Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería de

Proyecto de Investigación

PROPUESTA DE PLAN DE MEJORA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA

EMPRESA MOLINO CHICLAYO S.A.C. PARA INCREMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD, USANDO HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

I. DATOS GENERALES

a. Nombre de la Asignatura : Proyecto de Investigación

b. Escuela : Ingeniería Industrial
c. Ciclo de Estudios : VII
d. Ciclo Académico : 2018-I
e. Estudiante :Coronel Montenegro Noe
I. INFORMACIÓN GENERAL

1. TÍTULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

PROPUESTA DE PLAN DE MEJORA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN

DE LA EMPRESA MOLINO CHICLAYO S.A.C. PARA INCREMENTAR
LA PRODUCTIVIDAD, USANDO HERRAMIENTAS DE LEAN
MANUFACTURING

2. AUTOR:

NOE SPENCER CORONEL MONTENEGRO

3. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE DESARROLLARÁ EL

PROYECTO

Universidad que investiga:

“Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo”

Av. San Josemaría Escrivá de Balaguer Nº 855 Chiclayo – Perú

Institución donde se aplica:

Molino Chiclayo S.A.C

4. DURACIÓN DEL DESARROLLO DEL PROYECTO:

FECHA DE INICIO:

25 de enero del 2018

FECHA DE TÉRMINO:

22 de febrero de 2018

5. FECHA DE PRESENTACIÓN:

22 de febrero de 2018
II. PLAN DE INVESTIGACIÓN

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

En lo internacional haciendo referencia a un reportaje

periodístico brindándonos como aporte que en el país de
Colombia la situación de las Molineras están pasando por una
problemática muy significativa en lo que corresponde en el
desarrollo y crecimiento de sus empresas.

La industria arrocera peruana, donde el pilado es una de sus

mayores etapas productivas, en las últimas décadas ha sufrido
los efectos de la falta de financiamiento para la renovación y/o
adquisición de modernos equipos, entre estos de secado,
procesamiento, selección y almacenamiento, así como los
efectos de la falta de poder adquisitivo, situación que no ha
permitido la modernización en este campo. (Najar A. 2018)

“La productividad nunca es un accidente. Es siempre el resultado

de un compromiso con la excelencia, la planificación inteligente
y centrada en el esfuerzo”. (Meyer 2010)

“La Productividad en todo sistema de operación de bienes o

servicios obedece a la relación que guardan los resultados
obtenidos para con los recursos empleados en el logro de los
mismos, este factor es de vital importancia ya que de ser
favorable se estará en condiciones de permanecer en el
mercado cada vez más competitivo. Esta premisa ha llevado a
las empresas establecer diversos mecanismos de control con la
convicción de elevar su desempeño a través de la mejora de sus
indicadores de operación” (Bernal, Luisa, & Ramirez, 2012, pág.
14).
 La Industria Arrocera peruana, donde el pilado es una de sus
mayores etapas productivas, en las últimas décadas ha sufrido
los efectos de la falta de financiamiento para la renovación y/o
adquisición de modernos equipos, entre estos de secado,
procesamiento, selección y almacenamiento, así como los
efectos de la falta de poder adquisitivo, situación que no ha
permitido la modernización en este campo. El reglamento de
calidad e inocuidad alimentaria para los granos de arroz (MINAG,
2005) norma el ingreso de arroz cáscara a los molinos,
descuentos por impurezas y humedad, características y
rendimientos de arroz pilado, subproductos y comercialización.
Este reglamento también establece los límites máximos
permisibles de tolerancia en la producción de subproductos. En
el año 1990 existían 335 molinos registrados en todo el Perú, en
1993 esta cifra se había incrementado en 481, lo que representa
un crecimiento de aproximadamente 44 por ciento, esta cantidad
de molinos se ha incrementado actualmente debido a la
informalidad de los molinos de arroz lo cual lleva a la existencia
de desorden, falta de limpieza, desorganización e indisciplina en
estas empresas molinos de arroz que lleva a una disminución de
su capacidad de producción esto también por la falta de
programas que establezcan una mejora en la productividad de
las empresas molinos de arroz y que puedan ser solventados
económicamente por estas empresas.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo mejorar la productividad en el proceso de pilado de arroz

en el Molino Chiclayo S.A.C.?
1.3 JUSTIFICACIÓN

Justificación económica:

La presente investigación se desarrolla debido a la necesidad de

establecer un plan de mejora de producción ante la evidente
existencia de desorganización y falta de orden en el área de
producción.

La propuesta establece el uso de las Herramientas del Lean

Manufacturing como son la Herramienta V.S.M y la Herramienta
5´S que determinarán un mejoramiento continuo en el corto y
mediano plazo, además se logrará fomentar una cultura
corporativa para mantener el orden y limpieza donde se
verificará que los materiales y equipos se encuentren
debidamente ordenados y que se esté eliminando todo lo
innecesario que impida incrementar la competitividad, siendo
éste un elemento fundamental que conlleva a mantener una
correcta posición en el mercado cumpliendo con las necesidades
de los clientes.

La importancia de la aplicación de las herramientas del Lean

Manufacturing permitirá tener un buen nivel en la productividad
de la empresa, considerando factores como factor humano,
factor máquina y factor recursos; si no se aplicase la propuesta
la empresa sufriría pérdidas en grandes cantidades de materia
prima, presencia de tiempos muertos en las búsqueda de
herramientas por parte de sus trabajadores provocando horas
extra, involucrando más pérdida de rentabilidad para la empresa,
mal aprovechamiento de los recursos y el estancamiento del
crecimiento en sus ventas. Por ello es relevante su aplicación
para poder mejorar la situación actual de la empresa.
 Justificación social:

Según estudios realizados en el mercado local, los

consumidores valoran más los productos que presentan mayor
calidad, inocuidad, preservación del medio ambiente, contienen
nutrientes y favorecen de alguna manera a la salud.

