INDICE Pág.

I. INTRODUCCION: ............................................................................................................. 2

II. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS. .......................................................... 3

1) OBJETIVOS GENERALES: ............................................................................................ 3

2) OBJETIVOS ESPECÍFICOS: .............................................................................................. 3

III. REVISION DE LITERATURA: .................................................................................... 4

3.1. PAVIMENTO RIGIDO:............................................................................................. 4

3.2. COMPARACIÓN ENTRE UNA ESTRUCTURA DE PAVIMENTO FLEXIBLE Y

UNA ESTRUCTURA DE PAVIMENTO HIDRÁULICO. ................................................. 4

3.3. ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN PAVIMENTO RÍGIDO: ........................... 5

3.4. TIPOS DE PAVIMENTOS RÍGIDOS:..................................................................... 7

3.5. MATERIALES NECESARIOS PARA LA ELABORACIÓN DE UNA

ESTRUCTURA DE PAVIMENTO DE CONCRETO HIDRÁULICO. ............................ 8

3.6. RESISTENCIA .......................................................................................................... 12

3.6.1. Especímenes de prueba ....................................................................................... 12

3.6.2. Trabajabilidad...................................................................................................... 13

3.7. Preparación del Terreno para construir una estructura de pavimento rígido. ... 14

3.8. PROCESO DE PAVIMENTACIÓN EN UNA ESTRUCTURA DE PAVIMENTO

RÍGIDO.................................................................................................................................. 15

3.9. APLICACIONES DEL PAVIMENTOS RÍGIDOS: ............................................. 16

3.10. DAÑOS EN ESTRUCTURAS DE PAVIMENTO DE CONCRETO

HIDRÁULICO ...................................................................................................................... 16

IV. BIBLIOGRAFIA:.......................................................................................................... 21

ANEXOS: ................................................................................................................................... 22
 I.INTRODUCCION:

Desde los senderos hechos a fuerza de paso, hasta las grandes carreteras de concreto, el hombre ha
modificado su entorno de acuerdo con las necesidades de su tiempo. Actualmente, en la era de las
comunicaciones, la necesidad de construir caminos más fuertes y más seguros intensifica su mirada
en el concreto, material de grandes posibilidades para el desarrollo de los caminos en el mundo
contemporáneo.

La historia de las modernas técnicas de construcción de caminos y puentes tiene sus inicios alrededor
de 1850, con Tressaguet en Francia y John Metcalfe en el Reino Unido, quienes desarrollaron un
método de construcción con base en la colocación de piedras largas, limitadas por piedras de tamaño
progresivamente más pequeño.

Este tipo de caminos, junto con otros realizados con piedras, grava y arena, fueron diseñados para
los bajos volúmenes y velocidades de los primeros vehículos, hasta que la industria automotriz, al
ir creciendo a pasos agigantados, fue demandando mejores carreteras y caminos urbanos.

El reto, entonces, era buscar un material que resistiera pesadas cargas de manera eficiente y
duradera: la solución se tradujo en lo que ahora llamamos la construcción de caminos pavimentados.
Fue John Loundon MacAdam, a principios del siglo XIX quien desarrolló el sistema notablemente
más económico que se usa en la actualidad.

La historia del primer pavimento de concreto se remonta al año 1905, en la ciudad de Ohio, en los
Estados Unidos. De ahí en adelante, el uso de este material en la construcción de caminos será
recurrente, tanto en dicho país como en Europa.
II.OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS.

1) OBJETIVOS GENERALES:

 Conocer de forma completa y actualizada la situación de algunas estructuras de pavimentos

rígidos en PUNO.

 Aprender en detalle el método constructivo de una obra vial urbana.

2) OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Obtener información del estado físico de las vías seleccionadas.

 Analizar el proceso constructivo de las vías
 Observar todos los detalles que podemos encontrar en dicha obra.
 Ver como de que material esta la base, subbase, bereda, la nivelacion de la maquinaria sobre
el asfalto.
III.REVISION DE LITERATURA:

3.1. PAVIMENTO RIGIDO:

Pavimento Rígido: Es el conformado por una losa de concreto sobre una base o directamente sobre
la subrasante. Transmite directamente los esfuerzos al suelo en una forma minimizada, es auto-
resistente, y la cantidad de concreto debe ser controlada.

