INFORME

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
“PRESENTACIÓN Y SUSTENTACIÓN DEL INFORME MEMORIA DE

EXPERIENCIA PROFESIONAL Y RENDIMIENTO DE UNA PRUEBA DE
CONOCIMIENTOS - MODALIDAD SUFICIENCIA PROFESIONAL”
Informe presentado por el Bachiller:
JHACIR RENATO APAZA ARELA
Para optar el título profesional de:
INGENIERO MECÁNICO
AREQUIPA-PERÚ
2015
INDICE
INDICE ...............................................................................................................................................1
AGRADECIMIENTOS .....................................................................................................................7
RESUMEN .........................................................................................................................................8
CURRICULUM VITAE ....................................................................................................................9
TITULO DEL INFORME: “SUPERVISIÓN DE INGENIERIA PROYECTO MEJORA

TECNOLÓGICA EN EL SITEMA DE TRANSPORTE DE MINERAL A LA
CONCENTRADORA TOQUEPALA” ..........................................................................................17
CAPITULO I: DESCRIPCÍON DE LA EMPRESA DONDE SE DESARROLLO LAS

ACTIVIDADES. ..............................................................................................................................18
1.1.- LA EMPRESA............................................................................................................ 18
1.1.1.- DIMENSIÓN INTERNACIONAL. ...................................................................... 18
1.1.2.-PROYECTOS DE RELEVANCIA. ....................................................................... 18
CAPITULO II: PROYECTO MEJORA TECNOLÓGICA EN EL SISTEMA DE

TRANSPORTE DE MINERAL DE LA CONCENTRADORA TOQUEPALA .......................19
2.1.-DESCRIPCIÓN GENERAL Y OBJETIVO DEL PROYECTO. ................................... 19

2.2.-ALCANCE GENERAL DEL PROYECTO. ................................................................. 19
3.1.- FUNCIÓN DENTRO DEL PROYECTO. .................................................................. 21
3.1.1.- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA EN PROYECTO MEJORA
TECNOLÓGICA. ........................................................................................................... 21
3.1.2.- ORGANIGRAMA DENTRO DEL DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA.
....................................................................................................................................... 21
3.2.- RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA. .......... 22
3.2.1.-GESTIÓN DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS. .................................................... 22
3.2.2.- PLANOS RED LINE............................................................................................ 22
3.2.3.- ELABORACIÓN Y CONTROL DE RFIs ............................................................ 24
3.2.4.- DETERMINACIÓN DE LOS METRADOS......................................................... 29
3.2.5.- CÁLCULOS ESTRUCTURALES........................................................................ 31
1
3.2.6.- ELABORACIÓN DE RIGGIN PLANS. ............................................................... 32
3.2.7.- CONTROL DE INFORMACIÓN TÉCNICA Y PLANOS. ................................... 34
3.2.8.- CONTROL DE SUMINISTROS Y MATERIALES DE IMPORTACIÓN. ........... 35
3.2.9.- CONTROL DOCUMENTARIO. .......................................................................... 36
3.2.10.- REVISIÓN TOPOGRÁFICA Y REPLANTEOS. ............................................... 37
CAPITULO IV: DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS, ESTRUCTURAS Y SECUENCIA DE

MONTAJE........................................................................................................................................39
4.1.- CHANCADORA GIRATORIA. ................................................................................. 39

4.1.1.- DESRIPCION DE LA CHANCADORA GIRATORIA. ....................................... 39
4.1.2.- DEFINICIONES. .................................................................................................. 41
4.1.3.- MONTAJE DE CHANCADORA. ........................................................................ 42
4.1.3.1.- TRABAJOS PREVIOS. ................................................................................. 42
4.1.3.2.- MONTAJE DEL BOTTOM SHELL .............................................................. 43
4.1.3.3.- MONTAJE DEL MIDDLE SHELL .............................................................. 47
4.1.3.4.- MONTAJE DE TOP SHELL.......................................................................... 48
4.1.3.5.- MONTAJE DE BUJE EXTERIOR DE LA EXCÉNTRICA. ........................... 49
4.1.3.6.- MONTAJE CONJUNTO EXCÉNTRICO Y PLACA DE FONDO. ................ 51
4.1.3.7.- MONTAJE DEL ENSAMBLE DE CONTRA-EJE. ....................................... 52
4.1.3.8.- JUEGO/MOVIMIENTO DE CONJUNTO CORONA - AJUSTE ................... 53
4.1.3.9.- PATRÓN DE CONTACTO CONJUNTO CORONA – CHEQUEO............... 54
4.1.3.10.- MONTAJE DE CUBIERTA GUARDAPOLVO. .......................................... 55
4.1.3.11.- ENSAMBLE CILINDRO HIDRÁULICO – INSTALACIÓN. ...................... 56
4.1.3.12.- MONTAJE DE ANILLO DE SUJECIÓN DE CÓNCAVAS. ........................ 58
4.1.3.13.- MONTAJE DE CONCAVAS....................................................................... 58
4.1.3.14.- MONTAJE DE LINERS BOTTON SHELL. ................................................ 60
4.1.3.15.- MONTAJE MAIN SHAFT........................................................................... 60
4.1.3.16.- MONTAJE DE MANGUERA DE LUBRICACION Y COJINETE DE LA
ARAÑA. ..................................................................................................................... 64
4.1.3.17.- CAVIDADES DE LA ARAÑA Y MATERIAL DE RESPALDO. ............... 64
4.1.3.18.- MONTAJE DE CORAZAS DE LA ARAÑA............................................... 65
4.1.3.19.- MONTAJE DE SELLO DE LA ARAÑA..................................................... 65
4.2.- CARRO DE MANTENIMIENTO DE EXCENTICA. ................................................. 66
4.2.1.-DESCRIPCIÓN DEL CARRO DE MANTENIMIENTO DE LA EXCÉNTRICA. 66
4.2.2.- MONTAJE DE CARRO DE MANTENIMIENTO. .............................................. 67
2
4.2.2.1.- TRABAJOS PREVIOS AL MONTAJE. ........................................................ 67
4.2.2.2.- MONTAJE DE PLATAFORMA INFERIOR................................................. 67
4.2.2.3.- MONTAJE DE MESAS FIJAS Y CILINDROS HIDRÁULICOS. ................. 67
4.2.2.4.- MONTAJE DE PLATAFORMA SUPERIOR. ............................................... 67
4.2.2.5.- MONTAJE DE COLUMNAS Y DIAGONALES. ......................................... 68
4.2.2.6.- MONTAJE DE GUIAS FIJAS, MESA MÓVIL Y GUIAS MÓVIL. .............. 68
4.2.2.7.- MONTAJE DE ENSAMBLE DE CARRO DE MANTENIMIENTO A VIGAS
MONORRIEL. ............................................................................................................ 68
4.3.-ROMPEDOR DE ROCAS. .......................................................................................... 70
4.3.1.-DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO. ............................................................................ 70
4.3.2.- MONTAJE DE ROMPEDOR DE ROCAS. .......................................................... 71
4.3.2.1.- ACTIVIDADES PREVIAS AL MONTAJE................................................... 71
4.3.2.2. INSTALACIÓN DE ELASTÓMERO. ............................................................ 71
4.3.2.3.- MONTAJE DEL CONJUNTO DEL PEDESTAL O CONJUNTO DE GIRO. 71
4.3.3.3.- ASEGURAMIENTO DE LOS CONJUNTOS DE PLUMAS INTERNA Y
EXTERNA DEL ROCK BREAKER. .......................................................................... 72
4.3.3.4.- INSTALACIÓN DE ROTOMARTILLO. ...................................................... 73
4.3.3.5.- INSTALACIÓN DE LA UNIDAD HIDRÁULICA. ..................................... 73
4.4.- ESTRUCTURA EXTERIOR EDIFICIO DE CHANCADO Y SALA DE CONTROL. 75
4.4.1.- DESCRIPCIÓN DE ESTRUCTURAS. ................................................................ 75
4.4.2.- MONTAJE DE ESTRUCTURAS NAVE DE CHANCADORA Y SALA DE
CONTROL. .................................................................................................................... 75
4.5.- PUENTE GRÚA. ........................................................................................................ 77
4.5.1.- DESCRIPCIÓN DEL PUENTE GRÚA DE 115 /15 TON..................................... 77
4.5.2.- MONTAJE DE PUENTE GRUA. ....................................................................... 79
4.5.2.1.- ACTIVIDADES PREVIAS AL MONTAJE................................................... 79
4.5.2.2.- MONTAJE DE MOTORES ELÉCTRICOS TROLLEYS. ............................. 79
4.5.2.3.-MONTAJE DE VIGAS CARRIL. .................................................................. 79
4.5.2.4.- MONTAJE DE PLATAFORMA MOVIL. ..................................................... 80
4.5.2.5. MONTAJE DE SITEMA FESTOON ESTRUCTURAS SECUNDARIAS DEL
PUENTE. .................................................................................................................... 80
4.6.- ALIMENTADORES DE PLACAS. ............................................................................ 81
4.6.1.- DESCRIPCIÓN DE LOS ALIMENTADORES DE PLACAS .............................. 82
4.6.2.- MONTAJE DE ALIMENTADORES DE PLACAS.............................................. 83
4.6.2.1.- MONTAJE DE ALIMENTADORES DE PLACAS MODELO AF14. ........... 83
3
4.6.2.1.1.-TRABAJOS PREVIOS ............................................................................ 83
4.6.2.1.2.- MANIOBRAS PARA DESCENDER LA PIEZAS DEL EQUIPO........... 84
4.6.2.1.3.- ENSAMBLE DE PIEZAS DE ALIMENTACION Y DESCARGA. ........ 88
4.6.2.1.4.- APLICACIÓN DE GROUT. ................................................................... 89
4.6.2.1.5.-MONTAJE DE CADENAS. .................................................................... 90
4.6.2.1.6.- MONTAJE DE RIEL AMORTIGUADOR.............................................. 90
4.6.2.1.7.- MONTAJE DE ARTESAS...................................................................... 90
4.6.2.1.7.- MONTAJE DE EJES DE TRANSMISION. ............................................ 91
4.6.2.1.8.- MONTAJE DE CHUTES........................................................................ 92
4.6.2.1.9.- MONTAJE DE ESTRUCTURA SOPORTE DE CHUTES. ..................... 92
4.6.2.1.10.- MONTAJE DE CHUTE DE ALIMENTACIÓN.................................... 93
4.6.2.1.11.- MONTAJE DE CIERRE DE LANZAS. ................................................ 93
4.6.2.1.12.-MONTAJE DE CHUTE DE DESCARGA. ............................................ 93
4.7.- SISTEMA EXTRACTOR DE LANZAS. .................................................................... 94
4.7.1.- DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO. ........................................................................... 94
4.7.2.- MONTAJE DE EQUIPO. ..................................................................................... 94
4.8.- ESTRUCTURAS Y EQUIPOS DE FAJAS TRANSPORTADORAS. ......................... 95
4.8.1.- DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS. ................................................................... 95
4.8.2.- MONTAJE DE EQUIPOS.................................................................................... 98
4.8.2.1.- TRABAJOS PREVIOS. ................................................................................. 98
4.8.2.2.- MESAS DE FAJAS. ...................................................................................... 99
4.8.2.3.- MONTAJE DE POLEAS DE COLA. ............................................................ 99
4.8.2.4- MONTAJE DE ELECTROIMANES. ........................................................... 100
4.8.2.5.- MONTAJE DE CABEZALES DE DESCARGA. ........................................ 100
4.8.2.6.- MONTAJE DE EQUIPOS SISTEMA MOTRIZ. ......................................... 101
4.8.2.7.- MONTAJE DE TORRE DE TRANSFERENCIA. ....................................... 102
4.8.2.8.- MONTAJE DE CHUTE DE TRANFERENCIA. ......................................... 102
4.8.2.9.- MONTAJE DE TORRE DE TENSADO 2200. ........................................... 102
4.8.2.10.- MONTAJE DE TORRE DE TENSADO 2300. .......................................... 103
4.8.2.11.- MONTAJE DE TORRE DE TENSADO 2100. .......................................... 103
4.8.2.12.- MONTAJE DE GALERÍAS. ..................................................................... 103
4.8.2.13.- MONTAJES DE SISTEMAS DE TENSADO. ........................................... 104
4.8.2.14.- MONTAJE DE VOLADIZOS. .................................................................. 104
4.8.2.14.1.- VOLADIZO 1 ..................................................................................... 104
4
4.8.2.14.2.- VOLADIZO 2 ..................................................................................... 108
4.8.2.14. TENDIDO Y UNIÓN DE FAJAS. .......................................................... 114
4.9.- EQUIPOS COLECTORES DE POLVO Y DUCTOS. ............................................... 116
4.10.- MONTAJE DE PLACAS DE DESGASTE Y TOLVAS DE COMPENSACIÓN. ... 117
4.11.- SISTEMA DE MITIGACIÓN DE POLVO. ............................................................ 118
4.12.- EQUIPOS MENORES. ........................................................................................... 118
4.13.- DOMOS ESTRUCTURALES. ................................................................................ 119
4.14.- TUBERÍAS Y SISTEMAS DE SERVICIO. ............................................................ 121
4.14.1.- TUBERÍA HDPE. ............................................................................................ 122
4.14.2.- TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO........................................................... 123
4.14.3.- TOLERANCIAS MANEJADAS PARA LAS TUBERIAS. .............................. 126
4.14.4.-TRATAMIENTO SUPERFICIAL Y PINTADO................................................ 127
CAPITULO V: PRE COMISIONADO Y PRUEBAS. ...............................................................128
5.1.-DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES. ............................................................... 128

5.2.- PRUEBAS EN TUBERÍAS. ..................................................................................... 128
5.2.1.- PRUEBAS EN TUBERÍAS HDPE ..................................................................... 129
5.2.2.- EJECUCIÓN DE LA PRUEBA EN TUBERIA HDPE. ...................................... 129
5.2.3.- PRUEBAS EN TUBERÍAS DE ACERO AL CARBONO. ................................. 130
5.2.3.1.- PRUEBA DE LÍNEA DE AGUA FRESCA. ................................................ 130
5.2.3.2.- PRUEBAS EN LÍNEA DE AIRE. ............................................................... 131
5.2.3.3.- PRUEBAS EN LÍNEAS DE ACEITE.......................................................... 131
5.3.- PRE-COMISIONADO DE CHANCADORA. ........................................................... 133
5.4.- PRE-COMISIONADO DE ROMPEDOR DE ROCAS. ............................................. 134
5.5.- PRE-COMISIONADO DE ALIMENTADORES DE PLACAS................................. 134
5.6.- PRECOMISIONADO DE FAJA DE SACRIFICIO. .................................................. 135
5.7.- PRE-COMISIONADO DE FAJA 2200. .................................................................... 135
5.8.- PRE-COMISIONADO DE ALIMENTADORES DE PLACA 2300 .......................... 136
5.9.- PRE-COMISIONADO DE FAJA 2300. .................................................................... 136
5.10.-COMISIONADO CON CARGA. ............................................................................. 136
CAPITULO VI: CONCLUSIONES DEL PROYECTO Y RECOMENDACIONES. .............138
CAPITULO VII: BIBLIOGRAFIA. .............................................................................................140
5
ANEXOS
ANEXO 1: PLANOS GENERALES DEL PROYECTO.
ANEXO 2: LISTADO DE PLANOS RED LINE Y PLANO RED LINE TIPICO.
ANEXO 3: STATUS DE RFIs Y EJEMPLO DE RFI TIPICO.
ANEXO 4: EJEMPLO DE METRADO TIPICO.
ANEXO 5: EJEMPLO DE CALCULO ESTRUCTURAL Y RIGGIN PLAN.
ANEXO 6: EJEMPLO DE RRM TIPICO.
ANEXO 7: EJEMPLO DE PROTOCOLO DE TOPOGRAFIA TIPICO.
6
AGRADECIMIENTOS
Debo agradecer antes que nada a Dios por estar conmigo a cada instante, por fortalecer mi corazón e
iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino aquellas personas que han sido mi soporte y
compañía durante todo el periodo de estudio y trabajo.
A mis padres y mis hermanos por todo el esfuerzo que hicieron para brindarme los recursos necesarios
y estar a mi lado apoyándome, haciendo de mí una mejor persona a través de sus consejos enseñanzas y
amor, el cual tendré siempre presente en mi vida.
A mis maestros quienes me no solo me han brindado sus conocimientos, sino que han forjado en mí el
valor de la perseverancia y la auto superación, no cabe duda que la rigurosidad y exigencia con la cual
desarrollan sus clase es el pilar fundamental de esta universidad de la cual estoy orgulloso de pertenecer.
A mis compañeros de clase quienes me acompañaron durante el periodo de aprendizaje y

conocimiento, en general quiero agradecer a todas y cada una de las personas que han contribuido a mi
formación profesional, que no necesito nombrar por que tanto ellas como yo sabemos que desde lo más
profundo de mi corazón les agradezco el haberme brindado todo su apoyo y consideración pero sobre
todo cariño y amistad.
7
RESUMEN
El presente informe trata sobre una de las experiencias de trabajo, que realice en la
empresa COTINAVEC MONTAJES PERU. Durante enero de 2014 a noviembre 2014
en el cual la empresa desarrollo el proyecto “MEJORA TECNOLÓGICA DE
TRANSPORTE DE MINERAL A LA CONCENTRADORA TOQUEPALA” para la
minera “SOUTHER PERÚ COOPER COPORATION” en su yacimiento minero de
Toquepala en este proyecto estuve a cargo de la oficina técnica ocupando el cargo de
jefe de oficina técnica.
El proyecto contemplo el montaje de una nave con puente grúa de 24 m de altura y

chancadora giratoria , montaje de dos rock breackers, montaje de chapas anti desgaste
para 2 tolva de alimentación y compensación, montaje de 6 alimentadores de placas
,montaje de vigas monorriel para mantenimiento, montaje de estructuras , cantiléver y
faja para transportadores con un longitud de más de 3 km y un domo estructural de
50m de altura, además de más 6 km de tuberías HDPE tuberías acero al carbono para
diversos equipos y puesta en marcha de los diferentes equipos.
La labor que desarrolle como jefe de oficina técnica fue la de revisar los planos de
proyecto y realizar con estos los metrados reales, desarrollar los procedimientos de
montaje, identificar y solucionarlos problemas de ingeniera, elaboración de planos a
detalle para montaje, elaboración de planos as built.
8
CURRICULUM VITAE
BACHILLER ING MECÁNICA
JHACIR RENATO APAZA ARELA
DNI: 43265034
CELULAR RPM 962622828
CELULAR RPC 987076330
CORREO ELECTRONICO:
Resumen de Habilidades:
 Profesional orientado a resultados enfocados en la dirección de ingeniería y

planificación.
 Gestión especializada en el desarrollo de ingeniera básicas y de detalle.
 Cuento con conocimientos del mercado minero, electromecánico y metalmecánico

en general.
 Habilidad en la interpretación de planos y alcances de proyecto.
 Excelente desarrollador de equipos de trabajo, gestión y supervisión.
 Facilidad de comunicación con el cliente.
Ofimática:
 Conocimiento y manejo de office (Excel, Word, Power point)
 Conocimiento y manejo en programas de dibujo (Autocad, Solidwork, civil 3D)
 Idiomas ingles intermedio, portugués básico
 Conocimiento en programas de control de proyectos (S10, Ms Project, Primavera)
 Conocimiento y manejo de programas de diseño estructural SAP 2000.
9
Experiencia laboral
Actualmente me desarrollo en el proyecto: obras de reubicación de tubería línea RAFF

de 32” minera Southern Perú Cooper Corporación.
Descripción del proyecto: El proyecto consiste en la reubicación e instalación de unas

líneas de tuberías de HDPE de 32”, y 8” instalación de cuartos de bombeos incluyendo
válvulas manhole, cuarto eléctrico e instrumentación.
Responsabilidades del puesto:
 Supervisión y elaboración conjunta de informes semanales y mensuales al

cliente.
 Supervisión y elaboración de valorizaciones.
 Elaboración de diseños de ingeniería propios del proyecto.
Proyecto: Ampliación de mejora tecnológica en el sistema de transporte a la

concentradora Toquepala minera Southern Perú Cooper Corporación.
Descripción del proyecto: El proyecto consto del pre comisionado y comisionado de

equipos como chancadoras alimentadores de placas fajas colectores y supresores de
polvo y el montaje de 200m de tubería de acero al carbono montaje de domo estructural.
Empresa: ABENGOA PERU.
Cargo: Jefe de OFICINA TÉCNICA del 13 de mayo al 15 de septiembre del 2015.
Descripción de la empresa:
Transnacional dedicada al rubro de fabricación montaje y puesta en marcha de proyectos

de construcción en general
 Activa participación en el desarrollo de las actividades de la empresa,

analizando los procedimientos correctos de montaje e identificación de los
posibles problemas de ingeniera, montaje y suministros.
10
 Elaboración de propuestas de ingeniería para superar interferencia o
incompatibilidad de planos.
Logros del puesto:
 Participación de la mayoría de soluciones a las problemáticas propias del

proyecto.
 Culminación de obras misceláneas y arranque de equipos para la producción con

poco margen de tiempo y bajo constante presión.
Proyecto: Mejora tecnológica en el sistema de transporte a la concentradora Toquepala

minera Southern Peru Cooper Corporación.
Descripción del proyecto:
El proyecto consto del montaje de una chancadora giratoria de 500 tons, 2 rompedores
de roca, de 6 alimentadores de placas, 3km de fajas con sus estructuras
respectivas, montaje de un puente grúa de 115 tons 1 nave estructural de 25 metros de
altura, un domo estructural de 50 metros de altura, montaje de equipos diversos entre
unidades de lubricación, tecles, winches, compresores, tanques de almacenamiento así
como tendido de 3.5 km de tuberia HDPE, y montaje de tuberías de acero al carbono de
diámetros diferentes.
Empresa: COTINAVEC MONTAJES PERU.
Cargo: JEFE DE OFICINA TECNICA del 10 de al 31 marzo del 2015.
Transnacional dedicada al rubro de fabricación y montaje de estructuras y equipos

para la industria minera y petroquímica.
 Supervisión de un equipo de 2 proyectistas estructurales, 3 proyectistas piping,

un metrador especializado, 2 asistentes de control documental, un asistente de
ingeniera y un equipo de 10 personas entre operarios y oficiales topógrafos.
11
 Participación en las reuniones de ingeniera y de seguimiento del proyecto tanto
interna como con la supervisión.
 Elaboración de propuestas para la solución de problemas generados por

incompatibilidad de ingeniera.
 Supervisión en la elaboración de planos de detalle mecánico e isométrico de

tubería.
 Administrador de la información general del proyecto (manuales,

especificaciones, planos, acuerdos, transmisiones oficiales, RFIs)
 Responsable del control topográfico y gestión de protocolos de liberación.
Logros del puesto:
 Sistematización de la información propia del proyecto.
 Elaboración y participación de la mayoría de soluciones a las problemáticas

propias del proyecto.
Proyecto: Nuevos talleres de equipo móvil en planta cementera. Cementos YURA S.A.
Descripción del proyecto: El proyecto consto del montaje de dos naves industriales de
20m de altura, montaje de sistema de aire comprimido compresores, tanques de
almacenamiento, instalación de bombas sumergidas y ductos colectores de polvo.
Empresa: ALQUIMIA SAC
Cargo: SUPERVISOR DE MONTAJE del 23 de septiembre al 31 de diciembre del

