ENSAYOS DESTRUCTIVOS

DANIELA SANCHEZ SANCHEZ

ANGIE PAULETH TRUJILLO

UNITROPICO
FACULTAD DE INGENIERIA DE PETROLEOS
ELECTIVA PROFESIONAL, CORROSION EN TUBERIAS Y ESTRUCTURAS
YOPAL
2016
 ENSAYOS DESTRUCTIVOS

DANIELA SANCHEZ SANCHEZ

ANGIE PAULETH TRUJILLO

PRESENTADO A:
ING. JULIAN RICARDO PINZON

UNITROPICO
FACULTAD DE INGENIERIA DE PETROLEOS
ELECTIVA PROFESIONAL, CORROSION EN TUBERIAS Y ESTRUCTURAS
YOPAL
2016
 CONTENIDO
ENSAYO DE MATERIALES
 ENSAYOS DESTRUCTIVOS.
1. ENSAYO DE TRACCIÓN
2. ENSAYOS DE DUREZA
 Ensayos de dureza al rayado.
 Ensayos de dureza a la penetración.

3. ENSAYOS DE RESISTENCIA AL IMPACTO

 Ensayo de tracción por choque
 Ensayo de flexión por choque

4. ENSAYO DE FATIGA
 Fatiga en elementos sin defectos
 Fatiga en elementos con defectos

5. ENSAYOS TECNOLÓGICOS
 Ensayos tecnológicos en barras
 Ensayos tecnológicos en chapas
 Ensayos tecnológicos en tubos
 Ensayos tecnológicos en alambres
 ENSAYO DE MATERIALES
Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las
propiedades mecánicas de un material.
Cualquier estructura o maquinaria están constituidos por diferentes materiales,
elegidos por sus propiedades para poder ser utilizados en una determinada
aplicación. El diseño de la forma y de las secciones se debe realizar con criterios
económicos, es decir, se debe emplear la menor cantidad posible de material, pero
también se debe cumplir una serie de especificaciones de seguridad para evitar que
se produzcan fallos mecánicos.
Es de suma importancia por tanto el conocimiento de las propiedades de los
materiales para realizar un diseño adecuado. Para la determinación de las
propiedades existen una serie de ensayos normalizados. Estos se dividen en
diferentes tipos, entre estos encontramos:
Según la utilidad de la pieza después de ser sometida al ensayo
Los ensayos de materiales de este tipo pueden ser de dos, ensayos
destructivos y ensayos no destructivos.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Se produce la rotura o daño sustancial en la estructura del material. Varios ejemplos
de estos ensayos son los ensayos mecánicos de tracción o dureza, los ensayos
físicos, como la determinación de los puntos de fusión y ebullición, el ensayo
químico frente a corrosión, el ensayo de tensión, flexión, compresión, etc.
1. ENSAYO DE TRACCIÓN
El ensayo de tracción está considerado como uno de los más importantes para la
determinación de las propiedades mecánicas de cualquier material. Los datos
obtenidos se pueden utilizar para comparar materiales entre sí y para saber si una
pieza de cierto material podrá soportar determinadas condiciones de carga. En el
campo del estudio de la resistencia de materiales, se denomina carga a la fuerza
aplicada a los materiales. Estas fuerzas se denominan fuerzas normales (son
perpendiculares a la superficie) de tracción y compresión.
El ensayo de tracción consiste en someter una pieza cilíndrica o prismática (probeta)
de dimensiones normalizadas a una fuerza normal de tracción que crece con el
tiempo de una forma lenta y continua, para que no influya en el ensayo, el cual, por
lo general, finaliza con la rotura de la probeta.
Durante el ensayo se mide el alargamiento que experimenta la probeta (ΔL) al estar
sometida a la fuerza de tracción (F). De esta forma se puede obtener un diagrama
fuerza-alargamiento, aunque para que el resultado dependa lo menos posible de las
dimensiones de la probeta y que resulten comparables los ensayos realizados con
probetas de diferentes tamaños, se utiliza el diagrama tensión-deformación:

