CAPÍTULO III. INSTALACIONES Y MATERIALES DE LA BODEGA.

Además de la maquinaria específica para el procesado de la vendimia, o para la

estabilización de los vinos, o por fin para su embotellado, en las bodegas se precisa disponer
también de otros elementos imprescindibles para su buen funcionamiento, entre los que destacan:
los depósitos de fermentación o almacenamiento, las conducciones de mosto o vino, las bombas
de circulación, los equipos de refrigeración o calentamiento, así como de otras instalaciones o
materiales que la tecnología ofrece para una mejor elaboración y conservación de los vinos.

III.1. DEPÓSITOS DE FERMENTACIÓN Y ALMACENAMIENTO.

La historia de los depósitos de fermentación o almacenamiento de los vinos es tan antigua

como la vida de éstos, pues surgen como necesidad de recoger los productos derivados de la vid.
Mientras el hombre comía directamente las uvas frescas, o las dejaba pasificar para su
conservación y posterior consumo como alimento sólido, no se le presentaban dificultades en su
almacenamiento; sin embargo al transformarlas en vino aparece el problema de disponer de un
recipiente de suficiente volumen capaz de contener y conservar este precioso líquido. Sin duda el
otro líquido indispensable, el agua, lo bebía directamente de los ríos o masas de agua situados en
las cercanías de su asentamiento, o como mucho lo almacenaba en pequeños recipientes para su
consumo diario.
El hombre a lo largo de la historia construyó recipientes de mayor o menor volumen para
contener líquidos y entre ellos el vino, cada vez más perfectos y herméticos, a medida que su
tecnología evolucionaba en el tiempo, y utilizando en un principio materiales que encontraba
fácilmente en su entorno. Al extenderse el cultivo de la vid desde su probable cuna en Asia Menor,
hasta casi todas las tierras ribereñas del mar Mediterráneo, en las del sur a falta de otros
materiales, se construyeron recipientes de barro secado o cocido, mientras que en las tierras del
norte, más húmedas y fértiles, se utilizó la madera de sus bosques como material abundante y de
fácil manipulación. Incluso en algunas zonas se empelaron recipientes construidos en piedra, a
veces de considerables dimensiones, donde debido a su forma de vaso sin posibilidad de
hermetizarse por su parte superior, el vino se alteraba con gran rapidez y acabaron utilizándose
exclusivamente para la fermentación de la vendimia. Los tradicionales “lagos” de piedra de la Rioja
Alta y Alavesa, donde cada vez menos se elaboran vinos de “cosechero” por el ancestral método
de la maceración carbónica, son vestigios de este tipo de recipientes.

Los depósitos de barro más conocidos como tinajas, salvo por su mayor fragilidad y su
menor posibilidad de alcanzar grandes volúmenes, siempre presentaron mayores ventajas frente a
los construidos en madera, ya que su hermeticidad e inercia fisicoquímica frente al vino contenido
es superior. Estos recipientes casi nunca tienen una capacidad superior a los 100 a 200 hectolitros,
debido a las limitaciones que presenta su proceso de construcción, con una típica forma de pera
invertida o cilíndrica con fondo cónico; estando dotados de una boca superior de gran diámetro
difícil de hermetizar, y a veces con un pequeño orificio de salida en la parte inferior para el vaciado
total. En nuestro país todavía existen algunas antiguas bodegas con tinajas, siendo muy típicas en
la zona de Castilla–La Mancha, donde se disponen dentro de una estructura de madera llamada
“empotros” que facilita el trabajo sobre las mismas.

Los envases de madera de gran capacidad conocidas como tinas construidas con
diversos tipos de madera, destacando entre ellas el roble, presentan una forma troncocónica con
la parte más ancha en la base, con tablas o duelas dispuestas verticalmente según la generatriz de
esta forma geométrica, y unidas entre si por medio de una serie de zunchos metálicos situados en
la parte exterior del depósito. Su capacidad no suele exceder de los 300 hectolitros, aunque
existen tinas de madera enormes, como una de 600.000 litros que se encuentra en las Bodegas
Torres de Vilafranca del Penedés, donde en abril de 1904 se celebró en su interior una comida
S.M. Alfonso XIII junto a 50 invitados, u otra en Bodegas y Viñedos Santa Ana de Mendoza
(Argentina) con una capacidad de 300.000 litros de procedencia francesa de roble de Nancy,
adquirida en la Exposición Industrial de París en el año 1920.
 Una variante de los recipientes de madera son los bocoyes, que tienen una forma de huso
truncado o de tonel dispuesto en posición horizontal respecto del suelo, también con elevadas
capacidades, y muy utilizados añas atrás como recipiente de transporte, o construidos “in situ” en
lugares de difícil acceso como en sótanos o cuevas.

Además de las tinas o bocoyes, existen una gran cantidad de recipientes de madera, ya de
menor volumen, utilizados tradicionalmente como recipientes de transporte y muchos de ellos
empleados hoy día para la crianza de los vinos: pipas, barricas, toneles, barriles, etc. cuya
descripción se realiza más adelante cuando se describan los fenómenos de crianza.

Los recipientes de madera han sido poco a poco sustituidos por otro tipo de envases de
mejor hermeticidad y más fácil mantenimiento, llegando casi a desaparecer del paisaje interior de
las bodegas, aunque en estos últimos años han vuelto a surgir con fuerza, debido a su excelente
estética y también a algunas ventajas que ofrecen en la elaboración de vinos tintos.

En la evolución de los envases vinarios, después del barro cocido y de la madera

aparecieron los depósitos de hormigón armado, hacia finales del siglo XIX y principio del XX
cuando se perfeccionó la tecnología de este material de construcción, tomando formas cilíndrica o
prismática a menudo con paredes comunes si se disponen adosados en forma de batería. Cuando
están bien construidos son unos recipientes totalmente herméticos, no existiendo una limitación de
volumen, siendo hoy día todavía muy utilizados sobre todo para el almacenamiento de vinos, pues
presentan unas interesantes propiedades por su inercia térmica.

Al mismo tiempo que los anteriores recipientes, aparecieron los tanques o depósitos de
acero con paredes de reducido espesor, casi siempre de forma cilíndrica, también sin limitaciones
de capacidad, y siempre revestidos en su interior para evitar el contacto directo del vino con el
metal. La evolución lógica de estos envases ha sido la utilización del acero inoxidable en su
construcción, tal y como los conocemos hoy día, presentando un elevado número de ventajas
como más adelante se describirán. La resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio ha sido otro
tipo de material utilizado en la construcción de depósitos para mostos o vinos.

III.1.1. Tinas de madera.

Las tinas de madera de forma troncocónica, raramente se apoyan directamente sobre el

suelo, haciéndolo sobre unos apoyos de piedra, hormigón, obra de fábrica, e incluso sobre una
estructura metálica. En su parte superior llevan una boca centrada, actualmente con un cuello de
acero inoxidable y tapa hermética del mismo material, mientras que en la inferior se dispone de
una o dos válvulas de vaciado, y en muchas ocasiones de una boca lateral para las operaciones de
mantenimiento en su interior y construidas también en madera o en acero inoxidable de mejor
cierre. Además de la parte lateral del depósito, el fondo del mismo y el techo también se
construyen con el mismo tipo de madera.

Con el paso del tiempo, este tipo de recipientes ocasionan problemas de fugas, por lo que
precisan de unas importantes operaciones de mantenimiento, realizada por mano de obra
especializada en tonelería. La limpieza de los depósitos de madera es también un problema de
tener en cuenta, pues al ser la madera un material poroso, contiene una buena cantidad de vino
embebido, y además existen numerosos intersticios donde se acumulan restos de vino, que
pueden ser focos de contaminaciones microbianas. Debido a la naturaleza de la madera, existe
una limitación en el uso de productos de limpieza y desinfección, que agravan las señaladas
deficiencias en su higiene. La rugosidad de la madera favorece la acumulación de los tartratos,
siendo éstos difíciles de eliminar y un factor añadido en contra de las operaciones de limpieza.
Todos estos inconvenientes han influido en la desaparición progresiva en las bodegas de este tipo
recipientes, siendo sustituidos por otros construidos con materiales de mejor mantenimiento y
superior hermeticidad.
 Sin embargo, en los últimos años vuelven a surgir en las bodegas las tinas de madera,
construidas con mayor perfección y con accesorios de acero inoxidable, que reducen algunas de
las deficiencias antes señaladas, empleándose sobre todo para la fermentación alcohólica de las
vendimias tintas o para el almacenamiento de los vinos elaborados, debido a una serie de ventajas
que se exponen a continuación.

-Excelente volumen y geometría del depósito para conseguir una maceración más activa entre los
hollejos del sombrero y el mosto en fermentación.

-Cuando las tinas son nuevas, la madera de roble puede ceder al vino taninos que mejoran la
estabilidad del color de los vinos tintos, así como diversos compuestos aromáticos de gran calidad
e interés. Lo mismo sucede con su porosidad, que permite la entrada de oxígeno, contribuyendo a
polimerizar los taninos de la uva o de la madera, con los antocianos de la vendimia en
fermentación. Estas propiedades se reducen progresivamente e incluso se anulan en pocas
vendimias, debido a un agotamiento de la madera y a una colmatación de los poros de la misma.

-La madera tiene un bajo coeficiente de transmisión del calor, del orden de 1,5 a 2,0 calorías / ºC .
2
m . hora para un espesor de 5 cm, que permite mantener mejor la temperatura en el interior del
depósito, pudiendo ser un inconveniente en el caso de precisar una refrigeración de la vendimia,
razón por la cual es conveniente que sean recipientes de pequeño tamaño, o una ventaja para
mantener la temperatura al final de la fermentación alcohólica, que activa la extracción de
compuestos del hollejo y también facilita el arranque de la fermentación maloláctica.

-La fermentación maloláctica se realiza con mayor facilidad, no solo por el efecto de mantenimiento
de temperatura antes citado, si no también por contener la madera una buena población de
bacterias lácticas acumuladas por las sucesivas campañas, y que sirven de inóculo para el
desarrollo de este fenómeno.

III.1.2. Depósitos de hormigón. Resina epoxy.

Los depósitos de hormigón pueden ser aéreos o subterráneos, construyéndose con forma
cilíndrica permaneciendo aislados entre ellos, o por el contrario en paralelepípedos aislados o con
paredes comunes cuando están adosados. El hormigón es un material muy resistente a los
esfuerzos de compresión, pero poco a los de tracción, razón por la cual se hace imprescindible
dotarlos de una armadura interior de acero calculada para que absorba estas acciones. El espesor
de las paredes nunca debe ser inferior a los 10 cm y dejando siempre un recubrimiento o distancia
entre la armadura y el exterior de más del doble del diámetro del redondo de acero y nunca menos
de 2 cm. En cuanto a su construcción, el depósito se debe hormigonar en una sola operación,
evitando las juntas de hormigonado para evitar posibles fugas posteriores de vino, así como vibrar
concienzudamente la masa en fresco, sobre todo en los paramentos verticales para impedir la
formación de “coqueras”.

En lugares húmedos como los depósitos subterráneos, es conveniente utilizar un aditivo

antihumedad mezclado con el hormigón para impedir la entrada de agua. Interiormente se pueden
3
impermeabilidad con un esfoscado rico en cemento, del orden de 300 a 400 kg por cada m de
arena, seguido de un bruñido hecho con la llana o paletín y una masa de 600 kg de cemento por
m3 de arena.

Los depósitos subterráneos solo llevan una boca en su parte superior, mientras que los
construidos sobre el terreno, además de la boca superior que puede ser de acero inoxidable y
hermética, debiendo llevar las correspondientes salidas dispuestas en la parte inferior del
recipiente, una de fondo para el vaciado total del mismo y otra lateral para las operaciones
normales de la bodega. Siendo también es conveniente disponer de una puerta de acceso lateral
tipo “capilla” construida en acero fundido de apertura exterior, o de acero inoxidable de apertura
interior o exterior según modelos.
 Los depósitos de hormigón todavía tienen en enología una gran utilización, siendo
imprescindibles cuando se desea disponer de un recipiente subterráneo, utilizándose muy poco
para realizar la fermentación alcohólica, pues evacuan mal el calor por la naturaleza de sus
paredes, con un coeficiente de transmisión de calor de 1,4 a 1,6 calorías / ºC . m2 . hora en 20 cm
de espesor, y siendo ideales para el almacenamiento de los vinos o para mantener la temperatura
en la fermentación maloláctica.

El hormigón puede ser atacado por la vendimia en fermentación o por el vino en

conservación, especialmente por los ácidos que contiene el vino o por el anhídrido sulfuroso
formando sulfitos y sulfatos de calcio solubles, que degradan las paredes del depósito e incluso
pueden llegar a corroer las armaduras de acero. En la superficie en contacto con el vino se forma
una película de tartratos, que lo aísla de la pared de hormigón, pudiendo crecer hasta formar una
costra de gran espesor, que es una fuente de contaminación microbiana y un problema para la
correcta limpieza del depósito. Las operaciones de destartarizado deben ser frecuentes, realizadas
con la llama de un soplete y sin alterar la integridad de la pared, alcanzando este subproducto una
importante cotización comercial para la industria farmacéutica.

Los depósitos recién construidos deben ser “franqueados” antes de introducir el vino o la
vendimia, con una solución de 1 kg de ácido tartárico en 10 litros de agua, aplicando 3 o 4 manos
sobre la superficie del hormigón en contacto con el vino, y dejando unos días de secado entre
ellas. La utilización de silicatos sódico o potásico en dos o tres manos de soluciones al 25 por 100,
o de silicato de magnesio y flúor en tres a cinco capas a 20º Bé, no son las barreras más
adecuadas en los depósitos de hormigón para contener mostos o vinos.

Otra alternativa para evitar el contacto directo del hormigón con el vino, consiste en colocar
de un revestimiento que los separe, debiendo éste presentar las siguientes propiedades: inocuidad,
baja o nula inercia química, impermeable, resistente, fácil aplicación, costo razonable, y pequeña
adherencia a los tartratos. Los revestimientos más utilizados en los depósitos enológicos son los
siguientes:

-Placas de vidrio o cerámica vitrificada (azulejo) colocadas en forma de alicatado, de dimensiones

desde 150 hasta 300 mm de lado, habiéndose dejado de utilizar desde hace años por penetrar el
vino por las juntas difíciles de sellar, siendo en consecuencia un importante foco de
contaminaciones microbianas.

-Capas de parafina frágiles y poco resistente al calor, o pinturas plásticas sintéticas de pequeña
adherencia, e incluso de tipo bituminoso con cesión de sabores extraños. La proyección de
granalla de plástico proyectado en caliente, se adhiere a la superficie rugosa del hormigón y forma
una barrera impermeable al vino.

-Láminas adhesivas de acero inoxidable de menos de 1 mm de espesor, de grandes propiedades

aislantes, pero no definitivas por el difícil sellado de las juntas, que permiten la entrada de vino
entre la lámina metálica y la pared de hormigón.

-Revestimiento de resina epoxídica que cumple con todas las propiedades exigibles a un
revestimiento, siendo la mejor solución que se puede aplicar a un depósito de hormigón,
transformándolo en un recipiente de excelentes prestaciones enológicas.

La resina epoxy se prepara con dos componentes, uno es la resina y el otro es el

endurecedor, que al cabo de un tiempo de mezclados se solidifican formando una película cuando
se aplica sobre una superficie. En el caso de aplicaciones en el interior de los depósitos de
hormigón, es importante que su superficie presente las siguientes condiciones (Productos Tribosa
S.L.):
 -Superficie resistente y firme.
-Ausencia de grasas u otros materiales.
-Superficie seca, con menos del 5 por 100 de humedad.
-Fraguado total del cemento: mínimo de 28 días.
-Superficie ligeramente rugosa y porosa, preparada mejor por chorreo de arena de 1 a 2
mm.

Una vez preparada la superficie a tratar, en primer lugar se aplica una imprimación con una
resina epoxy fluida que penetra por los poros y mejora la adherencia de las posteriores capas de
resina. Se aplica una capa no superior a las 100 micras, con un consumo de producto de 0,2
gramos / m2. Una vez bien seca la capa de imprimación, luego se aplican una o dos capas de
resina epoxy, con un consumo de 0,5 a 1,5 kg / m2 y logrando un espesor entre 300 a 600 micras.
El secado se logra al cabo de 12 a 24 horas a una temperatura de 20º C, alcanzando su máxima
resistencia al cabo de 7 días. En depósitos deteriorados es muy importante reparar bien los
paramentos, con el saneado o picado de las superficies y aplicación de un mortero epoxídico, o
bien un enmasillado del mismo material. Por último, en depósitos subterráneos o con problemas de
humedad, es conveniente colocar en el fondo y entre las capas de resina, otra de un tejido de fibra
de vidrio que queda embebida dentro de la resina, debiendo asegurar una buena ventilación
forzada durante las fases de secado de la resina.

Las características mecánicas de la resina epoxy son las siguientes:

2
-Carga de rotura a flexo-tracción: 170 a 180 kg / cm
-Carga de rotura a tracción: 460 a 525 kg / cm2
-Resistencia al impacto: 1.200 a 1.300 kg / cm2
-Resistencia a compresión sin compactar: 550 a 580 kg / cm2
-Resistencia a compresión compactado a los 7 días: 850 a 950 kg / cm2
-Ensayo de desgaste: Ligeros rasguños después de 50.000 ciclos.

Para el revestimiento interior de depósitos de acero, la superficie debe ser chorreada con
arena, corindón o granalla metálica, hasta alcanzar un grado S.A. 2,5 a 3,0 según la norma sueca
SIS.

La resina epoxy también puede utilizarse para la construcción de pavimentos sobre una
solera de hormigón, siguiendo una técnica similar a las de los revestimientos interiores de
depósitos, pudiendo aumentar su resistencia al desgaste y evitar el deslizamiento, añadiendo una
carga de arena de cuarzo de granulometría media de 350 micras. Esta arena se extiende sobre la
primera capa fresca de resina, habiéndola imprimado anteriormente, y eliminando el exceso de
arena por barrido una vez seca, para luego sellarla con la segunda capa de resina. Con este
sistema se obtiene un recubrimiento de 1,5 a 2,0 mm de espesor, y un consumo de resina epoxy
2
del orden de 0,5 a 1,0 kg / m .

En ocasiones se puede mejorar el recubrimiento, con una aplicación multicapa de resina,

donde en una intermedia se prepara un mortero de resina y arena de cuarzo en la proporción 1 : 1,
extendiéndola con una llana dentada para distribuir el mortero con el mismo espesor y también
extrayendo el aire que pudiera contener por la preparación del mortero con un rodillo de púas en
fresco. Existen pavimentos de resina autonivelante, donde ésta toma la forma horizontal por sí sola
durante la fase de aplicación, extendiéndose con ayuda de una espátula de goma y un pase de
rodillo de púas para desairear el mortero. Los consumos de resina en estos pavimentos oscila
entre 2,0 a 3,0 kg / m2 de resina epoxy y del orden de 1,5 a 2,5 kg / m2 de arena de cuarzo.

Generalmente el color de la resina aplicada en el interior de los depósitos tiene un color

rojo-marrón parecido al del vino tinto, sin embargo para los pavimentos la gama de colores es muy
numerosa, e incluso coloreando también la arena silícea del mortero, consiguiéndose efectos muy
estéticos.
III.1.3. Depósitos de acero. Acero inoxidable.

Los tanques de acero se empezaron a utilizar en enología no hace muchos años, primero
con paredes de planchas de acero al carbono revestido exterior y sobre todo interiormente en la
zona en contacto con el vino, para evitar su corrosión y cesión a éste de notables cantidades de
hierro, mediante la aplicación de un revestimiento adecuado, donde destacan la resina epoxy o el
esmalte vitrificado de mayor fragilidad. Estos depósitos son fáciles de construir, transportar e
incluso colocar, presentando un excelente coeficiente de transmisión de calor del orden de 5 a 10
calorías / ºC . m2 . hora en un espesor de 3 mm, que facilita la evacuación del calor en las
vendimias o mostos en fermentación, y con unas elevadas condiciones de limpieza e higiene en
sus paredes interiores.

El vitrificado o esmaltado se realiza en varias capas, aplicando primero una capa adhesiva
de esmalte de fondo con adición de óxidos de cobalto, hierro o níquel para mejorar la adherencia a
la superficie del acero, y luego dos a tres capas del esmalte de cobertura llegando en ocasiones
hasta 10 a 12 mm de espesor, siendo vitrificadas a una temperatura de fusión de 960º a 1.000º C.

Las obligadas operaciones de mantenimiento del revestimiento, hicieron evolucionar hacia

el empleo del acero inoxidable de mayor coste, pero de mejores prestaciones que el anterior;
siendo hoy día el material por excelencia utilizado en la totalidad de la industria alimentaria.

Acero inoxidable.

Conocido desde principios del siglo XX, su utilización en alimentación data de la década de los
cuarenta, y en enología es posterior hacia las décadas de los setenta y ochenta, debido al éxito en
las industrias láctea y cervecera. Las prestaciones de este material se resumen en los siguientes
aspectos:

-Fácil limpieza y esterilización.

-Nula cesión de componentes y ausencia de sabores extraños.
-Material resistente, duradero y sin mantenimiento.
-Depósitos transportables y polivalentes.
-Excelente relación calidad–precio.

Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con otros metales, que le confieren una
elevada resistencia a la corrosión, pudiendo ser de tipo magnético aleados con el cromo (serie
400), dentro de los cuales se encuentran los aceros martensíticos y los ferríticos, o bien de tipo no
magnético aleados con el cromo y níquel (serie 300), entre los que se incluyen los austeníticos,
siendo estos últimos los utilizados en la fabricación de depósitos. Los aceros inoxidables se
definen según distintas normas internacionales, empleándose sobre todo en nuestro país la AISI
norteamericana, en dos tipo de acero inoxidable para calderería: AISI 304 y AISI 316. La
equivalencia de estos materiales con otras normas se detalla a continuación:

Norma Tipos de acero inoxidable

----------------------- ------------------------------------------------
AISI (USA) 304 316
AFNOR (Francia) Z6CN 18 / 10 Z3CND 18 / 12
DIN (Alemania) X5CrNi 18 / 10 X5CrNiMo 18 / 10
UNE (España) X6CrNi 18 / 10 X6CrNiMo 17 / 12 / 03
SIS (Suecia) 23-32 23-47
BSI (Gran Bretaña) 302 S 15 316 S 31
 Las propiedades físicas del acero inoxidable, a temperatura ambiente y en estado de
temple austenítico, se resumen en las siguientes:

Módulo de elasticidad: 20.300 kg / mm2

Resistividad eléctrica: 75 cm
Peso específico: 7,9 gramos / cm3
Calor específico: 0,12 kcal / kg . ºC
Conductividad térmica: 0,035 cal / cm2. s . ºC

Las diferencias que existen entre los aceros inoxidables AISI 304 y AISI 316, se explican
según su composición en la aleación:

AISI 304 AISI 316

------------------ ------------------
Carbono < 0,08 % < 0,06 %
Manganeso < 2,00 % < 2,00 %
Silicio < 1,00 % < 1,00 %
Fósforo < 0,045% < 0,045%
Azufre < 0,030% < 0,030%

Cromo 18,0 a 20,0 % 16,0 a 18,5 %

Níquel 8,0 a 10,5 % 11,0 a 14,0 %
Molibdeno 2,0 a 3,0 %

La proporción de cromo garantiza, a partir de 12 por 100 la resistencia del acero a la

oxidación, siendo además a partir del 17 por 100, especialmente resistente a los ácidos oxidantes,
como por ejemplo el ácido nítrico. La fracción de níquel hasta aproximadamente un 8 por 100,
eleva la resistencia a la corrosión, pero solamente la existencia de al menos un 2 por 100 de
molibdeno, hace que éste sea especialmente resistente a la acción de sustancias reductoras, como
por ejemplo en anhídrido sulfuroso. En ocasiones se utiliza titanio (AISI 321) para fijar el carbono
del acero en forma de carburo de titanio, aumentando la resistencia de las soldaduras y a las
corrosiones intercristalinas.