2013.
Empresa líder en el rubro de fabricación y montaje de estructuras metal-mecánicas
 Supervisión de un equipo de montaje que constaba de 30 personas entre

capataces, operarios, oficiales y ayudantes.
12
 Supervisión de un proyectista mecánico, un proyectista piping y 2
ingenieros de seguridad.
 Encargado de ejecutar las valorizaciones propias del proyecto.
 Responsable de la planificación y control del avance del proyecto.
 Participación activa en reuniones con el cliente sobre seguimiento de

obra y valorización.
Logros del puesto:
 Realización del montaje dentro de los tiempos estimados según cronograma.
 Eficaz cobro de trabajos contractuales y adicionales.
Estuve a cargo además de la fabricación de spools de hasta 20” de diámetro, para la

empresa WEIR MINERALS desarrollando la labor de JEFE DE PLANTA.
Proyecto: Nueva planta top Arequipa 1ra etapa. Empresa Textil Inca Tops
Descripción del proyecto: El proyecto consto de la fabricación y montaje de 3

naves industriales con un peso de 384 toneladas en un área de 21600m2
Empresa: N&B INGENIEROS SAC.
Cargo: Jefe de calidad del 22 de agosto del 2012 al 13 de agosto del 2013
Descripción de la empresa: Empresa líder en el rubro de fabricación y montaje de

estructuras metal-mecánicas.
 Supervisión de los correctos procedimientos de acuerdo a los estándares de

calidad en fabricación y montaje.
 Ejecución y revisión del plan de calidad del proyecto.
 Responsable en el levantamiento de no conformidades.
13
 Participación activa en reuniones con el cliente para tocar temas de calidad y
además de seguimiento de obra.
 Participación activa en conjunto con el residente de obra para

determinar la planificación y control del proyecto.
Logros del puesto
 Correcta ejecución del plan de calidad.
 Bajo índice de no conformidades y rápida acción para la corrección de estas.
Proyecto: almacén de redes y boliches Mollendo industria pesquera Tecnológica de

Alimentos S.A.
Descripción del proyecto: El proyecto consto de demolición, nueva cimentación, obras

civiles varias, fabricación y montaje de una nave estructural de 65 toneladas en un área
de 6000m2.
Empresa: N&B INGENIEROS SAC
Cargo: Ing. Residente de Obra del 15 de mayo del 2012 al 21 de agosto del 2012.
 Dirección de un grupo de 15 personas entre capataces, operarios y oficiales

metalmecánicos, 8 personas entre capataces operarios y oficiales civiles, un
topógrafo y un ingeniero de seguridad y un asistente de ingeniera.
 Responsable en la toma de decisiones para la ejecución del proyecto.
 Participación y dirección en reuniones con el cliente para determinar el

control del proyecto.
 Dirección del proyecto en los ámbitos de calidad, ingeniera, planificación,

seguridad y operaciones.
Logros del puesto:
 Termino del proyecto días antes del plazo estimado para la ejecución.
14
 Eficaz realización de valorizaciones las cuales se cobraron sin problemas.
 Cierre de obra sin contratiempos.
Proyecto: Nuevo centro comercial Tampu plaza.
Descripción del proyecto: El proyecto consto de la fabricación y montaje de 3 naves

industriales de 200 toneladas en un área de 16000m2
Empresa: N&B INGENIEROS SAC
Cargo: Ing. Proyectista y metrador del 13 de marzo al 15 de mayo del 2012
 Diseño y dibujo de ingeniera de detalle para la fabricación de estructuras.
 Elaboración de metrados.
 Participación activa en la elaboración de presupuestos.
Logros del puesto:
 Aprobación de planos de ingeniera y as built sin contratiempos.
 Aprobación de presupuestos beneficiosos a la empresa a partir de los metrados

realizados.
Empresa: SERMINSUR S.R.L.
Descripción de la empresa: Empresa dedicada a la fabricación de estructuras

metalmecánicas en general.
Cargo: Ing. Supervisor de fabricación de enero 2012 a 13 de marzo del 2012
 Dirección de un grupo de 12 personas entre capataces operarios y oficiales

metal- mecánicos.
 Responsable de la fabricación de estructuras para la nave 1 del centro comercial
15
Tampu plaza.
Logros del puesto:
 Fabricación de sin contratiempos.
 Fabricación realizada de acuerdo a los standades de calidad.
Empresa FRIOSOL S.R.L.
Descripción de la empresa: Empresa dedicada a la fabricación de carpintería

mecánica en acero inoxidable y al equipamiento y fabricación de hornos industriales y
maquinas frigoríficas.
Cargo: Asistente en el área de diseño
 Responsable del diseño en general de los diferentes pedidos de los clientes.
Logros del puesto:
 Colaboración con diseños novedosos que cumplieron con las expectativas de los
clientes.
EXPERIENCIA LABORAL COMO ASESOR EXTERNO
Apoye como asesor externo del 13 de agosto del 2013 al 22 de septiembres a las
empresas PROCONS S.A, ENDTUP SRL, FOURTECH PERU SAC en la
elaboración de planos de fabricación, presupuestos y supervisión de fabricación de
chutes, tanques tijerales y ductos de ventilación para las empresa YURA S.A, BECTEL
CORPORATION, MINERA BATEAS S.A.
FORMACIÓN ACADEMICA
Egresado de la escuela profesional de ingeniería mecánica
Curse estudio profesionales en la escuela de ingeniería mecánica en la Universidad

Nacional De San Agustín durante el periodo académico 2004-2010
16
TITULO DEL INFORME: “SUPERVISIÓN DE INGENIERIA PROYECTO MEJORA
TECNOLÓGICA EN EL SITEMA DE TRANSPORTE DE MINERAL A LA
CONCENTRADORA TOQUEPALA”
17
CAPITULO I: DESCRIPCÍON DE LA EMPRESA DONDE SE DESARROLLO LAS
ACTIVIDADES.
1.1.- LA EMPRESA.
COTINAVEC MONTAJES PERU es la filial en Perú de la constructora española

transnacional NAVEC que presta la más amplia y eficaz gama de servicios para la
industria a partir de la integración de empresas consolidadas que operan en los sectores
industriales, petroquímico, minero, energético, cementero, alimenticio, etc con más 30
años de experiencia internacional y que opera en nuestro país desde el año 2012.
1.1.1.- DIMENSIÓN INTERNACIONAL.
En el marco de su estrategia de expansión el Grupo NAVEC está presente en varios

países alrededor del mundo a través de las filiales COTINAVEC con sedes en: España,
Portugal, México, Colombia, Perú, Brasil y con realizaciones de proyectos en: Panamá,
Chile, Bélgica, Alemania, Rumania, Marruecos, Argelia, Libia, Qatar, India, China.
1.1.2.-PROYECTOS DE RELEVANCIA.
En nuestro país la empresa Cotinavec opera desde el año 2013 con sede en la ciudad de
Lima y está desarrollando proyectos de relevancia como:
 Mejora tecnológica en transporte de mineral a concentradora Toquepala cliente

Southern Peru Cooper Corporation.
 Ampliación de refinería la pampilla cliente grupo REPSOL.
 Proyecto inmaculada manejo de mineral procedente de chancado. primario en
consorcio con Graña y Montero. Cliente Hochschild Mining.
18
CAPITULO II: PROYECTO MEJORA TECNOLÓGICA EN EL SISTEMA DE
TRANSPORTE DE MINERAL DE LA CONCENTRADORA TOQUEPALA
2.1.-DESCRIPCIÓN GENERAL Y OBJETIVO DEL PROYECTO.
Actualmente el transporte que se usa para abastecer de mineral la concentradora

Toquepala es mediante ferrocarril, con “Mejora Tecnológica” se sustituye este
transporte por fajas transportadoras.
El circuito actual por ferrocarril inicia en la descarga de volquetes que viene del tajo de
mina sobre hoppers que llena los vagones del ferrocarril este recorre unos 4.5km y
descarga el mineral en un edificio de chancado primario posteriormente el mineral es
llevado por fajas hacia una pila existente, luego el mineral sigue su proceso en la
concentradora.
El nuevo circuito por fajas inicia en la descarga de mineral de volquete que viene del
tajo de la mina sobre un edificio de chancado primario que a través de una primera faja
de 84” de ancho y 98m de largo descarga el mineral sobre una segunda faja de 72” y
2255m parte de esta faja se encuentra dentro de un túnel de 2110m y descarga sobre una
pila de intermedios que posee una capacidad de 75000 t vivas posteriormente por
medio de una tercera faja de 60”y 175m el mineral finalmente es llevado hacia la pila
existente en donde el mineral seguirá su proceso en la concentradora.
2.2.-ALCANCE GENERAL DEL PROYECTO.
El proyecto tiene contemplado el montaje de una chancadora primaria de 500 ton, 6

alimentadores de placas, 2.8km de estructuras para fajas transportadoras, 3.2 km de
tuberías acero al carbón entre líneas de agua y aire y 6km de tuberías HDPE, así como
diversos equipos entre puentes grúa, rompedores de roca unidades de lubricación,
tanques, compresores, sistema colectores de polvos, y dos domos estructurales de 50 y
30m de altura respectivamente, así como diversos equipos menores (tecles, winches,
ventiladores, filtros secadores, pesometros, electroimanes, etc) anexo 1 planos
generales del proyecto.
19
2.3.- UBICACIÓN DEL PROYECTO.
El proyecto se encuentra ubicado geográficamente en la cordillera occidental del sur del

Perú en el distrito de Ilabaya en la provincia de Jorge Basadre, región Tacna. . En la
instalaciones del campamento minero Toquepala propiedad de la minera southern peru
cooper coorpartion.
20
CAPITULO III DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES REALIZADAS EN APORTE AL
PROYECTO.
3.1.- FUNCIÓN DENTRO DEL PROYECTO.
Dentro del proyecto ocupe el cargo de jefe de oficina técnica.
3.1.1.- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA EN PROYECTO MEJORA

TECNOLÓGICA.
3.1.2.- ORGANIGRAMA DENTRO DEL DEPARTAMENTO DE OFICINA

TÉCNICA.
21
3.2.- RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA.
Dentro de las responsabilidades del departamento de oficina técnica en el proyecto

mejora tecnológica podemos mencionar:
3.2.1.-GESTIÓN DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.
El departamento de oficina técnica tiene la responsabilidad de dar solución técnica a los

problemas de origen técnico causados por diversos motivos como falla de ingeniera,
incompatibilidad de planos, incorrecto montaje (participación activa en levantamiento
de no conformidades).
La solución de estos problemas se realizaron mediante emisión de planos red line y

RFIs ambos documentos se realizan en conjunto con la supervisión CPP y el cliente
SPCC
3.2.2.- PLANOS RED LINE.
Este tipo de solución de problemas se realiza mediante consideraciones básicas de

ingeniera se da solución técnica usando básicamente la experiencia y criterios
constructivos, es un tipo de solución rápida la cual consiste en rayar el plano de
construcción original (figura 1) con un esquema mostrando la solución o autorizando el
cambio de ingeniera, luego de esto el plano rayado es archivado para ser luego emitido
como plano as built, todos los red lines se anotan con fecha de modificación y firmas de
autorización de un ingeniero de la supervisión y/o el cliente.
22
Figura 1: Esquema típico de planos red lines.
23
En total se emitieron 106 planos red lines el listado de estos se muestra en el anexo 2.
3.2.3.- ELABORACIÓN Y CONTROL DE RFIs
Este tipo de solución de problemas es un poco más complejo pues se realiza en

situaciones en que el problema puede afectar un sistema y su solución implica hacer
modificaciones en equipos por lo cual puede verse afectado la garantía del equipo,
consiste en emitir un documento indicando el problema debidamente documentado con
planos y/o especificaciones, la causa y las posibles soluciones, este documento se emite
con fecha de emisión debidamente firmado (figura 2), una vez emitido el RFI este será
tratado ampliamente en las reuniones semanales de ingeniera para debatir su posible
solución, luego de esto el RFI es contestado por la supervisión CPP o el cliente SPCC
con la solución final al problema y es emitido con fecha y firma de autorización.
24
25
26
27
Figura 2: Esquemas típicos de RFIs.
28
En total se realizaron 232 RFIs emitidos, el control de estos se llevaba semanalmente en
la reunión de ingeniera con la supervisión CPP y el cliente SPCC, el control de RFIs se
lleva en un cuadro de status general (figura 3 y anexo 3 )donde se controla fecha de
emisión, fecha de respuesta y área que afecta el RFI.
Figura 3: Esquema de log de RFIs.
3.2.4.- DETERMINACIÓN DE LOS METRADOS.
Los metrados cumplen un papel importantísimos en el desarrollo del proyecto ya que a

través de ellos se determina la cantidad real trabajo a ejecutar así como también son el
hito de inicio para realizar el correcto seguimiento del proyecto. (Figura 4 y 5)
Se realizó diversos metrados para distintas áreas de trabajo separando las estructuras a
montar en:
 Estructuras livianas cuando las estructuras pesan de 0-30kg/m.

 Estructuras semipesadas cuando las estructuras pesan de 30-60kg/m.
 Estructuras pesadas cuando las estructuras pesan e 60-90kg/m.
 Estructuras superpesadas cuando las estructuras pesan de 90kg/m a más.
29
En total se montó durante el proyecto:
 2560 ton de estructuras livianas

 3580 ton de estructuras semipesadas
 2700 ton de estructuras pesadas
 1850 ton de estructura pesada
También se realizó el metrado de coberturas, en m2 pernería para determinar cantidad

necesaria, tuberías y accesorios, además de barandas, grating, rodapiés, guardas etc, en
el anexo 4 se muestra un ejemplo de metrado.
Figura 4: Esquema típico de un metraro hoja resume.
30
Figura 5: Esquema típico de un metrado hojas de detalle.
3.2.5.- CÁLCULOS ESTRUCTURALES.
A pesar de que el proyecto en contrato era básicamente de montaje de equipos y

estructura, también se realizaron diversos cálculos estructurales para las pequeñas
fabricaciones que se realizaban como soportes provisionales, canastillas de izaje,
elementos necesarios para izaje críticos, etc. (figura 6).
La determinación de estos cálculos se realizó siguiendo las especificaciones del LRFD,

y teniendo en cuenta las indicaciones de la norma N30 de edificaciones y los conceptos
básicos de resistencia de materiales.
Usando además programas de diseño estructural SAP 2000, las memorias de cálculo
una vez realizadas eran presentadas a la supervisión para ser aprobadas, de esta manera
se liberaba la estructura, en el anexo 5 se muestra un ejemplo de cálculo estructural.
31
Figura 6: Hoja de cálculo estructural canastilla de izaje.
3.2.6.- ELABORACIÓN DE RIGGIN PLANS.
Dentro de las especificaciones del proyecto se contemplaba la elaboración de riggin

plan (figura 7 y 8) para levantar toda estructura con peso mayor a 5 ton y en la cual la
altura de izaje sea por encima de los 10m de altura, o que la carga se encuentre
desbalanceada o el uso de dos más grúas primando el criterio de la supervisión.
De este modo se realizaron diversos planes de izaje teniendo en cuenta las capacidades
de carga de acuerdo a la altura de izaje y giro del boom determinando la correcta
maniobra de izaje de acuerdo al estándar de la norma ASME B30.5, además también de
encontrar el centro de gravedad para realizar una correcta maniobra, en el anexo 5 se
muestra también un riggin plan típico.
32
Figura 7: Hoja típica con cálculo de riggin plan y vista de alzado.
Figura 8: Hoja típica con movimientos de grúa en vista de planta.
33
3.2.7.- CONTROL DE INFORMACIÓN TÉCNICA Y PLANOS.
Una de las actividades principales como oficina técnica es el control de la última

información y los cambios de ingeniera, debido a que existen distintos frentes de trabajo
en el proyecto cada uno cuenta con información relevante que aplica a un área pero no
necesariamente a otro por tal motivo la información que se tiene que dar a los
supervisores de campo tiene que ser concreta y especifica.
El área de oficina técnica es la encargada de revisar todos los planos, manuales y

especificaciones aplicables al proyecto, además de esto se recopila la información
relevante de juntas de ingeniería y acuerdos con el cliente que modifican el plan de
trabajo (RFIs y red lines), una vez revisado esa información se emiten solo la
información concreta a aplicar en campo. (Figura 9)
ESPECIFICACINES
PLANOS
ESTUDIO DE EMISION DE
MANUALES VENDOR INFORMACION Y FILTRO INFORMACION
POR AREA DE TRABAJO ESPECÍFICA APLICABLE
MODIFICACIONES
RED LINE RFIS
ACUERDOS DE OBRA
MINUTA
Figura 9: Diagrama flujo de control de información técnica.
34
Toda la información emitida por la oficina técnica contaba con sello de aprobación de
oficina técnica emitidos para construcción, así también se lleva el control de las área
que cuentan con esta información, para que en determinado momento que la instrucción
cambie poder rastreas y actualizar la información, sin afectar la producción por
ambigüedad.
De esta manera todas las áreas de producción interactúan con oficina técnica para la
correcta ejecución de sus trabajos.
3.2.8.- CONTROL DE SUMINISTROS Y MATERIALES DE IMPORTACIÓN.
La oficina técnica es quien determina la cantidad de suministro de algún material de

acuerdo a sus metrados, así también es la que revisa si los materiales entregados de
importación se encuentran de acuerdo a los planos. (Figura 10)
Debido a que el proyecto conto con gran cantidad de suministro de material importado
(equipos, estructuras y suministros) era responsabilidad de oficina técnica revisar y
formar parte del control de los materiales recepcionados ya que estos llegaban en
diferente fechas afectando directamente la planificación de obra. Anexo 6 reporte de
recepción de materiales.
OFICINA TCNICA: ALMACEN

EMISION DE CANTIDAD RECEPCION Y CONTROL DE
NECESARIA DE SUMNISTRO Y MATERIALES
MATERIALES
Figura 10: Diagrama de flujo información para almacén y reporte típico de

recepción de materiales.
35
3.2.9.- CONTROL DOCUMENTARIO.
El área de control documentario se encuentra dentro de oficina técnica por lo cual es

parte de las funciones de oficina técnica el transmitir toda la información (figura 11),
36
para una correcta comunicación la información recibida y emitida se realizó vía
transmital.
Los transmital es una forma de hacer llegar la información oficial estos se archivan para
seguir su historial, la información del transmitida es analizada y reenviada a las área
que afecta la información recibida, la información dentro de transmital pueden ser cartas
disposiciones planos acuerdos especificaciones etc. En el caso de ser planos o
información técnica se archivan y se sigue un historial independiente para ser emitidos
a los supervisores de campo.
Oficina técnica Producción y

supervisores de
Gestión de información
campo
técnica
Área del proyecto
Gerencia
Control
documentario Administración
Supervisión o cliente tranmitals tranmitals
Gestión de Calidad
información
Seguridad
Otros
Figura 11: Diagrama de flujo control documentario.
3.2.10.- REVISIÓN TOPOGRÁFICA Y REPLANTEOS.
La topografía juega un papel importante en la construcción ya que este determina las

condiciones reales de trabajo que en muchas ocasiones difieren a las indicadas en
planos, además se realizan control topográfico de acuerdo a los planos del proyecto y se
elaboran registro topográficos para ser transferidos al área de calidad un ejemplo de este
control se muestra en el anexo 7.
El sistema de verificación topográfico se realizaba de acuerdo a la figura 12
37
Puntos topográficos a tomar en
cuenta topográfico
Oficina
Topografía
Técnica
Información in situ, replanteo y

registro
Figura 12: Diagrama de flujo verificación topográfico.
38
CAPITULO IV: DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS, ESTRUCTURAS Y SECUENCIA DE
MONTAJE.
4.1.- CHANCADORA GIRATORIA.
4.1.1.- DESRIPCION DE LA CHANCADORA GIRATORIA.
Las chancadoras giratorias (figura 13) son usadas principalmente para chancado
primario, aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para
chancado secundario. La chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol
que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el
cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol está suspendido de una elemento
denominado araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una
trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la acción giratoria
de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de
la cabeza ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en

chancado libre. El árbol está libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre
la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en
dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas,

abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo
completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma
boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de
material. En minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan
siempre chancadoras giratorias.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero

soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco reforzado. Los cóncavos están respaldados con
algún material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual
asegura un asiento uniforme contra la pared.
39
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está respaldado
con zinc, cemento plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con
frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de material que tiene
tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
El tamaño de nuestra chancadora es de 60”x 110” lo cual significa que la boca es de

