ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

INGENIERÍA MECÁNICA
PROCESOS DE MANUFACTURA

Integrantes:
 Barragan Machado Lizeth Carolina
 Llive Caiza Jonathan David

Analice y responda las siguientes preguntas.

1. Describa las partes de una extrusora

Tolva: La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material
plástico para la alimentación continua del extrusor.

Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una
máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la cámara de fusión y
bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcasa que envuelve al tornillo.

Husillo: es básicamente un tornillo de Arquímedes fijado por un extremo a un motor que lo hace
girar a una velocidad angular previamente decidida en los procesos de Moldeo por inyección y
extrusión. Este husillo tiene un canal separado por álabes que sirven para cortar y empujar el
flujo. Sus formas y diseños son muy diferentes, dependiendo del polímero que se desee
procesar.

Alabes o Filetes o Paleta Pistón: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al
otro, son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor.

Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusión que poseen una superficie interna
con canales de formas específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentación de
los cilindros de extrusión, suelen ser utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de
bajo coeficiente de fricción.

Figura 1: Partes de una extrusora

Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del cilindro: El

calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias eléctricas. El
sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-30% del
calor necesario para fundir la resina.

Sistema de enfriamiento del cilindro: la mayor parte de los equipos tiene un ventilador el cual
permite el control de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire
sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operación de los calefactores eléctricos.

La temperatura de extrusión sólo puede ser controlada de manera precisa mediante la acción
combinada de las bandas de calentamiento eléctrico y los ventiladores de cada zona.

Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la

energía necesaria para producir: la alimentación de la resina, parte de su fusión (70 a 80%), su
transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla.

El Cabezal: El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de conformar o

proporcionar la forma del extrusado.

Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transición entre la extrusora y el cabezal. A

estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del material extrusado.
El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrón de flujo
en espiral que el tornillo imparte; mientras que la función de los filtros es la de eliminar del
extrusado partículas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonización, pigmentos y/o
aditivos, etc.

Boquilla: La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la conformación

final del extrusado.

2. ¿Cómo se produce una película delgada de plástico?

Las hojas (láminas) y películas de termoplástico se producen por medio de varios procesos; los
más importantes son dos métodos que se basan en la extrusión.

Extrusión de hoja y película con troquel de rendija: Se producen hojas y películas de espesores
diversos por medio de extrusión convencional, con el uso de una rendija angosta como abertura
del troquel. Para lograr tasas altas de producción, debe integrarse al proceso de extrusión un
método eficiente de enfriamiento y captura de la película. Por lo general, esto se hace dirigiendo
de inmediato el material extruido hacia una tina de agua o hacia rodillos gélidos. Debido al
método de enfriamiento que se usa en este proceso, se le conoce como extrusión con rodillo
frío.

Figura 2: Extrusión de hoja y película con troquel de rendija

Proceso de extrusión de película soplada: Éste es el otro proceso muy usado para hacer película
delgada de polietileno para empaque. Es un proceso complejo que combina la extrusión y el
soplado para producir un tubo de película delgada.

Figura 3: Proceso de extrusión de película soplada

3. ¿Describa los métodos para fabricar productos tubulares de plástico?

Existen 2 principales tipos de procesos por soplado los cuales son:

Moldeo por extrusión-soplado: es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga

tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de
forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse,
posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza se procede con termoplásticos.

Figura 4: Moldeo por extrusión-soplado

Moldeo por inyección-soplado: consiste en la obtención de una preforma del polímero a

procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en
el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la
preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del
material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas
ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza
con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase
de soplado no se deforman por igual todas las zonas del materiales. La ventaja de usar
preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes
colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el
soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la
demanda requerida.

Figura 5:Moldeo con inyección-soplada

Moldeo por coextrusión-soplado: mediante esta técnica de soplado se consigue productos

multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes
características de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse
materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros
o crear efectos de colores iridiscentes. El párison extruido incluye todas las capas necesarias
que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa.
Además, el control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso
de extrusión-soplado.

4. ¿Si un polímero esta en forma de lámina delgada, es un termoplástico o un

termofijo? ¿Porque?

El polímero que esta conformado por laminas delgadas es un temo plástico debido a que la
estructura plana permite tener superficies duras para emplearse como tubos, mangueras,
perfiles estructurales, láminas y películas, filamentos continuos, recubrimientos de
alambres y cables eléctricos.

5. Describa los problemas que usted considera que se presentan al reciclar productos
hechos con plásticos reforzados

Son difíciles de reciclar, degradarse o ser totalmente reutilizados debido a la composición

pues, los pasticos son fibras usualmente hechas de vidrio, de grafito, aramidas o boro,
sirviendo por lo común los poliésteres y los epóxicos como material de la matriz, estos
compositos tienen una tenacidad y relaciones resistencia a peso y rigidez a peso
particularmente altas.

Pues dichas fibras de video tienen un valioso potencial de reciclaje pues debido a sus
propiedades pueden ser combinadas con hormigón y cemento, pues el problema que se
puede presentar es la descomposición de estas fibras en polvos finos para que funciones de
una manera adecuada.

6. Describa las precauciones que tomaría usted para moldear plásticos reforzados

Las principales consideraciones de calidad acerca de los procesos de moldeo de plásticos

reforzados, implican que hay vacíos internos y huecos entre capas sucesivas de material, los
gases volátiles que se producen durante los procesos como moldeo por compresión, por
contacto , por transferencia de resina o por transferencia e inyección, deben poder escapar
del tendido a través de una bolsa de vacío, pues para evitar porosidades debidas a estos
 gases atrapados; se podrían desarrollar microgrietas durante un curado inadecuado o
durante el transporte u manejo.

Además, se deberá pensar en los requisitos de servicio, efectos posibles a largo plazo sobre las
propiedades y el comportamiento, así como el desechado final después te terminar la vida útil
del artículo.

7. Describa 4 ejemplos de piezas o partes moldeadas por inyección.

El moldeo por inyección es esencialmente igual al proceso de fundicion a presión con

cámara caliente, así como en la extrusión, el barril o cilindro se calienta para provocar la
fusión. Sin embargo, con las máquinas de moldeo por inyección se transfiere una parte
mucho mayor del calor al polímero debido al calentamiento por friccion.

 Los productos característicos del moldeo por inyección son:

 Tasas recipientes, cajas, mangos de herramientas, perillas,
 Componentes eléctricos y de comunicaciones (como los receptores telefónicos)
 Juguetes
 Conexiones de plomería.

8. Considere unas barajas, deduzca como se fabricaron

Se deberá tener láminas de cartón y para evitar que el cartón se seque o se de la

deformación se tendrá que tener aspersores de humedad u humificadores industriales, los
técnicos comprueban regularmente la temperatura y humedad del cartón mediante una
sonda plana.

El cartón llega desde la fábrica de papel ya preparado, dos capas de cartón unidas con cola
de color esto hace que sea imposible ver a través de los naipes antes se verifican las planchas
de impresión verificando la secuencia, el color, el palo de cada naipe, después se hace una
prueba digital en una impresora con láser interno de la impresora transfiere por calor puntos
de láminas coloreadas a un plástico transparente, estos puntos reproducen perfectamente
el contenido de cada carta, luego una maquina laminadora une el cartón con esta lamina de
plástico y se verifican color y diseño de cada naipe si el caso es que estuviesen bien, se
procede a hacer las planchas de impresión mediante un láser guiado por el ordenador graba
el diseño en la superficie de polímero de la plancha completamente automatizado la
maquina produce 30 planchas por hora.

Para preparar la impresión de los lotes, los operarios vierten varios litros de tinta color cian
en el conducto de la tinta con los otros colores se haga igual y mediante los alimentadores
se mezclaran cada fuente se dispersara uniformemente mediante 16 rodillos, los
alimentadores llevan las láminas de cartón una por una a la prensa; cada plancha de
impresión va coplada a un tambor giratorio, unos rodillos transfieren la tinta a la plancha
que luego se aplica a un manta de goma y esta se une a la lámina de cartón que transita por
la prensa, al final la lámina se aplana y se apila.

Seguido, las láminas pasan por maquinas cortadoras con cuchillas giratorias donde primero
se cortan en columnas y luego naipes individuales. Después se agrupan en mazos y pasan a
la sección de esquinado el troquel de una sola corta las esquinas. Después otra máquina las
envuelve con papel celofán luego se las empaqueta para su distribución.
 9. Explique los aspectos de diseño que consideraría para reemplazar una lata para
bebidas de metal por una de plástico

A pesar de que la mayoría de los consumidores reconocen que muchos alimentos y bebidas
requieren alguna forma de envasado, también exigen que el mismo sea cada vez más sostenible.
El PET cuenta con algunas ventajas excepcionales, desde evitar los desperdicios de comida hasta
el hecho de poder ser completamente reciclado, ligero, robusto, flexible y fácil de transportar.

Aunque los productores puedan sentir la tentación de utilizar el PET sobre la única base de estos
notables atributos ecológicos, este material también brinda altos niveles de sostenibilidad
comercial. Desde su transparencia, que permite al consumidor ver lo que compra, hasta su
flexibilidad de diseño y la capacidad de soportar largos trayectos y conservar una buena
apariencia al llegar al consumidor, el PET sencillamente brinda una excelente experiencia de
marca. Este es el resultado beneficioso para todos que cada vez descubren más cantidad de
fabricantes: el PET brinda las ventajas ecológicas que requieren sin comprometer la experiencia
de marca que esperan los consumidores.

Las razones por las que el PET es uno de los materiales de envasado más populares para los
fabricantes de bebidas que buscan proteger sus productos mientras reducen el impacto
medioambiental.

 El PET protege las bebidas y evita los desechos

 El PET es seguro y no tóxico
 El PET ahorra recursos
 El PET reduce la huella de carbono
 El PET es totalmente reciclable

10. Varios productos de plástico tienen dentro un triángulo. Un número. ¿Qué significa el
triángulo y que indica el numero?

Normalmente en la parte de abajo, aparece un triángulo (símbolo de que el producto es

reciclable) y en el centro contiene un número varios productos plásticos están identificados con
un número dentro del símbolo de reciclaje. Este número indica el tipo de plástico del cual está
hecho el producto.

Ilustración 1: clasificación

 1 (PET) - Tereftalato de polietileno (utilizado en botellas de bebidas y envases de

alimentos como la jalea).
 2 (HDPE) - Polietileno de alta densidad (utilizado en envases de detergentes).
  3 (V) - Policloruro de vinilo (usado en cubiertos y otros utensilios de plástico).
 4 (LDPE) - Polietileno de baja densidad (utilizado en envolturas de plástico y bolsas de
supermercado).
 5 (PP) - Polipropileno (utilizado en tapas de botellas y pajitas o pitillos).
 6 (PS) - Poliestireno (utilizado en materiales de embalaje).
 7 - Otros (cuando es producto de la mezcla de varios tipos de plástico).

Como variantes de estos símbolos de materiales plásticos se pueden encontrar solo con los
números, sin los acrónimos, o con el anillo más grueso de Möbius y, en su interior, el número
que corresponda. Si el acrónimo lleva una "R" delante, significa que el producto contiene
materiales plásticos reciclados. Por su parte, si el símbolo lleva el acrónimo ABS, se refiere al
acrilonitrilo butadieno estireno, un plástico muy duro utilizado en automoción y en usos tanto
industriales como domésticos.

BIBLIOGRAFIA

1. http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materiales-
plasticos.html
2. http://procesosparaplasticos.blogspot.com/2013/05/produccion-de-hojas-y-
pelicula.html
3. http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/5713-Las-tecnicas-de-soplado-de-
plasticos.html
4. http://moldeoxsoplado.blogspot.com/2015/11/un-poco-de-historia.html
5. http://iq.ua.es/TPO/Tema8.pdf
6. https://es.gizmodo.com/que-significan-realmente-los-numeros-grabados-en-la-par-
1793164289
7. http://www.sidel.es/acerca-de-sidel/medios/inline-magazine/cinco-razones-por-las-
cuales-el-pet-se-convierte-en-el-material-sostenible-elegido-para-el-envasado