En la industria enológica lo habitual es utilizar el acero inoxidable AISI 304,

aproximadamente un 20 a 30 por 100 más barato que el AISI 316. empleándose exclusivamente
éste último en las situaciones donde exista una elevada concentración de anhídrido sulfuroso,
como los depósitos de agua sulfitada, mostos apagados con gas sulfuroso, o en las partes más
altas de los depósitos de almacenamiento y sobre todo los de fermentación, donde se produce una
acumulación de este gas arrastrado por el anhídrido carbónico desprendido. Con este motivo los
depósitos se suelen fabricar de acero inoxidable AISI 304, excepto la última virola, techo y sus
complementos que son en AISI 316. El acero AISI 304 es capaz de resistir niveles de anhídrido
sulfuroso libre en los vinos de hasta 50 a 70 mg / litro, mientras que el AISI 316 puede aguantar
concentraciones de hasta 700 a 800 mg / litro de anhídrido sulfuroso libre.

Las propiedades de inoxidabilidad del acero de la aleación, se debe a la formación de

óxido de los otros metales minoritarios, que forman una barrera o “capa pasiva” de pequeño
espesor de algunas moléculas e impidiendo la oxidación del hierro. Esta capa pasiva se forma de
manera espontánea en la superficie del acero inoxidable, o puede ser forzada su aparición
mediante el tratamiento con un ácido oxidante.

A pesar de lo dicho anteriormente, el acero inoxidable puede degradarse en determinadas

aleaciones, según cuatro tipos de corrosiones:

-Corrosión galvánica, producida cuando existe en el depósito un elemento u accesorio

fabricado de otro material, como por ejemplo acero o hierro comunes.
 -Corrosión por contacto, al recubrirse el acero inoxidable de una capa de tartratos o por la
acción reductora del anhídrido sulfuroso, que impide la formación de la capa pasiva por
oxidación.
-Corrosión química por puntos, debida a la acción de elementos como el fluor, cloro,
bromo, yodo, etc.
-Corrosión intercristalina, en los aceros austeníticos que contienen pequeñas cantidades
de ferrita más rica en cromo y menos en níquel; pueden producirse corrosiones por
ausencia de estos metales.

El empleo de aleaciones adecuadas para cada caso, impiden una posible corrosión del
acero inoxidable, pudiendo ser reparada la superficie afectada mediante un lijado previo de la
misma, y luego reponiendo la capa pasiva por una aplicación de ácido nítrico al 20 por 100 en
caliente a una temperatura de 80º C. Las chispas de soldadura y los roces con otros metales son
origen de posibles corrosiones, por lo que es conveniente proteger el acero inoxidable en la fase
de su manipulación en los talleres, con una lámina adhesiva de plástico, que luego pueda ser
retirada con facilidad.

La terminación de la superficie tiene también una gran importancia, siendo las superficies
lisas menos degradables que las rugosas, presentando una menor adherencia de los tartratos o de
la suciedad, y siendo además más fáciles de limpiar. Los acabados de las superficies del acero
inoxidable pueden ser las siguientes:

-V. “Superficie pulida alto brillo”. No se utiliza en depósitos por su elevado precio.
-IV. “Superficie pulida”. Se emplea en algunos depósitos. Existen distintos tipos de
acabado en función del tamaño del grano de pulimento: 180 a 320.
-IIId. “Superficie recocida brillante con gas protector”. Se utiliza en depósitos alimentarios.
-IIIc. “Superficie laminada en frío, tratada por calor y relaminado”. Se utiliza en depósitos
alimentarios.
-IIIb. “Superficie laminada en frío, tratada por calor y decapado”. Excesivamente rugosa
para depósitos alimentarios.
-IIa. “Superficie laminada en caliente, tratada por calor y decapado”. Excesivamente rugosa
para depósitos alimentarios.

Los depósitos de acero inoxidable se construyen de forma cilíndrica, a base de una

sucesión de virolas unidas por soldadura y de una anchura cada una de ellas estandarizada con la
de las bobinas del fabricante. En estas condiciones, las paredes de los depósitos trabajan a
tracción, donde este material es especialmente resistente, impidiendo la deformación del mismo y
permitiendo además el empleo de espesores muy reducidos, que abaratan mucho la construcción
de los mismos. Las virolas de mayor espesor se sitúan en la parte baja del depósito, donde los
valores de la presión son más elevados, pudiendo reducirse a medida que se colocan más hacia
arriba, utilizándose generalmente chapas de 1,5 a 3,0 mm de espesor, aunque nunca deberían
instalarse con menos de 2,0 mm.

Para la construcción del fondo y del techo de los depósitos, el espesor de las chapas de
acero inoxidable son superiores a los 2,0 mm, debido a que estos elementos deben soportar
esfuerzos de flexión y de compresión menos adecuados para espesores delgados. A medida que
el depósito es de mayor volumen, la cantidad del acero inoxidable utilizado por unidad de
capacidad es cada vez más reducida, pudiendo estimarse los siguientes consumos:

4 a 5 kg / hl: depósitos pequeños (50 a 200 hl).

3 a 4 kg / hl: depósitos medianos (300 a 700 hl).
2 a 3 kg / hl: depósitos grandes (1.000 a 2.000 hl).

Los depósitos de acero inoxidable pueden construirse sobre patas, siendo de mayor costo
pero movibles, o bien construirse sobre bancada de menor precio; los primeros tienen una
limitación de volumen de hasta 500 a 700 hl, utilizándose sobre todo cuando se precisa elevar el
depósito más de lo normal, por ejemplo en el caso de autovaciantes de tintos, mientras que los
segundos no presentan una limitación de volumen, pudiéndose alcanzar capacidades millonarias.

La unión de chapas o virolas se realiza por medio de soldadura, siendo éste un aspecto de
gran importancia para evitar la aparición de tensiones e incluso poros en los cordones. El mejor
sistema de soldadura se hace por laminado, bajo una atmósfera inerte de argón o mezcla de helio
y argón, y con un electrodo de tungsteno no consumible, por un procedimiento conocido como TIG.
Después de la soldadura el cordón debe ser limpiado y a continuación pasivado para evitar
posibles corrosiones. Para eliminar la oxidación producida en los procesos de soldadura se utiliza
una mezcla de ácido nítrico al 10 a 25 por 100 y ácido fluorhídrico al 1 a 8 por 100, a una
temperatura de 25º a 60º C y durante 5 a 50 minutos, debiendo enjuagarse luego con agua
abundante.

Los accesorios son una parte importante de los depósitos, debiendo adecuarse a su
utilización, siendo definidos por el enólogo de la bodega, aunque de manera orientativa se
relacionan según las siguientes categorías:

-Depósitos de almacenamiento:

-Tapa superior de 400 mm de diámetro, con cuello de al menos 300 mm.

-Puerta frontal ovalada de apertura interior, con un tamaño de 340 x 460 mm en depósitos
de menos de 1.000 hl de capacidad, o de 400 x 500 mm en volúmenes superiores.
-Dos salidas, una de fondo para el vaciado total y otra lateral situada en la parte baja del
cilindro, con un diámetro interior de 50 mm para depósitos menores de 8.000 hl y hasta 80
a 100 mm en volúmenes superiores. Válvulas de mariposa con rosca alimentaria
normalizada (DN NW), con tapón de seguridad exterior.
-Grifo tomamuestras y tubo de nivel lateral con cierre opcional.
-Válvula de doble efecto de seguridad para la salida y entrada de aire en el depósito,
situada en el cuello o la tapa superior del mismo.
-Opcionalmente pueden instalarse un codo decantador colocado en la salida lateral, una
bola de limpieza o similar en la parte superior del depósito, y un termómetro analógico
lateral.

-Depósitos de fermentación de mostos blancos y rosados:

Además de los accesorios anteriormente señalados en los depósitos de almacenamiento,

los de fermentación de mostos blancos y rosados deberán estar dotados de los siguientes
elementos:

-Camisa de refrigeración situada en la parte cilíndrica del depósito, colocada en la zona

superior del mismo y por debajo del nivel del mosto en fermentación, ocupando una
superficie del orden del 20 a 30 por 100 del cilindro, calculada en función de las
necesidades de refrigeración. En depósitos de gran capacidad, la camisa puede estar
dividida en dos o más secciones para mejorar la eficacia de refrigeración. Las camisas
deben estar punteadas con soldadura sobre el depósito, para evitar su deformación y
mejorar la distribución del agua fría en su interior, llevando una entrada y otra salida de
agua con su correspondiente electroválvula para automatización.

-Vaina o tubuladura en un lateral del depósito, colocada inmediatamente por debajo de la

camisa de refrigeración, para alojar una sonda de temperatura tipo PT 100.

-Depósitos de fermentación de vendimias tintas:

Los depósitos para la fermentación de las vendimias tintas, además de contar con los
accesorios señalados anteriormente, deberán instalar otros dispositivos específicos para el manejo
de los hollejos y pepitas encubados junto al mosto. Según sea la forma de hacer el vaciado de los
hollejos fermentados, se distinguen dos tipos de depósitos: los de descube manual y los de
descube automatizado también llamados “autovaciantes”.

-Tapa superior de 500 mm, con cuello de al menos 300 mm.

-Tubo de remontado fijo, colocado vertical en la parte lateral del depósito, unido en la parte
superior del depósito a un dispositivo de aspersión o distribución del mosto remontado
sobre el sombrero de hollejos.
-Rejilla en la salida lateral del depósito, para facilitar el drenado del vino fermentado en el
descube.
-Para el control térmico de la fermentación alcohólica se dispondrá de la correspondiente
camisa de refrigeración, similar a la anteriormente descrita en los depósitos de
fermentación de mostos blancos y rosados, pero colocada más baja teniendo en cuenta el
espacio que se deja vacío en los depósitos de elaboración de vendimias tintas y el espesor
ocupado por el sombrero, debiendo ésta comprender parte o la totalidad del mosto en
fermentación situado por debajo de los hollejos. En algunas ocasiones, como en
elaboraciones de vinos tintos de guarda, donde la temperatura de fermentación puede ser
más elevada (28º a 30º C), el control de temperatura se hace por medio de una ducha de
agua por el exterior del depósito, instalándose un anillo perforado distribuidor de agua en la
parte superior del depósito con su correspondiente electroválvula y un canal circular de
recogida del agua ubicado en la parte inferior. Completan la instalación una vaina lateral
para contener una sonda de temperatura tipo PT 100 y un termómetro analógico de control
también en el lateral.
-En los depósitos de descube manual, una puerta frontal de apertura exterior,
generalmente rectangular y de al menos 400 x 600 mm. Fondo inclinado para facilitar la
extracción de los orujos.
-En los depósitos de descube automatizado, los accesorios pueden ser muy diversos
debido a que existen una gran cantidad de modelos, destacando entre ellos tres tipos:

-Depósitos autovaciantes de descube incontrolado, donde una vez abierta la puerta

de descube, el orujo sale de golpe y sin posibilidad de controlarlo. Estos recipientes
suelen tener un fondo cónico centrado respecto al cilindro y una puerta horizontal
situada en su parte inferior.

-Depósitos autovaciantes de descube controlado irregular, donde la puerta de

descube puede ser abierta o cerrada a voluntad para permitir la salida del orujo,
aunque ésta no se puede controlar con exactitud. Estos recipientes suelen tener un
fondo cónico excéntrico respecto al cilindro, y una puerta situada en la parte final
del cono, con control de apertura por medio de un husillo o por un pistón hidráulico.

-Depósitos autovaciantes de descube controlado regular, donde una vez abierta la

puerta de descube, el orujo sale de manera regular y continua gracias a un
dispositivo de extracción colocado en el interior del depósito. Estos recipientes
suelen tener un fondo troncocónico centrado respecto al cilindro, con una puerta de
descube lateral situada en la pared del cono, y unas paletas extractoras colocadas
en la parte inferior y movidas por un motor eléctrico o hidráulico situado en el
exterior del depósito.

Además de los depósitos convencionales de fermentación de vendimias tintas descritos

anteriormente, existen otros depósitos especiales para el tratamiento de los hollejos, cuyo detalle
se expondrá más adelante.

En cuanto a la forma y volumen ideales para mejorar la maceración de las vendimias tintas,
se aconsejan volúmenes no muy elevados de hasta 300 hl de capacidad, donde el manejo del
sombrero es más efectivo, con una geometría ideal donde la altura debe ser igual al diámetro, para
aumentar la superficie de maceración en lo posible entre el sombrero y el mosto en fermentación.
Recientemente se han construido depósitos troncocónicos de acero inoxidable, a imitación de las
tinas de madera de fermentación, con las dimensiones y geometría antes citadas, que permiten
una mejor ruptura del sombrero en las operaciones de remontado o de bazuqueo.

-Depósitos isotérmicos:

-Puerta frontal ovalada de apertura interior, con un tamaño de 340 x 460 mm.
-Portillón isotérmico exterior con cierre hermético.
-Dos salidas, una de fondo para el vaciado total y otro lateral con codo decantador situada
en la parte baja del cilindro, con un diámetro adecuado a su volumen y válvula de mariposa
con rosca alimentaria y tapón exterior de seguridad.
-Grifo tomamuestras y tubo de nivel lateral con cierre opcional.
-Termómetro analógico lateral.
-Válvula de doble efecto de seguridad para la entrada y salida de aire en el depósito,
situada en la parte superior del depósito.
-Aislamiento suficiente para garantizar una pérdida máxima en una semana de 1,5º C, con
vino a una temperatura de –5ºC y una temperatura exterior de 20º C. El aislamiento no
deberá llevar juntas, y poseerá las correspondientes barreras antivapor e hidrófuga,
además de una lámina exterior de aluminio o acero inoxidable decorativa de pequeño
espesor.
-Opcionalmente pueden instalarse una tapa superior de 400 mm de diámetro, con cuello de
al menos 300 mm, así como una bola de limpieza o similar colocada en la parte superior
del depósito.

III.1.4. Depósitos de resina de poliéster reforzados con fibra de vidrio (PFV).

Estos depósitos comenzaron a utilizarse en la industria enológica a partir del año 1950,
estando construidos de una resina de poliéster no saturada, que se combina con el estireno u otros
nomómeros como disolventes, endureciéndose por la acción de catalizadores (peróxidos
orgánicos), formando una sustancia dura y vidriosa polimerizada en una estructura tridimensional,
donde el estireno actúa de reticulante. Para aumentar su resistencia y mejorar su solidificación se
utiliza fibra de vidrio silíceo no alcalino, que se dispone en varias capas dentro de la resina de
poliéster. El contenido de fibra de vidrio no debe ser menor del 60 por 100 en la parte cilíndrica del
depósito, ni tampoco inferior al 40 por 100 en la base, donde el depósito ofrece una menor
resistencia.

Las ventajas de este tipo de recipientes se resumen en los siguientes aspectos:

-Recipientes extremadamente ligeros y siendo por lo tanto fácilmente transportables.

-Excelente resistencia a la corrosión, especialmente en ambientes de elevada humedad;
así como en líquidos muy cargados de anhídrido sulfuroso. Muy resistentes a las
temperaturas, desde -40º C hasta lo +115º C.
-Material de larga duración, con un una vida comprobada de más de 60 años desde su
invención.
-Bajo costo respecto de otros depósitos.
-Fácil construcción de depósitos isotermos, mediante una capa de espuma de poliuretano
confinada entre otras dos de resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio.

Los inconvenientes que presentan estos depósitos se detallan como sigue:

-No resisten una sobrepresión por encima de la propia del líquido que contiene, ni tampoco
las depresiones provocadas por el vacío. La fragilidad de estos depósitos obliga a disponer
de un buen asentamiento, especialmente en depósitos horizontales de elevada capacidad.
-Son translúcidos por lo que dejan pasar la luz a través de sus paredes, siendo
conveniente pintarlos exteriormente para oscurecer su interior.
 -Son bastante impermeables a la entrada del aire, aunque con el tiempo los vinos
almacenados pueden sufrir un cierta oxidación, recomendándose utilizarlos para
almacenamientos cortos.
-La resina de poliéster no es excesivamente resistente frente a los ácidos fuertes y
tampoco a las concentraciones de alcohol elevadas, aunque en el vino se comportan
correctamente.
-El estireno que participa en el proceso de fabricación del depósito, cuando la
polimerización es incompleta, puede pasar al vino comunicándolo un característico sabor a
plástico, pudiendo ser detectado en la cata a partir de tan solo 0,2 mg / litro,
estableciéndose un límite de 0,1 mg / litro. Para evitar la cesión de este compuesto al vino,
la resina de poliéster debe ser sometida a un tratamiento de postpolimerización a 100º C
de temperatura durante 3 a 4 horas.

Los accesorios de estos depósitos son muy similares a los de los depósitos de acero antes
descritos y utilizándose en su construcción también acero inoxidable.

La cesión de estireno puede ser medida sobre una superficie del material en una solución
de agua y alcohol al 13 por 100, con un 3 por 100 de ácido acético, analizando el líquido resultante
después de un cierto tiempo por cromatografía de gases. La cantidad de estireno cedido al vino se
rige por la siguiente ecuación de difusión:

D.T
Q: cantidad de estireno que pasa al vino en μg / cm de
2
Q = 2 . C . ---------
π de superficie de contacto.
C: concentración de estireno libre el estratificado en
μg / cm3.
D: coeficiente de difusión en cm2 / día.
T: tiempo de días.

III.2. CONDUCCIONES, VALVULERÍA Y ACCESORIOS.

El transporte de los mostos y de los vinos entre depósitos u otros elementos de la bodega
es una operación que se realiza con frecuencia, por lo que ésta debe ser racionalizada, utilizando
generalmente tuberías por donde discurre el vino, siendo impulsándolos en la mayor parte de las
ocasiones por medio de una bomba y en algunas otras bajo la acción de la gravedad.

Hoy día las conducciones de la industria alimentaria deben ser totalmente accesibles,
instalándose para facilitar su manejo a una altura máxima de una persona, y siempre colocadas
por el exterior de los paramentos para permitir un mejor mantenimiento. Las instalaciones de
conducción de mostos o vinos en las bodegas, pueden ser realizadas de tres maneras posibles:

-Conducciones fijas, donde la instalación es amovible, utilizándose casi siempre tuberías

rígidas, debiendo diseñarse con mucha atención para permitir la circulación de los mostos
o vinos en todas las situaciones. Se trata de instalaciones muy cómodas de manejar, con
elevado coste, y a las que se las debe prestar una gran atención en las operaciones de
limpieza y mantenimiento. Se utilizan sobre todo en bodegas de gran tamaño o cuando se
deben de salvar grandes distancias.

-Conducciones móviles, donde por el contrario las tuberías son flexibles y por lo tanto
transportables, tratándose de instalaciones más baratas y polivalentes, más incómodas de
manipular, empleándose sobre todo en bodegas pequeñas o cuando se trata de salvar
pequeñas distancias. La limpieza de estas conducciones es una operación importante,
aunque se realiza con una menor frecuencia por su utilización continuada, lo que impide la
acumulación del vino en su interior.
 -Conducciones mixtas, donde una parte de la instalación es fija dependiendo de la
repetitividad de las operaciones o de las distancias a transportar, y otra parte la instalación
es móvil en función de la multiplicidad de los trabajos o de las distancias a salvar más
reducidas. Esta es la solución ideal para las conducciones de las bodegas, donde en
función de los tipos de operaciones de transporte a realizar, tendrá mayor o menor peso
uno u otro tipo de instalación.

III.2.1. Nociones generales.

Las conducciones para líquidos en la industria alimentaria y por lo tanto también en la

enológica, deben cumplir los siguientes requisitos:

-Construidas de materiales inatacables por el mosto o el vino, o por otro tipo de sustancias
empleadas en su limpieza y desinfección.
-Nula cesión de sabores u olores extraños a los mostos o vinos.
-Elevada resistencia mecánica a las manipulaciones normales de bodega.
-Instalaciones estancas para evitar fugas de los líquidos, y dispuestas con ligera pendiente
para evacuar fácilmente los restos contenidos en su interior.
-Racionalidad en la instalación, combinando conducciones fijas y móviles, utilizando los
materiales más adecuados, y empleando la valvulería y accesorios imprescindibles, todo
ello con objeto de presentar un costo razonable.
-Paredes interiores lo más lisas posibles para evitar resistencias a la circulación,
seleccionado el diámetro más adecuado en función de las condiciones de la bodega y
también de las velocidades de circulación.
-Utilizar en la bodega el mismo diámetro en todas las conducciones, así como también el
mismo tipo de rosca. Empleando preferentemente para las mismas la norma DIN NW.

Teniendo en cuenta la capacidad de los depósitos, las conducciones deberán poseer un

diámetro adecuado, aunque hoy día se considera que nunca éstas deben ser inferiores a los 50
mm de diámetro interior.

Capacidad de depósitos Diámetro interior (mm)

---------------------------------- -------------------------------
hasta 100 hl 30
100 a 200 hl 40
200 a 400 hl 50
más de 400 hl 80

Por otra parte, la velocidad del líquido dentro de las tuberías debe estar en régimen
laminar, con valores comprendidos entre 0,7 a 1,5 metros / segundo, evitando velocidades
superiores que pueden hacer entrar al fluido en régimen turbulento, con los inconvenientes que
conlleva la formación de remolinos, así como una mayor resistencia a la circulación o pérdidas de
carga. A título comparativo, lo gases deben circular a una velocidad de 15 a 25 metros / segundo, y
el vapor de agua o aire comprimido de 20 a 30 metros / segundo.