Implementar las herramientas del Lean Manufacturing ayuda a

convertir a la empresa en un productor responsable, en donde
se conoce lo que el consumidor requiere, en la manera en cómo
lo solicita, la hora que es demandado y el precio que será
adquirido; las herramientas de lean Manufacturing ayudan a las
compañías alcanzar resultados como mejora de la productividad,
optimización de los recursos, reducción de los ciclos de
producción, reducción de tiempo de entrega e incremento de la
satisfacción del consumidor. (Perlinska, Chapados, y Desmond,
p 8).

2. MARCO DE REFERENCIA DEL PROBLEMA:

2.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA (TESIS Y ARTÍCULOS)

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO

DE LOS CEREALES EN LA EMPRESA BIG BRAN SAS A PARTIR
TÍTULO DE LA TESIS
DE LA IMPLEMENTACION DE LA TEORIA DE LEAN
MANUFACTURING
UNIVERSIDAD PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FECHA 2012
AUTOR(ES) VIVIANA MARCELA ROBLES RODRIGUEZ
TIPO DE INFORME (tesis
Tesis
doctoral…. etc.)

Cuidad, País de origen

BOGOTA, COLOMBIA
La empresa presenta deficiencias y dificultades en el desarrollo de sus
procesos de producción y cuenta con poca implementación de las
PROBLEMA
herramientas de la ingeniería industrial que deben estar presentes en
los procesos productivo, el conocimiento, documentación y control de
 cada una de las operaciones que son llevadas a cabo para la
obtención del producto terminado con eficiencia.

Realizar un diagnóstico que tendrá como finalidad la identificación

plena de cada una de las problemáticas que se presentan en el
proceso productivo seleccionado, de tal forma que se generen
soluciones a partir de la aplicación de conceptos y metodologías
propuestas por la teoría Lean Manufacturing, realizando una
priorización adecuada de dichas problemáticas logrando atacar de
forma eficiente aquellas que estén trayendo consecuencias más
SOLUCIÓN PROPUESTA
representativas para la organización. Posteriormente se realizará el
diseño de la propuesta que incluirá las ideas generadas para
solucionar los problemas encontrados de modo tal que dicha
propuesta se evalué desde la perspectiva financiera, y se deje
planteada una metodología por medio de la cual la empresa tenga las
bases y procedimientos a realizar necesarios para la implementación
de la misma
METODOLOGÍA,
MÉTODOS, TÉCNICA,
NORMAS, PRUEBAS, Muestreo del trabajo, Análisis de operaciones, Mapa de valor
DIAGRAMAS etc. indicar presente.
el nombre y para que
utilizo en la investigación
De acuerdo al análisis desarrollado de cada una de las operaciones
realizadas actualmente que fue mostrado en el numeral 3.2, se
concluyó que 3 de las 7 operaciones contempladas, correspondientes
a: la operación del lavado del maíz, la refrigeración y el tamizaje son
consideradas desperdicio ya que no agregan valor al producto, es por
CONCLUSIONES
ello, que basándose en la teoría Lean dichas operaciones tienen que
ser reducidas en tiempo, combinarse con otras o bien eliminarse del
proceso, para evitar operaciones y actividades innecesarias y con ello
reducir el tiempo de producción del producto y reducir los costos de
producción.
TRABAJOS FUTUROS

Dirección URL https://repository.javeriana.edu.co/handle/10554/15046

 “PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA
METODOLOGÍA LEAN MANUFACTURING PARA LA
TÍTULO DE LA TESIS
MEJORA DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA LÍNEA DE
ENVASADO PET DE LA EMPRESA AJEPER S.A.”

UNIVERSIDAD
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FECHA 2016
AUTOR(ES) Br. Castro Vásquez, Jesús Iván
TIPO DE INFORME (tesis
Tesis
doctoral…. etc.)

Cuidad, País de origen Trujillo, Perú

En los últimos años, el sector bebidas en el Perú se ha tornado
bastante competitivo debido al ingreso de nuevas empresas, lo
que ha incrementado las exigencias del cliente en términos de
precio y calidad. En este sentido la optimización de recursos y
la mejora continua es un aspecto clave para que una empresa
PROBLEMA pueda lograr buenos resultados. Es dentro de este contexto
donde surge la necesidad de aplicar diferentes herramientas de
Manufactura Esbelta que nos permitan optimizar tanto los
procesos productivos, uso de equipos y recurso humano; con la
finalidad de asegurar la competitividad de la empresa en el
mercado, que actualmente se encuentra dinámico y variable.
Se realizó la revisión de indicadores históricos de productividad,
OEE y el mapeo del flujo de valor, en base a ello, se procede al
análisis y desarrollo de las herramientas necesarias para la
propuesta de mejora como son SMED, mantenimiento
autónomo y OEE por equipo como propuesta de solución a los
SOLUCIÓN PROPUESTA actuales problemas de la empresa. Con la implementación
propuesta se espera un incremento del indicador OEE de 63.1%
en el 2015 a 70.09% luego de la propuesta. Asimismo, en
términos monetarios, la implementación conllevará una
inversión de S/. 338 393,20 al inicio y se espera genere un
ahorro de S/. 224 680,0 anual.
METODOLOGÍA, MÉTODOS,
TÉCNICA, NORMAS, PRUEBAS,
DIAGRAMAS etc. indicar el
nombre y para que utilizo en la Mapa de Flujo de Valor (VALUE STREAM MAPPING);5S´s ;
investigación SMED (Single Minute Exchange of Die)
 Los principales desperdicios detectados en la etapa del
diagnóstico serán reducidos luego de la implementación del
sistema SMED, mantenimiento autónomo y OEE por equipo. El
empleo del SMED permitirá que el cambio de formato y sabor
que actualmente tienen una duración de 80 y 82 minutos se lleve
a cabo en 60 y 64 minutos respectivamente. Por otro lado, los
motivos más frecuentes por los que suceden las paradas
operacionales tienen origen en la limpieza/lubricación
CONCLUSIONES inadecuada de los equipos, la implementación del
mantenimiento autónomo atacará este problema y disminuirá
las averías cuyo origen sea la limpieza inadecuada es así que
se espera que el tiempo de parada operacionales se reduzcan
en 48,92% (6,12 horas mensuales). Finalmente, el tiempo de
ciclo disminuyo de 4 segundos a 3.6 segundos atacando la
problemática identificada por la aplicación de OEE por equipo,
obteniendo un aumento del 9.99% en OEE de la línea 1PET
(paso de 63.1% a 73.09%).
TRABAJOS FUTUROS

