ULTRASONIDO

Inspecsold
Ing. Daniel Merino P.
El ultrasonido son vibraciones mecánicas que se
transmiten en el material por medio de ondas de la
misma naturaleza que el sonido, pero con frecuencia
mayor a los 20,000 ciclos/segundo (Hz).

DMP
DMP
La inspección ultrasónica de metales se utiliza
principalmente para la detección de discontinuidades.
Este método puede utilizarse para detectar fallas
internas en la mayoría de los metales y aleaciones de
ingeniería. También pueden inspeccionarse uniones
producidas por soldadura y uniones adhesivas.
La inspección ultrasónica se utiliza también para el
control de calidad e inspección de materiales en
industrias grandes. Esto incluye materiales metálicos y
compuestos, fabricación de estructuras como tuberías y
recipientes a presión, naves, puentes, vehículos de
motor, maquinaria, motores de jet, etc.
DMP
BIOLOGÍA
Pregerminación de semillas.
Homogeneización de la leche.
Putrefacción interna en troncos de árboles.
Medición de capas de tocino y muslos en porcino
vivo.
COMUNICACIONES
Señales submarinas, radar, y otros sistemas de
mensajes.
QUÍMICA
Preparación de reacciones y floculación.
FOTOGRAFÍA
Preparación de emulsiones.
DMP
MEDICINA
Diagnósticos y exploraciones del cuerpo humano.
NAVEGACIÓN Y PESCA
Ayudas a la navegación marina y sondas de
profundidad
INDUSTRIA QUÍMICA
Aceleración del envejecimiento en la industria
vinícola.
Preparación de coloides.
Desgasificación de líquidos.
Medición de espesores en polímeros
DMP
CONSTRUCCIÓN
Inspección de concreto en la construcción
de edificios y puentes.
INDUSTRIA METAL-MECÁNICA Y
METALURGICA
Principalmente para el control de calidad en
productos fundidos, maquinados, forjados,
laminados, así como estructuras y uniones
soldadas.

DMP
 La ventajas principales de la inspección por ultrasonido,
comparada con los otros métodos de inspección no destructiva
son:
Gran velocidad de prueba; debido a que la operación es
electrónica, proporciona indicaciones prácticamente
instantáneas de la presencia de discontinuidades.
Mayor exactitud: en comparación con los demás métodos no
destructivos, en la determinación de la posición de
discontinuidades internas, estimando sus tamaños,
orientaciones, forma y profundidad.
Alta sensibilidad: permitiendo la detección de
discontinuidades extremadamente pequeñas.

DMP
Alto poder de penetración: lo que permite localizar
discontinuidades a una gran profundidad.
Buena resolución: siendo esta característica la que
determina que puedan diferenciarse los ecos procedentes de
discontinuidades próximas a la superficie.
Solo se requiere el acceso por una sola cara del material.
Permite la interpretación inmediata, la automatización y el
control del proceso de fabricación.
No utiliza radiaciones perjudiciales para el organismo
humano y no tiene efectos sobre el material inspeccionado.
Puede dejar registro permanente de las inspecciones
realizadas y evaluaciones a través de computadora.
DMP
 Las principales limitaciones de la inspección por
ultrasonido, comparadas con los otros métodos de
inspección no destructiva son:
La inspección manual requiere mucha atención y
concentración de técnicos experimentados.
Se requiere un gran conocimiento técnico para el
desarrollo de los procedimientos de inspección.
Las piezas de geometría compleja, rugosas, de grano
grueso, porosas, demasiado ásperas, muy pequeñas, muy
delgadas o no homogéneas son difíciles de inspeccionar.

DMP
Se necesita usar patrones de referencia, tanto para calibrar el
equipo como para caracterizar las discontinuidades.
Alto costo de equipo y accesorios.
Se necesita un acoplante para obtener una transferencia
efectiva de las señales entre piezas y transductor.
El patrón de referencia debe ser el mismo material o
parecido al que se va a inspeccionar.

DMP
Sonido.- energía vibratoria que viaja a través de diferentes
medios y que pueden reflejarse como ecos.
Sonido continuo.- cuando la duración del sonido es mucho
más larga que el tiempo de oscilación.
Sonido de impulso.- en este caso la duración del sonido es
casi igual al tiempo de oscilación y entre cada impulso existe
una pausa. En la técnica de ultrasonido se utiliza siempre el
sonido por impulsos.

DMP
 Sonido continuo Sonido de impulso
Figura 2.1. Diferencia del sonido en función de su duración.

DMP
Figura 2.2. Esquema de resorte-partícula.

DMP
Figura 2.3. Esquema del ciclo realizado por el sistema resorte-partícula.

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Figura 2.4. Diagrama de la partícula suspendida.
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Figura 2.6. Ejemplo de tres ciclos completos.
DMP
Figura 2.7. Longitud de onda de dos planos adyacentes.

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Figura 2.8. Oscilación sinusoidal de un resorte cargado.

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Figura 2.9. Dimensiones de una oscilación.

DMP
 Con relación al origen y propagación de las ondas es
necesario conocer los siguientes conceptos:
Onda: Difusión de oscilaciones, la cual aparece cuando un
componente elemental oscila y transmite la vibración a
otro adyacente.
Longitud de onda (): Es la distancia entre dos puntos
cercanos con el mismo estado de oscilación (fases iguales)
en dirección de propagación de la onda.
Frente de onda: Es la línea delantera de un tren de ondas
en propagación. Todos los puntos del frente de onda
tienen el mismo estado momentáneo de oscilación.

DMP
Impedancia acústica (Z): Es la resistencia que ofrecen
los materiales al paso de las ondas ultrasónicas. La
impedancia es el producto de la densidad del material por
la velocidad máxima de vibración en el mismo; se
representa por la siguiente ecuación:
Z = Vm
donde:
 = Densidad (kg/m3)
Vm = Velocidad máxima de vibración en el material
(m/s)
 Z = Impedancia acústica (kg/m2s)

DMP
 Ejemplo 2.1. Calcular la impedancia acústica del níquel.
De la Tabla 2.1 obtenemos los siguientes datos:
 Ni  8,9 x10 kg / m
3 3

VNi  5,63x10 3 m / s

Luego operando tenemos:

  
 Z  V  8,9 x103 kg / m3 5,63x103 m / s  50,11x106 kg / m 2 s

DMP
Las ondas más utilizadas en ultrasonido son:
a) Longitudinales o de compresión
b) Transversales o de corte
c) Superficiales o de Rayleigh
d) De placa o de Lamb.

v = f
donde:
 V = Velocidad (m/s),
 f = Frecuencia (hertz o ciclos/s)
  = Longitud de onda (m/ciclo)

DMP
Algunas veces llamadas también ondas de
compresión, son el tipo de ondas ultrasónicas
mayormente usadas en la inspección de
materiales. Este tipo de ondas se caracterizan
porque los desplazamientos de las partículas son
en dirección paralela a la de propagación.

