CLASE DEL PARCIAL 1 DEL QUIMESTRE 2 DE SEGUNDO MECANIZADO 2018-2019 1

MATERIALES

Los metales son los materiales más

utilizados en la industria, siendo el acero
el metal más consumido al punto que ha
sido tomado como indicador de desarrollo
industrial, éste representa una gran parte
del total de la producción de metales
(tabla 1). Normalmente los metales
utilizados en manufactura son aleaciones,
es decir, compuestos de dos o más
elementos, los cuales mejoran las
propiedades de los materiales.
Tabla 1: Datos de producción de
materiales seleccionados de manufactura
*Mg=1000 Kg

MATERIALES PARA MECANIZADO

Acero: Es una aleación de hierro y carbono, con un porcentaje de carbono entre 0.02
y 2.11% el cual varía la resistencia y maleabilidad del material según su porcentaje.
También se tienen otros compuestos como manganeso, cromo, níquel y molibdeno
los cuales cambian las propiedades del metal. Las aplicaciones del acero se ven en
la construcción, en el transporte y productos para el consumidor, entre otros.
El acero se puede agrupar en 4 categorías según sus aleaciones:
Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene una resistencia mecánica
de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica
adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.
Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia
mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando
una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,
tornillos, herrajes.
Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia
mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa bien, alcanzando
una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.
Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros
de motores de explosión, transmisiones, etc.
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Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2, y una
dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una
dureza de 275-300 HB.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de
espesores no muy elevados.
ACERO INOXIDABLE
La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo la plata se pone negra, el aluminio
cambia a blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En
el caso de acero, el hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar
óxidos de hierro o “herrumbre”.
A principios del siglo XX algunos metalurgistas descubrieron que adicionando poco
más de 10% de cromo al acero, éste no presentaba herrumbre bajo condiciones
normales; la razón de ello es que el cromo suele unirse primeramente con el oxígeno
del aire para formar una delgada película transparente de óxido de cromo sobre la
superficie del acero y excluye la oxidación adicional del acero inoxidable. Esta película
se llama capa pasiva. En el caso de que ocurra daño mecánico o químico, esta película
es auto reparable en presencia de oxígeno.
Si se rompe la película pasiva, al entrar en contacto el cromo del acero inoxidable con el oxígeno, se regenera
la película.

El acero inoxidable es esencialmente un acero de bajo carbono, el cual contiene como mínimo un aproximado
10.5% de cromo en peso, lo que le hace un material resistente a la corrosión.
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES.- El acero inoxidable puede ser clasificados en cinco
familias diferentes; cuatro de ellas corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la
aleación:
austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta son las aleaciones
endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado que en
la estructura cristalina.
ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400,
sus características son:

 Moderada resistencia a la corrosión.

 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia
mecánica y dureza.
 Son magnéticos.
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 Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad.

 Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de cromo es
generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%.
ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute), mantienen una estructura ferrítica
estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son:

 Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y

algunas aleaciones de molibdeno.
 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico
 Son magnéticos.
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres
delgados.
 Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y
resistencia a la corrosión.
 Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío.

Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es usualmente de 10.5 a 30%,
pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.
Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes
características.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles,
integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a
la corrosión. Sus características son las siguientes:

 Excelente resistencia a la corrosión

 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
 Excelente soldabilidad
 Excelente factor de higiene y limpieza
 Formado sencillo y de fácil transformación
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
 Son no magnéticos
Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y
nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de
0.03 al 0.08%.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad
de ambientes.
Esta familia se divide en dos categorías:
SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel
SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
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SERIE 300 AISI.- Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso. También
puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son adicionados para conferir
ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados.
SERIE 200 AISI - Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a 20%. La adición
de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.
ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:

 Son magnéticos
 No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos
 Buena soldabilidad
 La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en ambientes con iones
de cloruro.
Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%.
La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten ciertas características de
resistencia a la corrosión.
ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN.- Esta familia ofrece una alternativa a los
aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar elevadas características mecánicas y de
maquinabilidad. Son aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida
a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles por precipitación
están patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la empresa productora.