 Tensión (σ): Fuerza aplicada a la probeta por unidad de sección. Si la sección

inicial es S0, la tensión viene dada por:

 Deformación o alargamiento unitario en un instante del ensayo (∈): Cociente

entre el alargamiento (ΔL) experimentado y su longitud inicial (L0):

DIAGRAMA TENSIÓN-DEFORMACIÓN
En el diagrama tensión-deformación se pueden apreciar dos zonas:

 Zona elástica (O-2): La deformación experimentada por la probeta no es

permanente. Si en cualquier punto entre O y 2 se detiene el ensayo, la probeta
recuperará su longitud inicial.
Dentro de la zona elástica se distinguen:

 Zona proporcional: Existe una relación de proporcionalidad entre la tensión y

la deformación experimentada por la probeta.

Siendo E el módulo de Young o módulo de elasticidad longitudinal, medido en N/m².

 Zona no proporcional: Las deformaciones no son permanentes. Si se detiene
el ensayo y se deja de aplicar una fuerza a la probeta, recupera su longitud
inicial. No existe una relación de proporcionalidad entre la tensión y la
deformación.

 Zona plástica (2-4): Los alargamientos son permanentes. Si el ensayo se

detiene en el punto 3, la probeta recupera la deformación elástica persistiendo
al final de una deformación remanente o plástica
Dentro de la zona plástica se distinguen:

 Zona de deformación plástica uniforme: La curva se hace más tendida, no es

necesario un incremento de carga elevado para conseguir grandes
alargamientos. La fuerza máxima dividida entre la sección inicial de la probeta
determina la resistencia a la tracción punto en el que finaliza la zona plástica de
deformación uniforme.
 Zona de estricción o de deformación plástica localizada: La deformación se
localiza en una determinada zona de la probeta, la tensión disminuye y la
probeta termina por romper dicha zona. Si se reinicia el ensayo, la curva de
tracción coincidirá con la curva de descarga, y la zona elástica se hace mayor.
Con esto se consigue un endurecimiento por deformación.

RESULTADOS DEL ENSAYO

 Límite de proporcionalidad : Tensión a partir de la cual las deformaciones

dejan de ser proporcionales a las tensiones.

 Límite de elasticidad: Tensión a partir de la cual las deformaciones dejan de

ser reversibles. Su valor es muy próximo al límite de proporcionalidad. Resulta
 difícil de medir ya que es preciso aplicar una tensión a la probeta y retirarla
posteriormente para comprobar si ha recuperado o no la longitud inicial.
 Límite de pérdida de proporcionalidad : Tensión que provoca un alargamiento
no proporcional igual a un determinado porcentaje de la longitud inicial.
Generalmente el porcentaje es el 0,2%, indicándose mediante . Para obtener
este valor es preciso considerar la intersección entre la curva de tracción y la
recta paralela a la zona proporcional de la curva que corta al eje de abscisas por
el porcentaje fijado.
 Módulo de Young (E): Relación entre la tensión y la deformación en la zona de
comportamiento proporcional.
 Resistencia a la tracción : Máxima tensión que soporta la probeta durante el
ensayo
 Resistencia a la rotura : Tensión soportada por la probeta en el momento de la
rotura. Siempre que la probeta no sufra estricción, su valor es próximo al de la
resistencia a la tracción. Una vez superada la resistencia a la tracción, la probeta
se considera rota.
 Alargamiento de rotura (A): Mayor alargamiento plástico alcanzado por la
probeta. Se mide en tanto por ciento.
 Estricción de rotura (Z): Disminución de sección que se produce después de
la rotura. Se mide en tanto por ciento.

 Trabajo de deformación: Área bajo la curva fuerza-alargamiento, y representa

el trabajo que es necesario desarrollar para conseguir la rotura de la probeta y
la capacidad que tiene el material para absorber trabajo.