60” y el diámetro del manto corresponde a 110”, el ángulo de mordida de 25° esta
chancadora puede producir hasta 500 toneladas en 1 hora y el promedio del tamaño de
mineral a la salida de esta se encuentra entre las 8” y 10”.
Figura 13: Esquema partes de chancadora.
40
4.1.2.- DEFINICIONES.
 Top Shell (carcasa Superior): La sección más alta de la estructura del chancador.
 Bottom Shell (carcasa Inferior): La sección más baja de la estructura del
chancador.
 Spider (araña): El miembro que soporta lateralmente el extremo superior del
conjunto del eje principal.
 Middle Shell (carcasa media): La sección central de la estructura principal del
chancador.
 Manto (mantle): Pieza de desgaste, montada en el núcleo del eje principal.
Generalmente, está hecha de acero al manganeso (elemento metálico combinado
con el hierro).
 Eje Principal: Eje sobre el cual se pone el o los revestimientos del núcleo y del
manto.
 Conjunto hidráulico: Ubicado en el fondo del chancador, este conjunto (que
esencialmente consta de una camisa y un pistón), proporciona el movimiento
vertical del eje principal para propósitos de ajuste y para liberar una obstrucción.
 Chancador giratorio: Chancador que tiene un eje central ahusado, rodeado por
una taza metálica. El eje central se desplaza con movimientos giratorios para
chancar el material contra los costados de la taza.
 Excéntrico: La parte del conjunto del chancador que produce el efecto giratorio
del eje principal.
 Contra-eje: Conjunto que consta de una camisa, rodamientos, sellos, eje y piñón
y corona. El piñón y corona acciona el excéntrico.
 Núcleo: El núcleo se instala sobre el eje principal, es una parte que se ajusta por
encogimiento, y que generalmente tiene material de respaldo para llevar el área
que no se ajusta directamente al eje principal.
 Cóncavos: Placas instaladas dentro de las secciones del Top Shell, en el interior
de la cámara chancadora. Las placas están hechas de un material de aleación de
acero o de acero al manganeso.
41
4.1.3.- MONTAJE DE CHANCADORA.
El montaje de la chancadora Fuller-Trayor Tipo “NT” 1,525 mm x 2,870 mm

(60”x113”) de 500 toneladas, constituyo un 20% del alcance total del proyecto con un
histograma de personal de hasta 60 personas en su pico máximo de personal directo.
4.1.3.1.- TRABAJOS PREVIOS.
Se realizaron pruebas de vacío, en días previos para verificar los análisis de los estudios
previos.
En las maniobras solo participo personal involucrado, los operadores de grúa y el rigger
estaban debidamente capacitados y certificados, solo el riiger dirigía la maniobra, para
una comunicación efectiva, el rigger y operador contaban con radio de comunicación.
Antes de iniciar los trabajos se colocó señalizaciones y se demarco toda el área, se

contaba con un vigía permanente que realizaba el control peatonal.
Antes de iniciar cualquier trabajo se difundían a todo el personal involucrados las

actividades a realizar esto lo realizaba el supervisor responsable de la actividad.
Se verifico topográficamente las dimensiones del hueco circular en el edificio de

chancado y se superpuso con las medidas de las piezas, para asegurarse que estas
pueden descender horizontalmente a su posición definitiva sin necesidad de realizar
operaciones adicionales con las grúas.
Se verifico topográficamente con nivel automático y además se usaron equipos de

precisión (micrómetro), el área de asentamiento de los equipos y los elementos a montar.
Dentro del edificio de chancado se realizó el escarificado previo de la zona donde se

apoya el botton Shell se escarifico hasta conseguir una superficie rugosa para la correcta
adherencia del grout que posteriormente se hecho.
En función de los resultados obtenidos de las mediciones topográficas, se colocaron

placas de nivelación de acero para compensar la diferencia de altura, en la fundación a
ambos lados de cada perno de anclaje. Las placas de nivelación se fijaron al concreto con
un producto epóxico (HIT-RE 500-SD).
42
Todas las piezas de la chancadora (bottom, middle y top shell) ya disponían de cuatro
puntos de izaje (grilletes) que se utilizaron para la maniobra de izaje.
Los cálculos de las maniobras de izaje se plasmaban en rigging plans estos estaban
limitados a valores de carga de las grúas al 80%, y las velocidades de maniobra de las
mismas al 65%.
Con la grúa de 300 T se procedió a la reubicación del middle shell y del top shell, de esta
manera se liberó espacio para la operación de montaje del bottom shell. Las piezas se
acentuaron sobre torres de durmientes de ferrocarril, dispuestos en 3 puntos quedando las
piezas a una altura suficiente (≈ 1,150 mm) con lo cual se podía realizar de forma segura
la limpieza de las zonas de asentamiento.
Previo al montaje de las piezas que conforman la parte exterior de la chancadora se

armaron andamios con lo que el personal tenía acceso para instalar correctamente la
chancadora.
Antes del inicio de actividades se realiza un check list si todas las piezas de los equipos a
montar están completas y en buen estado mediante formato de recepción de materiales.
4.1.3.2.- MONTAJE DEL BOTTOM SHELL
Figura 14: Vista isométrica de botton Shell
43
Esta pieza pesa 82,511 Kg. y mide 4,780 mm. x 4,780 mm. de planta por 2,044 mm de
altura.(figura 14)
Antes de iniciar las labores se hizo uso del check list de pre-uso de la grúa, también se
verifico que solo personal autorizado se encuentre dentro de las maniobras.
Actividades de acondicionamiento del botton sheell
Antes del montaje propiamente dicho se realizó actividades de acondicionamiento de las

piezas pues estas se encontraban ya desde hace dos años en situ y originalmente se iban a
montar en el proyecto Tia María las actividades realizaras fueron las siguientes:
Se limpió completamente la superficie superior de la fundación, eliminando todo el

polvo y concreto suelto y la superficie inferior del bottom shell para eliminar todo rastro
de suciedad, grasa, aceite y pintura, para esto la pieza se acopio en posición invertida,
esta limpieza se realizó directamente con la ayuda de plataformas de andamios.
Puesto que esta pieza se encontraba en posición invertida, la primera operación realizada
fue voltearla. Para ello se utilizó una grúa de 300 Tn, la cual se ubicó de acuerdo al
croquis siguiente.
La grúa de 300 Ton cogió la pieza por dos puntos de izaje, para luego proceder a
levantarla hasta voltearla y dejarla posada sobre una cama de arena para evitar el
movimiento incontrolado de la pieza.
Una vez que el Bottom Shell se encontró en posición vertical, el propio peso de la pieza
y la posición de su centro de gravedad hicieron que la pieza empiece a voltearse,
mientras que la grúa sólo tenía que continuar su movimiento rotacional.
A continuación del volteo, se procedió a trasladar el bottom shell con un cama baja, y se
le situó en posición para la siguiente maniobra. La carga se aseguró con cadenas.
La grúa de 300 Ton cogió ella sola la pieza por los cuatro puntos de izaje, y procedió a
colocarle en el nivel de la tolva de compensación, centrada y pegada al muro Sur, sobre
durmientes de madera y tal como se indica en el croquis, mientras la grúa de 220 Tn se
reubico para el movimiento final, apoyando las dos patas delanteras sobre el muro. La
grúa trabajo con un radio máximo de 9,000 mm, al cual le corresponde una capacidad
44
máxima al 80% de momento de vuelco de 94,000 Kg. Con la longitud de pluma de 20.99
mts con ángulo de elevación de 61°.
Posteriormente la grúa de 300 Tn junto con la grúa de 220 Tn, llevaron la pieza hasta su
ubicación final. (Figura 15) La grúa de 300 Tn trabajo con un radio máximo de 16,600
mm, al cual le corresponde una capacidad máxima al 80% de momento de vuelco de
42,000 Kg 26.6 mts de pluma y 51.5° de inclinación. La grúa de 220 Tn trabajo con un
radio máximo de 13,000 mm, al cual le corresponde una capacidad máxima al 80% de
momento de vuelco de 48,000 Kg.21,2 mts de pluma y 59.1° de inclinación.
Figura 15: Esquema de montaje de botton Shell
Se procedió con el ajuste final de nivelación empleando para ello lainas, se verifico la
nivelación empleando un micrómetro calibrado con una precisión de ±0.1 mm (la
tolerancia para esta actividad es de ±0.25 mm)
Una vez que la pieza se encontraba nivelada se colocaron los espárragos de Ø 4” de

anclaje del bottom shell al asentamiento de hormigón.
45
Para colocar estos espárragos de 4” de diámetro y 3m de largo Previamente se limpiaron
de óxido las camisas y para su instalación se tuvo que colocar andamios para que lo
operarios puedan maniobrarlos.
Para la colocación de los pernos se suspendió verticalmente cada perno del cable de grúa
hasta que se colocaron las arandelas y tuercas de nivelación.
Se procedió luego con la verificación de niveles y el replanteo topográfico.
Una vez nivelados los espárragos se procedió al relleno de los espacios vacíos entre
botton Shell, fundación de concreto, camisas y espárragos con grout epóxico chok fast.
Previo a la colocación del grouting se realizó el encofrado interior y exterior, teniendo

cuidado especial en la zona de alojamientos de los pernos de anclaje. Se verifico todas
las condiciones/recomendadas por el proveedor del grouting, de humedad, fluidez,
temperatura y otros por lo cual se tuvo que ambientar una cámara con un micro clima
especial para el correcto grouteado el cual fue monitoreado por 2 días para comprobar las
condiciones específicas solicitadas por el proveedor para la liberación.
Una vez que el grouting alcanzo la resistencia mínima indicada por el proveedor, se
continuó con los trabajos de montaje.
Una vez grouteada la pieza, se aplicará torque a los pernos de Ø 4” .
Los pernos se torquearon a 33,050 Nm, de acuerdo con lo indicado en el manual de

instalación, operación y mantenimiento de FLS.
El torque se aplicó en las tuercas inferiores en 4 pasadas consecutivas en forma de cruz

en cada uno de los espárragos siendo la primera pasada de 3,300 N/m, segunda pasada
9,900 N/m, tercera pasada 23,100 N/m y pasada final a 33.050 N/m; cuando se llegó al
100% de torque se dio una comprobación en sentido horario para asegurar de que no
existía movimientos entre piezas.
Mientras se torqueaba la primera segunda tercera y cuarta pasada se comprobaba con

micrómetro que no existía movimiento de la pieza, para ello se marcó con un plumón la
periferia del punto de apoyo del nivel para tomar lectura siempre en el mismo punto.
En las roscas se utilizó lubricante molykote 1000.
46
La arandela cuadrada inferior del perno se selló con el pegamento especial Soudaflex
40FC Gris tanto por dentro como por fuera de la arandela.
4.1.3.3.- MONTAJE DEL MIDDLE SHELL
Esta pieza pesa 76,278 kg, incluido peso de grillete y eslinga. y mide 5,350 mm. x 5,350
mm. de planta por 2,357 mm de altura.(figura 16)
Figura 16: Vista isométrica de botton shell
Se procedió a realizar una limpieza general de la pieza con aire a presión para eliminar
restos de suciedad.
Se limpió completamente la superficie superior e inferior de la pieza (la limpieza se

realizó con trapos industrial y solvente Varsol) eliminando de esta manera todo rastro de
suciedad, grasa, aceite, pintura, entre otros. Previo a la operación de montaje se levantó y
giro a la pieza para poder terminar de limpiar la superficie inferior, la cual estaba en
contacto con los durmientes. Una vez limpio se protegió la pieza de los agentes externos
con plástico.
Luego de la limpieza, se hizo una inspección con una regla de pelo para detectar si había
resaltos en la superficie de contacto producto de golpes, por lo cual tuvo que eliminar el
resalto con una piedra de amolar y luego se pulió con lija de agua.
Se procedió a trasladar el middle shell con una cama baja, hasta situarla en posición para
la siguiente maniobra.
47
La maniobra para el montaje del middle Shell consto de dos movimientos el primer
movimiento se realizó con la grúa de 300 toneladas y consistió en dejar la pieza dentro
de la tolva de compensación encima de unos durmientes, la segunda maniobra se realizó
con las grúas de 300 y 220 toneladas y consistió en dejar suavemente el middle Shell
sobre el botton Shell ya montado anteriormente haciendo coincidir lo agujeros para
unión con pernos, por lo cual se armaron andamios para que los operarios puedan tener
fácil acceso para la manipulación de la pieza.
Una vez colocado el Middle Shell sobre el Bottom Shell se procedió con el ajuste de las
tuercas de manera cruzada hasta que las pestañas/superficies quedaron en contacto.
Luego se procedió a aplicar el par de apriete prescrito: 35,000 Nm.
4.1.3.4.- MONTAJE DE TOP SHELL.
Esta pieza pesa 75,737 kg, y mide 6,210 mm x 6,210 mm de planta por 2,490 mm de
altura. (Figura 17)
Antes de las maniobras al igual que las otras piezas que formas la carcasa exterior se
realizó una limpieza general de la pieza con aire a presión para eliminar restos de
suciedad.
Se limpió completamente la superficie superior e inferior eliminando todo rastro de

suciedad, grasa y aceite.
Luego de la limpieza, se realizó una vez más la inspección con una regla de pelo para
detectar resaltos en la superficie de contacto producto de golpes, en esta ocasión no hubo
muchas superficies resaltadas.
Una vez terminada las verificaciones con regla de pelo se procedió a cubrir las zonas de
contacto con plástico de embalaje para que no se contamine con polvo.
48
Figura 17: Vista isométrica de top Shell.
Las maniobras para el montaje del top Shell fueron exactamente iguales a las dos
maniobras anteriores que se realizaron para el montaje del botton y el middle Shell.
Una vez colocado el top shell sobre el middle shell se procedió con el ajuste de las
tuercas de manera cruzada hasta que las pestañas/superficies quedaron en contacto.
Luego se procedió aplicar el par de apriete prescrito: 35,000 Nm
4.1.3.5.- MONTAJE DE BUJE EXTERIOR DE LA EXCÉNTRICA.
Primeramente se limpió cuidadosamente la parte superior, el orificio y la parte inferior

del cubo del bottom Shell incluyendo la cámara de contra-eje.
Una vez limpio se revistió estas áreas con el aceite recomendado por el fabricante.
Se revisó que la canaleta de lubricación en el bottom Shell este completamente limpia

(se utilizó un espejo y una linterna para inspeccionar).
Se inspeccionaron los orificios en el buje exterior de la excéntrica dispuestos para

lubricación y la alimentación de aire del cubre polvo.
Al examinar la disposición de los orificios perforados y roscados en la brida del buje

exterior de la excéntrica y el casco de la chancadora. Uno de los orificios estaba
desfasado el cual servía de guía para orientar el cojinete en el casco de la chancadora
Se insertaron barras guías roscadas en los dos orificios del cubo del bottom shell para
asegurar la alineación del buje durante la instalación.
49
Se limpió el buje exterior de la excéntrica y reviso si existían engrosamiento con la regla
de pelo.
Para la instalación del buje, se enfrió el buje con nitrógeno líquido (figura 18) hasta que
la temperatura del recipiente marcaba los 65 ºC bajo cero, para lo cual se trasladó hasta
pie de obra un recipiente de 1.8m x1.8m en el cual se roció el nitrógeno líquido que se
trasladó hasta ese punto en thermos criogénicos luego se puso la pieza dentro del
recipiente.
Cuando la temperatura del buje se redujo en la cantidad indicada anteriormente, se

procedió a instalar el aparejo y descender el buje sobre las guías. Se tuvo especial
cuidado para alinear los orificios del buje y el bottom shell. Una vez se comenzó la
inserción dentro del bottom shell, no se detuvo la maniobra, hasta que el buje quedo
completamente asentado.
Figura 18: Buje exterior saliendo de recipiente con nitrógeno.
50
4.1.3.6.- MONTAJE CONJUNTO EXCÉNTRICO Y PLACA DE FONDO.
Primero se limpió las superficies de contacto entre cámara del fondo de la corona cónica
y la superficie de calce de la placa de fondo del bottom shell.
La placa de fondo presentaba tres orificios de fondo plano que servían para orientarla
hacia el bottom Shell, se limpió y puso aceite en la placa de fondo antes de instalarla.
Se instaló los pasadores de la clavija en la placa de fondo utilizando sellador Loctite

para pernos prisioneros.
Centramos el anillo de desgaste de la excéntrica sobre la placa de fondo después de

limpiar completamente y retirar las protuberancias y el aceite de ambas superficies.
Cuando se instaló el anillo de desgaste de la excéntrica sobre la placa de fondo, se

verifico que la parte superior de los pasadores de clavija estaban al menos 10 mm por
debajo de la superficie superior del anillo de desgaste de la excéntrica esto por
indicaciones del vendor del equipo.
Después de limpiar completamente la excéntrica, se colocó está dentro de la placa de

fondo/anillo de desgaste de la excéntrica.
Luego se instaló las empaquetaduras del ensamble inicial en la placa de fondo y se

sellaron las juntas de las empaquetaduras con sikaflex 1160.
Una vez ensamblado toda la excéntrica y la placa de fondo se procedió a montar esta
pieza en su posición final dentro de la chancadora, la cual se tuvo que realizar con
maniobra (figura 19) puesto que el carro de mantenimiento de la excéntrica que sirve
normalmente para montar estas piezas aún no se encontraba en obra.
Se instaló orejas de izaje, con ayuda de una grúa por dentro de la chancadora se subió la
pieza hasta su posición final donde se encontraban los operarios para el aseguramiento.
Finalmente se aseguró el ensamble con tuercas en los pernos prisioneros de rosca larga y
se aplicó torque a estas tuercas a los valores especificados en el manual de instalación.
51
Figura 19: Maniobra de montaje de excéntrica.
4.1.3.7.- MONTAJE DEL ENSAMBLE DE CONTRA-EJE.
El conjunto de contra-eje se encontraba ya ensamblado por lo cual solo se limpió y

aplico aceite a las superficies mecanizadas.
Para introducir la caja contra-eje en alojamiento de cuerpo principal se requirió instalar

dos tecles al gancho de grúa, para mantener el elemento en forma horizontal y paralela al
eje del alojamiento. (Figura 20) Se tuvo especial cuidado en esta operación para no
dañar el equipo.
Insertamos el ensamble de contra-eje dentro del bottom shell. Cuidadosamente hasta

enganchar con el piñón con la corona cónica suavemente de esta manera ninguna de
las dos piezas resulto dañada.
Una vez el ensamble del contra-eje estuvo completamente insertado, se rotó

cuidadosamente 90 grados hasta que alcanzo su posición de operación.
Como último paso apernamos el ensamble al bottom shell. Apretando los pernos
asegurando el apriete contra las empaquetaduras.
52
4.1.3.8.- JUEGO/MOVIMIENTO DE CONJUNTO CORONA - AJUSTE
El juego se midió utilizando el procedimiento que se describe a continuación
Se instaló un indicador de cuadrante sobre el contra-eje utilizando una base magnética

todas las lecturas tomadas fueron revisadas y anotadas
Giramos el Contra-eje en sentido contrario a las manecillas del reloj hasta que el piñón
hizo contacto con la corona.
Luego se ajustaba el indicador de cuadrante a “0”. (Figura 20)
Rotamos el Contra-eje en el sentido de las manecillas del reloj hasta que el piñón
nuevamente hizo contacto con la corona. Todos los datos y mediciones se iban
registrando
Estas actividades se realizaron hasta que la corona realizo una revolución completa.
Se volvió a revisar el apriete l Contra-eje y el orificio del Cojinete de la excéntrica.
Todos los datos se registraron en la hoja de la (figura 21) y fueron enviadas al proveedor
para su aprobación y liberación, dicho formato se anexo al dossier de calidad.
Figura 20: Maniobras y verificación de alineamiento eje motor de chancadora.
53
Figura 21: protocolo de verificación de alineamiento eje motor de chancadora.
4.1.3.9.- PATRÓN DE CONTACTO CONJUNTO CORONA – CHEQUEO.
Se limpió los dientes del piñón y la corona.
Se cubrió suavemente los dientes del contra eje con azul de Prusia para poder marcar el
juego en la corona.
Se instaló el contra eje dentro de la cavidad del botton Shell, utilizando 2

empaquetaduras de 1/32” y girando en sentido anti horario.
54
Se roto el piñón 360° y luego se retiró el contra eje del botton Shell comprobando que el
contacto era aceptable según el manual del vendor. (Figura 22)
Figura 22: Revisión de contacto corona piñón.
4.1.3.10.- MONTAJE DE CUBIERTA GUARDAPOLVO.
Se limpió y elimino las imperfecciones y engrosamientos de la cubierta guarda polvo
Se instalaron las empaquetaduras de la cubierta de polvo y luego la cubierta

guardapolvo. Teniendo cuidado de alinear el orificio de suministro de aire de la cubierta
guardapolvo con el orificio de calce en el cojinete exterior de la excéntrica.
55
Se Midió el diámetro exterior del bonete y se fabricó una cubierta temporal para
utilizarla como una plataforma de trabajo durante los ensambles posteriores y también
para evitar que caiga suciedad o elementos extraños dentro de la excéntrica.
4.1.3.11.- ENSAMBLE CILINDRO HIDRÁULICO – INSTALACIÓN.
El cilindro hidráulico ya se encontraba ensamblado. Para su instalación debido a que no

se contaba con el carro de mantenimiento de la excéntrica se tuvo que realizar una
maniobra
Se Limpió e inspeccione las superficies de calce y se eliminó algunos engrosamientos.
Los operarios verificaron que no existía obstrucción alguna en el centro del pistón que es
la apertura de paso de aceite para la lubricación del fondo del chancador.
Se instalaron los pasadores de la clavija en el pistón utilizando sellador Loctite para

pernos prisioneros, los pasadores quedaron completamente asentados.
Se colocó el anillo de desgaste del pistón limpio y con aceite sobre el pistón,
enganchándolos con los pasadores de clavija, y se colocaron las empaquetaduras
correspondientes.
La maniobra de instalación para el montaje del cilindro hidráulico se hizo con la

fabricación de una estructura de izaje tipo triangulo (figura 23) en donde se colocó el
cilindro hidráulico esta estructura auxiliar tenia orejas de izaje en sus tres esquinas luego
se pasaron los estrobos por el medio del botton Shell y se hizo la estructura auxiliara y el
cilindro hidráulico una vez en su posición final los operarios aseguraron elemento al
botton Shell (figura 24)
56
Figura 23: izaje de conjunto cilindro hidráulico
Figura 24: Aseguramiento de cilindro hidráulico