PROPIEDADES GENERALES DE LOS ACEROS INOXIDABLES LOS ACEROS INOXIDABLES

Tipo Resistencia a la Dureza Magnéticos Endurecibles por tratamiento Soldabilidad
corrosión térmico (Temple)
Martensíticos Baja Alta SI SI Pobre
Ferríticos Buena Media SI NO Limitada
baja
Austeníticos Excelente Alta* NO** NO Excelente
*: Adquieren mayor dureza al ser trabajados en frío.
**: Adquieren cierto magnetismo al ser trabajados en frío.
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS TIPOS DE LOS CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES
DE LOS ACEROS INOXIDABLES ACEROS INOXIDABLES MÁS COMUNES.
MARTENSÍTICOS.-
403.- Es primariamente empleado en partes críticas de maquinaria sometida a altos esfuerzos y donde se
requiere, además buena resistencia al calor, corrosión, desgaste abrasivo o erosión.
410.- Es de propósito general y el tipo más usado de la familia martensítica debido a sus atractivas
características y su bajo costo. Se emplea en tuercas, tornillos, cubiertos, herramientas de cocina,
partes de horno a bajas temperaturas, equipo para refinación de petróleo, vajillas, partes para turbinas
a gas o vapor, etc. Tiene un coeficiente de expansión poco menor que el del acero al carbono, mientras
que la conductividad térmica es casi la mitad correspondiente al valor para el acero al carbono. Puede
desarrollar una excelente combinación de resistencia mecánica y dureza mediante adecuado
tratamiento térmico. En la condición de recocido, es dúctil y es una buena opción para formado y otras
operaciones de transformación donde el uso final está destinado a ambientes moderadamente
corrosivos.
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416.- Otra versión del tipo 410, donde el azufre o el selenio son adicionados para producir las mejores
características de maquinabilidad de la clase martensítica, tiene menor desempeño en ductilidad y
formabilidad que el 410. Se utiliza en conectores, cerraduras, cabezas de palos de golf, partes de
bombas, flechas, partes para válvulas, etc.
420.- Es una modificación del 410, con alto contenido de carbono, que le permite alcanzar mayor dureza y
mayor resistencia al desgaste aunque menor resistencia a la corrosión. Se utiliza para instrumentos dentales y
quirúrgicos, hojas de cuchillos, moldes, herramientas, etc.
422.- Diseñado para el servicio a temperaturas de hasta 650º C, combinando resistencia mecánica. Presenta
maquinabilidad de mediana a baja.
431.- Diseñado para obtener altas propiedades mecánicas mediante tratamiento térmico junto con buena
resistencia al impacto. Empleado para fabricar conectores, cerraduras, partes para transportadores,
equipo marino, flechas de propelas, flechas de bombas, resoles, etc.
440.- Utilizados en donde se requiere una alta y extremada dureza, resistencia a la abrasión y buena resistencia
a la corrosión. De baja maquinabilidad. Sus principales aplicaciones son: cuchillería, partes resistentes al
secado, equipo quirúrgico, inyectores, etc.
FERRÍTICOS
405.- Conocido como un grado soldable del tipo 410 se utiliza en partes resistentes al calor, equipo para
refinación de calor, racks para templado de acero.
409.- Es un acero estructural de uso general, es utilizado en aplicaciones que no requieren alta calidad
de apariencia. Se usa para fabricar silenciadores y convertidores catalíticos para automóviles, cajas de
trailer, tanques de fertilizantes, contenedores.
430.- Es el más popular de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Es un acero de propósito
general, es dúctil y tiene buenas características de formabilidad, tiene buena resistencia a la corrosión.
Es ideal para muebles y decoración interior. Se utiliza para adornos y molduras automotrices, materiales
de construcción, equipo químico de proceso, cremalleras, partes para quemadores, adornos interiores
arquitectónicos y paneles, adornos y equipos de cocina, equipo para proceso de ácido nítrico, aparatos
científicos, etc.
434.- Es una variación del tipo 430 que contiene molibdeno y niobio que incrementan la resistencia a la
corrosión, es particularmente ventajosa para usos automotrices exteriores.
446.- Contiene el máximo contenido de cromo de toda la familia ferrítica, por lo que tiene la mayor resistencia a
la corrosión de su clase, se recomienda para uso en atmósferas de comportamiento azufroso a altas
temperaturas (1000º C). No debe ser utilizado en aplicaciones en donde se requiera alta resistencia mecánica.
Se utiliza para la fabricación de bases para tubos de rayos X, partes de quemadores, tubos para pirómetros,
válvulas y conectores, etc.

