4 Tercera Parte II Tesis

UNIVERSIDAD ANDINA NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ
Facultad de Ingenierías y Ciencias Puras

Carrera Académico Profesional de Ingeniería Civil
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO REFERENCIAL
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.
Las unidades de albañilería como todo material de construcción debe cumplir

con lo establecido en la norma E.07 albañilería; y ante la duda de calidad de las
unidades de albañilería que corresponde a las bloquetas de concreto; muchos
bachilleres en ingeniería civil, ha efectuado estudios al respecto fin de establecer
sus propiedades mecánicas, que están relacionadas a su comportamiento sobre
todo ante los sismos. Para el desarrollo del presente trabajo se ha considerado
dos trabajos realizados, cuyas características se muestran a continuación:
2.1.1 PRIMER ANTECEDENTE.
MEJORA DE LA ADHERENCIA MORTERO LADRILLO DE

CONCRETO (Alvaro A. Morante Ortocarrero; Pontificia
Universidad Católica Del Perú.)
 RESUMEN.
En el presente trabajo de investigación se buscó mejorar la resistencia a

fuerza cortante de la albañilería hecha con ladrillos de concreto. Se
utilizaron dos técnicas de construcción distintas a la recomendada por el
fabricante, para tratar de incrementar la adherencia
TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO

CONCRETO Y PROPUESTA DE SU MEJORAMIENTO EN LA 21
CIUDAD DE JULIACA.”
entre el mortero y los ladrillos. Como patrón de comparación se adoptó la

técnica de construcción especificada por la empresa fabricante de los
ladrillos de concreto y para medir la adherencia mortero-ladrillo se utilizó la
prueba de compresión diagonal en muretes de albañilería. Las técnicas de
construcción utilizadas fueron:
 Técnica A Patrón): Limpieza de los ladrillos para luego asentarlos en

seco con mortero en proporción volumétrica 1:4 (cemento-arena). Esta
técnica fue empleada como patrón de comparación.
 Técnica B: Similar a la técnica A para luego curar las juntas. El curado

de las juntas se hizo con una brocha con agua después de 3 horas del
asentado, durante 3 días.
 Técnica C: Similar a la técnica A, pero se usó un mortero con cal en

proporción volumétrica 1: 1/2 : 4 (cemento-cal-arena).
Por cada técnica de construcción se ensayaron 4 pilas y 4 muretes. En

total se construyeron 12 pilas y 12 muretes. Además se emplearon 20
ladrillos para someterlos a ensayos de compresión, porcentaje de ranuras,
variabilidad dimensional, alabeo, succión y absorción.
Como resultado de los ensayos se comprobó que ninguna de las 3

técnicas sobresale de manera clara en valores de resistencia a
compresión axial, pero en resistencia a compresión diagonal hubo ligeras
diferencias, por lo tanto, fue el aspecto económico y la resistencia a
compresión diagonal lo que definió a la técnica de construcción mas
adecuada. Tomando en consideración el ligero aumento de resistencia a
compresión diagonal y el bajo incremento en el costo, se concluye que la
técnica de construcción más adecuada es la Técnica C, le sigue la
Técnica A y, finalmente, la Técnica B.

 CONCLUSIONES DEL PRIMER ANTECEDENTE.
1. El propósito de esta tesis fue elevar la adherencia mortero-ladrillo de

concreto mediante 3 técnicas de construcción sencillas y económicas:
Técnica A (asentando las unidades secas con mortero 1:4, propuesta
del fabricante de ladrillos), Técnica B (igual a la técnica A pero curando
las juntas) y, Técnica C (igual a la técnica A pero agregando cal al
mortero).
2. Las conclusiones que se indican a continuación, se ven limitadas por la

poca cantidad de especímenes ensayados.
2.1.2 SEGUNDO ANTECEDENTE.
FABRICACION DE BLOQUES DE CONCRETO CON UNA MESA

VIBRADORA (Javier Arrieta Freyre, Enrique Peñaherrera Deza; Universidad
Nacional De Ingeniería.)
 RESUMEN.
El CISMID, como ente investigador, permanentemente propone
sistemas que coadyuven a la construcción de viviendas económicas,

seguras y que cumplan con los requerimientos que establece la
normatividad vigente y las buenas prácticas constructivas,
contribuyendo activamente al desarrollo nacional.
El proyecto de fabricación de bloques de concreto está orientado a mejorar

y proponer unidades constructivas de conveniente comportamiento a través
de ajustes de mezclas de concreto y la utilización de una mesa vibradora
portátil.
Los bloques de concreto son elementos modulares, premoldeados,

diseñados para ser utilizados en los sistemas de albañilería confinada o

armada. Para su fabricación se requiere de materiales usuales del

concreto, es decir, piedra partida, arena, cemento y agua; siendo posible su
elaboración a pie de obra, evitando así las actividades de transporte de las
unidades terminadas, lo cual significa aspectos favorables para la ejecución
de edificaciones, sobre todo para aquellas realizadas por autoconstrucción.
En la actualidad los costos de construcción de vivienda son altos con

tendencia a incrementarse, lo que origina que la mayoría de la población no
puede acceder a ella. Para los sectores de altos ingresos (sector A y B) hay
actualmente una sobreoferta de viviendas mientras que para los sectores
de menos recursos (D y E) la vivienda es inaccesible; en estos últimos
sectores la autoconstrucción sigue siendo la alternativa constructiva más
factible, sin embargo, debe contar con el apoyo técnico y financiero
adecuado, permitiendo elevar el nivel de vida de la población con menos
recursos.
En la actualidad, el ladrillo cerámico se presenta como el material más

utilizado para la autoconstrucción debido, en algunos casos, a su
disponibilidad y a que el poblador que labora en la construcción está
familiarizado con las tareas de albañilería de muros portantes; sin embargo
en otros casos significa aspectos desfavorables, como por ejemplo cuando
la obra se encuentra en sitios alejados de los centros de producción, el
transporte del material encarece el costo de la construcción; en otras
situaciones se presenta limitada disponibilidad de materiales y
equipamientos (hornos) como para fabricar elementos de calidad; así
mismo puede considerarse con criterios de impacto ambiental la utilización
ventajosa de recursos locales. En todas estas situaciones es que se
plantea la utilización de bloques de concreto como alternativa de
abaratamiento de una vivienda segura y de satisfactoria calidad.

Los bloques de concreto vienen siendo utilizados en diversas zonas del

país de manera artesanal y frecuentemente sin el aporte técnico adecuado.
La modalidad, correctamente ejecutada, bien podría emplearse en el
programa de Mi Vivienda, en los programas del Banco de Materiales e
inclusive seria reforzada su utilización en los programas llevados acabó por
COFOPRI incluyendo PROFAN.
Lo que propone este trabajo de investigación es realizar un estudio

experimental que permita definir las dosificaciones óptimas para fabricar
bloques de concreto que cumplan las especificaciones de las normas; así
mismo se realizará el estudio de implementación de un taller tipo, que
permitirá desarrollar en el CISMID una sección de prefabricación de
bloques de concreto mediante la adquisición de una mesa vibradora y
moldes metálicos. Este programa con fines de investigación y académicas,
incluye la determinación de costos de producción y la elaboración de
cartillas de fabricación, con contenido técnico que se orientan a la
autoconstrucción, para de esta manera proporcionar un conveniente
soporte técnico a esta modalidad de construcción.
 CONCLUSIONES DEL SEGUNDO ANTECEDENTE.
a. Los bloques vibro compactados fabricados cumplen con todos los

requisitos establecidos por la Norma; además se puede recomendar
como patrón de diseño la dosificación 1:7
b. La dosificación 1:7 significa proporcionamiento en volumen del

agregado y es equivalente a utilizar 5:2 (arena:confitillo) ó 4:3
(arena:confitillo) ya que ambas cumplen la proporción establecida
anteriormente de 60% arena y 40% confitillo; resultando más
conveniente el uso de mayor cantidad de arena para darle a los
bloques una mejor textura.

 Por lo tanto la óptima dosificación en volumen resulta ser la

relación:
 1 : 5 : 2 cemento : arena : confitillo
 Con una dosificación inicial de agua 1:1 (cemento : agua)
c. De los resultados de los agregados podemos concluir que se trata de

agregados de uso normal, con diferentes granulometrías, donde la
Cantera A presenta exceso de finos; la Cantera B, una distribución
granulométrica normal y, la Cantera C, un defecto en finos. Esto
permitió estudiar el comportamiento de mezclas vibradas con
diferentes granulometría, verificándose que en agregados con
exceso de finos se necesita un adicional de agua en la mezcla, la
misma que se hacía menos trabajable conforme se iba secando, sin
embargo presentó mejor textura.
d. En todos los casos, la mejor combinación de agregado fino con

confitillo fue la relación 60% arena y 40% confitillo, permitiendo la
mayor densidad de la mezcla.
e. La vibración con la mesa permite duplicar la resistencia de las

unidades en comparación con la compactación en forma manual. Al
mismo tiempo la mesa vibradora permite fabricar unidades que
cumplen con las tolerancias dimensionales. Las deformaciones que
pudieran presentarse en los bloques serían, por consiguiente,
atribuibles sólo a la mano de obra utilizada.
f. La resistencia de los bloques a los 7 días representa el 70% de la

resistencia a los 28 días; valor que nos permite realizar ensayos de
calidad a corta edad y poder hacer los ajuste de mezcla
correspondientes, si fuera el caso.
g. El estudio experimental comprendió la fabricación de otros

elementos de concreto, como son el block grass y los adoquines

para pisos, para los que se puede establecer las siguientes
dosificaciones en volumen:
 piso block- grass: dosificación 1:5:2 (cemento :arena: piedra)

 adoquines: dosificación 1:3:1 (cemento:arena: piedra).
h. El bloque de concreto por lo tanto cumple con las condiciones

técnicas y económicas necesarias para ser empleadas en la
construcción de viviendas de bajo costo.
i. Debido al acabado que presentan los bloques fabricados por vibro

compactación, es posible e inclusive recomendable, dejarlos
caravista, con el consiguiente ahorro en materiales y mano de obra
correspondientes a las tareas de revoque y terminación.
2.2 MARCO TEÓRICO.
2.2.1 CARÁCTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PORTLAND.1
Son cementos hidráulicos, que consisten de una mezcla íntima y uniforme

producida por la molienda conjunta del CLINKER con los materiales de adición
y yeso, o por la mezcla separada del cemento Pórtland con dichas adiciones,
dentro de los límites especificados por las normas.
Ellos se dividen en dos tipos principales, cuyos nombres provienen del material
de adición:
1. Cementos Portland de Escorias (IS).
En la producción de estos cementos, la escoria granulada de alto horno se

muele juntamente con el clínker del cemento portland como se la muele
separadamente y se la mezcla con el cemento portland. El contenido de
1ASOCEM (1995) (Asociación de Productores de cemento – Lima) “Cemento” Boletines Técnicos. p. 14.

escoria de alto horno en este cemento está entre 25% y 70% de la masa del
cemento.
2. Cementos Portland Puzolanico (IP).
En la producción de estos cementos se agrega en el momento de la molienda

del clinker, una cantidad de puzolana natural activa de aproximadamente 30%
hasta 40% de puzolana en peso.
Estos cementos, en el mundo, están reemplazando cada vez con mayor

intensidad a los cementos Pórtland normales, debido no solamente a sus
mejores características, sino porque también son una solución al alto consumo
energético que se emplea en la fabricación del CLINKER y, en el caso de los
cementos de escorias y cenizas volantes, al aprovechamiento de sub-productos
tradicionalmente desechados.
2.2.2 REQUERIMIENTOS FÍSICOS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND
ADICIONADOS ITINTEC Y ASTM. 2
Las puzolanas deben cumplir con ciertos requisitos mínimos que están
establecidos tanto en las normas ASTM, como en las normas nacionales
ITINTEC, para poder ser utilizadas como tales. Mediante procedimientos
establecidos por ellas, se prueba la actividad puzolanica de un material, en
forma similar a como va a actuar durante el proceso de hidratación del
cemento.
2BIONDY SHAW A. (1993) “Tecnología del Concreto” p. 42. UNI – Lima.

CUADRO N° 1
CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO TIPO IP e IS
REQUERIMIENTOS TIPOS IP e IS
ASTM ITINTEC
Contenido de aire, volumen % máx. ( 12 ) 12
Fineza. --- ---
Expansión de autoclave, máx. % ( 0.50 ) 0.50
Contracción de autoclave, máx. % ( 0.20 ) 0.20
Resistencia a compresión,
Min: (Kg/cm2).
3 días ( 124 ) 120
7 días ( 193 ) 190
28 días ( 241 ) 240
Tiempo de fraguado: Vicat (Hrs.)
Inicial, min. 0:45
Final, máx. 7:00
Calor de hidratación: *
7 días, máx. Cal/gr. ( 70 ) 70
28 días, máx., cal/gr. ( 80 ) 80
FUENTE: Boletín informativo Fabrica Cemento Rumí – Juliaca.
NOTA.- Los valores entre paréntesis (), son los requisitos por la ASTM.
* Solicitado cuando se especifica como un requerimiento especial, cuyo caso las resistencias a
la compresión deben cumplir el 80% de los valores mostrados en la tabla.

A. BENEFICIOS GENERALES OBTENIDOS EN EL CONCRETO POR LAS

PUZOLANAS
CUADRO N° 2
BENEFICIOS GENERALES OBTENIDOS EN EL CONCRETO POR LAS PUZOLANAS
ENSAYO EFECTO COMENTARIO
Resistencia a la tracción Se eleva notablemente a Aumenta la resistencia a la

mediana y larga edad. fisuración.
Resistencia a la compresión Menor a edades tempranas, Desarrolla una resistencia
mayor a edades avanzadas. adecuada para cualquier fin.
y
Calor de hidratación Reduce ambas magnitudes. Reduce la retracción térmica y
elevación de temperatura. fisuramiento en el enfriamiento.
Importante en obras hidráulicas.

Permeabilidad. La reduce notablemente.
Menor fisuración.
Extensibilidad. Aumenta la plasticidad. Importante para agua de mar y
exposición a suelos alcalinos.

Resistencia a los sulfatos. Aumenta.
Importante para aguas puras y
ligeramente ácidas.
Deslavado. Se reduce notablemente. Importante donde han de
emplearse áridos reactivos.
Expansión árido/álcali. Se reduce. Se reduce con puzolanas de poca
plasticidad.
Retracción por secado. Es variable. Menor fisuración.
Propiedades elásticas. Reduce el módulo de elasticidad. Importante en concretos pobres.
Trabajabilidad. Se mejora.
FUENTE: Tópicos de Tecnología del Concreto E. Pasquel Carbajal. Pág. 102.

B. PRODUCCIÓN DE CEMENTO PÓRTLAND TIPO IP EN LA FÁBRICA

RUMI. 3
1. RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN.
En general, puede decirse que una característica de los cementos

Pórtland puzolanico, es que las resistencias a la compresión, en las
edades tempranas; es más lenta que la de los cementos Pórtland
normales de donde provienen, y a largo plazo son más altas, por
formación de nuevos silicatos de calcio por acción de la puzolana. En el
caso del RUMI IP, debido a las características de nuestro clinker
altamente reactivo y de la actividad de nuestra puzolana, unido a una
molienda adecuada, hemos logrado obtener que la resistencia a la
compresión a los 7 y a los 28 días, sean similares que las de nuestro
cemento Pórtland tipo IP, con la ventaja de que a los 60 días lo
sobrepasa, siguiendo su incremento a través del tiempo.
2. CALOR DE HIDRATACIÓN.
La acción de la puzolana, hace que el calor de hidratación de nuestro

cemento Rumi IP, sea a los 7 días entre 35 y 45 cal / gr, y a los 28 días,
entre 50 y 60 cal / gr a diferencia de nuestro cemento Pórtland tipo I, que
es de aproximadamente el doble.
Esto hace que nuestro cemento Rumi IP cumpla con los requerimientos
de las normas para ser considerado como de bajo calor de hidratación,
conservando resistencias del nivel de nuestro cemento Pórtland tipo I.
3. FINEZA.
Debido a la característica de nuestra puzolana, a pesar de tener un

contenido mayor de 50% de sílice, en el proceso de la molienda presenta
3ASOCEM (1995) (Asociación de Productores de cemento – Lima) “Cemento”. p. 38.

una tendencia a pulverizarse, obteniéndose por lo tanto finezas más altas

que las de los cementos Pórtland normales.
2
La fineza del cemento Rumi IP, es de alrededor de 450 m /Kg. De blaine,
2
mientras que en cemento Pórtland tipo I es de alrededor de 330 m /Kg.
Esta mayor fineza la consideramos natural, lo que se comprueba en el

momento de la molienda, ya que el rendimiento del molino no se ve
afectado, cuando lo normal es que de ser una fineza forzada, se obtenga
un rendimiento menor.
4. REQUERIMIENTO DE AGUA.
Comúnmente se dice, que los cementos Pórtland puzolanico requieren de

más agua que los cementos Pórtland normales.
Haciendo pruebas comparativas con concretos procedentes del cemento

tipo I, se ha notado, que aunque el concreto tiene un aspecto más denso,
en el momento de su instalación su comportamiento es más plástico,
manteniéndose las mismas dosificaciones.
Esta es una observación general y no siempre es cierta, pues depende

del tipo de puzolana que sea utilizada como adición, y si es que esta es
mezclada después de fabricado el cemento o si la molienda es en
conjunto de puzolana con clinker y yeso si es que requiere o no de un
tratamiento térmico, (por ejemplo, las arcillas o pizarras reactivadas), o sin
son de origen ígneo dentro de ellos por ejemplo, si se trata de granitos,
tufos o vidrios volcánicos o de Riolitas, pues su formación influye en sus
características.

5. TRABAJABILIDAD. 4
De acuerdo a la American Concrete Institute, (ACI), trabajabilidad es la

propiedad de un concreto recién mezclado, la cual determina la facilidad y
homogeneidad con la que puede ser mezclado, colocado, compactado y
terminado.
De las experiencias que hemos obtenido del uso del concreto puzolanico
con nuestro cemento Rumi IP, se ha podido confirmar la característica de
los cementos Pórtland puzolanicos, de obtener una mejor trabajabilidad.
6. EXUDACIÓN Y SEGREGACIÓN. 5
Se define la exudación, como la aparición emergente de agua en la

superficie del concreto o mortero fresco, causado por la sedimentación de
los componentes sólidos del concreto o mortero en la masa plástica.
Una mayor exudación indicara un mayor desplazamiento de los

agregados del concreto y por lo tanto una mayor segregación de los
mismos.
Los resultados de las pruebas comparativas de laboratorio entre ambos
cementos, han sido los siguientes:
CUADRO N° 3
RESULTADOS COMPARATIVOS DE CEMENTO
TIPO I TIPO IP
VELOCIDAD (cm2/ seg.) 4.11 x 10-5 2.44 x 10-5
CAPACIDAD (cm3/ cm3) 1.7 x 10-2 0.96 x 10-2
4 Tópicos de Tecnología del Concreto E. Pasquel Carbajal. Pág. 122.

5 Ibid. p. 123.

Estos resultados, que han sido comprobados en la práctica, indican

claramente que concretos con el cemento puzolanico Rumi IP tienen
menor exudación en relación al tipo I, con las ventajas sobre la menor
segregación de los agregados que eso significa, obteniéndose por lo tanto
concretos más homogéneos.
Debido a esta característica, es importante en los concretos puzolanicos,

cumplir con las normas de curado según lo estipula el ACI. Hay que tener
en consideración que en las primeras horas después de vaciado, y debido
a esta menor exudación, la superficie del concreto fabricado con el
cemento puzolanico tendera a secarse más rápidamente que el fabricado
con el cemento tipo I pues exudara menos agua, y por lo tanto, el curado
se tendrán que iniciar en un tiempo menor que el que se acostumbra para
concretos fabricados con nuestro cemento tipo I inmediatamente al
observarse la perdida de humedad en la superficie.
Aunque sabemos que es de conocimiento general, quisiéramos remarcar

que existen razones de importancia que justifican una buena práctica de
curado:
a. Aumento de la resistencia a la compresión

Ensayos de laboratorio muestran que el concreto en un ambiente
seco, puede perder hasta el 50% de su resistencia potencial.
b. Mayor durabilidad y mejor apariencia

El curado adecuado del concreto, reduce el agrietamiento, el
descascaramiento y aumenta la resistencia al desgaste.
c. Disminución notable de la contracción plástica

La pérdida de humedad del concreto aumenta la contracción plástica,
la cual se traduce en un fisuramiento superficial intenso.

La menor exudación en el concreto, debida al uso de nuestro cemento

Rumi puzolanico tipo IP, es una de las ventajas importantes, desde el
punto de vista de uniformidad del concreto resultante.
7. RESISTENCIA AL ATAQUE DE SULFATOS Y AGUAS AGRESIVAS.
Entre una de las pruebas que se hicieron para comprobar esta

característica, debemos citar la realizada en forma comparativa entre
probetas preparadas con morteros de nuestro cemento Pórtland tipo I, y
con morteros preparados con nuestro cemento Rumi puzolanico,
exponiéndolas a un agresivo ataque de agua de mar.
8. DENSIDAD.
3
Mientras que la densidad de nuestro cemento tipo I es de 3.10 gr/ cm , la de
3
nuestro cemento puzolanico Rumi IP es de 2.96 gr/ cm ., este factor debe
tomarse en consideración para los diseños d mezclas de concreto.
9. EXPANSION AUTOCLAVE.
La expansión en autoclave, es una prueba física que se utiliza para

medir los posibles cambios de volumen en las pastas de cemento,
durante el fraguado y en un periodo de 7 días. Los resultados pueden
indicar un aumento o una contracción en la longitud de la barra.
10. TIEMPO DE FRAGUADO.
Las pruebas de tiempo de fraguado inicial y final, indican que este es

similar para nuestros cementos tipo I RUMI IP, por lo que los concretos
de ambos cementos se pueden desencofrar en tiempos similares.