57
4.1.3.12.- MONTAJE DE ANILLO DE SUJECIÓN DE CÓNCAVAS.
Los segmentos del anillo son un conjunto de cuatro arcos que se instalaron dentro del
casco para luego ser soldados y formar así un anillo continuo, este anillo soporta la fila
inferior de las cóncavas durante la instalación.
Previamente a la soldadura, se realizó el precalentamiento de las piezas, a fin de evitar

tensiones posteriores a la soldadura, debido al espesor a soldar.
Los extremos de cada segmento estaban biselados para soldadura a tope.
Al final de la unión con soldadura se pulió las soldaduras de manera que los rebordes no
sobresalían de la superficie del anillo. Los anillos estaban fabricados en acero suave.
4.1.3.13.- MONTAJE DE CONCAVAS.
Las planchas cóncavas están estaban hechas de un material de alta resistencias al

desgaste antes de su instalación se tuvo que eliminar toda protuberancia aceite y oxido.
Para la instalación de las cóncavas previamente se había instalado el anillo de sujeción.
Las cóncavas se posicionaron en su lugar con la ayuda de una estructura auxiliar (figura
25 y 26) en la cual se iban colocando las cóncavas atornilladas a esta estructura una vez
atornilladas se hacía descender todo este conjunto dentro de la chancadora con ayuda de
la grúa de 220 toneladas.
Después de que la estructura se encontraba en posición los operarios ingresaban a esta

plataforma y la aseguraban contra la chancadora.
Los operarios colocaron las cóncavas en su posición final y aseguraron las cóncavas a la
parte interior de la chancadora.
Una vez que están se encontraban aseguradas se vertió el epóxico de sello entre los
espacios vacíos de las cóncavas de manera rápida y precia, el epóxico actúa como
rigidizador.
El epóxico echado a las cóncavas fue loctite PC 9020 nordback La preparación del
epóxico se llevó a cabo por otro grupo de operarios siguiendo las instrucciones
específicas del fabricante del epóxico y en monitoreo de tiempos y temperatura por el
58
departamento de calidad, no obstante se tomaron probetas apara ensayos destructivos las
cuales alcanzaron la rigidez que se solicitaba.
Una vez terminado el aseguramiento del primer anillo de cóncavas se prosiguió de

manera análoga los otros dos anillos de cóncavas.
Figura 25: Secuencia de montaje de cóncavas.
Figura 26: Estructura auxiliar para montaje de cóncavas
59
4.1.3.14.- MONTAJE DE LINERS BOTTON SHELL.
Los liners del botton Shell se instalaron con la ayuda de la grúa de 100 ton una vez se
encontraban en su posición se aseguraron y torquearon de acuerdo a las indicaciones del
manual del vendor.
4.1.3.15.- MONTAJE MAIN SHAFT.
Debido a que los materiales se encontraban a la intemperie se tuvieron que limpiar con
varsol y lubricar con aceite mobilgear EP2 luego se cubrieron con embalaje plástico
hasta que inicio el ensamble propiamente dicho.
Se ensamblo el eje anillo de desgaste en la base del mainsahft aplicando loctite al

esparrago y roscarlo a la base, luego se instaló el pin embonándolo a presión en el
orificio correspondiente de la base.
Finalmente se embono el eje anillo de desgaste con la base y se fijó con la tuerca y el
pasador.
En la parte superior del main shaft se debía de instalar un cáncamo con grillete el cual
sirvió luego para el izaje del elemento.
Luego se procedió con la instalación del core en el eje principal. Para lo cual se calentó
el elemento core, por un espacio de 4 horas, hasta que se consiguió que este se desplace
hacia abajo uno 6 mm. Se controló dicho desplazamiento colocando topes que evitaban
rebasar el límite establecido.
Una vez que el core se ubicaba en su posición final se procedió a rellenar la parte
interior del core con backing grout contra el mainshaft, de acuerdo a las
especificaciones del manual de FLSmidth. La mezcla se realizó de acuerdo con las
especificaciones del proveedor de grout,
Se procedió a Instalar el anillo guardapolvos y el anillo de tope en la parte inferior del

core aplicando el torque correspondiente.
Una vez que el grout del core estaba completamente seco se empezó con la instalación
del manto inferior (figura 27). Para la nivelación de manto inferior, se calentó con
antorchas por un espacio de 4 horas, a una temperatura promedio de 120°C, hasta que
60
llegó a su posición de trabajo. Al mismo tiempo, se ajustó la tuerca de cabeza con un
mazo suspendido de grúa. Se tomaron puntos de referencia para medir distancias de
manto respecto a core, Se controló la nivelación y el espacio entre manto y core.
Una vez que el manto inferior se encontraba en su posición final se rellenó la parte
interior del manto inferior con backing grout contra el core , de acuerdo a las
especificaciones del manual de FLSmidht.. La mezcla se realizará de acuerdo con las
especificaciones del proveedor de grout.
Se instalaron los mantos intermedio y superior cuidadosamente se hicieron descender

los mantos sobre el manto inferior ya colocado.
Una vez asentados se empezó a llenar la parte interior de los mantos intermedio y
superior con backing grout contra core. (Figura 28)
Una vez concluido los trabajos de instalación de los mantos se instalaron el Mainshaft
Sleeve en la parte superior del eje principal. Para ello se calentó el elemento a una
temperatura promedio de 120°C por un espacio de 2 horas. Se verifico con micrómetro
de interiores, para asegurar que el elemento entro en su posición definitiva.
Finalmente se instaló la tuerca de anillo en la parte superior del Mainshaft., previamente

se había soldado el filler ring a la tuerca se montó el elemento sobre el mainshaft y se
giró hasta coincidió los agujeros para los pines se introdujo los pines y se torqueo con
aplicando el torque correspondiente. (Figura 28)
Una vez terminado el montaje del conjunto de Mainshaft, el personal retiro la cubierta
que se ubica sobre el bonete con el apoyo de la grúa de 25 Toneladas. Y dejo listo el
ensamble para la maniobra de instalación final dentro de la chancadora.
El Main Shaft completamente armado con sus mantos instalados y sus bujes, tiene un
peso aproximado de 110 T por lo cual esta pieza tenía que ser instalada con ayuda de un
balancín para sujetar el grillete y este a su vez se izaba con la ayuda de las grúas de 300 y
220 toneladas, (figura 29) debido a que los radios de giro de las grúas indicaban vuelco
en las posiciones donde se encontraba terreno nivelado y compactado se tuvo que
posicionar la grúa de 220 ton sobre el techo del edificio de chancado zona de
mantenimiento del mainshfat al hacer el cálculo la fuerza ejercida por las patas de la grúa
destrozarían las vigas de concreto, por lo cual se tuvo que reforzar dicha viga con una
61
columna apuntalando 2 vigas perfil H soldadas entre sí de esta manera el edificio no
sufrió deformaciones anexo 5.
El ensamble completo del Mainshaft y se hizo descender lentamente el eje principal

dentro del bonete hasta que ingreso en la excéntrica. El personal alineo El sello de
contacto quedo exactamente sobre el bonete como se indicaba en el manual de montaje.
La pieza siguió descendiendo hasta que hizo contacto suave con el anillo de desgaste
del centro de la excéntrica, se alineo cuidadosamente el sello de polvo y se concluyó
con la maniobra.
Figura 27: Instalación de mantos.
62
Figura 28: Instalación de grout y tuerca de tuerca anillo de eje principal.
Figura 29: Izaje de mainshaft
63
4.1.3.16.- MONTAJE DE MANGUERA DE LUBRICACION Y COJINETE DE LA
ARAÑA.
Primero se Limpió el orificio del cojinete y el orificio mecanizado para instalar la

abrazadera de la manguera de la araña. Se eliminó las protuberancias o engrosamientos
existentes en estas superficies.
Se instaló la manguera de la araña, la abrazadera y la empaquetadura dentro de la

araña.se aseguraron las piezas mediante apriete de pernos.
Introdujimos el cojinete dentro del orificio de la araña con los pernos de retención del
cojinete hasta que la brida del cojinete quedo firmemente asentada sobre la araña.
Chequeamos el paso abierto del orificio mientras instalábamos el cojinete en su
posición.
4.1.3.17.- CAVIDADES DE LA ARAÑA Y MATERIAL DE RESPALDO.
Las cavidades de la araña y los extremos de calce de los brazos de la araña se limpiaron
y luego se colocaron placas de relleno en la zona mecanizada en el lado abierto de cada
cavidad manteniendo la araña levemente elevada, después pudimos elevarla y dejarla en
su posición final para ajustarla con firmeza en su ajuste ahusado. Se usaron lainas de
relleno.
Una vez terminado y liberado este paso sellamos los orificios de los pernos de la araña
y la cavidad superior de la araña en el top shell con tapones de madera llenamos el
fondo de la cavidad con yeso mate hasta que quedo nivelado con la parte superior de las
placas de relleno.
Instalamos los conos mecanizados en los extremos de la araña los cuales se encontraban
aceitados y luego se pudo proceder a instalar la araña en el top Shell.
Para verificar el centrado de piezas entre la viga mecanizada del top Shell y el labio por
debajo de la araña se usó un calibrador de espesores.
Una vez terminado el paso anterior se vertió material de relleno epóxico (figura 30) el
mismo que se usó en la instalación de las cóncavas, se esperó que el material tome
dureza y se retiraron los sellos provisionales que se habían instalado.
64
Figura 30: Aplicación de grout de respaldo y medición de cavidades de la araña
4.1.3.18.- MONTAJE DE CORAZAS DE LA ARAÑA.
Las corazas de la araña se instalaron en sus posiciones de acuerdo a planos y se

procedieron a atornillas firmemente las tuercas de acuerdo a los torques requeridos en el
manual además de estos se aplicó puntos de soldaduras para asegurar la unión de estos.
Una vez terminado de asegurar las corazas se preparó y vertió el material de relleno
grout entre las corazas y los brazos de la araña el grout y el método usado fue el mismo
que se realizó para la instalación de las cóncavas.
4.1.3.19.- MONTAJE DE SELLO DE LA ARAÑA.
Para el montaje del sello de la araña engrasamos las superficies mecanizadas en los
extremos de la araña y el interior del cojinete.
Luego el sello de la araña sobre el fondo del muñón de la araña del mainshfat.
La araña Tiene un peso de 27,700 kg una vez que estuvo pre armara se levantó la araña
y se puso sobre el eje principal y dentro de las cavidades de la araña en el top shell. Se
hizo descender la araña hasta su posición teniendo mucho cuidado de que el muñón del
eje principal.
Se volvió a chequear que la manguera se encontraba instalada correctamente y se revisó

que las cavidades no presentaran obstrucciones.
65
Finalmente se apretaron los pernos de aseguramiento de una manera especial tal como
indicaba el manual del fabricante y que consistía en poner las golillas y tuercas en los
pernos. Atornillar luego las tuercas sobre los pernos a mano hasta que quedaron
firmemente instalados contra las golillas y luego desatornillamos la tuerca dos vueltas,
los pernos se apretaron en patrón de estrella luego de 2 días del pre comisionado
tuvimos que revisar y volver a apretar estos pernos de torsión.
4.2.- CARRO DE MANTENIMIENTO DE EXCENTICA.
4.2.1.-DESCRIPCIÓN DEL CARRO DE MANTENIMIENTO DE LA EXCÉNTRICA.
El carro de mantenimiento (figura 31) es una estructura diseñada para dar un fácil
mantenimiento a la excéntrica de la chancadora debido a que esta pieza de la
chancadora están sometidas a constante desgaste, (anillo de desgaste de la excéntrica) el
carro se introduce a las tolvas de compensación por debajo de la chancadora a través de
unos trolleys eléctricos con sistema festoon , una vez allí dentro mediante cilindros
hidráulicos permite llegar fácilmente al cilindro hidráulico, para poder desarmarlo y
tener acceso a la excéntrica , también se puede usar para el montaje de las piezas de la
chancadora.
Figura 31: Carro de mantenimiento de excéntrica vista en 3D.
66
4.2.2.- MONTAJE DE CARRO DE MANTENIMIENTO.
4.2.2.1.- TRABAJOS PREVIOS AL MONTAJE.
Antes de comenzar con el montaje del carro de mantenimiento se realizó el check list de
las piezas para asegurarnos de ninguna pieza faltaba y se verifico que las marcas de los
planos coincidían con las de terreno, todas los componentes del carro de mantenimiento
se introdujeron al edificio de chancado mediante los huecos de mantenimiento de tal
manera que todo el ensamble del carro de mantenimiento de la excéntrica se realizó en
el nivel 4 del edificio, se revisó la diferencias de nivel entre las superficies donde se
iban armar las estructuras del carro, se encontraron pequeñas desviaciones y se nivelo el
terreno hasta tener una diferencia de nivel de aproximadamente +-2mm.
4.2.2.2.- MONTAJE DE PLATAFORMA INFERIOR.
Las plataformas se unieron de acuerdo a las indicaciones de los planos una vez armadas
se procedió a revisar su cuadratura midiendo las diagonales de la estructura estas
debían tener una diferencia mínima de +-2mm de tolerancia.
Solo después de que calidad libero la cuadratura se prosiguió con el torque de las
plataformas inferiores y al fin de este se realizó un re-chequeo.
Luego se instalaron las placas de acero corrugado que sirve de plataforma. Y se aseguró
con soldadura.
4.2.2.3.- MONTAJE DE MESAS FIJAS Y CILINDROS HIDRÁULICOS.
Las mesas se montaron sobre la plataforma y se aseguraron mediante apriete.
Antes de instalar los cilindros hidráulicos estos se colocaron en forma horizontal y se

llenaron de aceite hidráulico luego fueron montados sobres las mesas.
4.2.2.4.- MONTAJE DE PLATAFORMA SUPERIOR.
Al igual que las plataforma inferior la estructura se armó cuidando que la diferencia de
nivel y cuadratura sea menor a 2 mm una vez liberada como armado de estructura se
instalaron los trolleys y el freno hidráulico.
67
4.2.2.5.- MONTAJE DE COLUMNAS Y DIAGONALES.
Las columnas se montaron inicialmente apretándolo a la mitad del torque necesario para
asegurarlo luego se montaron las diagonales también a la mitad de apriete una vez que
se montó la plataforma superior se terminó de torquear las columnas y diagonales
cuidando que el aplome de estas se encuentren dentro de las tolerancias.
4.2.2.6.- MONTAJE DE GUIAS FIJAS, MESA MÓVIL Y GUIAS MÓVIL.
Las guías fijas por donde corre la mesa móvil para el mantenimiento se montaron
cuidando su aplome y con un suave apriete.
La mesa se armó por separado y una vez que esta se encontraba armada dentro de las
tolerancias permitidas se procedió a instalar sobre las guías fijas con ayuda de unos
tecles mecánicos.
Luego de montar la plataforma se montó las guías móviles y se procedió a dar el

aplome.
Se engraso las guías y se revisó que la mesa móvil suba y baje sin interferencias y de
manera suave.
Finalmente se dio el apriete necesario para aseguración de elementos y se aseguró los

pasadores de la mesa a móvil y guías móviles con pasadores y seguros segger.
4.2.2.7.- MONTAJE DE ENSAMBLE DE CARRO DE MANTENIMIENTO A VIGAS

MONORRIEL.
Una vez concluido el armado de toda la estructura del carro de mantenimiento entero
sobre las vigas monorriel para esto debido al espacio se colocó gatas por debajo de las
vigas de la plataforma inferior y se procedió a subir el conjunto entero, una vez en su
posición se aseguró el carro de mantenimiento a la vigas monorriel con los pasadores de
los trolleys. (Figura 32).
68
Figura 32: Vista de ensamble de carro de mantenimiento de excéntrica.
69
4.3.-ROMPEDOR DE ROCAS.
Figura 33: Vista de rompedor de rocas.
4.3.1.-DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO.
Los equipos rompedores de roca (figura 33) son equipos que se utilizan en la industria
minera para la disminución de tamaños de rocas cuando estas producen un
atascamiento del flujo continuo de material para el proceso de chancado.
El equipo consta de una base rotacional que le permite libre giro en más de 180° brazo
hidráulico que se introduce dentro de las tolva de alimentación y que puede moverse
fácilmente dentro de ella, en la punta del brazo se encuentra un poderoso roto martillo
70
hidráulico que es el encargado de romper las rocas ya sea para liberar un atasco en la
chancadora o para facilitar el trabajo de este.
El equipo es dirigido manualmente a través de un mando de fácil operación, no obstante

se tiene que tener especial cuidado a la hora de capacitar al personal para el correcto
uso.
Existen diversos modelos de estos equipos diferenciados por si su servicio será sobre
una estructura estática o móvil, por si el trabajo a realizar sea sobre una criba o sobre
dentro de una tolva de alimentación, por el tamaño de brazo que se necesita, y por la
potencia que necesite el roto martillo de acuerdo al tipo de roca a fracturar.
El rompedor de rocas instalado en el proyecto fue un rompedor de rocas de la marca

BTI y modelo BXR65 el cual es un modelo para uso estático y dentro de tolva de
alimentación con un diámetro de punta de roto martillo de 6”.
4.3.2.- MONTAJE DE ROMPEDOR DE ROCAS.
4.3.2.1.- ACTIVIDADES PREVIAS AL MONTAJE.
Antes de comenzar con el montaje de los dos rompedores de rocas se realizó la

verificación topográfica a la instalación de los pernos de anclaje, no encontrando
desviaciones que afecten al montaje.
Se revisó que todos los materiales correspondientes al rompedor de rocas se

encontraban en obra.
4.3.2.2. INSTALACIÓN DE ELASTÓMERO.
Debido a que el rompedor de rocas al momento de prestar servicio tiende a una gran
vibración el equipo se tiene que asentar sobre un elastómero y no sobre una base de
grout, este elemento no fue suministrado por lo cual se colocó en la base de concreto un
pedazo de faja transportadora de 1”.
4.3.2.3.- MONTAJE DEL CONJUNTO DEL PEDESTAL O CONJUNTO DE GIRO.
Se utilizó una grúa de 100 Tn de capacidad para desplazar el conjunto pedestal sobre la
base de cimentación.
71
Una vez en posición se levantó el conjunto pedestal con cuidado, cuando se encontraba
por encima del elastómero, se hizo descender el elemento cuidadosamente, mientras se
alineaba los agujeros de montaje del pedestal con los agujeros de montaje de la base.
Una vez en su posición se procedió a asegurar la pieza a los pernos de anclaje con
tuercas y se dio el apriete recomendado en el manual. (Figura 34)
Figura 34: Torqueo de pernos de anclaje
4.3.3.3.- ASEGURAMIENTO DE LOS CONJUNTOS DE PLUMAS INTERNA Y

EXTERNA DEL ROCK BREAKER.
El conjunto de plumas se pre-armaron sobre una superficie plana cuando estas se

encontraban armadas se procedió al aseguramiento de la pieza para lo cual se tensaron
eslingas con la ayuda de tecles mecánicos en dirección a los pistones para así impedir
el movimiento del conjunto durante el izaje.
Luego se izó el conjunto pre-armado hasta la posición del conjunto del pedestal, se
instaló los pines de aseguramiento.
Cuando el conjunto de las plumas interna y externa se encontraban ya ensambladas con

el conjunto del pedestal, se retiró las eslingas y tecles que sirvieron para el ensamble
del conjunto en ese momento se instaló estrobo adicional para que con la ayuda de la
grúa poder maniobrar la pluma externa hasta dejarla dentro de la tolva de
compensación. (Figuras 35)
72
4.3.3.4.- INSTALACIÓN DE ROTOMARTILLO.
Una vez se encontraba la pluma externa dentro de la tolva de compensación se instaló el

roto martillo de acuerdo a planos.
4.3.3.5.- INSTALACIÓN DE LA UNIDAD HIDRÁULICA.
La unidad hidráulica de los rompedores de roca fueron suministrados ensambladas pero

esta unidades se encontraban un nivel de piso por debajo de los rompedores de roca por
lo cual se tuvo que tender una tubería desde la unidad hidráulica hacia los rompedores
de roca.
La unidad hidráulica se hizo descender dentro del edifico a través de las huecos de
mantenimiento, una vez en su posición se aseguró la unidad a los pernos de anclaje y se
nivelo con grout cementicio.
Figura 35.1: Aseguramiento de plumas interior y exterior antes de izaje.
73
Figura 35.2: Modelo de izaje de conjunto de plumas
Figura 35.3: Desplazamiento de pluma exterior hacia tolva de compensación.
74
4.4.- ESTRUCTURA EXTERIOR EDIFICIO DE CHANCADO Y SALA DE
CONTROL.
4.4.1.- DESCRIPCIÓN DE ESTRUCTURAS.
El edificio exterior de chancado consta de una nave estructural que se eleva sobre la
fundación de concreto donde se encuentran los equipos de la chancadora este sirve para
cubrir las tolvas de compensación.
Además sobre el corre un puente grúa de 115 ton para el mantenimiento de la mainshaft.
Las dimensiones de la nave de la chancadora son de 55 metros de largo x 16 metros de

ancho y 21 metros de alto el peso en conjunto es de 355ton. (Figura 36)
Dentro de este edificio se encontraba también la sala de control de la chancadora que

constaba de 2 niveles el primero donde se instalan los gabinetes eléctricos y los
servicios y el segundo donde se encuentra las computadoras para el control.
La sala de control cuenta con un sistema HVAC.
4.4.2.- MONTAJE DE ESTRUCTURAS NAVE DE CHANCADORA Y SALA DE