Dirección URL http://dspace.unitru.edu.pe/handle/UNITRU/8365

OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS EN LA FABRICACIÓN DE

TÍTULO DE LA TESIS TERMAS ELÉCTRICAS UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE
LEAN MANUFACTURING
UNIVERSIDAD POTINFIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU
FECHA Lima, Octubre de 2013
AUTOR(ES) Baluis Flores, Carlos André
TIPO DE INFORME (tesis
TESIS
doctoral…. etc.)
Cuidad, País de origen PERU
Principales problemas que padece una empresa del sector metal
PROBLEMA mecánico (dedicado a la fabricación de termas eléctricas y
comercialización de calentadores instantáneos)
Propuestas de mejora utilizando las herramientas del Lean
SOLUCIÓN PROPUESTA
Manufacturing.
METODOLOGÍA, MÉTODOS,
TÉCNICA, NORMAS,
PRUEBAS, DIAGRAMAS etc. El Mapeo Flujo de valor (VSM); Las 5S’s ;Mantenimiento
indicar el nombre y para que Productivo total – TPM
utilizo en la investigación
 Para la implementación de las propuestas de mejora planteadas
en el capítulo 3, es necesaria la participación de toda la
organización desde la gerencia hasta los operarios. Cabe
resaltar, que es importante la cooperación de los operarios, ya
CONCLUSIONES que gracias a la experiencia que ellos transmiten se pudo realizar
el levantamiento de información acompañado de entrevistas
cortas, entre otras. De esta manera, su aporte ayuda a reconocer
en vista preliminar los principales problemas a atacar y las
posibles soluciones a proponer.
TRABAJOS FUTUROS
Dirección URL http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/5001

Propuesta de mejora en las áreas de Calidad y

Logística mediante el uso de herramientas Lean
TÍTULO DE LA TESIS
Manufacturing para reducir los costos operativos
en la empresa MOLINO SAMÁN S.R.L.

UNIVERSIDAD UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

FECHA 2016
Mattos Bernal, Angie Michelle; Siccha
AUTOR(ES)
Camacho, Blisia Judit
TIPO DE INFORME (tesis doctoral…. etc.) Tesis

Cuidad, País de origen TRUJILLO – PERÚ

La empresa MOLINO SAMÁN S.R.L. no tiene una
gestión integrada de sus áreas de trabajo al igual
que no tiene una documentación apropiada de
cada área, lo cual genera altos costos operativos
en dichas áreas de la empresa. Es por esta razón,
que el presente trabajo busca brindar soluciones
PROBLEMA
a las causas diagnosticadas y de esta manera
poder mejorar la gestión de la empresa en el área
de Calidad y Logística; mediante el uso de
técnicas, herramientas y/o métodos de Lean
Manufacturing que se ha aprendido a lo largo de
los ciclos de aprendizaje.
las propuestas de mejora se basaron en la
implementación de herramientas del Lean
Manufacturing y de ingeniería industrial lo que
SOLUCIÓN PROPUESTA
permitió eliminar o disminuir actividades que no
generaban valor alguno para la empresa
ocasionando una gran insatisfacción en el cliente.
 METODOLOGÍA, MÉTODOS, TÉCNICA,
NORMAS, PRUEBAS, DIAGRAMAS etc. SIX SIGMA, Mantenimiento Preventivo,Balance
indicar el nombre y para que utilizo en la de Línea, Gestión de almacenes: ABC
investigación

Al desarrollar las herramientas en las áreas de

Calidad y Logística se logró obtener los siguientes
resultados y mejoras: a. Mediante la
implementación de la herramienta Lean Six
Sigma, se logró reducir productos defectuosos al
9%, obteniendo un ahorro de S/.1,666.06. o Por
medio de la implementación de un Manual de
Procedimiento de Almacenaje, validado por la
herramienta Six Sigma, se logró reducir los
productos rechazados al 4.26%, logrando
obtener, un costo de ahorro de S/. 7,437.79
Mediante la implementación del método de
evaluación de escalas para medir la evaluación
de desempeño, se logró incrementar el
desempeño del trabajador en un 73.33%,
logrando obtener, un costo de ahorro de S/.
8,048.36. o La implementación del BPM, permitió
CONCLUSIONES incrementar los requerimientos cumplidos a un
10.33%. o La implementación de la metodología
5S, permitió reducir el tiempo destinado a
limpieza de almacén en un 6.25% o Mediante la
implementación del método de evaluación de
escalas para medir la evaluación de desempeño,
se logró incrementar el desempeño del trabajador
en un 100%, logrando obtener, un costo de ahorro
de S/. 1,700.05 o Realizando un mantenimiento
preventivo a la maquinaria que transporta el
producto terminado de almacén al cliente tiene
una reducción se incrementa el indicador a un
43.35% de disponibilidad, permitiendo de no
incurrir en costos de tercerizar transporte. o Con
la implementación de un Software para tener
control del inventario se mejoraría este aspecto
en un 2.73%, obteniendo un ahorro en relación al
inventario de 8,937.40 Nuevos Soles.
TRABAJOS FUTUROS