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b) Características de la onda longitudinal. DMP
Las ondas longitudinales ultrasónicas se propagan
fácilmente en líquidos, gases, así como en sólidos elásticos.
Las trayectorias medias de las moléculas de los líquidos y
gases a presión de 1 atm son tan pequeñas que las ondas
longitudinales pueden propasarse simplemente por la
colisión elástica de una molécula con la siguiente. La
velocidad de las ondas longitudinales es de
aproximadamente 5920 m/s en el acero, 1480 m/s en agua y
330 m/s en el aire.

DMP
En las ondas transversales el movimiento de las
partículas es perpendicular a la dirección de
propagación.
Para la propagación de las ondas transversales, es
necesario que cada partícula tenga una gran fuerza
de atracción con las partículas vecinas.
La velocidad de las ondas transversales es de
aproximadamente el 50% de la velocidad de las
ondas longitudinales para el mismo material.

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b) Características de la onda transversal.

DMP
Estas ondas viajan a lo largo de superficies planas o curvas
de partes sólidas relativamente gruesas, penetran a una
profundidad máxima de una longitud de onda y su velocidad
es aproximadamente el 90% de la velocidad de las ondas
transversales. Las ondas superficiales siguen el contorno de
la superficie. En las ondas superficiales, la oscilación de la
partícula generalmente sigue una órbita elíptica

DMP
DMP
También conocidas como ondas de placa, se propagan en
placas (hechas de metal o materiales compuestos) de
espesores de unas cuantas longitudes de onda. Una onda
Lamb consiste de una vibración compleja que ocurre a
través del espesor del material. Las características de
propagación de las ondas Lamb dependen de la densidad,
propiedades elásticas y estructura del material así como del
espesor del objeto de prueba y la frecuencia.

DMP
Existen dos formas de ondas Lamb:

1) simétricas o dilatacionales
2) asimétricas o flexionantes.

DMP
Figura 2.16. Ondas Lamb.
DMP
La velocidad de propagación de las ondas
longitudinales, transversales y superficiales es
un factor constante del material e independiente
de la frecuencia y de las dimensiones de la pieza
a ensayar.

Las velocidades del sonido, de acuerdo con el

tipo de onda, pueden ser calculadas con las
siguientes fórmulas:

DMP
V1=(E/)([(1-)/((1+ )(1-2 ))])

Vt= (E/)((1/(2(1+ ))))

Vt0.5V1

Vs0.9Vt

DMP
Donde:

V1, Vt, Vs son las velocidades de las ondas

longitudinales, transversales y superficiales,
respectivamente. E es el módulo de elasticidad,  es
la densidad y  es la constante de Poisson o factor de
contracción transversal.

DMP
 Para este tipo de incidencia, puede utilizarse la Ley de
Shell (ley de reflexión y refracción) con la cual pueden
ser calculadas las direcciones de las ondas reflejadas y
transmitidas.
(sen/sen)=(V1/V2)
=Angulo de la onda incidente(ángulo de incidencia)
=Angulo de la onda refractada(ángulo de refracción)
V1=Velocidad del sonido en el medio de incidencia
V2=Velocidad del sonido en el medio de transmisión

DMP
 α1
α2

Figura 2.18. Reflexión de la onda incidente. Figura 2.19. Refracción de la onda incidente.

DMP
La conversión de modo se lleva a efecto por: la geometría
de la pieza, por la divergencia del haz o cuando una onda
ultrasónica incide oblicuamente sobre la interfase entre dos
materiales que tengan una impedancia acústica diferente,
con lo cual pueden generarse cuatro ondas diferentes.

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DMP
DMP
DMP
DMP
Es la condición límite para lograr la reflexión total de la
onda longitudinal refractada y se obtendrá cuando:
L=90o

Es el ángulo de incidencia con el que se puede lograr

que la onda transversal emitida en el segundo medio
alcance el caso límite de la reflexión total, es decir:
T=90o

DMP
 Ejemplo:
Para una interfase plexiglass-acero, en la cual incide una
onda longitudinal, el cálculo del primer ángulo crítico se
hace de la siguiente manera:
Datos:
Velocidad longitudinal del plexiglass = 2.7 km/seg
Velocidad longitudinal del acero = 5.9 km/seg
Solución:
V1 sen L (2.7km / seg )(sen90º )
sen  sen 
V2 5.9km / seg
(2.7)(1)
sen  sen  0.457
5.9
  Arcsen0.457   27.23º DMP
 Continuando con el mismo ejemplo anterior, el dato adicional
que necesitamos es:
Velocidad transversal del acero = 3.2 km/seg

Solución:
V1 sen T sen 
(2.7km / seg )( sen90º )
sen  3.2km / seg
V2

sen 
(2.7)(1) sen  0.843
3.2
  Arcsen0.843

  57.53º DMP
Existe una gran variedad de equipos ultrasónicos de
diferentes marcas, modelos, tamaños, forma,
presentación de resultados, etc.

La selección deberá ser de acuerdo a las necesidades

de inspección y al sistema de transmisión apropiado.
Sin embargo, el sistema de transmisión pulso-eco es
el más utilizado en la actualidad.

DMP
 Para llevar a cabo la transmisión del ultrasonido existen
tres métodos básicos:

Pulso-eco.
Onda continua (Transparencia).
Resonancia.

DMP
Consiste en hacer incidir impulsos cortos de vibraciones
ultrasónicas sobre un cuerpo, de tal forma que la energía
reflejada en las discontinuidades o en la pared posterior
proporcionen una buena base para poder valorar el tiempo
transcurrido en ida y vuelta del impulso y permita así
determinar la distancia a la cual se encuentran las
discontinuidades desde la superficie o pared posterior.

DMP
DMP
En este método se emplean dos palpadores, uno
que emite y otro que recibe. El método se
fundamenta en las variaciones que se producen en
la transmisión de la energía ultrasónica como
consecuencia de la presencia de discontinuidades o
cambios de micro estructura, variaciones que
quedan registradas en la pantalla del equipo.

DMP
DMP
 La mayoría de los sistemas de inspección ultrasónica
incluye el siguiente equipo básico:
Un generador electrónico de señales que produce pulsos
eléctricos.
Un palpador (transductor) que emite el haz de ondas
ultrasónicas cuando recibe los pulsos eléctricos.
Un acoplante que transfiere las ondas del haz ultrasónico a
la pieza de prueba.
Un palpador (que puede ser el mismo que se utilizó para
emitir las ondas de ultrasonido) para aceptar y convertir
las ondas de ultrasonido de la pieza de prueba a pulsos
eléctricos.
DMP
Un dispositivo electrónico para amplificar y si es
necesario, desmodular o de otra manera modificar las
señales del transductor.
Un dispositivo de despliegue para indicar las
características o marcas de salida de la pieza de prueba,
el dispositivo puede ser un tubo de rayos catódicos
(TRC).
Un reloj electrónico o contador (timer) para controlar la
operación de los componentes del sistema, para servir
como punto de referencia primario, y para proporcionar
coordinación del sistema completo.

