y 2
26 J 10
L19
JB4C
TB37-H TBA TBC TB38-V
AA8 GE SYSTEM AC3 1 2 3 4
JB6D 8 3
WARNING LITES CN262 12F
SHT 11 12F 12F
1 2 3 4 5 6 3
E-14
CN262 2 2 2 2 12F
SHT 14 12M 12M 12M SHT 14
1
F-5 E-4 D16 D15 D17 D18
C 12M SHT 14
C
12M
12M
C-3 SHT 32 75NP GE ICP 79W SHT 32
1 1 1 1
C-10 D-10
CN201
12MD 12MD 12MD SHT 12
34
B-3
CN201
E E
12MD 12MD 12MD SHT 12 12MD SHT 12
33
B-14 E-14
CN262
SHT 14 12MD 12MD SHT 32 12MD 12MD 12MD SHT 12 12MD
23
B-11 B-8 D-12
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
XS8813-0 JUL 11
ELECTRICAL SCHEMATIC
OPERATOR CAB OVERHEAD WARNING LIGHTS
930E-4SE
A31165 & UP
Sheet 13 of 36
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
A A
JB4B
1 2 3 4
SHT 13 12MD
E-5
TB61-H TB30-E
71P 71P 71P
BPS SHT 10
(CN703) D-7
BLOWER GE ICP
B CNF CNX4/P304
RESSURE SW TB61-J TB29-J P301/CNX1 CNF TB23-K
75A2 75A2 75A2 75A2 33LB 33LB
NO C c 83 104 DI16 DI15 98 72 c NOT
B B
NC 75A1 USED PROP SYSTEM
71P C A
CNX4/P304 NOT READY
CNX04 CNF CNF CN07 CN262 D6
TB26-A
72NR 72NR 72NR 72NR1 12MD
NOT X 64 200 D020 171 38 N N 13 1 2 Y
2 1
USED D015
201 L8
PROP SYSTEM
CNX4/P304 REDUCED LEVEL
CNF TB25-W CN07 CN262 D8
PROP SYSTEM 72LP 72LP 72LP 72LP1 12MD
D019 168 28 F O 14 1 2 Y
AT REST 2 1
D4 CN262 CN07 TB36-M P304/CNX4 CNF
SHT 13 12M 72PR1 72PR 72PR 72PR L9
C Y 2 1 5 K T 55 155 D021 C
C-5 1 2
72LP SHT 32
L7
D-12
72RRQ
CNF CNX4/P304