Dirección URL http://repositorio.upn.edu.pe/handle/11537/10336

2.2 BASES TEÓRICO-CIENTÍFICAS

2.2.1 La productividad:

Existen diferentes definiciones entorno a este concepto ya

que se ha transformado con el tiempo, sin embargo en
términos generales; la productividad es un indicador que
refleja que tan bien se están usando los recursos de una
economía en la producción de bienes y servicios. Una
definición común es la relación entre recursos utilizados y
productos obtenidos, denota la eficiencia con la cual los
recursos humanos, capital, conocimientos, energía, etc.; son
usados para producir bienes y servicios en el mercado.
(Levitan 1984)

Productos Obtenidos
Productividad =
Recursos Utilizados

Según la Organización Internacional del trabajo, los

productos son fabricados como resultados de la integración
de cuatro elementos principales: tierra, capital, trabajo y
organización. La relación de estos elementos a la producción
es una medida de la producción.
Para la EPA (Agencia Europea de Productividad) es el grado
más generalizado aplicando que Productividad = Producción
= Resultados Logrados / Insumos Recursos Empleados, de
esta forma se puede ver la productividad no como una
medida de la cantidad que se ha fabricado, sino como una
medida de lo bien que se han combinado y utilizado los
recursos para cumplir los resultados específicos logrados.
2.2.2 Importancia

En la actualidad la productividad es una consideración de

interés nacional, tanto para los países desarrollados, como
para los países que están en desarrollo. A nivel de empresas
aquellas que logren un nivel de productividad mayor al del
promedio nacional de su industria, tienden a contar con
mayores márgenes de utilidad. Y si dicha productividad crece
más rápidamente que la de la competencia, los márgenes de
utilidad se incrementaran mucho más. En cuanto que
aquellas cuyos niveles y tasas de crecimiento de la
productividad sean notablemente inferiores a sus promedios
industriales, corren graves riesgos en cuanto a su
competitividad y por ende, su permanencia en el mercado.
(Arenas 2007)

En este entorno tan altamente competitivo, las empresas

están utilizando una gran variedad de orientaciones para
mejorar la productividad, las tres principales son:

 Tecnología: la cual se enfoca a la adquisición de

equipamiento y software especializado.

 Administrativa: la cual se orienta a definir la misión

estratégica más claramente, cambiar la estructura
básica, y aplicar las técnicas de administración de
operaciones.

 Conductual: lo cual se enfoca al trabajador, a

incrementar su motivación y participación.
2.2.3 Indicadores y medidas de la productividad

La productividad ha sido expresada como la relación entre los

bienes y servicios obtenidos y los recursos consumidos en el
proceso productivo. Para medirla se distinguen dos tipos de índices
de productividad. (Garcia Gonsales 2006)

 Índice de Productividad Total: es la relación que

existe entre el nivel de producción y el conjunto de
todos los factores que se han utilizado para la
producción. En una unidad de medida común,
normalmente unidades monetarias. (Horngren,
Bienes
Charles; Stratton, William; Sundem, Gayy y2006)
Servicios

 Índice de Productividad Parcial: es la relación que

existe entre la producción y uno de los recursos que
se han utilizado para producción, valorados en una
unidad de medida común. En otras palabras,
relacionan el volumen de producción con un único
factor. Por ejemplo solo con mano de obra.

Además existe el Índice de Productividad Global, que

puede ser absoluto o relativo y que compara la
cantidad de productos obtenidos en un año respecto a
la cantidad de factores consumidos. Al ser cantidades
heterogéneas, se utiliza el precio de los productos y el
coste de los factores en el año base como elemento
homogeneizador, o también los precios y costes de los
factores del año actual deflactados al año base.

 IPGA (Índice de productividad global absoluto), es

el cociente entre la producción total de la empresa y la
totalidad de factores empleados en su elaboración,
todos ellos a precios de año base.
  IPGR (Índice de productividad global relativa o
Índice Vicent), evalúa la eficiencia de la combinación
de los factores con la cantidad producida aislando las
posibles distorsiones de precios. Es la relación entre
las cantidades y compara el incremento de la
producción por cantidades.

Tabla N° 1: Fórmulas de la Productividad

Fuente: Quesada, M & Villa, W. (2007). Estudio del trabajo

2.2.4 Definición del Lean Manufacturing:

Para definir este importante concepto se rescata el aporte de

Figueredo (2015) : Lean Manufacturing es “Una filosofía de
trabajo, basada en las personas, que define la forma de
mejora y optimización de un sistema de producción
focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de
“desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o
actividades que usan más recursos de los estrictamente
necesarios. Identifica varios tipos de “desperdicios” que se
observan en la producción: sobreproducción, tiempo de
 espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos.

2.2.5 Beneficios del Lean Manufacturing:

El presente modelo brinda, “Algunos de los beneficios que

genera la aplicación Lean Manufacturing son (Tejeda 2011)

 Reducción de más de un 50% de espacio utilizado

para manufactura.

 Reducción de distancia de Procesos.

 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la

flexibilidad.

 Reducción de Tiempos de Entrega.

 Reducción hasta de un 50% el tiempo de ciclo de

manufactura.

 Reducción de costos del producto en un promedio de

30%.

 Reducción de rechazos y desperdicio.

 Respuesta rápida al mercado.

 Menos mano de obra.