Las ventajas de un pavimento de concreto hidráulico radican en:

1) Velocidad en su construcción
2) Mayor vida útil con alto índice de servicio
3) Mantenimiento mínimo
4) No se deforma ni deteriora con el tiempo
5) Requiere menor estructura de soporte

“Para la elaboración de un pavimento de concreto hidráulico es primordial contar con materiales de

la más alta calidad que garanticen su durabilidad y perfecto funcionamiento”

3.2. COMPARACIÓN ENTRE UNA ESTRUCTURA DE PAVIMENTO

FLEXIBLE Y UNA ESTRUCTURA DE PAVIMENTO
HIDRÁULICO.

En un pavimento rígido, debido a la consistencia de la superficie de rodadura, se produce una buena

distribución de las cargas, dando como resultado tensiones muy bajas en la subrasante.
Lo contrario sucede en un pavimento flexible, la superficie de rodadura al tener menos rigidez, se
deforma más y se producen mayores tensiones en la subrasante.

3.3. ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN PAVIMENTO RÍGIDO:

a) Subrasante.

Es la capa de terreno de una carretera que soporta la estructura de pavimento y que se extiende hasta
una profundidad que no afecte la carga de diseño que corresponde al tránsito previsto. Esta capa
puede estar formada en corte o relleno y una vez compactada debe tener las secciones transversales
y pendientes especificadas en los planos finales de diseño. El espesor de pavimento dependerá en
gran parte de la calidad de la subrasante, por lo que ésta debe cumplir con los requisitos de
resistencia, incompresibilidad e inmunidad a la expansión y contracción por efectos de la humedad,
por consiguiente, el diseño de un pavimento es esencialmente el ajuste de la carga de diseño por
rueda a la capacidad de la subrasante.
 b) Subbase.

Es la capa de la estructura de pavimento destinada fundamentalmente a soportar, transmitir y

distribuir con uniformidad las cargas aplicadas a la superficie de rodadura de pavimento, de tal
manera que la capa de subrasante la pueda soportar absorbiendo las variaciones inherentes a dicho
suelo que puedan afectar a la subbase. La subbase debe controlar los cambios de volumen.

c) Superficie de rodadura:

Es la capa superior de la estructura de pavimento, construida con concreto hidráulico, por lo que
debido a su rigidez y alto módulo de elasticidad, basan su capacidad portante en la losa, más que en
la capacidad de la subrasante, dado que no usan capa de base. En general, se puede indicar que el
concreto hidráulico distribuye mejor las cargas hacia la estructura de pavimento.

 Vías Locales: Corredor vial que permiten la accesibilidad a escala local en las diferentes
zonas de la ciudad en articulación con las otras mallas viales.
Tránsito Promedio Diario: Cantidad de vehículos que transitan a través de un corredor vial a lo largo
de un día.

 Periodo de Diseño: Es el tiempo para el que se estima que la estructura de pavimento va a

funcionar con un nivel de servicio adecuado, sin requerir actividades de rehabilitación.
Carril de Diseño: Carril por el que se espera circulen el mayor volumen de vehículos pesados.

 Subrasante: Suelo natural o antrópico que soporta las cargas transmitidas a través de las
capas superiores de la estructura de pavimento.

 Sub - Base: Capa principal de la estructura de pavimento ubicada entre la subrasante y la

capa de rodadura. Tiene como propósito distribuir las fuerzas generadas por las cargas a
través de la subrasante.

 Módulo de Reacción de la Subrasante: Reacción de los suelos de subrasante y las capas

de las estructuras de pavimentos ante cargas estáticas no repetidas.
  Ensayo CBR: Ensayo que permite la determinación de un índice de resistencia de los suelos
denominado Relación de Soporte de California, conocido por su origen CBR (Californian
Bearing Ratio).

 Drenaje Superficial: Estructura construida para transportar y evacuar las aguas que caen
directamente sobre la capa de rodadura de la estructura de pavimento.