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DMP
DMP
DMP
 El espesor del cristal usado en función de su
velocidad de propagación del sonido determinan
la frecuencia del impulso generado y para ello se
utiliza la siguiente fórmula:

d=v/2f
d=espesor del cristal
v=velocidad del sonido en el cristal
f=frecuencia nominal a ser generada

DMP
La calidad de un palpador es determinada por sus
características específicas tales como:
a) Frecuencia.
b) Campo cercano y campo lejano.
c) Divergencia del haz.
d) Forma e intensidad de la presión sonora.
e) Capacidad de amortiguación y de resolución.

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DMP
La cara de un cristal en un transductor ultrasónico no
vibra uniformemente bajo la influencia del pulso
eléctrico; esto es, vibra en forma compleja describiendo
un mosaico formado por cristales individuales en donde
cada uno vibra en la misma dirección pero ligeramente
fuera de fase con sus vecinos. Cada elemento en el
mosaico actúa como una fuente puntual y emite una onda
esférica hacia afuera desde el plano de la cara del cristal,
ver figura 4.3.

DMP
DMP
Para calcular la longitud del campo cercano se utiliza la
siguiente expresión:

N=(d2)/4V o bien N=d2/4

Donde N es la longitud del campo cercano, d es el diámetro del

elemento (cristal) del transductor, f es la frecuencia central del
transductor y, v es la velocidad acústica en el material de
prueba.

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DMP
En el campo cercano el haz ultrasónico se propaga en línea
recta y en el campo lejano la onda acústica se expande al
aumentar la distancia desde el emisor.

Para una frecuencia dada, a mayor diámetro del cristal de

un transductor, el haz presenta una menor divergencia; a
menor diámetro del cristal, la divergencia del haz se
incremento. Adicionalmente el ángulo de divergencia
disminuye al aumentar la frecuencia manteniendo
constante el diámetro del cristal.

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La mitad del ángulo de la divergencia del haz de
un emisor circular se determina con:
sen=1.22/d

Cuando el emisor no es circular, el ángulo de divergencia

no se puede evaluar exactamente aplicando la ecuación
anterior.

DMP
Los palpadores pueden ser clasificados en los
siguientes grupos de acuerdo a:

1) Forma de propagar el haz ultrasónico.

2) Técnica de inspección,
3) Número de cristales.
4) Grado de amortiguamiento.
5) Aplicaciones especiales

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DMP
DMP
 Los palpadores pueden ser clasificados de acuerdo
a la técnica de inspección que se utilice en:

a) Contacto
b) Inmersión

DMP
 Palpadores de contacto
Estos palpadores son colocados directamente sobre la
superficie de inspección utilizando un medio de acople y
presionando el palpador sobre la misma para que puedan
ser transmitidas las ondas ultrasónicas.
Palpadores de inmersión
La transmisión del ultrasonido desde el palpador a la pieza
en inspección se efectúa a través de una columna de
líquido, es decir, sin que exista contacto directo, presión
o rozamiento entre el palpador y la pieza.

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Figura 4.7. Palpadores de inmersión.
DMP
Figura 4.8. Palpadores de inmersión (cóncavos).
DMP
 De acuerdo con el número de cristales piezoeléctricos
que contiene el palpador pueden ser clasificados como:

a) De un solo cristal (emisor y receptor)

b) De doble cristal o dual (uno emisor y el otro receptor)
c) De cristales múltiples

DMP
 Palpador normal de un solo cristal
(emisor y receptor)
Este tipo de palpadores contiene un solo cristal
piezoeléctrico que realiza las funciones de emisor y
receptor y cuyas características fueron descritas
anteriormente en los palpadores de haz recto.
Palpador dual o de doble cristal
Un palpador dual está compuesto en sí por dos cristales
completamente independientes, incorporados en una misma
carcaza. Uno trabaja como emisor y el otro como receptor.

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DMP
 De cristales múltiples
Está compuesto por tres o más cristales y diseñado para
aplicaciones especiales tales como:
a) Medida simultánea de varios espesores.
b) Inspección de superficies curvas.
c) Inspección de muestras grandes.
En el primer caso, está formado por varios transductores
duplex (emisor-receptor), con diferentes inclinaciones y
frecuencias.

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DMP
 Palpadores periscópicos
Estos palpadores se utilizan en lugares de poco acceso
como puede ser en el interior de barrenos.
Palpador con línea de retardo
Es un palpador de haz longitudinal que va montado sobre
una cuña llamada "línea de retardo" hecha de lucita o de
plexiglás, y cuyo propósito es incrementar la resolución
cerca de la superficie frontal, asimismo reduce hasta una
tercera parte el campo muerto (figura 4. 1 ).

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DMP
 Palpadores para alta temperatura
Son palpadores que se utilizan sobre piezas muy calientes,
por ejemplo inmediatamente después de forja, rolado, etc.
Usando éste tipo de palpadores, la inspección puede
hacerse de dos formas:
a) Usando el palpador directamente, se utiliza un acoplante
especial llamado "Pyrogel" hasta una temperatura de
260oC (500o F)-, el contacto del palpador con la pieza es
intermitente.
b) Otra forma es utilizando una línea de retardo de un
material llamado "Vespel", el cual es muy difícil de
maquinar- se puede emplear entre 427 y 538o C (800-
1000o F), figura 4.12.