CONTROL.
Antes de comenzar con el montaje de la estructuras se realizó la revisión de los anclajes

dejados por la parte civil.
Encontrándose variaciones considerables para el montaje por lo cual se tuvo que realizar
un ensanchamiento de los agujeros de la columnas, mediante proceso oxicorte.
Se revisó y nivelo mediante tuercas las cuales en ocasiones tuvieron que ser cortaras
por la mitad.
Las fundaciones de concreto luego fueron escarificadas para la aplicación de grout

cementicio.
Se removió la pintura de las placas base de la chancadora para optimizar la adherencia

del grout.
75
La estructura de las columnas constaba de perfiles tipo H pesados y fueron pre-armados
sobre superficies planas evitando así las variaciones, se revisó el correcto ensamble y se
realizó el control dimensional de las estructuras.
Una vez concluido estos trabajos se procedía a izar las columnas con ayuda de una grúa
de 220 toneladas y una grúa de 100 toneladas
Para el montaje el desestrobado de los elementos de izaje se hizo uso de un manlift.
Una vez que las estructuras se encontraban en su posición final se aseguraban a la

estructura a los pernos de anclaje.
Después de realizar esta actividad se verificaba el desplome de estructuras
Los tijerales se pre-armaron a nivel de campo antes de ser izados esto para no
interrumpir con el montaje de los elementos de la chancadora
Una vez realizado el control dimensional y corregido algunas deficiencias de

fabricación se encontraban listas para el día en que finalmente fueran izadas.
El aseguramiento estas estructuras se realizaron mediante pernos de torque controlado

por lo cual el departamento de calidad solo tenía que hacer una inspección visual de la
unión entre estructuras.
Se instalaron las vigas carrileras del puente grúa las cuales tenían unas dimensiones de
400mm de patín por 1400mm de alma y un espesor de 38mm al momento de la
instalación de estas vigas no se dio apriete a los pernos de torque controlado ya que aún
no se contaba con las tolerancias para el montaje del puente grúa.
Cuando llego el momento de izar los tijerales se realizaron con ayuda de la grúa de 100
toneladas y un malift de 40m de brazo.
La cobertura de esta nave fue calaminon de 0.6mm de espesor se instaló además

canaletas y tubería de drenaje para lo cual se hizo uso de una malla de seguridad contra
caídas. No obstante en el montaje de estas estructuras que se encuentran a un nivel
considerable se toman todas las precauciones de seguridad como exámenes de vértigo al
personal difusión de procedimiento de trabajo seguro, llenados de documentación
IPERC, ATS, PETAR, etc
76
Una vez concluido los trabajos de armado de las estructuras del edifico de chancado se
instalaron paredes con aislamiento termo acústico al estructura de la sala de control y se
instaló el sistema HVAC.
Figura 36: esquema de edificio exterior de chancado
4.5.- PUENTE GRÚA.
4.5.1.- DESCRIPCIÓN DEL PUENTE GRÚA DE 115 /15 TON.
Los puentes grúas (figura 37), a veces denominadas grúas puente, son grúas con uno o
más polipastos que se desplazan a lo largo de vigas carrileras paralelas, a través de un
mecanismo formado por trolleys eléctricos alimentados por un sistema FESTOON.
Están diseñadas para satisfacer los requisitos de la elevación industrial y actúan

generalmente sobre una estructura fija aunque también existen puentes grúa sobre
estructuras móviles.
77
El rango de trabajo de los puentes grúa viene determinado por la carga a levantar y por
la carrera que pueda tener sus vigas carril.
El puente grúa instalado en el proyecto mejora tecnológica cuenta con dos ganchos un
principal que puede levantar hasta 115 toneladas y que serviría mayormente para
realizar trabajos de mantenimiento a la chancadora y un gancho auxiliar de 15 toneladas
el cual serviría para trabajos menores.
El conjunto constaba de 4 trolleys y 2 vigas por donde corre los winches con ganchos y
que a su vez corre por otras 2 vigas carril pertenecientes al edificio exterior de
chancado.
De esta manera su rango de acción cubre todo los espacios del edificio de chancado.
Figura 37: Esquema de un puente grúa típico
78
4.5.2.- MONTAJE DE PUENTE GRUA.
4.5.2.1.- ACTIVIDADES PREVIAS AL MONTAJE.
Antes de iniciar el montaje de esta estructura se realizó la verificación topográfica de las

vigas carril encontrándose diferencias de hasta 13mm entre niveles de viga y diferencias
considerables entre ejes de vigas por lo cual se tuvo que soltar y reajustar las vigas
monorriel por donde corre el puente grúa hasta quedar dentro de tolerancias aceptables.
Una vez liberada las vigas carrileras se procedió amontar sobre ellas las rieles por donde
corren los trolleys, estas rieles se instalaron mediante unos elementos especiales de
sujeción los cuales fueron soldados a la viga del edificio se tuvo especial cuidado en
dejar alineados estos rieles tanto con el alma de la viga como entre sí.
Se realizó el check list de las piezas a montar, faltaban algunas piezas secundarias que
no interferían el ensamblado y montaje de los elementos principales.
4.5.2.2.- MONTAJE DE MOTORES ELÉCTRICOS TROLLEYS.
Las vigas carrileras se colocaron sobre durmientes para facilitar el montaje de motores
eléctricos y trolleys
Los motores eléctricos se acoplaron a los trolleys una vez ensamblados el conjunto se
instaló a las vigas carrileras en las posiciones que indicaban los planos y se aseguraron
mediante pines.
4.5.2.3.-MONTAJE DE VIGAS CARRIL.
Debido a que al momento de llegar el equipo a obra ya no se contaba con grúa de 200
toneladas se tuvo que realizar el ensamble del puente grúa en altura, para aligerar la
carga.
De esta manera se izaron por separado las dos vigas principales (figura 38) se tuvo
especial cuidado para dejar las vigas exactamente sobre las rieles montaras a las vigas
de la estructura. Primeramente se hizo la viga B1, que es la que incluía la plataforma de
mantenimiento, esta viga se tuvo que izar y girar hasta que rebaso la altura de las vigas
carrileras de la estructura. Momento en el cual se volvió a girar hasta quedo
perpendicular al eje longitudinal del edificio. Se dejó apoyada sobre el carril. Con la
79
ayuda de tecles se desplazará hasta una posición que no interrumpiera el montaje de la
viga B2.
Se procedió a realizar la misma maniobra que en el caso anterior con la viga B2, que es
la que llevaba el sistema Festoon.
Una vez izadas las 2 vigas principales, se procedió a verificar y ajustar su posición,
alineamiento y asentamiento sobre los carriles. Las vigas se situaron separadas a la
distancia indicada en plano y se colocaron los elementos de amarre entre las vigas
principales y entre los testeros que apoyan en el mismo carril.
Se realizó un control dimensional del conjunto armado con liberación de la supervisión,

tras lo cual se procederá al torqueo definitivo de todos los tornillos de unión entre las
partes.
4.5.2.4.- MONTAJE DE PLATAFORMA MOVIL.
La plataforma móvil costa de los motores eléctricos winches y ganchos que realizan la
actividad de izaje el conjunto pesaba más de 35 toneladas, para el izado de esta se
solicitó el apoyo a SPCC de su grúa auto soportado de 300 toneladas. Previamente se
verifico la alineación de las vigas carrileras.
4.5.2.5. MONTAJE DE SITEMA FESTOON ESTRUCTURAS SECUNDARIAS DEL

PUENTE.
Una vez concluido el montaje de la plataforma se procedió al montaje del sistema

FESTOON y otras estructuras secundarias del puente.
80
Figura 38: Riggin plan de montaje de plataforma móvil puente grúa.
4.6.- ALIMENTADORES DE PLACAS.
Figura 39: Vista general de alimentador de placas.
81
4.6.1.- DESCRIPCIÓN DE LOS ALIMENTADORES DE PLACAS
Los alimentadores de placas (figura 39) son equipos usados en la industria minera para
proporcionar una forma confiable de controlar con exactitud el régimen de alimentación
de mineral a un circuito de trituración o de cribado.
Los alimentadores de placas además sirven como equipos de amortiguación de material

producto de un proceso anterior.
Los alimentadores de placas constan principalmente de un motor que impulsa a su vez

un sistema de ejes que mueve una cadena y placas de acero reforzado de esta manera se
transporta el mineral, como elementos secundarios de estos alimentadores se tiene
chutes de alimentación y chutes de descarga los cuales están revestidos de acero
reforzado ya que van a soportar directamente impacto de rocas.
Existen diversos tipos de alimentadores de placas, la selección de estos normalmente se

realiza teniendo en cuenta el flujo de material que se quiere transportar, el tamaño de
grano a transportar y el tamaño de las aperturas de las tolvas de compensación.
De esta manera los alimentadores de placas pueden ser eléctricos o hidráulicos

dependiendo de los requerimientos del cliente final.
En el proyecto mejora tecnológica se realizó el montaje de dos modelos de

alimentadores de placas de la firma METSO los cuales fueron:
Alimentadores de placas AF14 los cuales son de sistema hidráulico con un tamaño de
“”el tamaño de grano que transportaba es de promedio de 6”
Alimentadores de placas AF5 los cuales son eléctricos y con un tamaño de “” y el

promedio de grano a transportar es de 6”
En el proyecto se montó 2 alimentadores de placas modelo AF14 los cuales se

instalaron en el 2do nivel del edificio de chancado y 4 alimentadores de placa modelo
AF5 los cuales se montaron el edificio de pila de intermedios bajo un domo estructural.
82
4.6.2.- MONTAJE DE ALIMENTADORES DE PLACAS.
4.6.2.1.- MONTAJE DE ALIMENTADORES DE PLACAS MODELO AF14.
4.6.2.1.1.-TRABAJOS PREVIOS
Para el montaje de los alimentadores de placas modelo af14 debido a que se tenían que
introducir dentro el edificio de chancado se tuvo que hacer ingresar las pieza por los
huecos de mantenimiento con ayuda de grúas auto soportadas.
Se verifico con anticipación las dimensiones del hueco de servicio, para asegurarse que
las piezas pueden descender a su posición definitiva. Así mismo se realizó una medición
topográfica de la fundación, tomando una medida en las proximidades de cada perno,
recopilando todas las dimensiones de la base se control que la distribución de pernos no
coincidía con la placa base del equipo por lo cual se realizó trabajos de reparación
(ensanchamiento de agujeros y nuevos agujeros en placas base).
A la par de estos trabajos se realizó la nivelación donde descansaría la estructura base

del equipo, para lo cual se colocó placas de acero para compensar la diferencia de altura
en la fundación, a ambos lados de cada perno de anclaje.
Se realiza la limpieza de la placa base del equipo para la correcta aplicación de grout
posterior.
Previamente a la maniobra, se situaron dos orejetas en el techo del segundo nivel del
edificio de chancado, a fin de posicionar 2 tecles para poder poner en horizontal la pieza
cuando esta descienda.
Se instaló además un winche en la parte posterior del edificio para de esta manera
mover el equipo hasta su posición.
Se fabricó una estructura auxiliar que constaba de 2 de 6 metros unidas entre sí por
vigas de menor sección, a estas vigas se le acondiciono 4 carros de 20ton y se le soldó
orejas para tirar de ellas cuando sea necesario.
Antes de iniciar la maniobra, se procedió retirar el personal de los otros niveles de

trabajo.
83
4.6.2.1.2.- MANIOBRAS PARA DESCENDER LA PIEZAS DEL EQUIPO.
La primera pieza a descender es la pieza de alimentación esta tenía un peso de

21.772,43 Kg. y mide 7620 mm. x 4410 mm x 2030mm.
Una vez la pieza fue trasladara hasta el nivel 7 del edificio de chancado se posiciono la
grúa de 100T y una grúa de 26 toneladas. Se anclaron los dos puntos posteriores de la
pieza a la grúa de 100 Ton (principal), y se le fijaron los elementos de izado de la parte
posterior de la pieza a la otra grúa de 26 Ton (auxiliar)
Se inició la maniobra de izado en horizontal con ambas grúas a la vez, hasta que la pieza
se encuentro a unos nueve metros de altura de su parte inferior.
En este momento la grúa auxiliar de 26 T comenzó a bajar cable hasta que la pieza se
encuentre en una posición vertical.(figura 40)
Figura 40: Maniobras 1 de izaje alimentador de placas.
84
En este momento el personal calificado se acercó a la maniobra para desestrobar el
aparejo de izaje correspondientes a la grúa e 26 ton.
Los estrobos instalados en las orejas de izaje de la pieza se mantienen ya que estas
servirían luego para volver a posicionar en horizontal dicha pieza en el nivel 2 del
edificio.
Se comenzó la maniobra de bajada de la pieza delantera por el hueco de mantenimiento

(figura 41) hasta el segundo nivel, se aseguró de bajar la pieza con la parte superior
orientada hacia la chancadora 1.
La grúa principal de 100 Ton trabajo con un radio aproximado de 10m, al cual le
corresponde una capacidad máxima al 80% de 30,320 Kg.
85
Una vez que la pieza se encontraba dentro del edificio de chancado, se detuvo el
descenso y personal calificado procedió a enganchar la parte anterior del cuerpo de
alimentación a los tecles
Una vez enganchada la pieza a los tecles se fue tirando de estos de manera pareja, a la
vez que se descendía la pieza de esta manera la pieza se pudo volver a situar en posición
horizontal. (Figura 42)
Cuando la pieza ya se encontraba en posición horizontal se procedió a colocar la pieza

sobre la estructura auxiliar anteriormente fabricada.
Se aseguró la pieza a esta estructura y se colocó el gancho de los tirfor a las orejas de la
estructura auxiliar de esta manera se procedió amover todo el conjunto (viga auxiliar-
pieza de alimentación) hasta que la pieza se encontraba exactamente sobre su posición
de montaje.
86
Una vez en su posición de montaje se estrobo nuevamente de las 4 orejas de izaje que
presentaba la pieza del alimentador de placas a 4 orejas soldadas al techo con 4 tecles
mecánicos instalados.
Cuando la pieza se encontró por más de 20cm por encima de la estructura auxiliar se
retiró la estructura auxiliar. (figura 43)
Finalmente se hizo descender la pieza suavemente sobre los pernos de anclaje y placas
de nivelación previamente instaladas.
Una vez concluida todas las maniobras se procedió al ajuste final de nivelación
empleando para ello lainas, se verificará la nivelación empleando un nivel de mecánico
con una precisión de 0.005 pulg./pie.
De igual manera se hizo descender la pieza de descarga. (figura 44)
87
Figura 44: Imagen real de izaje de alimentador de placas.
4.6.2.1.3.- ENSAMBLE DE PIEZAS DE ALIMENTACION Y DESCARGA.
Se alineo de manera rigurosa el armazón del alimentador ya que el desnivel o des

alineamiento de estos elementos pueden producir torceduras en los elementos conocidos
como pans.
Se aterro el equipo al edificio ya que el arco eléctrico de la soldadura podría malograr el

rodamiento bolas del equipo.
Para el trabajo de soldadura de este equipo se coordinó con el fabricante del equipo
para no dañar la garantía del mismo con el trabajo de soldadura.
Se realizó el tipo de junta a tope BTC-P4 para lo cual se biselo a 45° el alma y el ala de
una de las vigas y se retiró el recubrimiento de la otra.
88
El trabajo de soldadura se realizó por personal calificado, con electrodo 7018 en 4
pasadas y con precalentamiento rigiéndose de manera estricta al WPS desarrollado por
el departamento de calidad.
Se realizó pruebas de líquidos penetrantes a los pases de soldadura para asegurar la

penetración.
Antes de atornillar firmemente las armazones de base en el lugar, se realizó una

verificación de que las vigas longitudinales de la armazón estuviesen derechas y si la
nivelación no había variado ya que después de la soldadura estos pudieron variar
levemente.
4.6.2.1.4.- APLICACIÓN DE GROUT.
Una vez concluido los trabajos de unión de piezas se procedió a encofrar la base y verter
grout epóxico chock fast red teniendo en cuenta todas las indicaciones del fabricante del
grout (almacenaje, temperatura tiempo de preparación, etc) (figura 45). Se esperó 2 días
para realizar actividades sobre el equipo de esta manera se aseguró el curado del grout.
Figura 45: Instalación de grout en alimentador de placas.
89
4.6.2.1.5.-MONTAJE DE CADENAS.
Una vez que el grout quedo montado se prosiguió con el montaje de las cadenas del
equipo.
Antes del montaje de las cadenas se verifico el sentido de giro del eje dentado ya que el
equipo solo funciona en un sentido.
Las cadenas fueron montadas sobre los ejes dentados del equipo (figura 46) y se fueron
arrastrando con la ayudad de tecles para que no exista daños por fricción se engraso el
eje dentado con grasa ISO VG2.
Cuando las cadenas se encontraban completamente tendidas se procedió a unir los

eslabones final e inicial revisando antes la cadena no se encontraba ni muy ajustado ni
muy suelta.
En la cadena tractora, los bujes y las espigas están encajados a presión en lo eslabones.
La cadena se ensamblará con juegos de espigas maestras que se apretaron a la cadena.
Esto se realizó con un equipo de prensado especial disponible para el montaje o

desmontaje de espigas y bujes.
4.6.2.1.6.- MONTAJE DE RIEL AMORTIGUADOR.
El riel amortiguador se ubica por debajo de las artesas pero no deben tocarse entre si ya
que estos solo se tocaran cuando exista una carga de impacto sobre la artesa o cuando
exista demasiado material pandeando las artesas.
Este elemento se montó y luego que se montó las artesas se calibro hasta que la holgura
entre artesas y riel fue de 3mm.
4.6.2.1.7.- MONTAJE DE ARTESAS.
Las artesas del alimentador de placas están hechas de acero reforzado esto debido a que
estas recibirán directamente el impacto del material proveniente del chancado.
Antes de instalar las artesas se chequeo el sentido de giro del alimentador ya que las
artesas deben ir en el mismo sentido de colocarse de manera invertida estas permitirían
el ingreso de material a los rodillos.
90
Para atornillar las artesas a la cadena se emplearon pernos de alta resistencia grado 8.
El torque de estos pernos fue dado por el mismo fabricante del equipo.
4.6.2.1.7.- MONTAJE DE EJES DE TRANSMISION.
Los ejes de transmisión son los que hacen que el equipo pueda moverse por lo cual se
tuvo especial cuidado durante su montaje.
El montaje se realizó con la ayuda de maniobra con tecles para mantener el eje a la
altura del eje dentado que mueve las cadenas.
Se alineo adecuadamente los ejes para de esta manera evitar que sobre él se produzcan
fuerzas innecesarias.
Se revisó que el eje se encontrada completamente perpendicular al equipo.
Todos los acoplamientos de las transmisiones se lubricaron antes de montarse.
Todos los equipos fueron chequeados con reloj comparador y re chequeados con
alineamiento laser el cual fue realizado por una subcontratista especializada en
alineamiento de equipos.
Figura 46: instalación de cadenas alimentador de placas
91
4.6.2.1.8.- MONTAJE DE CHUTES.
Un chute es un elemento estructural que sirve para direccionar y amortiguar el mineral

durante su recorrido o cambio de sistema de transporte.
Si bien estas estructuras no forman parte del equipo alimentador de placas, están
estrechamente relacionados ya que el alimentador de placas necesita una canalización
de mineral y esto lo realiza esta estructura, además sobre el chute de descarga se instala
un cierre de lanzas que sirve cerrar el suministro de material a los alimentadores cuando
se desee realizar el mantenimiento ya sea al chute o al alimentador.
Los chutes están hechos de planchas de acero el espesor puede variar de acuerdo al
diseño sobre los chutes deben instalarse placas anti desgaste, las cuales son de acero
reforzado ya que estas placas recibirán constantemente el impacto de mineral.
La unión de las planchas anti-desgaste con el armazón del chute se realiza normalmente
con pernos especiales denominados pernos tipo molino
4.6.2.1.9.- MONTAJE DE ESTRUCTURA SOPORTE DE CHUTES.
La estructura soporte de los chutes también denominada bastidor constaba de perfiles

estructurales tipo H.
El alimentador de placas normalmente tiene unas vigas sobresalientes donde se monta la

estructura de soporte del chute de alimentación.
Debido a que se encontró diferencias significativas entre los chutes suministrados y el

equipo se tuvo que realizar trabajos de acondicionamiento a las estructuras (nuevos
agujeros, relleno de agujeros que no intervenían en el montaje, soldeo de nuevas vigas
al bastidor, encogimiento de columnas para librar interferencia con el techo de edificio
etc.)
Una vez terminada las reparaciones se montaron las columnas soportes de los chutes al
bastidor del equipo se revisó el aplome y se procedió a unir las estructuras con pernos
estructurales con el torque indicado en tablas.
92
4.6.2.1.10.- MONTAJE DE CHUTE DE ALIMENTACIÓN.
Los chutes de alimentación se montaron sobre las columnas de soporte anteriormente

montadas se realizó el chequeo dimensional y se revisó el nivel como la cuadratura
antes de ensamblar el conjunto a las columnas.
Una vez ensamblado el chute a las columnas sobre él se montan las placas anti- desgaste
teniendo especial cuidado se ubican las placas de acuerdo a los planos y se aseguran con
los pernos molino el torque que se dio a estos pernos fue el que se le da a un perno
estructural de grado 5 por indicaciones del proveedor del equipo METSO.
4.6.2.1.11.- MONTAJE DE CIERRE DE LANZAS.
Para el montaje de las lanzas primero se revisó que los agujeros que las camisas se
encuentren centradas con respecto a los agujeros
Se procedió al armado de andamios hasta alcanzar el nivel de las lanzas y se fueron

colocando una a una a través de las camisas, en ocasiones se tenía que realizar trabajos
de corrección de las camisas ya que los agujeros estaban desplazados una vez instalados
se aseguraba las lanzas con un pin.
4.6.2.1.12.-MONTAJE DE CHUTE DE DESCARGA.
El diseño de los chutes de descarga del edificio de chancado mostraba que este se
tendría que anclar al techo del edificio y al faldón de la faja, siendo el techo del edificio
el que brinda el soporte de esta estructura, al igual que el chute de alimentación el chute
de descarga consta de planchas anti desgaste por lo cual el peso en conjunto a soportar
era de 7 toneladas, pero en terreno se encontró que la parte civil no había dejado ningún
anclaje en el techo.
Debido a esto se tuvieron que instalar pernos de anclaje hilti al techo esto se realizó
teniendo cuidado de no tocar varillas de acero correspondiente a las mallas de concreto
ya que el taladro diamantina no funciona sobre cabeza
Una vez instalados los pernos de anclaje hilti se instaló una placa fabricada que contenía
espárragos soldados a lo largo de ella.
93
El chute de descarga se unió a esta plancha con espárragos de esta manera se aseguró el
chute al techo del edificio.
4.7.- SISTEMA EXTRACTOR DE LANZAS.
Figura 47: vista de equipo extractor de lanzas
4.7.1.- DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO.
El sistema extractor de lanzas (figura 47) como su nombre indica sirve tanto para
instalar como para remover las lanzas que cierran la alimentación a los alimentadores de
placas.
El sistema consta de una unidad hidráulica que activa un pistón hidráulico el cual corre
sobre una viga monorriel a lo largo del chute de alimentación, las lanzas se colocan a
este brazo y son eyectadas hacia el chute, de la misma manera para el desmontaje de
lanzas el pistón hidráulico saca la lanza del chute de alimentación.
4.7.2.- MONTAJE DE EQUIPO.
En el área 2100 edifico de chancado primario el equipo se montó sin inconveniente

mayores sin embargo el equipo no pudo ser montado en el área 2300 edificio de pila de
intermedios bajo domo estructural ya que en esta área existía el nivel de techo de la
94
fundación civil no coincidía con la fundación del plano del extractor por lo cual el
extractor de lanzas se interfería así mismo contra su tecle y además las lanzas no podían
salir debido al poco espacio entre la pared y los equipos.
Antes de comenzar el montaje se revisó que todas las piezas del extractor se encontraran
en campo.
Se instaló pernos de anclaje varilla has con resina epóxica R-500 hilti para soportar la
viga carril del tecle que sostiene el pistón hidráulico.
Una vez instalados los anclajes se procedió a subir la viga monorriel con el uso de tecles
mecánicos y orejas de izaje soldadas a placas embebidas.
Cuando finalmente las vigas monorriel se encontraron en posición se comenzó con el

aseguramiento de la viga al techo.
Luego de esto se montó el tecle del extractor de lanzas y con este miso se montó el
extractor en su posición.
4.8.- ESTRUCTURAS Y EQUIPOS DE FAJAS TRANSPORTADORAS.
4.8.1.- DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS.
La chancadora secundaria se encuentra ubicada a próximamente 3 km de la chancadora

primaria por lo cual es necesario un sistema de transporte de mineral.
En el proyecto mejora tecnológica se montaron 3 fajas transportadoras con sus

respetivos equipos y estructuras.
Este sistema de fajas instaladas tiene como objetivo reemplazar un ferrocarril existente.
La faja 2100 (figura 48) es la faja de sacrificio la cual transporta mineral desde el
edifico de chancado exactamente desde la descarga de los alimentadores de placa
modelo AF14 y la traslada hasta una chute de transferencia donde el material se
transfiere a la faja 2200
La faja 2100 recorre alrededor de 100 metros esta faja es de 84” de ancho y su recorrido
es a través del edificio de chancado hacia una estructura denominada torre de
transferencia en donde el mineral se descarga a un chute de transferencia para cambiar
95
de dirección en la faja 2200 en su recorrido existen equipos diverso como pesometros
detectores de metales electroimanes winches de tensado poleas de tensión además de
tecles para mantenimiento además también se encuentran faldones con placas de
desgaste, cubiertas contra lluvia
Figura 48: Vista de torre de transferencia y faja 2100.
La faja 2200 (figura 49 y 50) es la faja principal del proyecto, esta transporta el mineral
desde el chute de transferencia hacia la primera pila de intermedios esta faja ingresa al
primer domo y deposita el material dentro de él.
La faja 2200 recorre alrededor de 2500 metros y es de 70” de ancho, su recorrido es a

través de un túnel y a la salida de este, la faja recorre una estructura en voladizo de 123
metros para finalmente dejar caer el mineral a una pila de intermedios a un desnivel de
42metros.
En su recorrido tenemos winches poleas de tensado, sistema de tendido de faja, tecles de

mantenimiento cubierta contra lluvia, y otros.
96
Figura 49: Vista de estructuras faja 2200.
Figura 50: Vista de estructuras dentro de túnel faja 2200.
97
La faja 2300 (figura 51) transporta el mineral desde la primera pila de intermedios hacia
la segunda pila de intermedios ubicada bajo el domo 2, donde se ubica la chancadora
secundaria.
La faja 2300 tiene un recorrido de 190 metros y es de 64” de ancho su recorrido es

desde un falso túnel debajo de alimentadores de placa modelo AF5 hasta una segunda
pila de intermedios pasando por una estructura en voladizo, la faja entrega al material a
la segunda pila de intermedios a un desnivel de 30metros.
En su recorrido encontramos faldones con placas anti desgaste, poleas de tensado,

electroimanes peso metro y detector de metales, winches y tecles para mantenimiento.
Figura 51: Estructuras de voladizo de faja 2300.
4.8.2.- MONTAJE DE EQUIPOS.
4.8.2.1.- TRABAJOS PREVIOS.
Antes de comenzar con el montaje de cualquiera de las tres faja el equipo realizo la
verificación topográfica de pernos de anclaje niveles de tope de concreto y orientación
de fundaciones de concreto.
98
Debido a que muchas de las fundaciones no contaban con fundación de concreto se
instalaron pernos de anclaje con varilla has hilti y resina epóxica R-500, se realizaron
pruebas de tracción a estos anclajes al azar para garantizar su anclaje.
En algunas ocasiones se topó con fierro de construcción al momento de realizar las

perforaciones por lo cual se tuvo que comprar taladros diamantina para poder alcanzar
la profundidad solicitada por el fabricante de la resina epóxica.
Una vez terminado el tiempo de curado de la resina epóxica se realizó la instalación de

las estructuras, se quitó la pintura a las placas que tendrían contacto con el grout
cementicio posteriormente.
Para alcanzar la nivelación de desplante de estructuras solicitada en planos se realizó la

nivelación con tuercas, cuando no se podían introducir tuerca por sus dimensiones se
procedía a cortarlas por la mitad de esta manera se podía regular la altura aun en lugares
donde no se tenía mucho espacio.
4.8.2.2.- MESAS DE FAJAS.
Las estructuras llamadas mesas que soportan los polines fueron montadas una a una
teniendo en cuenta las indicaciones de los planos y con la tolerancia de más menos 2mm
al final de su ensamble se revisaba las desviaciones con el equipo topográfico
ajustándose y teniendo que desarrollar correcciones en la estructura ya que muchos
polines no se encontraban centrados.
4.8.2.3.- MONTAJE DE POLEAS DE COLA.
Las poleas de cola ya se encontraban ensambladas con sus chumaceras por lo cual solo
se montaron los equipos en su posición.
En el área 2100 para ubicar en su posición la polea de cola se la hizo ingresar por la
parte baja del edificio por la parte inferior y luego se transportó hasta su posición con
ayuda carros metálicos (tortugas), una vez en su posición se soldaron orejas de izaje al
techo y de allí se hizo las poleas con ayuda de tecles.
En el área 2200 la polea de cola se ubicaba a nivel de suelo y dentro de la torre de

transferencia así que su montaje tuvo mayores complicaciones.
99
En el área 2300 la polea de cola se tenía que ubicar 2 niveles por debajo del domo por lo
cual se hizo ingresar esta polea por lo huecos que servirían para las tolvas de los
alimentadores de placas.
Y luego se transportó con carros de polines hasta el hueco de mantenimiento del edifico
por donde se bajó finalmente la polea al nivel donde se montó con ayuda de tecles.
4.8.2.4- MONTAJE DE ELECTROIMANES.
Los electroimanes o separadores magnéticos son equipos encargados de encontrar

material metálico y separarlo a través de atracción magnética estos metales son luego
depositados en un cajón de residuos metálicos.
En el área 2100 El electroimán pesaba 23 toneladas y su posición se encontraba a unos 8

metros por encima del nivel de piso, su montaje se realizó con la grúa de 100 toneladas,
una vez izado el electroimán se aseguró los trolleys a las vigas monorriel con la ayuda
de manlifts.
El electroimán del área 2300pesaba 6.5 toneladas y su posición era a 3 metros de nivel
de piso su montaje se realizó con camión grúa de 30 toneladas este electroimán se
aseguraba con estrobos a orejas que se encontraban en la estructura.
Una vez montados los equipos se procedió a ajustar el ángulo hasta llegar a las
indicaciones del fabricante.
4.8.2.5.- MONTAJE DE CABEZALES DE DESCARGA.
Los cabezales de descarga se encontraban pre armados en estos elementos se encuentran

las poleas de cabeza con las chumaceras ya instaladas.
El cabezal de descarga del área 2100 se debía montar a 8 metros el conjunto pesaba 6
toneladas, se realizó el montaje con la ayuda de una grúa de 26 toneladas.
En el área 2200 el montaje del cabezal de descarga era al final el voladizo a 50 metros
de altura del nivel de piso esta venia desensamblado de la polea de descarga y la
chumacera, para su montaje se arrastró el conjunto a través del voladizo y ya en su
posición final se montó el cabezal de descarga con la ayuda de tecles.
100
En el área 2300 el montaje de cabezal de descarga se realizó de la misma manera que la
del área 2200.
4.8.2.6.- MONTAJE DE EQUIPOS SISTEMA MOTRIZ.
El equipo motriz del área 2100 consta de un Motor eléctrico de alta eficiencia tipo jaula
de ardilla, 500 HP, 4000 voltios ,3 fase, 60 CPS, 4 polos 1750 rpm, un acoplamiento
hidráulico, marca Flender , Tipo FLUDEX y Reductor de velocidad Marca Flender,
tipo FZG, ángulo recto eje macizo, relación de caja de cambios 22,4 : 1 potencia del
motor 500 HP, acoplamiento hidráulico, marca Flender , Tipo FLUDEX pequeño y un
freno modelo 45mA MARLAND Backstop , para que 45000Lb / pie de torque; con
brazo de torsión incluye: filtro de ventilación, de llenado de aceite apropiado, indicador
de nivel de aceite.
Todos estos equipos se encuentran dentro la torre de transferencia en un primer

momento se ubicaron los elementos en sus posiciones de plano a nivel indicado ya que
estos venían ensamblados con sus bastidores, en el capítulo de pre comisionado se
indicada el proceso de alineamiento y llenado de aceite.
Los equipos de sistema motriz de la faja 2200 fueron 2 unidades que constaban de:
Motor eléctrico, alta eficiencia Tipo de CT de jaula de ardilla , 1.750 HP , 4000 voltios ,
3 fases , 60 CPS , 4 polos 1750 RPM, acoplamiento flexible , marca Flender , tipo
RUPEX , tamaño RWN450 y acoplamiento flexible , marca Flender , tipo RUPEX ,
tamaño RWN1250 , Reductor de velocidad , Marca flender , tipo FZG , ángulo recto ,
Eje macizo ; con anti-retorno . OLGD 10 V4 , Relación de caja de cambios 28,0 : 1 ;
Potencia del motor 1.750 HP.
Todos estos equipos se encuentran a nivel de terreno a la salida del túnel en un primer
El equipo motriz de la faja 2300 constaba de un conjunto de Motor eléctrico alta

eficiencia tipo jaula de ardilla , 400 HP , 4000 voltios , 3 fases , 60 CPS , 4 polos 1750
rpm, acoplamiento hidráulico , marca Flender , Tipo FLUDEX , Tamaño, FND -565 ,
Reductor de velocidad , Marca Flender , tipo FZG , en ángulo recto de montaje en el
101
eje y disco anti-retorno ,relación de caja de cambios 20.276 : 1 ; Potencia del motor 400
HP .
Todos estos equipos se encuentran ubicados en la torre de tensado en un primer

4.8.2.7.- MONTAJE DE TORRE DE TRANSFERENCIA.
En el área 2100 se ubicaba la estructura principal torre de transferencia a una estructura

a la salida del edificio donde se localizaban entre otros la cabeza de descarga el chute de
transferencia tecles y el separador magnético.
Solo la estructura principal de la torre de transferencia pesaba alrededor de 200

toneladas, por lo cual se pre-armo cada una de los lados una vez que las estructuras
fueron liberadas en tolerancias y torque se izaron las estructuras con ayuda y se
amarraron entre sí para garantizar su estabilidad.
Luego de que la estructura principal se encontraba montada los trabajos de estructuras

secundarias continuaron es esta.
4.8.2.8.- MONTAJE DE CHUTE DE TRANFERENCIA.
Este chute se encontraba armado dentro de la torre de transferencia y se apoya sobre

columnas que pertenecían a las mesas de la faja 2200.
El chute se pre-armo entero con placas anti desgaste a nivel de piso se selló el chute con
sikaflex una vez que el chute se encontraba liberado se procedió con el montaje de este
para lo cual se usó la grúa de 100 toneladas ya que el conjunto pesaba 14 toneladas y el
chute se metió por encima de la torre de transferencia descendiéndola por su interior
hasta que llego a su posición final.
4.8.2.9.- MONTAJE DE TORRE DE TENSADO 2200.
La torre de tensado del área 2200 si bien solo albergaba el cajón de lastre y el winche
eléctrico era una estructura importante ya que debido a que el cajón de lastre era muy
102
pesado y la faja era de más de 2km la torre de tensado era muy alta cerca de los 15m de
altura.
Esta se ensamblo a nivel de piso antes de ser izada antes de esta las estructuras fueron
liberadas por el departamento de calidad como estructuras pre-armadas una vez izada se
terminó de darles el torque necesario a los pernos de unión y se verifico el aplome.
La torre de tensado del área 2300 era también una estructura robusta y de difícil acceso
ya que se ubicaba en un lugar a desnivel por lo cual los trabajos se tuvieron que realizar
con grúas de capacidades por encima de las 100 toneladas esta estructura albergaba el
sistema motriz de la faja tecles de mantenimiento winche y cajón de lastre para tensado,
para su montaje se siguió los mismos pasos que para las otras torres de tensado.
Esta torre de tensado era una estructura liviana ya que solo albergaba un cajón de lastre
pequeño y un winche además que la torre se encontraba a nivel no hubo mayores
complicaciones en su montaje.
4.8.2.12.- MONTAJE DE GALERÍAS.
La galería en el área 2100 era la estructura que unía la torre de transferencia con el falso
túnel del edificio de chancado, la galería contenía las poleas de tensado mesas y polines,
esta estructura se pre-armo toda fuera el equipo a excepción de las barandas y el grating
una vez armado todo el conjunto tenía un peso 14 toneladas y se encontraba
desbalanceado ya que las poleas que cada una pesaba 2 toneladas se encontraban tiradas
más cerca a uno de los lados, por lo cual se halló su centro de gravedad ideal para poder
montar la estructura con una grúa de 100 toneladas.
Una vez asegurada la estructura a la torre de transferencia se verifico otra vez el aplome
de las columnas de la torre de transferencia y se prosiguió con el arado de los elementos
faltantes.
La galería del área 2200 y 2300 se denominaban a todo el armazón por donde corría la
faja 2200 y la faja 2300 respectivamente, por lo cual esta galería median cerca de 100
103
metro y su montaje se hizo en tres tramos como se indicada en el párrafo maniobras de
voladizos.
4.8.2.13.- MONTAJES DE SISTEMAS DE TENSADO.
En el área 2100 el sistema de tensado consistía en una torre de tensado equipado con un
winche eléctrico un cajón de lastre de 8.74 toneladas y 3 poleas tensoras y 1 polea
móvil que corría alrededor por debajo de la galería tensando la faja.
En el área 2200 el sistema de tensado consistía en una torre de tensado equipado con un
winche eléctrico un cajón de lastre de 44.1 toneladas y un carro tensor que contenía una
polea móvil además de 2 poleas de tensado fijas.
En el área 2300 el sistema de tensado consistía en una torre de tensado en la cual se

ubicaba el winche eléctrico un cajón de lastre de 5.4 toneladas, una polea móvil que
corría por la misma torre de tensado 4 poleas fijas de tensado.
Para la instalación del cable de tensado a pesar que este ya llego con las grapas
montadas se retiraron y volvieron a montar teniendo en cuenta el diámetro del cable,
para determinar el número de grapas.
4.8.2.14.- MONTAJE DE VOLADIZOS.
Se denominó voladizo al conjunto de estructuras que se desprendían de pernos de

anclaje y que no tenían aseguramiento a otra pieza que se encuentre sostenida por una
fundación de concreto.
4.8.2.14.1.- VOLADIZO 1
En el are 2200 las estructuras en voladizo pesaban 98.9 toneladas sin contar el peso de
pernos turcas y la estructura que soportaba solo en galerías pesaban 144.2 toneladas sin
contar gratings ni barandas ni mesas de faja.
Los pernos de anclaje de este voladizo tenían un diámetro de 4” de diámetro estos se

encontraban inclinados con un ángulo de 66° por lo cual se tuvo que realizar un modelo
de desviación que presentaría la estructura debido a la diferencia en tolerancia de los
pernos ya que una pequeña diferencia en la proyección del voladizo se hacía muy
grande, la secuencia de montaje se realizó de la siguiente manera:
104
MANIOBRA 1
En la maniobra 1 (figura 52) se izó la estructura bent 1 con la grúa de 220 toneladas,
esta hizo toda la estructura desde a un nivel de 16 metros por encima de la grúa la
estructura no es simétrica por lo cual se tuvo que hallar el centro de gravedad antes de
izarla una vez que se hizo esta pieza y se colocó sobre los pernos de anclaje de 4”, la
grúa hizo de retenida a la estructura.
A 40metros de altura por encima de la grúa de 220 toneladas la grúa de 300 toneladas
procedía a izar la galería 1 que se encontraba al nivel de esta grúa a la salida del túnel la
grúa se posiciono cerca al talud y extendió su brazo de tal manera que el boom de la
grúa se ubicaba a 25 metros del centro de gravedad de la galería.
En el momento en que la estructura se encontraba en posición la grúa hizo de retenida

para que los operarios coloquen las tuercas de aseguración a los pernos de anclaje y el
pasador que unía el bent 1 con la galería 1.
Para esto los operarios contaban con un manlift de 50metros de brazo una vez
asegurada la pieza ambas grúas soltaron su carga y las piezas quedaron estáticas la
maniobra duro 18 horas y se realizó correcciones de último minuto.
Las actividades de montaje para el voladizo estuvieron prácticamente paradas por un día
en el que se aprovechó de realizar ajuste a las estructuras, mejorar la comunicación,
cargar al máximo los contrapesos y repasar los procedimientos.
Figura 52: Montaje de voladizo 2200 maniobra 1.
105
MANIOBRA 2
En la maniobra 2 (figura 53) se izó la estructura bent 2 con la grúa de 220 toneladas la
estructura tampoco era simétrica cuando la estructura estuvo suspendida por encima de
16 metros de la grúa de 220 toneladas se procedió a jalar la estructura hasta
posicionarla sobre el bent 1 una vez allí se aseguraron los pasadores de amarre entre
bents la grúa hizo de retenida a la estructura.
La grúa de 300 toneladas por su parte realizo el izaje de la galería 2 desde el nivel del
talud a la salida del túnel en conjunto con la grúa 140 toneladas la grúa de 300 ton
extendió su brazo de tal manera que el boom de la grúa se encontraba a 45 metros y el
boom de la grúa de 140 a 10m.
Una vez posicionadas la galería 2 con el bent 2 el personal aseguro las estructuras con la
ayuda de un manlift de 50 metros la maniobra duro 12 horas.
MANIOBRA 3
Para la maniobra 3 (figura 54) se tenían que unir el bent 3 y el bent 4 estos se izaron se
izaron con la grúa de 220 y 140 toneladas mientras la grua de 300 toneladas se
desmovilizaba para realizar las siguientes maniobras.
La grúa de 140 toneladas hizo el bent 3 pero desde la posición de las tolvas de
alimentación y la grúa de 220 toneladas hizo el bent 4 desde la plataforma una vez
106
ubicadas en su posición el personal aseguro las piezas con el manlift de 50metros de
brazo, la maniobra duro 12 horas.
MANIOBRA 4
Para la maniobra 4 (figura 55) tanto la grúa de 300 toneladas como la de 200 ya se
encontraba sobre la plataforma que se había construido, anteriormente con la grúa de
140 toneladas se había movido las estructuras para dejarlas cerca de los puntos donde
comenzaría los izajes.
La galería junto con la estructura del cabezal de descarga se encontraban unidas entre sí
y fueron izadas por las grúas de 300 y 220 toneladas a 40 metros por encima de ellas,
una vez en posición se aseguraron las piezas con los pines con la ayuda de los manlft
una vez aseguradas las piezas se procedió a retirar los aparejos de izaje y se concluyó
con las maniobras de izaje del voladizo 1
La maniobra 4 duro 12 horas en total se usaron 5 jornadas con horario extendido para
estas maniobras.
107
4.8.2.14.2.- VOLADIZO 2
En el área 2300 las estructuras en voladizo pesaban 56.19 toneladas sin contar el peso
de pernos y tuercas y la estructura que soportaba solo en las galerías pesaban 97.25
toneladas sin contar grating ni barandas ni mesas de faja.
Los pernos de anclaje de este voladizo tenían un diámetro de 4” de diámetro y los

pasadores para amarre de vigas de hasta 6” de diámetro
En el voladizo 2 se encontraba una faja en funcionamiento y bajo ella una pila de