A unas velocidades de 1,0 a 1,5 metros / segundo se obtienen aproximadamente los

siguientes caudales en función de los diámetro interiores:

Diámetro interior (mm) Caudal (litros / hora)

------------------------------- ----------------------------
25 1.900 a 2.900
40 4.100 a 6.200
50 7.000 a10.500
65 12.300 a 18.500
80 18.500 a 27.800
 90 23.000 a 34.500
100 28.300 a 42.500

Para un cálculo más exacto de los datos anteriormente expuestos, existen unos ábacos
donde se relacionan los tres parámetros: diámetro interior de la tubería, velocidad del fluido y
caudal del mismo. Para las conducciones móviles, no es conveniente utilizar diámetros interiores
superiores a los 50 mm, debido a su difícil manipulación motivada por su elevado peso.

La pérdidas de carga debida a los rozamientos del líquido en el interior de la tubería,

pueden ser calculadas con ayuda del ábaco adjunto u otros similares, expresándose los resultados
en metros de una columna de líquido por cada 100 metros de tubería. Del mismo modo los
accesorios de las tuberías provocan pérdidas de carga, pudiéndose estimar en algunas piezas los
siguientes valores:
2
V
Pérdida de carga (metros) = K . -------- V: velocidad del líquido (m / seg).
2g g : 9,81 (m / seg2).

Valores de K
------------------
Codo de 45º 0,35 a 0,45
Codo de 90º 0,50 a 0,75
Pieza en T 1,30 a 2,00
Válvulas abiertas 0,25 a 1,00

Las tuberías de conducción deben ser rotuladas exteriormente para conocer la naturaleza
del fluido que circula en su interior, así como señalar también por medio de una flecha el sentido de
circulación, pudiendo también ser identificadas por medio del siguiente código de colores:

Fluido que circula Código de color

------------------------ ----------------------
Agua verde
Vapor de agua rojo
Aire comprimido azul
Gases amarillo
Acidos naranja
Lejías violeta
Líquidos pardo
Vacío gris

III.2.2. Tuberías flexibles.

Utilizadas en las bodegas en las instalaciones móviles o mixtas en pequeños recorridos,

siendo los materiales más utilizados el PVC flexible y el caucho, ambos en calidad alimentaria y
con una superficie interior lo más lisa posible, para evitar las pérdidas de carga y sobre todo la
acumulación de suciedad y restos de vino. La longitud de las tuberías flexibles viene determinada
por las necesidades de la bodega, así como por las condiciones de suministro del fabricante, en
distancias desde 50 metros en diámetros pequeños de 20 a 30 mm, hasta los 20 a 30 metros en
diámetros grandes de 80 a 100 mm; utilizándose como elementos de unión unas piezas llamadas
racores, para conectar las tuberías entre ellas o con otras instalaciones de la bodega: depósitos,
bombas, etc.

Los racores pueden ser machos o hembras, construidos preferentemente en acero

inoxidable, disponiendo de unos casquillos o cuellos nervados para introducirlos dentro de las
mangueras y unas abrazaderas exteriores para asegurar su sujeción. Generalmente los racores
son de rosca, con un macho roscado y una hembra con una tuerca roscada en su interior,
asegurándose la estanqueidad por medio de una junta flexible: tipos DIN, SMS, Macon, etc.
Existen otro tipo de racores sin rosca de enlace rápido, como los tipos Clamp, Esférico, etc. menos
utilizados en el transporte de líquidos por el relativo pequeño diámetro de las tuberías, y muy
empleados en tuberías de gran diámetro, como los mangones de transporte de vendimia. El
diámetro interior de los racores debe ser igual al de la tubería flexible, por la que ésta deberá
deformarse en la zona del casquillo para su perfecto ajuste.

Las tuberías de PVC flexible suelen ser transparentes o ligeramente coloreadas, llevando
en su interior una espiral de refuerzo, en unos casos de PVC rígido antichoque o en otros son
metálicas de acero inoxidable o galvanizado. Sus diámetros interiores oscilan desde 25 hasta 150
mm, con radios de curvatura proporcionales entre 260 hasta 1.350 mm y un peso en vacío de 0,9 a
6,0 kg por metro. La presión máxima que puede soportar es de 8 a 9 kg / cm2, mientras que a vacío
este valor es de 0,8 kg / cm2, y con un rango de temperaturas de utilización entre -15ºC hasta +60º
C.

Las tuberías de goma se utilizan actualmente mucho menos en la industria enológica,

debido a su precio más elevado, aunque se emplean en los casos de necesitarse una presión más
elevada, o para transportar líquidos calientes, e incluso sustancias corrosivas como pueden ser las
soluciones de anhídrido sulfuroso. La firma alemana Trelleborg dispone de unas mangueras de
varias capas de goma con diferentes tejidos resistentes e incluso con una espiral de refuerzo de
acero inoxidable, utilizando unos racores de rosca especiales para resistir la presión, y con las
siguientes características técnicas:

Tipo Aplicaciones Presión max. Vacío max. Temperaturas Diámetros

------------------ ------------------ ------------------ ----------------- ------------------- ---------------
TRELLVIN mosto y vino 10 bar 0,7 bar -30º a +100º C 38 a 75 mm
CITERDIAL vendimia 6 bar 0,9 bar -30º a +80º C 25 a 150 mm
ALIKLER mosto y vino 10 bar 0,0 bar -30º a +100º C 38 a 75 mm
BIOVAST vapor y agua 6 bar 0,0 bar +165º C 13 a 25 mm
SOLVYKLER SO 2 20 bar 0,0 bar 6 a 13 mm

Las tuberías flexibles envejecen con el tiempo, especialmente las de goma, siendo
bastante afectadas por los productos de limpieza que contienen cloro o cobre, así como también
por las temperaturas excesivamente altas o bajas. A este tipo de conducciones también se las
debe de prestar un adecuado mantenimiento e higiene, almacenándolas una vez limpias en
posición recta e inclinada en unas estanterías preparadas al efecto, con el objeto de que el vino o
el agua de limpieza escurra de su interior y conservándose bien secas. Las mangueras
alimentarias no suelen comunicar sabores extraños a los vinos, pero a pesar de ello conviene
evitar que el mosto o vino permanezca largo tiempo en su interior.

III.2.3. Tuberías fijas.

Se emplean en instalaciones fijas o mixtas de largo recorrido, utilizándose

mayoritariamente el acero inoxidable, y en menos ocasiones los materiales plásticos. Este tipo de
conducciones deben instalarse con un desnivel de al menos un 0,5 por 100, para permitir el
escurrido de los líquidos que pudieran contener; así como desmontarse mediante juntas roscadas,
con el propósito de facilitar las operaciones de limpieza y mantenimiento. Su diámetro debe ser
único y acorde con la dimensión estándar fijada para la capacidad de la bodega, empleándose
preferentemente roscas redondeadas alimentarias tipo DIN, con atornilladuras estancas por medio
de anillo de empaquetadura con perfil de media caña o tórico, y materiales de goma alimentaria o
de tipo elástico similar resistente hasta los 200º C.

Las conducciones de acero inoxidable se construyen casi siempre con la calidad AISI 304,
aunque en algunas ocasiones es necesario utilizar el tipo AISI 316, estando simplemente
decapadas en su interior y bruñidas por el exterior. Su elevado precio compensa la durabilidad,
resistencia, inalterabilidad e higiene de este material, razones por las cuales hacen que hoy día
sea considerado como el de mejor calidad para las conducciones que exige la industria alimentaria.

Las tuberías de material plástico son de coste más barato, con paredes interiores bastante
lisas, aunque pueden ser bastante deformables por lo que exigen una mayor cantidad de anclajes
que las de acero inoxidable, y en algunas ocasiones pueden ceder al vino sabores extraños. Estas
conducciones pueden dividirse según los siguientes materiales:

-Termoplásticos, como el polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC), poliesterol (PS),

polipropileno (PP) y poliamida (PA).
-Duroplásticos, como las resinas de poliéster y resinas epoxídicas.
-Plásticos celulares, como el poliesterol espumoso.

Los tubos de PVC (cloruro de polivinilo) se conocen desde el año 1933, siendo un material
quebradizo a bajas temperaturas, volviéndose elástico a partir de los 60º C. No cede sabores
extraños a los vinos, es resistente a los ácidos, mal conductor del calor y de interior muy liso.
Posee un elevado coeficiente de dilatación, del orden de siete veces más que el acero, por lo que
en los anclajes la tubería debe deslizarse entre soportes de tipo horquilla. Generalmente las
tuberías se unen mediante pegamentos especiales, siendo de este modo la instalación de menor
coste; aunque no es la mejor manera de hacerlo, pues es conveniente que los tramos sean
desmontables, en cuyo caso el coste se eleva notablemente hasta valores similares al acero
inoxidable.

Las tuberías de polietileno (PE) son bastante flexibles, resisten muy bien las temperaturas
bajas y altas hasta los 80º C, utilizándose mucho en conducciones enterradas, y sobre todo para
las de agua y raramente para las de mosto o vino, pues pueden tomar sabores anormales cuando
permanecen largo tiempo en su interior.

III.2.4. Valvulería y accesorios.

Hasta hace no muchos años las válvulas se construían de materiales metálicos como el
bronce, latón e incluso cobre estañado, siendo en la actualidad todos éstos materiales desplazados
por el acero inoxidable. En la construcción de las válvula, en los últimos años no ha existido una
mejora sustancial de las mismas, salvo en el tipo de material utilizado y en la eliminación de
espacios muertos que permiten una mayor limpieza e higiene, existiendo en el mercado numerosos
modelos de válvulas, tales como las de: compuerta, dos o tres vías, asiento recto o inclinado,
membrana, bola, mariposa, etc. siendo utilizadas en la industria enológica fundamentalmente las
dos últimas por su sencillez y facilidad de manejo.

La válvula de mariposa o de disco, se compone de un círculo de acero inoxidable que gira

90º según su diámetro vertical dentro de la conducción, permitiendo el paso de líquido cuando se
sitúa paralelo a la línea de corriente o impidiéndolo cuando se coloca en posición perpendicular a
ésta. Se trata de una válvula relativamente barata, muy higiénica por no contener restos de líquido
en su interior, aunque no muy segura por cerrar sobre un anillo de goma situado en el asiento
exterior del disco y especialmente cuando el líquido contiene sólidos, como los hollejos o pepitas
en el caso de las vendimias. Con estas válvulas conviene disponer de un tapón de seguridad
exterior, que siempre debe estar colocado cuando éstas permanezcan cerradas.

La válvula de bola se compone de una esfera taladrada según un diámetro horizontal, la

cual puede girar un ángulo de 90º, de tal modo que permite el paso de líquido o no según sea su
posición. Son válvulas de costo más elevado por la mayor cantidad de material empleado en su
construcción, muy seguras en su manipulación permitiendo el empleo de líquidos bastante
cargados de sólidos, pero no excesivamente higiénicas al contener una cierta cantidad de líquido
en su interior cuando permanecen cerradas.
 La manipulación de las válvulas se hace en la mayor parte de los casos de forma manual,
aunque éstas pueden ser automatizadas y comandadas desde las distancia mediante dispositivos
electromagnéticos o por medio de aire comprimido o un fluido hidráulico.

Además de las válvulas, en las instalaciones de conducción de mostos o vinos se utilizan

una gran cantidad de accesorios, donde destacan los codos, tes, cruces, tapones, mirillas,
tomamuestras, válvulas de seguridad, manguitos flexibles, etc. que facilitan el manejo de las
conducciones y también mejoran su seguridad.

III.3. BOMBAS DE CIRCULACIÓN.

La impulsión del mosto o vino por las conducciones preparadas al efecto, puede realizarse
por medio de la gravedad cuando existan desniveles suficientes, o bien por medio de contrapresión
con un gas comprimido que suele ser aire, producido por un compresor central y acumulado en un
depósito pulmón de capacidad suficiente y a una presión entre 0,5 a 2,0 bar, utilizando tuberías de
diámetro entre 20 a 30 mm, o por último y de manera más frecuente, mediante el empleo de
bombas mecánicas.

Las bombas para transportar y elevar líquidos son unas de las máquinas más importantes
y frecuentes que se pueden encontrar en las bodegas, utilizándose desde el transporte de la
vendimia, pasando por el movimiento de vinos en los sucesivos trasiegos entre recipientes, o como
medio de alimentación de diversas máquinas, como por ejemplo filtros, centrífugas, llenadoras, etc.
Las bombas alimentarias de uso enológico deben cumplir las siguientes condiciones:

-Funcionamiento en régimen continuo, sin choques ni turbulencias.

-Polivalencia en el movimiento de mostos cargados de turbios o de vino limpios.
-Funcionamiento estanco, impidiendo la total entrada de aire en el mosto o vino
transportado.
-Capacidad de regulación de caudales y presiones.
-Bombas siempre impulsoras, pero también con capacidad de aspiración o autoaspirantes.
-Maquinaria fácil de limpiar, sobre todo en su interior sobre los restos de mosto o vino.
-Construcción con materiales inertes a los mostos o vinos, y resistentes frente a posibles
corrosiones por los ácidos.
-Instalación sobre ruedas o carretilla para facilitar su transporte en la bodega.

Las bombas enológicas se dividen en dos grandes grupos: las volumétricas y las
centrífugas o rotativas sin válvulas. A su vez, dentro de las primeras se subdividen en otros dos
apartados: las de émbolo o pistones con válvulas, y las rotativas volumétricas sin válvulas.

Generalmente las bombas funcionan con una o dos velocidades, por lo que la regulación
del caudal o de la presión no es posible, salvo que se acuda a la instalación de algún dispositivo
especial. La solución de cerrar parcialmente una válvula del circuito para estrangular el paso del
líquido, no es una buena solución por forzar las condiciones de trabajo de la bomba y maltratar el
líquido impulsado. En otras ocasiones se coloca un dispositivo “by pass” o de retorno exterior
colocada entre la salida y la entrada de la bomba, y con una válvula de regulación intermedia, de
manera que cuando ésta permanece cerrada, circula el líquido en su totalidad, o por el contrario de
abrirse totalmente, todo el fluido impulsado retorna a la aspiración; mientras que con una apertura
parcial se consigue regular el caudal impulsado, retornando parte del líquido a la aspiración. En
este caso también existe un cierto maltrato del mosto o vino que recircula dentro de la bomba.

El mejor sistema de regulación de caudal, consiste en hacer variar la velocidad de giro o

del movimiento de lo órganos de impulsión de las bombas, haciéndolo mediante reguladores de
velocidad por variación de frecuencia de los motores eléctricos. Las limitaciones de giro vienen
impuestas por la velocidad de régimen del motor como máxima, y como mínima por las
condiciones de refrigeración del motor por el ventilador que lleva acoplado; aunque existen
modelos que llevan otro pequeño motor independiente para asegurar esta ventilación y así permitir
el giro del motor a velocidades muy bajas.

La potencia absorbida por el eje de la bomba viene dado por la siguiente expresión:

ρ . Q . Hm
N (C.V.) = ---------------- ρ: densidad del líquido (kg / dm3).
75 . η b Q: caudal a elevar (litros / segundo).
Hm: altura manométrica total (metros).
η b = 0,65: rendimiento mecánico de la bomba.

La potencia eléctrica del motor será la absorbida por la bomba y dividido por el
rendimiento del motor: η m .

ρ . Q . Hm ρ Q . Hm
N´ (C.V.) = ----------------- N´ (kW) = 0,736 . -----------------
75 . η b . η m 75 . η b . η m

III.3.1. Bombas volumétricas.

Las bombas de pistones son máquinas donde uno o varios émbolos se mueven dentro de
los correspondientes cilindros, en un movimiento alternativo de aspiración e impulsión, accionados
por un motor eléctrico y otros mecanismos de transmisión. Dos válvulas de aspiración e impulsión
situadas en la parte inferior de los cilindros, permiten el movimiento del líquido a impulsos;
pudiendo ser amortiguado mediante una cámara de expansión o de compensación de presión
situada a la salida de la válvula de impulsión, donde se coloca un presostato para regular o limitar
la presión de funcionamiento de la máquina. Las válvulas suelen estar construidas por unas bolas
de goma situadas dentro de unos asientos perforados por donde circula el líquido.

Estas bombas generalmente disponen de unos o dos pistones con cilindros ambos
actualmente construidos en acero inoxidable, con rendimientos que oscilan entre los 5.000 a
100.000 litros por hora, potencias entre 1,5 a 15,0 kw, y a unas presiones máximas de 2,0 a 2,5
bar; funcionado frecuentemente a dos velocidades, y reversibles para poder invertir el sentido de la
circulación. Son las bombas enológicas por excelencia, por su polivalencia en el transporte de
mostos o vinos limpios e incluso bastante cargados de turbios, y con capacidad autoaspirante. En
contra se las acusa de funcionar a golpes o emboladas, pudiendo ser el movimiento amortiguado
por la citada cámara de compensación de presión, o por modelos de más de un cilindro que
regularizan su marcha.

Las bombas de membrana funcionan de una manera similar a las de pistón, donde una
membrana elástica metálica o de goma se deforma por un mecanismo de movimiento alternativo,
que provoca una aspiración o compresión dentro una cámara provista de dos válvulas de
aspiración e impulsión, también construidas generalmente de bolas de goma o de acero inoxidable.
Este tipo de bombas son autoaspirantes y no son muy adecuadas para transportar grandes
volúmenes de líquidos, debiendo éstos estar bastante limpios. Sin embargo tienen una importante
aplicación como bomba dosificadora de clarificantes, tierras fósiles, etc. donde haciendo variar a
voluntad la amplitud del recorrido de la membrana se puede regular exactamente el caudal del
líquido dosificado. Además, las bombas de membrana están indicadas para el manejo de líquidos
de forma cuidadosa, donde la entrada de aire es prácticamente imposible, e incluso pudiéndose
esterilizar con cierta facilidad.

Las bombas de pistones rotativos o lobulares, también llamadas de perfiles conjugados, se

componen de dos piezas giratorias de goma alimentaria tipo perbunan, con un perfil especial de
dos a tres lóbulos o más, que engranadas giran en sentido contrario dentro de una cámara;
produciéndose un movimiento del fluido sin la ayuda de válvulas. Son bombas autoaspirantes de
elevado caudal hasta 45.000 litros / hora y presiones máximas de 20 bar, provocan grandes
turbulencias, de construcción muy robusta, y por lo tanto indicadas para el transporte de líquidos
muy cargados de sólidos, como fangos, lías, e incluso vendimia estrujada.

Las bombas de rodete o estrella flexible son máquinas de una gran sencillez, donde un
rodete de neopreno en forma de estrella de al menos seis radios flexibles, gira dentro de una
cámara cilíndrica de bronce o mejor de acero inoxidable, con una tubuladura de entrada situada en
un lado de la misma y otra de salida colocada en la parte contraria. La cámara tiene un
estrechamiento entre ambas tuberías, que obliga a la deformación de los radios del rodete cuando
pasan por esta zona, lo que provoca una impulsión cuando se comprimen justamente sobre la
tubería de impulsión, y una aspiración cuando recuperan su posición sobre la tubería de aspiración
de la bomba. Los extremos de los radios del rodete rozan contra las paredes de la cámara
cilíndrica, formándose una cámara de líquido entre dos radios, que es transportado desde la
tubería de aspiración hasta la conducción de impulsión.

Existe por lo tanto un rozamiento entre el rodete y las paredes interiores de la cámara de la
bomba, pudiendo subir su temperatura cuando trabaja en vacío y degradarse cuando se alcanzan
los 40º a 75º C. La sustitución del rodete es muy sencilla, basta simplemente con abrir una de las
bases de la cámara cilíndrica.

Estas bombas son autoaspirantes, permitiendo la circulación de líquidos bastante cargados

de sólidos, con caudales desde 5.000 a 100.000 litros / hora, con potencias respectivas de 1,5 a
12,5 kw, pudiendo alcanzarse unas presiones de hasta 2,0 a 3,0 bar, y con un movimiento continuo
sin impulsos, que las equipara e incluso aventajan a las bombas de pistones. Su utilización más
extendida en la industria enológica se encuentra para las operaciones de remontado de mostos en
vinificación de vendimias tintas; aunque pueden utilizarse para otras operaciones de transporte.

Las bombas de engranajes, también llamadas de ruedas dentadas, se utilizan muy poco en
el movimiento de líquidos como el mosto o el vino, siendo de gran utilidad en líquidos muy
viscosos, aunque siempre en ausencia de sólidos que reducen sensiblemente su vida útil. Dos
engranajes de material sintético giran en sentido contrario dentro de una cámara ajustada,
produciéndose una compresión del fluido que resulta atrapado entre los dientes de los engranajes.
Son bombas de giro relativamente lento, entre 250 a 1.500 r.p.m., pudiéndose alcanzar presiones
de hasta 8 bar, y caudales moderados de hasta 15.000 litros / hora.

Las bombas de tornillo excéntrico, también llamadas de desplazamiento positivo, e incluso

de tipo Mohno según la primera patente de éstas máquinas, son máquinas muy similares a las
bombas de vendimia de este mismo tipo. El rotor giratorio es un tornillo sinfín de un filete y un gran
paso de rosca, construido en acero inoxidable, estando animado por dos movimientos, uno
principal de giro sobre su propio eje longitudinal, y otro excéntrico que se desplaza sobre el citado
eje, gracias a dos articulaciones situadas en el accionamiento. El estator es una pieza fija que
contiene el rotor antes señalado, construido de un material blando y elástico, que en su interior
lleva un hueco en forma de tornillo de doble filete, estando ambos desplazados 180º y con el doble
paso de rosca que el rotor. El contacto entre estos elementos se hace mediante una línea
ondulada llamada “línea hermética”, que cierra la zona de aspiración de la impulsión de la bomba,
por lo que estas máquinas no precisan de válvulas. El fluido entra por la parte trasera del conjunto
estator–rotor, saliendo impulsado hacia la parte delantera del mismo.

El número de revoluciones determina el caudal de líquido bombeado, pudiéndose éstas

determinar con la siguiente expresión:
3
Q = 4 . E . D . S . N . 60 Q: Caudal bombeado (m / hora).
E: Excentricidad del rotor (metros).
D: Diámetro del rotor (metros).
S: Paso de rosca del estator (metros).
N: Número de revoluciones por minuto.
 Las bombas de tornillo son autoaspirantes, pudiendo elevar en aspiración hasta 8 metros
de altura, con un caudal que puede llegar en bombas enológicas hasta los 25.000 litros a la hora, y
a una presión máxima de 12 bar, siendo esta presión independiente del número de revoluciones.
Aunque son perfectamente capaces de mover mostos o vinos limpios, su mayor utilización se
centra en el transporte de líquidos cargados, como fangos o heces, e incluso también para
vendimia estrujada con un diámetro más elevado. Estas bombas no deben de funcionar en vacío,
porque debido a la fricción entre el rotor y el estator, la temperatura puede elevarse hasta límites
de degradación del material sintético del estator, perdiendo la bomba rendimiento y pudiendo
incluso llegar a quedar bloqueada. Existen diferentes dispositivos de seguridad para solucionar
este problema, cuyo detalle se encuentra en el citado apartado II.6.1. Bombas de Vendimia. La
reparación es sin embargo muy sencilla, bastando con sacar hacia delante el estator, para
sustituirlo por un nuevo repuesto, fijándolo luego al cuerpo de la bomba por medio de unos
espárragos atornillados.