DMP
Figura 4.12. Palpadores para alta temperatura.
DMP
Uno de los accesorios del sistema de ultrasonido es el
cable coaxial, el cual en sus extremos posee conectores
los cuales unen al instrumento y palpador.
 Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable
coaxial, el cual en sus extremos posee conectores los
cuales unen al instrumento y palpador. Los tipos de
conectores más comunes son:
Microdot: para palpadores muy pequeños (con rosca).
BNC: de medio giro.
UHF: para muy alta frecuencia (con rosca), usado en
inmersión.
Lemo de media presión: como el utilizado en el
palpador de rueda.
Tuchel: en la actualidad fuera de uso.
Los acoplantes normalmente usados para la
inspección por contacto son agua, aceites,
glicerina, grasas de petróleo, grasa de silicón,
pasta de tapiz y varias sustancias comerciales tipo
pasta. Pueden usarse algunos plásticos suaves que
transmiten las ondas de sonido donde puede
lograrse un buen acoplamiento aplicando presión
de la mano a la unidad de rastreo.
 Debe considerarse lo siguiente para la
selección de un acoplante:
1) Acabado superficial de la pieza,
2) Temperatura de la superficie de prueba.
3) Posibilidad de reacciones químicas entre la
superficie de prueba y el acoplante.
4)Requerimientos de limpieza (algunos
acoplantes son difíciles de remover).
 Selección y uso de los medios acoplantes
La técnica ultrasónica necesita de un acoplante adecuado
para transmitir el ultrasonido entre el palpador y la pieza
de prueba. El acoplante puede ser líquido, semilíquido o
pastoso que sigue las características siguientes:
1) Proporciona un acoplamiento acústico positivo para una
prueba confiable (amplitudes de ecos de pared posterior
consistentes).
2) Moja la superficie de la pieza de prueba y la cara del
palpador, excluyendo el aire entre ellas.
3) Puede ser fácilmente aplicado.
4) No se escurre de la superficie fácilmente.
5) Proporciona una lubricación adecuada para fácil
movimiento del palpador sobre la superficie de prueba.
6) Es homogéneo y libre de partículas sólidas o burbujas.
7) Está libre de contaminantes (como plomo o azufre).
8) No se congela o evapora bajo las condiciones de prueba
9) Es removido fácilmente o se evapora después de que el
ensayo se ha completado.
Es de importancia crítica la selección del acoplante
adecuado para aplicaciones específicas del ensayo
ultrasónico.
Agua como acoplante
El agua es utilizada ampliamente como acoplante para
ensayos ultrasónicos. Algunas veces se le agregan
agentes humedecedores o detergentes para asegurar un
buen humedecimiento de la superficie y eliminar las
películas de aire.
Sin embargo, la viscosidad del agua es tan baja que no
permanece en las superficies de prueba el tiempo
suficiente para completar los procedimientos del ensayo
ultrasónico. Por ejemplo, el agua no puede ser utilizada
en superficies verticales o angulares a menos que sea
suministrada continuamente mediante una bomba y
tampoco es útil para pruebas en materiales absorbentes o
en aquellos que reaccionan adversamente.
 Gelatinas basadas en agua como acoplantes

Se utilizan ampliamente en objetos de prueba hechos con

materiales compuestos avanzados. Tales materiales
absorben agua y como resultado experimentan
degradaciones críticas en sus propiedades. Debido a su
alta viscosidad, el gel puede servir como relleno en
superficies de materiales compuestos rugosos. Los geles
son solubles en agua y pueden limpiarse fácilmente
cuando la prueba es terminada.
 Aceite y grasa como acoplantes

Varios grados de aceite son utilizados más

frecuentemente que el agua para ensayos
ultrasónicos por contacto, principalmente porque
permanecen en la superficie de prueba por más
tiempo. Los aceites que contienen agentes
humectantes, como los que se utilizan en
muchos aceites comerciales para motores, son
los más deseables para estas aplicaciones.
Para superficies calientes se utilizan aceites más pesados
o grasas, en superficies verticales y para rellenar
irregularidades en superficies extremadamente rugosas.
Estos aceites pesados se retienen en la superficie por más
tiempo que los grados mas ligeros.
Acoplantes basados en glicerina
La glicerina se utiliza comúnmente como acoplante ya
que se adhiere a la superficie más efectivamente que el
agua o aceites de grado ligero y porque es un mejor
igualador de impedancia acústica para los palpadores y
los objetos de ensayo.
En superficies de componentes forjados, se obtienen
amplitudes de señales de eco más altas con glicerina que
con agua. En muchas situaciones experimentales, el
propilen glicol sirve como un acoplante líquido
conveniente. En algunos casos una pequeña cantidad de
agentes humectantes ayuda a la glicerina a adherirse a la
superficie.
El ensayo ultrasónico es un método de inspección por
comparación, es decir, las indicaciones de las
discontinuidades son comparadas con las indicaciones
artificiales en los patrones de referencia. Los bloques
patrones son usados para estandarizar la calibración del
equipo y evaluar en forma comparativa las indicaciones
obtenidas de la pieza de ensayo. Los patrones de
referencia hechos de materiales debidamente
seleccionados para garantizar su sanidad interna y que
satisfagan los requisitos de atenuación, tamaño de grano y
tratamiento térmico.
DMP
Las discontinuidades artificiales son maquinadas muy
cuidadosamente para cumplir con tolerancias muy
cerradas, entre las más comunes se encuentran: agujeros
de fondo plano, agujeros laterales y muescas. Las normas
y especificaciones requieren del uso de patrones de
referencia fabricados de varias aleaciones, tamaños y
formas conteniendo agujeros o muescas de tamaños
diversos. Los bloques de calibración más familiares son
descritos a continuación:

(Nota: Dependiendo del fabricante, algunos bloques de calibración

están dimensionados en milímetros y otros en pulgadas)

DMP
Los bloques de referencia Area/Amplitud dan la posibilidad
de verificar la linealidad vertical del sistema de ensayo. La
amplitud de la indicación debe aumentar a medida que
aumenta el tamaño de la discontinuidad. Existen bloques
similares redondos de 2 plg de diámetro.
BLOQUES DE REFERENCIA DISTANCIA/AMPLITUD
Esta serie está formada por 19 bloques cilíndricos de 2 plg de
diámetro, todos tienen un agujero plano de igual diámetro en
el centro de la cara de fondo con una profundidad de 3/4 de
plg. Estos son diez bloques de 2 plg de diámetro con un
agujero plano al fondo con una profundidad de 3/4 plg.
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DMP
DMP
IDENTIFICACION BARRENO PLANO RECORRIDO DE LARGO
DEL BLOQUE DIAMETRO (A)* METAL BASE (B) TOTAL

3-0300 3/64 plg 3.000 plg 3.750 plg

5-0012 5/64 plg 0.125 plg 0.875 plg
5-0025 5/64 plg 0.250 plg 1.000 plg
5-0050 5/64 plg 0.500 plg 1.250 plg
5-0075 5/64 plg 0.750 plg 1.500 plg
5-0150 5/64 plg 1.500 plg 2.250 plg
5-0300 5/64 plg 3.000 plg 3.750 plg
5-0600 5/64 plg 6.000 plg 6.750 plg
8-0300 8/64 plg 3.000 plg 3.750 plg
8-0600 8/64 plg 6.000 plg 6.750 plg
Nota: A ± 0.005 plg; el agujero debe ser recto y perpendicular a la superficie de entrada (± 0º 30 min), con un
desplazamiento ± 0.10 plg del eje longitudinal.