Curva de tracción verdadera
 A medida que transcurre el ensayo, la sección de la probeta va disminuyendo
paulatinamente, y la tensión que soporta es:

 A medida que transcurre el ensayo, la longitud de la probeta se va

incrementando paulatinamente, y la deformación se deberá medir respecto a
la longitud que presenta en cada momento. La deformación vendrá dada por:
 En muchos metales la tensión y la deformación verdaderas están ligadas por
la relación de Hollomon

FLUENCIA

Muchos metales como los aceros en bajo contenido de carbono, no presenta una
transición gradual entre las zonas de comportamiento elástico y plástico. Una vez
superado el límite de la zona elástica, existe una zona de fluencia o cedencia, en la
que la probeta experimenta una deformación plástica bajo una tensión fluctuante.
La existencia de la fluencia se debe a la presencia de impurezas de nitrógeno.
En estos casos se definen dos tensiones:

 Límite de fluencia superior: Tensión medida en el primer máximo.

 Límite de fluencia inferior : Tensión más baja que soporta la probeta.

TENSIÓN MÁXIMA DE TRABAJO

Cuando se diseña un elemento de una estructura es preciso conocer todas las
fuerzas que se ejercen en él, para calcular su sección de tal forma que se encuentre
dentro de la zona de proporcionalidad entre su deformación y tensión. Así se
asegura que la deformación sufrida por el material sea reversible y proporcional a
la tensión soportada.
Realmente no se puede valorar con exactitud las fuerzas a las que va a estar
sometida una pieza. En estos casos se actúa aumentando las fuerzas a las que se
puede encontrar sometida la pieza y/o minorando la resistencia del material.
En el primer caso las fuerzas que actúan sobre el elemento se multiplican por un
coeficiente de seguridad mayor que la unidad. En el segundo caso una tensión
indicativa de la resistencia del material se divide por otro coeficiente de seguridad
mayor que la unidad.

2. ENSAYOS DE DUREZA
Por dureza se suele entender la resistencia que ofrece un material a ser rayado o
penetrado por una pieza de otro material distinto. La dureza depende de la
elasticidad del material y de su estructura cristalina. Particularmente, en los metales
puros la dureza aumenta proporcionalmente a la cohesión y número de átomos por
unidad de volumen. En las aleaciones la dureza aumenta con los tratamientos
térmicos o con el endurecimiento por deformación. La dureza está ligada al
comportamiento de un material frente a la abrasión o desgaste y la facilidad con que
puede ser sometido a mecanizado. Se dividen en:
ENSAYOS DE DUREZA AL RAYADO
 Escala de Mohs
Es el método más antiguo para medir la dureza, y aún se usa en Mineralogía. En
la escala de Mohs se compara el material que se pretende analizar con
10 minerales tomados como patrones, numerados del 1 al 10 en orden creciente de
dureza.
Un material es rayado por los que tienen un número superior, y raya a los que
poseen un número inferior.
Inconvenientes de la escala de Mohs
Es un método de medida bastante impreciso, y no puede utilizarse para medir la
dureza de los metales. No es una escala lineal. La diferencia de dureza entre el
corindón y el diamante es mayor que la existente entre el talco y el yeso.
 Dureza Martens
En el ensayo de Martens se emplea un cono de diamante con el que se raya la
superficie del material cuya dureza se quiere medir. La dureza en este ensayo es
inversa de la anchura de la raya obtenida cuando se aprieta con una fuerza
determinada y constante al cono de diamante contra la superficie del material. Se
utiliza el valor inverso de la anchura de la raya para que a los materiales más duros
les corresponda una dureza mayor.
Ensayos de dureza a la penetración
En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser penetrado por una
pieza de otro material, denominado penetrador, el cual se empuja con una fuerza
controlada y durante un tiempo fijo contra la superficie del material cuya dureza se
desea calcular. La velocidad de aplicación de la carga debe ser lenta para que no
ejerza influencia en la medida. El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza
aplicada al penetrador entre la superficie de la huella que deja en el material.
 Ensayo Brinell
El penetrador es una esfera de acero templado, de gran dureza, que oscila entre 1
y 10mm, a la que se le aplica una carga preestablecida de entre 3000 y
1.25 kp durante 15segundos. La dureza se calcula dividiendo el valor de la fuerza
aplicada al penetrador entre la superficie de la huella que produce en el material.
Inconvenientes del ensayo Brinell

 No se puede realizar sobre superficies esféricas o cilíndricas.