intermedios también en funcionamiento por lo cual el montaje de estas estructuras
tendrían que realizarse desde afuera del domo 2 y con sumo cuidado para no interferir
con la producción de la minera, por lo cual se realizó las siguientes maniobras.
Las estructuras se pre-armaron en una plataforma cerca del domo 2, se ubicó la grúa de
100 toneladas sobre una plataforma estable y cerca al domo y con una grúa de 26
toneladas se movían las estructuras cerca de esta para que realice los primeros 3
movimientos.
MANIOBRA 1
En la maniobra 1 (figura 56) se procedió a izar el bent 3 que pesaba 11.4 toneladas de
manera vertical desde un acceso del falso túnel con la grúa de 140 toneladas, una vez
ubicado en su posición se anclo la estructura a los pernos de anclaje ya que la estructura
108
tenía el centro de gravedad por debajo de la mitad de la estructura y además esta
estructura se ubica en posición vertical la estructura es más estable por lo cual se dejó la
estructura izada verticalmente. La maniobra duro 6 horas aproximadamente.
MANIOBRA 2
En la maniobra 2 (figura 57) se levantó el bent 1 de 13.2 ton con la grúa de 140
toneladas la distancia entre el boom de la grúa y el centro de gravedad era 20 metros
una vez la grúa ubico el bent en su posición se procedió a unir el bent a la torre de
tensado. La maniobra duro 6 horas aproximadamente.
109
MANIOBRA 3
En la maniobra 3 (figura 58) se levantó el bent 2 de 3.7 toneladas con una distancia
entre el boom de la grúa y el centro de gravedad de 26 metros, cuando la estructura se
posiciono en su ubicación de acuerdo a planos, el personal se acercó con la ayuda de
manlift y colocaron tecles mecánicos con eslingas para hacer la retenida entre el bent 1
fijo y bent 2 además se unieron entre sí. Una vez tensados los tecles mecánicos la grúa
procedió a soltar la carga, la maniobra duro 8 horas
MANIOBRA 4
Para la maniobra 4 (figura 59) se ubicó la grúa de 300 toneladas en la plataforma donde
antes se ubicaba la de 140 toneladas, desde allí izo la galería 1 y la coloco por encima
de los bents montados con mucho cuidado se fue soltando lo tecles hasta que las orejas
de los bents y la galería coincidían entonces se procedo a asegurar las estructuras entre
sí, la maniobra se duró 8 horas
110
MANIOBRA 5
En la maniobra 5 (figura 60) con la grúa de 300 toneladas se procedió a izar el bent 4
de 23 toneladas y se ubicó en posición al mismo tiempo la grúa de 140 toneladas izaba
la estructura del bent 5 cuando la posiciono en su lugar se procedió a hacer los ajustes
subiendo y bajando las cargas hasta que coincidieron y allí se procedió a unir las
estructuras. La maniobra duro 8 horas
111
MANIOBRA 6
Para la maniobra 6 (figura 61) la grúa de 140 toneladas movió la galería cerca del punto
de izaje de la grúa de 300 toneladas luego con esta se izó la galería 2 y se unió a los
bents con la ayuda de manlift. La maniobra duro 5 horas
MANIOBRA 7
En la última maniobra (figura 62) la grúa de 140 toneladas movió el cabezal de descarga
cerca de la grúa de 300 toneladas y luego esta llevo el cabezal de descarga hasta su
posición final a 35 metros del boom de la grúa
Una vez en su posición se aseguró la estructura a las estructura ya rígidas una vez
terminado el aseguramiento se soltó el aparejo de izaje y se concluyó los izajes. La
maniobra duro 3 horas.
112
Figura 63: Imagen real de montaje de voladizos.
113
4.8.2.14. TENDIDO Y UNIÓN DE FAJAS.
Tanto para la faja del área 2100 como la 2200 el suministro de banda fue de un solo
carrete ya que sus medidas son alrededor de 250 metros, para la faja del túnel se
suministraron 5 rollos de faja de 1000 metros de faja cada rollo pesaba cerca de 40
toneladas.
Con ayuda de las grúas se acercaron las fajas cerca de la estructura luego se procedió a
desenrollar para esto se hizo cortes a las fajas siguiendo las fibras hasta tenerlas como se
muestra en la figura 64.
Figura 64: Amarre para tendido de fajas.
Una vez que la faja se encontraba de esta manera se apretaban con grapas y los ojales
que quedaban se unía a una estructura conformada por dos ángulos con agujeros y una
oreja en el medio.
Los pernos se aseguraban con los ángulos y con las fibras y se apretaban para
asegurarlas luego con ayuda de una estructura auxiliar que soportaba un winche
eléctrico se procedió a tender las fajas.
114
En el área 2200 el tendido se hizo desmontando algunas mesas para colocar la estructura
soporte del winche.
Una vez tendida la faja se procedió a cortar las fibras usada para el acarreo, y se
procedió a realizar los cortes para el vulcanizado en una longitud de 2 metro y con un
ángulo de 22° una vez se cruzaban las fibras correctamente se armaba el equipo
vulcanizador.
El cual constaba de una prensa y un plato vulcanizador, el cual se clocaba sobre la

sección a unir, una vez verifica el armado de la prensa se encendía los paltos
vulcanizadores en este momento un equipo especial monitoreaba temperatura presión y
tiempo el cual duraba alrededor de 90 minutos.
Concluido el ciclo de vulcanizado, se apagaba los platos calefactores y se iniciaba el

enfriado mediante el bombeo de agua por el circuito del plato (Bomba de agua a
presión).
El enfriado se concluía cuando la unión llegaba a los 60° en ese momento se bajaba la
presión de la prensa y se esperaba que la mayor cantidad de agua se evacue de la bolsa
de presión, para empezar a retirar la prensa.
Una vez concluido el empalme se procedía a armar y nivelar nuevamente las estructuras
movidas para la instalación tanto de los winche como los del plato vulcanizador.
115
4.9.- EQUIPOS COLECTORES DE POLVO Y DUCTOS.
Figura 65: vista de colectores de polvo
Los equipos colectores de polvo del proyecto fueron 2 uno que se ubicaba en el área
2100 y el otro en el área 2300 (figura 65)
El colector de polvo del área 2100 tomaba mediante campanas el polvo generado de la
tolva de compensación de los faldones de la faja de sacrificio y del chute de finos del
alimentador de placas, todo el polvo recorría un conjunto de ductos para ser depositado
en un filtro de mangas conectado a un motor ventilador para finalmente expulsar el aire
por una chimenea de descarga.
El colector de polvo del área 2100 tomaba mediante campanas el polvo de los chutes de
transferencia una vez filtrado el polvo era expulsado a través de la chimenea al exterior.
El material captado por los filtros era regresado a las fajas a través de sistemas de
tornillo sin fin.
116
El montaje de ducteria sufrió bastante modificaciones ya que fue lo último en montarse
cuando ya se encontraba en el edificio montado todas las tuberías luminarias bandejas
eléctricas tubería contraincendios y equipos.
Para el sellado de juntas no se utilizó con empaques si no con sellador sikaflex, para el
montaje de las torre que contenían los filtros de mangas se utilizaron los paso seguidos
en el montaje de estructuras, la tolva contenedora de los filtros de mangas se selló
también con sikaflex, el equipo matriz fue montado luego junto con las chimeneas y el
tornillo sin fin.
4.10.- MONTAJE DE PLACAS DE DESGASTE Y TOLVAS DE COMPENSACIÓN.
Las placas de desgate (figura 66) se ubicaban en las tolvas de alimentación estas sirven
para proteger las fundaciones de concreto de los impactos provocados por la descarga
de los volquete, cada placa pesaba alrededor de 240kg y sus dimensiones promedio eran
de 1m2 y espesor de 35mm el material de estos elementos son de acero reforzado para
aguantar los impactos.
Para su aseguramiento se tuvieron que soldar espárragos a las placas embebidas en

concreto para luego asegurar las placas con tuercas a los torques indicados en tablas.
Las placas de desgaste se ubicaban también dentro de la tolva de compensación donde

también se aseguraron de la misma manera.
Las tolvas por encima de los cierres de lanza se suministraron en 2 partes su ensamble
se realizó dentro de las tolvas y para corregir niveles entre fundación de concreto y
chute se nivelo con lainas y se vaceo grout epóxico, y para corregir niveles entre chute
de cierre de lanzas y chute de compensación se utilizó conveyor de diferentes espesores.
117
Figura 66: torqueo de planchas anti desgaste en tolvas de compensación.
4.11.- SISTEMA DE MITIGACIÓN DE POLVO.
El sistema de mitigación de polvo del proyecto solo se contemplaba sobre las torres de
alimentación en la descarga de los volquetes, este sistema aprovechaba el aire
proveniente de dos compresores ubicados en el sexto nivel del edificio y también el
agua el edificio.
Estos se mesclaban y esparcían el agua a presión por los nebulizadores instalados en 6

puntos de la tolva de alimentación.
No se contaba con sistema mitigador de polvos en los voladizos a pesar de que se hizo
la consulta para realizar el diseño de este, pero no fue aprobado cuando la fajas
funcionaron con carga se observó que era necesarios mitigadores de polvo.
4.12.- EQUIPOS MENORES.
Se montaron una serie de tecles y winches dentro de los edificios de chancado, edificio
bajo domo y también en las estructuras de las fajas y sala de compresores 2300, los
equipos eran accionados por sistemas eléctricos o neumáticos.
Para el montaje de estos elementos se montaron vigas monorriel la cuales se montaron

con diversas maniobras.
118
4.13.- DOMOS ESTRUCTURALES.
Figura 67: vista de domo estructural de 50m de altura.
Cotinavec monto 1 domo estructural de 50 metros de altura y 50 metros de radio (figura

67) esta estructura pesaba 298 toneladas en conjunto, a pesar de que los elementos eran
de aluminio, este domo fue el primero que monta en nuestro país, el cual tenía como
función aislar el proceso en la pila de intermedios.
Para el armado del domo estructural se nivelo las placas base del domo el cual contenía
el elemento principal de las estructuras que da el ángulo para la instalación del domo.
Una vez nivelada esta placa se procedió a soldar por los 4 lados con cordón continuo.
El domo estructural se monta con un elemento mecanizado en el cual se instalan los

tubos de aluminio para después asegurarse con tapas y cuñas sin realizar más que un
apriete sin realizar torque.
119
Debido a que las piezas son muy similares entre si se realizó un inventario y
clasificación de todas las estructuras.
Por su complejidad el domo se tiene que armar anillo por anillo, revisando la nivelación
de los anillos hasta el primer anillo de refuerzo, de allí en adelante ya no era necesario
revisar los niveles de los anillos.
Para el montaje se atacaron de diverso frente con manlift y canastillas de izaje instaladas
en grúas ya que por su altura los manlift se limitaban a una altura.
Cuando se concluyó el primer anillo de refuerzo se pudo instalar las coberturas las
cuales debido a la forma del domo se tenía que ubicarse en su posición con la ayuda de
un manlift o de la canastilla de izaje solo se podían unir entre si dos coberturas.
Cuando la culminación del domo se volvió crítico recién se aprobó el montaje de la

cobertura con equipo de escalar, entonces los grupos de operarios lanzaron la cobertura
desde la cúpula deslizándose por el domo con dos cables de aseguramiento y EPPs
adecuados para el trabajo, de esta manera se pudo concluir el montaje dentro del tiempo
de prórroga, el personal tuvo que ser capacitado para el montaje de estas estructuras y
todos sin excepción tuvieron que pasar exámenes de vértigo.
El domo 2 está a cargo de ABENGOA el cual usa grúas torre. (Figura 68)
Figura 68: Vista de domo estructural de 30m de altura.
120
4.14.- TUBERÍAS Y SISTEMAS DE SERVICIO.
En el proyecto se montó una serie de tuberías de diferentes diámetros y diferentes

materiales, las líneas montadas fueron.
 MW: agua fresca.

 PA: aire de planta.
 IA: aire de instrumentación.
 LO: aceite de lubricación.
 HO: aceite hidráulico.
Estas líneas se extendían por todo el proyecto.
Para la alimentación de la línea de agua no se utilizó bombas ya que el fluido corría por
gravedad desde un tanque de 500000 galones existente hacia el tanque de 150000
galones para pasar luego al edificio d chancado y por el túnel llegar hasta el área 2300.
El sistema de aire de planta y aire de instrumentación se dividía en dos sectores
El sistema de aire de instrumentación del edificio de chancado que constaba de 2

compresores con filtros secadores y tanque pulmón, el cual alimentaba de aire seco
todos los niveles del edificio de chancado.
Sistema de aire de planta se desprendía de una bifurcación antes de entrar a los filtros
secadores para ramificarse por todo el edificio y de allí llegaba hasta la mitad del túnel.
El aire de instrumentación del área 2300 contaba de 2 compresores un tanque pulmón y

dos filtros secadores, ubicados en una sala de compresores a 100 metros del domo, esta
línea alimentaba todo el edificio bajo el domo.
El sistema de aire planta del área 2300 se desprendía de una bifurcación antes de llegar
a los filtros secadores y este alimentaba de aire de planta no solo al edificio bajo domo
si no también la mitad del túnel.
Los sistema de lubricación y de aceite hidráulico se ubicaban solo en el edificio de

chancado y alimentaba las unidades de lubricación de los rompedores de roca,
alimentadores de placas AF14 y la unidad hidráulica de la chancadora.
121
4.14.1.- TUBERÍA HDPE.
Para alimentar de agua fresca el proyecto se llevó desde un tanque de 500000 galones
existente hasta el nuevo tanque de 150000 galones en total se extendieron 3.3km de
tubería HDPE DE 12” SDR11 y de allí se tendió 2.1km de tubería HDPE de 10” SDR 9
desde el tanque de 151000 hasta el edificio de chancado.
La tubería se extendió expuesta tapada por un poco de material pero la ruta era
accidentada solo se enterró la tubería en cruces de camino, en su trayectoria se
montaron estaciones de venteo cada 500 metros y a la salida y entrada de tanques
flujometros y llaves mariposa de apertura y cierre estas sobre un pequeño spool de acero
al carbono.
Para fusionar las juntas de estas tuberías se contó con 2 equipos de termo fusión (figura
69) los cuales eran alimentados por grupos electrógenos se realizó las primeras juntas y
se enviaron a laboratorio para el ensayo de doblez una vez obtenido los resultados del
ensayo de doblez aprobado se comenzó a realizarla unión entre tuberías para luego
jalarlas con ayuda de polines y camiones grúa.
Cada cierto tramo y al azar se iban revisando las juntas con pruebas radiográficas para
determinar si la fusión era correcta.
Figura 69: Termo fusión en tuberías HDPE.
122
4.14.2.- TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO.
A partir del edificio de chancado la tubería de agua fresca era en su totalidad de acero al
carbono para la fabricación de spool se instaló un taller de trabajo temporalmente en
obra, el cual contaba con un taller de arenado y pintado.
Así mismo las líneas de aire tanto de planta como de instrumentación eran de acero al
carbono pero galvanizado y roscado.
Las tuberías de lubricación y aceite hidráulico eran de acero al carbono unidas por
procesos de soldadura y posteriormente se tenía que realizar limpieza química a estas
tuberías
Cada una de las líneas tenía diferente presión de diseño y diferente especificación de
materiales.
Para tener un correcto seguimiento se estableció una trazabilidad de las soldaduras, con
una identificación de las juntas, tanto en taller como en campo. Se registraban del
mismo modo las reparaciones realizadas en el mapa de soldadura.
Antes de la fabricación se efectuaba una revisión de los planos de ingeniería y de las

especificaciones técnicas, confrontando físicamente lo evaluado. Es decir, se tomaban
medidas en obra antes de la habilitación de los tubos o partes de la instalación.
En los dibujos de fabricación de taller aparecía la lista de material, de esta manera los
operarios podían hacer la previsión de sus materiales y llevar su control cuando existía
alguna modificación, por necesidad del montaje se comunicaba para aceptar el cambio
en el trazo esto se iba registrando en red lines.
Los materiales permanentes se almacenaban correctamente de esta manera todas las

caras de las bridas, extremos roscados y otras superficies mecanizadas se protegían con
cinta de papel, plástico u otros elementos para prevenir la oxidación y los deterioros.
Se contaba con soldadores calificados conforme a las normas aplicables según la

especificación de fabricación e instalación de tuberías.
123
Los isométricos se consideraban como referenciales. El trazo y las dimensiones de
éstos eran aproximados, el estudio de su recorrido exacto y la orientación de las
volantes de las válvulas debían verificarse en campo.
Las tuberías de aceite de lubricación debían instalarse con un aislamiento térmico lo

cual se tuvo en cuenta al momento de generar los isométricos.
No se permitía arrastrar o deslizar la tubería, y los tapones protectores de ella no se

removían hasta que todo estaba listo para su instalación.
Antes de instalarse, se inspeccionada visualmente. Cualquier tubería dañada o

distorsionada a tal punto que superaba las tolerancias especificadas y no ofrezca
garantías de un óptimo servicio, fueron reemplazadas por otra nueva aprobada por
calidad.
Los extremos de tubos y accesorios que debían ser soldados a tope estaban de acuerdo
con la norma ANSI B16.25. El biselado se realizaba con esmeril.
Previo a la soldadura se presentaban las dos piezas a unir (con los extremos ya
preparados para la soldadura), apoyadas en soportes estables y a un nivel que facilitaba
el trabajo de alineamiento. Se unía provisionalmente sus extremos por soldadura de
apuntalamiento, para poder corregir desviaciones.
Los puntos de soldadura utilizados para asegurar el alineamiento se eliminaban luego

con ayudad de esmeriles.
Los extremos de tuberías o accesorios a ser soldados a tope debían estar adecuadamente
alineados, cuando el des-alineamiento interno excedía a 1.6 mm, debía rebajarse la
superficie con el mayor espesor con un ángulo máximo de 30°, cuidando que esto no
debilite la tubería.
Antes de la unión definitiva por soldadura, se hacía una inspección visual y dimensional
de verificación del conjunto, conforme al WPS.
Las bridas soldadas a tubos se orientan de manera que los ejes de los huecos/pernos no
estén alineados con los ejes del centro (horizontal y vertical) y deberán coincidir con la
orientación de las bridas de conexión de los equipos.
124
Una vez terminada la soldadura se realizará los ensayos respectivos en los cordones de
soldadura, previa limpieza mecánica.
Todas las soldaduras a tope se revisaban tanto el pase de raíz y acabado por líquidos
penetrantes.
Durante el montaje Los soportes que se instalaban antes que las tuberías esto se
instalados de acuerdo a nivelación topográfica
La fijación se los soportes se realizaba con anclajes hilti de expansión si el soporte

soportaba 3 menos de 3 líneas con tuberías de diámetro menores a 3”y varilla has hilti
con resina epóxica para soportes que contenían más de 3 líneas de tuberías mayores a
3”.
En algunos casos fue necesario colocar soportes temporales ya que los soportes finales
no se encontraban fabricados.
En uniones embridadas, se revisaba que el acoplamiento sea perfecto para tal efecto se
revisaba que los agujeros se encontraban a alineados para luego recién instalar lo
pernos de amarre.
Antes de ajustar los pernos se revisaban las caras de las bridas, las cuales no debían
presentar daños superficiales, suciedad o exceso de aceite o grasa.
Se usaba una secuencia lógica de ajuste de los pernos y se usaba empaquetaduras para
sellar las juntas.
Los accesorios y válvulas se montaban de acuerdo a planos e instrucciones de los

fabricantes. Antes de montarse, las válvulas eran revisadas y comprobadas en su
limpieza, estado y funcionamiento.
125
Figura 70: Vista de tuberías al interior del edificio de chancado.
4.14.3.- TOLERANCIAS MANEJADAS PARA LAS TUBERIAS.
Teniendo en cuenta que las tolerancias lineales no son acumulativas, las siguientes
tolerancias dimensionales se tomaron como referencia en la fabricación de tuberías:
 Longitudinal: +/- 5 mm.

 Adelgazamiento de las paredes y ovalamiento en los dobleces. El
adelgazamiento máximo permitido en las paredes no debe exceder del 5% del
espesor nominal de la pared.
 Alineación de la cara de la brida. La máxima desviación, medida en cualquier
dirección, no debe exceder de un grado (1°).
 Posición de los agujeros para pernos en las tuberías con bridas, la máxima
desviación permitida de la posición requerida medida a lo largo del círculo de
agujeros es de 2 mm.
 Cuando las tuberías eran roscadas se tenía en cuenta que el equipo debía estar
siempre lubricada esto para evitar su rotura prematura.
Tras la finalización de trabajos de roscado, se limpiaban los restos de metal procedentes

del arranque de virutas, inherentes al proceso.
126
4.14.4.-TRATAMIENTO SUPERFICIAL Y PINTADO.
Debido a la cantidad de tubería a pintar se instaló un taller de arenado y pintado en obra

en este se procedía a arenar las tuberías y los spool hasta obtener la rugosidad que
solicitaba el fabricante de pintura. (Figura 71)
Una vez aprobado la rugosidad del tratamiento superficial se procedía a pintar las
tuberías con la capa base previamente a eso se monitoreaba las temperatura y humedad
Después del secado de la capa base se medían los espesores de película los cuales tenía
que ser de 4um para luego pintar la capa de acabado.
Antes de pintar la capa de acabado también se monitoreaba las condiciones ambientales
Una vez la capa de acabado había secado por completo se revisaba nuevamente los
espesores de película seca, antes de salir del taller. (Figura 71)
Las tuberías de agua se pintaban de color verde las de aire de azul y las de aceite de
plomo e acuerdo a las tablas de colores alcanzadas.
Una vez culminado todo el montaje de las tuberías y ejecutadas las pruebas se realizó el
rotulado de las líneas con la codificaciones que SPCC solicitaba.
Figura 71: Controles de trabajos de pintado.
127
CAPITULO V: PRE COMISIONADO Y PRUEBAS.
5.1.-DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES.
La fase del pre comisionado consiste en realizar las pruebas pre operacionales y la
puesta en marcha en vacío de los diversos equipos, para entregar los trabajos para esta
etapa se tiene que tener instalado todo lo concerniente a los equipos.
El pre comisionado se realizó en conjunto con la parte eléctrica (CAMESA) ya que son
ellos quienes conectan los equipos con los cables de fuerzas y señales.
La parte eléctrica conecto todo los equipos a señales de tal manera que el arranque de
todos los equipos podían hacerse desde la sala de control ubicado en las periferias del
edificio de chancado.
Durante el proyectos si bien ya se habían instalado los equipos estos no se habían

alineado perfectamente y tampoco se hicieron las cargas con lubricantes necesarios.
Para el pre comisionado se elaboró en conjunto con la parte eléctrica un cronograma

independiente de arranque de equipos en el cual se iban arrancando los equipos por
separado para luego hacer un arranque total de todo el conjunto.
Las pruebas de comisionado (con carga) solo podrían realizarse solo si la pruebas de pre
comisionado realizadas previamente se aceptaban.
Para la etapa del pre comisionado se coordina los vendors de los equipos para que
brinden asistencia técnica y validen la correcta instalación de sus equipos.
5.2.- PRUEBAS EN TUBERÍAS.
En el proyecto se instaló diferentes tuberías para diferentes servicios por tal motivo
cada línea tiene una presión de operación diferente.
Es parte del pre-comisionado también verificar que estas pruebas se realicen y en caso
de encontrar fugas corregirlas.
128
5.2.1.- PRUEBAS EN TUBERÍAS HDPE
Debido a que la línea de tubería HDPE eran de más de 2 km se realizó prueba cada 500
metros esto además porque la tubería presentaba inclinaciones variables por el terreno.
Antes de la prueba se revisaba la documentación de que todas las juntas se encuentran

liberadas por el departamento de calidad.
Las pruebas se realizaron con presencia de la supervisión y del cliente.
Las presiones de prueba de las diferentes líneas de HDPE fueron:
 160 psi Para la tubería de 12” con SDR 13.5