X.3.2. Bombas centrífugas.

Las bombas centrífugas o rotativas son máquinas que funcionan sin válvulas, donde uno o
más rotores nervados giran a elevadas revoluciones acoplados directamente al motor de
accionamiento dentro de una carcasa cerrada con dos orificios, uno de admisión situado a
continuación del eje de giro, y otro de impulsión colocado tangencialmente y normalmente hacia
arriba respecto del rotor. El material utilizado en la construcción de estas bombas es el acero
inoxidable, sobre todo en las partes que están en contacto con los líquidos a transportar.

Son máquinas muy sencillas y relativamente baratas, donde la presión y el caudal

dependen del número de revoluciones de la bomba, con caudales muy elevados cuando las
presiones son bajas, y viceversa, aumentando la presión cuando el caudal es alto. No son
autoaspirantes, por lo que deben ser cebadas o bien trabajar por debajo del nivel del líquido a
transportar; tampoco permiten su funcionamiento con líquidos cargados de turbios, pero su
rendimiento caudal / potencia es excelente. En bombas centrífugas aplicadas a la industria
enológica, es normal disponer de máquinas con una potencia máxima de 12 kW, con una presión
máxima de 5 a 7 bar a 3.000 r.p.m. y un caudal de hasta 30.000 litros / hora. La relación entre
estos parámetros vienen definidos por las características de las diferentes bombas y mediante las
llamadas “curvas características”.

Estas bombas no son muy utilizadas en las bodegas, motivado por su falta de
autoaspiración, y además por introducir en el vino o mosto transportado una gran cantidad de aire,
bien procedente de un mal acoplamiento en la tubería de aspiración o bien a través de la junta
existente entre la carcasa y el eje de giro. En la actualidad ambos problemas están superados,
existiendo bombas centrífugas autoaspirantes, también llamadas de “anillo líquido” o con otros
dispositivo que cumplan el mismo cometido y que evitan la entrada de aire mediante sistemas de
cierre totalmente herméticos.

Las llamadas bombas centrífugas de dos o más niveles, también llamadas bombas
reguladoras, son máquinas que agrupan dos o más rodetes, pudiendo conectarse entre ellos en
serie o en paralelo; en el primer caso se suman los caudales de los rodetes y con la presión que
ejerce uno de ellos, o en el segundo caso, se suman las presiones de los rodetes y con el caudal
que produce uno de ellos.

III.4. INSTALACIONES DE FRIO. BOMBAS DE CALOR.

Las aplicaciones del frío en la industria enológica se conocen desde antiguo, en un primer
momento para conservar los vinos en locales subterráneos, donde las temperaturas se amortiguan
respecto de las existentes en la superficie, más tarde aprovechando los fríos del invierno para
lograr una estabilización natural de los vinos, y por fin no hace muchos años con la aparición del
frío industrial, para múltiples usos enológicos, donde destacan el control de temperatura en la
fermentación alcohólica, la estabilización tartárica de los vinos, y por último la climatización de los
locales de almacenamiento o crianza de los vinos.

La refrigeración mecánica aparece por primera vez en el año 1755, donde el escocés
William Cullen fabrica hielo por evaporación de éter. Más tarde en 1810, Sir John Lesley construyó
la primera máquina productora de hielo, funcionando mediante un principio similar al anterior; y por
fin en el año 1834 el estadounidense Jacob Perkins, patentó una máquina de compresión
mecánica, origen de los compresores utilizados hoy día. A estos le siguieron un gran número de
científicos ingleses, americanos, alemanes, franceses y holandeses, que desarrollaron sus teorías
que contribuyeron al desarrollo del frío: Carl von Linde, Carré, Black, Faraday, Carnot, Joule,
Mayer, Clausius, Thompson Thonson (Lord Kelvin), Helmholtz y Kamerling Onnes.

El flujo natural del calor siempre discurre desde un medio más caliente hacia otro más frío,
hasta que sus temperaturas se igualan. Una máquina frigorífica es un aparato, que mediante el
consumo de energía, permite invertir dicho flujo, de tal manera que el calor pasa del medio más frío
hacia el más caliente, de manera que el primero se enfría todavía más (foco frío) y al mismo tiempo
el segundo se eleva más su temperatura (foco caliente). Por lo tanto, este aparato es capaz de
producir frío por extracción del calor, al mismo tiempo que lo transmite a otro medio produciendo
calor, y comportándose como una máquina capaz de bombear calor de un medio a otro. En el caso
de interesar solo la refrigeración, se define como una unidad o grupo de frío, pero en el caso de
aprovechar indistintamente las producciones de calor o de frío, entonces se denomina como una
bomba de calor.

El consumo energético para la producción de frío en las bodegas, oscila entre 40 a 120
kWh / tonelada de vendimia. Esta variación de consumo de 1 a 3, corresponde a una oscilación de
entrada de vendimia de 1 a 1.000.

III.4.1. Circuito frigorífico.

La máquina frigorífica o bomba de calor se compone de un circuito cerrado por donde

discurre un fluido especial, existiendo fundamentalmente los siguientes elementos: compresor,
condensador, válvula de expansión y evaporador. El compresor es un elemento que comprime el
gas de circuito, elevando su presión y haciéndolo también subir de temperatura, pasando a
continuación al condensador donde el gas comprimido se enfría licuándose (calor latente de
condensación), gracias a la intervención de una refrigeración externa de aire o de agua, los cuales
entran fríos y salen del condensador a más alta temperatura. El fluido en estado líquido se dirige
hacia la válvula de expansión donde se regula la vaporización del gas en el evaporador, pasando
de nuevo a estado gaseoso mediante una importante absorción de calor (calor latente de
evaporación), que es tomado de otro fluido externo que circula por él, consiguiéndose reducir su
temperatura. Seguidamente el fluido en forma gaseosa es aspirado por el compresor, para
continuar con el ciclo antes mencionado.

De una manera global se observa que el calor del fluido externo que circula por el
evaporador (aire, agua u otro líquido) es transferido al fluido externo que circula por el condensador
(aire, agua u otro líquido), consiguiéndose reducir la temperatura de los primeros a costa de elevar
las temperatura de lo segundos. Una parte del circuito: compresor – condensador – válvula de
expansión, permanece bajo presión, y la otra parte: válvula de expansión – evaporador –
compresor, lo hace como baja presión. Del mismo modo en una parte del circuito: evaporador –
compresor – condensador, el fluido está en forma de gas o vapor, y en la otra parte: condensador –
válvula de expansión – evaporador, permanece en forma líquida.

Los fluidos refrigerantes deben presentar una propiedades físicas determinadas para
cumplir con su cometido, representándose las de carácter frigorífico en un diagrama presión-
entalpía particular para cada uno de ellos, y por donde se realiza el trabajo del circuito frigorífico.
La entalpía (h) es un término de energía definido como la suma de los flujos de trabajo,
expresándose matemáticamente como sigue:

h = u + p.v h: entalpía específica (julios / kg).

u: energía interna específica (julios / kg).
p: presión absoluta (pascales).
v: volumen específico (m3 / kg).

Los refrigerantes se encuentran normalmente es estado líquido o en la región del vapor

donde las leyes de los gases no son aplicables, entonces el concepto de entalpía se utiliza en
refrigeración para valorar los cambios de energía, dibujándose los ciclos de refrigeración sobre
coordenadas presión–entalpía, también llamado diagrama de Mollier. Una vez que el gas se ha
comprimido y por lo tanto su temperatura se ha elevado, desde la salida del compresor, hasta la
entrada en el condensador se produce en la conducción una bajada de temperatura conocida
como “desrecalentamiento”, para a continuación producirse la condensación por el enfriamiento
debido al fluido de refrigeración externo. Del mismo modo y desde la salida del condensador, hasta
la entrada en la válvula de expansión, se produce un inicio de evaporación del fluido de
refrigeración en la conducción llamado “subenfriamiento”, para luego hacer descender la presión
por la apertura de la válvula, que provoca en el evaporador una vaporización del fluido frigorígeno,
que es capaz de enfriar el fluido externo. Por último, desde la salida del evaporador, hasta la
entrada en el compresor, se produce un calentamiento del fluido frigorígeno en la conducción,
denominado “recalentamiento”, para iniciarse de nuevo el ciclo a partir de éste. El
“subenfriamiento” puede realizarse añadiendo mayor superficie de intercambio en el condensador,
o bien instalando un intercambiador economizador de calor, donde el fluido condensado se
subenfría con el fluido vaporizado en la fase de recalentamiento.

III.4.1.1. Fluidos refrigerantes.

El fluido refrigerante actúa como un vehículo de transporte del calor en el circuito de

refrigeración, razón por la cual debe ser un fluido con una gran capacidad de absorción de calor y
dotado de una masa relativamente pequeña. Antiguamente se utilizaban dióxido de carbono,
anhídrido sulfuroso, cloruro de metilo, o amoníaco, extinguiéndose por su baja eficacia, toxicidad, e
incluso peligrosidad. En la actualidad se utilizan los fluidos derivados clorados y fluorados de los
hidrocarburos, más conocidos con los nombres comerciales: freón, frigen, kaltron, etc. que
presentan en principio las siguientes propiedades: ininflamables, no explosivos, atóxicos, no
irritantes, inodoros y químicamente inestables; aunque también en los últimos años se han
observado algunos inconvenientes derivados de su uso, como la destrucción de la capa de ozono
de la atmósfera y el efecto invernadero que también producen.

Estos fluidos se representan por la letra R, seguida por un número de tres cifras, donde en
la de las unidades se indica el número átomos de flúor que contiene la molécula, en la de las
decenas restándole una unidad, el número de átomos de hidrógeno, y en la de las centenas
sumándole una unidad, el número de átomos de carbono. Las valencias sobrantes se saturan con
átomos de cloro, o con átomos de bromo indicándose entonces con la expresión B1. Así un freón R
012 corresponde a una molécula de C Cl 2 F 2 , o bien un R 115 correspondería a la molécula C Cl
F2 – C F3.

El circuito de refrigeración debe ser totalmente hermético, para impedir fugas hacia el
exterior debido a que se alcanzan presiones de trabajo entre 10 a 20 kg / cm2, que reducen la
eficacia de refrigeración de la máquina, y también producen los inconvenientes sobre el medio
ambiente antes señalados. Del mismo modo al ser muy higroscópicos, una posible entrada de
agua en el circuito, puede ocasionar graves problemas de corrosión, así como de obstrucciones
por la formación de hielo en el evaporador, admitiéndose un máximo de 1 gramo de agua por 100
kg de gas. Para la lubricación de los compresores se utilizan aceites minerales, que permanecen
mezclados con el fluido refrigerante en una parte del circuito, mientras que en la parte del
evaporador no conviene que así sea, para lo que debe de disponerse de un dispositivo separador
de aceite antes de su entrada.

El aceite arrastrado por el fluido refrigerante, puede estar en forma de gotas, o bien como
aerosoles que son gotas mucho más finas de diámetro entre 0,01 a 0,80 micras, e incluso también
como vapores de aceite. En los separadores de aceite, la descarga del vapor del fluido frigorígeno
se hace pasar por barboteo a través de un baño del mismo refrigerante líquido, descendiendo
desde 80º a 100º C hasta –40º C, donde el aceite se separa quedándose en la parte inferior del
dispositivo, pudiendo ser entonces fácilmente purgado y reenviado hacia el compresor.

Los primeros freones que se utilizaron, fueron los CFC o cloro-fluor-carbonados, prohibidos
en la Unión Europea desde el año 1995 por su acción destructora del ozono, destacando entre
estos fluidos los siguientes:

R 011 C Cl 3 F Triclorofluormetano P.E. +23,8º C

R 012 C Cl 2 F 2 Diclorofluormetano P.E. –29,8º C
R 013 C Cl F 3 Clorotrifluormetano P.E. –81,4º C
R 013B1 C Br F 3 Bromotrifluormetano P.E. –57,8º C
R 014 C F4 Tetrafluormetano P.E. –128º C
R 022 C H Cl F 2 Clorodifluormetano P.E. –40,8º C
R 113 C Cl 2 F C Cl F 2 Triclorotrifluoretano P.E. +47,6º C
R 114 C Cl F 2 C Cl F 2 Diclorotetrafluoretano P.E. +3,6º C
R 500 Mezcla azeotrópica de 73,8% de R 012
y 26,2% de R 152ª P.E. –33,5º C
R 502 Mezcla azeotrópica de 48,8% de R 022
y 51,2% de R 115 P.E. –45,6ºC
R 503 Mezcla azeotrópica de 59,9% de R 013
y 40,1% de R 023 P.E. –88,7º C

Estos fluidos han sido sustituidos por los HCFC o hidro-cloro-fluor-carbonados, que al
contener menos átomos de cloro o bromo en sus moléculas, se reduce la acción destructora sobre
el ozono, autorizándose una utilización temporal en la Unión Europea hasta el año 2015, aunque
posiblemente esa fecha se adelante al año 2004. Los CFC más conocidos son los R 022, R 123, R
124, R 141 b y R 142 b.

Los anteriores serán sustituidos por los fluidos HFC o hidro-fluor-carbonados, que no
poseen el efecto destructor del ozono atmosférico de los freones anteriores, pero que sin embargo
presentan un mayor responsabilidad sobre el efecto invernadero. Entre estos HFC destacan los R
125, R 134 a, R 143 a, R 152 a, y R 032.

También se ha propuesto utilizar mezclas de freones generalmente a base de dos fluidos

refrigerantes, siendo las más conocidas en sustitución del R 022 las siguientes:

R 407 C (R 032 / R 125 / R 134 a) K = 7,4

R 410 A (R 032 / R 125) K < 0,2
R 410 B (R 032 / R 125) K < 0,2

Y en sustitución del R 502 las siguientes mezclas:

R 404 A (R143 a / R 125 / R 134 a) K = 0,4

R 507 (R 143a / R 125) K = 0,1
R 407 A (R 032 / R 125 / R 134 a) K = 5,0
R 407 B (R 032 / R 125 / R 134 a) K = 3,0
 El empleo de estas mezclas presenta en problema de presentar diferentes temperaturas de
evaporación (mezclas zeotrópicas), aunque en algunos casos en un cierto intervalo de temperatura
pueden hacerlo al mismo tiempo (mezclas azeotrópicas), como en el caso del prohibido R 502. La
diferencia de las temperaturas de evaporación se determina por un “coeficiente de deslizamiento”,
de tal manera que cuando éste es menor de 5 K, la mezcla se llama cuasiazeotrópica. Otro
inconveniente que tienen estas mezclas, se produce en los casos de fugas, donde el fluido más
volátil es el que primero abandona el circuito.

La sustitución de los freones prohibidos por los autorizados, también ocasionan frecuentes
problemas, debiendo recuperarse el fluido sustituido en recipientes especiales, para proceder a su
posterior destrucción en un establecimiento especializado. Del mismo modo el aceite debe ser
también sustituido, puesto que los CFC utilizan aceites minerales, mientras que los HFC son
aceites de base éster incompatibles con los anteriores, siendo admisible permitir un residuo
máximo del aceite sustituido del 3 por 100.

La destrucción de la capa de ozono (O 3 ) por los freones, se debe a la descomposición de

éstos por la luz, liberando el cloro o el bromo que contienen, y transformando estos el ozono en
oxígeno, pudiendo un átomo de cloro llegar a destruir millares de moléculas de ozono. El ozono
está situado en la troposfera a unos 50 km de la superficie de la tierra, y tiene por misión filtrar las
radiaciones ultravioletas de la luz solar, que en caso de desaparecer las consecuencias podrían
ser muy graves para los seres humanos. Se denomina ODP (ozone depletion potential) o potencial
de destrucción de ozono, el poder que tienen los freones de degradar el ozono, estableciéndose
como unidad de medida la del R 011 con el valor de la unidad.

Por otra parte, el efecto invernadero es otro de los problemas que pueden derivarse del
uso de estos fluidos. La radiación solar que recibe la tierra, parte puede ser absorbida por la misma
o por los seres que viven sobre ella, y otra parte es devuelta al espacio en forma de radiación
infrarroja. Algunos gases en la atmósfera no permiten el escape de estas radiaciones,
devolviéndolas de nuevo hacia la superficie de la tierra, aumentando la temperatura de manera
progresiva y con consecuencias también nefastas para la humanidad. El anhídrido carbónico (CO 2 )
es el principal gas responsable de este efecto, pero también los son los gases frigoríficos, bien de
una manera directa como tales, o bien indirectamente por el desprendimiento de anhídrido
carbónico generado en la producción de energía eléctrica utilizada en el funcionamiento de los
compresores frigoríficos.

El efecto invernadero directo (EID) se denomina también GWP (global warming potential),
tomando como la unidad el propio gas carbónico, mientras que el efecto invernadero indirecto (EII)
de las instalaciones de refrigeración es muy variable y depende del sistema de producción de
energía eléctrica de los países, variando desde 0,005 a 1,100 kg de CO 2 / kWh, con un valor medio
de 0,650 kg CO 2 / kWh. Pudiéndose establecer entonces la siguiente ecuación:

EII = 0,650 . C . N C: consumo anual de energía (kWh).

N: años de vida.

El efecto invernadero global (EIG), también llamado TEWI (total environnement warming
impact), será la suma del efecto invernadero directo e indirecto:

EIG = EID + EII

Fluido refrigerante Valor de ODP Valor de GWP

------------------------ ------------------- --------------------
CFC:
R 011 1,00 4.000
R 012 0,90 8.500
 R 012 B1 3,00
R 013 1,00 13.000
R 013 B1 10,00 4.900
R 113 0,90 5.000
R 114 0,80 9.300
R 115 0,50 9.300
R 500 0,66 6.300
R 502 0,28 5.590

HCFC:
R 022 0,05 1.700
R 123 0,02 90
R 124 0,03 480
R 141 b 0,10 630
R 142 b 0,07 2.000

HFC:
R 125 0,00 3.200
R 134 a 0,00 1.300
R 143 a 0,00 4.400
R 152 a 0,00 140
R 032 0,00 580

Mezclas:

R 404 A 0,00 3.750

R 407 A 0,00 1.920
R 407 B 0,00 2.560
R 407 C 0,00 1.610
R 410 A 0,00 1.890
R 410 B 0,00 2.020
R 507 0,00 3.800

Otros inconvenientes que se señalan en los freones, están en que los CFC y HCFC
expuestos en incendios al aire pueden producir un gas letal llamado fosgeno, mientras que los
HFC pueden transformarse en ácido fluorhídrico. Además estos gases son indetectables y pesan
más que el aire, pudiendo acumularse en zonas bajas de edificios y provocar accidentes por
asfixia, mostrando las estadísticas unas pérdidas de carga en circuitos frigoríficos del orden del 10
a 30 por 100 y año. Las altas temperaturas también pueden llegar a degradar estos fluidos
refrigerantes, catalizados por la presencia de agua en el circuito, o bien por virutas y óxidos, o por
último por un aceite degenerado por el uso.

Otra posibilidad consiste utilizar los fluidos refrigerantes naturales, muchos de ellos
utilizados hace años y abandonados en la actualidad, volviendo el amoníaco a recuperar un
protagonismo, por no generar los problemas de destrucción de la capa de ozono, ni tampoco por el
efecto invernadero, aunque puede presentar otros problemas de peligrosidad en su manejo.

El amoníaco (NH 3 ) es también un fluido refrigerante también conocido como R 717, que
posee unos valores de ODP y GWP nulos, así como un TEWI también muy reducido, por lo que
resulta un refrigerante ideal desde el punto de vista del medio ambiente, ya que como tal
compuesto forma parte del ciclo natural del nitrógeno en la biosfera, estimándose una producción
anual del planeta del orden de 3 . 109 toneladas de amoníaco. Además es un producto muy barato
y de unas propiedades refrigerantes superiores a la de los freones citados con anterioridad. El
problema que se plantea es su peligrosidad, pues las mezclas del amoníaco con el aire son
explosivas, siendo una concentración del 4 por 100 el límite de seguridad práctico.
 Aunque este gas es menos pesado que el aire, sin embargo cuando una fuga se produce
en aire húmedo, se forma un aerosol de sal de amonio, más pesado que el aire y se puede
entonces acumular en partes bajas de recintos poco ventilados. La temperatura de ignición de la
mezcla es bastante alta y del orden de 650º C, por lo que debe existir un incendio previo o una
chispa de gran potencia. Las fugas de amoníaco son fácilmente detectables, debido a la formación
de escarcha en el lugar de desprendimiento y al fuerte olor sofocante que despide este gas.

El acero, aluminio y el hierro son materiales compatibles con el amoníaco, mientras que el
cobre, el cinc y sus aleaciones no lo son, debiendo prestarse especial atención a la construcción
de las máquinas de refrigeración. Del mismo modo la soldadura autógena siempre es preferible a
la soldadura con aportación de metales, y mejor las uniones embridadas en vez de las conexiones
abocardadas.

Para compatibilizar el uso de este excelente fluido refrigerante con su peligrosidad, se

plantea en algunas grandes industrias, unificar en un solo lugar la central de frío con amoníaco,
aislándola del resto de las instalaciones y dotándola de grandes medidas de seguridad, enviando el
frío generado a los distintos puntos de consumo, mediante los llamados fluidos refrigerantes
secundarios. Estos fluidos suelen ser soluciones de agua con determinadas sustancias, que hacen
descender notablemente la temperatura de congelación del agua. Antiguamente se utilizaban
salmueras de cloruro sódico o cálcico, mientras que en la actualidad se emplea como productos
anticongelantes, la glicerina, el etilenglicol (C 2 H 6 O 2 ), el propilenglicol (C 3 H 8 O 2 ), el diclorometano
(CH 2 Cl 2 ), o el tricloroetileno (C 2 HCl 3 ). Nuevos anticongelantes se ofrecen en este sentido, como el
benciltoluol, el poliglicol, o el glicoéter, desarrollándose los llamados “fluidos bifásicos o sorbetes”,
que son una mezcla de agua y cristales de hielo muy finos, donde además del calor sensible,
también se aprovecha el calor latente de la congelación.

III.4.1.2. Compresores.

El compresor es el elemento del circuito frigorífico encargado de comprimir el fluido que

circula por el mismo, gracias a la energía mecánica desarrollada por un motor accionado
generalmente por la energía eléctrica. La potencia del compresor antiguamente se expresaba en
caballos de vapor (CV), aunque actualmente se mide en watios (W) o en julios por segundo (J / s) y
también en kilocalorías por hora (kcal / hora), pudiendo relacionarse estas unidades de la siguiente
forma:

1 julio / segundo = 1 watio

1.000 watios = 1 kilowatio (kW)

1 kcal / hora = 1,163 watios

1 C.V. = 75 kg m = 0,736 kW

Los compresores frigoríficos pueden clasificarse de acuerdo con dos criterios, el primero de
índole constructivo en compresores de pistones, también llamados alternativos, o los compresores
rotativos, dentro de los cuales se encuentran los de paletas, los de dos tornillos, y los de un tornillo.
El segundo criterio responde a su hermeticidad respecto de posibles fugas del fluido frigorífico,
existiendo los compresores herméticos, los semiherméticos, y los abiertos.