 Cuando la deformación es pequeña se cometen grandes errores en la medida
del diámetro de la huella.
 Es aplicable en el caso de materiales de durezas no muy altas, inferiores a la
del penetrador.
Expresión del valor de la dureza Brinell
La dureza Brinell se expresa:
250 HB 10 500 30
lo que significa que el material tiene 250 kp/mm² de dureza Brinell, el ensayo se ha
realizado con una bola de diámetro 10 mm y una carga de 500 kp durante 30
segundos.
 Ensayo Vickers
Se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de pirámide cuadrangular
con un ángulo de 136° entre dos caras opuestas. El ángulo coincide con el valor
de del ensayo Brinell con el fin de que las durezas Brinell y Vickers coincidan.
La dureza Vickers se calcula dividiendo la fuerza con la que se aprieta el penetrador
entre el área de la huella que deja.
Ventajas del ensayo Vickers. Es innecesario sustituir el penetrador al variar la carga.

 Se puede utilizar en superficies curvas.

 El valor de la dureza es independiente al valor de la carga.
 La prueba se puede realizar sobre materiales muy duros.
Expresión del valor de la dureza de Vickers
La dureza Vickers se expresa de la siguiente forma:
315 HV 30
lo que significa que el material tiene 315 kp/mm² de dureza Vickers y el ensayo se
ha realizado con una carga de 30 kp.
 Ensayo Rockwell
Debido a su rapidez de medida y al pequeño tamaño de las huellas que ocasiona,
es el ensayo más utilizado. Sin embargo, su exactitud es menor. Se mide la
profundidad de la huella.

 Para materiales entre 60 y 150 HV se utiliza un penetrador esférico de acero de

1,59 mm de diámetro. Así se obtiene la escala de dureza Rockwell B (HRB).
 Para materiales entre 235 y 1075 HV se emplea un cono de diamante con un
ángulo de 120° y redondeado en su punta con un casquete esférico de radio 0,2
mm. Así se obtiene la escala de dureza Rockwell C (HRC).

Los pasos del ensayo Rockwell son los siguientes:

1. En ambas escalas se aplica inicialmente una precarga de 10 kp, con lo que

el penetrador origina una huella de profundidad h1.
2. Se aplica el resto de la carga al penetrador (90 kp en el caso de HRB y 140
kp en el caso de HRC), con lo que origina una huella de profundidad h 2.
3. Tras unos segundos, se reduce la carga hasta alcanzar el valor de la
precarga. La profundidad de la huella2 será mayor que la de h1.

3. ENSAYOS DE RESISTENCIA AL IMPACTO

En estos ensayos las cargas actúan instantáneamente para medir la resistencia al
choque o la tenacidad de los materiales.
 Ensayo de tracción por choque
Una forma de medir la tenacidad de los materiales consiste en realizar un ensayo
de tracción simple en el que la velocidad de aplicación de la fuerza sea alta. El área
comprendida entre la curva de esfuerzos y el eje de abscisas representa el trabajo
necesario para romper el material. El trabajo dividido por el volumen de la probeta
utilizada proporciona una medida de su tenacidad al impacto.
Este tipo de ensayos es poco frecuente, ya que la preparación de las probetas
resulta más cara.
 Ensayo de flexión por choque
El más utilizado es el ensayo de resiliencia, también conocido como ensayo Charpy.
En este ensayo se dispone de una probeta de sección cuadrada de 10 x 10 mm y
55 mm de longitud, en cuya parte central se ha realizado previamente una entalla
de 2 mm de profundidad en forma de U o V, con un fondo cilíndrico de 0,25 mm de
radio.
El ensayo consiste en golpear la probeta por el lado opuesto a la entalla con un
péndulo que se deja caer desde cierta altura.
La resiliencia se calcula dividiendo la energía consumida por el material en la rotura
entre la sección de la probeta por su parte entallada (. Si la entalla tiene forma de
U, se usará KCU, y si tiene forma de V se usará KCV.
4. ENSAYO DE FATIGA
La fatiga es la situación en la que se encuentran distintas piezas sometidas a cargas
cíclicas cuya intensidad posee un valor inferior al crítico de rotura del material.
Existen dos tipos de fatiga:

 Fatiga en elementos sin defectos: El comportamiento frente a la fatiga

presentan la etapa de la nucleación de fisuras, y la etapa de crecimiento de las
fisuras hasta alcanzar un tamaño crítico que originaría la rotura. Dos ejemplos
de esta fatiga es el usado en bielas y ejes.
 Fatiga en elementos con defectos: La duración del elemento está limitada por
la velocidad de crecimiento de las fisuras. Es necesario realizar análisis
periódicos no destructivos, como ultrasonidos y radiografías. Varios ejemplos de
esta fatiga es la que se produce en puentes, barcos y aviones. Resulta
imposible garantizar la ausencia de defectos, ya que estos elementos se
fabrican uniendo varias piezas, y en las uniones es inevitable que
existan fisuras.
Cuando una pieza se encuentra sometida a un proceso de fatiga, las grietas de
pequeño tamaño aumentan progresivamente hasta que se produce la rotura.
El ensayo de fatiga más habitual es aquel que se somete una probeta a una flexión
rotativa. La probeta se somete en su zona central a un esfuerzo de flexión constante
producido por dos pesos. Mediante un motor eléctrico se hace girar la probeta, y
experimenta un proceso cíclico, de tal forma que su parte superior, al girar media
vuelta, el esfuerzo que actúa es de tracción. Como resultado se determina el número
de ciclos capaz de soportar para distintas amplitudes de carga, antes de producirse
la rotura.
Cuanto mayor es la amplitud del ciclo de la carga, menor es el número de ciclos
antes de la rotura.
Particularmente, en las aleaciones de titanio y en los aceros, existe un valor por
debajo del cual no se produce rotura por fatiga. A este valor se le denomina límite
de fatiga, y suele oscilar entre 0,4 y 0,5 veces la carga de rotura del material.
Generalmente las aleaciones no férreas no presentan este límite, y su valor se
define como la amplitud de tensión que no provoca la rotura tras haber descrito cien
o cien millones de ciclos.

Naturaleza probabilística de la fatiga

El fenómeno de la fatiga es de naturaleza estadística. Varias probetas idénticas
sometidas a una misma carga cíclica pueden soportar distintos números de ciclos.
Por esta razón se realizan varios ensayos en las mismas condiciones para conocer
cuál es la distribución estadística que siguen los datos.
Por este motivo, al hablar de fatiga se alude a la probabilidad de que una probeta
sometida a unas condiciones de carga alcance cierto número de ciclos sin
romperse.

5. ENSAYOS TECNOLÓGICOS
Se utilizan para comprobar si un material es útil para una aplicación cuando no ha
sido posible realizar comprobaciones tras los ensayos realizados.
Permiten solamente determinar si el material es útil o inútil para un propósito. Se
empezaron a utilizar desde el momento en el que se comenzó la obtención y
transformación de materiales. Se pretende representar las condiciones que va a
sufrir el material, y depende de la forma geométrica del mismo.
5.1. ENSAYOS TECNOLÓGICOS EN BARRAS

 Ensayo de flexión y plegado: Se pretende comprobar la flexibilidad del

material. En este ensayo na barra prismática o cilíndrica normalizadas se
somete a una fuerza que le hace doblarse, y finaliza cuando la barra alcanza
el ángulo de curvatura previsto, o cuando en la parte de tracción se produzcan
las primeras fisuras. Puede realizarse tanto a temperatura ambiente como a
altas temperaturas.

 Ensayo de reciclado: Se pretende comprobar el comportamiento del material

bajo esfuerzos de compresión o de choque. Se utiliza una barra cilíndrica, de
altura igual al doble de su diámetro, y se le aplica una fuerza de compresión
hasta que la altura reduzca a 1/3 de la inicial o hasta que se produzcan las
primeras fisuras.