 Mayor eficiencia de equipo.

 Mayor tiempo de vida media de la maquinaria y

equipos.

 Sistemas de producción más robustos.

2.2.6 Principios del Lean Manufacturing:

Para identificar los Principios del Lean Manufacturing se

rescató la investigación realizada por (Hernández 2013 ),
donde señala los principios más importantes a considerar en
el momento de la aplicación de la Manufactura Esbelta que
son:

 El valor se define según los estándares del Cliente.

 Identificación de los Procesos para satisfacer la

Necesidad del Cliente (Cadena de Valor).

 Crear un Flujo de Valor.

 Todo lo que se debe producir es solo lo requerido por

el cliente.

 Mejora Continua.

Además en su investigación, (Tejeda 2011), afirma que se

deben considerar otros principios como:

 Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de

la empresa.

 Identificar y eliminar funciones que no son necesarios

 Integrar Funciones y Sistema de Comunicación.

 Promover Equipos y personas Multidisciplinares.

 Descentralizar la Toma de Decisiones.

2.2.7 Herramientas del Lean Manufacturing:

2.2.7.1 La Herramienta de las 5s:

Definición recogida por el Investigador considera que

las 5s, “Corresponde con la aplicación sistemática de
los principios de orden y limpieza en el puesto de
trabajo”, (Hernández 2013 ).

El personal al no contar con una programación o

metodología adecuada de limpieza ha conllevado a
utilizar de forma errónea sus recursos haciendo mal
uso del tiempo de las actividades y el uso excesivo del
personal teniendo como resultado lo siguiente:
(Hernández 2013 ).

 Hacinamiento de materiales.

 Aumento de tiempos muertos para realizar las

labores de orden y limpieza.

 Baja de la Productividad.

 Retraso en los procesos productivos

En el proceso de implementación el sistema de las 5s

reduce basura y optimiza la productividad logrando
alcanzar consistentes resultados operacionales;
además limpia y organiza el lugar de trabajo
básicamente en configuración existente, donde
típicamente es el primer método lean que las
organizaciones implementan, tenemos:
 Seiri- Separar:
“Consiste en separar los elementos necesarios
de los innecesario del área de trabajo,
eliminando los innecesarios. La idea es
mantener en el área de trabajo herramientas y
elementos que permitan realizar las tareas
diarias.” (Hernández 2013 )
 Seiton- Ordenar:
“Luego de la clasificación se procede a ordenar
las cosas que fueron clasificadas como
necesarias. Usualmente el término ordenar
está relacionado con una mejora de la
visualización de los elementos en el entorno de
trabajo. De esta manera la demanda de tiempo
por la ubicación de herramientas mejora al
tener un lugar más ordenado.” (Hernández
2013 ).
 Seiso- Limpieza:
“El objetivo de esta etapa es establecer y
mantener un lugar de trabajo limpio de
cualquier tipo de suciedad y polvo en todos los
elementos que lo conforman” (Hernández 2013
).
 Seiketsu – Estandarizar:
“La estandarización pretende mantener el
estatus alcanzando a través de las etapas
anteriores. Se busca establecer estándares de
trabajo que se deben tener en cuenta para
poder realizar las labores diarias de forma
productiva” (Hernández 2013 ).
  Shitsuke – Disciplina:
“Se busca establecer el control de los objetivos
establecidos comparados con los objetivos
obtenidos. En base a estos elaboraran
conclusiones y propuestas de mejora”
(Hernández 2013 ).

Involucrados:

Las personas involucradas en el proceso de

Implementación de la Herramienta de las 5s son los
mismos encargados de las áreas en coordinación con
el apoyo de sus miembros de equipo de trabajo, la
planificación es un papel importante en la aplicación
de la Herramienta lo que hace que sea de rápido
impacto a nivel de la organización.

Beneficios:

 Reducción de los tiempos Muertos de los

procesos en un 20%.

 Aprovechamiento del Recurso Humano.

 Correcta Utilización de la Materia Prima.

 Mejor entorno de Trabajo.

 Rescate de un 40% de las Horas Improductivas

a favor de la eficiencia del Sistema de
producción.
2.2.7.2 Mapeo Cadena de Valor:

El Mapeo de Cadena de Valor es útil para entender

cómo se relacionan los distintos departamentos o
unidades operativas para determinar las causas de las
fallas importantes (Quintero 2006)

Con el Mapeo de Procesos podemos obtener:

 Un medio para el mejor control de los procesos

internacionales.

 Un enfoque sobre las relaciones entre las

unidades de trabajo.

 Un panorama de todos los pasos, actividades y

medidas de un proceso.

Con respecto a la competitividad es una herramienta

muy importante al permitir identificar desperdicios y
las fuentes de ventaja competitiva, debido que la
técnica del dibujo es útil para la planeación
estratégica y la gestión del cambio.
Existen varios pasos que se siguen para que se lleve
una excelente elaboración de un mapeo de cadena de
valor (Quintero 2006)

 Dibuje los íconos del cliente, proveedor y

control de producción.
 Ingrese los requisitos del cliente por mes y por
día.
 Calcule la producción diaria y los requisitos de
contenedores.
 Dibuje el icono que sale de embarque y el
camión con la frecuencia de entrega.
 Dibuje el icono que entra, el camión y la
frecuencia de entrega.
 Agregue las cajas de los procesos en
secuencia, de izquierda a derecha.
 Agregue las cajas de datos abajo de cada
proceso.
 Agregue las flechas de comunicación y anote
los métodos y frecuencias.
 Obtenga los datos de los procesos y
agréguelos a las cajas de datos. Obsérvelos
directamente todo el tiempo.
 Agregue los símbolos y el número de los
operadores.
 Agregue los sitios de inventario y niveles en
días de demanda y el Figura más abajo.
 Agregue las flechas de empuje, de jalar y de
primeras entradas primeras salidas.
 Agregue otra información que pueda ser útil.
 Agregue las horas de trabajo.
 Agregue el tiempo de ciclo y el tiempo de
procesamiento.
 Calcule el tiempo de ciclo total y el tiempo total
de procesamiento.
El desarrollo del mapeo de cadena de valor se lleva a
cabo en cualquier empresa que desee mejorar y
mantenerse competitivamente en el mercado tanto
nacional como internacional, para contrarrestar las
exigencias del mercado actual, la cual va acaparando
el mercado internacional al ofrecer mejores precios y
calidad en sus productos o servicios.