2.2.2 MECANISMO DE HIDRATACIÓN. 6
Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los

componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al
endurecido, con las propiedades inherentes a los nuevos productos formados.
Los componentes ya mencionados anteriormente, al reaccionar con el agua
forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos.
La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional

a la finura del cemento e inversamente proporcional al tiempo, por lo que
inicialmente es muy rápida y va disminuyendo paulatinamente con el transcurso
de los días.
Dependiendo de la temperatura, el tiempo, y la relación entre la cantidad de

agua y cemento que reaccionan, se pueden definir los siguientes estados que
se han establecido de manera arbitraria para distinguir las etapas del proceso
de hidratación:
a) PLÁSTICO.
Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta moldeable.
Cuanto menor es la relación Agua/Cemento, mayor es la concentración de
partículas de cemento en la pasta compactada y por ende la estructura de
los productos de hidratación es mucho más resistente.
b) FRAGUADO INICIAL.
Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones
químicas, empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad,
midiéndose en términos de la resistencia a deformarse. Es la etapa en que
se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya mencionado
calor de hidratación, que es consecuencia de las reacciones químicas
descritas.
6BIONDY SHAW A. (1993) “Tecnología del Concreto” UNI – Lima.

Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de

Calcio, con consistencia coloidal intermedia entre sólido y líquido que va
rigidizándose cada vez más en la medida que se siguen hidratando los
silicatos. Este período dura alrededor de tres horas y se producen una serie
de reacciones químicas que van haciendo al gel CHS más estable con el
tiempo.
c) FRAGUADO FINAL.
Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por
endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La estructura
del gel está constituida por el ensamble definitivo de sus partículas
endurecidas.
d) ENDURECIMIENTO.
Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen
e incrementan con el tiempo las características resistentes. La reacción
predominante es la hidratación permanente de los silicatos de calcio, y en
teoría continúa de manera indefinida. Es el estado final de la pasta en que
evidencian totalmente las influencias de la composición del cemento. Los
sólidos de hidratación manifiestan su muy baja solubilidad por lo que el
endurecimiento es factible aún bajo agua.
2.2.2 LOS AGREGADOS Y CLASIFICACIÓN.
El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones

de cemento, agua, agregados y opcionalmente aditivos, que inicialmente
denota una estructura plástica y moldeable, y que posteriormente adquiere
una consistencia rígida con propiedades aislantes y resistentes, lo que lo
hace un material ideal para la construcción.
De esta definición se desprende que se obtiene un producto híbrido, que

conjuga en mayor o menor grado las características de los componentes,
que bien proporcionados, aportan una o varias de sus propiedades

individuales para constituir un material que manifiesta un comportamiento

particular y original7.
2.2.3.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS.8
Las arenas utilizadas habitualmente son las de río, naturales o de

machaqueo. Deben carecer de materia orgánica.
La granulometría de los áridos debe estar conforme con las dimensiones
del bloque a fabricar.
CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO.

Las clasificaciones que describiremos a continuación no son
necesariamente las únicas ni las más completas, pero responden a la
práctica usual en Tecnología del Concreto.
a) Por su procedencia.
Se clasifican en:
 Agregados naturales.- Son los formados por los procesos geológicos

naturales que han ocurrido en el planeta durante miles de años. y que
son extraídos, seleccionados y procesados para optimizar su empleo
en la producción de concreto.
Estos agregados son los de uso más frecuente a nivel mundial y

particularmente en nuestro país por su amplia disponibilidad tanto en
calidad como en cantidad, lo que los hace ideales para producir
concreto.
7Luego pues, la explicación a sus diversos comportamientos siempre responde a alguna de estas leyes; y la
no obtención de los resultados esperados, se debe al desconocimiento de la manera cómo actúan en el
material, lo que constituye la utilización artesanal del mismo (por lo que el barco de la práctica sin el timón
de la ciencia nos lleva a rumbos que no podemos predecir) o porque durante su empleo no se respetaron o
se obviaron las consideraciones técnicas que nos da el conocimiento científico sobre él.
8CASSINELLO PEREZ F. (1995). “Construcciones Hormigonería” Edit. Rueda – Madrid.

 Agregados Artificiales.- Provienen de un proceso de transformación

de materiales naturales, que proveen productos secundarios que con
un tratamiento adicional se habilitan para emplearse en la producción
de concreto.
Algunos agregados de este tipo los constituye la escoria de altos

hornos, la arcilla horneada. el concreto reciclado, la microsílice etc. El
potencial de uso de estos materiales es muy amplio, en la medida que
se van investigando y desarrollando otros materiales y sus aplicaciones
en concreto, por lo que a nivel mundial hay una tendencia muy
marcada hacia progresar en este sentido.
b) Por su gradación.
La gradación es la distribución volumétrica de las partículas que como
ya hemos mencionado tiene suma importancia en el concreto. Se ha
establecido convencionalmente la clasificación entre agregado grueso
(piedra) y agregado fino (arena) en función de las partículas mayores y
las menores de 4.75 mm (Malla Standard ASTM # 4).
c) Por su densidad.
Entendiendo densidad como la Gravedad específica, es decir el peso
entre el volumen de sólidos referido a la densidad del agua, se
acostumbra clasificarlos en normales con Ge = 2.5 a 2.75, ligeros con
Ge < 2.5 y pesados con Ge > 2.75. Cada uno de ellos marca
comportamientos diversos en relación al concreto, habiéndose
establecido técnicas y métodos de diseño y uso para cada caso.
2.2.3.1.1 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS.
En general son primordiales en los agregados las características de

densidad, resistencia, porosidad, y la distribución volumétrica de las
partículas, que se acostumbra denominar granulometría o gradación.

Asociadas a estas características se encuentran una serie de ensayos o

pruebas estándar que miden estas propiedades para compararlas con
valores de referencia establecidos o para emplearlas en el diseño de
mezclas.
Es importante para evaluar estos requerimientos el tener claros los
conceptos relativos a las siguientes características físicas de los agregados
y sus expresiones numéricas:
a. Condiciones de Saturación.
Partiendo de la condición seca hasta cuando tiene humedad superficial,
pudiéndose asimilar visualmente los conceptos de saturación en sus
diferentes etapas, que servirán durante el desarrollo del presente capítulo.
b. Peso específico. (Specific Gravity)

Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las
mismas sin considerar los vacíos entre ellas. Las Normas ASTM C-127 y C-
128, establecen el procedimiento estandarizado para su determinación en
laboratorio, distinguiéndose tres maneras de expresarlo en función de las
condiciones de saturación.
Hay que tomar en cuenta que las expresiones de la norma son

adimensionales, luego hay que multiplicarlas por la densidad del agua en
las unidades que se deseen para obtener el parámetro a usar en los
cálculos. Su valor para agregados normales oscila entre 2,500 y 2,750
3
kg/m .
c. Peso unitario.
Es el cociente de dividir el peso de .las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas, está
influenciado por la manera en que se acomodan estas, lo que lo convierte
en un parámetro hasta cierto punto relativo.

La Norma ASTM C-29, define el método estándar para evaluado, en la

condición de acomodo de las partículas luego de compactarlas en un
molde metálico apisonándolas con 25 golpes con una varilla de 5/8" en 3
capas. El valor obtenido, es el que se emplea en algunos métodos de
diseño de mezclas para estimar las proporciones y también para hacer
conversiones de dosificaciones en peso a dosificaciones en volumen.
El valor del peso unitario para agregados normales oscila entre 1,500 y
3
1,700 kg/m .
d. Porcentaje de Vacíos.
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre
las partículas de agregados. Depende también del acomodo entre
partículas, por lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario.
La misma norma ASTM C-29 indicada anteriormente establece la fórmula

para calcularlo, empleando los valores de peso específico y peso unitario
estándar:
% de Vacíos = 100  S x W M 

 
 SxW 
Dónde:
S = Peso específico de masa.

W = Densidad del agua.
M = Peso unitario compactado, seco. e.
Absorción.
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior

de las partículas.
El fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar
absolutamente los poros indicados pues siempre queda aire atrapado.

f. Porosidad.
Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregados.
Tiene una gran influencia en todas las demás propiedades de los
agregados, pues es representativa de la estructura interna de las
partículas.
No hay un método estándar en ASTM para evaluarla, sin embargo existen
varias formas de determinación por lo general complejas y cuya validez es
relativa. Una manera indirecta de estimada es mediante la determinación
de la absorción, que da un orden de magnitud de la porosidad normalmente
un 10% menor que la real, ya que como hemos indicado en el párrafo
anterior, nunca llegan a saturarse completamente todos los poros de las
partículas.
Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y 15%
aunque por lo general el rango común es del 1 al 5%. En agregados ligeros
se pueden tener porosidades del orden del 15 al 50%.
g. Humedad.
Es la cantidad de agua superficial retenida en un momento determinado por
las partículas de agregado.
Es una característica importante pues contribuye a incrementar el agua de

mezcla en el concreto, razón por la que se debe tomar en cuenta
conjuntamente, con la absorción para efectuar las correcciones adecuadas
en el proporcionamiento de las mezclas, para que se cumplan las hipótesis
asumidas.
2.2.3.1.2 CARACTERÍSTICAS RESISTENTES.9
Están constituidas por aquellas propiedades que le confieren la capacidad de

soportar esfuerzos o tensiones producidos por agentes externos. Las
principales son:
a) Resistencia.
9SANDOVAL,M (1991) “TECNOLOGIA DE LA ALBAÑILERIA DE BLOQUES DE CONCRETO"

Capacidad de asimilar la aplicación de fuerzas de compresión corte,

tracción y flexión. Normalmente se mide por medio de la resistencia en
compresión, para lo cual se necesita ensayar testigos cilíndricos o cúbicos
de tamaño adecuado al equipo de ensayo, que se perforan o cortan de una
muestra lo suficientemente grande.
La resistencia en compresión está inversamente relacionada con la
porosidad y la absorción y directamente con el peso específico.
Agregados normales con Peso específico entre 2.5 a 2.7, tienen
2
resistencias en compresión del orden de 750 a 1,200 Kg/cm .
Los agregados ligeros con Peso específico entre 1.6 a 2.5 usualmente
2
manifiestan resistencias de 200 a 750 Kg/cm .
b) Tenacidad.
Se denomina así en general a la resistencia al impacto.
Está más relacionada con la solicitación en flexión que en compresión, así
como con la angularidad y aspereza de la superficie.
Tiene trascendencia en las propiedades del concreto ante impactos que
son importantes en términos prácticos, al momento de evaluar las
dificultades en el procesamiento por chancado del material. Su estimación
es más cualitativa que cuantitativa.
c) Dureza.
Es la resistencia al desgaste por la acción de unas partículas sobre otras o
por agentes externos.
En los agregados para concreto se cuantifica por medio de la resistencia a

la abrasión en la Máquina de Los Ángeles, que consta de un cilindro
metálico donde se introduce el agregado conjuntamente con 12 esferas de
acero de 46.8 mm., de diámetro y entre 390 y 445 gr. de peso cada una,
con un peso total de 5,000 ± 25 gr., haciéndose girar el conjunto un cierto
número de revoluciones ( 100 o 500 ) que provocan el roce entre
partículas, y de las esferas sobre la muestra provocando el

desprendimiento superficial de material el cual se mide y expresa en

porcentaje. Las normas ASTM aplicables son la C-131 y C- 535.
Agregados con altos valores de desgaste a la abrasión (> 50 %) producen

concretos con características resistentes inadecuadas en la mayoría de
casos.
2.2.3.1.3 PROPIEDADES TÉRMICAS.10
Condicionan el comportamiento de los agregados ante el efecto de los cambios

de temperatura. Estas propiedades tienen importancia básica en el concreto
pues el calor de hidratación generado por el cemento, además de los cambios
térmicos ambientales actúan sobre los agregados provocando dilataciones
expansiones retención o disipación de calor según sea el caso.
Las propiedades térmicas están afectadas por la condición de humedad de los
agregados, así como por la porosidad, por lo que sus valores son bastante
variables. Las principales son:
a) Coeficiente de expansión.
Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en
función de la temperatura. Depende mucho de la composición y estructura
interna de las rocas y varia significativamente entre los diversos tipos de
roca.
En los agregados secos es alrededor de un 10 % mayor que en estado
parcialmente saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 -6 a
8.9 x 10 -6/°C.
b) Calor específico.
Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en l °C la temperatura.
No varía mucho en los diversos tipos de rocas salvo en el caso de
agregados muy ligeros y porosos. Es del orden de 0.18 Cal/gr.°c.
10 SANDOVAL,M (1991) “TECNOLOGIA DE LA ALBAÑILERIA DE BLOQUES DE CONCRETO"

c) Conductividad Térmica.
Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada
básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente
estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7
Btu/pie.hr.°F.
d) Difusividad.
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos
dentro de una masa Se expresa como el cociente de dividir la
conductividad entre el producto del calor específico por la densidad.
2.2.3.1.4 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS Y MORFOLÓGICAS. 11
La forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente en los

resultados a obtenerse en las propiedades del concreto. Por un lado existe un
efecto de anclaje mecánico que resulta más o menos favorable en relación con
el tamaño, la forma, la textura superficial y el acomodo entre ellas .Por otro, se
producen fenómenos de adherencia entre la pasta de cemento y los
agregados, condicionados también por estos factores, que redundan en el
comportamiento resistente y en la durabilidad del concreto.
a) Forma.
Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geométrica
compuesta por combinaciones aleatorias de caras redondeadas y
angularidades. Bryan Mather, establece que la forma de las partículas está
controlada por la redondez o angularidad y la esfericidad, dos parámetros
relativamente independientes.
La redondez o angularidad se puede definir numéricamente como la
relación entre el radio de curvatura promedio de los bordes de la partícula
entre el radio del máximo círculo inscrito.

En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define

en:
 Angular : Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

 Subangular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
 Subredondeada : Considerable desgaste en caras y bordes.
 Redondeada : Bordes casi eliminados.
 Muy redondeada : Sin caras ni bordes.
b) Textura.
Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una
característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen
mayor absorción que los lisos, además que producen concretos menos
plásticos pues se incrementa la fricción entre partículas dificultando el
desplazamiento de la masa.
2.2.4 EL AGUA Y EL CURADO EN EL CONCRETO.12
2.2.4.1 EL AGUA PARA EL CONCRETO.
Ya hemos visto que el agua es el elemento indispensable para la hidratación

del cemento y el desarrollo de sus propiedades, por lo tanto este componente
debe cumplir ciertos requisitos para llevar a cabo su función en la combinación
química, sin ocasionar problemas colaterales si tiene ciertas sustancias que
pueden dañar al concreto.
Complementariamente, al evaluar el mecanismo de hidratación del cemento

vimos como añadiendo agua adicional mediante el curado se produce
hidratación adicional del cemento, esta agua debe cumplir también algunas
condiciones para poderse emplear en el concreto.
12 PASQUEL CARVAJAL E. (2000). “Tópicos de Tecnología del Concreto en el Perú”. Cap. Ing. Civil.
Consejo Dptal Lima.

2.2.4.2 EL AGUA EN LA MEZCLA.
El agua en la mezcla del concreto tiene tres funciones principales:
 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto.
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los
productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
Por lo tanto, la cantidad de agua que interviene en la mezcla de concreto es

normalmente por razones de trabajabilidad, mayor de la necesaria para la
hidratación del cemento.
Curiosamente, ni el ACI ni el ASTM establecen requisitos para el agua de

mezcla para concreto, sin embargo, en una iniciativa realmente importante, la
norma Nacional ITINTEC 339.088 sí establece requisitos para agua en la
mezcla y curado.
Los valores establecidos en la Norma aludida son algo conservadores, pero

nuestra experiencia indica que son relativamente fáciles de cumplir en la
mayoría de los casos.
Existe evidencia experimental que el empleo de aguas con contenidos

individuales de cloruros, sulfatos y carbonatos sobre las 5.000 ppm ocasiona
reducción de resistencias hasta del orden del 30 % con relación a concretos
con agua pura.
2.2.4.3 EL AGUA PARA CURADO.
El criterio que establece la Norma ITINTEC 339.088 y el Comité ACI-318, para

evaluar la habilidad de determinada agua para emplearse en concreto, consiste
en preparar cubos de mortero de acuerdo con la norma ASTM C-109, usando el
agua dudosa y compararlos con cubos similares elaborados con agua

potable. Si la resistencia en compresión a 7 y 28 días de los cubos con el agua

en prueba no es menor del 90% de la de los cubos de control, se acepta el
agua como apta para su uso en concreto.
Un caso particular lo constituye el agua de mar, con la que normalmente se

puede preparar concreto no reforzado ya que con contenidos de sal.
En general, los mismos requisitos que se exigen para el agua de mezcla deben
ser cumplidos por las aguas para el curado, y por otro lado en las obras es
usual emplear la misma fuente de suministro de agua tanto para la preparación
como para el curado del concreto.
1) El agua de lavado puede superar los límites de cloruros y sulfatos si se

demuestra que la concentración calculada en el agua de mezcla total
incluyendo el agua de mezcla en los agregados y otras fuentes, no excede
los límites establecidos.
2) Para proyectos en que se permite el empleo de cloruro de Calcio como

acelerante, los límites de cloruros pueden ser obviados por el propietario.
Otro factor que incide en esta consideración es que el agua de curado

permanece relativamente poco tiempo en contacto con el concreto, pues en la
mayoría de especificaciones el tiempo máximo exigido para el curado con agua
no supera los 14 días.
El agua de lavado de mixers o mezcladoras, puede emplearse normalmente sin

problemas en el curado del concreto, siempre que no tengan muchos sólidos
en suspensión, ya que en algunos casos se crean costras de cemento sobre
las superficies curadas, sobre todo cuando el agua proviene del lavado de
equipo donde se han preparado mezclas ricas en cemento y se ha empleado
poca agua en esta labor.

2.2.5 PROPIEDADES DEL CONCRETO.13
Se aprecia el esquema típico de la estructura interna del concreto endurecido

que consiste en el aglomerante, estructura básica o matriz, constituida por la
pasta de cemento y agua que aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y
vacíos, estableciendo un comportamiento resistente debido en gran parte a la
capacidad de la pasta para adherirse a los agregados y soportar esfuerzos de
tracción y compresión, así como a un efecto puramente mecánico propiciado
por el acomodo de las partículas inertes y sus características propias.
Un aspecto sumamente importante en la estructura del concreto endurecido

reside en la porosidad o sistema de vacíos. Gran parte del agua que interviene
en la mezcla, sólo cumple la función de lubricante en el estado plástico
ubicándose en líneas de flujo y zonas de sedimentación de los sólidos" de
manera que al producirse el endurecimiento y evaporarse quedan los vacíos o
poros, que condicionan el comportamiento posterior del concreto para absorber
líquidos y su permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.
2.2.5.1 PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO.
a) TRABAJABILIDAD.
Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte,

colocación y compactación del concreto. Su evaluación es relativa por
cuanto depende realmente de las facilidades manuales o mecánicas de que
se disponga durante las etapas del proceso, ya que un concreto que puede.
Ser trabajable bajo ciertas condiciones de colocación y compactación no
necesariamente resulta tal si dichas condiciones cambian. El método
tradicional de medir la trabajabilidad ha sido desde hace muchos años el
"Slump" o asentamiento con el cono de Abrams, ya que permite una
aproximación numérica a esta propiedad del concreto, sin embargo debe
tenerse clara la idea que es más una prueba de uniformidad que de

trabajabilidad, pues es fácilmente demostrable que se pueden obtener

concretos con igual Slump pero trabajabilidades notablemente diferentes
para las mismas condiciones de trabajo.
1) Estabilidad.
Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar

la; aplicación de fuerzas externas.
Se cuantifica por medio de la exudación y la segregación, evaluadas
con métodos standard que permiten comparar dichas características
entre varios diseños siendo obvio que se debe buscar obtener los
valores mínimos.
2) Compactabilidad.
Es la medida de la facilidad con que puede compactarse el concreto

fresco. Existen varios métodos que establecen el denominado "Factor
de compactación", que evalúa la cantidad de trabajo que se necesita
para la compactación total, y que consiste en el cociente entre la
densidad suelta del concreto en la prueba, dividido entre la densidad
del concreto compactado.
3) Movilidad.
Es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la aplicación de

trabajo externo. Se evalúa en función a la viscosidad, cohesión o
resistencia interna al corte. La viscosidad viene dada por la fricción
entre las capas de la pasta de cemento, la cohesión es la fuerza de
adherencia entre la pasta de cemento y los agregados, y la resistencia
interna del corte la provee de habilidad de las partículas de agregados
a rotar y desplazarse dentro de la pasta.