 240psi para la tubería de 12” con SDR 9
 240psi para la tubería de 10” SDR 9
5.2.2.- EJECUCIÓN DE LA PRUEBA EN TUBERIA HDPE.
El equipo de pruebas procedió a la instalación del conjunto de la bomba manual,

válvulas, bridas, manómetros calibrados y accesorios necesarios para la prueba.
Las zonas donde se realizaban las pruebas se señalizaban y se retiraba al personal ajeno
a las pruebas.
Debido a que se probaron tramos largos el personal encargado estará provisto de radios
de comunicación, para comunicar algún evento suscitado durante la prueba para evitar
incidentes.
Se procedió a llenar las tuberías expulsando todo el oxígeno que se encuentra en las
tuberías la cual tenía estaciones de venteo cada cierto tramo.
Una vez terminado de llenar un tramo se procedía a subir la presión con la bomba
manual hasta llegar a la presión de prueba. Se realizaba inspecciones al 25%, al 50% y
al 75% antes de alcanzar el 100% de la presión de prueba en ese momento se mantenía
la presión por una hora.
Una vez alcanzadas las presiones de prueba en las tuberías el equipo efectuaba una
inspección minuciosa de todas las juntas soldadas y demás Conexiones.
129
En algunos de los tramos se presentaron fugas por lo cual se tuvieron que hacer las
correcciones para lo cual se drenaba el fluido se corregía la fuga y se volvía a realizar la
prueba, hasta que finalmente se liberaron por completo.
5.2.3.- PRUEBAS EN TUBERÍAS DE ACERO AL CARBONO.
Las tuberías de acero al carbono llevaban diferentes fluidos como agua aire o aceite por
tal motivo el fluido para realizar la prueba no fue solo agua.
Antes de las prueba se revisaba la documentación de que todas las juntas se encuentran
liberadas por el departamento de calidad.
Las pruebas se realizaron con presencia de la supervisión y del cliente.
5.2.3.1.- PRUEBA DE LÍNEA DE AGUA FRESCA.
Esta prueba se realizó en tres tramos.
Primer tramo desde la unión con la tubería HDPE hasta el nivel 0 del edificio de
chancado.
Segundo tramo desde el nivel del edificio de chancado hasta la salida del túnel.
Tercer tramo desde la salida del túnel hasta el terminal de la tubería en el edificio de
pila de intermedios bajo domo.
Antes de inyectar el fluido de prueba, se revisaba su la cantidad de ppm de cloruro

arrojándonos cifras por debajo de los 50ppm, por lo cual no había inconvenientes para
el llenado de las tuberías.
Una vez revisada la composición del agua, el equipo procedía a tapar los tramos donde
se hacían las pruebas, con bridas e instaban la bomba y los manómetros.
Luego al igual que en las tuberías de HDPE se revisaba la tubería al 25,50 y 75 % de

la presión de diseño antes de elevar la presión al 100% y monitorearla por una hora.
La presión de prueba para todas las tuberías de agua fue de 225psi.
Al igual que en la pruebas de HDPE se encontraron fugas las cuales fueron reparadas
antes de comenzar nuevamente con las pruebas.
130
5.2.3.2.- PRUEBAS EN LÍNEA DE AIRE.
Estas pruebas se realizaron se realizaron en dos tramos cada una para el aire de planta y
otra para el aire de instrumentación.
Para la ejecución de estas pruebas se hizo funcionar los compresores montados

anteriormente de tal manera que las pruebas en líneas de aire se realizaron al mismo
tiempo que el pre comisionado de los compresores filtro secadores y tanques pulmón.
El tramo 1 del aire de planta se extendía desde el compresor de la chancadora hasta la

mitad del túnel.
El tramo 2 desde la sala de compresores del área 2300 hasta la otra mitad del túnel.
El tramo 1 del aire de instrumentación se extendía desde el compresor en el edifico de

chancado hasta el nivel 0 del mismo ya que en el túnel no se cuenta con aire de
instrumentación.
El tramo 2 del aire de instrumentación se extendía desde el compresor de la sala de

compresores del área 2300 hasta la salida del túnel.
Para todos los tramos la presión a la cual se probó el sistema fue de 225 psi.
Para revisar las posibles fugas el personal echaba agua con detergente sobre las juntas
de tuberías, de esta manera se determinaba las fugas.
Luego las fugas eran reparadas y probadas nuevamente.
5.2.3.3.- PRUEBAS EN LÍNEAS DE ACEITE.
Las líneas de aceite se ubicaban solo en el edificio de chancado ya que los equipo de las
otras áreas no son hidráulicos.
Además de realizar las pruebas de hermeticidad a estas tuberías se realizó limpieza

química llamada flushing.
Flushing se denomina así al procedimiento por el cual se hace circular un líquido a

través de un equipo o sistema, con un alto grado de turbulencia tal que este fluido
131
arrastre las partículas no adherentes. La velocidad de flujo es el componente principal
para lograr la limpieza.
Con esto se garantizaba que las tuberías se encontraban limpias a pesar que los sistemas
hidráulicos poseen filtros.
La prueba de hermeticidad consisten en someter a las líneas a presión de 1.5 veces las
presión de operación del sistemas con la finalidad de garantizar la resistencia y el buen
ensamble de todas las uniones (soldadas, roscadas, bridadas, etc.)
Para la realización del servicio se utilizaron equipos de prueba de hermeticidad de 700

bar, equipos de flushing de alta capacidad de bombeo, con el fin de incrementar el flujo
de aceite que se filtraba por minuto, a su vez se utilizan filtros de alta eficiencia de 3 y 6
micrones absolutos de capacidad de filtración, mejorando el nivel de limpieza del aceite.
Al igual que en las tuberías se retiró al personal ajeno a las pruebas.
Se instaló un punto de inyección de aceite el cual permitía elevar la presión, al valor de

la presión de prueba, además se instaló las válvulas de alta presión y se aisló el sistema
Se instalaron manómetros al inicio y al final del circuito de prueba.
Se procedió a Llenar con aceite todo el sistema de prueba, este paso se realizó con la
bomba de flushing, recirculando el aceite por un lapso de 10 minutos, controlando el
flujo, con el fin de verificar fugas.
Una vez lleno de aceite el sistema y purgado todo el aire, se aislaba las tuberías de las
bombas; mediante válvulas de cierre de alta presión.
La presión se incrementaba secuencialmente por un promedio de 2 horas, hasta llegar a

la presión de prueba.
Una vez alcanzado la presión de prueba, se mantuvo el sistema hermético por el periodo
de 1 hora y se realizó la inspección visual de todo el sistema para observar posibles
fugas.
Habiendo cumplido el tiempo establecido de prueba, se procedió a bajar la presión con

la válvula de alivio (limitadora de presión); hasta llegar completamente a 0 bar/0 psi.
132
Habiendo culminado la prueba de hermeticidad, el sistema quedo listo para iniciar el
flushing, no se desinstalo ningún accesorio ni manguera, solo se despresurizo el sistema.
Se instaló los filtros (elementos de 3 y 6 micras) a la salida de la bomba, para así

garantizar la retención de todas las partículas que pudiesen existir en el sistema a
limpiar (líneas de la chancadora primaria).
En el flushing el fluido se hace circulara de 2 a 3 veces la velocidad de flujo del sistema

para esto se usó la bomba.
Para la determinación del nivel de limpieza del aceite durante la realización del flushing
de aceite, se utilizó un contador de partículas laser en línea de modelo IOS 1220 US
PARKER; (resultados en código ISO 4406 o NAS 1638)
5.3.- PRE-COMISIONADO DE CHANCADORA.
Para el pre comisionado del equipo chancadora se revisó la alineación del eje del motor
de chancadora.
Se realizó la limpieza de toda la chancadora retirando cualquier material ajeno al equipo
El equipo de pre comisionado revisaba que todos los pernos estaban asegurados
Por la parte documentaria antes del pre arranque del equipo se revisó el dossier de
calidad
A recomendación del vendor se colocaron 2 llantas separadas 180° en la boca de la

chancadora esto para qué amortigüe al mainshaft ya que este se desfasaba.
Para el arranque del equipo se encendió primero la unidad de lubricación y se esperó a

que la temperatura del aceite alcance la temperatura de operación.
En equipo con la parte eléctrica que verificaba y energizaba el equipo se procedió a dar
el arranque del equipo de después de cumplir el llenado del check list de pre arranque en
presencia del cliente y en la supervisión.
El equipo de pre comisionado se ubicó estratégicamente cerca del equipo con las
herramientas necesarias frente a cualquier eventualidad.
133
Finalmente se arrancó el equipo sin contra tiempos y se dejó encendido por 4 horas.
5.4.- PRE-COMISIONADO DE ROMPEDOR DE ROCAS.
Para el pre comisionado del rompedor de rocas el equipo reviso las conexiones de las
mangueras.
Se realizó el check list de pre arranque corroborándolo con el dossier de calidad.
Debido a que este equipo se tiene que mover manualmente mediante un mando se
esperó que el vendor muestre la forma de uso del mando.
El equipo de comisionado se ubicó estratégicamente para monitorear el arranque y

contaban con herramientas para resolver cualquier eventualidad.
En el arranque de este equipo no se presentó ningún inconveniente.
Todas las actividades de arranque se realizaron en presencia del vendor la supervisión y

el cliente.
5.5.- PRE-COMISIONADO DE ALIMENTADORES DE PLACAS.
Antes de iniciar las actividades de pre comisionado de alimentadores de placas el

equipo realizo las correcciones indicadas por el vendor del equipo se realizó la prueba
de relojeo al eje, se llenó el sistema hidráulico todas las actividades se realizaron con
presencia del vendor.
Las bombas de engrase se llenado y se encendió para llenar las cañerías y las
chumaceras con grasa.
Se revisó las distancias entre la cadena y el chute revisando que al momento del
arranque no se produzca contacto entre ellos.
Los documentos del dossier de calidad se revisaron y se procedió a firmar el check list
del equipo.
Una vez concluido los pasos previos se retiró al personal ajeno a las actividades de pre
comisionado y se arrancaron los dos equipos en simultáneo.
134
5.6.- PRECOMISIONADO DE FAJA DE SACRIFICIO.
El equipo de pre comisionado termino de alinear el los ejes con la ayudad de pernos
tipo gato y lainas se realizó la prueba de relojeo y se llenó del aceite los reductores.
Se realizó el check list de arranque del equipo pero el equipo se arrancó dos días
después de lo programado ya que la parte eléctrica no terminaba los trabajos para
energizar el equipo.
A pesar de que se llevó todos los controles para el arranque del equipo en el momento
del arranque se produjo un incidente con potencial de calamidad.
En el momento del arranque el eje del motor se quebró disparando el cople hidráulico
que pesaba alrededor de 250 kg a una distancia aproximada de 80 metros en su
trayectoria por poco impacta con la ambulancia.
Afortunadamente no hubo ningún herido, las investigaciones determinaron que el motor

eléctrico no era el adecuado por tal motivo el vendor del equipo DIMISA fue
sancionado.
Después de dos meses se instaló el nuevo motor eléctrico y se realizó nuevamente las
calibraciones esta vez el arranque se produjo exitosamente.
5.7.- PRE-COMISIONADO DE FAJA 2200.
Antes del arranque de la faja 2200 el equipo de pre comisionado realizo nuevamente el
tensado de faja calibro los polines y se alineo los coples rupex, también se engraso y
lleno de aceite los equipos motrices.
Para el arranque de la faja debido a que se extendía más de 2km se ubicó a al personal
cada 100 metros equipados con un radio para monitorear cualquier anomalía en el
arranque.
El primer día de pre-comisionado solo se arrancó la faja por 5 minutos repitiéndose la

actividad durante 8 horas al día siguiente.
Se firmaron los check list de pre arranque y se culminó con las actividades de pre
comisionado.
135
5.8.- PRE-COMISIONADO DE ALIMENTADORES DE PLACA 2300
En estos alimentadores de placas se habían roto placas anti desgaste producto de la

manipulación, por lo cual se fabricaron nuevas placas anti desgaste.
El equipo de pre-comisionado lleno de aceite los reductores y el sistema de engrase se

encendió antes para lubricar las chumaceras.
Se realizó correcciones en el tensado de las cadenas.
Una vez concluido todas las actividades previas al pre-comisionado se revisó el dossier
de calidad y se firmó el check list de pre arranque.
Los 4 alimentadores de placas se arrancaron uno tras otro en presencia de la supervisión

el cliente y los vendor.
5.9.- PRE-COMISIONADO DE FAJA 2300.
Para el arranque de la faja 2300 se realizó nuevamente la nivelación de los polines se

realizó el alineamiento del motor con la prueba de relojeo, se usaron lainas y pernos de
gato.
Cuando el eje estaba alineado se comprobó el sentido de giro.
Antes de arrancar el equipo se realizó el llenado del check list el arranque fue exitoso.
5.10.-COMISIONADO CON CARGA.
La prueba de comisionado con carga se realizó después de que los equipos principales
(chancadora, alimentadores de placas y las tres fajas) habían arrancado exitosamente.
Se levantaron todas las observaciones de los vendors.
Asistieron al arranque del sistema altos funcionarios de SPCC junto con el presidente
del directorio.
Para el arranque los volquetes depositaron el mineral por primera vez dentro de la tolva
de compensación, para su proceso se alrededor de todo el sistema se ubicó personal con
radios para monitorear confirmar los arranques de equipos.
136
El arranque se realizó desde las sala de control en las periferies del edificio de
chancado.
Fue en este momento que se observó la necesidad de instalar sistemas de supresión de

polvo en los voladizos ya que se generaba demasiada polución.
De esta manera el proyecto había culminado y entregado al cliente final Soutern Perú
Figura 72: Diagrama de flujo de proyecto mejora tecnología.
137
CAPITULO VI: CONCLUSIONES DEL PROYECTO Y RECOMENDACIONES.
La ejecución del proyecto mejora tecnológica en el sistema de transporte a la

concentradora fue un proyecto de gran envergadura solo en lo que concierne a la parte
de montaje mecánico y arranque de equipos se tuvo un pico máximo de 450 personas y
la empresa facturo alrededor de dieciocho millones de dólares.
En el proyecto se ejecutó varias actividades que pusieron a prueba nuestros

conocimientos y habilidades para determinar la correcta ejecución de los trabajos
garantizando seguridad, calidad, y cumpliendo los plazos pactados.
Se realizó diversas correcciones basándonos en las normas internacionales,

especificaciones del proyecto, la experiencia de proyectos anteriores y la buena práctica
en procesos constructivos.
El departamento de oficina técnica fue de gran aporte al proyecto ya que en este se

generó muchas de las soluciones y planes de trabajo apoyado por sus especialistas,
La oficina técnica fue la encargada de realizar las indicaciones a los supervisores de

campo ante cualquier duda de estos.
Como lecciones aprendidas retroactivas quedó el revisar de manera más minuciosa la

documentación entregada y que no siempre la primera respuesta a un problema es la
más acertada aunque esta venga de las personas con más experiencia y conocimiento del
problema.
La seguridad fue un gran pilar ya que durante toda la ejecución del proyecto solo se
tuvo 1 accidentes con grado de lesión temporal y accidentes menores, la tasa de
incidentes no sobrepasaron los 20 entre ellos el más crítico fue el que se generó por la
rotura de eje que finalmente fue atribuido a una empresa externa.
Al final del proyecto se tuvo 76 no conformidades de las cuales se levantaron 74

quedando 2 no conformidades abiertas.
Al final del proyecto se emitieron 232 RFI de los cuales 3 quedaron abiertos.
Se entregó un total de 312 planos as built entre planos generales mecánicos e

isométricos.
138
El fin del proyecto se movió 5 meses después de lo indicado en el cronograma oferta de
trabajo pero esto fue justificado en reuniones con el cliente debido a que faltaba mucha
información de algunos equipos, y que la gran parte de equipos y estructuras no
llegaban en el tiempo requerido.
139
CAPITULO VII: BIBLIOGRAFIA.
 RNE Reglamento nacional de Edificaciones (Código Peruano).

 NTE.090 Estructuras Metálicas.
 AISI American Iron and Steel Institute.
 ANSI American National Standard Institute.
 API American Petroleum Institute.
 ASME American Society of Mechanical Engineers.
 ASTM American Society for Testing and Materials.
 AWS American Welding Society.
 AWWA American Water Works Association Inc.
 DIN Deutches Institute für Normung
 HIS Hydraulic Institute Standard
 ISO International Organization for Standardization.
 MSS Manufacturer’s Standardization Society.
 MSHA Mine Safety and Health Administration
 NFPA National Fire Protection Association
 NTP Norma Técnicas Peruanas
 OSHA Occupational Safety and Health Administration
 PFI Pipe Fabrication Institute.
 PPI Plastics Pipe Institute.
 Manual de operación y mantenimiento de alimentadores de placas af5 y af14
(metso)
 Manual de instalación operación y mantenimiento de chancadora giratorio
tryailor tipo nt 1525mm x 2870mm (60” x 113”) (fl smidth)
 Manual de instalacion, operación & mantenimiento carro de mantenimiento
para excentrica proyecto tía maría (fl smidth)
 Manual rockbreaker oc q98101-1 serie 2011045 (bti)
 Instalación y puesta en marcha de puenes grua de alta capacidad (konecrane)
 Manual de instalación, operación y mantenimiento transportadores de faja
proyecto mejora tecnológica toquepala (dimisa)
 24972-200-3gs-m000-00001_1- especificación general para equipo mecánico
140
 24972-200-3gs-ph06-00001_1- especificación general para soportes de
tuberías
 24972-200-3gs-px09-00001_0-especificación general soldadura por fusión en
taller y terreno para tuberías hdpe
 24972-200-3ps-mtl0-00001_0- especificación técnica para elementos de
calderería
 MTST-DA-297000-04-TS-501_2. especificación técnica de fabricación y
montaje de estructuras de acero
 MTST-DA-297000-04-TS-502_0-especificaciones técnicas para pinturas e
imprimantes
 PATCT-DA-297100-06-TS-101_0-especificacion técnica de materiales de
tubería, válvulas y accesorios
 PATCT-DA-297100-06-TS-102_0-especificacion técnica para prueba de
tuberías a presion interna
 PATCT-DA-297100-05-TS-521_0 - especificación técnica de calderería y
planchas de desgaste
 PATCT-DA-297100-05-DC-102_0 - criterios de diseño para manejo de
materiales
141

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

“PRESENTACIÓN Y SUSTENTACIÓN DEL INFORME MEMORIA DE

Informe presentado por el Bachiller:

JHACIR RENATO APAZA ARELA

Para optar el título profesional de:

CURRICULUM VITAE ....................................................................................................................9

TITULO DEL INFORME: “SUPERVISIÓN DE INGENIERIA PROYECTO MEJORA

CAPITULO I: DESCRIPCÍON DE LA EMPRESA DONDE SE DESARROLLO LAS

CAPITULO II: PROYECTO MEJORA TECNOLÓGICA EN EL SISTEMA DE

2.1.-DESCRIPCIÓN GENERAL Y OBJETIVO DEL PROYECTO. ................................... 19

CAPITULO IV: DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS, ESTRUCTURAS Y SECUENCIA DE

4.1.- CHANCADORA GIRATORIA. ................................................................................. 39

CAPITULO V: PRE COMISIONADO Y PRUEBAS. ...............................................................128

5.1.-DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES. ............................................................... 128

CAPITULO VI: CONCLUSIONES DEL PROYECTO Y RECOMENDACIONES. .............138

CAPITULO VII: BIBLIOGRAFIA. .............................................................................................140

ANEXO 1: PLANOS GENERALES DEL PROYECTO.

ANEXO 2: LISTADO DE PLANOS RED LINE Y PLANO RED LINE TIPICO.

ANEXO 3: STATUS DE RFIs Y EJEMPLO DE RFI TIPICO.

ANEXO 4: EJEMPLO DE METRADO TIPICO.

ANEXO 5: EJEMPLO DE CALCULO ESTRUCTURAL Y RIGGIN PLAN.

ANEXO 6: EJEMPLO DE RRM TIPICO.

ANEXO 7: EJEMPLO DE PROTOCOLO DE TOPOGRAFIA TIPICO.

A mis compañeros de clase quienes me acompañaron durante el periodo de aprendizaje y

El proyecto contemplo el montaje de una nave con puente grúa de 24 m de altura y

BACHILLER ING MECÁNICA

JHACIR RENATO APAZA ARELA

CELULAR RPM 962622828

CELULAR RPC 987076330

 Profesional orientado a resultados enfocados en la dirección de ingeniería y

 Gestión especializada en el desarrollo de ingeniera básicas y de detalle.

 Cuento con conocimientos del mercado minero, electromecánico y metalmecánico

 Habilidad en la interpretación de planos y alcances de proyecto.

 Excelente desarrollador de equipos de trabajo, gestión y supervisión.

 Facilidad de comunicación con el cliente.

 Conocimiento y manejo de office (Excel, Word, Power point)

 Conocimiento y manejo en programas de dibujo (Autocad, Solidwork, civil 3D)

 Idiomas ingles intermedio, portugués básico

 Conocimiento en programas de control de proyectos (S10, Ms Project, Primavera)

 Conocimiento y manejo de programas de diseño estructural SAP 2000.

Actualmente me desarrollo en el proyecto: obras de reubicación de tubería línea RAFF

Descripción del proyecto: El proyecto consiste en la reubicación e instalación de unas

Responsabilidades del puesto:

 Supervisión y elaboración conjunta de informes semanales y mensuales al

 Supervisión y elaboración de valorizaciones.

 Elaboración de diseños de ingeniería propios del proyecto.

Proyecto: Ampliación de mejora tecnológica en el sistema de transporte a la

Descripción del proyecto: El proyecto consto del pre comisionado y comisionado de

Empresa: ABENGOA PERU.

Cargo: Jefe de OFICINA TÉCNICA del 13 de mayo al 15 de septiembre del 2015.

Transnacional dedicada al rubro de fabricación montaje y puesta en marcha de proyectos

Responsabilidades del puesto:

 Activa participación en el desarrollo de las actividades de la empresa,

Logros del puesto:

 Participación de la mayoría de soluciones a las problemáticas propias del

 Culminación de obras misceláneas y arranque de equipos para la producción con

Proyecto: Mejora tecnológica en el sistema de transporte a la concentradora Toquepala