Los compresores herméticos, también llamados cerrados, son máquinas donde el motor y
el compresor están encerrados herméticamente dentro de una carcasa generalmente metálica, que
impide cualquier posible fuga hacia el exterior del fluido frigorífico. Sin embargo estos compresores
presentan una serie de inconvenientes, restringiendo su uso a máquinas frigoríficas de pequeña
potencia, no superior a los 30 kW, donde la carcasa nunca supera los 500 mm de diámetro. Se
utilizan principalmente para la refrigeración doméstica y comercial de pequeña potencia.
 -Refrigeración deficiente del motor.
-Dificultades de mantenimiento y reparaciones.
-Recalentamiento del fluido frigorígeno y contaminación por residuos del quemado del
devanado de motor.
-Imposibilidad del uso de amoníaco como fluido refrigerante por la presencia de cobre del
motor.

Los compresores abiertos y semiherméticos están formados por dos conjuntos, donde la
carcasa del motor se une a la del compresor por medio de una junta atornillada, o bien consiste en
una carcasa monobloque que contienen ambos elementos, con tapas en los extremos y culatas
desmontables, pudiendo situarse el estator del motor eléctrico en el exterior de la carcasa para
evitar el contacto de los devanados de cobre con el fluido frigorígeno. Este tipo de compresores no
presentan los inconvenientes señalados para los herméticos, pero las fugas de fluido refrigerante
pueden llegar a ser importantes. Se utilizan para la refrigeración industrial de mayor potencia.

-Compresores de pistones o alternativos.

Esta máquinas está compuestas por uno o varios pistones que se mueven
alternativamente dentro de los correspondientes cilindros, llevando en su cabeza una válvula de
admisión y otra de escape, consiguiendo de este modo comprimir el gas refrigerante procedente
del evaporador y con destino al condensador. El diagrama presión / volumen del proceso dibuja
una figura en forma de trapecio irregular, donde el lado 1–2 corresponde a la fase de compresión
reduciéndose el volumen y aumentando la presión, permaneciendo ambas válvulas cerradas,
seguida del lado 2–3 donde se produce la descarga del gas comprimido a través de la válvula de
escape que permanece abierta. Invirtiendo el movimiento el pistón con ambas válvulas cerradas,
se produce un vacío según el lado 3–4 del diagrama, para abrirse la válvula de admisión y permitir
una nueva entrada de gas refrigerante en el cilindro según el lado 4–1, para iniciarse de nuevo el
ciclo de trabajo.

El pistón en su punto más alto siempre deja un espacio entre la culata y él mismo, que
puede ser del 3 a 8 por 100 de la máxima capacidad en su punto más bajo para compresores
grandes, y del 5 a 15 por 100 en los de pequeño tamaño.

La regulación de capacidad de un compresor de pistones, que permite regular el caudal de

fluido que circula por el circuito frigorífico se puede hacer por los siguientes métodos:

-Inutilizando uno o varios cilindros por apertura total de sus válvulas.

-Variando la velocidad del motor, entre una gama de velocidades desde 500 a 600 r.p.m.
como mínimo, hasta una velocidad máxima de 2.900 r.p.m.
-En pequeños compresores se puede introducir en la cámara de compresión parte del
fluido comprimido, o bien inyectando vapor recalentado directamente en el evaporador.

El volumen teórico desplazado (Vb) por un compresor alternativo se define de acuerdo con
la siguiente expresión:

π.D
2
V
3
Vb (m / seg) = --------- . C . N . ------- D: Diámetro de los cilindros (m).
4 60 C: Carrera de los pistones (m).
N: Número de cilindros.
V: Velocidad de rotación (r.p.m.).

El volumen o caudal realmente aspirado (Va) es siempre menor del volumen teórico
desplazado (Vb), dependiendo esta disminución del espacio muerto antes citado, así como de la
relación de compresión, que nunca debe ser superior a 6 o 10, y de la apertura o cierre de las
válvulas, ligándose ambos volúmenes por el coeficiente η v .
 Va = Vb . η v

Las condiciones nominales de trabajo de un compresor se diferencian de las reales por las
temperaturas de recalentamiento y subenfriamiento del fluido frigorífico en el diagrama entálpico,
que generalmente se establecen respectivamente en 18,0º a 8,3º C. En el ejemplo de diagrama
entálpico adjunto para un freón R 022, el diagrama real viene definido por el polígono 1–2–3–4,
mientras que el teórico corresponde al A–B–C–D, funcionando con una temperatura de
vaporización de –10º C y de condensación de +40º C. El recalentamiento está regulado a 6º C y el
subenfriamiento a 4º C.

Los vapores son aspirados por el compresor en el punto 1 en lugar del punto A, donde la
relación de compresión es igual, así como también la del caudal volumétrico aspirado (Vb), pero
por el contrario el volumen másico (Vm) es sin embargo diferente en 1 que en A. El caudal másico
real aspirado (Dm) será:

Vm nominal
Dm real = Dm nominal . --------------------
Vm real

La potencia frigorífica nominal (Qo nominal) depende de la diferencia de los valores de

entalpía (h) entre los puntos A y D del diagrama:

Qo nominal = Dm nominal . (hA - hD)

La potencia frigorífica real (Qo real) será por lo tanto la siguiente:

Qo real = Dm real . (h1 - h4)

Vm nominal . (h1 - h4)

Qo real = Qo nominal . -----------------------------------
Vm real . (hA - hD)

La diferencia de potencia frigorífica entre los valores nominal y real, pueden ser de un 5 por
100, aunque en algunas ocasiones pueden llegar a ser del 20 por 100.

Cuando la relación de compresión es superior al valor de 8, entonces la compresión se

debe realizar en dos escalonamientos o etapas, haciéndose por medio de dos compresores, uno
de baja presión (precompresor o “booster”) y otro de alta presión, o bien asignado a determinados
cilindros de un solo compresor la primera y segunda compresión. Para evitar en estos sistemas un
exceso de temperatura en la descarga, se inyecta entre ambos compresores parte del fluido
enfriado procedente del condensador, o bien el enfriamiento se realiza colocando un refrigerador
intermedio abierto o de expansión.

-Compresores rotativos.

Los compresores rotativos son máquinas que aspiran y comprimen el fluido refrigerante de
una manera continua, siendo preferentemente utilizados respecto a los alternativos, cuando se
precisan grandes potencias de refrigeración, presentando las siguientes ventajas:

-Construcción sencilla y pequeño tamaño. Bancadas de apoyo más ligeras.

-Máquinas más seguras y de bajo coste de mantenimiento cada 20.000 a 40.000 horas.
-Descarga del fluido en continuo, con capacidad de regulación de hasta el 10 por 100.
 -Obtención de bajas temperaturas en la descarga y posibilidad de trabajar con
economizador.

Los compresores de paletas consisten en un rotor de paletas que gira excéntricamente

dentro de un cuerpo cilíndrico, siendo muy poco utilizados por el bajo valor de compresión que
producen, así como por la fragilidad de las paletas, que exige un mantenimiento bastante
frecuente.

Los compresores de doble tornillo están construidos por una carcasa que contiene dos
tornillos o rotores que giran en sentido contrario, uno principal o rotor macho generalmente con 4
lóbulos, y el otro secundario o rotor hembra de perfil conjugado con el anterior y de 6
acanaladuras, siendo posible encontrar otras combinaciones, tales como: 3–4, 6–8, y 5–7. El fluido
penetra a través de una lumbrera de admisión, hasta que llena es espacio entre el canal de un
tornillo y el lóbulo del otro, que al girar ambos se comprime saliendo por la parte contraria por una
lumbrera de descarga. La regulación de la capacidad del compresor se hace por una corredera de
regulación situada en la zona de descarga, que reduce la salida de gas y lo hace retornar hacia la
admisión. Estos compresores no llevan válvulas, cerrándose el espacio entre los dos tornillos por
una abundante inyección de aceite, que además contribuye a refrigerar el fluido frigorígeno,
consiguiéndose una temperatura de descarga baja, pero precisando la instalación de un dispositivo
separador de aceite y un radiador o refrigerador del mismo. La relación de compresión puede llegar
a ser de 20, frente a un compresor de pistón donde está limitado al valor de 8.

El volumen aspirado (Vm) por un compresor de doble tornillo se puede calcular como
sigue:

Vm = A . (Am + Af) . L . N A: Número de lóbulos del rotor principal.

N: Velocidad de rotación.
L: Longitud de trabajo del rotor.
Am: Area de un lóbulo del rotor macho.
Af: Area de un canal del rotor hembra.

El rendimiento del ciclo de refrigeración puede mejorarse por el subenfriado del fluido
refrigerante, que puede conseguirse haciendo retornar al compresor parte de éste una vez
condensado y antes de entrar en el evaporador, por medio de un enfriador intermedio de tipo
abierto, o bien por un intercambiador de calor intermedio, llegando a aumentar de este modo la
capacidad de un compresor en un 10 a 30 por 100.

Los compresores monotornillo están construidos por un tornillo que gira entre dos estrellas
o coronas dentadas situadas a ambos lados del mismo, actuado los dientes de las estrellas como
los pistones de un compresor alternativo. El control de capacidad se consigue por medio de una
anillo deslizante que contiene el tronillo y permite el retorno del gas comprimido hacia la admisión.

III.4.1.3. Condensadores.

El condensador es un elemento del circuito frigorífico que se sitúa a la salida del

compresor, teniendo por misión evacuar el calor absorbido por el evaporador, además del
equivalente térmico del trabajo de compresión, de tal manera que el fluido frigorígeno accede a
este aparato en forma de vapor a alta temperatura, y sale del mismo licuado y a menor
temperatura; siendo el calor transferido a otro fluido: aire o agua, que circula a contracorriente,
entrando a baja temperatura y saliendo a una temperatura superior.

Siguiendo el diagrama de intercambios térmicos en un condensador, en primer lugar se

produce un desrecalentamiento de los vapores calientes procedentes del compresor, luego la
condensación de estos vapores a temperatura constante, y por fin un subenfriamiento del fluido
condensado, produciéndose al mismo tiempo un calentamiento del fluido exterior de condensación.
Cuanto mayor sea la superficie de intercambio de calor, más pequeña será la diferencia entre las
temperaturas del fluido exterior y la de condensación del fluido frigorígeno, produciéndose una
mejora de rendimiento por reducción de la temperatura de condensación, aunque si ésta es
excesivamente baja se pueden producir problemas con la válvula de expansión termostática.

La diferencia de temperaturas entre ambos fluidos debe situarse entre los 5º a 10º C para
los condensadores refrigerados por agua, y entre 10º a 15º C para los refrigerados por aire.

El calor a disipar por el condensador (Qc), puede fácilmente ser calculado sumando la
potencia frigorífica y la potencia absorbida:

Qc (kcal / hora) = Pot. frigorífica (kcal / hora) + Pot. absorbida (kW) . 860

También podría haberse calculado aplicando las siguientes ecuaciones:

-Condensadores refrigerados por aire:

0,35 . Vb . (t IV – t I ) Vb: caudal de aire (m3 / hora).

Qc (kW) = -------------------------- t IV : temperatura salida aire (ºC).
1.000 t I : temperatura entrada aire (ºC).

-Condensadores refrigerados por agua:

1163 . Vb . (t IV – t I ) Vb: caudal de agua (m3 / hora).

Qc (kW) = ---------------------------- t IV : temperatura salida agua (ºC).
1.000 t I : temperatura entrada agua (ºC).

-Condensadores refrigerados por agua.

Los más utilizados son condensadores horizontales, que llevan una carcasa y cabezales
de acero, conteniendo en su interior un haz de tubos aleteados y construidos en cobre para
mejorar la transmisión de calor. El fluido refrigerante entra por la parte superior de la carcasa,
encontrándose con el haz de tubos enfriados por el agua que circula en su interior, y
condensándose por la parte exterior de los tubos, cayendo hacia la parte inferior del aparato.

El cálculo de la superficie de condensación se puede hacer teniendo en cuenta las

temperaturas de condensación del fluido frigorígeno y la del agua de refrigeración, aplicando
caudales de agua del orden de 9 litros por minuto por cada tubo del condensador.

El agua de refrigeración puede hacerse en la modalidad de “agua perdida”, tomándola de

aquellos lugares donde el agua es abundante, siendo una vez utilizada devuelta a su origen en las
mismas condiciones, pero con una temperatura ligeramente mayor. La otra alternativa más común,
es trabajar en la modalidad de “agua recuperada”, donde ésta se recicla refrigerándola en un
aparato conocido como torre de refrigeración o de recuperación. En estas torres, el agua caliente
procedente del condensador entra por su parte superior, cayendo a través de un relleno que tiene
por misión retener el agua en su caída y con una corriente de aire circulando en sentido contrario,
del orden de 100 a 150 m3 / hora. La evaporación del agua debida a su calor latente, enfría el agua
sobrante acumulándose en la parte inferior de la torre, donde una bomba la devuelve al
condensador. Las pérdidas de agua son compensadas con un nuevo aporte, estimándose unas
mermas de 0,002 litros de agua por cada kcal / hora.

La condensación por agua está retroceso, debido a un mayor mantenimiento de las torres
de refrigeración por las incrustaciones que se producen, sobre todo cuando se utilizan aguas
duras, o bien por la formación de algas en el circuito de agua, además de la peligrosidad añadida
debida al cultivo de microorganismos patógenos para la salud humana, como por ejemplo la
bacteria Legionella.

-Condensadores evaporativos.

Son aparatos que combinan en un solo conjunto un circuito de condensación de fluido

refrigerante y una torre de refrigeración de agua, presentando por lo tanto los mismos
inconvenientes señalados en las torres de recuperación de agua.

-Condensadores de aire.

En la actualidad son los condensadores más utilizados por su sencillez y mantenimiento.

Constan de unas conducciones en forma de serpentín por donde circulan el fluido refrigerante a
condensar, siendo enfriado por una corriente de aire forzada por un ventilador a una velocidad
entre 3 y 10 metros / segundo. La superficie exterior de los tubos se aumentan mediante un
aleteado, con una separación entre aletas de 1 a 2 mm, siendo conveniente limpiarlas
periódicamente para mantener el rendimiento del circuito de frío y no consumir energía en exceso.

Con estos aparatos el consumo de energía es algo más elevado que en los condensadores
refrigerados por agua, debido a que las temperaturas de condensación son más altas, y además
hay que sumar la energía requerida por los ventiladores. Deben de instalarse en lugares bien
ventilados, preferentemente a la intemperie, siendo el ruido que producen un aspecto también
negativo. En zonas muy cálidas existe el problema de imposibilitar la condensación del fluido
refrigerante, por lo que su uso puede estar restringido.

III.4.1.4. Evaporadores y válvulas de expansión.

El evaporador es un componente de la instalación que tiene por misión transmitir frío o

mejor dicho absorber el calor del circuito de producto a enfriar. El fluido frigorígeno en forma líquida
procedente del condensador se vaporiza dentro de una conducción, absorbiendo el calor del fluido
o producto a enfriar que circula por la parte exterior; evaporándose en una primera etapa a
temperatura constante y en una segunda fase de recalentamiento subiendo de temperatura, antes
de iniciarse de nuevo el ciclo de refrigeración en el compresor.

Los evaporadores se pueden clasificar de varios modos, la primera según su construcción

en evaporadores de aire y evaporadores de líquido, y la segunda atendiendo a la forma de
evaporación del fluido frigorígeno, en evaporadores “secos” y evaporadores “inundados”.

En los evaporadores “secos”, los vapores situados en la parte final de las conducciones
están secos y casi libres de gotas de líquido frigorígeno, mientras que en los evaporadores
“húmedos” también llamados “inundados” los vapores de salida se encuentran saturados con una
mezcla de pequeñas gotas de líquido frigorígeno, siendo por lo tanto más apropiado referirse
respectivamente a evaporadores de vaporización “completa” e “incompleta”. En los segundos, la
presencia de líquido mantiene húmeda la superficie interna de las conducciones, factor que mejora
la transmisión de calor y además la limpia mejor de restos de aceite.

La vaporización incompleta se consigue sobrealimentando de fluido frigorígeno el

evaporador, evaporándose tan solo un 20 a 25 por 100, pudiendo hacerse por medio de una
bomba o bien por acción de la gravedad situando el depósito separador por encima del evaporador
y controlado por una válvula de flotador. En la vaporización completa, el suministro de fluido se
hace por medio de una válvula de estrangulamiento de regulación automática, actuando la sección
final de los tubos del evaporador como recalentadores. El recalentamiento del fluido frigorígeno
puede ser “útil” si el calor es absorbido por en fluido a enfriar, o por el contrario puede ser
“desperdiciado” si se hace en la conducción de salida hacia el compresor o incluso enrollando ésta
sobre el compresor para refrigerarlo.
-Evaporadores de aire.

Estos aparatos únicamente sirven para la refrigeración ambiente de recintos cerrados. Un

serpentín o un conjunto de serpentines en cuyo interior circula el fluido frigorígeno, recibe por su
parte exterior una corriente forzada de aire por un ventilador, aumentando la eficacia de la
transmisión del calor por medio de un aleteado exterior de los serpentines. La corriente de aire es
del orden de 5 metros / segundo, consiguiéndose un rendimiento frigorífico del orden de 20 a 25 W
/ m2 y ºC utilizando amoníaco como fluido refrigerante, y de 15 a 20 W / m2 y ºC para CFC o
similares. La potencia del ventilador no excederá del 3 por 100 de la carga térmica total del
evaporador, dimensionándose la superficie de entrada y salida de aire con una relación de 1 / 7, y
situándose preferentemente el ventilador a la salida del evaporador para evitar la absorción del
calor de motor, que puede ser del orden de 360 kcal / kW o de 10 a 50 kc / m3 de cámara
frigorífica.

El calor se extrae en forma de calor sensible, aunque también en forma de calor latente
cuando se produce un fenómeno de condensación o formación de escarcha sobre el evaporador y
procedente de la humedad del aire. Con este motivo, estas máquinas deben tener una bandeja
colectora de agua situada en la parte inferior, dotada de una pendiente del 6 por 100 y prever una
salida para la evacuación del agua ambiente condensada. Cuando se forma escarcha sobre los
serpentines, ésta debe ser periódicamente eliminada para mantener una adecuada transmisión de
calor; pudiendo hacerse esta operación de desescarche de varias maneras:

-Inyección en los serpentines de vapores de refrigerante recalentados.

-Calentamiento exterior con resistencias eléctricas.
-Fusión por pulverización exterior con agua caliente o glicolada.
-Invirtiendo el funcionamiento de la máquina frigorífica, convirtiéndose temporalmente el
evaporador en condensador.
-Corriente de aire comprimido mediante boquillas móviles.

Para calcular la potencia frigorífica de un evaporador de aire, se puede hacer disponiendo

de un diagrama de aire húmedo tipo Mollier o Carrier, como el del gráfico adjunto. La potencia
frigorífica (Qo) de un evaporador es:

Fluido frigorígeno: Qo (w) = m a . (h 3 – h 1 ) ma: caudal másico del

fluido
frigorígeno (kg / seg).
h 1 y h 3 : entalpías del fluido frigo-
rígeno entrada y salida (J / kg).

Aire o agua: Qo (w) = m b . (h I – h III ) m b : caudal másico de aire

o agua
(kg / seg).
h I y h III : entalpías de aire o agua
entrada y salida (J / kg).

El gráfico representa la evolución del aire en un evaporador de aire en el trayecto I a III,

observándose un enfriamiento con condensación o formación de escarcha. Entonces la potencia
frigorífica se expresará como suma de los calores sensible y latente:

Qo (w) = m b . (h I – h IV ) + m b . (h IV – h III )
calor latente + calor sensible
 El caudal de agua condensada o de escarcha depositada se estima en:

D e = m b . ( X I – X III )

Para los evaporadores de líquido, se puede utilizar la siguiente fórmula simplificada:

Qo (w) = 1163 . V b . (t I – t III ) V b : caudal de agua (m3 / hora).

t I y t III : temperaturas de entrada y salida
de agua (ºC).

La situación de los evaporadores de aire dentro de los locales a climatizar, debe hacerse
siempre en la parte superior de los mismos, con objeto de que el aire frío más denso que el aire
caliente descienda hacia el suelo, y de este modo se consiga homogenizar las temperaturas. El
llamado “efecto Coanda” hace que la corriente de aire impulsado a gran velocidad por un
ventilador, tiene tendencia a crear una depresión por encima de ella, manteniendo de este modo el
aire frío pegado al techo durante un trayecto bastante largo, lo que aumenta el alcance de la
corriente o dardo de aire frío. En este caso es preferible situar en ventilador delante del
evaporador, para evitar las turbulencias de aire que reducen este efecto.

Una derivación de los evaporadores de aire son los frigorígenos húmedos, en los cuales
una corriente de agua fría pulverizada refrigera una corriente de aire que circula forzada por un
ventilador, funcionado de manera inversa a una torre de refrigeración, y con una relación volumen
de aire / caudal másico de agua entre 1 / 1 a 1 / 1,5.

-Evaporadores de líquido.

Estos aparatos se emplean para la refrigeración directa de líquidos, bien mosto o vino en la
industria enológica, o bien agua como refrigerante intermedio para enfriar luego los anteriores. En
la mayor parte de los casos, están formados por una carcasa horizontal, que contiene en su interior
un haz de tubos, razón por lo que también se denominan como evaporadores multitubulares de
envolvente. En unas ocasiones el fluido frigorígeno circula y se vaporiza en el interior de los tubos,
circulando el fluido a refrigerar por el exterior, denominándose entonces de tipo “seco”; o en otras
ocasiones y por el contrario, el líquido a enfriar es quien circula por el interior de los tubos,
produciéndose la vaporización del fluido frigorígeno en la carcasa y por la parte exterior del haz de
tubos, denominándose entonces de tipo “inundado”.

Estos evaporadores se construyen de cobre para obtener un buen coeficiente de

transmisión, y siempre que se utilice agua como refrigerante intermedio, pues no es adecuado para
circular directamente mosto o vino por razón de la contaminación con el cobre. La temperatura
mínima de refrigeración de agua es de 3º a 5º C, para evitar la formación de hielo en la superficie
de intercambio térmico; aunque en algunas ocasiones esta temperatura puede ser inferior, si se
utilizan soluciones con productos anticongelantes.