AUSTENÍTICOS
301.- Menor resistencia a la corrosión que otros aceros de la serie 300. Puede ser fácilmente formado y ofrece
buenas propiedades de soldabilidad. Utilizado en partes de aviones, adornos arquitectónicos, cajas de ferrocarril
y de trailer, cubiertas de rines, equipos para procesamiento de alimentos.
303.- Especial para propósitos de maquinado, buena resistencia a la oxidación en ambientes de hasta 900º C.
Se emplea para cortes pesados. Se usa para la fabricación de partes para bombas, bushings, partes
maquinadas y flechas.
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304.- Todo propósito, tiene propiedades adecuadas para gran cantidad de aplicaciones. Se recomienda
para construcciones ligeras soldadas que requieran buena resistencia a la corrosión. Tiene buen
desempeño en temperaturas elevadas (800 a 900º C) y buenas propiedades mecánicas. Es recomendable
cuando se requiera soldar altos espesores de material. Algunas aplicaciones son equipo químico de
proceso, accesorios para aviones, remaches, equipo para hospitales, etc.
309.- Poseen alta resistencia mecánica, tenacidad y excelente resistencia a la oxidación en temperaturas de
hasta 1000º C. Calentadores de aire, equipo químico de proceso, partes de quemadores de turbinas de gas e
intercambiadores de calor son algunas de las aplicaciones más comunes fabricadas con este tipo de acero.
310.- Es frecuentemente usado en servicios de alta temperatura. Se utiliza para fabricar calentadores de aire,
equipo para tratamiento térmico de aceros, equipo químico de procesos, etc.
316.- Resistente a la corrosión frente a diversos químicos agresivos, ácidos y atmósfera salina. Se utiliza para
adornos arquitectónicos, equipo para el procesamiento de alimentos, farmacéutico, fotográfico, textil, etc.
321.- Es similar al 304, pero contiene una adición de titanio equivalente a cinco veces el contenido de carbono.
Las principales aplicaciones de este acero son recipientes a presión y almacenamiento, partes de motores de
jet, equipo químico de proceso, etc.

MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS.-

Algunas de las propiedades importantes que deben tener los materiales empleados en herramientas estarán
determinadas por los tipos de fallo que pueden aparecer en éstas, como son:
El material de la herramienta deberá poseer una alta tenacidad, de manera que se capaz de absorber gran
cantidad de energía sin que se produzca la fractura.
La herramienta opera a elevadas temperaturas, y será necesario que el material de la herramienta conserve su
dureza al aumentar la temperatura.
Debe presentar resistencia al desgaste. No dependerá solo de la dureza de la herramienta, también influirá el
acabado superficial de la herramienta, la composición química de la herramienta y de los materiales de trabajo
o el empleo de fluidos de corte.
A continuación, se van a analizar algunos de los grupos de materiales más usados para herramientas de corte.
Acero al carbono.- A pesar de tener un bajo coste, de su facilidad a la hora del conformado y afilado, su uso
es cada vez más limitado (operaciones de muy baja velocidad).
Esto se debe, a su baja dureza en caliente y resistencia al degaste cuando se opera a velocidades de altas.
Acero rápido.- Serán aceros de alta aleación, con una buena dureza a elevadas temperaturas lo cual permite
su uso a altas velocidades de corte. Los tipos de aceros rápido pueden dividirse en dos tipos principales: al
molibdeno (serie M) y al tungsteno (serie T). En general, la serie M tendrán una mayor resistencia a la abrasión
que la serie T, sufre menos distorsión durante el tratamiento térmico y es menos costosa. Es por ello que la
mayoría de las herramientas de acero rápido se fabrican de la serie M.
El acero rápido será uno de los materiales más importantes empleados en herramientas de corte en la
actualidad. Las razón se encuentra en ser un tipo de material adecuado para una gran variedad de operaciones
donde se requieren formas complejas de la herramienta, como brocas, escariadores, machuelos o cortadores
de engranajes. La mayor limitación que presenta será que las velocidades de corte empleadas serán más bajas
que en el caso de las herramientas de carburo (metal duro).
Aleaciones de cobalto fundidas.- Debido a su gran dureza tienen una elevada resistencia al desgaste,
además de conservar dicha dureza a altas temperaturas. Son menos tenaces que los aceros rápidos y sensibles
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a las fuerzas de impacto, lo cual hace que no sea recomendable su uso en operaciones de corte interrumpido
(fresado).
Metal duro.- Los grupos de materiales descritos anteriormente presentan limitaciones respecto a la resistencia
mecánica y la dureza, y particularmente frente al choque térmico. Esto limita su eficiencia en operaciones donde
se requiere una gran velocidad de corte. Los carburos, sin embargo, conservarán su dureza para un amplio
rango de temperaturas. Además, poseen un alto módulo de elasticidad, una lata conductividad térmica, una
baja dilatación térmica. Todo esto hace que sea uno de los materiales más importantes empleados en la
fabricación de herramientas, pues tienen una gran versatilidad y un coste económico.
Los dos tipos básicos que se emplean en mecanizado son el carburo de tungsteno y el carburo de titanio. El
carburo de titanio tendrá mayor resistencia al desgaste que el de tungsteno, pero no será tan tenaz como este
último.
Cerámica.- Se componen principalmente de óxido de aluminio de grano fino y alta pureza, el cual se prensa y
sinteriza a altas temperaturas en forma de insertos.
Algunos fabricantes añaden otros componentes como carburo de titanio u óxido de circonio, que ayudan a
mejorar propiedades como la tenacidad o la resistencia al choque térmico.
Las herramientas fabricadas con este tipo de cerámica tienen una muy alta resistencia a la abrasión y dureza
en caliente. Son más estables químicamente que los aceros rápidos y los carburos, lo que significa una menor
tendencia a la aparición de filo recrecido. Ello colabora a obtener un mejor acabado superficial en fundiciones y
aceros. El gran inconveniente será la baja tenacidad de las cerámicas, lo que puede llevar al fallo prematuro de
la herramienta al desportillarse o a un fallo catastrófico.
Los insertos de cerámica serán eficaces en el mecanizado a alta velocidad y operaciones de corte interrumpido,
como el torneado de acabado o semiacabado.
Diamante y nitruro de boro cúbico.- El material más duro conocido es el diamante, y destacan entre sus
propiedades su baja fricción y su alta resistencia al desgaste. La alta dureza será una de las propiedades
deseables en las herramientas de corte, por ello se empleará el diamante en operaciones en las que sea
necesario un buen acabado superficial y exactitud dimensional, como puede ser aplicaciones de esmerilado y
mecanizado.
Para la fabricación de este tipo de herramientas suele emplearse diamante policristalino sinterizado (SPD). Se
fabrica empleando un polvo fino de cristales de diamante granulado, y será la orientación aleatoria de dichos
cristales la que confiera una mejora elevada de la tenacidad.
Los insertos de este tipo de herramienta se fabrican depositando una capa de SPD de aproximadamente 0,5
mm de espesor sobre un substrato de carburo.
Su uso será idóneo para operaciones de corte continuo de acabado, mecanizado de alta velocidad de metales
no ferrosos y abrasivos no metálicos como fibras de vidrio, grafito y madera. No es recomendable su uso con
acero y otros metales ferrosos, así como aleaciones de níquel, debido a la gran afinidad química existente. El
diamante se usa también como abrasivo Tras el diamante, el material más duro será el nitruro de boro cúbico
(CBN).
La fabricación de herramientas de corte de este material se realizará de la misma manera que con el SPD. El
CBN no reacciona con el hierro y el níquel, por lo que se empleará para mecanizar acero y aleaciones basadas
en níquel.
Tanto las herramientas de SPD como las de CBN son caras, por ello su uso deberá estar totalmente justificado.
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PARA METROS DE CORTE:

El torno es la máquina-herramienta que permite la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar

alrededor de su eje y arrancándole material periféricamente a fin de obtener una geometría definida (sólido de
revolución). Con el torneado se pueden obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas, esféricas, perfiladas,
roscadas.
Los parámetros de corte en el torneado vienen definidos por los movimientos fundamentales que realizan la
pieza y la herramienta durante el corte. Estos son la velocidad de corte, la profundidad de corte y el avance.

Velocidad de corte.- Será la velocidad lineal de la periferia de la pieza que

está en contacto con la herramienta. Se expresará en metros por minuto
(m/min). El valor adecuado para el mecanizado dependerá de muchos
factores, entre ellos, localidad y tipo de herramienta empleada, la profundidad
de corte, la dureza del material a mecanizar, o el avance usado. Esto queda reflejado en la ecuación.
Donde n son las revoluciones por minuto, d es el diámetro inicial de la pieza a mecanizar.
Además, la duración de la herramienta podrá ser determinada mediante la velocidad de corte, como se muestra
en la ecuación de Taylor, en la se refleja como una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en
menos tiempo, a costa de acelerar el desgaste de la herramienta.
De dicho análisis se desprenden tablas para el trabajo práctico.
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La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formación de filo de aportación en la herramienta.

Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza (RPM)
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En
los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del
motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control
numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador
de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Avance.
Velocidad de avance.- El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza
y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un
factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de
la pieza, denominado avance por revolución (f). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza,
de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina
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experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad
está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una
herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo
y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad del avance (Vf [m/min]) es el avance de la máquina que impulsa la
herramienta a lo largo del corte, y queda determinada por el avance por revolución de
giro del material de trabajo (f [mm/rev]), por tanto.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de avance
se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden
trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance.
Decisiva para la formación de viruta
Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo más alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta más larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duración del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado.
Profundidad de corte, medida en milímetros (mm). Dentro de las características de la herramienta, los
factores a tener en cuenta serán: la forma, los ángulos característicos, la composición, los tratamientos
sufridos, la dureza, el acabado superficial, y el estado de afilado.
De estos datos de cálculo se desprende una tabla general que ofrecen los fabricantes de herramientas para
su correcto trabajo.
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Las revoluciones por minutos se establecen de acuerdo a la velocidad de corte y el avance de la máquina, de
la misma manera existe una tabla genérica que nos entrega las Revoluciones adecuadas según la velocidad
de corte.

Tarea.- Pegar los conceptos al cuaderno y buscar una imagen de cada material para
mecanizado y herramienta.
Repasar el contenido para el día, jueves 11-10-2018.
Tarea (5/5), Lección del texto y cálculos (5/5).