En si el mapeo es una mejora continua que se hace,

visualizando siempre de partida el estado actual de la
empresa, analizando en que partes se requiere
mejorar y anotándolas en un programa de actividades
a llevar acabo.

Con esto se está generando un mapeo de cadena de

valor futuro. Se llama futuro, porque es como en un
futuro se desea que este la empresa con los cambios
aplicados (Quintero 2006).

Algunos beneficios de implementar este método son:

Ayuda a visualizar en conjunto las organizaciones y
no solo los procesos por separado.

 Ayuda a reconocer los desperdicios y sus

fuentes.

 Se pueden tomar decisiones sobre el flujo

aparente.

 Muestra la relación entre el flujo de información

y el flujo de materiales.
Hoy en día, quien quiera permanecer en el mercado,
va a tratar se satisfacer a los clientes, ofreciéndole,
aparte de buena calidad y entregas a tiempo, precios
más bajos, los cuales se logran no teniendo
desperdicios; y estos a su vez se logra visualizando
en los mapeos de cadena de valor las áreas de
oportunidad, para convertir ese capital de
desperdicios en capital que fluya y genere utilidad.

Beneficios de la Herramienta:

El propósito de la Cadena de valor es hacer resaltar

la causa de desperdicio y eliminarlos o al menos
reducirlos para la implementación de un estado
futuro de la cadena de valor que puede convertirse
en realidad en un período corto de tiempo en adición
de crear un vínculo para mejorar la comunicación y
confianza entre todos los involucrados creándose
una atmósfera de colaboración y unidad de grupo
que se extenderá y repercutirá positivamente. (Porter
2016)
 Modelo de Mapeo de Cadena de Valor:

Figura N° 01: Modelo del Mapeo de Cadena de

Valor

Fuente: CALVA, R. C. (2011). Value Stream Mapping.

Los desperdicios del Lean Manufacturing

(MUDA):
Cuando se trabaja las herramientas del Lean
Manufacturing, se considera mucho cuales son los
desperdicios por el cual las herramientas hacen su
función, rescatando la investigación de (Hernández
2013 ) nos muestra los siguientes desperdicios a
eliminar:
 Sobreproducción
Este despilfarro se manifiesta cada vez que la
producción no responde a la demanda, es
decir, supone producir productos para los que
no hay una necesidad por parte del cliente.
Equivale a decir que la sobreproducción es el
peor de todos los despilfarros. (Hernández
2013 )
 Tiempo de esperas
Son esperas de tiempo al recibir materiales,
instrucciones de trabajo, órdenes de
fabricación, inspecciones, que hacen que las
personas y/o las máquinas estén paradas.
(Hernández 2013 )
 Transporte:
Corresponde a todos aquellos movimientos
innecesarios para apilar, acumular, desplazar
materiales. Por ejemplo, desplazamientos de
un operario a buscar material para procesarlo.
(Hernández 2013 )
 Sobre proceso:
Se incluyen aquellos procesos ineficientes o
inútiles pero que a menudo son aceptados
como imprescindibles. (Hernández 2013 )
 Inventario o existencias:
Constituyen un conjunto de materiales o
productos que se almacenan sin una
necesidad inmediata. (Hernández 2013 )
 Movimiento
Son movimientos improductivos, que no
aportan valor al proceso; demasiado lentos o
 demasiado rápidos. También son posiciones
o acciones innecesarias o incómodas para los
trabajadores. (Hernández 2013 )
 Defectos
Se asocia a los costes que suponen estos
defectos en el producto o el servicio:
inspecciones, reparaciones, defectos, etc. Por
ejemplo, en un hotel asignar una habitación
para fumadores a un “no fumador” que había
avisado de su condición al hacer la reserva
(Hernández 2013 ).
 Recursos Humanos:
Se asocia con la asignación de tareas a
personas que bien no están capacitadas para
su desempeño, o bien tienen una capacitación
muy superior. (Hernández 2013 )

2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS

a) Productividad: La relación entre la producción obtenida por

un sistema de producción o servicios y los recursos utilizados
para obtenerla.(Hernández 2013 )

b) Mapa de Cadena de Valor: es un modelo gráfico que

representa la cadena de valor, mostrando tanto el flujo de
materiales como el flujo de información desde el proveedor
hasta el cliente. (Hernández 2013 )

c) Producción: es el estudio de las técnicas de gestión

empleadas para conseguir la mayor diferencia entre el valor
agregado y el costo incorporado consecuencia de la
transformación de recursos en productos finales. (Bernal,
Luisa y Ramirez 2012)
 d) 5’s: La herramienta 5S se corresponde con la aplicación
sistemática de los principios de orden y limpieza en el puesto
de trabajo que, de una manera menos formal y metodológica,
ya existían dentro de los conceptos clásicos de organización
de los medios de producción. El acrónimo corresponde a las
iniciales en japonés de las cinco palabras que definen las
herramienta y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que significan, respectivamente:
eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar,
estandarizar y crear hábito. (Hernández 2013 )

e) Recurso Humano: constituyen el capital más importante de

la empresa siendo, por tanto, un factor clave en el éxito del
sistema. (Hernández 2013 )

f) Lean Manufacturing: es una filosofía de trabajo, basada en

las personas, que define la forma de mejora y optimización
de un sistema de producción focalizándose en identificar y
eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como
aquellos procesos o actividades que usan más recursos de
los estrictamente necesarios. (Hernández 2013 )