b) SEGREGACIÓN.
Las diferencias de densidades entre los componentes del concreto

provocan una tendencia natural a que las partículas más pesadas
desciendan pero en general, la densidad de la pasta con los agregados
finos es sólo un 20% menor que la de los gruesos (para agregados
normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado grueso
quede suspendido e inmerso en la matriz.
Cuando la viscosidad del mortero se reduce por insuficiente concentración

de la pasta mala distribución de las partículas o granulometría deficiente,
las partículas gruesas se separan del mortero y se produce lo que se
conoce como segregación. En los concretos con contenidos de piedra del
55% en peso con respecto al peso total de agregados, es frecuente
confundir la segregación con la apariencia normal de estos concretos, lo
cual es muy simple de verificar obteniendo dos muestras de concreto
fresco de sitios diferentes y comparar el contenido de gruesos por lavado
que no deben diferir en más del 6%.
c) EXUDACIÓN.
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y
sube hacia la superficie del concreto.
Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro

de la masa plástica. El fenómeno está gobernado por las leyes físicas del
flujo de un líquido en un sistema capilar antes que el efecto de la
viscosidad y la diferencia de densidades.
La exudación se produce inevitablemente en el concreto pues es una

propiedad inherente a su estructura luego lo importante es evaluarla y
controlarla en cuanto a los efectos negativos que pudiera tener.

d) CONTRACCIÓN.
Es una de las propiedades más importantes en función de los problemas

de fisuración que acarrea con frecuencia.
Ya hemos visto que la pasta de cemento necesariamente se contrae debido

a la reducción del volumen original de agua por combinación química y a
esto se le llama contracción intrínseca que es un proceso irreversible.
Pero además existe otro tipo de contracción inherente también a la pasta

de cemento y es la llamada contracción por secado, que es la responsable
de la mayor parte de los problemas de fisuración, dado que ocurre tanto en
el estado plástico como en el endurecido si se permite la pérdida de agua
en la mezcla.14
2.2.5.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO.
a) ELASTICIDAD.
En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin

tener deformación permanente.
El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no

tiene un comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama carga vs.,
deformación en compresión, sin embargo, convencionalmente se
acostumbra definir un "Módulo de elasticidad estático" del concreto
mediante una recta tangente a la parte inicial del diagrama, o una recta
secante que une el origen del diagrama con un punto establecido que
normalmente es un % de la tensión última.
14 SAN BARTOLOMÉ A. (2003) MEJORA DE LA ADHERENCIA BLOQUE-MORTERO. REVISTA

COSTOS, EDICIÓN 112,

b) RESISTENCIA.
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor

comportamiento en compresión en comparación con la tracción, debido a
las propiedades adherentes de la pasta de cemento. Depende
principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se
acostumbra expresar en términos de la relación Agua/Cemento en peso.
c) EXTENSIBILIDAD.
Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en

función de la deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto
sin que ocurran fisuraciones.
Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido por la

deformación que tiene el concreto bajo carga constante en el tiempo.
La microfisuración aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo

último, ya una deformación unitaria de 0.0012, y en condiciones normales
la fisuración visible aparece para 0.003 de deformación unitaria. 15
2.2.6 CALIDAD EN LA PRODUCCIÓN DEL CONCRETO.16
2.2.6.1 CONDICIONES DE CONTROL Y ALMACENAJE EN OBRA Y SUS
CONSECUENCIAS.
Lo ya mencionado en relación a los cementos nacionales nos hace reflexionar

en la necesidad de tratar en lo posible de hacer en obra el seguimiento
15 ibid
16 PASQUEL CARVAJAL E. (2000). “Tópicos de Tecnología del Concreto en el Perú”. Edit. Capítulo de
Ing. Civil. Consejo Dptal Lima.

estadístico del tiempo y condiciones de almacenaje, así como de la calidad del

cemento que se emplea.
Una buena práctica la constituye el ejecutar análisis químicos en un laboratorio

confiable cada 500 Toneladas de cemento para el caso de obras grandes, y
solicitar regularmente a los fabricantes certificados con resultados de su control
de calidad. En ningún caso la muestra que se obtenga debe ser menor de 5 Kg.
En cuanto a las condiciones de almacenaje, es recomendable limpiar con

frecuencia los silos metálicos de depósito sobre todo en climas de humedad
relativa alta, pues se produce hidratación parcial del cemento adherido a las
paredes, y que con el uso del silo ocasiona que se desprendan trozos
endurecidos y se mezclen con el cemento fresco causando problemas en la
uniformidad de la producción del concreto. En el caso de cemento en bolsas el
concepto es similar en cuanto a protegerlas de la humedad, bien sea
aislándolas del suelo o protegiéndolas en ambientes cerrados.
Una manera práctica de evaluar si ha habido hidratación parcial del cemento

almacenado, consiste en tamizar una muestra por la malla No 100, según la
Norma ASTM C-184, pesando el retenido, el cual referido al peso total, nos da
un orden de magnitud de la porción hidratada. El porcentaje retenido sin haber
hidratación oscila usualmente entre 0 y 0.5%.
Finalmente hay que aclarar que en cuanto al almacenaje, el criterio correcto

para evaluar la calidad del cemento no es el tiempo que ha estado almacenado
sino las condiciones de hidratación del cemento al cabo de ese periodo, por lo
que lo aconsejable es tomar las previsiones para evitar o retrasar la hidratación
desde un inicio, en vez de dejar pasar el tiempo sin ninguna precaución y entrar
luego en las complicaciones de evaluar si estará apto o no para usarse.

2.2.6.2 RECOMENDACIONES FUNDAMENTALES.17
El concreto debe cumplir con la calidad especificada y con todas las

características y propiedades indicadas en los planos y especificaciones de
obra.
El proyectista debe considerar que el proceso de selección de las proporciones

de la mezcla no es un procedimiento empírico sino que responde a reglas, pro-
cedimientos matemáticos, empleo de tablas y gráficos y a la experiencia del
diseñador.
El proyectista deberá considerar que en la selección de las proporciones de
una mezcla de concreto están involucradas dos etapas.
a) Estimación preliminar de las proporciones de la unidad cúbica de concreto

más conveniente.
b) Comprobación, por medio de ensayo de muestras elaboradas en el

laboratorio y en obra, de las propiedades del concreto que se han
preparado con los materiales a ser utilizados en obra y las porciones
seleccionadas en el gabinete.
La resistencia en compresión especificada para cada uno de los
elementos de la estructura debe estar indicada en los planos.
Las proporciones seleccionadas deberán permitir que:
a) La mezcla sea fácilmente trabajable en los encofrados y especialmente

en sus esquinas y ángulo., así como alrededor del acero de refuerzo y
elementos embebidos, utilizando los procedimientos de colocación y
consolidación disponibles en obra.

COSTOS, EDICIÓN 112.

b) Se logre un concreto que, al listado endurecido, tenga las propiedades

requeridas por los planos y/o las especificaciones de obra.
c) La mezcla sea económica.
La selección de las proporciones de la unidad cúbica de concreto deberá

permitir que este alcance a los 28 días, o a la edad seleccionada.
La certificación del cumplimiento de los requisitos para la resistencia de

diseño especificada se basará en los resultados de ensayo de probetas
cilíndricas estándar de 15 x 30 cm., preparadas de la misma muestra de
concreto y ensayadas de acuerdo a las normas.
La selección de las proporciones de la mezcla deberá ser para valores en

peso. Las proporciones de los materiales de la mezcla seleccionadas por el
contratista deberán ser aprobados por la inspección, la cual deberá verificar y
certificar que con ellas se puede lograr un concreto de las características
indicadas en los planos y/o especificaciones de obra.
La calidad del concreto mismo resalta más si el diseño no lo priva de su
naturaleza monolítica. La mejor junta es que no haya juntas. El mejor apoyo es
que no haya apoyos. Si nosotros conocemos y utilizamos la ductilidad y la
capacidad del concreto reforzado para compensar el esfuerzo debido al
asentamiento o a los efectos de la temperatura, estaremos en camino de lograr
este objetivo. La investigación, por ejemplo, del efecto de confinamiento del
refuerzo sobre la capacidad de rotación, o de la capacidad del concreto para
transferir fuerzas sobre grietas con la ayuda del empacado de los agregados,
es realmente útil para un proceder en esta dirección.

2.2.6.3 CONTROL DE LA CALIDAD DEL CONCRETO PRODUCIDO. 18
Actualmente existe la tendencia no sólo a hacer estructuras accesibles a la

inspección, sino también a diseñar ciertas partes con respecto a un posible, o
inclusive planeado, reemplazo después de algún tiempo. Ejemplos típicos son
los apoyos de candelero o los tendones de presfuerzo aplicados externamente
a los puentes.
Se proponen pinturas o recubrimientos de plástico para asegurar la durabilidad

del concreto, el cual también necesita ser renovado después de algunos años.
Tales ideas no deben condenarse de manera general, por ejemplo, los

barandales y guarniciones de un puente sujeto a un intenso rociado de sal
deben ser reemplazables sin tener que construir un nuevo puente en su
totalidad.
La pintura y el enyesado en una casa es otro ejemplo obvio. Sin embargo, es

necesario una palabra de advertencia contra las tendencias de llevar esto
demasiado lejos. Un edificio o una estructura, antes que nada, deben ser
diseñados y construidos para durar. Si la negligencia no tiene serias
consecuencias, esta práctica se verá alentada. Si la superficie de concreto es
trabajo de un pintor, al contratista de concreto no le importará mucho.
El resultado será un desastre desde el punto de vista de la calidad, incluyendo

la arquitectura. Los edificios y las estructuras se convertirán en patio de
depósito de piezas individuales de repuesto que no necesitan ser compatibles,
porque pueden intercambiarse.
El resultado es insatisfactorio, no solamente desde el punto de vista estético,

sino también con respecto a la durabilidad. Estas estructuras no solamente
serán reparables; efectivamente tendrán que ser reparadas.

2.2.6.4 USO DEL CONCRETO PRODUCIDO.19
Somos testigos de una trágica esquizofrenia en lo que respecta a la

arquitectura: pocos tipos de edificios gozan de interés y afecto. El resto son
tratados como objetos funcionales y tecnológicos.
Para los primeros edificios administrativos importantes, museos, etc., e
inclusive algunos jardines de niños o casas particulares o, convocamos a
concursos de diseño, los discutimos en público y gastamos mucho dinero. Los
segundos fábricas, oficinas, centros comerciales, etc.
Los llamados edificios funcionales o utilitarios, únicamente tienen que servir
para su propósito y ser baratos. Nosotros, los ingenieros, somos los principales
responsables de la estética de los puentes, las torres de comunicaciones y de
enfriamiento, las instalaciones de tránsito, los silos y contenedores, etc., que
son, con frecuencia, de una fealdad indescriptible, puros productos de la
tecnología de la construcción, de un materialismo primitivo, construidos sin
imaginación ni afecto ¿Por qué molestamos? ¿Cuál es el valor de la estética?
Antes que nada: la arquitectura, el arte de la construcción, es indivisible. Si
excluimos algunas áreas, actuamos contra la cultura. ¿Qué pasaría si nuestros
ancestros, en tiempos de mucha menor riqueza, hubieran tratado estas
estructuras como lo hacemos nosotros? ¿Admiraríamos ahora sus ciudades y
sus puentes? ¿Merecería preservarse como afortunadamente hemos
empezado a hacerlo desde hace algún tiempo la herencia arquitectónica de los
albores de la industrialización?
2.2.6.5 CRÍTICA AL CONCRETO PRODUCIDO.20
Uno no puede diseñar, ni trabajar, con un material que no conoce ni entiende

perfectamente. Por lo tanto, la calidad del diseño empieza con la educación. La
Tecnología del concreto es una profesión práctica, y por lo tanto, no debe
admitirse ningún estudiante sin una capacitación práctica. Ningún plan de


estudios universitario debe dejar de incluir cursos sobre esquemas, dibujos y

modelado. A los estudiantes hay que enseñarles cómo vivir con las
computadoras, pero a usarlas solamente después de haber obtenido
resultados aproximados por medio de cálculos prácticos y a convivir con sus
futuros colegas arquitectos.
Esta es la mejor inversión para la calidad. También requiere conceptos
transparentes y consistentes de diseño para el concreto. Tales conceptos
pueden derivarse únicamente de modelos físicos, y nosotros debemos
alejamos del empirismo. La propuesta de usar modelos de puntales y amarres,
una analogía generalizada de armadura, como una herramienta efectiva a este
respecto, afortunadamente está encontrando más seguidores.
2.2.7 DURABILIDAD DEL CONCRETO.21
El ACI define la durabilidad del concreto de cemento Pórtland, como la

habilidad para resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, la
abrasión, o cualquier otro proceso o condición de servicio de las estructuras,
que produzca deterioro del concreto.
La conclusión primordial que se desprende de la definición anterior, es que la

durabilidad no es un concepto absoluto que dependa solo del diseño de
mezcla, sino que está en función del ambiente de exposición y las condiciones
de trabajo a las cuales lo sometamos. En este sentido, no existe un concreto
“durable” por sí mismo, ya que las características físicas, químicas y mecánicas
que pudieran ser adecuadas para ciertas circunstancias no necesariamente lo
habilitan para seguir siendo “durable” bajo condiciones diferentes. El problema
de la durabilidad es sumamente complejo, en la medida en que cada situación
de exposición y condición de servicio ameritan una especificación particular
tanto para los materiales y diseño de mezcla, como para los aditivos, la técnica
de producción y el proceso constructivo, por lo que es usual que en este campo
las generalizaciones resulten nefastas.
21 ibid

2.2.7.1 FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO.
Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son aquellos que
producen el deterioro del mismo. Estos factores se clasifican en:
 Congelamiento y Deshielo.
 Ambiente químicamente agresivo.
 Abrasión.
 Reacciones químicas en los agregados.
 Corrosión de metales en el concreto.
2.2.7.2 CONGELAMIENTO Y DESHIELO.
El concreto es muy sensible a los cambios de temperatura y puede no perdonar

cuando la temperatura cae bajo cero.
El factor de intemperismo más destructivo es la congelación y el deshielo

mientras el concreto se encuentra húmedo. Con la inclusión de aire es
sumamente resistente a este deterioro, durante el congelamiento, el agua se
desplaza por la formación de hielo en la pasta se acomoda de tal forma que no
resulta perjudicial; las burbujas de aire en la pasta suministran cámaras donde
se introduce el agua y así se alivia la presión hidráulica generada.
Cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado

saturado, se pueden generar presiones hidráulicas nocivas dentro del
agregado. El agua desplazada desde las partículas del agregado durante la
formación del hielo no puede escapar lo suficientemente rápido hacia la pasta
circundante para aliviar la presión. También, si la pasta tiene aire incluido,
acomodara las pequeñas cantidades de agua en exceso que pudieran ser
expulsadas por los agregados, protegiendo así al concreto contra daños por
congelación y deshielo.

a. EFECTO EN LA PASTA DE CEMENTO:
Al producirse el descongelamiento o deshielo, se liberan las tensiones y al

repetirse este ciclo muchas veces se produce la rotura por fatiga de la
estructura de la pasta.
b. EFECTO EN LOS AGREGADOS:
El tamaño máximo de agregado tiene una influencia importante,

estimándose que para cada tipo de material existe un tamaño máximo por
debajo del cual se puede producir el congelamiento confinado dentro del
concreto sin daño interno en los agregados.
c. EFECTO ENTRE LA PASTA Y LOS AGREGADOS:
Se considera un efecto mixto de los agregados sobre la pasta; ya que al

congelarse el agua dentro de ellos se deforma elásticamente sin romperse
por tener una estructura más resistente que la del cemento y ejercen
presión directa sobre la pasta generando tensiones adicionales a las
ocasionadas en el cemento independientemente.
CONTROL DE LA DURABILIDAD FRENTE AL CONGELAMIENTO Y

DESHIELO:
a. El principio de los incorporadores de aire, que permiten asimilar los

desplazamientos generados por el congelamiento eliminando las tensiones.
Se requiere que la distancia máxima que debe existir entre las partículas de
la pasta y los vacíos introducidos por el incorporador de aire, sea de 0.2
mm, al cual se le denomina “Factor de espaciamiento”. El aire incorporado,
al aumentar la porosidad de la pasta, causa reducción en las resistencias
mecánicas del concreto; pero el incremento de la trabajabilidad permite
disminuir los contenidos de agua y agregado fino de mezcla, reduciendo así
la pérdida de resistencia.

CUADRO N° 4
MECANISMOS DE DETERIORO DEL CONCRETO
FACTORES QUE CARACTERÍSTICAS CARACTERÍSTICAS MANIFESTACIÓN DE

PUEDEN PRODUCIR DEL CONCRETO DEL MEDIO DETERERIORO
DETERIORO
PREMATURO
Heladas y deshielo Ausencia de aire Humedad Expansión

Incorporado en la pasta Interna
de cemento ó agregado
poroso ó ambas en el Heladas y deshielo
concreto
Ataque químico agresivo: Excesiva cantidad de Humedad, concentración Expansión interior y
aluminatos de calcio excesiva de contenidos rajaduras.
a. Sulfatos hidratados en la pasta de de sulfatos disueltos.
cemento
b. Leaching Humedad de pH bajo y Disolución y pérdida de
Porosidad excesiva contenido bajo de cal componentes solubles.
disuelta
Abrasión Baja resistencia a la Abrasivo, muchas veces Desgaste de superficie

abrasión en cero bajo el agua con pérdida de materia
Corrosión del refuerzo Metal corrosivo y Humedad cero. Expansión interna y
frecuente presencia en el Humedad y agentes que rajaduras en el concreto
concreto de agentes que inducen a la corrosión
inducen a la corrosión.
Reacción Cantidad excesiva de Humedad cero. Expansión interna y
Álcali –sílice sílice soluble en rajaduras en el concreto
agregados y álcalis en el Humedad y álcalis
cemento
Otras:
a. Cemento Cantidad excesiva de Humedad Expansión interna y
CaO ó MgO no rajaduras.
hidratados en el
cemento.
b. Fisuración Falta de contenido de Alto índice de Fisuración en edad

plástica humedad sostenida en el evaporación de la temprana.
periodo de curado humedad.
especificado.
b. Para que el concreto tenga un desarrollo normal de resistencia en el

tiempo, debe curarse, como referencia, a una temperatura de por lo menos
13ºC para un elemento de 30cm. de espesor y 5ºC para espesores del
orden de 1.80m.; por lo que debe procurarse mantener la temperatura

adecuada mediante elementos aislantes que impidan que pierden calor y/o
se evapore el agua, o se congele hasta que haya desarrollado al menos
2
35Kg/cm .
c. Los diseños de mezcla deben realizarse buscando concretos con la menor

permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo la relación
agua/cemento al mínimo compatible con la trabajabilidad para lo cual se
recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.
Finalmente podemos concluir:
 Un periodo de secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo

beneficia la resistencia a la congelación y deshielo del concreto con aire
incluido, pero no beneficia de manera significativa al concreto sin aire
incluido.
 El concreto con una relación Agua/Cemento baja es más durable que el

concreto con una relación Agua/Cemento alta.
 El concreto con aire incluido es mucho más resistente a los ciclos de

congelación y deshielo que el concreto sin aire incluido.
 El concreto con aire incluido con una relación Agua/Cemento baja y con un
contenido de aire de 4% a 8% soportara un gran número de ciclos de
congelación y deshielo sin presentar fallas.
2.2.8 AMBIENTE QUÍMICAMENTE AGRESIVO.22
El concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se

hallan en estado sólido, es un material que en general tiene un comportamiento
satisfactorio ante diversos ambientes químicamente agresivos.

Para que exista posibilidad de agresión, el agente químico agresivo debe estar
en solución en un cierta concentración y además tener la facilidad de ingresar en
la estructura de la pasta durante un cierto tiempo, es decir debe haber un cierto
flujo de la solución hacia el interior del concreto y este flujo debe mantenerse un
tiempo suficiente para que se produzca la reacción.
EFECTO DE COMPUESTOS QUÍMICOS SOBRE EL CONCRETO: En la tabla se

detalla el efecto de varias sustancias químicas sobre el concreto simple,
comprobándose que son muy pocas las que realmente le causan un daño
importante. Dentro de esta visión, los compuestos que por su disponibilidad en el
medio ambiente producen la mayoría de casos de ataque químico al concreto
están constituidos por cloruros y sulfatos.
CLORUROS: Los cloruros se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar,

en el agua marina, y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o
artificial. Dada su elevada concentración de cloruros (más de 20,000 ppm),
destaca como medio ofensivo el agua de mar en su estado normal porque
favorece la corrosión del acero de refuerzo.
En este sentido hay que tener perfectamente claro que el concepto de que los
cloruros no tiene acción perjudicial directa sobre el concreto, sino a través de su
participación en el mecanismo de la corrosión de metales embebidos en el
concreto.
SULFATOS: Los sulfatos que afectan la durabilidad, se hallan usualmente en el

suelo en contacto con el concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas
contaminadas por desechos industriales o por flujos en suelos agresivos. Por lo
general consisten en sulfatos de Sodio, Potasio, Calcio, Magnesio. Los suelos con
sulfatos se hallan normalmente en zonas áridas, y pese a que pueden no estar en
muy alta concentración, si se producen ciclos de humedecimiento y secado sobre
el concreto, la concentración puede incrementarse y causar deterioro.