Tabla 5.1. Dimensiones e identificación de los patrones de

referencia-juego básico ASTM.
DMP
 BLOQUE ESCALONADO

El bloque de escalones sirve para efectuar calibraciones

cuando se requiere un alto grado de exactitud en la
determinación de espesores de pared: para la verificación del
desgaste que se ha tenido, por ejemplo, una tubería en
servicio. El número de escalones así como el intervalo de sus
incrementos respectivos estará en función del límite de
calibración deseado. El transductor de doble cristal o duplex
y este tipo de bloque es la clásica combinación, usando un
equipo ultrasónico tipo pulso-eco con barrido tipo "A". La
figura 5.4 ilustra este tipo de bloque.

DMP
DMP
El Código ASME Secc. V especifica una serie de
bloques especialmente diseñados para un determinado
caso de ensayo. Estos bloques serán únicamente
enumerados a manera informativa y de orientación,
solamente el bloque básico de acuerdo con el artículo 5
para la calibración de ensayos a soldaduras de fabricación
será introducido un poco más detalladamente.

DMP
Bloque básico para inspección de soldaduras en servicio
especificado en el artículo T-441.1.1
Boques para calibración de piezas fundidas
Bloque de calibración para transductores angulares
(soldaduras de tubos) según T-542.8.1.1
Bloque de calibración para inspección de soldaduras de
fabricación
El material a usar para maquinar el bloque estándar debe
ser el mismo número P que la pieza a fabricar (los números
P 1, 3, 4 y 5 se consideran equivalentes). El proceso de
fabricación y el tratamiento térmico del bloque debe ser
igual al del material a ensayar.
DMP
Las condiciones superficiales de bloque deben ser
representativas del acabado superficial de los
componentes a ensayar. Antes de maquinar el bloque, este
debe ser ensayado minuciosamente usando un traductor
normal. Indicaciones menores deben ser excluidas de las
sendas del sonido para detectar los diferentes reflectores.

DMP
DMP
El Código AWS DI. 1 especifica el uso de los patrones IIW
(Internacional Institute of Welding) tipo 1 ó 2, los cuales
están estandarizados en medidas de pulgadas o en
milímetros (figura 5.7).
La mayor diferencia entre ambos tipos es que las superficies
reflectores están localizados a 4 y 9 pulgadas (100 y 225
mm) para el tipo 1 y a 4 y 8 pulgadas (100 y 200 mm) para
el tipo 2. En ambos tipos las calibraciones y controles se
realizan de forma similar.
El material de los bloques es de A36 pero se puede utilizar
otro material equivalente acústicamente.

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La inspección ultrasónica de los materiales puede
realizarse por varias técnicas. En la aplicación práctica
del ensayo ultrasónico existen dos técnicas básicas: de
contacto y de inmersión.

TECNICA DE CONTACTO
En la técnica de contacto el palpador se coloca
directamente sobre la pieza usando un medio de acople
para transmitir el sonido a través de la pieza en
inspección.

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El primer diagnóstico a realizar es determinar si el
primer eco en la pantalla es un eco real de una
discontinuidad, un eco geométrico o un eco de
interferencia. A pesar de que hay especificaciones que
requieren una evaluación del eco para determinar la
clase de falla que lo genera se considera que es muy
inseguro dar un dictamen sobre un tipo de falla
basándose únicamente en su comportamiento acústico

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En la inspección no destructiva es importante definir
algunos términos necesarios para poner en claro algunos
conceptos.
Sensibilidad
Se traduce como la capacidad del sistema de prueba de
convertir la energía reflejada por la discontinuidad en
señal de respuesta. Entre más capacidad tenga el sistema
de prueba de captar señales débiles provenientes de
reflectores pequeños o lejanos y amplificarlos para
producir una señal de respuesta, se dice que la
sensibilidad es mejor.

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La sensibilidad es afectada directamente por las
características y eficiencia del transductor. Por ejemplo,
un transductor de mayor frecuencia es más sensible
porque puede detectar discontinuidades más pequeñas, si
el transductor es amortiguado mecánicamente se mejora
la detección de discontinuidades finas.

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 Poder de penetración
Se traduce como la capacidad de las ondas para poder vencer
la pérdida de energía por la atenuación acústica, es decir, de
poder recorrer mayor distancia en la materia y está en
función de la presión acústica con que son generadas dichas
ondas, así como la impedancia acústica del material.
La presión acústica puede aumentar si se concentra el haz
ultrasónico, es decir, si se reproduce el ángulo de
divergencia de dicho haz, lo que se logra al incrementar el
diámetro del transductor o su frecuencia de acuerdo a la
ecuación de la divergencia del haz ultrasónico.

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Sin embargo, debido a que el coeficiente de absorción de
los materiales es directamente proporcional al cuadrado
de la frecuencia, al aumentar la frecuencia disminuye
ligeramente la penetración del haz, por lo que para
inspeccionar materiales de grueso espesor se prefiere
hacer uso de bajas frecuencias y diámetros grandes del
transductor.
Al incrementar el poder de penetración del haz ultrasónico
se mejora la sensibilidad para detectar discontinuidades
pequeñas localizadas a distancias profundas en el
material.

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 Resolución
Se traduce como la capacidad del sistema de prueba de
poder detectar discontinuidades muy cercanas entre sí o
que se encuentren muy cercanas a la superficie del
material a inspeccionar.
La resolución en el campo cercano depende también del
tiempo muerto requerido en la respuesta del transductor,
que se origina cuando el cristal piezoeléctrico está
oscilando y el amplificado.

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 Indicación
El término indicación , relacionado con las pruebas no
destructivas, se refiere a la respuesta que se obtiene al
aplicar algún método de inspección de END, ya sea la
concentración de partículas, el sangrado de penetrante,
una señal ultrasónica, el cambio de densidad en una
radiografía, etc., y que requiere ser interpretada para
determinar su significado.

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 Discontinuidad
Es una interrupción en la estructura o configuración física
normal de un material.

Defecto
Es una discontinuidad, la cual hará inaceptable la pieza o
material para su uso, y que podrá causar falla de la pieza
cuando sea puesta en servicio,

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 Tipos de indicaciones

No todas las indicaciones son causadas por

discontinuidades, existen tres tipos generales de
indicaciones que son:

• Indicación falsa.
• Indicación no relevante.
• Indicación verdadera.

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 Existen diferencias específicas entre las tres, y el técnico
debe ser capaz de:
Determinar en que tipo está clasificada una indicación.
Interpretar una indicación específicamente y determinar
qué la causa.
Requiere experiencia y habilidad para evaluar una
indicación apropiadamente,
Utilizar el método de inspección apropiado.
Seguir procedimientos escritos.

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 Indicación falsa
Es aquella producida u obtenida por una mala aplicación
del método de inspección o una limpieza inadecuada.

Indicación no relevante
Es una indicación producida por la configuración
geométrica de la pieza.