3. HIPÓTESIS Y VARIABLES

3.1 FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS

La propuesta del plan de mejora usando las Herramientas del

Lean Manufacturing: 5s y VSM, permitirá incrementar la
Productividad dentro de la Empresa Molino Chiclayo S.A.C.
 3.2 VARIABLES - OPERACIONALIZACIÓN

VARIABLE DIMENSIONES INDICADOR TECNICA INSTRUMENTO

Seiri(Clasificar) Separar lo innecesario.
Variable Seiton(Orden) Situa ordenadamente
Independiente:
Propuesta de 5's Seiso(Limpieza) Eliminar la suciedad Encuesta Cuestionario
Mejora utilizando Seiketsu(Estandarizar) Señaliza anomalias
Lean
Manufacturing Shitsuke(Disciplina) Sigue mejorando
Mapeo de Cadena de Valor Tiempo de producción Entrevista Guía de Entrevista (Cuestionario)

Productividad en Producción Observación Fichas ( Guia de Observación)

el Proceso de Kg / mes
Pilado de Arroz Guía de analisis documentario
Recurso Humano
Unidades / h-H Analisis documentario ( Guia de Observación)
Fuente: Propia

3.3 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Diseñar una Plan de Mejora en el área de Producción de la

Empresa Molino Chiclayo S.AC para incrementar la
Productividad usando herramientas del Lean Manufacturing

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Elaborar un Diagnóstico Situacional de La Empresa

Molino Chiclayo S.A.C.

 Elegir las Herramientas adecuadas del Lean

Manufacturing para su implementación.
  Determinar los indicadores de Productividad para medir
las mejoras.

 Plantear una Propuesta a partir de los resultados

obtenidos.

4. DISEÑO METODOLÓGICO

4.1 TIPO DE ESTUDIO Y DISEÑO DE CONSTRASTACIÓN DE

HIPOTESIS.

4.1.1 Tipo de Investigación:

Investigación Aplicativa- Descriptiva

Por el propósito: Aplicativa.

Porque con la utilización de las herramientas de Lean

Manufacturing se pudo definir la propuesta de investigación.

Por el objetivo de estudio: Descriptiva

Porque se describió el fenómeno de estudio en cuanto sus

características, propiedades y particularidades.

4.1.2 Diseño de Investigación:

No experimental – Longitudinal

No experimental:

Porque demostrará la hipótesis a través de métodos lógicos

y juicio de experto.

Longitudinal:

Porque plantea una propuesta de solución al problema

identificado.
 T1 T2

M O P RE

Dónde:

M: Es la muestra que se está observando: Proceso

Productivo

O: Es la observación a desarrollar en la muestra: Recolección

de datos, entrevista, encuesta y análisis documentario.

P: Es la propuesta especialidad: Lean Manufacturing

T1: Es el tiempo de medición inicial con información actual.

T2: Es el tiempo de proyección por el periodo que durará la

implantación de la propuesta de solución P.

RE: Son los resultados estimados o proyectados que

generara la implantación de la propuesta de solución P.

4.2 POBLACIÓN, MUESTRA DE ESTUDIO Y MUESTREO

4.2.1 Población:

Procesos Generales de la Empresa Molino Chiclayo S.A.C,

como lo son los Procesos de Logística, el Proceso de
Compras, El Proceso del Área de Producción y el Proceso de
solicitud del Cliente.

4.2.2 Muestra:

Se ha escogido la muestra no Probabilística y corresponde a

los Procesos del Área de Producción, porque no dependen
 de la probabilidad sino dependen de las características de la
investigación.

4.3 MÉTODOS, TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE

RECOLECCIÓN DE DATOS

4.3.1 Métodos:
Se procederá a emplear los siguientes métodos:

a) Método deductivo:

Permitirá establecer y llegar a la verdad partiendo de

conocimientos generales para poder establecer
conocimientos específicos, lo que significa que se
singularizará el problema planteado, logrando concentrar los
aspectos de la investigación en aspectos puntuales. Permite
indagar en los aspectos genéricos relativos al tema, puntos
de partida que hacen posible la orientación hacia los temas
complejos a desarrollarse.

b) Método Analítico:

Permitirá descomponer un tema o un todo en partes o

elementos para observar las causas, la naturaleza y los
efectos. El análisis es la observación y examen de un hecho
en particular. Este método nos permite conocer más del
objeto de estudio, y para ello existen dos tipos principales de
métodos de análisis que incluyen procedimientos cualitativos
y cuantitativos. Los métodos cuantitativos incluyen técnicas
estadísticas para analizar los datos y los métodos cualitativos
analizan la información, como notas de las entrevistas y
observaciones, que no puede resumirse en términos
numéricos.
 c) Estudios pre liminares:

Se realizará una recopilación de datos y estudios sobre el

proceso de elaboración de mango congelado, realizados en
la empresa Molino Chiclayo S.A.C., lo cual serán puntos de
partida que harán posible la orientación y sustento hacia los
temas complejos a desarrollarse.

4.3.2 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.

Para la recolección de datos se emplearán las siguientes

técnicas con sus respectivos instrumentos.