 Juntas: Son parte importante de los pavimentos rígidos y se realizan con el fin de controlar
los esfuerzos que se presentan en el Concreto como consecuencia de los movimientos de
contracción y de dilatación de material y a los cambios de temperatura y humedad.
 Sardinel: Elemento de concreto, asfalto u otros materiales para delimitar la calzada de una
vía.
 Eje Simple: Ensamble de dos o cuatro llantas unidas entre sí por una línea de rotación.

 Eje Tándem: Eje conformado por dos líneas de rotación, dotado de una suspensión que
permita la compensación de cargas y cuya separación se encuentra entre 1.00 y 1.60 metros.
 Eje Tridem: Eje conformado por tres líneas de rotación dotado de una suspensión que
permita la compensación de carga y cuya separación entre las líneas de rotación extremas se
encuentra entre 2.00 y 3.20 metros.

3.4. TIPOS DE PAVIMENTOS RÍGIDOS:

a) Concreto hidráulico simple

No contiene armadura en la losa y el espaciamiento entre juntas es pequeño (entre 2.50 a 4.50 metros
ó 8 a 15 pies). Las juntas pueden o no tener dispositivos de transferencia de cargas (dovelas).
b) Concreto hidráulico reforzado

Tienen espaciamientos mayores entre juntas (entre 6.10 y 36.60 metros ó 20 a 120 pies) y llevan
armadura distribuida en la losa a efecto de controlar y mantener cerradas las fisuras de contracción.
d) Concreto hidráulico reforzado continuo.

Tiene armadura continua longitudinal y no tiene juntas transversales, excepto juntas de

construcción. La armadura transversal es opcional en este caso. Estos pavimentos tienen más
armadura que las juntas armadas y el objetivo de esta armadura es mantener un espaciamiento
adecuado entre fisuras y que éstas permanezcan cerradas.

3.5. MATERIALES NECESARIOS PARA LA ELABORACIÓN DE UNA

ESTRUCTURA DE PAVIMENTO DE CONCRETO HIDRÁULICO.

(a) Cemento:

El cemento a utilizar para la elaboración del concreto será preferentemente Portland, de marca
aprobada oficialmente, el cual deberá cumplir lo especificado en las normas NMX - C-414 - 1999 -
ONNCCE. Si los documentos del proyecto o una especificación particular no señalan algo diferente,
se emplearán los denominados CPO (Cemento Portland Ordinario) y CPP (Cemento Portland
Puzolánico) dependiendo del caso y con sub - clasificaciones 30R, 40 y 40R. Estos cementos
corresponden principalmente a los que anteriormente se denominaban como Tipo I y Tipo IP.

(b) Agua.

El agua que se emplee en la fabricación del concreto deberá cumplir con la norma NMX-C-122,
debe ser potable, y por lo tanto, estar libre de materiales perjudiciales tales como aceites, grasas,
materia orgánica, etc. En general, se considera adecuada el agua que sea apta para el consumo
humano. Así mismo, no deberá contener cantidades mayores de las sustancias químicas que las que
se indican en la siguiente tabla, en partes por millón:

El pH, medido según norma ASTM D -1293, no podrá ser inferior a cinco (5).

El contenido de sulfatos, expresado como SO4=, no podrá ser mayor de un gramo por litro
(1g/l). Su determinación se hará de acuerdo con la norma ASTM D-516.
 Su contenido de ión cloro, determinado según norma ASTM D-512, no podrá exceder de
seis gramos por litro (6 g/l).

(c) Materiales pétreos.

Estos materiales se sujetarán al tratamiento o tratamientos necesarios para cumplir con los requisitos
de calidad que se indican en cada caso, debiendo el contratista prever las características en el
almacén y los tratamientos necesarios para su ulterior utilización. El manejo y/o almacenamiento
subsecuente de los agregados, deberá hacerse de tal manera que se eviten segregaciones o
contaminaciones con substancias u otros materiales perjudiciales y de que se mantenga una
condición de humedad uniforme, antes de ser utilizados en la mezcla.