CONTROL DE LA AGRESIÓN QUÍMICA: Se tomaría la opción de evitar construir

en un ambiente agresivo, pero esto no siempre es factible, por lo que como regla
general se debe procurar usar alguna barrera que evite el contacto de los cloruros
y sulfatos en solución de concreto. Esta protección puede hacerse mediante
aplicación de pinturas bituminosas, hechas a base de caucho o pinturas
especialmente diseñadas para este tipo de agresión (normalmente de tipo
epóxico).
CUADRO N° 5
EFECTO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS EN EL CONCRETO
VELOCIDAD DE ACIDOS ACIDOS SOLUCIONES SOLUCIONES

ATAQUE A INORGÁNICOS ORGÁNICOS ALCALINAS SALINAS
TEMPERATURA
AMBIENTE
Clorhídrico Acético Cloruro

Rápida Fluorhídrico Fórmico ----- de
Nítrico Láctico Aluminio
Sulfúrico
Hidróxido Nitrato de Amonio

de Sulfato de Amonio
Moderada Fosfórico Tánico Sodio Sulfato de Sodio
 20 % Sulfato de Magnesio
Sulfato de Calcio
Hidróxido de Cloruro de Amonio

Lenta Carbónico ----- Sodio Cloruro de
10 % a 20 % Magnesio
Hipoclorito de Cianuro de Sodio

Sodio
Hidróxido de Cloruro de Calcio

Insignificante ----- Oxálico Sodio  10 % Cloruro de Sodio
Tartárico Hidróxido de Nitrato de Zinc
Amonio Cromato de Sodio

2.2.9 ABRASIÓN EN EL CONCRETO.23
Es la habilidad de una superficie de concreto a ser desgastada por roce y

fricción. Esto se origina de varias maneras, siendo las más comunes las
condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones sobre las veredas y
vehículos sobre las losas, el efecto del viento cargado de partículas sólidas y el
desgaste producido por el flujo continuo de agua.
Mayormente, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas estructurales, no
obstante puede traer consecuencias en el comportamiento bajo las condiciones
de servicio o indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de la
durabilidad (agresión química, corrosión, etc), siendo esto último más notorio
en el caso de las estructuras hidráulicas.
FACTORES QUE AFECTAN CON ABRASIÓN EN EL CONCRETO
El factor principal reside en qué tan resistente es desde el punto de vista

estructural o mecánico, la superficie expuesta al desgaste.
CONTROL DE LA ABRASIÓN EN EL CONCRETO
En la medida que desarrollemos las capacidades resistentes de la capa de

concreto que soportará la abrasión, lograremos controlar el desgaste. Se
estima que la superficie debe tener una resistencia en compresión mínima de
280 kg/cm 2 para garantizar una durabilidad permanente respecto a la abrasión,
lo cual indica que es necesario emplear relaciones agua/cemento bajas, el
menor slump compatible con la colocación eficiente, agregados bien graduados
y que cumplan con los límites ASTM C-33 para gradación y abrasión, así como
la menor cantidad posible de aire atrapado.
Es costumbre el espolvorear cemento sobre la superficie húmeda con objeto de
“secarla” y terminar antes con el acabado, lo cual es una práctica negativa si
aún continúa la exudación, porque la película de cemento actúa como una
23 RIVVA LOPEZ E. (1997) “Tecnología del Concreto” Edit. P. A. Ing. Civil UNI – Lima

barrera impermeable reteniendo el agua y favoreciendo que disminuya

localmente la relación agua/cemento. Si este procedimiento se efectúa luego de
la exudación y se integra el cemento con el resto de la pasta, el efecto es muy
beneficioso pues se consigue reducir localmente la relación agua/ cemento e
incrementa la resistencia, por lo que el concepto básico está en la oportunidad
en que se hace esto y no en la acción misma. Otra precaución importante está
constituida por la técnica de curado, debe iniciarse después de concluido el
acabado superficial siendo recomendable una duración de al menos 7 días
cuando se emplea cemento Tipo I y un tiempo más prolongado si empleamos
otros cementos de desarrollo lento.
2.2.10 REACCIONES QUÍMICAS EN LOS AGREGADOS.24
La mayor parte de problemas de durabilidad química se deben a reacciones

entre la sílice reactiva en los agregados y los álcalis del cemento. Esta reacción
puede causar grietas repentinas tipo estallidos y dejar marcas profundas. El
yeso natural causará ataques por sulfato si está presente en cantidades
apreciables. Pequeñas cantidades de zinc ocasionalmente son halladas en los
agregados y esto podría retrasar grandemente la fragua y el endurecimiento del
concreto.
Las reacciones químicas que se presentan en estos agregados están
constituidas por la llamada reacción Sílice-Álcalis y la reacción Carbonatos
Álcalis.
1. REACCIÓN ÁLCALIS-SÍLICE: Las fallas debidas a este fenómeno se

presentan en forma de grietas distribuidas por toda la superficie de los
elementos generalmente acompañada por exudación de gel desde las
grietas o estallidos y desprendimientos del concreto. Se produce con
algunos agregados del tipo ópalo, calcedonia, ciertas formas de cuarzo,
andesita, dacita que reaccionan con los hidratos de calcio del cemento
ocasionando compuestos expansivos. Sin embargo se concluye que no es

tan fácil que se conjuguen todos los factores a la vez, por lo que este tipo de
reacciones no se da con mucha frecuencia.
2. FACTORES QUE AFECTAN LA EXPANSIÓN ALCALI-AGREGADO.

Los factores que controlan la expansión álcalis – agregado, son:
 La cantidad de humedad disponible.
 El tamaño de las partículas del material reactivo. 25
 La naturaleza de la sílice reactiva.
 La cantidad de sílice reactiva.
FIGURA N° 1
EFECTO DEL CONTENIDO DE SÍLICE REACTIVA EN EL AGREGADO SOBRE LA
EXPANSIÓN DEL CONCRETO DEBIDA A LA REACCIÓN ÁLCALI – AGREGADO.
25El tamaño de las partículas del material reactivo es también un factor importante y se puede apreciar
que la expansión es máxima cuando las partículas tienen un tamaño intermedio. Finalmente debería haber
suficiente humedad disponible dentro del concreto para que ocurra la reacción álcali – agregado.

Con relación a la cantidad de sílice reactiva la figura muestra que la

expansión máxima ocurre alrededor de 5 %, con un decremento a mayores
porcentajes.
3. REACCIÓN ÁLCALIS- CARBONATOS: Se produce en algunas piedras

calcáreas dolomíticas con un mecanismo aún no perfectamente definido
pero que aparentemente difiere del anterior pues no se produce ataque a la
sílice siendo el patrón de fisuración similar.
FIGURA N° 2
EFECTO DEL TAMAÑO DE LA SÍLICE REACTIVA CONSTITUYENTE DEL
AGREGADO EN LA EXPANSIÓN ALCALI – AGREGADO (LAS PARTÍCULAS SON
RETENIDAS EN EL TAMIZ INDICADO PERO PASAN A TRAVÉS DEL INMEDIATO
SUPERIOR)

CUADRO N° 6
MINERALES, ROCAS Y MATERIALES SINTÉTICOS QUE PUEDEN SER
POTENCIALMENTE REACTIVOS CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO
REACCION REACCION
ALCALI – SILICE ALCALI - CARBONATO
Andesitas Pizarras Opalinas Dolomitas Calcíticas
Argillitas Filitas Calizas Dolomíticas

Ciertas Calizas y Cuarcita Dolomitas de grano fino
Dolomitas
Calcedonia Cuarzosa
Cristobalita Riolitas
Dacita Esquistos
Vidrio Volcánico Pizarras Silicias y ciertas otras
formas de cuarzo
Gneiss Granítico Vidrio Silíceo, Sintético y

Natural
Ópalo Tridimita
4. CONTROL DE LAS REACCIONES QUIMICAS EN LOS AGREGADOS:
En nuestro medio, no se presentado muchos antecedentes de ocurrencia de

este tipo de reacciones pese a que por ejemplo la andesita es un mineral
muy abundante en nuestro Perú, pero es probable que la cantidad de obras
que se hayan ejecutado en las zonas que pudieran ser potencialmente
reactivas no hayan ameritado el empleo masivo de estos materiales, o
simplemente no tienen la reactividad que tienen en otros países donde el
problema sí es grave.
La mejor recomendación al evaluar una cantera donde haya sospecha de

reactividad alcalina es recopilar la mayor información estadística sobre el
uso anterior de los agregados en la producción de concreto e inspeccionar
visualmente las obras ejecutadas para poder estimar el riesgo. 26


2.2.11 CORROSIÓN DE ACERO DE REFUERZO EN EL CONCRETO. 27
El concreto reforzado con varillas de acero es uno de los materiales de

construcción más ampliamente usados, sin embargo las estructuras que los
emplean tienen el inconveniente de ser susceptibles a la corrosión. El problema
del deterioro de las estructuras de concreto debido a procesos de corrosión es
serio y de implicaciones económicas mayores.
1. MECANISMO DE LA CORROSIÓN:
El fenómeno de la corrosión del acero de refuerzo es causa frecuente de que
las estructuras de concreto se deterioren prematuramente, aun cuando el
concreto, por su alta alcalinidad con un pH promedio de 12.5 y baja
conductividad, suele ser un medio que proporciona buena protección al
acero contra la corrosión. Sin embargo, dentro de un esquema de ambiente
agresivo, esta protección no es suficientemente eficaz y el fenómeno se
produce. Pero existen también condiciones que de origen la favorecen y son
las siguientes:
 Excesiva porosidad del concreto.

 Reducido espesor del recubrimiento de concreto sobre el refuerzo.
 Existencia de grietas en la estructura.
 Elevada concentración de agentes corrosivos en las partes componentes
del concreto.
Cuando los agentes agresivos no están presentes desde la elaboración del

concreto, éstos penetran a través de él cuando la estructura es puesta en
servicio. Al llegar a la superficie del metal, provocan que la corrosión se
desencadene. Una vez que la corrosión se ha desencadenado, ésta se
manifestará bajo tres vertientes:

 Sobre el acero, con una disminución de su diámetro inicial y por lo tanto de

su capacidad mecánica.
 Sobre el concreto, debido a que al generarse acumulación de óxidos

expansivos en la interfase acero-concreto, provoca fisuras y
desprendimientos.
 Sobre la adherencia acero - concreto.
2. CONTROL DE LA CORROSIÓN, ESTRATEGIAS DE REPARACIÓN Y

PROTECCIÓN:
Antes de que pueda prescribirse un remedio apropiado, debe completarse
un diagnóstico minucioso. Para estructuras a las que se ha diagnosticado
corrosión, agrietamiento y astillamiento inducidos por la carbonatación,
existen pocas opciones de reparación.
 Es importante entender que no todos los recubrimientos resisten el dióxido

de carbono. Muchos recubrimientos elastoméricos impermeables al agua
2
no forman una barrera efectiva para el CO . El uso de tal recubrimiento
puede, en efecto, acelerar la carbonatación, secando el concreto a tal
2
grado que permita el ingreso más rápido del CO .
 La tecnología actualmente en desarrollo de los inhibidores de corrosión

puede ayudar a resolver la corrosión existente. En estas situaciones, los
inhibidores de corrosión aplicados a la superficie, y que se pueden difundir
a través del concreto que sirve de recubrimiento, pueden aplicarse en spray
o con rodillos en la superficie de concreto antes de aplicar un recubrimiento
anticarbonatación.
Existen sin embargo ambientes químicos, incluso de origen natural, en los

cuales la vida de una estructura, aunque esté elaborada con el mejor
concreto, será corta, a menos que se tomen cuidados específicos. El

conocimiento de esas condiciones permitirá tomar dichas medidas para

prevenir el deterioro o reducir la velocidad con la que el daño ocurre.
2.2.12 RESISTENCIA EN COMPRESIÓN DEL CONCRETO. 28
La resistencia mecánica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la

propiedad más identificada con su comportamiento como material de
construcción, lo cual se ha considerado atribuible a tres principales razones:
1. En la mayoría de los casos, la resistencia mecánica (a compresión o

tensión) tiene influencia directa en la capacidad de carga de las
estructuras.
2. Es la propiedad más fácilmente determinable en el concreto endurecido.
3. Los resultados de su determinación pueden ser utilizados como datos

índices de otras propiedades del concreto.
2.2.13 RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS.
Cuando las partículas de los agregados son duras y resistentes, la resistencia

mecánica del concreto tiende a ser gobernada por la resistencia de la pasta de
cemento y/o por la adherencia de ésta con los agregados. Por el contrario, si
los agregados son débiles, la resistencia intrínseca de éstos se convierte en
una limitación para la obtención de altas resistencias mecánicas en el concreto.
Por otra parte es conveniente no perder de vista que, para unos determinados
agregados, la resistencia intrínseca de sus partículas es una característica que
difícilmente puede mejorarse, por lo que su comportamiento en este aspecto
debe ser evaluado previamente con el propósito de aceptar los o rechazar los
para el uso propuesto. Bajo tal consideración, es válido suponer que en
condiciones normales la resistencia propia de los agregados no sea la que


determine la resistencia mecánica del concreto endurecido, sino que ésta

dependa de la resistencia de la pasta de cemento endurecida y/o de la
adherencia pasta-agregado, siendo ambos aspectos susceptibles de maniobra.
2.2.14 RESISTENCIA DE LA PASTA DE CEMENTO.
La adquisición de resistencia mecánica de la pasta de cemento conforme

endurece es una consecuencia inmediata del proceso de hidratación de los
granos de cemento, desde que la pasta se encuentra en la etapa de fraguado
se inicia en la periferia de los granos de cemento la formación de un tejido
filamentoso, constituido por los productos de hidratación denominados
genéricamente "gel de cemento". Al crecer e incrementarse estos productos
"puentean" los espacios ocupados por la solución acuosa y aglutinan los
granos de cemento para darle rigidez a la pasta, que de este modo adquiere el
fraguado, pasando así de su condición inicial de masa blanda y viscosa a la de
cuerpo rígido pero frágil, prácticamente sin resistencia mecánica al fraguar.
Es entonces factible considerar que la resistencia mecánica de la pasta

endurecida, en un momento dado, es gobernada por la influencia de dos varia-
bles principales:
1) La cantidad de productos de hidratación generados hasta ese momento.
2) La proporción del espacio disponible (originalmente lleno de agua) que ha

sido ocupado por dichos productos de hidratación.
Lo primero, que representa el grado de hidratación adquirido por el cemento

en un cierto lapso, depende básicamente de las características físicas y
químicas del cemento, el grado de humedad, la temperatura de curado y el
tiempo transcurrido desde la elaboración de la pasta, o edad de la misma. Si
se normaliza el grado de humedad y la temperatura (como ocurre en el curado
estándar de laboratorio) el desarrollo de la hidratación de cada pasta de
cemento en particular, o sea la cantidad de gel producido por la unidad de

cemento, pasa a depender esencialmente del tiempo transcurrido. De esta

manera, cuando se trata de utilizar como dato de referencia la resistencia
mecánica del concreto a 28, 90 o más días, se entiende que corresponde a su
hidratación durante ese lapso en condiciones normalizadas de humedad y
temperatura.
En cuanto a lo segundo, que se refiere al grado de ocupación del espacio
disponible por los productos de hidratación, no sólo depende de la cantidad de
gel sino también del tamaño del espacio originalmente disponible para su
acomodo, que a su vez es determinado por la cantidad proporcional de agua
de mezcla, es decir, por la proporción que representa el volumen original de
agua con respecto al volumen total de la pasta al ser mezclada. Por consi-
guiente, a medida que se incrementa la proporción de agua en la pasta, mayor
es el espacio disponible y menor el grado de ocupación de este espacio por el
gel de cemento, con lo cual permanece libre una mayor proporción de este
espacio en la pasta de cemento hidratada, esto es, aumenta su porosidad.
2.2.15 ADHERENCIA PASTA - AGREGADO.
Considerando el trabajo conjunto de los agregados y la pasta de cemento en el

concreto endurecido puede suponerse que, si las resistencias individuales de
los agregados y la pasta no son restrictivas, la resistencia última del concreto
debe depender sensiblemente de la adherencia entre ambos componentes.
Para mejorar la adhesión de la pasta con los agregados, cuando su deficiencia

es imputable a éstos, existe la posibilidad de modificar la forma, textura,
superficial y tamaño de las partículas, en la medida que lo inconveniente de
estas características sea causante de las deficiencias observadas en la
adherencia. Por ejemplo, cuando se dispone de agregados con partículas muy
redondeadas y de superficies demasiado lisas, puede ser concreto, la reducida
adherencia que suelen manifestar estas partículas con la pasta de cemento. En
tal caso, es posible someter los agregados a trituración parcial con objeto de
producir una adecuada proporción de partículas de forma mixta (redondeada y

angulosa) y con textura menos lisa en las nuevas superficies resultantes de la

fragmentación.
En lo relativo a la modificación del tamaño de las partículas, es necesario tener
presente que al aumentar el tamaño máximo del agregado se manifiestan dos
tendencias con efectos opuestos en la resistencia mecánica del concreto:
1) Por un lado, el aumento del tamaño máximo reduce el requerimiento de

agua de mezcla y en consecuencia disminuye la relación agua/cemento,
con lo cual se tiende a incrementar la resistencia del concreto.
2) En contraposición, al aumentar el tamaño de las partículas disminuye la

superficie de contacto de los agregados con la pasta, y con ello tiende a
reducirse la resistencia del concreto porque para una misma condición de
carga se incrementan los esfuerzos de adherencia en el contacto pasta-
agregado.
Al hacer el balance de estas tendencias, resulta que en los concretos de baja

2
resistencia (menos de 200 kg/cm aproximadamente) domina el efecto de la
reducción del agua de mezclado, y por consiguiente al aumentar el tamaño
máximo del agregado tiende a incrementarse la resistencia del concreto; en
tanto que para los concretos de mayor resistencia se manifiesta lo contrario
pues domina el efecto de la superficie de adherencia disminuida, de manera
que un aumento en el tamaño máximo tiende a reducir la resistencia del
concreto en sus niveles altos.
2.2.16 COMPORTAMIENTO INTEGRAL.29
La resistencia mecánica del concreto se acostumbra medir de manera

convencional en especímenes estándar de concreto simple que se someten a
condiciones de carga reglamentadas, ya sea a compresión o tensión. De este


modo, la resistencia correspondiente se identifica con el esfuerzo máximo

generado en el concreto por la carga que produce la falla del espécimen. Si
bien el estado de esfuerzos a que se someten los especímenes no coincide
normalmente con el que existe en las estructuras, suele admitirse que la
información obtenida del ensaye de especímenes de concreto simple puede ser
utilizada para predecir el comportamiento del mismo concreto en la estructura.
De conformidad con lo ya mencionado, la resistencia mecánica del concreto

como un todo es influida por las resistencias individuales de los agregados y la
pasta de cemento y por la adherencia entre ambos componentes, y en fin de
cuentas la resistencia del conjunto es dictada por la que resulte más débil de
las tres. De ordinario, la resistencia intrínseca de los agregados de calidad
normal es superior a la que se requiere en el concreto convencional, de manera
que el caso más común es que la resistencia del concreto sea gobernada por la
de la pasta de cemento y/o por el grado de adherencia en el contacto pasta-
agregado.
2
En los concretos de baja resistencia (menos de 200 kg/cm , aproximadamente)
a la edad de servicio (más de 28 días) es frecuente que la resistencia propia de
la pasta sea el factor predominante, mientras que en los niveles altos (más de
2
500 kgjcm ) tiende a predominar la adherencia pasta-agregado como factor
determinante de la resistencia del concreto.
2
En los niveles intermedios (entre 200 Y 500 kg/cm ) que son los más usuales
en las estructuras ordinarias, la resistencia del concreto puede ser limitada
indistintamente por la resistencia de la pasta, la adherencia pasta-agregado, o
una combinación de ambas, dependiendo significativamente de las
características de forma, textura superficial y tamaño máximo de los
agregados.
Esto pone de manifiesto el requerimiento de verificar oportunamente el

comportamiento del concreto de uso previsto con los agregados dispuestos, a
fin de comprobar la aptitud de éstos para el trabajo de conjunto con la pasta de

cemento en el nivel de esfuerzos requerido. Para ajustar la resistencia del

concreto al nivel deseado, es apropiado actuar en primer término sobre la
resistencia de la pasta, eligiendo una relación agua/cemento adecuada.
2.2.17 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN Y LA EROSIÓN DEL CONCRETO. 30
En determinadas condiciones de servicio, el concreto resulta expuesto a la de

fuerzas abrasión ponen a prueba su resistencia superficial, y cuyos erosión la
superficie que efectos pueden manifestarse como y/o de expuesta.
En su definición de términos, el Comité ACI 116 considera que, la abrasión es

el desgaste producido por acciones de frotamiento y fricción, en tanto que la
erosión corresponde a un estado de desintegración superficial ocasionado por
los efectos abrasivos o de cavitación debidos a la acción de: gases, líquidos o
sólidos en movimiento.
De acuerdo con esta distinción, se estima conveniente examinar por separado

las acciones que generan desgaste por abrasión, y que son esencialmente de
carácter mecánico, y las que dan lugar a desintegración del concreto por
erosión, principalmente de origen hidráulico; ya que ésta es una causa latente
de daños importantes en muchas de las estructuras de concreto que prestan
servicio en contacto con agua en movimiento.
2.2.17.1 ABRASIÓN MECÁNICA.