 Ensayo de maleabilidad: En este ensayo se utilizan probetas planas de 40 cm

de longitud y de espesor igual a 1/3 de la anchura. Con un martillo se golpea la
probeta cuando alcanza la temperatura máxima, hasta que la anchura sea 3/2
de la anchura inicial o hasta que se produzcan las fisuras y determinar entonces
el incremento de la anchura.

 Ensayo de mandrilado: Se utiliza una probeta plana con una anchura cinco
veces mayor que el espesor y un diámetro dos veces mayor que el espesor, y
se perfora cilíndricamente. Por la perforación se introduce un punzón hasta que
el diámetro sea el doble que el inicial o hasta que se produzcan las fisuras.

5.2. ENSAYOS TECNOLÓGICOS EN CHAPAS

 Ensayo de flexión alternativa: Una chapa de 10 a 30 mm de ancho es sujetada
entre dos mordazas y se dobla 90° alternativamente hasta que aparezcan las
fisuras o se produzca la rotura.
 Ensayo de embutición: Se emplea para conocer el comportamiento del
material al someterlo a un proceso de embutición profunda. Consiste en
estampar una bola o cilindro con un extremo esférico sobre una chapa sujeta
por todos los lados.

5.3. ENSAYOS TECNOLÓGICOS EN TUBOS

 Ensayo de ensanchamiento o abocardado: En el interior del tubo se introduce

mediante golpes o a presión un cono engrasado.

 Ensayo de aplastamiento: Se realiza comprimiendo un trozo de tubo de 50 cm

de largo entre dos placas paralelas para que la sección circular se convierta en
otra de lados paralelos. Se introduce una pieza de sección rectangular para que
las paredes del tubo no se aplasten por completo. Así se determina el punto al
que puede llegar a comprimirse sin que aparezcan fisuras.

 Ensayo de estanqueidad: En el interior de un tubo se introduce un fluido líquido

a una presión entre 5/4 y 3/2 veces superior a la que tendrá que soportar el tubo.

 Ensayo de recanteado o abocardado plano: Consiste en doblar el extremo de

un tubo a una alta temperatura para que se forme un anillo perpendicular a su
eje. Finaliza cuando el diámetro del anillo alcanza el valor previsto. Si no
aparecen grietas, la prueba se ha realizado correctamente.

5.4. ENSAYOS TECNOLÓGICOS EN ALAMBRES

 Ensayo de flexión alternativa: Se determina el comportamiento de un alambre

bajo esfuerzos plásticos de flexión. El alambre se sujeta entre dos mordazas y
se dobla 90° sobre unos cilindros alternativamente. Finaliza cuando se alcanza
un número de ciclos determinado o cuando se produce la rotura del alambre.

 Ensayo de retorcido: Consiste en determinar el grado de torsión de un alambre,

midiendo el número de vueltas que se le pueden comunicar antes de que se
produzca la rotura. Al alambre se le tracciona con una fuerza igual a 1% del valor
de su carga de rotura para que se mantenga estirado, y se fija mediante dos
cabezas de sujección. Una de las cabezas le comunicará el esfuerzo de torsión,
y la otra cabeza tiene la posibilidad de desplazarse horizontalmente.
BIBLIOGRAFÍA
Fac. de ingenierias - UBA. (8 de enero de 2014). Acerca de nosostros:ENSAYOS
DESTRUCTIVOS. Obtenido de
http://materias.fi.uba.ar/7201/ENSAYOS%20DESTRUCTIVOS.pdf
Gomez, C., & Guzman, S. (12 de agosto de 2010). Acerca de nosotros: Ensayo de
materiales. Obtenido de http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-
general/ENSAYOS%20DE%20MATERIALES/RESUMEN%20DE%20TIPO
S%20DE%20ENSAYOS..pdf
Quijada, J., & Trevia, K. (3 de julio de 2012). Acerca de nosotros: Ensayos
destructivos. Obtenido de https://es.scribd.com/doc/282759360/ENSAYOS-
DESTRUCTIVOS-pdf