INSTALACIONES TERMOMECANICAS

Intercambiador De Calor

Diseñadores:

• Castro Fuentes, Juan Manuel

• Palacios, Gustavo
 • Karkocki, Cristian
Requerimientos del diseño

Se requieren enfriar 20m3/h de agua de 10 a 4 ºC utilizando etilenglicol al 20%

peso en volumen, cuya temperatura se encuentra a -2 ºC. Su suministro es a
razón de 30m3/h
Las perdidas de carga en ambos lados del intercambiador no deben superar
los 100KPa
Aplicar factores de ensuciamiento.

Datos de los fluidos

Agua (propiedades a Tm= 7 ºC) Etilenglicol (propiedades al 20%

P/V)
J J
Cp = 4419 ,5 Cp = 3900
Kg .º C Kg .º C

W W
K = 0,598 K = 0,52
m.º C m.º C
Kg Kg
µ =1,83 .10 −3 µ = 3,17 .10 −3
m.s m.s
Kg Kg
ρ = 1032 ,1 ρ = 1031
m3 m3
T1= 10 ºC t1= -2 ºC
T2= 4 ºC t2= 2,5 ºC
m3 m3 Kg m3 m3 Kg
Wh = 20 = 0,00833 = 5,734 Wc = 30 = 0,00556 8,592
h s s h s s
Tabla 1

Ubicación de los fluidos en el equipo

El criterio que se tomo para la elección de la ubicación de los fluidos en el

equipo, fue simplemente basada en el caudal de cada uno. Se opto, por lo
tanto, que por el interior de los tubos pase el fluido frío, o sea el etilenglicol y
por la carcasa el agua. Se pasa por alto el fecto de mayor ensuciamiento que
presenta el agua, lo que nos llevaría a pensar que es mejor por dentro de los
tubos; luego de comprobar el mejor funcionamiento del equipo con la
disposición optada.

Intercambiador de Calor 2 Instalaciones termomecánicas

 Elección de los tubos a utilizar

Se adopto la norma ASTM A312 Grados 304, eligiendo tubos de 3/4” de diaetro
nominal, los cuales presenta un diámetro exterior de De=0,0267mts y un
diámetro interior Di= 0,0238mts con un espesor de 2,11mm. Datos obtenidos
del fabricante de aceros “”Multiaceros”.

Tubos

Di= 0,0238 mts.

De= 0,0267 mts.

Calculo de Q
(Calor necesario que se le debe extraer al agua para que pase de 10 a 4ºC)

Kg J
Q = Wh.Cpa.(T1 - T2) = 5,734 .4419 ,5 .(10 º C − 4º C ) = 152,045 kW
s Kg .º C

Temperatura de salida del fluido frío

Q 152 ,3kW
Tfc = + t1 = + (−2º C ) = 2,5º C
Wc .Cpet Kg J
8, ,592 .3900
s Kg .º C

Diferencia media logarítmica de temperatura

(T 1 − t 2) − (T 2 − t1) (10 º C − 2,5º C ) − ( 4º C + 2º C )

DTML = = = 6,7 º C
T1 − t 2 10 º C − 2,5º C
ln( ) ln( )
T 2 − t1 4º C + 2º C

Para empezar con los cálculos, según el apéndice 1, se supuso un

W
U = 800 2
m .º C

Con este U se calculó el área lateral de transferencia

Q 152 ,045 kW
A= =
U .DTML .Ft W
800 2 .6,7 º C.Ft
m .º C
Calculo del factor Ft

T1 −T 2 4 t 2 − t1 3
R= = S= =
t 2 − t1 3 T 1 − t1 8

Intercambiador de Calor 3 Instalaciones termomecánicas

 1 / Ns
 R.S −1
1− 
Px =  S −1  =
3
1 / Ns
 R.S −1 8
R − 
 S −1 
Ns=numero de pasos por carcasa (en nuestro caso Ns=1)

R 2 +1 ln[ (1 − Px ) / (1 − R.Px ) ]
Ft = . = 0,89
R −1  ( 2 / Px ) − 1 − R + R 2 + 1 
ln  
 ( 2 / Px ) − 1 − R − R + 1 
2

Otra forma para estimar un valor de Ft podría ser usando el grafico del
apéndice 1.