Esta forma de deterioro suele producirse en la superficie de pisos y pavi-
mentos de concreto hidráulico, como consecuencia del tránsito de personas
y vehículos, y/o de su funcionamiento como área de maniobras. De una
manera general y aproximada, las fuerzas abrasivas que actúan
frecuentemente sobre pisos y pavimentos de concreto hidráulico, pueden
clasificarse de acuerdo con su intensidad en tres diferentes niveles de
deterioro potencial, que en orden ascendente son:

GRADO DE ABRASIÓN LUGAR Y CONDICIÓN DE SERVICIO
1) Ligero y mediano: Pisos y pavimentos de concreto expuestos al tránsito

de personas, vehículos de todo tipo provistos con
ruedas de hule (neumáticas o sólidas) y vehículos
ligeros provistos con ruedas metálicas; utilización
de la superficie como área de maniobras ligeras, en
el interior de fábricas y plantas industriales.
2) Enérgico:Pisos y pavimentos expuestos al tránsito de vehículos

pesados, frecuentemente equipados con cadenas
antiderrapantes; plataformas destinadas al manejo
de carga pesada, como por ejemplo en la zona de
carga y descarga de embarcaciones, en los
muelles.
3) Muy enérgico:Pavimentos en áreas destinadas a maniobras muy

pesadas, en donde se requiere el uso de vehículos
y equipos provistos con bandas metálicas
articuladas tipo orugas, y/o en superficies
acondicionadas para manejo por medio de arrastre
de cuerpos pesados, como por ejemplo los patios
de maniobras de los aserraderos en donde se
manejan grandes troncos y trozas.
Para los dos primeros grados de intensidad abrasiva, experiencia ha

demostrado que es viable proveer un concreto con suficiente resistencia a la
abrasión como para construir pisos y pavimentos que proporcionen
confiablemente el servicio requerido; si bien en algunos casos puede llegar a
ser necesario aplicarles recubrimientos especiales resistentes a la abrasión
y/o darles un mantenimiento más frecuente de lo normal. No suele ser así en

los usos donde el grado de abrasividad es muy enérgico, en los que se ha

observado muy limitada duración de los pavimentos hechos de concreto
convencional, ya que en estos casos no se trata de un simple efecto de
desgaste por abrasión, sino también la acción sumada de fuerzas que
destruyen el concreto por impacto y desgarramiento. Para tales casos se ha
intentado con éxito el empleo del llamado concreto compactado con rodillo
(CCR).
La resistencia al desgaste por abrasión del concreto convencional, depende

esencialmente de tres aspectos:
1) La resistencia intrínseca de los agrega dos a las acciones abrasivas y su

composición granulométrica.
2) La resistencia mecánica del concreto, específicamente a compresión.
3) Los diferentes aspectos prácticos involucrados en el uso del concreto y la

ejecución de la obra.
Es pertinente enfatizar que, tal como se menciona, cuando las condiciones

de exposición a la abrasión de la estructura son particularmente enérgicas,
deben establecerse criterios de aceptación más estrictos para la selección
de los agregados por este concepto.
Otro aspecto relacionado con los agregados que requiere adecuada atención
es el que se refiere a la composición granulométrica de la arena,
específicamente la reducción en su contenido de finos, cuyo efecto en este
sentido se reconoce implícitamente en la especificación ASTM C-33 cuando
se restringe el límite de aceptación para la cantidad de finos que pasan la
malla de 75 micras, en el caso de arenas destinadas a la fabricación de
concretos que deben quedar expuestos a la abrasión.

FIGURA N° 3
TENDENCIA USUAL DE LA RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN Y
EL DESGASTE SUPERFICIAL DEL CONCRETO, EN CONDICIONES ABRASIVAS
MODERADAS
En la figura se indica la tendencia como suele manifestarse la relación entre

la resistencia a compresión del concreto y su desgaste superficial por
abrasión, cuando se le somete a acciones abrasivas de moderada
intensidad.
Sin embargo, cuando las acciones abrasivas son más enérgicas, la capa
superficial de pasta y de mortero es eliminada con relativa prontitud y la sub-
secuente resistencia del concreto a la abrasión pasa a depender más
significativamente de la calidad del agregado grueso y de su interacción con
la pasta de cemento; en cuyo caso ya no se produce una relación tan
definida entre la resistencia del concreto a la abrasión y su resistencia a
compresión.
No obstante, el uso de un concreto con alta resistencia a compresión (baja
relación agua/cemento) resulta útil en cualquier caso, porque al menos pro-
longa la duración de la capa superficial y permite así realizar las actividades
de mantenimiento y rehabilitación con mayor oportunidad, antes de que el
deterioro del concreto se profundice.

2.2.17.2 EROSIÓN HIDRÁULICA.
Las estructuras de concreto que prestan servicio en contacto con un flujo de

agua, están frecuentemente expuestas a sufrir deterioro por erosión
hidráulica, si bien ésta puede ser consecuencia de dos diferentes procesos:
1) La erosión por abrasión que se debe al efecto de desgaste que producen

los diversos materiales arrastrados por el agua.
2) La erosión que se produce como resultado del fenómeno de cavitación.
Conforme se verá más adelante, los daños que produce la cavitación tienden
a ser mucho más severos y perjudiciales que los ocasionados por la sola
abrasión hidráulica; sin embargo, hay ocasiones en que un importante daño
por cavitación tiene su origen en las irregularidades superficiales producidas
primero por el efecto de desgaste irregular de las acciones abrasivas.
Erosión por abrasión hidráulica.

El deterioro que se manifiesta inicialmente en una superficie de concreto por
efecto de la abrasión hidráulica, no difiere sustancialmente del que produce
la abrasión mecánica en un piso o pavimento. Es decir, la primera
manifestación suele consistir en el desgaste superficial de la capa de pasta
de cemento y de mortero hasta dejar parcialmente expuesto el agregado
grueso; y a partir de ahí la velocidad de avance en el deterioro sub secuente
pasa a depender de la calidad e interacción de los agregados con la pasta y
de la intensidad de las acciones abrasivas y erosivas, definidas
principalmente por la cantidad, tamaño y abrasividad de los cuerpos
arrastrados por el flujo de agua, y por el régimen, caudal y velocidad de éste.
Entonces, en lo que al desempeño del concreto se refiere, es válido suponer
que su capacidad para resistir las acciones abrasivas y erosivas de carácter
hidráulico, también depende de los factores que determinan su resistencia a
la abrasión mecánica: relación agua/cemento, características de los agrega
dos y prácticas constructivas.

Erosión por cavitación.

El Comité ACI 116 define el daño por cavitación en el concreto como
"picaduras ocasionadas por implosión, esto es, colapso de burbujas de
vapor en el flujo de agua, que se forman en áreas de baja presión y se
colapsan conforme entran en áreas de mayor presión".
FIGURA N° 4
REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE DAÑO AL CONCRETO POR CAVITACIÓN EN
UN CAMBIO DE PENDIENTE POR CURVATURA PRONUNCIADA.
Por su parte el Comité ACI 210, en su informe 2l0R-87, explica que las
burbujas sé forman en la vecindad de irregularidades y cambios bruscos de
pendiente en las superficies de concreto que prestan servicio en contacto
con un flujo de agua de alta velocidad, debido a que en estos sitios el flujo se
despega de la superficie de contacto y así se originan zonas de vacío, o baja
presión.
De este modo, el daño por cavitación se produce inmediatamente aguas

debajo de la zona de baja presión, tal como se indica esquemáticamente en
la figura, que representa el caso de un cambio brusco de pendiente como
consecuencia de una pronunciada curvatura a lo largo de la superficie de
concreto en contacto con el flujo de agua de alta velocidad.

Además de los cambios bruscos de pendiente longitudinal, hay

imperfecciones en la superficie de concreto que, también propician el
fenómeno de cavitación. Tales imperfecciones pueden ser principalmente de
dos tipos:
1) Las protuberancias y depresiones abruptas, sobre todo las que son

transversales a la dirección del flujo, y que normalmente se deben a
deficiencias originales de construcción.
2) Las superficies muy irregulares y ásperas, como son las áreas que
resultan erosionadas superficialmente por efecto de la acción abrasiva de
los sólidos acarreados por el flujo de agua.
En consecuencia, es posible considerar que las condiciones para que se

produzcan daños al concreto por cavitación, cuando el flujo de agua es de
alta velocidad, se originan por tres principales características inconvenientes
de la superficie de contacto con el agua, y cuyas causas atribuibles son
como se indica:
Características superficiales que propician la cavitación:
1) Cambios bruscos de pendiente longitudinal, con o sin curvatura. Las

causas atribuibles que propician la cavitación es el diseño hidráulico
inadecuado para las condiciones operativas reales de la estructura, y/o
específicamente deficientes
2) Irregularidades abruptas (protuberancias geométricas y/o

depresiones) fuera de tolerancias especificadas.
Las causas atribuibles que propician la cavitación es el incumplimiento de
requisitos y de acabado durante la construcción.

3) Superficies muy irregulares y ásperas de sólidos acarreados.

Las causas atribuibles que propician la cavitación es la primera erosión
causada por la abrasión y por el agua (por condiciones abrasivas muy
severas y/o concreto de calidad deficiente).
El primer aspecto inconveniente se refiere a un asunto de diseño, cuyo tra-

tamiento no compete a este Manual; sin embargo, procede mencionar que
uno de los medios de diseño que permite prevenir el daño por cavitación
consiste en la instalación de dispositivos aireadores del flujo, tal como fue
previsto por la CFE en la construcción de los canales vertedores de la Presa
Agua milpa, Nayarit, en donde se esperan velocidades máximas del orden
de 40 m/s en el flujo de agua.
En segundo término, la presencia de irregularidades en las superficies de

concreto que prestan servicio en contacto con un flujo de agua de alta velo-
cidad, constituye un factor determinante en el riesgo de que se produzca
cavitación, por lo cual es necesario precisar las tolerancias máximas
permisibles que deben incluirse en las especificaciones de la obra, y vigilar
su cumplimiento durante la construcción.
2.2.18 FABRICACION DE BLOQUES DE CONCRETO 31
2.2.18.1 EL BLOQUE DE CONCRETO
Los Bloques de concreto son elementos modulares pre moldeados diseñados

para la albañilería confinada y armada.
Existen varias teorías sobre el origen del bloque de hormigón. Según una de
ellas, el bloque surgió como imitación económica de las piezas de piedra. Otra,
en cambio, afirma que el bloque hueco surgió como evolución del muro
capuchino32, muro que posee, para igual cantidad de material, mayor inercia
31 RAMON GESTO DE DIOS (2001) “F’b DE LAS FABRICAS DE BLOQUES DE HORMIGON”

Universidad Fransico De Vitoria.
32 Muro formado por dos hojas separadas por una cámara de aire y enlazadas entre sí mediante
llaves, anclajes o verdugadas.

que uno simple y además presenta mayor protección frente a la entrada de

agua debido a la presencia de la cámara de aire.
Debido a su composición, el bloque posee gran rigidez y es muy sensible a las
deformaciones de los elementos sustentantes, así como posee una reología 33 y
durabilidad propias, heredadas del hormigón.
La construcción de muros con bloques de concreto es un procedimiento de
construcción acreditado en los últimos 50 años que cumple en especial con las
condiciones técnico-económicas para ser empleado en la construcción de
viviendas de bajo costo.
En efecto, además de su costo reducido por metro cuadrado de muro, ofrece
las siguientes ventajas económicas:
 El empleo de bloques de concreto permite una reducción apreciable en

la mano de obra con relación a otros sistemas, tanto por el menor
número de unidades a colocar (12 1/2 bloques por m2 de pared), como
por la simplificación de tareas.
 El muro de bloques de concreto requiere menor cantidad de mortero, lo

que significa economía de mano de obra y de materiales.
 Los paramentos de la albañilería de bloques resultan lisos y regulares,

por lo cual no exigen necesariamente revestimiento. Eventualmente se
puede mejorar el aspecto con pintura de cemento. En caso que se
especifique revestimiento, el censor del revoque es reducido, por lo que
se obtiene economía de materiales y de mano de obra.
 El empleo de bloques de concreto facilita el refuerzo del muro.
 El muro con bloque de concreto presenta gran durabilidad y brinda al

usuario confort térmico y acústico.
33 La reología es la rama de la Mecánica que estudia la evolución de deformaciones de un material a lo

largo del tiempo.

En el Perú la primera planta de bloques inició su producción en 1928 y sus

productos se utilizaron en la construcción del primer barrio obrero del Callao. El
auge de la construcción urbana en Lima. Luego de la segunda guerra mundial,
significó el desarrollo de la industria de bloques de concreto. 34
2.2.18.2 PARTICULARIDADES DEL BLOQUE DE CONCRETO
a) DE LA RESISTENCIA
El requisito obligatorio para el bloque de concreto es la resistencia a la

compresión f’b, de acuerdo a sus usos su resistencia mínima puede estar
desde 20 kg/cm2 hasta 50 kg/cm2.
b) DEL CONCRETO EMPLEADO PARA SU FABRICACION
La dosificación es la de 1:5:2 (Cemento, Arena, piedra) + agua en

proporción de un 9%. (El 9% se obtiene del peso seco de los materiales,
este valor proviene de trabajos en laboratorio de materiales bajo las
normas ASTM, es el peso obtenido de todos los áridos y del cemento en
una concretera pequeña antes de mezclarlas con el agua).
En la actualidad se recurre a grandes maquinas vibradoras, que

acomodará las partículas de los agregados en los moldes de manera
uniforme, dándole la resistencia necesaria a cada bloque para ser utilizado
en obra.
2.3 MARCO CONCEPTUAL.
2.3.1 PRODUCTOS DE CONCRETO

Los productos de concreto son elementos o piezas elaboradas con
cemento, agregados y agua; para su fabricación no se necesitan
34 INSTITUTO NACIONAL DE INVESTIGACION Y NORMALIZACION DE LA VIVIENDA, “BLOQUES

HUECO DE CONCRETO”

inversiones grandes; se pueden hacer manualmente sin tener que

disponer de energía eléctrica y la materia prima es casi siempre fácil
de conseguir, aunque es necesario bastante esfuerzo por parte de los
operarios y la producción es mínima.
2.3.2 AJUSTE DE LA MEZCLA

Se realizan varias pruebas de mezcla conteniendo cemento y agua.
Cuando se revisen las pruebas se selecciona la que reúna las
condiciones especificadas. Debe ser trabajable y compactada bajo las
condiciones de colado. La cantidad de agua y también la relación de
mortero al agregado grueso serán la mínima para producir un concreto
uniformemente denso libre de bolsas de agregados o panales. Si hay
agua excesiva libre en la superficie, se debe corregir usando menos
agua, ajustando las proporciones de los agregados, o aumentando la
proporción de partículas finas que pasen los tamices 50 y 100.
2.3.3 El VIBRADO
El concreto debe colarse en capas de no más de 46 cm (18 pulg.) de
espesor y cada capa debe vibrarse en el lugar, no permitiendo que los
ingredientes se segreguen. Las superficies deben ser lisas y libres de
vacíos causados por grupos de piedras. Cuando sea necesario, la
vibración debe complementarse a mano con el uso de una cuchara
para asegurar estos resultados.
2.3.4 ALABEO
Es un defecto que tiene la unidad de albañilería de presentar una
deformación superficial en sus caras; el alabeo se presenta como
concavidad o convexidad.
2.3.5 ABSORCION
Es la propiedad del material de atrapar agua. Se entiende por
absorción al contenido de humedad total interno de un agregado que
está en la condición de saturado superficialmente seco.

2.3.6 SUCCION
Absorción de algo, especialmente de un líquido o un gas, que es
atraído hacia el interior de un cuerpo o un mecanismo.
2.3.7 MODULO DE FINEZA

El módulo de fineza, también llamado modulo granulométrico por
algunos autores, no es un índice de granulometría, ya que un número
infinito de tamizados da el mismo valor para el módulo de fineza. Sin
embargo, da una idea del grosor o finura del agregado, por este
motivo se prefiere manejar el termino de Modulo de Fineza.
2.3.8 MURETE
Es una probeta con una longitud de al menos una vez y media la
máxima dimensión de la pieza (tabique o bloque) y con el número de
hiladas para que la altura sea aproximadamente igual a la longitud. El
aparejo de las piezas debe ser igual al que se use en obra.
2.3.9 COMPRESION AXIAL

En términos generales, la manera más eficiente que tienen los
elementos estructurales de resistir las solicitaciones se produce
cuando tales solicitaciones tienen una orientación coincidente con el
eje longitudinal de los elementos.
2.3.10COMPRESION DIAGONAL
La prueba para determinar la resistencia a compresión diagonal y la
rigidez a cortante de muretes de mampostería consiste en someter a
las probetas a una carga de compresión a lo largo de una de sus
diagonales. Durante el ensayo, la carga vertical genera esfuerzos de
tensión crecientes que se orientan perpendicularmente a la dirección
de carga. Este campo de esfuerzos de tensión conduce a la falla del
murete a lo largo de una grieta aproximadamente vertical entre las
dos esquinas cargadas.

2.3.11SLUMP
Es denominado ensayo de asiento, llamado también de revenimiento
o “Slump test”, se encuentra ampliamente difundido y su empleo es
aceptado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco.
El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en
un molde tronco cocino, midiendo el asiento del pastón luego de
desmoldado.
2.3.12LA ESCORIA
Las escorias se forman como sub. producto del proceso siderúrgico,
en el que aparece el arrabio como producto base, y como
consecuencia de la reacción entre la Mena (metal) y la ganga ( Estéril)
del mineral, sobre todo esta última, con el coque y la caliza más o
menos dolomítica utilizada como fundente y corrector en el “ Alto
Horno”. La composición de las escorias, varía entre límites amplios.
En definitiva, la escoria para los cementos debe ser de “Alto Horno”.
Las escorias suelen ser, en general, más duras que el CLINKER, por
lo cual deberían ser molidas aparte.
2.3.13 ABRASION HIDRAULICA

La noción de abrasión hidráulica está vinculada con el hecho y
consecuencia de raer o desgastar por medio de la fricción de un fluido.
2.3.14 EROCION POR CAVITACION

Se refiere a la ocurrencia o a formación de burbujas de gas o vapor
formados en líquidos que fluyen, debido a la generación hidrodinámica
de presiones bajas (debajo de la presión atmosférica). Este daño
resulta en una acción de martilleo cuando las burbujas "cavitan" o
sufren un colapso, en el líquido en flujo. Las altas presiones causadas
por el colapso de las burbujas del vapor producen la deformación y
falla del material y, finalmente, la erosión de las superficies.

CAPÍTULO III
EVALUACIÓN Y MEJORAMIENTO DE CARACTERÍSTICAS
MECÁNICAS DE BLOQUETAS DE CONCRETO
La metodología utilizada para la evaluación y mejoramiento de características

mecánicas de bloquetas de concreto será la siguiente:
 Realizaremos el diagnostico a la producción de bloquetas de concreto en la

ciudad de Juliaca.
 Describiremos el proceso constructivo en la producción de bloques de
concreto de las fábricas estudiadas y sus deficiencias.
 Evaluaremos las bloquetas de concreto producidas por las fábricas
seleccionadas.
 Realizaremos la producción y evaluación de bloquetas de concreto
mejoradas.
 Se realizará recomendaciones para la producción de bloquetas de concreto
mejoradas para la ciudad de Juliaca.
 Se tendrá la implementación de un taller de producción de bloquetas de
concreto
 Se utilizará el control de calidad respectivo (NTP No 339.007)

3.1 DIAGNOSTICO DE LA PRODUCCIÓN DE BLOQUETAS DE CONCRETO

EN LA CIUDAD DE JULIACA.
Esta unidad de albañilería, es producida en varias zonas de esta ciudad; su
producción se realiza de manera artesanal, donde no se tiene preocupación
en el control de la calidad; para estar acorde con lo establecido en la norma
E.070 de albañilería.
La producción está enmarcada en la secuencia siguiente:

 Área de trabajo.
 Acopio de materiales.
 Mezcla de componentes.
 Moldeado.
 Curado.
 Cubado.
 Almacenamiento.
1. ÁREA DE TRABAJO.
El área de trabajo, en los tres lugares seleccionados, no es el adecuado,
tienen un área ajustada e improvisada35 y no está señalizada.
2. ACOPIO DE MATERIALES.
En esta parte el acopio de hormigón en la cantera de Isla con predominio de
agregado grueso donde no se controla la granulometría, finalmente también
cemento y agua; no se emplea aditivo alguno.
3. MEZCLA DE COMPONENTES.
La operación de mezclado se efectúa con una mezcladora de concreto
vertical, empleando solo una personas; en ella se efectúa la mezcla de los
componentes, con la preocupación de alcanzar una masa homogénea,
densa y fácil de manipular.
35 Véase Anexo N° 1 figura 7

4. MOLDEADO.
Mezclado los componentes del concreto, se lleva el material a una mesa
vibradora artesanal, seguidamente golpean la mezcla con un encaje en el
molde a fin de lograr la compactación para alcanzar la resistencia debida.
5. CURADO.
Moldeadas las bloquetas de concreto y fraguado por 15 horas, se lleva a un
espacio de curado, para permanecer en ella por el tiempo de 48 horas.
6. CUBADO.
En el mismo lugar donde se efectúa el curado, es donde se efectúa el
secado y desarrollo de su resistencia hasta la comercialización de estos.
7. ALMACENAMIENTO.
Las unidades de bloquetas son apiladas con el fin de que no ocupen espacio
hasta el momento de ser comercializadas.
3.1.1 PROCESO CONSTRUCTIVO EN LA PRODUCCION DE BLOQUES DE

CONCRETO DE LAS FÁBRICAS ESTUDIADAS Y SUS DEFICIENCIAS.
a) PROCESO CONSTRUCTIVO EN LA ELABORACION DE BLOQUETAS.
En las Fábricas de Bloques estudiadas se produce un solo tipo de bloque, el

cual es de 40 cm. x 15 cm. x 20 cm. Este se elabora en máquinas ponedoras
manuales caracterizada por su eficiencia y productividad y para la producción
de los bloques.
En esta solo hacen falta tres hombres, distribuidos como sigue: Con cada
máquina trabaja un operador de mezcladora de hormigón pesado, que se
encarga de mezclar la arena, el agua, el cemento y la gravilla en las
cantidades requeridas, un ayudante de este operador, que se encarga de
suministrar el cemento con una carretilla, agua en balde y abastecimiento de
arena a la mezcladora, un operador que con una carreta en forma de

montacargas acomoda los tableros sobre los que se colocan los bloques,
para luego transportarlos al patio donde las hacen secar.
Como se puede apreciar el elemento humano juega un papel fundamental

en el flujo del proceso productivo, constituyendo esto un factor determinante
en la productividad del proceso.
La mezcla preparada es volteada a los moldes en las maquinas vibradoras,

para consiguientemente compactarlas con acción de golpes de un encaje a
los moldes, de manera que la mezcla contenga la menor cantidad de
espacios vacíos.
La máquina dura 2 minutos realizando ese proceso para después llenar la

maquina microcompactadora donde dura menos de 1 min. Realizando esta
operación donde salen 3 a 5 bloques por minutos para después ser llevarlo
al patio de secado.
b) DEFICIENCIAS DEL PROCESO CONSTRUCTIVO DE LA ELABORACION

DE BLOQUETAS.
 El estado técnico actual de las máquinas es en gran medida

desfavorable, incidiendo fundamentalmente en este el alto grado de
sobre explotación al que han sido sometidas, sobrepasando ya los
límites de su vida útil.
La mayor repercusión que determina el ritmo de la producción no son
las máquinas sino la energía física de los hombres para realizar el
trabajo, pues de los tres hombres que participan directamente en el
proceso, dos realizan un trabajo físico intenso y agotador
(representando el 80% del total de la fuerza productiva), estos son los
dos operadores y un ayudante.
 Las condiciones en trabajo del personal no obedecen a ningún plan

de seguridad laboral, tampoco tienen los implementos de trabajo

adecuados como lo son los cascos, lentes, guantes, botas y tapa

oídos, lo que pone en riesgo la salud de estos mismo
 La distribución de los equipos de la planta de producción como son

las máquinas, vehículos y herramientas, dentro del trabajo no están
bien distribuidos, lo que puede conducir a la ocurrencia de un
accidente laboral
 Con respecto al control de la calidad de los bloques de concreto

fabricados, se nota la ausencia de un técnico que se encargue de
verificar el proceso de dosificación, preparación y curado, lo que hace
suponer la mala calidad de las bloquetas fabricadas.
 La inexistencia de alguna ficha técnica del producto que están

fabricando y comercializando.
3.2 EVALUACIÓN DE BLOQUETAS DE CONCRETO DE LAS FÁBRICAS

SELECCIONADAS.
Para el desarrollo del presente trabajo, se ha seleccionado tres fábricas de

bloquetas de la ciudad de Juliaca, siendo estas:
 Fábrica Cristina Vilca.