(d) Grava

El agregado grueso será grava triturada totalmente con tamaño máximo de treinta y ocho (38)
milímetros, resistencia superior a la resistencia del concreto señalada en el proyecto, y con la
secuencia granulométrica que se indica a continuación:

El contenido de sustancias perjudiciales en el agregado grueso no deberá exceder los porcentajes

máximos que se indican en la siguiente tabla

El agregado grueso además, deberá cumplir con los siguientes requisitos de calidad:
Desgaste “Los Ángeles” 40% máximo
Intemperismo Acelerado 12% máximo (utilizando sulfato de sodio)

(e) Arena
El agregado fino o arena deberá tener un tamaño máximo de nueve punto cincuenta y unos
milímetros (9.51 mm) con la secuencia granulométrica que se indica a continuación:

La arena deberá estar dentro de la zona que establece esta tabla excepto en los siguientes casos:
Cuando se tengan antecedentes de comportamientos aceptables, en el concreto elaborado
con ellos, o bien, que los resultados de las pruebas realizados a estos concretos sean
satisfactorios; en este caso, los agregados se pueden usar siempre que se haga el ajuste
apropiado al proporcionamiento del concreto, para compensar las deficiencias en la
granulometría.

El porcentaje de material que pasa la malla #200 esta modificado según los límites de
consistencia lo cual se indica en la siguiente tabla:
La arena no deberá tener un retenido mayor de cuarenta y cinco por ciento (45%), entre dos (2)
mallas consecutivas; además, deberá cumplir con los siguientes requisitos de calidad:
Equivalente de arena** 80% máximo
Módulo de finura 2.30 mínimo y 3.10 máximo
Intemperismo Acelerado 10% máximo (Empleando sul. sodio)

Al ser modificado el porcentaje de material que pasa la malla #200 según los límites de consistencia
el equivalente de arena también debe de ser modificado. El contenido de substancias perjudiciales
en la arena, no deberá exceder los porcentajes máximos siguientes:

(f) Reactividad.

Deberá verificarse mediante análisis petrográficos y/o la prueba química rápida que los agregados
(grueso y fino) para la elaboración de la mezcla de concreto no sean potencialmente reactivos.
e) Aditivos.
Deberán emplearse aditivos del tipo “D” reductores de agua y retardantes con la dosificación
requerida para que la manejabilidad de la mezcla permanezca durante dos (2) horas a partir de la
finalización del mezclado a la temperatura estándar de veintitrés grados centígrados (23° C) y no se
produzca el fraguado después de cuatro (4) horas a partir de la finalización del mezclado.. Los
aditivos deberán ser certificados por la casa productora. Para asegurar la trabajabilidad de la mezcla,
también se utilizara un agente inclusor de aire, con los requisitos que señala la norma ASTM C 260.
Estos aditivos se transportaran desde la fábrica hasta la planta de concreto en camiones cisternas y
se depositaran en tanques especialmente diseñados para su almacenamiento y dosificación.

F) Concreto

El diseño de la mezcla, utilizando los agregados provenientes de los bancos ya tratados, será
responsabilidad del productor de concreto quien tiene la obligación de obtener la resistencia y todas
las demás características para el concreto fresco y endurecido, así como las características adecuadas
para lograr los acabados del pavimento. Durante la construcción, la dosificación de la mezcla de
concreto hidráulico se hará en peso y su control durante la elaboración se hará bajo la
responsabilidad exclusiva del Proveedor, es conveniente que el suministro se realice por
proveedores profesionales de concreto.

3.6. RESISTENCIA

La resistencia de diseño especificada a la tensión por flexión (S’c) o Módulo de Ruptura (MR) a los
28 días, se verificará en especímenes moldeados durante el colado del concreto, correspondientes a
vigas estándar de quince por quince por cincuenta (15 x 15 x 50) centímetros, compactando el
concreto por vibro compresión y una vez curados adecuadamente, se ensayarán a los 3, 7 y 28 días
aplicando las cargas en los tercios del claro. (ASTM C 78).