Q 152 ,045 kW
A= = = 31,75 m 2
U .DTML .Ft W
800 2 .6,7º C.0,89
m .º C

Calculo del área de flujo de cada tubo

a = π .r 2 = π .
( 0,0238 m ) 2 = 4,45 .10 −4 m 2
4

Calculo del número total de tubos

(Se adopto la velocidad del agua dentro de los tubos de 1,1 m/s)
m3
0,00833
Wc s
Nt = = ≅ 17
v.a m
1,1 .4,45 .10 −4 m 2
s

Con respecto a la selección de la longitud de los tubos, se tuvo en

cuenta que los mismos se comercializan en un largo máximo de 6 mts, por lo
que se debe seleccionar una longitud que resulte de una división exacta del
mismo, para de esta forma evitar el desperdicio de material.
Para este equipo se eligió una longitud de 3mts, por lo que se obtienen 2
(dos) tubos por cada uno comprado.

Numero de tubos (N) por paso

Intercambiador de Calor 4 Instalaciones termomecánicas

 A 31 ,75 mts 2
N = = ≅126
Π.De .L Π.0,0267 mts .3mts

Numero de pasos

N 126
n= = ≅8
Nt 17

Número total de tubos

N = 8.17 = 136

Calculo de los coeficientes de transferencia

Área de flujo en los tubos

N .π .Di 2 136 .π .( 0,0238 mts )

2
at = = = 7,56 .10 −3 mts 2
4.n 4 .8

Velocidad másica del flujo

Kg
9,427
Wc seg Kg
Gt = = = 1246 ,4
at 7,56 .10 −3 mts 2
mts 2 .seg

Kg
0,0238 mts .1246 ,4
Di .Gt mts 2 .seg
Re = = = 8529
µ 3,48 .10 −3
Kg
mts .seg

Lo que asegura un régimen turbulento

J Kg
4279 .3,48 .10 −3
Cp .µ Kg .º C mts .seg
Pr = = = 26 ,1
K W
0,57
mts .º C

0 ,14
 µ 
Nu = 0,023 . Re 0 ,8
. Pr 0 , 33
.
µ 

 w 
 µ 
Se supone en un principio   = 1 con lo que
 µw 

Intercambiador de Calor 5 Instalaciones termomecánicas

 Nu = 95 ,2

W
95 ,18 .0,57
Nu .K mts .º C = 2281 ,6 W
hi = =
Di 0,0238 mts mts 2 º C

Di W
hi0 = hi * = 2033,8
De mts 2 º C

Perdida de carga
a
L Gt 2  µ 
∆Pt = 4. f .n. . 
µ 

Di 2 ρ  w 
 µ 
De nuevo se supone   = 1
 µw 

Calculo de f
0,125
f = 0,0014 + 0.32
= 8,3.10 −3
Re
2
 Kg 
1246 ,4 
−3 3m  mts 2 .s  Kg
∆Pt = 4.8,3.10 .8. . = 25205
0,0238 m Kg mts .seg 2
2.1131
mts 3
 Kg 
1246 ,4 
Gt 2
 mts .seg 
2
Kg
∆ Pr = 4.n. = 4.8. = 24084
2.ρ Kg mts .seg 2
2.1131
mts 3

∆P = ∆Pt + ∆Pr = 49 ,3kPa

Cálculo de los coeficientes de transferencia

de calor y caída de presión del lado de la
carcasa

METODO DE KERN

Intercambiador de Calor 6 Instalaciones termomecánicas

 Elección de la distribución de los tubos

Como primera medida se adopto un arreglo triangular, por ser más compacta
que la cuadrada, para la disposición de los tubos. En la figura 1 se indican la
separación entre centros (Pt) y la separación entre tubos (c).

Figura 1

Intercambiador de Calor 7 Instalaciones termomecánicas

 Figura 2.

Como quedaban espacios en los pasos, se agregaron cuatro tubos.