TECNICA INSTRUMENTO ELEMENTOS DE LA POBLACIÓN

Entrevista Cuestionario - (Ver Anexo Formato 1) Producción Ing. Maricielo Rabanal

Producción Operarios del proceso de

Encuesta Cuestionario - (Ver Anexo Formato 2)
pilado de arroz

Guía de Observación(Fichas) - (Ver

Observación Producción
Anexo - Formato 3)

Guía de Analisis Documentario - (Ver Producción Resumen del arroz pilado y

Analisis documentario
Anexo - Formato 4) bases de datos (producción diaria)
Fuente: Propia
 4.4 PLAN DE PROCESAMIENTO PARA ANÁLISIS DE DATOS

Los datos recopilados en los distintos formatos serán procesados

de acuerdo al siguiente método lógico:

Validación:

Este proceso consistirá en filtrar la información de acuerdo a su

utilidad y acorde al propósito de la investigación, con la finalidad
de asegurar la información relevante e indispensable

Ordenamiento y clasificación

La información será ingresada a una base de datos Excel y serán

clasificados según su procedencia u origen y tipo de dato. Esto
con la finalidad de facilitar su procesamiento y análisis
estadístico.

5. BIBLIOGRAFÍA
Arenas, María del Rocío Quesada Castro y William Villa. Estudio del trabajo. Notas
de clase. Estados Unidos de America : Instituto Tecnológico Metropolitano,
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 Cruelles Ruiz, 844 págs. ZARAGOZA: INDUSER, ORGANIZACIÓN
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Tejeda, Anne. «MEJORAS DE LEAN MANUFACTURING EN LOS SISTEMAS.»

Sistema de Información Científica Redalyc (Instituto Tecnológico de Santo
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Villaseñor, Alberto. Manual lean manufacturing:Guia Basica. Mexico :Limusa:

Tecnologico de Monterrey, 2007.

III. ACTIVIDADES Y PREVISIÓN DE RECURSOS

1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Presentar las actividades, en cada etapa y fases de investigación, en un
diagrama de Gantt.
Fuente: Propia

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA ELABORACION DE TESI

MES
ACTIVIDADES ENERO FEBRERO
25 27 1 3 8 10 15
1 Búsqueda de temas de investigación en fuentes de información confiable.
2 Redacta y presenta Situación Problemática.
3 Redacta y presenta Problema científico, formulación del Problema y Justificación de su tema de investigación
4 Redacta y presenta los antecedentes de su tema de investigación.
5 Redacta y presenta Bases Teórico-Científicas de su tema de investigación.
6 · Formula y presenta hipótesis y operacionalización de variables de su tema de investigación.
7 Formula y presenta los objetivos de su tema de investigación.
8 Elaboración de instrumentos para recolección de información.
9 Procesamiento de la información recogida
 2. PRESUPUESTO
Presentar los gastos generales a realizar, por rubros y partidas: bienes y
servicios, (recomendados por CONCYTEC)

Fuente: Propia
3. ANEXOS

Formato 1: Entrevista – Ing. Maricielo Rabanal

Fuente: Propia
Formato N° 2: Cuestionario – Operarios del Proceso de Pilado de
Arroz

Fuente: Propia
Formato N° 3: Guía de Observación
El propósito de la observación es obtener información acerca de las actividades en el
Presentación proceso productivo de la empresa Molino Chiclayo S.A.C con el fin de poder evaluar y
proponer mejoras para la calidad e inocuidad del producto terminado.
Objetivo de la
Obtener información concerniente al desempeño de las actividades en el área de
Guía de
producción que se realizan en la empresa Molino Chiclayo S.A.C.
Observación
El papel del observador consiste en acudir a las instalaciones de la empresa Molino
Chiclayo S.A.C y observar las actividades que se realizan en el área de producción de la
empresa. Posteriormente llevará a cabo el registro de dicha observación en el Sistema de
Funciones del
Evaluación.
Observador
Se sugiere que durante la investigación, el observador permanezca en un lugar que no
interfiera con las actividades y que no intervenga bajo ninguna situación.
Sección 1: Datos
Área Observada Área de Producción
Responsable Ing. Maricielo Rabanal
Lugar Molino Chiclayo S.A.C.
Realizado por: Noé Coronel Montenegro
Alternativa
N° Pregunta
SI NO
1 Los ambientes poseen orden y limpieza.
2 Las maquinas poseen un correcto funcionamiento.
3 Área adecuada para almacenamiento de materia prima.
4 Área adecuada para el almacenamiento de producto terminado.
5 La distribución de planta es de forma correcta.
6 Cumplen con la orden de producción.
7 Cuentan con letreros de identificación del Área de trabajo.
8 Cuentan con orden y limpieza en el almacén de materia prima.
Las oficinas están ubicadas correctamente en el área de
9
producción.
10 Las oficinas cuentan con orden y limpieza.
11 Las areas de trabajo cuentan con correcta iluminación.
12 Poseen un control adecuado de mermas.
13 Poseen un control de cantidad de materia prima entrante.
14 Controlan el proceso productivo a base de indicadores.
15 Los trabajadores conocen en su totalidad sus funciones.
16 Existen herramientas innecesarias en los puntos de trabajo.
17 Existen materiales innecesarios en los puntos de trabajo.
Las herramientas están en su correcta ubicación en los puntos
18
de trabajo.
19 Cuentan con formatos de registro de datos.
20 Existe un control de calidad en la materia prima entrante.
21 Existe un control de calidad en el producto terminado.
Cuentan con letreros que instruyen al peronal de como
22
mantener el orden y la limpieza
Fuente: Propia
Formato N° 4: Guía de Análisis de Datos

Fuente: Propia
Formato N° 5: Identificación de Requerimientos de Recursos

Fuente: Propia
Formato N° 6: Formato de Control de Inventario de Producto en
Proceso

Fuente: Propia
Formato N° 7: Registro de Horas Hombre:

Fuente: Propia