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 Indicación verdadera
Es aquélla que proviene de una discontinuidad.
Para poder determinar si una indicación es verdadera, se
requiere de un conocimiento previo del proceso empleado
para la fabricación del artículo, el conocimiento de su
funcionamiento y los esfuerzos a los que ha estado
sometido.
Una indicación verdadera puede o no ser aceptable,
dependiendo de los requerimientos de la especificación
del producto.

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Es posible que una discontinuidad aceptable pueda
incrementarse en tamaño a causa de los esfuerzos a que se
somete una pieza durante su servicio.
Las indicaciones de discontinuidades superficiales
aparecen como imágenes agudas, bien definidas y claras.
Las indicaciones de discontinuidades sub- superficiales
aparecen como imágenes menos definidas, anchas,
irregulares y difusas.

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 Interpretación y evaluación
Los términos interpretación y evaluación se refieren a dos
pasos completamente diferentes del proceso de prueba.
- Interpretar: Significa decidir que condiciones
causó una indicación; si es una grieta, una
porosidad, un traslape o alguna otra discontinuidad.
- Evaluar: Es la acción de determinar si una
indicación cumple con un criterio de aceptación
especificado.

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 USO DEL PALPADOR ANGULAR
TIPOS DE PALPADORES
ANGULARES

Existen varios modos para hacer una clasificación de los palpadores angulares
desde el punto de vista de las siguientes características: tamaño, frecuencia,
forma, tipo de zapata, (intercambiable o fija), temperatura de las piezas en
inspección, etc.

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TIPOS DE PALPADORES

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 TIPOS DE PALPADORES
ANGULARES

La zapata está hecha de plexiglass y el transductor está colocado en ángulo; en

la parte superior delantera de la zapata tiene unas ranuras que ayudan a atenuar
la onda ultrasónica que viene de regreso al transductor para que no cause
ninguna interferencia que pueda influir en el resultado de una inspección. Los
palpadores angulares traen marcado en la zapata el ángulo de refracción del
sonido dentro del material de prueba, los ángulos comerciales son: 45, 60, 70
y 90.

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 PASOS PRELIMINARES A LA
INSPECCION CON HAZ ANGULAR

Antes del inicio de cualquier inspección, usando un palpador

angular, es necesario efectuar cuatro pasos preliminares:

- Determinación del punto índice de emisión del haz (punto

real de salida del haz).
- Verificación del ángulo refractado.
- Calibración de distancia.
- Ajuste de la sensibilidad de prueba.

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 DETERMINACION DEL PUNTO
INDICE DE EMISION DEL HAZ

El punto índice de emisión del haz de un palpador angular no siempre coincide

con el señalado en la zapata por el fabricante. Evidentemente, al irse
desgastando la zapata, el punto de salida del haz va desplazándose generalmente
hacia adelante.

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DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO
INDICE DE EMISION DEL HAZ

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 PUNTO INDICE DE EMISION

El conocimiento del punto exacto de la salida del haz es muy importante cuando el
equipo se ajusta en recorrido del haz, por lo cual, es necesario conocer cómo se
determina:

1.- Colocar el palpador sobre el patrón de referencia IIW, como se muestra en la

figura 2.3

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 VERIFICACION DEL PUNTO
INDICE DE EMISION DEL HAZ

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 VERIFICACION DEL PUNTO INDICE
DE EMISION DEL HAZ

2.- A continuación se desplaza el palpador hacia adelante y

hacia atrás hasta conseguir la máxima amplitud de la primera
reflexión de pared posterior, lo cual se conseguirá cuando el
punto índice de emisión se encuentre situado, justamente,
sobre el centro de la sección del arco de 4 pulg. (101.6 mm.)
de radio del patrón de referencia el cual se halla situado en la
ranura bilateral. Mantener en esa posición el palpador y
marcar la zapata directamente en la línea que relaciona el
cero del bloque de referencia.

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 VERIFICACION DEL ANGULO
REFRACTADO

Aunque los palpadores angulares tienen marcado el ángulo

de refracción en la zapata, en muchas ocasiones el verdadero
ángulo de salida del palpador no coincide con el señalado
por el fabricante debido, en la mayoría de los casos, a un
desgaste irregular.

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 MODIFICACION DEL ANGULO DE
INCIDENCIA DEBIDO AL DESGASTE
DE LA ZAPATA

1
2

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 VERIFICACION DEL ANGULO
REFRACTADO
En efecto, si la zapata se desgasta más por su parte trasera, el
ángulo de entrada será ligeramente mayor.

Si por el contrario, la zapata está más desgastada por su parte

delantera el ángulo de entrada será menor.

Se apoya el palpador sobre el bloque de referencia, en el lado

donde se encuentre marcado el ángulo refractado esperado,
se busca la máxima amplitud de la reflexión de pared
posterior procedente de la interface formada por el material
del patrón y el inserto de plástico (perplex).

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VERIFICACION DEL ANGULO
REFRACTADO

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 VERIFICACION DEL ANGULO
REFRACTADO

La máxima amplitud se logrará cuando la trayectoria teórica

del eje central del haz pase por el centro del inserto de
plástico. A continuación y sin mover ya el palpador, se
observa en el bloque que valor angular está coincidiendo con
la marca hecha anteriormente en la zapata y ese valor será el
ángulo refractado.

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 CALIBRACION DE DISTANCIA

Para efectuar la calibración de distancia, se pueden usar varios patrones de

calibración como por ejemplo el bloque IIW Tipo I ó II. En las figuras 2.6 y 2.7
se muestra la posición del palpador y la ubicación de las reflexiones
correspondientes para cada caso.

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 VERSIONES DIFERENTES DEL PATRON IIW Y
REFLEXIONES CORRESPONDIENTES OBTENIDAS

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 VERSIONES DIFERENTES DE PATRONES ANGULARES
MINIATURA Y LAS REFLEXIONES CORRESPONDIENTES
OBTENIDAS SEGÚN LA ORIENTACION DEL PALPADOR

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AJUSTE DE LA SENSIBILIDAD
PARA LA INSPECCION

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 AJUSTE DE LA SENSIBILIDAD PARA
LA INSPECCION
El diámetro del agujero se toma como discontinuidad de
referencia. Al desplazar el palpador hacia adelante y hacia
atrás se obtiene la máxima amplitud de la reflexión del
agujero; tener cuidado en no confundir esta indicación con la
de reflexión de la pared del patrón.

Usando el control de ganancia ajustar la amplitud de la señal

del reflector por ejemplo al 50% y así queda establecido el
nivel de referencia.

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 INSPECCION DE SOLDADURAS
El palpador angular se usa normalmente para la inspección
de soldaduras. Cuando en la trayectoria del haz ultrasónico
no encuentra alguna discontinuidad en donde reflejarse, éste
seguirá viajando hasta encontrar algo que lo refleje o lo
disipe.

Las discontinuidades más comunes en la inspección de

soldaduras son: falta de fusión, penetración incompleta,
escoria, grietas, poros, etc.