3.6.1. Especímenes de prueba

Se deberán tomar muestras de concreto para hacer especímenes de prueba para determinar la
resistencia a la flexión durante el colado del concreto.
prueba adicionales podrán ser necesarios para determinar adecuadamente la resistencia del concreto
cuando la resistencia del mismo a temprana edad límite la apertura del pavimento al tránsito. El
procedimiento seguido para el muestreo del concreto deberá cumplir con la norma ASTM C 172.
La frecuencia de muestreo será de 6 especímenes para prueba de módulo de ruptura y 3 especímenes
más para determinar el módulo elástico y resistencia a la compresión por cada 150 m3 de producción
de concreto. En el caso de la determinación del módulo de ruptura, se ensayarán dos especímenes a
los 3 y 7 días de colado, y los otros dos restantes a los 28 días. En el caso de la determinación del
módulo de elasticidad, resistencia a la compresión, se ensayará un espécimen por cada prueba a los
3 y 7 días de colado, y el restante a los 28 días de transcurrido el colado.

3.6.2. Trabajabilidad.

El revenimiento promedio de la mezcla de concreto deberá especificarse de acuerdo con el

procedimiento de colocación a utilizar:
Para Tendido con Cimbra Deslizante deberá ser de cinco centímetros (5 cm) mas – menos
uno punto cinco centímetros (1.5 cm) al momento de su colocación.
Para Colados con Cimbra Fija deberá ser de diez centímetros (10 cm) mas – menos dos
centímetros (2 cm) ) al momento de su colocación.
 Cuando aparezca agua en la superficie del concreto en cantidades excesivas después del acabado
se deberá efectuar inmediatamente una corrección por medio de una o más de las siguientes
medidas:
• Rediseño de la mezcla
• Adición de relleno mineral o de agregados finos
• Incremento del contenido de cemento
• Uso de un aditivo inclusor de aire o equivalente, previamente aprobado.

A). Membrana de Curado.

Para el curado de la superficie del concreto recién colada deberá emplearse una Membrana de
Curado de emulsión en agua y base parafina de color claro, el que deberá cumplir con los requisitos
de calidad que se describen en la normas ASTM C171, ASTM C309, Tipo 2, Clase A, AASHTO M
148, Tipo 2, Clase A, FAA Item P-610-2.10. Este tipo de membranas evitan que se tapen las esperas
de los equipos de rociado. Deberá aplicarse apropiadamente para proveer un sello impermeable que
optimiza la retención del agua de la mezcla. El pigmento blanco refleja los rayos solares ayudando
a mantener la superficie más fresca y prevenir la acumulación de calor.
B). Acero de refuerzo

El acero de refuerzo necesario para la construcción del pavimento se utiliza en las juntas, ya sea
como pasadores de cortante ó pasajuntas o como barras de amarre para mantener los cuerpos del
pavimento unidos.

3.7. Preparación del Terreno para construir una estructura de pavimento

rígido.

Para construir correctamente un pavimento de concreto, es muy importante considerar una serie de
pasos al preparar el terreno, proceso conocido como diseño y construcción de las subrasantes:

1. Compactación de los suelos, de esta forma se garantiza un apoyo uniforme y estable para el
pavimento.

2. Fijado de la rasante, consiste en la excavación de zanjas laterales, lo suficientemente profundas

para aumentar la distancia vertical entre el nivel freático y el pavimento.
3. Uniformado del terreno en zonas donde se tengan cambios bruscos en sentido horizontal del
tipo de suelo.

4. Nivelación selectiva de la rasante en zonas de terraplén, a fin de colocar los mejores suelos
cerca de la parte superior de la elevación de la subrasante. En ocasiones será necesario colocar una
capa de material inmediatamente abajo del contacto con el pavimento de concreto, el cual se conoce
como sub-base. Las sub-bases se pueden elaborar con materiales granulares, permeables y de
tamaño uniforme. Su uso es especialmente recomendable en rutas de tránsito pesado, sobre todo en
grandes aeropuertos, carreteras y vialidades primarias.

3.8. PROCESO DE PAVIMENTACIÓN EN UNA ESTRUCTURA DE

PAVIMENTO RÍGIDO.

1. Conformar terracerías con respecto al trazo y niveles especificados en el proyecto. Es

conveniente pedir asesoría a un laboratorio calificado en la materia para que realice revisiones
periódicas de las superficies mediante, los estándares de supervisión, referentes al valor relativo de
soporte (VRS) y al espesor y grado de compactación de los suelos.