Cuando se pretende enfriar sin congelación directamente un líquido alimentario, puede

utilizarse un aparato conocido como intercambiador de calor de placas, construido en acero
inoxidable, y consistente en bastidor donde se colocan un conjunto de láminas situadas en paralelo
y próximas entre sí para dejar un determinado espacio, de tal modo que por los huecos pares
circula y se vaporiza el fluido frigorígeno, y por los impares en contracorriente circula enfriándose el
líquido alimentario. Los valores de transmisión de calor son muy elevados, del orden de 2.500 a
4.500 w / m2 y ºC para amoníaco como fluido frigorígeno, y de 1.500 a 3.000 w / m2 y ºC para CFC
o similares. Dada su alta eficacia frigorífica, estos aparatos son también utilizados para
intercambiar calor entre dos líquidos a distinta temperaturas, denominándose entonces como
recuperadores de frío o de calor según casos.

En el caso de refrigeración de vinos para su estabilización tartárica, por debajo de los 0º C

y a temperaturas de –4º C a –6º C cercanas a su punto de congelación, los evaporadores
anteriormente descritos no pueden utilizarse, por la formación de cristales de hielo en la superficie
de intercambio. Para ello se utilizan los evaporadores de líquido de cuerpo cilíndrico rascado,
construidos en acero inoxidable, y consistentes en dos cilíndricos concéntricos, donde en el
espacio entre ellos se produce la expansión directa del fluido refrigerante, mientras que en el tubo
central se hace circular el vino de lado a lado; refrigerándose al ponerse en contacto con la pared
de separación, e impidiendo la formación de manguitos de hielo en la misma, que harían perder
eficacia frigorífica al sistema, mediante un sistema giratorio de 300 a 500 r.p.m. de paletas o
rascadores. En el tratamiento de vinos se puede ajustar el caudal de manera que la formación de
hielo se haga en un porcentaje del 5 a 10 por 100, no siendo en este caso necesario que todo el
vino circule por el aparato, pues cada kg de hielo formado puede reducir la temperatura de 73 litros
en 1º C o dicho de otro modo, la formación de un 5 por 100 de hielo enfriará el vino equivalente de
3,8º C al derretirse. El coeficiente de transmisión térmica de estos aparatos oscila entre 600 a
2
2.000 W / m y hora.

-Válvulas de expansión termostática.

También conocidas como válvulas de estrangulamiento de regulación automática, son

unos elementos que se colocan en el circuito frigorífico, inmediatamente antes del evaporador, y
tienen por misión regular automáticamente la entrada de fluido frigorígeno en el mismo. Las
válvulas se componen de una válvula propiamente dicha, que cierra contra su asiento, un muelle
regulable de presión, y un bulbo o ampolla lleno de un gas situado en el exterior de la válvula. El
equilibrio de presiones se establece como sigue:

Presión del bulbo = Presión de evaporación + Presión del muelle

Cuando la absorción de calor desciende en el evaporador, el fluido frigorígeno sale del

evaporador más frío y el gas del bulbo situado a la salida del evaporador se contrae, cerrándose la
válvula y reduciendo la entrada de fluido en el evaporador. Por el contrario, cuando existe una
mayor demanda de absorción de calor, el fluido frigorígeno sale del evaporador más caliente y el
gas del bulbo se expande, venciendo la resistencia del muelle y abriendo al entrada de fluido en el
evaporador. La colocación del bulbo en el circuito de frío es de vital importancia para su regulación,
debiendo de observarse las siguientes recomendaciones de instalación:

-Tramo horizontal del tubo de salida del evaporador y por encima.

-Buen contacto con el tubo.
-Aislamiento del exterior.

III.4.1.5. Otros componentes.

Además de los elementos citados en apartados precedentes, un circuito frigorífico debe

llevar otros componentes necesarios para el buen funcionamiento del equipo. Entre ellos cabe
destacar el recipiente acumulador, las propias conducciones, los separadores de aceite, el filtro
deshidratador, y en algunas instalaciones los enfriadores intermedios; siendo además dignos de
consideración otros elementos de regulación como los manómetros de alta y baja presión, el
manómetro de aceite, los presostatos regulables de alta y baja presión, el presostato diferencial de
aceite, válvulas de cierre manual, etc.

-Recipiente acumulador de fluido frigorígeno.

Este recipiente se sitúa en la salida del condensador y antes de la válvula de expansión

termostática, teniendo por misión acumular una cierta cantidad de fluido frigorígeno en estado
líquido, para cumplir con las siguientes funciones:

-Asegurar la compensación de las variaciones de volumen del fluido de circuito, motivadas

por las diferentes temperaturas.
 -Permitir la compensación de secuencias de apertura y cierre de la válvula de expansión,
que llena o vacía el evaporador de fluido frigorígeno.
-Posibilidad de almacenar todo el fluido frigorígeno de la instalación en las operaciones de
mantenimiento o reparación del equipo.

-Filtro deshidratador.

El circuito frigorífico no debe contener agua, debiendo instalarse inmediatamente antes de

la entrada en la válvula de expansión termostática, un filtro deshidratador que no solamente retiene
agua, sino también sustancias ácidas producidas en el circuito, así como también otras impurezas
como ceras, barnices, parafinas, etc. procedentes del motor eléctrico del compresor. La capacidad
de absorción de un deshidratador debe ser de 1 gramo de agua por cada kg de fluido frigorígeno.

Los filtros deshidratadores están formados por un recipiente relleno de una sustancia
deshidratadora en forma de pequeñas bolas, situadas entre dos rejillas comprimidas por un muelle
que impida el movimiento y por lo tanto su erosión, circulando el fluido refrigerante en sentido
descendente.

-Conducciones.

Tienen por misión unir los diferentes componentes de la instalación frigorífica, debiendo
cumplir los siguientes requisitos:

-No producir pérdidas de cargas demasiado elevadas.

-No producir excesivas pérdidas térmicas, sobre todo en la zona de baja temperatura.
-Permitir el retorno de aceite hacia el compresor.
-No originar retenciones de líquido.

En el circuito frigorífico las conducciones se dividen en cuatro tramos, debiendo tener cada
uno de ellos las siguientes características particulares:

-Tubería de descarga. Esta conducción une el compresor con el condensador, siendo los
vapores descargados calientes y a una velocidad de 5 a 20 metros / segundo para arrastrar
fácilmente el aceite. Cuando el condensador se sitúa por encima del compresor, la tubería
debe estar sifonada para almacenar aceite y evitar una acumulación de éste en el
compresor.

-Tubería de líquido. Esta conducción une el condensador con el recipiente acumulador de

fluido frigorígeno, debiendo circular éste a una velocidad entre 0,2 a 0,4 metros / segundo.

-Tubería de alimentación de líquido. Esta conducción une el recipiente acumular de líquido

con la válvula de expansión termostática. El fluido se encuentra subenfriado y en este
tramo no debe existir vaporizaciones que alterarían en funcionamiento de la válvula, por lo
que debe estar bien aislada, su pérdida de carga será muy pequeña, y mejor en un tramo
horizontal para evitar diferencias de presión. La velocidad de circulación del líquido estará
por debajo de 1 metro / segundo.

-Tubería de aspiración. Esta conducción une el evaporador con el compresor, circulando el

fluido en forma de vapor frío, por lo que deben tomarse ciertas precauciones para separar y
recoger el aceite, devolviéndolo rápidamente al compresor. En primer lugar, la velocidad de
circulación debe ser rápida, del orden de 6 a 25 metros / segundo, para arrastrar el aceite
depositado en las paredes del evaporador y mejorar su eficacia de intercambio térmico. En
segundo lugar, la línea de aspiración debe estar situada por encima de evaporador,
colocando en este tramo un sifón que retenga el aceite separado del fluido frigorígeno, e
 incluso repartir la aspiración en dos conducciones ascendentes. En tercer y último lugar, en
instalaciones frigoríficas grandes, se puede colocar a la salida de evaporador un dispositivo
separador de aceite, para acumularlo y devolverlo posteriormente al compresor. Los fluidos
refrigerantes tipo CFC y similares son capaces de solubilizar aceite del orden de un 2 a 3
por 100.

-Enfriadores intermedios.

En las instalaciones frigoríficas donde la compresión se hace en dos etapas con dos
compresores, el primero de baja presión y el segundo de alta presión, el fluido frigorígeno puede
ser refrigerado entre ambos por un enfriador intermedio, o bien en otras instalaciones donde el
compresor puede ser sobrealimentado por líquido condensado, también se utiliza un dispositivo de
este tipo; situándolo después del condensador y antes de la válvula de expansión termostática,
pudiendo a la vez cumplir la función de recipiente acumulador de fluido frigorígeno descrito con
anterioridad. En la mayor parte de las instalaciones son de tipo vertical cerrado, empleándose en
las grandes los sistemas horizontales cerrados.

III.4.2. Aplicaciones enológicas del frío o del calor.

Las aplicaciones del frío en la industria enológica se reduce fundamentalmente a los

siguientes casos: refrigeración de mostos para su desfangado, control de temperatura de la
fermentación alcohólica de las vendimias, estabilización de los vinos por frío, y climatización de
locales de conservación o crianza de los vinos. Sin embargo la utilización del calor está
prácticamente restringida al desarrollo de la fermentación maloláctica de los vinos, y del mismo
modo a la climatización de locales de conservación o crianza de los vinos; dejando para desarrollar
en otros capítulos la estabilización biológica de los vinos por calor o el envejecimiento acelerado de
los mismos.

Es tal la importancia que hoy día tiene la tecnología del frío–calor, que no se concibe una
bodega sin una instalación de éste tipo, la cual debe estar correctamente bien dimensionada, y
aprovechar la presencia de un equipo central que sea capaz de aportar frío o calor a cualquier
lugar y necesidad de las dependencias industriales o incluso también administrativas y sociales.

En las instalaciones donde la refrigeración o calentamiento se hace por medio de agua, se

establece un circuito entre la unidad productora de frío o calor y un depósito pulmón isotermo, que
tiene por misión acumular una importante cantidad de agua, con objeto de regular su consumo en
los lugares donde se necesite, y así evitar el funcionamiento intermitente del compresor, que puede
provocarle averías y un elevado consumo de energía, funcionando de este modo de una forma
continuada con un aceptable rendimiento calorífico. El volumen de agua que puede contener este
depósito viene determinado por la capacidad de la instalación, estimándose del orden de un litro de
agua por cada 10 kcal / hora. Una sonda de temperatura situada en el depósito pulmón, detecta el
momento en el que la unidad se debe poner en funcionamiento, a la vez que acciona la bomba de
circulación situada entre ésta y el depósito pulmón. Del mismo modo que cuando se produce una
necesidad de frío o de calor en cualquier instalación de la bodega, las sondas de temperatura
correspondientes toman la del agua del depósito pulmón, haciéndola circular por medio de otra
bomba y con la apertura de las electroválvulas que sean necesarias.

El calor desprendido durante la fermentación alcohólica o el del mosto refrigerado en un

intercambiador de calor, es absorbido por el agua de la instalación acumulándose en el depósito
pulmón, el cual es a su vez absorbido por el fluido frigorígeno de la unidad y por fin disipado en la
atmósfera en los condensadores refrigerados por aire o calentando agua en los refrigerados por
agua. Lo mismo sucede pero a la inversa cuando se trata de calentar un líquido o un recinto de la
bodega.

III.4.2.1. Refrigeración de mostos y vendimias.

 La refrigeración de los mostos blancos o rosados, puede tener un interés enológico para
atenuar los procesos enzimático de oxidación o los de multiplicación de los microorganismos,
además de posibilitar el desfangado estático de los mismos, realización de maceraciones
prefermentativas en frío, o también para contribuir a un mejor control de las temperaturas de
fermentación, con un inicio de la misma desde temperaturas bajas. En el caso de vendimias tintas,
su refrigeración puede también ser válida para conseguir los dos últimos objetivos antes descritos,
aunque en el caso de las maceraciones prefermentativas en frío, también pueden hacerse
mediante la adición de nieve carbónica.

La refrigeración de mostos generalmente muy cargados de sólidos en suspensión, llegando

incluso a vendimias en estado semisólido, se realiza con ayuda de un intercambiador de calor
tubular, con objeto de evitar las obturaciones producidas por los materiales que acompañan a los
mostos: hollejos, pepitas, fangos, etc. Estos aparatos están formados por dos tubos concéntricos,
circulando por el tubo central, de diámetro interior entre 40 a 60 mm, el mosto o vendimia a
refrigerar, y en contracorriente por el tubo exterior, de diámetro interior entre 60 a 80 mm, el agua
enfriada a 3º a 5º C procedente del depósito pulmón de la instalación. De este modo se consigue
realizar la transferencia de calor en las paredes del tubo central, mejorándola cuando la circulación
del mosto y agua se hace en régimen turbulento, para lo que se utilizan velocidades superiores a
los 1,5 metros / segundo, o las paredes se construyen corrugadas para aumentar la superficie de
intercambio y también provocar turbulencias en los fluidos. Los intercambiadores se construyen
con tubos de 4 a 8 metros de longitud dispuestos en forma de serpentín, unidos mediante codos de
180º que también contribuyen a aumentar las turbulencias, y dotándolos de un aislamiento exterior
para reducir las pérdidas de frío.

El cálculo de los intercambiadores de calor tubulares se realiza sobre la superficie del tubo
central, de acuerdo con la siguiente estimación:

Q m (kcal / hora) = C . 1 kcal / ºC litro . (t em – t sm ) C: caudal de mosto o vendimia a refrigerar

(litro / hora).
t em y t sm : temperaturas de entrada y salida
del mosto (ºC).

Q m (kcal / hora ) = S . K . Δt m S: superficie del tubo central (m 2 ).

Δt m : temperatura media logarítmica (ºC).
K: coeficiente de transmisión de calor de
un intercambiador tubular.

K = 900 a 1.100 kcal / ºC . m2 . hora

(1.000 a 1.200 W / ºC . m2)

Δt e - Δt s Δt e : diferencia de temperaturas entre la

Δt m = ---------------- entrada del mosto y salida del agua:
Ln Δt e / Δt s t em – t sa (ºC).
Δt s : diferencias de temperaturas entre la
salida de mosto y entrada del agua:
t sm – t ea (ºC).

La temperatura de salida del agua (t sa ) se puede calcular como sigue:

Qm
t sa = ----------- + t ea
S.K
 Para los intercambiadores de calor de placas, el cálculo se realiza de un modo similar al de
los intercambiadores de tubos, haciendo únicamente variar el coeficiente de transmisión de calor
(K), que oscila entre valores de 1.300 a 2.600 kcal / ºC . m2 . hora (1.500 a 3.000 W / ºC . m2). Los
intercambiadores de calor en espiral, presentan unos valores de coeficiente de transmisión de calor
entre 1.000 a 1.200 W / ºC . m2 para mostos y de 1.800 a 2.500 W / ºC . m2 para agua.

III.4.2.2. Control de las temperaturas de fermentación.

Durante la fermentación alcohólica de los azúcares por las levaduras se produce un

desprendimiento de 40 kcal / mol, de las cuales 14,6 kcal / mol las utilizan las levaduras para
atender sus funciones vitales y las 25,4 kcal / mol restantes se desprenden al medio calentándolo.
De tal manera que si una molécula de azúcar tiene 180 gramos, resulta un desprendimiento de
calor de:

25,4 kcal / mol

------------------------- = 0,140 kcal / gramo = 140 kcal / kg
180 gramos / mol

Esta cantidad de calor no se desprende instantáneamente, si no durante los días que

transcurre la fermentación alcohólica, pudiendo estimarse por lo tanto el calor desprendido de uno
o varios depósitos de fermentación (Q f kcal / hora), o mejor dicho las necesidades de refrigeración
en lo siguiente:

V m . A . 140 kcal / kg V m : volumen de mosto (litros).

Q f (kcal / hora) = -------------------------------- A: riqueza en azúcares del mosto (kg / litro)
T T: duración de la fermentación (horas).

En los depósitos de fermentación de acero inoxidable, la absorción de este calor puede ser
realizado por una camisa de refrigeración, que además debe compensar las pérdidas de frío en la
zona de la camisa con el ambiente (Q c kcal / hora), si ésta no está aislada, así como también en la
superficie restante del depósito también con el ambiente (Q d kcal / hora). Pudiéndose determinar la
superficie de la camisa (S c m2) de acuerdo con el siguiente cálculo:

Q f + Q c + Q d = S c . K . (t f – t h ) + S c . K . (t h – t a ) + (S d – S c ) . K . (t a – t f )

S c : superficie de la camisa (m2).

S d : superficie total del depósito (m2).
t f : temperatura de fermentación (ºC).
t h : temperatura del agua (ºC).
t a : temperatura ambiente (ºC).
K: coeficiente de transmisión de calor del acero
inoxidable en una camisa.

K = 10 a 50 kcal / ºC . m2 . hora
(12 a 60 W / m2 .ºC)

Del mismo modo, el caudal de agua utilizado en refrigeración (C a ) se estima en la siguiente

cantidad:

Q f + Q c + Q d = S c . K . (t h2 - t h1 ) t h2 : temperatura salida agua (ºC).

t h1 : temperatura entrada agua (ºC).
Qf + Qc + Qd
t h2 = ----------------------- + t h1
Sc . K
 Q f + Q c + Q d = Ca . 1 kcal / ºC litro . (t h2 – t h1 )

Qf + Qc + Qd
C a (litros / hora) = ---------------------------------
1 kcal / ºC litro . (t h2 – t h1 )

Las camisas de refrigeración se sitúan en la parte alta del depósito, donde se acumulan las
mayores temperaturas y siempre por debajo del nivel del mosto, colocándose algo más bajas en
los de fermentación de tintos, debido al espacio ocupado por el sombrero de hollejos, pudiendo
dividirse en varias camisas en los depósitos de gran volumen. En el caso de camisas de
calentamiento, por ejemplo para desarrollar la fermentación maloláctica, el cálculo se hace de un
modo similar al descrito, pero éstas se deben colocar en la parte inferior del depósito para
conseguir un adecuado reparto de la temperatura.

En bodegas antiguas con depósitos construidos con materiales tales como el hormigón
armado, tinajas de barro, tinas de madera, o depósitos de acero revestido, el control térmico de la
fermentación alcohólica puede hacerse mediante placas inmersas de refrigeración, que se
sumergen dentro del mosto y colgadas de las bocas de los depósitos. En el interior de estas
placas, circula el agua fría por un circuito en forma de serpentín, que absorbe las calorías
producidas por la fermentación de una manera similar a una camisa exterior de refrigeración. Dos
tuberías colectoras de agua fría y caliente situadas por el exterior de los depósitos, unidas a un
grupo de frío y a un depósito pulmón de agua refrigerada, completan la instalación junto a la
automatización mediante sondas de temperatura sumergidas en el mosto. La anchura de las
placas se limita a la de las bocas u otras puertas de los depósitos, con unas dimensiones
aproximadas de 0,4 m y una longitud comprendida entre los 1,5 a 3,0 m.

Existen pequeños grupos de frío portátiles, con unas potencias de compresor entre 4 y 10
C.V. que se utilizan para el control de la fermentación alcohólica de pequeños depósitos de
fermentación, donde un serpentín con agitador se introduce por la boca del depósito, y pueden ser
trasladado de uno a otro recipientes con gran facilidad, e incluso utilizándose en depósitos
isotérmicos, bien para la refrigeración de mostos o bien para la estabilización tartárica de los vinos.

En otras ocasiones las temperaturas de fermentación pueden ser controladas mediante

una simple ducha o cortina de agua, que es distribuida en la parte superior del depósito por una
tubería perforada en forma de anillo, cayendo en forma de una delgada lámina por las paredes del
cilindro, siendo recogida en su parte inferior por una canal perimetral. Este sistema se puede
utilizar en fermentaciones de vendimias tintas para vinos de guarda, donde sus temperaturas
pueden ser relativamente elevadas, y en lugares donde exista agua en abundancia, realizándose la
refrigeración por simple transmisión de calor a través de las paredes del depósito, o bien
aprovechando su calor latente de evaporación (538,4 kcal / litro) a lo largo de la pared del depósito.
El cálculo del caudal de agua (C a ) se realiza del siguiente modo:

Q f = S c . K . (t h2 - t h1 )

Qf
t h2 = ------------ + t h1
Sc . K

Q f = C a . 1 kcal / ºC litro . (t h2 - t h1 )

Qf
C a (litros / hora) = ---------------------------------------
1 kcal / ºC litro . (t h2 - t h1 )
 Las condiciones de refrigeración de los depósitos dependen de sus dimensiones,
especialmente en lo referente a su relación superficie / volumen, enfriándose mejor aquellos
recipientes de pequeño tamaño, así como también de las condiciones exteriores, tales como la
temperatura ambiente y la ventilación o velocidad de circulación del aire entre los depósitos. Las
corrientes de aire pueden ser inducidas por la orientación del local de fermentación, siendo óptima
la alineación este–oeste, con una fachada fría y otra caliente, o bien forzando la circulación por
medio de equipos de ventilación instalados en la bodega al efecto.

Cuando las temperaturas exteriores son excesivamente elevadas, con objeto de evitar un
excesivo gasto de energía aplicado en la refrigeración, conviene aislar los depósitos de
fermentación con un revestimiento adecuado, de tal manera que se reduzcan las pérdidas de frío
hacia el exterior. La instalación de este aislamiento se realiza, cuando el coste del mismo se sitúa
por debajo del gasto energético durante la vida útil del depósito. En estas condiciones el diseño del
lagar de fermentación puede realizarse a la intemperie, reduciéndose notablemente el coste de
instalaciones en lo referente al apartado de obra civil.

III.4.2.3. Estabilización de los vinos por frío.

El mantenimiento de los vinos a temperaturas cercanas a su congelación, constituye una

importante herramienta para conseguir la estabilización de los mismos frente a precipitaciones
coloidales y especialmente frente a las sales tartáricas. En las instalaciones tradicionales, el vino
refrigerado se almacena un determinado número de días en depósitos isotérmicos o en cámaras
frigoríficas, existiendo otras instalaciones más modernas, donde la estabilización se realiza en
continuo, las cuales serán descritas más adelante.

La temperatura de congelación (t c ) se determina fácilmente conociendo la graduación

alcohólica de los vinos como sigue:

% vol - 1
t c (ºC) = - ----------------
2

Existen otras formas de calcular esta temperatura, donde además del alcohol hacen
intervenir otros parámetros como el extracto seco:

t c (ºC) = - (0,04 . P + 0,02 . E + K) P: peso del alcohol (gramos / litro).