 Fábrica Leoncio Pampamallco.
 Fábrica La Barca – FAVEMACO.
Para la evaluación se ha considerado variables a evaluar, siendo estos los

siguientes:
 Propiedades físicas.
 Propiedades mecánicas.
Estas se desarrollarán a continuación por cada fábrica.

3.2.1 EVALUACIÓN DE CARACTERÍSTICAS FÍSICO MECÁNICAS DE

BLOQUETAS DE CONCRETO EN LA FÁBRICA CRISTINA VILCA.
La producción de bloquetas en la fábrica Cristina Vilca de efectúa, tomando

en consideración los aspectos siguientes:
 Proporción 1 : 7
 1 = cemento.
 7 = arena de rio.
Granulometría sin especificar.
1. DIMENSIONAMIENTO.
En estos resultados mostrados en el cuadro N° 7 se nota la ligera variación

de las dimensiones de las bloquetas de concreto fabricadas, variaciones
que están dentro del rango de variación permitidos por la norma E.0.70
Albañilería.
CUADRO N° 7
CARACTERÍSTICAS DE DIMENSIONAMIENTO DE BLOQUETAS DE CONCRETO
LARGO ANCHO ALTURA
N° FÁBRICA (cm) (cm) (cm)
1 FAB. CRISTINA VILCA 39.57 15.11 19.94

PROMEDIO 39.51 14.98 19.89

FUENTE: RESULTADO DE MEDICIÓN EN LABORATORIO DE SUELOS Y CONCRETO
CAPIC – UANCV ELABORACIÓN PROPIA
2. ALABEO.
En los resultados mostrados en el cuadro N° 8 se puede apreciar los

grados de convexidad y concavidad, el alabeo de las bloquetas de concreto
fabricadas por esta empresa no repercuten en la calidad de estas.

CUADRO N° 8
CUADRO DE CARACTERÍSTICAS DE ALABEO EN BLOQUETAS DE CONCRETO
N° FÁBRICA CONVEXIDAD CONCAVIDAD
1 FAB. CRISTINA VILCA 0 mm. 0 mm.

PROMEDIO 1.4 mm. 0.8 mm.

3. EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE

BLOQUETAS DE CONCRETO.
En el cuadro N° 9 podemos observar que el promedio de la resistencia a la

compresión de las bloquetas de concreto producidas por la fábrica
denominada Cristina Vilca, esta por debajo al mínimo establecido con
respecto a la norma E.070 Albañileria.
CUADRO N° 9
CUADRO DE CARACTERÍSTICAS RESISTENTES A LA COMPRESIÓN DE BLOQUETAS
DE CONCRETO
ÁREA CARGA ESF. ROT.
N° DESCRIPCIÓN (cm2) (kg) (Kg/cm2)
1 BLOQUETA 20x15x20 306.43 16150.00 52.70
2 BLOQUETA 20x15x20 297.24 12520.00 42.12
PROMEDIO 47.41
FUENTE: RESULTADO DE ENSAYOS DE LABORATORIO CAPIC – UANCV
4. EVALUACIÓN DE LA ABSORCIÓN.
En el cuadro N° 10 se tienen los resultados del ensayo de absorción de la

bloqueta de concreto fabricada, está se mantiene dentro del rango
permitido por la norma E.070 Albañilería el cual no debe ser mayor al 12 %.

CUADRO N° 10
EVALUACIÓN DE ABSORCIÓN RESULTADOS DE ENSAYOS DE ABSORCIÓN DE
BLOQUETAS FÁBRICA CRISTINA VILCA
PESO SECO PESO SAT. ABSORCIÓN
N° FÁBRICA MUESTRA SUPERF. SECA (%)
(gr) (gr)
1 FAB. CRISTINA 15645.00 17045.00 8.95

2 FAB. CRISTINA 15754.00 17197.00 9.16
3 FAB. CRISTINA 15980.00 17420.00 9.01
4 FAB. CRISTINA 15780.00 17220.00 9.07
5 FAB. CRISTINA 15995.00 17080.00 6.22
PROMEDIO 8.48
FUENTE: RESULTADO DE ENSAYOS DE LABORATORIO
5. EVALUACIÓN DE LA DENSIDAD DE BLOQUETAS DE CONCRETO.
En el cuadro N° 11 se tiene los resultados Referidos a la cantidad de masa

en un determinado volumen, notamos que tiene un valor regular con
respecto a lo indicado por la norma E.070 Albañilería.
CUADRO N° 11
RESULTADO DE DETERMINACIÓN DE DENSIDAD DE BLOQUETAS DE CONCRETO
BLOQUETA
N° FÁBRICA PESO VOLUMEN DENSIDAD
(gr) cm 3
(gr/cm3)
1 FAB CRISTINA VILCA 5730.00 4200.00 1.36
PROMEDIO 1.42
FUENTE: RESULTADO DE CÁLCULO EN LABORATORIO

6. EVALUACIÓN DE LA SUCCIÓN DE BLOQUETAS DE CONCRETO.
En el cuadro N° 12 se tiene resultados de la succión de la bloqueta de

concreto fabricada, está se mantiene dentro del rango permitido por la
norma E.070 Albañilería.
CUADRO N° 12
RESULTADO DE DETERMINACIÓN DE LA SUCCIÓN DE BLOQUETAS DE
CONCRETO
P1 P2 ÁREA SUCCIÓN
N° (gr) (gr) (cm2) gr/200 cm2 min
1 15645.00 15677.00 597.90 10.70
2 15754.00 15791.00 594.14 12.45
3 15760.00 15783.00 591.30 11.45
4 15752.00 15786.00 593.10 12.32
5 15701.00 15683.00 592.70 10.85
PROMEDIO 11.56

BLOQUETAS DE CONCRETO EN LA FÁBRICA DE LEONCIO
PAMPAMALLCO.
La producción de bloquetas en la fábrica de Leoncio Pampamallco se
efectúa, tomando en consideración los aspectos siguientes:
 1 = cemento.
En estos resultados mostrados en el cuadro N° 13 se nota la ligera

variación de las dimensiones de las bloquetas de concreto fabricadas,

variaciones que están dentro del rango de variación permitidos por la

norma E.0.70 Albañilería.
CUADRO N° 13
LARGO ANCHO ALTURA
1 FAB. LEONCIO PAMPAMALLCO 39.10 15.05 20.13

PROMEDIO 39.12 15.11 19.78

2. ALABEO.

CUADRO N° 14
CUADRO DE CARACTERÍSTICAS DE ALABEO EN BLOQUETAS DE
CONCRETO
1 FAB. LEONCIO PAMPAMALLCO 0 mm. 0 mm.




denominada Leoncio Pampamallco, está por debajo al mínimo establecido
con respecto a la norma E.070 Albañilería.
CUADRO N° 15
DE CONCRETO
1 BLOQUETA 20x15x20 306.67 18920.00 61.69
2 BLOQUETA 20x15x20 328.80 11330.00 34.46
PROMEDIO 48.08

permitido por la norma E.070 Albañilería, el cual no debe ser mayor al 12%.
CUADRO N° 16
BLOQUETAS FÁBRICA LEONCIO PAMPAMALLCO
PESO PESO SAT. ABSORCIÓN
SECO SUPERF. SECA (%)
N° FÁBRICA MUESTRA (gr)
(gr)

PROMEDIO 8.16

En el cuadro N° 17 se tiene los resultados Referidos a la cantidad de masa en

un determinado volumen, notamos que tiene un valor regular con respecto a lo
indicado por la norma E.070 Abañileria.
CUADRO N° 17
BLOQUETA
(gr) cm3 (gr/cm3)
PROMEDIO 1.41

CUADRO N° 18
RESULTADO DE DETERMINACIÓN DE LA SUCCIÓN DE BLOQUETAS DE CONCRETO
N° (gr) (gr) (cm ) 2
gr/200 cm2 min
1 15995.00 16038.00 588.46 14.61
2 15752.00 15795.00 593.54 14.49
3 15600.00 15800.00 590.00 14.50
4 15780.00 15820.00 585.10 14.54
5 15730.00 15810.00 580.60 14.63
PROMEDIO 14.55

BLOQUETAS DE CONCRETO EN LA FÁBRICA LA BARCA FAVEMACO.
La producción de bloquetas en la fábrica La Barca Favemaco se efectúa,

tomando en consideración los aspectos siguientes:
 1 = cemento.
En estos resultados mostrados en el cuadro N° 19 se nota la ligera

variación de las dimensiones de las bloquetas de concreto fabricadas,
variaciones que están dentro del rango de variación permitidos por la
norma E.0.70 Albañilería.
CUADRO N° 19
LARGO ANCHO ALTURA
1 FAB. LA BARCA FAVEMACO 40.07 15.10 19.68

PROMEDIO 39.75 14.99 19.88

2. ALABEO.


CUADRO N° 20
1 FAB. LA BARCA FAVEMACO 0 mm. 0 mm.


denominada La Barca Favemaco, está por debajo al mínimo establecido
con respecto a la norma E.070 Albañilería.
CUADRO N° 21
DE CONCRETO
1 BLOQUETA 20x15x20 310.06 11950.00 38.54

2 BLOQUETA 20x15x20 286.75 8010.00 27.93
PROMEDIO 33.24


permitido por la norma E.070 Albañilería, en cual no debe ser mayor al

12%.
CUADRO N° 22
BLOQUETAS FÁBRICA LA BARCA FAVEMACO
N° FÁBRICA SECO SUPERF. SECA (%)
MUESTRA (gr)
(gr)

FAB. LA BARCA FAVEMACO 13985.00 14730.00 9.49
3
4
5
PROMEDIO 9.53
En el cuadro N° 23 se tiene los resultados Referidos a la cantidad de

masa en un determinado volumen, notamos que tiene un valor regular con
CUADRO N° 23
BLOQUETA
N° FÁBRICA PESO (gr) VOLUMEN DENSIDAD
(gr/cm3)
PROMEDIO 1.41


CUADRO N° 24
N° (gr) (gr) (cm2) gr/200 cm2 min
1 13945.00 13991.00 605.06 15.21
2 14842.00 13886.00 599.73 14.67
3 13990.00 14110.00 600.03 14.89
4 13597.00 13880.00 599.80 14.92
5 13301.00 13733.00 599.70 14.98
PROMEDIO 14.94
3.3 PRODUCCIÓN Y EVALUACIÓN DE BLOQUETAS DE CONCRETO
MEJORADAS.
Para la producción de bloqueta mejoradas, se ha tomado en cuenta, lo

establecido en la norma E.070 ALBAÑILERÍA que indica como componentes
lo siguiente:
1. CEMENTO: Cemento portland tipo IP, que se comercializa en la ciudad de

Juliaca.
2. AGREGADO FINO: Lo establecido por la norma E.070 ALBAÑILERÍA en

la tabla
NOTA:
 No deberá quedar retenido más del 50 % de arena entre dos
mallas consecutivas.
 El módulo de fineza estará comprendido entre 2.5 y 3.8
 El porcentaje máximo de partículas quebradizas será: 1% en
peso.
 No deberá emplearse arena de mar.
 El agua será potable.

3. AGREGADO GRUESO: Lo establecido en la norma E.070 ALBAÑILERÍA,

en la tabla
NOTA:
 El agregado grueso, será confitillo.
 No deberá quedar retenido más del 50 % de confitillo entre dos
mallas consecutivas.
 El módulo de fineza deberá estar entre 7.5 a 8.3.
4. PROPORCIONES: La proporción a emplearse será:

 1 = cemento.
 6 = agregado fino.
 2 = confitillo
3.3.1 EVALUACIÓN DE CARACTERÍSTICAS DE BLOQUETAS DE CONCRETO
MEJORADAS.
En estos resultados del cuadro N° 25 se puede observar la ligera variación

de las dimensiones de las bloquetas de concreto mejoradas, variaciones
que están dentro del rango de variación permitidos en la norma E.070
Albañilería.
CUADRO N° 25
MEJORADAS
LARGO ANCHO ALTURA
1 BLOQUETAS MEJORADAS 39.52 15.11 19.70

PROMEDIO 39.50 15.06 19.71


2. ALABEO.

propuestas por no repercuten en la calidad de estas.
CUADRO N° 26
MEJORADAS
1 BLOQUETAS MEJORADAS 0 mm. 0 mm.

BLOQUETAS DE CONCRETO MEJORADAS.
En el cuadro N° 27 podemos apreciar la resistencia a la compresión de las

bloquetas de concreto mejoradas las cuales cumplen con lo mínimo
establecido en la norma E.070 Albañilería.
CUADRO N° 27
DE CONCRETO MEJORADAS
N° DESCRIPCIÓN ÁREA CARGA ESF. ROT.
(cm2) (kg) (Kg/cm2)
1 BLOQUETA M. 20.24x15.11x19.70 306.32 16143.06 52.70
2 BLOQUETA M. 19.75x15.03x19.73 297.32 15231.70 51.23
3 BLOQUETA M. 20.35x15.05x19.68 306.87 16957.64 55.26
4 BLOQUETA M. 21.66x15.08x19.72 329.30 17564.86 53.34
5 BRIQUETA DE PRUEBA 15.00X30.00 177.26 9772.34 55.13
PROMEDIO 53.53


bloqueta de concreto mejorada, está se mantiene dentro del rango
permitido por la norma E.070 Albañilería.
CUADRO N° 28
BLOQUETAS MEJORADAS
N° FÁBRICA SECO SUPERF. SECA (%)
MUESTRA (gr)
(gr)
1 BLOQUETA MEJORADA 15730.00 17140.00 8.96

PROMEDIO 9.06
5. EVALUACIÓN DE LA DENSIDAD DE BLOQUETAS DE CONCRETO

MEJORADAS.
En el cuadro N° 29 se tiene los resultados Referidos a la cantidad de
masa en un determinado volumen, notamos que tiene un valor regular con
CUADRO N° 29
MEJORADAS
BLOQUETA
(gr) cm3 (gr/cm3)
PROMEDIO 1.63

6. EVALUACIÓN DE LA SUCCIÓN DE BLOQUETAS DE CONCRETO

MEJORADAS.
concreto mejorada, está se mantiene dentro del rango permitido por la
CUADRO N° 30
MEJORADAS
N° P1 P2 ÁREA SUCCIÓN
(gr) (gr) (cm2) gr/200 cm2 min
1 15695.00 15728.00 597.90 11.04
2 15750.00 15782.00 593.15 10.79
3 15710.00 15745.00 591.30 11.84
4 15730.00 15760.00 590.20 10.17
5 15700.00 15740.00 589.70 13.57
PROMEDIO 11.48
FUENTE: RESULTADO DE CÁLCULO EN LABORATORIO CAPIC – UANCV
3.4 RECOMENDACIÓN PARA LA PRODUCIÓN DE BLOQUETAS DE
CONCRETO MEJORADAS PARA LA CIUDAD DE JULIACA.
3.4.1 TECNOLOGIA RECOMENDADA PARA LA PRODUCCIÓN DE

Los materiales utilizados para la fabricación de los bloques estarán

constituidos por cemento Portland tipo IP, por agregados que cumplan con los
requisitos para concretos convencionales; se deberá considerar relación a/c
mínima a fin de proporcionarles características de durabilidad e
impermeabilidad; el equipo necesario para fabricar los bloques lo conforman
una pequeña mesa vibradora con su respectivo molde metálico.
La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido

hasta ahora, dando un concreto de características bien definidas como son l a
resistencia mecánica, compacidad y un buen acabado.

La duración de la vibración influye determinantemente en la compacidad del

elemento. Un inconveniente que se encuentra a menudo en el campo de la
vibración, es el efecto de pared, fenómeno que tiene lugar en aquellas piezas
de paredes altas y espesor reducido. Aunque se haya calculado un vibrador
que responda a la masa total a vibrar, el asentamiento no será completo si
tiene lugar tal fenómeno, debiéndose adoptar aparatos de mayor potencia para
subsanar el efecto pared.
Los concretos de consistencia seca son los que dan mayor resistencia pero su
aplicación en obras resulta muy difícil por su poca trabajabilidad, la vibración
viene a solucionar este problema, permitiendo el empleo de mezclas con
asentamientos entre 0" a 1".
3.4.2 IMPORTANCIA DEL VIBRADO EN LA PRODUCCIÓN DE BLOQUETAS

DE CONCRETO.
La vibración queda determinada por su frecuencia e intensidad. Frecuencia es

el número de impulsiones o pequeños golpes a que se somete el concreto en
un minuto. Amplitud es el máximo desplazamiento de la superficie vibrante
entre dos impulsiones. La vibración puede ser de alta o baja frecuencia. Se
considera de baja frecuencia valores usuales de 3000 vibraciones por minuto;
cuando éstas son iguales o superiores a 6000 vibraciones/minuto se
consideran en el rango de alta frecuencia. Con este último se logra una mejor
compactación: vibración de baja frecuencia obliga el empleo de mezclas con un
mayor relación a/c.
Un factor de considerable importancia es el tiempo que dura el proceso de

vibración. Este tiempo depende, entre los factores más importantes, de la
frecuencia de vibración, de la calidad del agregado, de la riqueza en cemento
de la mezcla; al aumentar la frecuencia disminuye el tiempo de vibrado, sin
embargo, la vibración muy enérgica y prolongada pude producir efectos
desfavorables, la vibración se da por completa cuando la lechada de cemento
empiece a fluir a la superficie.

3.4.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO.
1. COMPACIDAD.
Al amasar un concreto se emplea una cantidad de agua superior a la que el
cemento necesita para su perfecta hidratación y que es muy inferior al
volumen de agua empleado normalmente en el amasado.
Absorbida el agua de combinación por el cemento, la cantidad restante, y
que se añade exclusivamente para dar trabajabilidad al concreto, tiende a
evaporarse, dejando de ese modo una gran cantidad de poros, resultando un
concreto con una compacidad más o menos acusada, según sea la cantidad
de agua evaporada. Esta situación trae como exigencia la necesidad de
reducir en lo posible la cantidad de agua de amasado con el fin de conseguir
un concreto de gran compacidad.
2. IMPERMEABILIDAD
La impermeabilidad de un concreto es función de su compacidad. La
granulometría juega un papel muy importante en la impermeabilidad. Con
una granulometría continua y un elevado dosaje de cemento, completados
por una enérgica vibración, se obtiene un concreto altamente impermeable.
La absorción de humedad del concreto vibrado es aproximadamente la mitad

de la correspondiente al concreto ordinario.
3. RESISTENCIA MECÁNICA
La resistencia mecánica del concreto es quizás el factor más importante
dentro de las propiedades del mismo. La resistencia del concreto aumenta
considerablemente si se aplica una vibración intensa.
4. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN Y CONGELAMIENTO

La resistencia del concreto vibrado a las acciones extremas se deriva de su
propia compacidad; la resistencia al desgaste es mayor. Otra ventaja es su
resistencia a las heladas por tener menos agua de amasado y ser más
compacto.

5. DESMOLDE RÁPIDO
En la fabricación de elementos prefabricados de concreto vibrado puede
conseguir un desmolde inmediato si el concreto es de granulometría
adecuada y se ha amasado con poca agua. Si al efectuar esta operación la
pieza se rompe, se puede afirmar que la causa se encuentra en un exceso
de agua o de material fino. La rotura puede sobrevenir también al no estar
suficientemente consolidado el concreto, es decir, la vibración ha sido de
poca duración.
3.4.4 APLICACIÓN DEL CONCRETO VIBRADO EN LA PRODUCCIÓN DE

BLOQUETAS.
Hasta hace poco años, el asentamiento del concreto ¨in situ¨ se hacía
normalmente por apisonado manual pero para que este método fuera eficaz,
era necesario emplear concretos con mucho agua, hecho que va en perjuicio
de su resistencia. Hoy en día, gracias a los adelantos técnicos y a una
investigación bien dirigida, se ha conseguido sustituir en gran parte el
apisonado por la vibración, método que presenta indiscutibles ventajas.
Factores de importantes en el concreto vibrado son: granulometría, relación
agua/cemento y frecuencia de vibrado.
Por las altas resistencias conseguidas en los concretos vibrados
mecánicamente, en comparación de los concretos compactados manualmente,
aquél método es ampliamente utilizado en la elaboración de ELEMENTOS
PREFABRICADOS: vigas, tubos para instalaciones sanitarias, postes, silos,
tubos para conducción eléctrica y telefónica, etc.
3.4.5 IMPORTANCIA DE LA PRODUCCIÓN DE BLOQUETAS DE CONCRETO

MEJORADAS PARA LA CIUDAD DE JULIACA.
La unidad de albañilería, tiene en la resistencia a compresión, como una

propiedad mecánica muy importante porque se relaciona con la resistencia del
muro; cuanto mayor es la resistencia de la unidad de albañilería, aumenta
proporcionalmente la resistencia del elemento estructural. Las

propiedades físicas tales como la geometría, la densidad, la absorción y la

eflorescencia, también influyen en la resistencia del elemento estructural; otros
factores relacionados al proceso constructivo como el desplome con la
verticalidad y la excentricidad de la carga actuante, que producirán momentos
flexionantes en dirección normal a su plano, reducirán la resistencia
comparativamente a una sección sujeta a carga axial simple.
Es necesario dosificar muy cuidadosamente el contenido de agua en la mezcla,
para que ésta no resulte ni muy seca ni demasiado húmeda. En el primer caso
se corre el peligro del desmoronamiento del bloque recién fabricado; en el
segundo, que el material se asiente deformando la geometría del bloque.
Una vez mezclado los materiales, ya sea en forma manual o con mezcladora,
se moldea los bloques en la máquina vibradora. La duración del vibrado así
como la potencia del motor de la máquina vibradora son factores que influyen
notablemente en la resistencia de los bloques.
Para no alterar las dimensiones y características de los bloques se puede curar
por regado a partir de las 6 horas y durante las 48 horas siguientes, hasta que
adquiera una resistencia que permita el manipuleo.
Las variaciones de textura pueden lograrse controlando la granulometría del
agregado y mediante otras operaciones, lo que permite obtener texturas
superficiales finas, medias o gruesas.
En la construcción de muros portantes, la experiencia de otras investigaciones
indica, en relación a las resistencias, que un muro de bloque de 20cm de
ancho, es equivalente a uno de ladrillo de 30cm, como es nuestro medio el
muro usual portante es de 25cm, se deduce que un muro de bloque de
concreto de 20cm sería superior de capacidad portante.
A) DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN.

Una condición imprescindible que deben satisfacer los bloques es su
uniformidad, no sólo en lo relativo a la regularidades de sus dimensiones, en
especial su altura, sino también en cuanto a la densidad, calidad, textura
superficial y acabado.

La uniformidad de los bloques depende en gran medida de su proceso de

fabricación y del mismo, son factores determinantes los siguientes:
 La cuidadosa selección de los agregados.

 El correcto estudio de la dosificación.
 El adecuado diseño del bloque.
 Una perfecta ejecución del mezclado, moldeo y compactación.
 Un adecuado curado y almacenamiento.
En resumen, será necesario controlar durante la producción: la dosificación

de la mezcla, la cual se recomienda sea en lo posible en peso, pero
pudiéndose dosificar en volumen utilizando latas, cajones ó carretilla;
además se debe controlar el tiempo de mezclado; el slump o asentamiento;
el peso unitario del concreto fresco; el tiempo de vibrado y, los procesos de
desmolde y curado de las unidades.
B) DEL DIMENSIONAMIENTO
La falta de uniformidad en las medidas de la unidad hace difícil construir un
elemento estructural perfectamente vertical y libre de irregularidades que
provocan excentricidad de la carga, generando esfuerzos flexionantes
adicionales.
La fabricación usualmente comprende una gama de bloques que

manteniendo su altura y largo constantes, diferenciándose por sus anchos:
10, 12, 14 y 20 cm según las funciones, de muro o tabique, que deba cumplir
según diseño.
Los bloques a su vez presentan tres alvéolos de 10cm x 19cm cada uno, los
mismos que se corresponden verticalmente en las mamposterías.
C) DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS.

 DENSIDAD.
Nos permite determinar si un bloque es pesado o liviano, además indica
el índice de esfuerzo de la mano de obra o de equipo requerido para su
manipulación desde su fabricación hasta su asentado.
 ABSORCIÓN.
La absorción del agua se mide como el paso del agua, expresado en
porcentaje del peso seco, absorbido por la pieza sumergida en agua
según la norma NTP 339.007. Esta propiedad se relaciona con la
permeabilidad de la pieza, con la adherencia de la pieza y del mortero y
con la resistencia que puede desarrollar.
 EFLORESCENCIA.
Son concentraciones generalmente blanquecinas que aparecen en la
superficie de los elementos de construcción, tales como ladrillos, rocas,
concretos, arenas, suelos, debido a la existencia de sales. El mecanismo
de la eflorescencia es simple; los materiales de construcción expuestos a
la humedad en contacto con sales disueltas, están sujetos a fenómenos
de eflorescencia por capilaridad al posibilitar el ascenso de la solución
hacia los parámetros expuestos al aire; allí el agua evapora provocando
que las sales se depositen en forma de cristales que constituyen la
eflorescencia.
D) DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS
 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:
La propiedad mecánica de resistencia a la compresión de los bloques de
concreto vibrado, es el índice de calidad más empleado para albañilería y
en ella se basan los procedimientos para predecir la resistencia de los
elementos estructurales.

La resistencia a la compresión axial (NTP 339.007) se determina

mediante la aplicación de una fuerza de compresión sobre la unidad en la
misma dirección en que trabaja en el muro. Durante el ensayo, debe
tomarse como precaución el enrasa de la cara en contacto con la cabeza
de la prensa de compresión, para garantizar una distribución uniforme de
la fuerza.
E) DE LAS PROPIEDADES ACÚSTICAS Y TÉRMICAS.
Las transmisiones de calor a través de los muros son problemas que

afectan el confort y la economía de la vivienda en las zonas cálidas y frías
debido al alto costo que representa el empleo de aislantes o de
calefacción, según sea el caso. Los bloques tienen un coeficiente de
conductividad térmico variable, en el que influyen los tipos de agregados
que se utilice en su fabricación y el espesor del bloque. En general, la
transmisión es mayor la que ofrece un muro de ladrillo sólido de arcilla
cocida de igual espesor. Se puede bajar la transmisión térmica de los
muros revocándolos con mortero preparados con agregados livianos de
procedencia volcánica. En lo referente a la absorción y a la transmisión del
sonido, los bloques tienes capacidad de absorción variable de un 25 % a
un 50%; si se considera un 15% como valor aceptable para los materiales
que se utilizan en construcción de muros, la resistencia de los bloques a la
transmisión del sonido viene a ser superior a la de cualquier otro tipo de
material comúnmente utilizado.
F) DEL ASPECTO ECONOMICO.
Además de su costo reducido por metro cuadrado de muro, ofrece las

siguientes ventajas económicas:
 El empleo de bloquetas de concreto permite una reducción apreciable en la

mano de obra con relación a otros sistemas, tanto por el menor número de

unidades a colocar (11 1/2 bloques por m2 de pared), como por la

simplificación de tareas.
 El muro de bloques de concreto requiere menor cantidad de mortero, lo
que significa economía de mano de obra y de materiales.
 Los paramentos de la albañilería de bloquetas resultan lisos y regulares,
por lo cual no exigen necesariamente revestimiento. Eventualmente se
puede mejorar el aspecto con pintura de cemento. En caso que se
especifique revestimiento, el censor del revoque es reducido, por lo que se
obtiene economía de materiales y de mano de obra.
 En la ciudad de Juliaca cada unidad de bloqueta de concreto tiene un costo
oscilante entre 1.50 S/. a 1.65 S/. dependiendo de los fabricantes,
representando un valor aceptable por lo que motiva a la población optar por
este material de construcción.
3.5 IMPLEMENTACION DE UN TALLER DE PRODUCCIÓN DE BLOQUETAS

DE CONCRETO.
Actualmente se fabrican bloques de alta resistencia a la compresión, 120

kg/cm2 tipo V, con diferentes mezclas cemento-agregado, utilizando grandes
máquinas vibradoras con rendimientos mayores a las 1000 unidades diarias;
sin embargo la disponibilidad de este tipo de equipos en muchas zonas rurales
es prácticamente nula.
Se fabrican también ladrillos y bloques de concreto utilizando moldes que
permiten una compactación manual de la mezcla con ayudas de tacos de
metálicos o de madera; las unidades resultantes son de resistencia media 50
kg/cm2, tipo II y de bajo rendimiento en la fabricación.
En este contexto para la viabilidad del nuestro proyecto, la implementación de

un taller de mediana escala que permita la fabricación de unidades en la misma
obra con los mayores rendimientos y estándares de calidad, se convierte en un
factor importante, que parte del equipamiento y de un esquema de producción
adecuado, que permita el trabajo en las zonas

rurales, que garantice que la fabricación de elementos que alcancen la

resistencia especificada y los menores costos de producción.
1. REQUERIMIENTOS BASICOS PARA LA PRODUCCION
La producción se define como la creación de bienes aptos para poder

utilizarlos, para lo cual es necesario realizar diversas actividades u
operaciones.
En el proceso de la producción se debe tener claro los recursos a ser

utilizados, el esquema de flujo de la fabricación y los patrones de calidad que
garantice el mejor producto.
Para asegurar la calidad de los bloques de concreto se deberá controlar,
durante la fabricación, la dosificación de los materiales de la mezcla definida,
la cual se recomienda se efectúe por peso.
Una condición imprescindible que deben satisfacer los bloques es su

uniformidad; no sólo en lo relativo a la constancia de sus dimensiones,
especialmente su altura, sino también en cuanto a la densidad, calidad,
textura superficial y acabado.
Un adecuado plan de seguridad laboral lo cual permitirá además un orden

para que el trabajo sea fluido y seguro.
2. PROCESO DE PRODUCCIÓN.
En todo proceso productivo de elementos para la construcción, se realizan

una serie de actividades las cuales guardan estrecha relación entre sí; la
calidad del producto final dependerá de que los diferentes procesos se
realicen cumpliendo con los requisitos técnicos.

De la misma manera, en cada proceso desde las actividades iniciales hasta

las finales, deben organizarse concatenadamente y por etapas claramente
definidas, que concluyen en la elaboración del producto.
En nuestro caso el producto final es el bloque de concreto; la secuencia del
desarrollo de las actividades de este proceso se denomina flujo de
producción.
3. TALLER DE MEDIANA ESCALA DE PRODUCCIÓN.
El equipo adecuado para la fabricación de los bloques se da con una mesa

vibradora, equipo que por el poco peso permite la facilidad del transporte y
manipuleo y puede ser llevado a obra.
Las mesas vibradoras constan esencialmente de una plataforma metálica,
debajo de la cual se coloca el motor que transmite el efecto vibratorio a
través de uno o varios accesorios (poleas, resortes, correas, etc.). El número
y potencia de los motores y accesorios vibradores dependen del peso total a
vibrar (peso del molde, de la mesa y de la masa del concreto) y se distribuye
de una manera uniforme a lo largo de la mesa. En el caso que haya un solo
motor, éste se coloca en el centro de la plataforma. El tamaño de las mesas
es muy variable, según sean las dimensiones de los elementos a vibrar.
Una producción a mediana escala puede adaptarse a las condiciones de

trabajo que se dan en una obra, considerando que los equipos y
herramientas pueden movilizarse sin inconvenientes.
4. IMPLEMENTACION DE LOS EQUIPOS.
Para la implementación de un taller de mediana escala en la misma obra,

que permita la fabricación de 300 bloques por día con una cuadrilla
conformada por 1 Operario + 2 ayudantes, se necesita el siguiente equipo:

A) MESA VIBRADORA
Una mesa vibradora de 1.2m x 0.6 m de 3HP y 1750 r.p.m., motor
trifásico 220V y 60 hertz. Con la mesa vibradora puedan fabricarse un
gran numero de elementos constructivos tales como adoquines, block-
grass, tubos, etc.
B) MOLDE METÁLICO
El molde metálico permite fabricar bloques de 39 cm x 14 cm x 19 cm
(largo, ancho, altura)
Los moldes metálicos tienen un mecanismo de expulsión constituido por
una platina adosada a unas asas rotatorias. La caja del molde debe tener
en la base, dimensiones ligeramente mayores que en la parte superior la
cual facilita el desmoldaje.
Debe limpiarse con petróleo después de cada jornada.
C) ÁREAS DE PRODUCCIÓN.
Una producción a mediana escala móvil o estacionaria requiere contar
con zonas apropiadas para las diferentes etapas de fabricación, éstas
deberán ser niveladas con un terreno apisonado como mínimo y de
conveniente accesos para camiones; se debe prever el abastecimiento
de agua y fluido eléctrico.
Se debe ambientar una zona de 150 m2 distribuida en: 36
 Zonas de materiales.
 Zona de mezclado y fabricación.
 Zona de desmolde.
 Zona de curado y cubado
 Zona de almacenamiento.
36 Véase Anexo 1 figura 8.

D) SECUENCIA DE FABRICACION.
a) DOSIFICACIÓN.
Dosificación es el término que se utiliza para definir las proporciones
de agregados, agua cemento que conforma la mezcla para la
elaboración de la unidad.
La dosificación o proporcionamiento de los materiales se hará por

volumen, utilizando latas, o cajones de madera, carretillas o
lampadas, tratando de e v i t a r este último sistema.
b) MEZCLADO.
Para mezclar el material se utilizara una mezcladora vertical, debe
iniciarse mezclando previamente en seco el cemento y los agregados
en el tambor, hasta obtener una mezcla de color uniforme; luego se
agrega agua y se continua la mezcla húmeda durante 3 a 6 minutos.
Si los agregados son muy absorbentes, incorporar a los agregados la
mitad o los 2/3 partes de agua necesaria para la mezcla antes de
añadir el cemento; finalmente agregar el cemento y el resto del agua,
continuando la operación de 2 a 3 minutos.
c) MOLDEADO.
Obtenida la mezcla se procede a vacearla dentro del molde metálico
colocado sobre la mesa vibradora; el método de llenado se debe
realizar en capas y con la ayuda de una varilla se puede acomodar la
mezcla. El vibrado se mantiene hasta que aparezca una película de
agua en la superficie, luego del mismo se retira el molde de la mesa y
se lleva al área de fraguado, con la ayuda de pie y en forma vertical
se desmolda el bloque.

d) FRAGUADO
Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en un lugar
que les garantice protección del sol y de los vientos, con la finalidad
de que puedan fraguar sin secarse.
El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas, pero se recomienda

dejar los bloques de un día para otro.
Si los bloques se dejarán expuestos al sol o a vientos fuertes se

ocasionaría una pérdida rápida del agua de la mezcla, o sea un
secado prematuro, que reducirá la resistencia final de los bloques y
provocará el fisuramiento del concreto.
Luego de ese tiempo, los bloques pueden ser retirados y ser

colocados en el área para su curado.
e) CURADO
El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos
para permitir que continúe la reacción química del cemento, con el fin
de obtener una buena calidad y resistencia especificada. Por esto es
necesario curar los bloques como cualquier otro producto de concreto.
Los bloques no se deben colocar en rumas, se debe dejar una

separación horizontal entre ellas de dos centímetros, como mínimo,
para que se puedan humedecer totalmente por todos los lados y se
permitan la circulación de aire.
Para curar los bloques se riega periódicamente con agua durante

siete días. Se humedecen los bloques al menos tres veces al día o lo
necesario para que no se comiencen a secar en los bordes. Se les
puede cubrir con plásticos, papeles o costales húmedos para evitar
que se evapore fácilmente el agua.

El curado se puede realizar también sumergiendo los bloques en un

pozo o piscina llena de agua saturada con cal, durante un periodo de
tres días. Lo más recomendado para el proceso de curado, y también
para el almacenamiento, es hacer un entarimado de madera, que
permita utilizar mejor el espacio y al mismo tiempo evitar daños en los
bloques.
f) CUBADO
Aquí se seleccionan las mejores bloquetas de concreto para que
continúen con el resto del proceso. Las bloquetas serán dispuestas
sobre parihuelas de madera.
g) SECADO Y ALMACENAMIENTO
La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser
suficiente para mantener la producción de aproximadamente dos
semanas y permitir que después del curado los bloques se sequen
lentamente.
Se deben apilar en un máximo de 4 filas, para la mejor utilización del
espacio se recomienda el uso de tarimas en el cual se colocaran las
bloquetas de concreto empaquetadas sobre parihuelas de madera.
La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para que los
bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que es su
período de endurecimiento. Si no se dispone de una cubierta o techo,
se debe proteger con plástico.
Aunque los bloques fabricados siguiendo todas las recomendaciones,
presentan una buena resistencia, se debe tener cuidado en su manejo
y transporte.
Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y
colocados de una manera organizada, sin afectar su forma final.

3.6 CONTROL DE CALIDAD (NTP No 339.007)
1. DIMENSIONAMIENTO
Se mide en cada espécimen entero el largo, el ancho y la altura, con la
precisión de 1mm; cada medida se obtiene como el promedio de tres
medidas en los borde y al medio en cada cara.
Los bloques de concreto deben tener una altura no mayor de 20 cm., un
ancho menor de 20 cm., un largo menor de 40 cm.
2. ALABEO
Es un defecto que tiene el ladrillo de presentar una deformación superficial
en sus caras; el alabeo se presenta como concavidad o convexidad.
Para medir la concavidad, se coloca el borde recto de la regla

longitudinalmente, y se introduce la cuña en el punto correspondiente a la
flecha máxima: Para la medición de la convexidad se apoya el ladrillo sobre
una superficie plana, se introduce en cada vértice opuestos diagonalmente
en dos aristas, buscando el punto para la cual en ambas cuñas se obtenga la
misma medida.
3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión de la unidad de albañilería, es su propiedad
más importante; en general no sólo define el nivel de su calidad estructural,
sino también el nivel de su resistencia al intemperismo o cualquier otra causa
de deterioro.
Los bloques mínimamente deben tener una resistencia media a la
compresión de 50 kg/cm2 a los 28 días.
4. ABSORCIÓN DE AGUA
Es la propiedad del material de atrapar agua, se determina pesando el
material seco (llevándolo al horno a 110ºC), luego se introduce al agua
durante 24 horas y se obtiene el peso saturado.

Si no se dispone de facilidades para secar toda la muestra o pesar la unidad

entera, los especímenes pueden ser fraccionados en unidades pequeñas,
cuyo peso no sea menor del 10% de la unidad entera y que tenga toda la
altura.
El porcentaje de absorción no debe ser mayor a un 12%.

CAPÍTULO IV
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
4.1 ANÁLISIS COMPARATIVO DE CARACTERÍSTICAS DE BLOQUETAS DE

CONCRETO PRODUCIDAS Y BLOQUETAS DE CONCRETO MEJORADAS
EN LA CIUDAD DE JULIACA.
En el cuadro N° 31 se muestra el resumen de características físicas,

mecánicas de bloquetas producidas en las tres fábricas seleccionadas, y la
propuesta denominada bloqueta mejorada.
CUADRO N° 31
CUADRO COMPARATIVO DE CARACTERISTICAS FISCAS Y MECANICAS
N° DESCRIPCIÓN NORMA FÁBRICA FÁBRICA L. FÁBRICA PROPUESTA DE
E.070 C.VILCA PAMPAMALLCO LA BARCA BLOQUETA

ALBAÑILERIA FAVEMACO MEJORADA
1 Dimensionamiento 40x20x15 39.51x19.89x14.98 39.12X19.78X15.11 39.75x19.88x14.99 39.50x19.71x15.06

2 Convexidad (mm) - 1.4 1.0 1.2 1.0
Concavidad (mm) - 0.8 1.2 1.0 0.8
3 Resistencia 50 47.41 48.08 33.24 53.53
compre (kg/cm2)
4 Absorción (w%) < 12 8.48 8.16 9.53 9.06
5 Densidad (gr/cm2) 1.60 1.42 1.41 1.41 1.63
6 Succión ( gr/200 85.00 11.56 14.55 14.94 11.48
2
cm m)
FUENTE: RESUMEN DE RESULTADOS DE LABORATORIO CAPIC – UANCV
La característica mecánica deficiente que tienen las bloquetas de concreto

fabricadas por las fábricas seleccionadas como muestra, es la resistencia a la

compresión, pues estas se ubican por debajo de la resistencia a la compresión

mínima establecida por la norma E.070 de albañilería.
En la figura N° 5 se aprecia un esquema que representa la resistencia a la
compresión de las bloquetas de concreto ensayadas en el laboratorio, con la
resistencia a la compresión mínima establecida por la norma E.070
Albañilería.
FIGURA N° 5
COMPARACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION ALCANZADAS DE LAS
BLOQUETAS DE CONCRETO
FUENTE: RESUMEN DE RESULTADOS DE LABORATORIO CAPIC – UANCV
La fabricas seleccionadas como muestra, producen bloquetas de concreto con

resistencia a la compresión por debajo al mínimo establecido por la norma
E.070 de albañilería, la más baja resistencia a la compresión en las bloquetas
de concreto producidas por las fabricas seleccionadas, se halla en la fábrica
FAVEMACO (La Barca), cabe mencionar que las tres fábricas seleccionadas
como muestra utilizan la misma proporción de materiales para la producción
de bloquetas de concreto, originando la pregunta de el por qué las bloquetas
de concreto producidas por la fábrica FAVEMACO alcanzan tan baja
resistencia a la compresión.
Esto se debe a que en el proceso de fabricación específicamente en la etapa
de curado y cubado, no se tiene el cuidado respectivo.

Al exponer las bloquetas de concreto al sol inmediatamente después de su

fabricación, estas pierden la cantidad de agua necesaria para que el cemento
desarrolle el proceso químico respecto a la hidratación de este, lo cual es un
daño considerable al concreto empleado para la fabricación de bloquetas de
concreto.
FIGURA N° 6
EVOLUCION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION ALCANZADAS DE LAS
La figura N° 6 describe el ascenso de la resistencia a la compresión de las

bloquetas de concreto con respecto al tiempo transcurrido, el curado a las
bloquetas de concreto es una actividad directamente proporcional a la
resistencia a la compresión de estas.
4.1.1 ESCALA DE CALIFICACION DE LAS BLOQUETAS DE CONCRETO

FABRICADAS POR LAS EMPRESAS SELECCIONAS EN LA CUIDAD
DE JULIACA Y LA PROPUESTA DE BLOQUETA MEJORADA:
Se trabajara en función del mínimo valor de la resistencia característica a

compresión del bloque tipo P de acuerdo a la norma E.070 de albañilería.
 E.070. f ‘b: 50.00 = 10.00 PUNTOS
 C. VILCA. f ‘b: 47.41 = 9.48 PUNTOS
 L. PAMPAMALLCO. f ‘b: 48.08 = 9.62 PUNTOS
 FAVEMACO. f ‘b: 33.24 = 6.65 PUNTOS
 BLOQUETA MEJORADA. f ‘b: 53.53 = 10.00 PUNTOS

4.1.2 CUADRO COMPARATIVO DEL PROSESO DE PRODUCCION DE

BLOQUETAS DE CONCRETO EN LAS EMPRESAS DE MUESTRA
VERSUS LA PRODUCCION PROPUESTA:
CUADRO N° 32
PRODUCCION DE PRODDUCION DE BLOQUETAS PRODUCCION DE BLOQUETAS DE
BLOQUETAS DE
DE CONCRETO EN JULIACA CONCRETO MEJORADAS
CONCRETO:
Hormigon que cumpla las
Hormigón en la cantera de Isla
SELECCION DE caracteristicas de la norma E.070 (módulo de fineza
con predominio de agregado
deberá estar entre 7.5 a 8.3, el agregado grueso
MATERIALES grueso donde no se controla la
sera confitillo.
granulometría
• Zonas de materiales y agregado
El área de trabajo, no es el • Zona de mezclado y fabricación
adecuado, tienen un área • Zona de desmolde
AREA DE TRABAJO • Zona de curado y cubado
ajustada e improvisada y no
• Zona de alamacenamiento
está señalizada.
Utilizan la relacion 1 : 7 de Utilizan la relacion 1 : 6 de cemento y
cemento y hormigon hormigon respectivamente, utilizando
DOSIFICACION pectivamente, utilizando cubos con capacidad de 1 pie cubico
carretillas.
Se efectúa con una mezcladora
de concreto vertical, empleando En una mezcladora vertical, hasta que
MEZCLA DE solo una personas, con la la mezcla sea homogenea
COMPONENTES. preocupación de alcanzar una
masa homogénea, densa y fácil
de manipular.
En mesa vibradora artesanal, Sobre la mesa vibradora; el método
de llenado se debe realizar en capas
seguidamente golpean la mezcla
y con la ayuda de una varilla para que
MOLDEADO con un encaje en el molde a fin
pueda acomodar la mezcla. El vibrado
de lograr la compactación de la
se mantiene hasta que aparezca una
mezcla. película de agua en la superficie
Moldeado las unidades de
CURADO. bloquetas y fraguado por 15 Trasncurrido de 4 a 8 hora, se
horas, se lleva a un area de procede a curar las unidades por un
curado, para permanecer en ella tiempo de 7 dias.
por el tiempo de 48 horas.
Es el mismo lugar de curado Realizado el curado se seleccionan
donde se efectúa el secado y las mejores bloquetas de concreto
CUBADO. desarrollo de su resistencia hasta fabricdas para que continuen con el
la comercialización de estos, no resto del proceso, tendra un tiempo
seleciona bloquetas de concreto de 28 dias para que alcanse su
defectuosas. maxima resistencia.
Las unidades de bloquetas son
ALMACENAMIENTO apiladas con el fin de que no En pilas de no mas de 4 filas,
ocupen espacio hasta el enpaquetadas sobre una pariguela.
momento de ser comercializadas.
FUENTE: ELABORACION PROPIA

4.1.3 CUADRO COMPARATIVO ACTIVIDADES REALIZADAS EN LA

PRODUCCION DE BLOQUETAS DE CONCRETO:
CUADRO N° 33
CUADRO COMPARATIVO DE ACITIVIDADES EN LA PRODUCCION DE BLOQUETAS DE CONCRETO
ACTIVIDADES QUE DEBERIAN C. VILCA L. FAVEMACO PROPUESTA

ETAPAS DE
PRODUCCION DE DARSE PARA GARANTIZAR LA PAMPAMALLCO MEJORADA
BLOQUETAS DE PRODUCCION DE BLOQUETAS LO REALIZA? LO REALIZA? LO REALIZA? LO REALIZA?
CONCRETO DE CONCRETO DE CALIDAD SI NO SI NO SI NO SI NO
EVALUAR LA PUREZA Y CALIDAD X X X X
SELECCIÓN DE
MATERIALES DE MATERIAL
ALMACENAR EL CEMENTO EN X X X X
AMBIENTE ADECUADO
ALMACENAMIENTO CUBRIR LOS AGREGADOS PARA
DE MATERIALES QUE EL POLVO NO AFECTE LA X X X X
PUREZA DE ESTOS
CONSIDERAR LA HUMEDAD DE X X X X
LOS AGREGADOS
DOSIFICACION MEDIR RIGUROSOAMENTE LA
DOSIFICACION DE LOS X X X X
COMPONENTES
EFECTUAR EL CONTROL DEL X X X X
SLUM
CONTROLAR EL TIEMPO DE X X X X
VIBRADO Y/O COMPACTADO
MOLDEADO
ELABORAR BRIQUETA PARA
PRUEBA DE CONTROL DE X X X X
CALIDAD
NO EXPONER AL SOL LAS
BLOQUETAS RESIEN X X X X
FABRICADAS
CONTROLAR EL TIEMPO DE X X X X
CURADO Y
FRAGUADO
CUBADO
CONTROLAR SI LA BLOQUETA
DE CONCRETO SE ESTA X X X X
SECANDO
ALMACENAR LAS BLOQUETAS
DE CONCRETO EN PARIHUELAS
DE MADERA UNA VEZ X X X X
TERMINADO LA FASE DE
ALMACENAMIENTO CURADO
APILAR LAS BLOQUETAS DE
CONCRETO EN NO MAS DE 4 X X X X
FILAS
FUENTE: ELABORACION PROPIA

4.2 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 Las tres fábricas de bloquetas seleccionadas no están debidamente

organizadas, ni la infraestructura y calidad de bloquetas producidas.
 El trabajo es artesanal; es decir no cuentan con un diseño de mezclas para
la elaboración del concreto utilizado en la fabricación de bloquetas de
concreto, y tampoco un sistema de trabajo controlado.
 No cuentan con controles de calidad en ninguna de las etapas de
producción de las bloquetas de concreto.
 Sus características mecánicas son bajas o menores a las establecidas en la
norma E.070 albañilería; siendo la diferencia alarmante.
En la evaluación de características estructurales de la albañilería
producidas en la región Junín (Rosa Aguirre Gaspar, PUCP-2004), se
concluyó que el f’b resistencia a la compresión tienen un valor de 39.41
kg/cm2, resultado que no se aproxima a la mínimo de 50 kg/cm2
establecido en la norma E.070 Albañilería.
Así mismo en la evaluación de la resistencia a la compresión de bloques
fabricados en la región de Perote – Mexico (Antonio Morales Padilla, UVM –
2008), la resistencia a la compresión promedio de los bloques de concreto
es de 36 kg/cm2, lo que según el autor representa un poco más de la mitad
de la resistencia requerida, al igual que otra región del mismo país cuyo
valor promedio es de 32 kg/cm2, resultados como producto del poco control
que existe por parte de las entidades, y la desatención a la calidad que en
gran medida tienen los fabricantes de esa localidad.
 En el proceso de producción, antes y después, no se efectúa acciones de
cuidado y control.
 No se tiene la participación de autoridades correspondientes que orienten y
exijan la calidad en estos materiales.
 Las bloquetas de concreto mejoradas cumplen con los lineamientos
técnicos de la norma E.070, esto no representara un incremento del costo
sustancial de cada unidad, dado que respecto a la resistencia a la
compresión cumple con el mínimo requerido.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES.
PRIMERA: La industria de producción de bloquetas de concreto, en la ciudad

de Juliaca, es deficiente, debido a que no se tiene control de
calidad, en ninguna de las etapas de su producción; por tanto es
posible mejorarla, para lo que se requiere la participación de
entidades correspondientes, como el Ministerio de Vivienda y
Construcción, el Ministerio de Industria, entre otros.
SEGUNDA: Las características mecánicas de las bloquetas fabricadas en la

ciudad de Juliaca, son inferiores a lo que se establece en la norma
E.070 Albañilería, esto se debe a que el curado de las bloquetas de
concreto producidas, no es efectuada por un periodo mínimo de 7
días.
TERCERA: Con la propuesta de mejoramiento de bloquetas de concreto se ha

logrado el mejoramiento de calidad en sus características físicas y
mecánicas, con solamente mejorar las actividades y procesos en
todas las etapas de producción, los valores alcanzados son los
recomendados por la norma E.070 albañilería. Utilizando el diseño
de bloquetas de concreto mejoradas en la ciudad de Juliaca
alargaremos la vida útil de las edificaciones, pues la calidad de las
unidades de albañilería influyen en la calidad de las construcciones
que utilizan estos materiales.

RECOMENDACIONES.
PRIMERA: Se recomienda la implementación de controles de calidad en todas

las etapas de producción de bloquetas de concreto, para lograr
características físicas y mecánicas, optimas acordes con la norma
E.070 Albañilería, pues la carencia de estos controles hace que las
características físicas y mecánicas del producto no sean
importantes. Con la participación de entidades del estado; se
pueden efectuar cursos de capacitación y adiestramiento.
SEGUNDA: Las etapas de producción de bloquetas de concreto, deben estar

mejor implementadas y organizadas, tienen que emplear
materiales de calidad, en el caso de los agregados mantenerlos
limpios de tierra u objetos orgánicos,
TERCERA: Se recomienda que las bloquetas de concreto recién fabricadas

deben reposar a la sombra, a fin de que el calor del sol no
disminuya la cantidad de agua optima que el concreto necesita
para desarrollar el proceso químico del cemento que se da en el
fraguado de este, utilizando registros de control de producción se
puede controlar el tiempo de fraguado del concreto para
inmediatamente proceder con el curado de este.

GLOSARIO DE TERMINOS
 ASTM: American Society for Testing Materials (Asociacion Americana para

el Ensayo y Materiales).
 ACI: American Concrete Institute (INSTITUTO AMERICANO DEL

CONCRETO)
 PC – CISMID: Programa Científico del Centro Peruano Japonés de

Investigaciones Sísmicas y Mitigación de Desastres.
 ITINTEC: Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas

Técnicas
 ASOCEM: Asociación de productores de cemento
 PPM: Es una unidad de medida con la que se mide la concentración, se

refiere a la cantidad de unidades de una determinada sustancia (agente,
etc.) que hay por cada millón de unidades del conjunto.
 f ‘b: Es la resistencia característica a compresión axial de la albañilería
 UNIDAD DE ALBAÑILERÍA HUECA: Unidad de Albañilería cuya sección

transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tiene un
área equivalente menor que el 70% del área bruta en el mismo plano.
 MURO PORTANTE: Muro diseñado y construido en forma tal que pueda

transmitir cargas horizontales y verticales de un nivel al nivel inferior o a la
cimentación. Estos muros componen la estructura de un edificio de
albañilería y deberán tener continuidad vertical.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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“Cemento” Boletines Técnicos. 01 a 42.
2. BIONDY SHAW A. (1993) “Tecnología del Concreto” Copia UNI – Lima.
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4. CASSINELLO PEREZ F. (1995). “Construcciones Hormigonería” Edit.

Rueda – Madrid.
5. CONSEJO SUPERIOR DE INVESTIGACIONES CIENTIFICAS (1990) ;

MATERIALES DE CONSTRUCCION “MADRID ESPAÑA
6. DIRECCION DE INVESTIGACION (1990); SENCICO BLOQUES DE

CONCRETO.
7. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO-ICPC;
“FABRICACION DE BLOQUES DE CONCRETO”; BOGOTA, COLOMBIA
8. INSTITUTO NACIONAL DE INVESTIGACION Y NORMALIZACION DE

LA VIVIENDA, “BLOQUES HUECO DE CONCRETO”
9. KERM K (1982) “LA CASA AUTOCONSTRUIDA’;; EDITORIAL GUSTAVO

GILI, S.A. BARCELONA.
10. MURDOCK L. J. (2001) “Elaboración de Concreto y sus aplicaciones”

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11. NENA FERRES, M. (1980). “efectos de las Puzolanas en el Concreto

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12. PASQUEL CARVAJAL E. (2000). “Tópicos de Tecnología del Concreto en

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14. REGLAMENTO NACIONAL DE CONSTRUCCIÓN. MINISTERIO DE

VIVIENDA, CONSTRUCCIÓN Y SANEAMIENTO. (2006) SENCICO,
NORMA E.070 "ALBAÑILERÍA".
15. RIVVA LOPEZ E. (1997) “Tecnología del Concreto” Edit. P. A. Ing. Civil
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16. SAN BARTOLOME A. (1992) CONSTRUCCIONES DE ALBAÑILERIA”

ANGEL PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU; FONDO
EDITORIAL
17. SAN BARTOLOMÉ A. (2003) MEJORA DE LA ADHERENCIA BLOQUE-

MORTERO. REVISTA COSTOS, EDICIÓN 112,
18. SANDOVAL,M (1991) “TECNOLOGIA DE LA ALBAÑILERIA DE

BLOQUES DE CONCRETO"
19. STAFF-PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (1987) “Proyecto y Control

de Mezclas de Concreto” Edit. Limusa-México.
20. RAMON GESTO DE DIOS (2001) “F’b DE LAS FABRICAS DE

BLOQUES DE HORMIGON” Universidad Fransico De Vitoria.
21. HTTP://CIVILGEEKS.COM/2011/12/09/EL-BLOQUE-DE-CONCRETO-
EN-ALBANILERIA/
22.HTTPS://MATDECONSTRUCCION.WORDPRESS.COM/2009/08/03/BLOQ
UES-DE-CONCRETO/

ANEXOS

ANEXO 01
CROQUIS DE DISTRIBUCION DE AREAS PARA LA
FABRICACION DE BLOQUETAS DE CONCRETO

FIGURA N° 7
DISTRIBUSION DE AREAS USUALMENTE UTILIZADAS POR LAS FABRICAS DE

FIGURA N° 8
DISTRIBUSION DE AREAS RECOMENDADA PARA LA FABRICACION DE

ANEXO 02
PANEL FOTOGRÁFICO

FOTOGRAFÍA 01: Características de la producción de bloquetas

en laboratorio. – LABORATORIO -CAPIC – UANCV.
FOTOGRAFÍA 02: Determinación de características de

bloquetas – laboratorio CAPIC – UANCV.





FOTOGRAFÍA 05: Determinación del peso y dimensión de


FOTOGRAFÍA 07: Verificación de resistencias a la compresión

de bloquetas – laboratorio CAPIC – UANCV.
FOTOGRAFÍA 08: Dosificación de materiales para bloquetas

mejoradas – laboratorio CAPIC – UANCV.

FOTOGRAFÍA 09: Curado de bloquetas mejoradas

laboratorio CAPIC – UANCV.

FOTOGRAFÍA 10: Preparación de materiales para

bloquetas mejoradas, laboratorio CAPIC – UANCV.

FOTOGRAFÍA 11: Secado de bloquetas.

FOTOGRAFÍA 12: Características de área de producción,

fábrica Leoncio Pampamallco – Juliaca.

FOTOGRAFÍA 13: Área de producción de bloquetas,





fábrica Cristina Vilca – Juliaca.


fábrica La Barca Favemaco – Juliaca.



FOTOGRAFÍA 18: Etiquetado de muestras de bloquetas

de concreto.



FOTOGRAFÍA 20: Mezcladora vertical del concreto utilizado

para la fabricación de bloquetas de concreto.
FOTOGRAFÍA 21: Equipo de producción de bloquetas de

concreto.

FOTOGRAFÍA 22: Comecialización de bloquetas, fábrica

La Barca Favemaco.





ANEXO 03
ENSAYO DE LABORATORIO


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UNIVERSIDAD ANDINA NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

Facultad de Ingenierías y Ciencias Puras

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Las unidades de albañilería como todo material de construcción debe cumplir

2.1.1 PRIMER ANTECEDENTE.

MEJORA DE LA ADHERENCIA MORTERO LADRILLO DE

En el presente trabajo de investigación se buscó mejorar la resistencia a

TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO

entre el mortero y los ladrillos. Como patrón de comparación se adoptó la

 Técnica A Patrón): Limpieza de los ladrillos para luego asentarlos en

 Técnica B: Similar a la técnica A para luego curar las juntas. El curado

 Técnica C: Similar a la técnica A, pero se usó un mortero con cal en

Por cada técnica de construcción se ensayaron 4 pilas y 4 muretes. En

Como resultado de los ensayos se comprobó que ninguna de las 3

TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO

 CONCLUSIONES DEL PRIMER ANTECEDENTE.

1. El propósito de esta tesis fue elevar la adherencia mortero-ladrillo de

2. Las conclusiones que se indican a continuación, se ven limitadas por la

2.1.2 SEGUNDO ANTECEDENTE.

FABRICACION DE BLOQUES DE CONCRETO CON UNA MESA

sistemas que coadyuven a la construcción de viviendas económicas,

El proyecto de fabricación de bloques de concreto está orientado a mejorar

Los bloques de concreto son elementos modulares, premoldeados,

TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO

armada. Para su fabricación se requiere de materiales usuales del

En la actualidad los costos de construcción de vivienda son altos con

En la actualidad, el ladrillo cerámico se presenta como el material más

TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO

Los bloques de concreto vienen siendo utilizados en diversas zonas del

Lo que propone este trabajo de investigación es realizar un estudio

 CONCLUSIONES DEL SEGUNDO ANTECEDENTE.

a. Los bloques vibro compactados fabricados cumplen con todos los

b. La dosificación 1:7 significa proporcionamiento en volumen del

TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO

 Por lo tanto la óptima dosificación en volumen resulta ser la

 Con una dosificación inicial de agua 1:1 (cemento : agua)

c. De los resultados de los agregados podemos concluir que se trata de

d. En todos los casos, la mejor combinación de agregado fino con

e. La vibración con la mesa permite duplicar la resistencia de las

f. La resistencia de los bloques a los 7 días representa el 70% de la

g. El estudio experimental comprendió la fabricación de otros

TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO

elementos de concreto, como son el block grass y los adoquines

 piso block- grass: dosificación 1:5:2 (cemento :arena: piedra)

h. El bloque de concreto por lo tanto cumple con las condiciones

i. Debido al acabado que presentan los bloques fabricados por vibro

2.2 MARCO TEÓRICO.

2.2.1 CARÁCTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PORTLAND.1

Son cementos hidráulicos, que consisten de una mezcla íntima y uniforme

1. Cementos Portland de Escorias (IS).

En la producción de estos cementos, la escoria granulada de alto horno se

TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO

2. Cementos Portland Puzolanico (IP).

En la producción de estos cementos se agrega en el momento de la molienda

Estos cementos, en el mundo, están reemplazando cada vez con mayor

2.2.2 REQUERIMIENTOS FÍSICOS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND

ADICIONADOS ITINTEC Y ASTM. 2

2BIONDY SHAW A. (1993) “Tecnología del Concreto” p. 42. UNI – Lima.

TESIS: “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE BLOQUETAS DE Bach. I.C. WILBER PARI BARRETO