2. El segundo paso consiste en elaborar el cimbrado, cuidando que se coloque siguiendo el

alineamiento y los niveles que indique la brigada de topografía. Una vez terminado el proceso, será
preciso revisar nuevamente los niveles de la cimbra con un topógrafo especializado.

3. Para el tendido del concreto se deberá, primero, humedecer la superficie que recibirá la mezcla,
con el fin de evitar que el suelo absorba agua del concreto. Posteriormente, el material deberá
esparcirse por todo lo ancho del pavimento.

4. Una vez colocado el concreto, se procede a elaborar el vibrado y perfilado, que consiste en
acomodar las orillas pegadas a la cimbra, mediante el uso de un vibrador manual. Posteriormente,
deberán insertarse las barras para sujetar al concreto, con la ayuda de un escantillón que señale
exactamente la mitad del espesor. Por último, se pasará la regla vibratoria que dará el acabado final
al pavimento.

4. El texturizado deberá efectuarse mediante el uso de una tela de yute húmeda, que será arrastrada
en sentido longitudinal al pavimento. En su defecto, puede usarse pasto sintético. 6. Para el curado
del concreto deberá emplearse una membrana de la marca y cantidad que especifique el proyecto.
En el proceso de curado deberá utilizarse un aspersor manual. Este procedimiento se realizará en
seguida del texturizado.

7. El corte de juntas se realiza con máquinas especiales que cuentan con discos de diamante y
elaboran incisiones en el concreto de forma transversal y longitudinal. 8. La limpieza de juntas se
hace mediante la inyección de agua a presión sobre las incisiones. Posteriormente se secarán los
bordes con aire, se colocará un agente sellador dentro de la junta y una cintilla de respaldo.

3.9. APLICACIONES DEL PAVIMENTOS RÍGIDOS:

a) Aeropistas
En los aeropuertos, donde se demanda un mínimo de prórroga para la utilización del pavimento
terminado, se ha empleado un sistema de apertura rápida; éste consiste en el colado secuencial del
pavimento en la reconstrucción de pistas aéreas y plataformas.
b) Vialidades urbanas
La reconstrucción de vialidades urbanas se ha convertido en uno de los principales problemas, pues
además del tiempo y costo, afectan al tránsito vehicular. Sin embargo, con los pavimentos de
concreto de apertura rápida, estos problemas se minimizan ostensiblemente.
c) Zonas residenciales
El uso de pavimentos de concreto en zonas residenciales aumenta día con día, debido a la reducción
del tiempo de curado en la mezcla. Se ha demostrado que lo más eficiente para disminuir el cierre
de accesos, es la construcción con base en cimbra deslizante a todo lo ancho de la calle. En los
estacionamientos de las casas particulares, por ejemplo, se ha logrado limitar a sólo 24 horas el
impedimento para que los residentes metan sus automóviles.

3.10. DAÑOS EN ESTRUCTURAS DE PAVIMENTO DE CONCRETO

HIDRÁULICO

a) Fisura transversal o diagonal

Descripción: Fracturamiento de la losa que ocurre aproximadamente perpendicular al eje del
pavimento, o en forma oblicua a este, dividiendo la misma en dos planos.
Posibles Causas: Son causadas por una combinación de los siguientes factores: excesivas
repeticiones de cargas pesadas (fatiga), deficiente apoyo de las losas, asentamientos de la fundación,
excesiva relación longitud / ancho de la losa o deficiencias en la ejecución de éstas.

Niveles de Severidad: Se definen tres niveles de severidad (bajo, mediano, alto) de acuerdo a las
características de las fisuras, según la siguiente guía:

B (Bajo) Existen algunas de las condiciones siguientes: • Fisuras finas, no activas, de ancho
promedio menor de 3 mm. • Fisuras selladas de cualquier ancho, con sello en condición satisfactoria;
no hay signos visibles de despostillamiento y/o dislocamiento menor de 10 mm.

M (Mediano) Existen algunas de las condiciones siguientes: • Fisuras activas, de ancho promedio
entre 3 y 10 mm. • Fisuras de 10 mm de ancho con despostillamiento y/o dislocamiento menor de
10 mm. • Fisuras selladas de cualquier ancho, con material de sello en condición insatisfactoria y/o
despostillamiento y/o dislocamiento menor de 10 mm.