E: extracto seco (gramos / litro).
K: factor de corrección:
10% vol → 0,6
12% vol → 1,1
14% vol → 1,6

Nunca conviene alcanzar la temperatura de congelación, con objeto de evitar la formación

de hielo, por lo que la temperatura de tratamiento (t t ) se calcula restando 0,5º C a las anteriormente
calculadas, o bien aplicando la siguiente expresión:

% vol
t t (ºC) = - (----------- - 1)
2

El aislamiento de los depósitos isotérmicos se calcula teniendo en cuenta la norma de no

superar una pérdida de 1,5º C del vino almacenado durante un período de 7 días, con una
temperatura interior de –5º C y una exterior de 20º C. En el caso de un depósito cilíndrico, es
preciso conocer su volumen (V m3) y su superficie (S d m2), de tal manera que la cantidad de
cantidad de frigorías perdidas se estiman como sigue:
 1000 . V . 1 kcal / ºC litro . 1,5 º C 1500 . V
Q (kcal / hora) = ------------------------------------------------ = ---------------
7 días . 24 horas / día 168

El aislante del depósito debe poseer un coeficiente de transmisión de calor (K kcal / ºC .

m2. hora) suficiente para cumplir la siguiente relación:

Q (kcal / hora) 1500 . V V

K (kcal / ºC . m2 . hora) = -------------------- = ---------------- = -------------
S d . (20º + 5º) 4100 . S d 2,73 . S d

El coeficiente de transmisión de calor (K kcal / ºC . m2 . hora) de un determinado material o

conjunto de materiales que forman una pared, puede ser calculado con la siguiente expresión:

1
K (kcal / ºC. m2 . hora) = --------------------------------
1 Li 1
------ + Σ ------ + ------
he λi hi

L i : espesor del material (m).

h e : coeficiente superficial de transmisión
de calor exterior:
h e = 20 a 30 kcal / ºC . m2 . hora
h i : coeficiente superficial de transmisión
de calor interior:
h i = 5 a 10 kcal / ºC . m2 . hora
λ i : coeficiente de conductividad térmica
de los materiales (kcal / ºC . m . hora).

Los coeficientes de conductividad térmica de algunos materiales aislantes y de

construcción, se estiman en los siguientes valores:

Material Densidad aparente Conductividad térmica (λ i )

(kg / m3) kcal / ºC . m . hora W / ºC . m
----------------------------- ---------------------------- ------------------------- -------------------------

ROCAS Y SUELOS NATURALES:

Rocas y terrenos:
-Rocas compactas 2.500 a 3.000 3,00 3,50
-Rocas porosas 1.700 a 2.500 2,00 2,33
-Arenas 1.700 1,20 1,40
-Suelo coherente 2.100 0,80 0,93

Materiales de relleno:
-Arena 1.500 0,50 0,58
-Grava rodada 1.700 0,70 0,81
-Escoria de carbón 1.200 0,16 0,19
 -Cascote de ladrillo 1.300 0,35 0,41

PASTAS, MORTEROS Y HORMIGONES:

Revestimientos continuos:
-Morteros de cal 1.600 0,75 0,87
-Mortero de cemento 2.000 1,20 1,40
-Enlucido de yeso 800 0,26 0,30

Hormigones ligeros:
-Hormigón armado 2.400 1,40 1,63
-Hormigón ligeros 600 a 1.400 0,15 a 0,47 0,17 a 0,55
-Hormigón silíceo 600 a 1.400 0,29 a 0,94 0,34 a 1,09
-Hormigón normal 1.600 a 2.400 0,63 a 1,40 0,73 a 1,63
-Hormigón con arcilla 500 a 1.500 0,10 a 0,47 0,12 a 0,55

Fábrica de bloques con juntas:

-Ladrillos siliceocalcáreos 1.600 a 2.500 0,48 a 0,68 0,56 a 0,79
-Bloques huecos 1.000 a 1.400 0,38 a 0,48 0,55 a 0,56
-Bloques celulares 600 a 1.200 0,30 a 0,60 0,35 a 0,70

Placas o paneles:
-Cartón–yeso 900 0,16 0,18
-Hormigón–madera 450 0,07 0,08
-Placas de escayola 800 0,26 0,30

LADRILLOS Y PLAQUETAS:

-Fábrica ladrillo macizo 1.800 0,75 0,87

-Fábrica ladrillo hueco 1.200 a 1.600 0,42 a 0,65 0,46 a 0,76
-Plaquetas 2.000 0,90 1,05

VIDRIO:

-Vidrio plano acristalar 2.500 0,82 0,95

METALES:

-Fundición y acero 7.850 50 58

-Cobre 8.900 330 384
-Bronce 8.500 55 64
-Aluminio 2.700 175 204

MADERA:

-Maderas frondosas 800 0,18 0,21

-Maderas coníferas 600 0,12 0,14
-Contrachapado 600 0,12 0,14
-Aglomerado 650 0,07 0,08

PLÁSTICOS Y REVESTIMIENTOS:

-Linóleo 1.200 0,16 0,19

-Moquetas y alfombras 1.000 0,04 0,05
-Asfalto 2.100 0,60 0,70
-Betún 1.050 0,15 0,17
 -Láminas bituminosas 1.100 0,16 0,19

MATERIALES AISLANTES:

- Arcilla expandida 300 a 450 0,073 a 0,098 0,085 a 0,114

-Aglomerado corcho 110 0,034 0,039
-Espuma elastomérica 60 0,029 0,034
-Fibra de vidrio:
Tipo I 10 a 18 0,038 0,044
Tipo II 19 a 30 0,032 0,037
Tipo III 31 a 45 0,029 0,034
Tipo IV 46 a 65 0,028 0,033
Tipo V 66 a 90 0,028 0,033
Tipo VI 91 0,031 0,036
-Lana mineral:
Tipo I 30 a 50 0,036 0,042
Tipo II 51 a 70 0,034 0,040
Tipo III 71 a 90 0,033 0,038
Tipo IV 91 a 120 0,033 0,038
Tipo V 121 a 150 0,033 0,038
-Perlita expandida: 130 0,040 0,047

-Poliestireno expandido:
Tipo I 10 0,049 0,057
Tipo II 12 0,038 0,044
Tipo III 15 0,032 0,037
Tipo IV 20 0,029 0,034
Tipo V 25 0,028 0,033
-Poliestireno extrusionado 33 0,028 0,033
-Polietileno reticulado 30 0,033 0,038
-Espuma de polisocianurato 35 0,022 0,026
-Espuma de poliuretano:
Tipo I 32 0,020 0,023
Tipo II 35 0,020 0,023
Tipo III 40 0,020 0,023
Tipo IV 80 0,034 0,040
-Espuma urea formol 10 a 14 0,029 a 0,030 0,034 a 0,035
-Vermiculita expandida 120 0,030 0,035
-Vidrio celular 160 0,038 0,044

(1 kcal / hora = 1,163 watio 1 watio = 0,868 kcal / hora)

Los aislantes modernos se basan en el principio de crear un material constituido en su

mayor parte por aire o un gas, encerrados en celdas de un material de baja densidad y a imitación
del corcho como material aislante natural. Las celdas de poliestireno se llenan de aire, mientras
que las poliuretano y polisocianurato lo hacen con un freón, y las de vidrio celular con gas
sulfhídrico (SH 2 ).

Los aislantes no deben de absorber humedad, pues se puede condensar en su interior en

forma de agua, poseyendo ésta una conductividad térmica de 0,58 W / ºC . m que incide
negativamente en las propiedades del material; debiéndose por lo tanto colocar una barrera
antivapor en la cara más caliente del aislante, que impida la penetración de la humedad y su
condensación e incluso congelación en el interior del aislante producida por las bajas temperaturas
interiores.
 Los criterios de elección de un aislante se basan en los siguientes aspectos:

-Valor bajo de la conductividad térmica (λ i ).

-Reducido valor de su coeficiente de dilatación.
-Estabilidad del material en el tiempo.
-Impermeabilidad a penetración de la humedad.
-Elevada resistencia mecánica.
-Materiales a prueba de fuego: lana de vidrio y vidrio celular. El freón contenido en las
celdas del poliuretano, puede producir con el fuego gas fosgeno letal.
-Costo reducido, siendo de más baratos a más caros: lana de vidrio, poliestireno
expandido, poliestireno extruido, corcho, poliuretano, polisocianurato y espuma de vidrio.

La resistencia a la difusión del vapor de agua (μ) de los materiales aislantes, viene definida
por la relación entre la cantidad de vapor transferido en una capa de aire y la del aislante es
cuestión, pudiendo alcanzarse los siguientes valores:

Material μ
----------------------------- ------------
Corcho 10 a 50
Poliuretano 30 a 50
Poliestireno expandido 20 a 90
Poliestireno extruido 200
Espuma fenólica 30 a 50
Vidrio celular ∞
Aluminio (0,1 a 0,2 mm) 7,0 . 105 a ∞
Emulsiones de caucho 4,0 . 104
Emulsiones bituminosas 760
Papel encerado 2,5 . 105
Lámina de aluminio (0,05 mm) 2,7 . 105
Lámina de politeno (0,2 mm) 1,0 . 105

En el cálculo de las cámaras frigoríficas se permite como máximo unas pérdidas de frío a
través de los paramentos, del orden de 8 W / m2 o 7 kcal / m2 . hora, que deben ser compensadas
con la ayuda de un grupo de frío de refrigeración ambiental. Debiéndose prestar especial atención
a la construcción del suelo, pues aunque la tierra desprende calor a razón de 1,0 a 2,5 W / m2 (0,9
a 1,1 kcal / m2 . hora), se puede producir una bajada progresiva de su temperatura, ocasionando
importantes problemas de deformaciones estructurales. Para evitarlo la solera debe ser aislada
convenientemente e instalar en el subsuelo un sistema de calentamiento por circulación de aire,
agua caliente o por una resistencia eléctrica, que compensen las citadas pérdidas de frío.

Sobre el material aislante del suelo se debe instalar una capa resistente de rodadura,
generalmente de hormigón armado por su cara inferior, que reparta la carga puntual sobre una
gran superficie de aislamiento e impidiendo su deformación. En cámaras de gran tamaño se
instalan válvulas de seguridad de sobrepresión–depresión, que tienen por misión igualar las
presiones interiores con las exteriores, evitando de este modo posibles deformaciones
estructurales.

III.4.2.4. Climatización de locales.

Para la regulación de temperatura de los distintos locales de la bodega se utilizan los

aparatos evaporadores de aire descritos en el apartado precedente III.4.1.4. Evaporadores y
Válvulas de Expansión, donde se produce directamente la expansión del fluido frigorígeno del
equipo de refrigeración, o bien también mediante su condensación directa en los condensadores
de aire para el calentamiento ambiente. Aunque también se puede conducir el agua fría o caliente
desde la bomba de calor central de la bodega, climatizando los locales mediante la instalación de
aparatos tipo “fan coil” dotados de un serpentín aleteado por donde circula el agua y un ventilador
para el movimiento del aire. En ambos casos, un termostato regulable completa la instalación y
permite automatizar el funcionamiento de la misma, consiguiendo mantener la temperatura al nivel
deseado.

Además de la regulación de temperatura, en determinados locales destinados a la crianza

de los vinos en barrica, es conveniente alcanzar unos niveles adecuados de humedad en el
ambiente, con objeto de reducir las mermas de los vinos durante este proceso, y especialmente en
aquellas situaciones de refrigeración donde el aire se condensa en el evaporador y resulta
excesivamente desecado. Para ello se puede instalar un equipo humidificador ambiente,
disponiendo de un determinado número de boquillas difusoras de agua dentro del recinto de
crianza, pudiendo ser controlado del mismo modo por un higrostato regulable.

Los atomizadores funcionan con aire comprimido a una presión mínima de 6 bares y un
consumo de unos 50 litros por minuto y boquilla, realizando un efecto Venturi sobre la misma,
donde el agua procedente de otro circuito es aspirada e impulsada, formándose una niebla con
gotas de un diámetro inferior a 10 micras, que se evapora en el ambiente sin provocar
condensaciones. El diámetro de la boquilla de agua es de 0,2 a 1,5 mm según fabricantes, y con
un caudal por boquilla de 4 a 5 litros por hora trabajando sin interrupción.

El aire comprimido debe estar perfectamente limpio, con total ausencia de aceite y de otras
partículas en suspensión, así como también desecado para evitar la presencia de agua en su
circuito. Del mismo modo el agua estará descalcificada y filtrada, con objeto de anular el problema
de la obturación de las boquillas. El control del sistema se realiza con sensores de humedad
(higrostatos) que la regulan hasta niveles del 98 por 100, así como también con sensores de rocío
para evitar las condensaciones de agua.

En la climatización de los locales es no solo es importante suministrar el suficiente caudal

de aire limpio a la temperatura y humedad deseada, si no también obtener una uniformidad de
temperatura y humedad en todo el recinto, y todo ello sin que se produzca una excesiva velocidad
del aire. Para cada caso, se debe entonces elegir el mejor sistema de difusión de aire, existiendo
entre otros los siguientes métodos: flujo pistón, mezcla, estratificación, y zonificación, siendo por
ejemplo el segundo y tercero los más adecuados para una crianza en barrica.

III.4.3. Cálculo de las necesidades de frío o de calor de una bodega.

El cálculo del equipo de refrigeración o bomba de calor de la bodega se realiza en primer

lugar para atender las necesidades de refrigeración en vendimia, y una vez estimada su potencia
se comprueba su utilización para una eventual fermentación maloláctica y para la estabilización
tartárica de los vinos, pudiendo comprobarse además su utilización para otras necesidades de
climatización ambiental.

III.4.3.1. Necesidades de refrigeración en vendimia.

Para el cálculo de las necesidades de refrigeración en vendimia se precisa conocer

algunos datos previos de dimensionado, tales como la cantidad de vendimia o mosto a procesar, la
duración de la vendimia, la jornada laboral de trabajo en la bodega, y las condiciones térmicas de
la fermentación, así como las temperaturas de la vendimia y las ambientales de la bodega.

-Refrigeración del mosto o la vendimia (Q m kcal / hora).

La refrigeración de la vendimia o del mosto se realiza mediante la utilización de un

intercambiador de calor tubular, enfriando directamente el mosto blanco o rosado obtenido del
escurrido y prensado de la vendimia; o bien en el caso de vendimias tintas, refrigerando su mosto
en circuito cerrado con la vendimia encubada, consiguiéndola enfriar de este modo de una manera
indirecta.

B: cantidad de vendimia (kg).

R: rendimiento mosto / vendimia o vendimia despalillada (%).
D: duración de la vendimia (días).
J : jornada laboral (horas / día).

B (kg) . R / 100
C m (litros / hora) = ----------------------------------
D (días) . J (horas / día)

t e : temperatura entrada vendimia o mosto (ºC).

t s : temperatura de refrigeración de mostos para desfangar o en su
caso para fermentar (ºC).

Q m (kcal / hora) = C m (litros / hora) . 1 kcal / ºC litro . (t e - t s ) ºC

-Refrigeración del mosto o vendimia en fermentación (Q f kcal / hora).

La refrigeración de los depósitos de fermentación se realiza absorbiendo el calor producido

por la fermentación de los azúcares, mediante la circulación de agua fría por camisas de
refrigeración, o mediante placas inmersas de refrigeración, o por medio de una ducha exterior de
agua.

V m : volumen de mosto en fermentación (litros).

A : riqueza en azúcares del mosto (kg / litro).
T : duración de fermentación (horas).

V m (litros) . A (kg / litro) . 140 kcal / kg

Q f (kcal / hora) = ------------------------------------------------------
T (horas)

En el caso de fermentación de vendimias tintas, únicamente se debe considerar el volumen

de mosto que éstas contienen y sin tener en cuenta los hollejos o pepitas también encubados. El
tiempo de fermentación se estima en 5 a 7 días y en continuo durante 24 horas diarias.

-Calor absorbido por desprendimientos de gases o vapores (Q g kcal / hora).

Durante la fermentación alcohólica se produce un importante desprendimiento de anhídrido

carbónico, así como también de vapores de agua y alcohol especialmente durante las operaciones
de remontado, que absorbiendo calor contribuyen a refrigerar la masa de vendimia o mosto en
fermentación.

Q g (kcal / hora) = Q CO2 (kcal / hora) + Q agua (kcal / hora) + Q alcohol (kcal / hora)

-Absorción de calor por desprendimiento de CO 2 :

V m : volumen de mosto en fermentación (litros).

A : riqueza en azúcares del mosto (kg / litro).
t f : temperatura de fermentación (ºC).
T : duración de la fermentación (horas).
 V m (litros) . A (kg / litro) . t f (ºC)
Q CO2 = ----------------------------------------------
9,0 . T (horas)

-Absorción de calor por evaporación de agua:

V m : volumen de mosto en fermentación (litros).

A : riqueza en azúcares del mosto (kg / litro).
t f : temperatura de fermentación (ºC).
T : duración de la fermentación (días)
P v : presión de vapor saturante del agua sobre el vino:
41,13 mm de Hg a 35 ºC.
12,27 mm de Hg a 18 ºC.

V m (litros) . A (kg / litro) . P v . (580 + 0,43 . t f )

Q agua = ----------------------------------------------------------------
3695 . T (horas)

-Absorción de calor por evaporación de alcohol:

V m : volumen de mosto en fermentación (litros).

A : riqueza en azúcares del mosto (kg / litro).
t f : temperatura de fermentación (ºC).
T : duración de la fermentación (horas).
P´ v : presión de vapor saturante del alcohol sobre el vino:
1,92 mm de Hg a 35 ºC.
0,62 mm de Hg a 18 ºC.

V m (litros) . A (kg / litro) . P´ v . (225 + 0,45 . t f )

Q alcohol = -----------------------------------------------------------------
1453 . T (horas)

-Refrigeración por pérdidas de calor en paredes del depósito (Q d kcal / hora).

Cuando la temperatura ambiente es superior a la de fermentación del mosto o la vendimia,

se produce una absorción de calor hacia el interior del depósito, precisándose un aporte
suplementario de frío para compensarla. Por el contrario, cuando la temperatura ambiente es
inferior a la de fermentación, la absorción de calor se hace en sentido inverso, contribuyendo en
este caso a su refrigeración.

S d : superficie total del depósito (m2).

t f : temperatura de fermentación (ºC).
t a : temperatura del ambiente (ºC).
K : coeficiente de transmisión de calor de las paredes del depósito
(kcal / ºC . m2 . hora).

Q d (kcal / hora) = K (kcal / ºC . m2 . hora) . S d (m2) . (t a – t f ) ºC

El coeficiente de transmisión de calor de las paredes del depósito (K) se evalúa con la
misma expresión utilizada en el cálculo de aislantes del apartado X.4.2.3. Estabilización de los
Vinos por Frío:
 1
K (kcal / ºC . m2 . hora) = -----------------------------------
1 / he + Σ Li / λi + 1 / hi

L i : espesor del material (m).

h e : coeficiente superficial exterior de transmisión de calor:

Velocidad del aire (m / seg) h e (kcal / ºC . m2 . hora)

-------------------------------------- --------------------------------
0,0 5,5
1,5 10,0
5,0 41,0

h i : coeficiente superficial interior de transmisión de calor:

h i = 200 a 400 kcal / ºC . m2. hora

En la práctica este coeficiente de transmisión se calcula en función del valor de h e

aplicando la siguiente tabla:

Material Espesor (m) λ (kcal / ºC . m . hora) K (kcal / ºC . m2 . hora)

h e =5,5 h e =10,0
h e =41,0
-------------------- ------------------- ------------------------------ ----------- ----------- -----------
Madera 0,05 0,1 1,46 1,65 1,89
Hormigón 0,10 0,3 0,70 0,74 0,78
Acero 0,03 45,0 5,40 9,50 34,4
Acero inoxidable 0,03 43,0 5,34 9,32 32,0

-Recuperación de calor por adición de mosto frío (Q r kcal / hora).

En el caso de realizar un desfangado por frío a una temperatura inferior a la de

fermentación controlada, la adición de estos mostos fríos sobre los mostos en fermentación,
contribuyen a su refrigeración.

V m : volumen de mosto en fermentación (litros).

t s : temperatura del mosto desfangado (ºC).
t f : temperatura de fermentación (ºC).
T : duración de la fermentación (horas).

V m (litros) . 1 kcal / ºC litro . (t f – t s ) ºC

Q r (kcal / hora) = ----------------------------------------------------------
T (horas)

-Balance de necesidades de refrigeración (Q kcal / hora).

Q (kcal / hora ) = Q m (kcal / hora) + Q f (kcal / hora) – Q g (kcal / hora) +

+ Q d (kcal / hora) – Q r (kcal / hora).

Durante la vendimia, la unidad de refrigeración produce agua fría a una temperatura de 4º

a 5º C por encima de 0º C, que es conducida a los puntos donde se precise una absorción de
calor, siendo posteriormente devuelta al depósito pulmón y después a la misma unidad de
refrigeración a una temperatura superior entre 10º y 12º C. La utilización de anticongelantes para
bajar la temperatura del agua refrigerada y así evitar lo peligros de congelación en el evaporador,
no es aconsejable por los riesgos sanitarios que conlleva su utilización.

La potencia del compresor necesario para producir la refrigeración calculada, se estima en

los siguientes valores:
Q (kcal / hora) . 0,864
Potencia compresor (kW) = --------------------------------
1.000

Q (kcal / hora) . 0,636

Potencia compresor (C.V.) = ---------------------------------
1.000

III.4.3.2. Comprobación de calentamiento para la fermentación maloláctica.

En el caso de disponer de una bomba de calor, una vez determinada la potencia frigorífica
para las necesidades de vendimia, se comprueba si el mismo equipo es capaz de calentar agua
hasta una temperatura de 35º a 40º C disponible para realizar la fermentación maloláctica, cosa
que normalmente así ocurre.

Los depósitos donde se desarrolla la fermentación maloláctica deben estar dotados de una
segunda camisa situada en su parte inferior; instalándose en la bodega algunos de ellos,
consiguiendo de este modo una rotación de depósitos a lo largo del período de su ejecución. Las
rotaciones que se realizan oscilan entre 2 y 4, lo que permite hacer la fermentación maloláctica en
uno o dos meses teniendo en cuenta una duración de la misma de unas dos semanas.

-Calentamiento del vino (Q v kcal / hora).

El calentamiento del vino hasta la temperatura óptima de la fermentación maloláctica se

hace por medio de un intercambiador de calor tubular o de placas de mejor rendimiento.

V : volumen de vino de un depósito (litros).

N : número de depósitos.
t f = t s : temperatura de la fermentación maloláctica: 20º a 22º C.
t e : temperatura de entrada del vino (ºC).
T : duración de la fermentación maloláctica :
14 días . 24 horas / día = 336 horas.

N . V (litros) . 1 kcal / ºC litro . (t f – t e ) ºC

Q v (kcal / hora) = ----------------------------------------------------------
T (horas)

-Calentamiento por pérdidas de calor en las paredes del depósito (Q d kcal / hora).

N : numero de depósitos.
S d : superficie total del depósito (m2).
t a : temperatura ambiente (ºC).
t f = t s : temperatura de la fermentación maloláctica: 20º a 22º C.
K : coeficiente de transmisión de calor de las paredes del
depósito (kcal / ºC . m2 . hora).

Q d (kcal / hora ) = N . S d (m2) . K (kcal / ºC . m2 . hora) . (t f – t a ) ºC

-Balance de las necesidades de calentamiento (Q kcal / hora).

 Q (kcal / hora) = Q v (kcal / hora) + Q d (kcal / hora)

III.4.3.3. Comprobación de la refrigeración para la estabilización tartárica.

En la estabilización tartárica por el sistema tradicional, el vino refrigerado a una

temperatura cercana a su punto de congelación, es estabulado en un depósito isotermo o en un
depósito convencional dentro de una cámara isoterma, permaneciendo en ellos un determinado
número de días, hasta que se insolubilizan las sales del ácido tartárico por encima de su producto
de solubilidad en el vino.

Con objeto de transformar este sistema discontinuo en otro de tipo continuo y de mejor
rendimiento, se disponen de varios depósitos de estabilización del mismo volumen y generalmente
en igual número más uno a los días de estabilización; llenando uno de ellos al mismo tiempo que
se vacía otro ya estabilizado, consiguiendo de este modo y con ayuda de un intercambiador de
calor de placas, un importante ahorro de energía y de tiempo, ya que el vino antes de entrar en la
unidad de frío es preenfriado con el vino que sale estabilizado.

El equipo de refrigeración debe utilizar un evaporador de cuerpo cilíndrico rascado, debido

a la formación de hielo en su superficie de intercambio al pasar el vino directamente a través de él
y a las bajas temperaturas del tratamiento (-4º a -6ºC). En estas condiciones de funcionamiento,
con una temperatura de vaporización del fluido frigorígeno más baja que cuando se enfriaba agua
para la vendimia, la potencia frigorífica del equipo se reduce en estas condiciones
aproximadamente a la mitad, cuestión que debe tenerse en cuenta a la hora de comparar ambas
necesidades o potencias frigoríficas.

Planteando una campaña de estabilización tartárica para un determinado volumen de vino

(P litros), durante un período de tiempo (D días), y con unos determinados días de estabilización (d
días); así como bajo la hipótesis de llenar un depósito diario, vaciando otro con vino estabilizado
para recuperación, se puede calcular el número de depósitos necesario (N depósitos) para realizar
la estabilización tartárica, así como el volumen de cada uno de ellos (V litros).

P (litros)
V (litros) = ------------- N (depósitos) = d (días) + 1
D (días)

La potencia frigorífica (Q kcal / hora) necesaria para alcanzar la temperatura de

estabilización (t t ºC), se calcula teniendo en cuenta el volumen (V litros) unitario de un depósito
isotermo, el tiempo diario dedicado a esta operación (T horas), y la temperatura de entrada de vino
en el evaporador de cuerpo cilíndrico rascado del grupo de frío; teniendo en cuenta si ha existido o
no un preenfriamiento por recuperación con un intercambiador de placas. Para comparar esta
potencia frigorífica con la calculada en refrigeración de agua en vendimia, basta con multiplicar la
primera por dos.

V : volumen de vino de un depósito (litros).

t e1 : temperatura de entrada de vino sin preenfriamiento (ºC).
t e2 : temperatura de entrada de vino con preenfriamiento (ºC).
t t : temperatura de tratamiento (ºC).
T : duración de llenado del depósito (horas).

V (litros) . 1 kcal / ºC litro . (t e – t t ) ºC

Q (kcal / hora) = -------------------------------------------------------
T (horas)
 La superficie del intercambiador de placas determina la temperatura de salida del vino
preenfriado (t e2 ºC), o por el contrario en función de ésta se puede calcular la superficie del
intercambiador, todo ello siguiendo los cálculos detallados en el apartado precedente X.4.2.1.
Refrigeración de Mostos o Vendimias.

III.5. CONDICIONES AMBIENTALES DE LOS LOCALES DE LAS BODEGAS.

Las condiciones ambientales óptimas de los distintos locales de las bodegas, varían de
unos a otros en función de las condiciones de trabajo para las personas y de las mejores
situaciones para el almacenamiento o crianza de los vinos, pudiendo encontrase en las industrias
vinícolas las siguientes dependencias:

Zona de descarga de vendimia

Procesado de vendimia y fermentación alcohólica.
Almacenamiento de vinos a granel.
Crianza en barrica.
Embotellado, etiquetado y embalado de vinos.
Crianza en botella.
Almacenes de materiales y productos terminados.
Oficinas y servicios.

Los regímenes de temperatura y humedad son los principales factores ambientales que se
precisan controlar en los distintos locales de la bodega, pero además son también de tener en
cuenta en algunas dependencias, los niveles de iluminación necesarios para un adecuado trabajo,
y la total ausencia de olores extraños, eliminados en algunos casos por una adecuada ventilación,
y en otros casos por el control de los distintos materiales de construcción o de almacenamiento
dentro de la bodega. Las vibraciones o trepidaciones de los locales son también especialmente
importantes en los locales de crianza de los vinos, aunque normalmente en las bodegas no suelen
producirse problemas de este tipo.

III.5.1. Temperatura.

Antes de definir los niveles de temperaturas óptimos en las distintas dependencias, es

importante señalar que las bodegas están sujetas a la normativa sobre las condiciones térmicas de
los edificios, en los cuales se define un valor denominado como Coeficiente de Transmisión Global
de Calor (K G kcal / ºC . m2 . hora) a través del conjunto del cerramiento; debiendo alcanzar un valor
inferior a lo señalado en la siguiente tabla y en función del lugar de ubicación del edificio en el
mapa de zonificación por grados / día y año.

Tipo de energía Factor de forma: Zona climática

para calefacción f m-1 A B C D E
---------------------------------------- ---------------------- -------------------------------------------------
Caso I:
Combustibles sólidos, < 0,25 2,10 1,61 1,40 1,26 1,19
líquidos o gaseosos. > 1,00 1,20 0,92 0,80 0,72 0,68

Caso II: < 0,25 2,10 1,40 1,05 0,91 0,77

Edificios si calefacción, > 1,00 1,20 0,80 0,60 0,52 0,45
calefacción eléctrica. Valores límites de K G (kcal / ºC . m2. hora)

Cuando existen valores intermedios del factor de forma, la K G se calcula aplicando la

siguiente fórmula: K G = a (3 + 1/f), donde “f” es el factor de forma del edificio y “a” es un
coeficiente que se obtiene de la siguiente tabla y en función del lugar de ubicación en el mapa de
zonificación por grados / día y año.
Tipo de energía Zona climática
para calefacción A B C D E
------------------------------ --------------------------------------------------
Caso I:
Combustibles sólidos,
líquidos o gaseosos. 0,30 0,23 0,20 0,18 0,17

Caso II:
Edificios sin calefacción,
calefacción eléctrica. 0,30 0,20 0,15 0,13 0,11

El cálculo del valor de K G se realiza en primer lugar sumando los valores parciales de
transmisión de calor de los distintos cerramientos del edificio, partiendo de la superficie de cada
uno de ellos (S m2) y de los distintos valores de los coeficientes de transmisión de calor de los
materiales utilizados en su construcción (K kcal / ºC . m2 . hora), aplicándoles un coeficiente
corrector que oscila entre los siguientes valores:

Tipo de cerramiento Coeficiente corrector

---------------------------------------------------------------- ------------------------------
En contacto con el exterior: 1,0
Separación con otros edificios no calefactados: 0,5
Techo o cubierta: 0,8
Separación del terreno: 0,5

Los valores de los distintos coeficientes de transmisión térmica (K kcal / ºC . m2. hora) de
los materiales, no serán superiores a los señalados en la siguiente tabla, que viene dada en
función del tipo de cerramiento y del mapa de zonificación por temperaturas mínimas de enero.

Tipo de cerramiento Zona climática

VyW X Y Z
-------------------------------------------------- ------------------------------------------------------------------------
Cerramientos exteriores:

Cubiertas: 1,20 1,03 0,77 0,60

Fachadas ligeras (<200 kg/m2): 1,03 1,03 1,03 1,03
Fachadas pesadas (>200 kg/m2): 1,55 1,38 1,20 1,20
Forjados sobre espacio abierto: 0,86 0,77 0,69 0,60

Cerramientos con locales no calefactados:

Paredes: 1,72 1,55 1,38 1,38

Suelos o techos: - 1,20 1,03 1,03
Valores máximos de K ( kcal / ºC . m2 . hora)

Una vez obtenido la suma de los valores de S . K (kcal / ºC . hora) de los cerramientos, se
divide entre la superficie total del edificio (m2), obteniéndose el valor de K G (kcal / ºC . m2 . hora). El
cual será inferior a los límites citados con anterioridad, en función de del tipo de local y de su factor
de forma (f m-1).

El factor de forma del edificio se calcula dividiendo la superficie total del edificio (m2), entre
el volumen total del mismo (m3).
 Las temperaturas a mantener en el ambiente interior de los edificios, que podrán servir
para el cálculo de condensaciones, vendrán definidos por los siguientes valores:

Temperatura mínima seca (ºC)

--------------------------------------------
Oficinas: 18
Salones de actos y locales
de trabajo ligero: 15
Locales de trabajo pesado: 12
Almacenes: 10

La diferencia de temperatura entre el ambiente de los locales, medida en su centro a 1,5

metros de altura, y la de la superficie interior de los cerramientos no será superior a 4º C.

La temperatura de las zonas de oficinas y servicios debe ser la necesaria para conseguir el
bienestar de las personas que desempeñan trabajos con pequeña actividad física, por lo que el
óptimo se sitúa entre los 20º a 25º C. En los locales donde el esfuerzo físico de los trabajadores es
superior, y no existen otros requerimientos respecto de la calidad del vino, la temperatura puede
alcanzar un mínimo de 15º C y un máximo de 25º C. Sin embargo en aquellas dependencias donde
el vino exige unas adecuadas temperaturas de conservación o de crianza, la temperatura en la
medida de lo posible debe ser constante a lo largo del año y con un óptimo comprendido entre los
12º a 15º C. Estas últimas condiciones afectan a locales de almacenamiento de vinos a granel,
crianza de vinos en barrica y botella, y también a los almacenes de producto terminado.

En cuanto al recinto de fermentación alcohólica, es una buena norma que se encuentre a

una temperatura más bien baja, para facilitar el control de la temperatura de fermentación. Por
último, en cuanto al embotellado de los vinos, se debe tener en cuenta su temperatura para nivelar
adecuadamente las botellas antes de su taponado, así como también en su etiquetado, para evitar
condensaciones de humedad en el exterior de las botellas, que impedirán un correcto pegado de
las etiquetas o las podrían estropear al humedecerlas.

III.5.2. Humedad.

Para medir la humedad del ambiente, generalmente se utiliza el término de humedad

relativa (H R %), que expresa la cantidad de agua que contiene una atmósfera en relación con la
misma si estuviese a saturación. También se define como la relación existente entre la presión
parcial del vapor del agua (P V ) y la presión de saturación (P S ).

H R (%) = P V / P S . 100

La humedad relativa en el interior de los locales en general, no será habitualmente superior

al 75 por 100, a excepción de otros locales como cocinas o aseos, donde eventualmente se podrá
llegar al 85 por 100. En las bodegas existen dos recintos donde es importante controlar los niveles
de humedad, uno por defecto en la zona de etiquetado y embalado, donde se pueden producir
condensaciones de agua sobre las botellas más frías que la temperatura del ambiente, y el otro por
exceso en los locales de crianza en barrica y almacenamiento de vinos en tinas de madera.

La humedad ambiente en la estancia o crianza de vinos en madera, regula el nivel de sus

pérdidas o mermas, así como también la composición de los vinos que contienen, ya que la
madera se comporta como un material poroso y permite la evaporación del agua o del alcohol en
mayores o menores cantidades. Cuando la humedad es relativamente baja, las mermas son muy
abundantes, sobrepasando el nivel del 10 por 100 anual en barricas bordelesas, aunque el vino se
concentra con una mejora de la calidad, debido a una importante pérdida de agua respecto de la
de alcohol, al ser más afín con los vasos conductores de la madera. Por el contrario, cuando la
humedad el elevada, las mermas se reducen a niveles inferiores al 3 por 100, obteniéndose una
disminución de la graduación alcohólica, debido a las condensaciones de agua en el vino, que
compensan en parte las pérdidas a través de la madera.

Un adecuado nivel de la humedad relativa en la crianza de los vinos, que por una parte
trata de evitar las excesivas pérdidas, y por otra mantener la calidad de los mismos, puede ser del
orden del 80 por 100 y siempre que no se produzcan condensaciones de agua sobre las
instalaciones de crianza, para evitar las formaciones de mohos en los paramentos y sobre los
recipientes de crianza.

Para el cálculo de la condensación en los diferentes cerramientos de los edificios, se hace

teniendo en cuenta una humedad relativa exterior del 95 por 100 y unas temperaturas mínimas
determinadas en el mapa de zonificación por temperaturas mínimas de enero antes descrito.

III.5.3. Iluminación.

La iluminación de las distintas dependencias de las bodegas, tienen como principal misión
permitir el desarrollo de los trabajos con comodidad; aunque en determinados locales puede tener
incidencia en la calidad de los vinos almacenados.

Las principales magnitudes que se utilizan en la iluminación de los locales, son la candela
como medida de intensidad luminosa, el lumen como medida del flujo luminoso, y el lux como
medida de la iluminación.

-Candela (I). Es la cantidad física básica internacional en todas las medidas de luz, estando su
valor determinado por la luz emitida por un patrón de laboratorio llamado cuerpo negro, trabajando
a una temperatura específica.

-Lumen (Φ). Es la luz emitida por unidad de tiempo. Un lumen es el flujo de luz que incide sobre
una superficie de un metro cuadrado, la totalidad de cuyos puntos dista un metro de una fuente
puntual teórica que tenga una intensidad luminosa de una candela en todas direcciones.

-Lux (E). Es la densidad del flujo luminoso sobre una superficie. Un lux es la iluminación en un
punto de una superficie que dista, en dirección perpendicular, un metro de una fuente puntual
uniforme de una candela. De esta definición se deduce que un lumen uniformemente distribuido en
un metro cuadrado de superficie, produce una iluminación de un lux.
2
Lux = lúmenes / m

Los niveles recomendados para los locales de las bodegas se estiman en las siguientes
cantidades:

Lux
-----------------------
Zona de descarga de vendimia: 70 a 100
Procesado de vendimia y fermentación alcohólica: 300 a 500
Almacenamiento de vinos a granel: 150 a 200
Crianza en barrica: 70 a 100
Embotellado, etiquetado y embalado de vinos: 300 a 500
Crianza en botella: 70 a 100
Almacenes de materiales y productos terminados: 150 a 200
Oficinas, laboratorio y servicios: 700 a1.000

La presencia de luz permanente en locales que contienen vino embotellado, no es nada

conveniente, pues se pueden producir alteraciones inducidas o catalizadas por las radiaciones
luminosas, afectando sobre todo a los vinos blancos y especialmente en botellas con cristal
incoloro. La activación de la “quiebra cúprica” en los vinos blancos por el efecto de la luz, es un
fenómeno conocido desde antiguo, pero últimamente se ha investigado la presencia en los vinos
de compuestos azufrados de olor desagradable, en vinos que han permanecido bajo el efecto de la
luz, produciéndose una alteración aromática conocida como “sabor de luz”.

Este fenómeno se produce cuando el vino se encuentra a una temperatura superior

de 20º C y está embotellado en botellas de vidrio que reciben la luz solar o determinados tipos de
luz artificial. Intervienen en el desarrollo de este proceso, las pequeñas cantidades de vitamina B 2
que contienen los vinos y los aminoácidos azufrados del vino, como la metionina, transformándose
los últimos en compuestos de olor desagradable como el metionol de olor a coliflor cocida o el
dimetilsulfuro de olor a humedad. Para evitarlo basta con utilizar botellas de vidrio que absorban
las radiaciones luminosas, siendo las más peligrosas las cercanas a una longitud de onda de 370
nm, también añadir a los vinos ciertos aditivos autorizados como el ácido ascórbico o vitamina C,
almacenar los vinos embotellados en lugares oscuros e impedir en estos locales la instalación de
lámpara fluorescentes que emiten luz en la citada longitud de onda.

III.5.4. Ventilación y olores extraños.

La ventilación de los locales de elaboración y almacenamiento o crianza de los vinos,

puede ser interesente o necesaria en determinadas circunstancias. Así en los locales donde se
realiza la fermentación alcohólica, las corrientes de aire entre los depósitos, aumentan el
coeficiente superficial exterior de transmisión de calor (h e ) y por lo tanto el coeficiente de
transmisión de calor del material de su construcción, contribuyendo a aumentar las pérdidas de
calor a través de sus paredes y por lo tanto a la refrigeración de la vendimia o del mosto, pudiendo
multiplicarse por 10 respecto del ambiente en calma, cuando la velocidad del aire alcanza los 5
metros por segundo.

En éstas mismas dependencias, también es muy importante estudiar las corrientes de

ventilación, con objeto de evacuar el anhídrido carbónico generado por la fermentación alcohólica y
depositado en las zonas bajas de los edificios, debiendo preverse aberturas hacia el exterior que
evacuen este gas, o mejor corrientes de aire entre una fachada fría y otra caliente, con una
orientación de la construcción en sentido norte–sur, o bien de manera forzada mediante
ventiladores o extractores de gas carbónico, pudiendo funcionar de una manera automática con un
medidor de la presencia de este peligroso gas. Las condiciones sanitarias exigen un contenido
máximo de anhídrido carbónico del 0,5 por 100 en la atmósfera, que equivale a 5.000 ppm o a
9.000 mg / m3, lo que supone introducir de aire fresco una cantidad de unas 24,75 veces el
volumen de anhídrido carbónico desprendido en la fermentación, el cual es del orden de 56 litros
por cada litro de mosto de 210 gramos / litro de riqueza de azúcares.

La renovación de aire en otros locales de la bodega pueden tener un gran interés de cara a
evitar las posibles condensaciones de humedad sobre los paramentos, especialmente en los
recintos donde la humedad debe ser elevada, como en los almacenes de crianza o
almacenamiento de vinos en madera, debiendo la ventilación estar bien estudiada, afectando
únicamente a las citadas superficies, y no directamente a las barricas, donde se pueden producir
fugas por una pérdida de hermeticidad de la madera. La ventilación también tiene un importante
aspecto en la evacuación de posibles olores extraños que pudieran contaminar los vinos, siendo
muy sensibles a su adquisición, especialmente en aquellos recintos contaminados donde se
manipulan los vinos, y estos pueden tomar fácilmente los olores que contiene el ambiente.

En este sentido, un grave problema que se ha detectado en algunas bodegas en los

últimos años, ha sido la aparición de vinos embotellados con “sabor a tapón o corcho”, donde se
puede distinguir el “verdadero gusto a tapón”, del simple “sabor a moho o a humedad” que no tiene
porqué proceder de este sistema de cierre. El primero no está muy claro de explicar su origen, pero
parece ser que procede de la acción de ciertos mohos sobre la corteza de los alcornoques,
especialmente en las partes bajas que tocan al suelo, o asociándolo al conocido defecto del corcho
conocido como “mancha amarilla”.
 El segundo constituye la forma más frecuente de manifestarse el sabor a tapón, pero que
como veremos seguidamente, no tiene por que corresponder con un defecto derivado del corcho,
pero sin embargo históricamente apareció en este elemento y motivado por una defectuosa
manipulación en las industrias corcheras. Los materiales absorbentes tratados con compuestos
clorados, buscando blanquear su superficie o desinfectarla frente a posibles insectos parásitos,
como puede ser el corcho, la madera, el cartón, etc., en un ambiente húmedo pueden producir el
desarrollo de ciertos hongos, entre los que destaca el Penicillium Frecuentans y transformar los
clorofenoles inodoros, en otros compuestos con olor a humedad conocidos como cloroanisoles.

Estos cloroanisoles en cantidades muy pequeñas, pueden pasar directamente del corcho
defectuoso al vino o bien proceder de otros materiales, difundiéndose por la atmósfera de los
recintos cerrados donde se almacena el vino y siendo capaces de disolverse en el mismo,
atravesando barreras a veces inverosímiles, como puede ser un tapón de corcho sano. Los
compuestos más conocidos son el TCA (2,4,6 tricloroanisol) de 4 a 10 nanogramos por litro de
umbral de percepción, el TeCA (2,3,4,6 tetracloroanisol) de umbral de percepción de 150
nanogramos por litro y el PCA (2,3,4,5,6 pentacloroanisol) menos problemático y de 4.000
nanogramos por litro de umbral de percepción. En el apartado XXV.3.1.3. Defectos Derivados del
Taponado con Corcho se describe con mayor detalle la formación de estas sustancias.

Evitando el tratamiento de los tapones de corcho con compuestos clorados, así como
eliminando de la bodega todos aquellos materiales que pudieran estar contaminados de cloro,
especialmente maderas (palets, jaulones de botellas, vigas, artesonados, etc); junto a otras
medidas complementarias como estableciendo una adecuada ventilación en los recintos,
eliminando la excesiva humedad de la bodega y manteniendo una temperatura baja que impida la
proliferación de los mohos, son las soluciones que en la industria enológica se emplean para
solucionar este grave problema. No obstante, sigue siendo frecuente y admisible encontrar alguna
botella con sabor a tapón, pues algún corcho puede tener el verdadero gusto a tapón que
primeramente se describió; pero lo que es inaceptable, es que todas las botellas de la cosecha o
de una partida de vino tengan este defecto, pues indica una mala elección de los corchos o por el
contrario, un problema de contaminación dentro de la bodega que se debe de solucionar, a veces
con grandes dificultades e importantes inversiones.

Otro importante aspecto de la ventilación, puede ser la regulación de las temperaturas en

aquellas zonas o épocas del año con una fuerte temperatura exterior. En lo locales cerrados
expuestos al sol con una temperatura exterior de 25º C, se puede producir en el interior un
aumento de la temperatura, que puede oscilar desde los 30º C en la zona baja, para elevarse
progresivamente hasta los 45º C en la zona alta. Colocando en la cubierta unos dispositivos que
eliminan el aire caliente del interior menos pesado y sustituyéndolo por aire más frío del exterior, se
consigue reducir las temperaturas en un rango de 25º C hasta 30º C como máximo en la parte más
alta del local. Estos dispositivos de ventilación suelen ser de tipo estático, aprovechando el “efecto
Venturi” del viento al pasar por su interior, provocando una aspiración del aire caliente situado en la
parte superior de local, y obligando a la entrada de aire fresco del exterior por la parte baja del
mismo. Dependiendo del tamaño del aspirador y de su colocación, se pueden conseguir
3
renovaciones de aire del orden de 50 hasta 5.000 m a la hora por unidad.

Por último, la ventilación debe ser necesaria y también debe preverse en aquellos lugares
de la bodega donde se almacenen o se trabaje con gases de cualquier tipo, tales como nitrógeno o
anhídrido carbónico para la conservación de vinos, anhídrido sulfuroso para las correcciones de los
mismos, gases frigorígenos como el amoníaco o los freones, etc. Debiendo mejor estar
almacenados a la intemperie para evitar problemas y riesgos en caso de fugas.