Durante el barrido de inspección el palpador se debe mover

de tal manera que sea cubierto el volumen total de la
soldadura y de la zona afectada térmicamente.
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 DESPLAZAMIENTO DEL PALPADOR EN LA
INSPECCION DE UNA UNION SOLDADA

Para calibrar el equipo se debe determinar la distancia de la trayectoria del sonido,

conociendo el espesor de la pared y el ángulo de refracción del palpador.

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TERMINOS COMUNMENTE EMPLEADOS EN LA
INSPECCION CON TRANSDUCTOR ANGULAR
1.- Distancia Angular. Es la distancia del sonido a través del material en inspección y el
valor de la distancia recorrida se puede observar en la pantalla.

2.- Distancia Superficial. Es la distancia desde el punto de emisión (marcado en la zapata)

hasta el punto en el cual se obtiene una reflexión. Esta distancia se mide horizontalmente
sobre la superficie del material inspeccionado, desde la marca del punto índice de
emisión.

3.- Distancia de Brinco (Skip Distance). Es la distancia en línea recta (sobre la superficie)
desde el punto de entrada del sonido hasta el punto de reflexión de la superficie de
contacto.

4.- Primera y Segunda Pierna (Senda). Se le llama primera pierna a la distancia diagonal de
la trayectoria del sonido, desde la superficie anterior (la que está en contacto con el
palpador) hasta la superficie posterior. La segunda pierna es la distancia entre la
superficie posterior y la anterior.

5.- La Trayectoria “ST”. Es la distancia de viaje del haz angular desde la interface entre el
material en inspección y el palpador, hasta la otra cara del material y regreso a la
superficie original. La trayectoria “ST” es igual a la primera pierna mas la segunda
pierna.
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 DETERMINACION DE LA POSICION DE UNA
DISCONTINUIDAD
Para la interpretación y la evaluación correcta, es muy importante conocer la
posición de la discontinuidad en la sección de la unión soldada. La posición
de la discontinuidad se puede determinar por distintos procedimientos:

a) Trazando un croquis a escala, sobre el que se transportan las

correspondientes medidas y ángulos.

b) Mediante el empleo de reglas de cálculo que resuelven las ecuaciones de

cálculo directo.

c) Por cálculo directo; conocida la distancia angular “L” (distancia recorrida

por el pulso), ángulo de refracción del palpador “  “, espesor del material y
si ha habido reflexión del haz.

d) En la actualidad los equipos más recientes cuentan con la función de hacer

el cálculo directo y presentar valores directos en la pantalla de: trayectoria
recorrida del haz, distancia superficial y profundidad.
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DETERMINACION DE LA POSICION DE UNA
DISCONTINUIDAD POR CALCULO DIRECTO
Distancia superficial (A) = L Sen 

Profundidad de la discontinuidad (P1)= L Cos 

(cuando se encuentra en la prime-
ra pierna).

Profundidad de la discontinuidad
(cuando se encuentra en la segun- (P2) = 2t-L Cos 
da pierna).

Profundidad de la discontinuidad
(cuando se encuentra en la terce- (P3) =L Cos  -2t
ra pierna).

Profundidad de la discontinuidad
(cuando se encuentra en la cuar- (P4) = 4t - L Cos 
ta pierna).

Profundidad de la discontinuidad
(cuando se encuentra en la quin- (P5) = L Cos  -4t
ta pierna).

Distancia de brinco. (SD) = (2t) tan 

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 LOCALIZACION DE UNA DISCONTINUIDAD
CON CALIBRACION EN RECORRIDO DEL HAZ

P
L
1 2
1er PIERNA 2da PIERNA

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PUNTOS QUE DEBEN SER CONSIDERADOS ANTES
DE INICIAR UNA INSPECCION
Antes de iniciar la inspección de un determinado cordón de soldadura, todo
inspector debe informarse acerca de los siguientes puntos:

1. Tipo de material a inspeccionar.

2. Espesor del material base.

3. Tipo de preparación en la unión.

4. Proceso de soldadura utilizado.

5. Tratamiento térmico.

6. Placas o anillos de respaldo (soporte).

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 TIPO DE MATERIAL A INSPECCIONAR

1. Tipo de material a inspeccionar. Conocer el tipo de material (acero

dulce, aleado, inoxidable, etc.) puede ayudarle a saber si en las zonas
adyacentes al cordón va a encontrar estructura de grano grueso o fino, lo
que determinará la frecuencia a emplear.

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 ESPESOR DEL MATERIAL BASE

2. Espesor del material base. Saber el espesor del material base es

siempre muy importante, ya que nos sirve para: realizar los cálculos de
localización (profundidad y distancia superficial) de las discontinuidades,
ayudar en la elección del ángulo a emplear y servir para conocer la
distancia de brinco y medio brinco entre las cuales ha de desplazarse el
palpador durante la ejecución de la inspección.

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 TIPO DE PREPARACION DE LA UNION

3. Tipo de preparación de la unión. Conocer el tipo de preparación de

la unión ayuda, de forma muy considerable, a la interpretación de las
indicaciones. Así, por ejemplo, si la preparación de la unión es en
doble “V” la posible falta de penetración que pudiera existir en esta
unión se encontrará en el centro del cordón, es decir, entre los
cordones de raíz de uno y otro lado.

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 PROCESO DE SOLDADURA UTILIZADO

4. Proceso de soldadura utilizado. Del tipo de proceso de soldadura van a

depender las discontinuidades que se espera encontrar con mayor seguridad. Así
por ejemplo, si se ha soldado con soldadura oxiacetilénica (OAW), el técnico
sabe de antemano que no va a encontrar inclusiones de escoria; en cambio, se
debe tener en cuenta que en este tipo de soldadura las discontinuidades más
frecuentes son: poros, falta de fusión, penetración incompleta, etc.

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 TRATAMIENTO TERMICO

5. Tratamiento térmico. En ocasiones, en ciertos tipos de cordones, es

necesario realizar tratamientos térmicos posteriores a la soldadura.
Estos tratamientos pueden originar cambios en el tamaño de grano del
cordón e influir sobre la elección de la frecuencia del palpador

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INSPECCION DE SOLDADURAS

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 INSPECCION DE SOLDADURAS

Conviene combinar, el movimiento de vaivén entre d y d/2 con una

ligera rotación del transductor a un lado y otro de su dirección y
perpendicular a la unión, con el objeto de detectar, con ángulos
favorables las discontinuidades inclinadas. Para detectar, grietas
transversales, el transductor es colocado como se indica en 1a figura
3.12b. La Superficie de las caras sobre las cuales se va a realizar el
rastreo deben estar limpias de óxido, aceite, grasa, salpicado de
soldadura, etc.

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 INSPECCION DE SOLDADURAS

Las uniones en ángulo y en "T" sin preparación de bordes suelen

presentar, falta de penetración (figura 3.13a) y resulta más difícil de
examinar que las uniones en "K" (figura 3.13b) ya que en éstas la
unión queda completamente soldada. Se pueden examinar con cierta
facilidad mediante el uso de palpadores de incidencia norma1.
Mientras que las uniones en "K" son inspeccionadas tanto con haz
normal como con haz transversal. En las uniones en con incidencia
normal se pueden detectar fácilmente falta de fusión y falta de
penetración en la raíz, discontinuidades que suelen ser, las más
críticas en este tipo de unión.

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INSPECCION DE UNIONES SOLDADAS CON
INCIDENCIA NORMAL

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 INSPECCION DE SOLDADURAS

Mediante incidencia angular, se pueden detectar, en uniones "K",

discontinuidades como grietas e inclusiones de escoria en el cordón,
empleando ángulos de penetración de 45º y 60º en placas menores a 30
mm. de espesor (figura 3.14 a).

La técnica de incidencia angular se puede aplicar también a las uniones de

ángulo (figura 3.14 b), en donde el eco de la arista del vértice "A", puede
servir de indicación del eco de referencia. Estas uniones suelen presentar
falta de penetración en una de las dos caras.

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INSPECCION DE UNIONES SOLDADAS CON
INCIDENCIA ANGULAR

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 INSPECCION DE SOLDADURAS

Las uniones a traslape se inspeccionan preferentemente mediante el

uso de un palpador de haz angular, recomendándose un ángulo de
penetración de 60º para espesores mayores de 10 mm.

La inspección de uniones soldadas de estructuras tubulares son

generalmente más dificiles y dependen además de la forma específica
de la unión. La inspección de las uniones tubulares se lleva a cabo
con un transductor angular y desde el tubo que va adosado o unido
como se muestra en la figura 3.15

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INSPECCION DE SOLDADURA EN ESTRUCTURAS
TUBULARES CON HAZ ANGULAR

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EVALUACION DE SOLDADURAS SEGÚN EL ARTICULO
5, SECC. V DEL CODIGO ASME

TECNICA DE TRAZO DE LA CURVA

DAC

Se tomará como referencia el artículo 5. de la Secc. V, ya que

éste es el más usado como método de inspección para materiales
y fabricación de componentes de metal soldados.

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 BLOQUES DE CALIBRACION

Dependiendo del material a inspeccionar, el artículo 5 prescribe

diferentes tipos de bloques de calibración, por ejemplo, para piezas
fundidas se deben usar los patrones de SA-609 para la inspección con
palpadores normales y el patrón de la figura 4.1 para la inspección con
palpadores angulares. El sistema de calibración y ajuste es similar al que
describiremos usando el patrón básico fabricado de acuerdo con T-
542.2.1 del artículo 5 (ver figura 4.2)

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PATRON DE CALIBRACION PARA PALPADORES
ANGULARES

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 PATRON DE CALIBRACION PARA
PALPADORES ANGULARES

Nota (1): Mínimo

Nota General:
Holes: Drilled and reamed essentially parallel to the examination surface. The
tolerance on hole
Diameter shall be  1/32 in. The tolerance on location through the thickness shall be
 1/8 in.

Material thickness T Diameter Holes required

½ in. Through 2 in ¼ in T/2
Greater than 2 in. 3/8 in. T/4, T/2 and 3T/4

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BLOQUE DE CALIBRACION BASICO

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PATRON BASICO DE CALIBRACION

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 CALIBRACION DE LA DISTANCIA

La distancia de calibración puede ser ajustada en función de :

- Distancia superficial (A)

- Distancia recortada (A’)
- Trayectoria del sonido (L)
- Profundidad de la falla (P)

En el Código ASME (Secc. V, artículo 4, B-10) se dá como ejemplo

de calibración del rango usando la profundidad (P).

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PARAMETROS PARA CALIBRACION DEL RANGO
DE INSPECCION

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 CURVA DAC

La curva DAC es un línea de referencia que considera la pérdida de amplitud en función de

la distancia recorrida.

D A C = Distancia - Amplitud - Corrección (de sus siglas en inglés).

En realidad es una curva corregida de referencia al utilizar reflectores cilíndricos a diferentes

profundidades y se obtiene la misma sensibilidad de inspección a pesar de la atenuación
sufrida.

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 CURVA DAC

Para obtener resultados de ensayo lo más real posible se deben

cumplir con las siguientes condiciones:

a) Que el material del patrón básico sea igual al de la pieza a

ensayar.

b) Que el espesor de la soldadura corresponda al espesor del

patrón básico.

c) El acabado de la superficie del patrón básico debe ser

representativo de los acabados superficiales de la pieza en
inspección (si no es así realizar corrección por transferencia).

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 TRAZO DE LA CURVA DAC

Para poder compensar la atenuación y divergencia del sonido a

medida que la distancia recorrida por el ultrasonido aumenta, es
indispensable trazar una curva utilizando el patrón básico
correspondiente al espesor a ensayar. Dicha curva debe ser trazada
sobre la pantalla del monitor, trazada electrónicamente o sobre una
pantalla de acrílico sobrepuesta.

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 TRAZO DE LA CURVA DAC

La curva DAC se obtiene de la siguiente manera:

1.- Posicione el palpador hasta obtener la amplitud máxima de aquel barreno que dé la
mayor respuesta.

2.- Ajuste el control de la sensibilidad hasta obtener que el eco del barreno con mayor
respuesta alcance el 80% de la Altura Total de la Pantalla (ATP) 5%. Marque sobre la
pantalla el pico de la indicación.

3.- Posicione el palpador para obtener la máxima respuesta de otra indicación.

4.- Después de obtener la mayor amplitud de este segundo barreno, marque también su pico
sobre la pantalla.

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 TRAZO DE LA CURVA DAC

5.- Coloque ahora el palpador de tal manera que pueda obtener la máxima amplitud del
tercer barreno y marque a su vez su pico sobre la pantalla.

6.- Maximize la indicación del barreno a 3/4 de profundidad después de que el sonido haya
rebotado en la pared opuesta del patrón. Marque también sobre la pantalla el pico de esta
indicación.

7.- Por medio de una curva conecte los picos de las indicaciones de los barrenos laterales
para obtener la curva DAC.

8.- Para corregir la calibración y poder así evaluar reflectores perpendiculares (indicaciones
superficiales y en la raíz de soldaduras en “V”) véa 4.5

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 AJUSTE DE LA SENSIBILIDAD Y TRAZO DE LA
CURVA DISTANCIA AMPLITUD CORRECCION (DAC)

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 LONGITUD DE REGISTRO DE LA
INDICACION

La evaluación de la longitud de una falla se hace

por medio de la caída de 6 dB.

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