A (Alto) Existen algunas de las condiciones siguientes: • Fisuras activas de ancho promedio mayor
de 10 mm. • Fisuras selladas, con despostillamientos severos y/o dislocamiento mayor de 10 mm.
Medición: Una vez identificada la severidad de la fisura, esta puede medirse:
 En metros lineales, totalizando metros lineales en sección o muestra.

 Registrándola por losa, totalizando el número de losas afectadas por fisuras transversales y/o
longitudinales.

 Si existen dos fisuras en una misma losa, se adopta el nivel de severidad de la fisura
predominante.

b) Fisura Longitudinal:
Descripción: Fracturamiento de la losa que ocurre aproximadamente paralela al eje de la carretera,
dividiendo la misma en dos planos.

Posibles causas: Son causadas por la repetición de cargas pesadas, pérdida de soporte de la
fundación, gradientes de tensiones originados por cambios de temperatura y humedad, o por las
deficiencias en la ejecución de éstas y/o sus juntas longitudinales. Con frecuencia la ausencia de
juntas longitudinales y/o losas, con relación ancho / longitud excesiva, conducen también al
desarrollo de fisuras longitudinales.

Niveles de Severidad: Se definen tres niveles de severidad (bajo, mediano, alto) de acuerdo al ancho
de la fisura, condición y estado de los bordes, según la siguiente guía:

B (Bajo) Existen algunas de las condiciones siguientes: • Fisuras finas, no activas, de ancho
promedio menor de 3 mm. • Fisuras selladas de cualquier ancho, con el material de sello en
condición satisfactoria; no hay signos visibles de despostillamiento y/o dislocamiento.

M (Mediano) Existen algunas de las condiciones siguientes: • Fisuras activas, de ancho promedio
entre 3 y 10 mm. • Fisuras de hasta 10 mm de ancho acompañadas de despostillamiento y
dislocamiento de hasta 10 mm. • Fisuras selladas de cualquier ancho, con material de sello en
condición insatisfactoria y/o despostillamiento y/o dislocamiento menor de 10 mm.

A (Alto) Existen algunas de las condiciones siguientes: • Fisuras de ancho mayor de 10 mm. •
Fisuras selladas o no, de cualquier ancho, con despostillamientos severos y/o dislocamiento mayor
de 10 mm.
Medición: Una vez identificada la severidad de la fisura, esta puede ser medida:
En metros lineales, totalizando metros lineales en la sección o muestra.
En términos de número de losas afectadas, totalizando el número de estas que evidencien
fisuras longitudinales.
 Si existen dos fisuras en una misma losa, se adopta el nivel de severidad de la fisura
predominante.
c) Fisura de Esquina.
Descripción: Es una fisura que intersecta la junta o borde que delimita la losa a una distancia menor
de 1.30 m a cada lado medida desde la esquina. Las fisuras de esquina se extienden verticalmente a
través de todo el espesor de la losa.

Posibles Causas: Son causadas por la repetición de cargas pesadas (fatiga de concreto) combinadas
con la acción drenante, que debilita y erosiona el apoyo de la fundación, así como también por una
deficiente transferencia de cargas a través de la junta, que favorece el que se produzcan altas
deflexiones de esquina.

Niveles de Severidad: Se definen tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto) considerando la
severidad misma de la fisura que la origina, como el estado del pavimento comprendido por la
misma y los bordes de la losa, de acuerdo con la siguiente guía:

B (Bajo) El fracturamiento es definido por una fisura de severidad baja* y el área entre ésta y las
juntas no se encuentra fisurado o bien hay alguna pequeña fisura.

M (Mediano) El fracturamiento es definido por una fisura de severidad moderada* y el área entre
ésta y las juntas se encuentra medianamente fisurada.

A (Alto) El fracturamiento es definido por una fisura de severidad alta* y el área entre ésta y las
juntas se encuentra muy fisurada o presenta hundimientos
Vista de la base de datos en la que se recogen los datos de las fichas de control para las zanjas
mecánicas de valoración arqueológica.

CONCLUSIONES:
IV.BIBLIOGRAFIA:
ANEXOS:
Memoria fotográfica: