INDICADORES DE GESTION

1.- Una planta alimentaria consta de 7 líneas de producción y 5 salas de máquinas.

Se sabe que la sala de máquinas N° 3, 4, 5 y la línea de producción N°1 son las más
criticas; a la vez que se adjunta una relación de los equipos que más problemas causan o
los que mayor retorno de inversión ROI tienen.
Se ejecutó un programa de mantenimiento preventivo por un periodo de un año a los
equipos mencionados, siendo el informe final del programa el que se muestra en el
siguiente cuadro.

Costo
Costo
de
Precio de N° de Costo Costo de
Uso MC MP Manteni
Equipo compra Falla del MP del MC Manten
(HRS) (HRS) (HRS) mieto /
(U$) s (U$) (U$) imient
P.compr
o
a

Motoventilador 490 0.61

800 3500 35 50 1 170 320

Cableado de
500 0.2
red 2500 2500 175 250 10 175 325

Bomba de
528 0.171
vacío 3000 1250 120 320 3 160 368

Decodificador
422 0.191
de señal. 2200 3500 65 135 1 135 287

Compresor de
970 0.303
aire. 3200 2400 225 345 3 520 450

402 597 0.132

Servidor N° 2 4500 2300 395 420 5 195

Tablero de
540 0.36
control 1500 1500 150 350 5 185 355

Variador
electrónico de 1437 0.410
3500 3000 575 920 5 580 857
velocidad.

1
Calcule el MTBF, el MTTR de los 3 equipos más críticos sin incluir el que se va
a reponer.

Equipos más Críticos

Equipo 1 Equipo 2 Equipo 3

Variador electrónico Tablero de control Compresor de aire.

de velocidad.

MTBF
3500/5 = 600 1500/5 = 300 2400/3 = 800

MTTR
575/5 = 115 150/5 = 30 225/3 = 75

Considera que este programa está cumpliendo con los objetivos de un adecuado
sistema de mantenimiento ¿Por qué?

Si: __X____ NO: ______

¿Por qué? Gracias a los indicadores podem os identificar a los equipos más críticos y
podemos realizar el mantenimiento correspondiente y/o el cambio de algún
equipo.__________________________________________________________

2
 TRABAJO N° 5
Gestión del Mantenimiento
4°

Formule los indicadores que crea necesarios y pueda calcular con la información recibida de tal forma que le permita evaluar lo que pasa en la empresa.

1 2 3 4 5 6 7 8

Costo Costo de
EQUIPO MTBF MTTR de Mantenimien
Manteni to / Precio
meitno de compra

3500/1 =
Motoventilador 35 490 0.61
3500

2500/10
Cableado de red 17.5 500 0.2
= 250

1250/3 =
Bomba de vacío 40 528 0.171
416.66

3500/1 =
Decodificador de señal 65 422 0.191
3500

2400/ 3 =
Compresor de aire 75 970 0.303
800

2300/5 =
Servidor N° 2 79 597 0.132
460

1500/5 =
Tablero de control 30 540 0.36
300

3500/5 =
Variador electrónico de velocidad 115 1437 0.410
600

3
2.- Apenas quedan 12 días para cerrar el año y se tienen 80 OT’s de mantenimiento
pendientes que equivalen a 320 H-h de mecánica, 210 H-h de electricidad y 180 H-h
de soldadura, que incluyen descansos, esperas e ineficiencias.

Se cuenta con 6 mecánicos, 3 electricistas y 1

soldadores

Semana normal 48 horas (8 horas x 6 días)

Ausentismo por mantenedor 0,4 h/día

Reuniones entrenamiento por 1.8 H-h/día en total

electricista

Refrigerio 0,5 horas c/u

Carga total de MP de rutina 10 H-h/día de mecánica y 9

H-h/día de electricidad.
Los soldadores no hacen
tareas de rutina.

¿Está la situación controlada?

Habiendo doce4 (12) días para cerrar el año y considerando que en esta de planta
solo se laboran seis (6) días a la semana, en el peor de los casos puede haber hasta
dos (02) domingos; por lo que solo nos quedan diez (10) días laborales.

Mecánica:

a. Tiempo total:

b. Ausentismo:

c. Refrigerio:

d. Mantto preventivo:

Entonces en un día:
Tiempo total – Ausentismo – refrigerio – MP

En 10 días:
.
Para el área de mecánica si está controlada la situación.

Electricidad:

a. Tiempo total:

b. Ausentismo:

c. Reuniones:

d. Refrigerio:

e. Mantto preventivo:

Entonces en un día:
Tiempo total – Ausentismo – reuniones – refrigerio – MP

En 10 días:
.
Entonces para 210Hh pendientes para electricidad se requieren:

Para los electricistas la situación no está controlada, quedará un back log de 21 días
para el siguiente año, si no cambian los parámetros.

Soldadura:

a. Tiempo total:

b. Ausentismo:

c. Refrigerio:

2
 Entonces en un día:
Tiempo total – Ausentismo – refrigerio

En 10 días:
.

Entonces para 180Hh pendientes para soldadura se requieren:

Para el soldador la situación no está controlada, quedará un back log de 16 días para
el siguiente año, si no cambian los parámetros.

En conclusión, la situación no está controlada para el área de mantenimiento.

3..- Al iniciarse el mes se tienen 69 órdenes de trabajo que equivalen a un estimado

de 905 horas – hombre, los que incluyen esperas e ineficiencias.

Datos:
Semana de trabajo es de 5 días.
Se trabajan 2 turnos diarios de 8 horas cada uno.
Se cuenta con una cuadrilla de 14 mantenedores por turno.
Ausentismo por turno por mantenedor es de 0.35 horas
Reuniones por entrenamiento por turno por mantenedor es de 0.55 horas
Tiempo de refrigerio es de 0.75 horas por turno.
Carga total de MP (limpieza, ajustes, inspecciones, etc.) es de 12 horas hombre por
turno.

Se pide calcular el Backlog en días.

De los datos entregados:

905 = X x (16 x 28 – (0.7 – 1.14 – 1.5 – 24)

905 = X x 420.66

X = 2.151 equivalente a 3 días.

4.- Tenemos la siguiente información para dos sistemas

3
 Determinar MTBF, MTTR. Discutir y analizar los resultados

SISTEMA 1
MTBF= (5+5.5+6+6.7+10.7+6.8+7.9+9.0+9.0+12+12)/(11)
MTBF= (91.1) dias/(11) fallas
MTBF= 8.28 días/fallas
SISTEMA 2
MTBF=(34+34+35+67+67+69+69+95+96+97+98) días/11fallas
MTBF= 761 días/11fallas
MTBF=69.18 dias/fallas

SISTEMA 1
MTTR = (0.5+0.6+0.7+0.8+0.7+0.7+0.7+0.8+0.7+0.8+0.7) días / 11 fallas
MTTR= (7.7) días / falla
SISTEMA 2
MTTR = (1.7+1.7+2.0+2.3+2.0+2.4+2.0+1.8+1.8+1.7+1.8+1.8) días/ 11 fallas
MTTR= (21.2) días / 11 fallas
MTTR= 1.9 días / falla
Se puede concluir que el sistema 1, tiene mayor tiempo de operación y el sistema 2 más tiempo en
reparación.

5.- Una planta industrial se programó para operar 312 días el año pasado. La
máquina principal trabaja 8 horas al día durante 6 días a la semana. Durante los 4
años anteriores ha sufrido 25 roturas de cuchillas que dieron por resultado 320 horas
de tiempo muerto. La planta tuvo 80 horas de mantenimiento preventivo durante los
312 días. La planta paró durante 60 horas por falta de alimentación eléctrica.
Calcular:

MTBF (Tiempo promedio entre fallas),

MTTR (Tiempo promedio para la reparación),
Ai (Disponibilidad inherente)
Ao (Disponibilidad Operacional).

4
6.- Se tiene el siguiente cuadro de indicadores de una empresa; Explique, empleando
gráficas, si se ha mejorado la operación en esta empresa

Unid. Set. Oct. Nov. Dic.

CMINV % 45 39 37 26
PMC % 20 15 9 11

Unid. Set. Oct. Nov. Dic.

MTBF Hrs 250 290 310 360
GINV % 3.3 3.5 4 6

7.-
Comente la siguiente información (Graficar)

5
8.- Al medir la productividad de una llenadora y empaquetadora de gelatina se
encontró lo siguiente:

 El equipo trabaja un turno diario de 12 horas, en los cuales existe un refrigerio de

30 minutos y se emplea un tiempo de 20 minutos una vez al día para
mantenimiento planificado.

 El operador del mencionado equipo emplea 35 minutos cuatro veces al día para
prepararla.

 Durante todo el día la máquina se detiene por fallas (paradas no planificadas) por
lo menos un equivalente de 60 minutos.

 Las paradas pequeñas suman 40 minutos en total.

 Las pérdidas de velocidad fueron casi 150 minutos.

 Se tienen 30 paquetes reprocesados a razón de 0,5 minutos cada uno.

a) Encontrar la OEE de la máquina

CONCEPTO HORAS MINUTOS

TURNO DIARIO 12 720
REFRIGERIO 30
MANTTO PLANIFICADO 20
4 VECES AL DIA PARA PREPARARLA 140
PARADAS NO PLANIFICADAS 60
PARADAS PEQUEÑAS 40
PERDIDAS DE VELOCIDAD 150
PAQUETES REPROCESADOS X 30 15

Duración del turno – Descansos = Tiempo planificado de producción

720 – 30 – 20 = 670 min

Tiempo planificado de producción – Paradas = Tiempo de Operación

6
670 – 140 – 60 = 470 min

Calculo de las unidades producidas en base a la data del reproceso:

2 unidades x minuto

Entonces: la producción de las unidades se calcula.

CANTIDAD X PRODUCCION = (TIEMPO X (CANTIDAD X

TIEMPO
MINUTO MINUTO))
REAL 2 280 560
IDEAL 2 670 1340

Calculando,
Tiempo de Operación / Tiempo planificado de producción = Disponibilidad

470 / 670 = 0.7015

En porcentaje = 70.15%

Producción Real / Producción ideal = Rendimiento

560 / 1340 = 0.4179

En porcentaje = 41.79%

Número de unidades conformes / Número de unidades producidas = Calidad

(560-30) / 560 = 0.9464

En porcentaje = 94.64%

Calculando la OEE:

Disponibilidad x Rendimiento x Calidad = OEE

0.7015 x 0.4179 x 0.9464 = 0.2775

En porcentaje = 27.75%, lo cual nos indica que hay muchas pérdidas y la

competitividad es baja

b) Si la mayor causa de desperdicio de tiempo se reduce a la mitad, a cuanto se

incrementa la OEE

CONCEPTO HORAS MINUTOS

7
TURNO DIARIO 12 720
REFRIGERIO 30
MANTTO PLANIFICADO 20
4 VECES AL DIA PARA PREPARARLA 140
PARADAS NO PLANIFICADAS 60
PARADAS PEQUEÑAS 40
PERDIDAS DE VELOCIDAD 75
PAQUETES REPROCESADOS X 30 15

Se reduce el tiempo que provoca la pérdida de la velocidad de 150 min a 75 min.

Este resultado afecta directamente al rendimiento

Producción Real / Producción ideal = Rendimiento

710 / 1340 = 0.5299

En porcentaje = 52.99%

Calculando la nueva OEE

Disponibilidad x Rendimiento x Calidad = OEE

0.7015 x 0.5299 x 0.9464 = 0.3518

En porcentaje = 35.18%, aumenta el OEE pero sigue teniendo importantes pérdidas y

la competitividad sigue siendo baja.

9.- Datos de una fábrica de calzado

• Se trabaja 24 horas por día y 7 días a la semana en 3 turnos
• La fábrica suspendió la producción para realizar un mantenimiento durante 12
horas.
• Hubo 3 fallas en equipos: la primera tardó 9 horas; la segunda 3 horas y la tercera 7
horas.
• Se dan 30 minutos por turno para alimentación
• La planta tiene una velocidad máxima de producción de 1200 unidades por hora y la
fábrica tuvo en los 30 días del mes una producción total de 523755 unidades.
• De ese total, 11216 unidades presentaban defectos.

TIEMPO DISPONIBLE TD
TD = (30 días) x (24 horas/día)
TD = 720 horas

TIEMPO DE PARADA PLANIFICADA TPP

TPP = Talmuerzo + Tmantenimiento
Talmuerzo = (1.5 horas/ día) x (30 días)
Talmuerzo = 45 horas

Entonces:
TPP = (45 horas) + (12 horas)
TPP = 57 horas

8
TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO TF
TF = TD – TPP
TF = (720 horas) - (57 horas)
TF = 663 horas

TIEMPO DE PARADA NO PLANIFICADA TPNP

TPNP = 19 horas

TIEMPO DEL PERIODO DE OPERACIÓN TPO

TPO = TF - TPE
TPO = 663 horas – 0 horas
TPO = 663 horas

TIEMPO PERDIDO POR DEFECTOS TPD

TPD = (11216 UND) / (1200UND/hora)
TPD = 9.34 horas

TIEMPO DE OPERACIÓN NETA TON

TON = TPO – TPNP
TON = (663 horas) – (19 horas)
TON = 644 horas

TIEMPO DE OPERACIÓN UTILIZABLE TOU

TOU = (523755 UND) / (1200UND/hora)
TOU = 436 horas

TIEMPO PERDIDO POR OPERACIÓN TPOP

TPOP = TON - TOU
TPOP = (644 horas) – (436 horas)
TPOP = 208 horas

TIEMPO PRODUCTIVO NETO TPN

TPN = TOU – TPD
TPN = (436 horas) – (9.34 horas)
TPN = 426.66 horas

DISPONIBILIDAD A
A=TON /TF
A = 644/663 X 100%
A = 97.13%

RENDIMIENTO ƞ
Ƞ = TOU/TON
Ƞ = 436 / 644 X100%
Ƞ =67.7%

CALIDAD Q
Q = TPN / TOU
Q = 426.66 / 436 X100%
Q = 97.85 %

9
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS OEE
OEE = A X Ƞ X Q
OEE = 97.13% X 67.7% X 97.85%
OEE = 64.3

OEE = TPN / TF
OEE = 426.66 / 663 X100%
OEE = 64.3%

10.-

No se indica el esquema para el cálculo de la OEE.

10
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

ESCUELA DE POST GRADO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA - ENERGIA

MAESTRIA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

CURSO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

PRACTICA DE INDICADORES

INTEGRANTES:

ING. DURAND SALAS, JOHANN AUGUSTO

ING. GRANDEZ TAFUR, FRANKLIN NOE
ING. LARA CRUZADO, CARLOS
ING. VARGAS CCAPA, ROBERT
ING. YPANAQUE SILVA, CRISTIAN

Lima - Perú
2018

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