C= 5,05x10-3 mts.
Pt= 0,03175 mts.

Elección de la carcasa

Se opto por un diámetro interior de carcasa de 21” (Di=Ds=0,5334mts).

Esta carcasa de 3 mts de largo, constará de 9 bafles deflectores con B=0,3mts
(50% Di) de separación entre uno y otro. Como se observa en la figura 3.

Figura 3.

Intercambiador de Calor 8 Instalaciones termomecánicas

 Figura 4

Área de flujo para la carcasa

Ds .c.B 0,553 mts .0,00505 mts .0,3mts

as = = ts = 0,025 mts 2

Pt 0,03175 mts

Diámetro equivalente

De =
(
4. Pt / 2.0,86 .Pt − 1 / 2.( Det ) / 4
2
⇒
)
1 / 2.π .Det

⇒
(
4. 0,03175 m.ts.0,86 .0,03175 mts − 1 / 2.( 0,0267 mts ) / 4
2
)
= 0,033 mts
1 / 2.π .0,0267 mts
Kg
5,73
W seg Kg
Gs = = 2
= 225 ,3
as 0,025 mts mts 2 .seg
Kg
0,033 m.225 ,3
De .Gs mts 2 .seg
Re s = = = 4043
µ 1,83 .10 −3
Kg
mts .seg

J Kg
4419 ,5 1,83 .10 −3
Cp .µ Kg .º C mts .seg
Pr = = = 13 ,5
K W
0,598
m.ts º C

Intercambiador de Calor 9 Instalaciones termomecánicas

 0 ,14
 µ 
.  = 0,36 .( 4043 ) .(13 ,5)
0 , 55 0 , 33
Nu = 0,36 . Re s 0 , 55
. Pr 0 , 33
µ  .1 = 81,9
 w 

Coeficiente de transferencia

W
81,9.0,598
Nu .K mts .º C = 1834 W
ho = =
De 0,0267 mts mts 2 .º C

Perdida de carga

(NB +1) Ds Gs 2  µ
0.14

∆Ps = f . . . 
De 2ρ   µ0



f = 1.728 . Re s −0.188 = 1,728 .( 4043 )

−0 ,188
= 0,36

2
 Kg 
 225 ,3 
0,36 .( 9 + 1).0,5334 mts  mts 2 .seg  .1 = 2,13 kPa
∆Ps =
0,033 mts Kg
2.1131
mts 3

Corrección por viscosidad

h0 .T + hi o .t
h0 .( T − Tw) = hi0 .( Tw − t ) ⇒ Tw = ⇒
( hio + h0 )
W W
1834,2 2
.7 º C + 2033,8 .0,25º C
⇒ mts .º C mts 2 º C = 3,45º C
W W
2033,8 + 1834,2
mts 2 º C mts 2 .º C

Viscosidad del etilenglicol a Tw

Kg
µw = 3,2 x10 −3
mts .seg

Corrección de los coeficientes de convención por viscosidad

0 ,14
 −3 Kg 
 3,17 .10 
W mts .seg W
hi ' 0 = 2033 ,8 .  = 2056 ,7
mts .º C  3,2 x10 −3 Kg
2  mts 2 .º C
 
 mts .seg 

Viscosidad del agua a Tw

Intercambiador de Calor 10 Instalaciones termomecánicas

 Kg
µw =1,83 x10 −3
mts .seg

0 ,14
 −3 Kg 
 1,83 .10 
W mts .seg W
h'0 = 1583 ,39 .  = 1837 ,5
mts .º C  1,83 .10 −3 Kg
2  mts 2 .º C
 
 mts .seg 

Calculo del coeficiente total de transferencia

−1
 1 1 
U =  ' + ' + Re i + Re e  ⇒
 hi 0 h 0 
−1
 
 2 2 
1 1 mts .º C mts .º C
⇒U =  + + 0,86 .10 −4 + 0,86 .10 −4  ⇒
 W W W W 
 2056 ,7 1837 ,5,8 
 2
mts .º C 2
mts .º C 
W
⇒ 831 .35
mts 2 .º C

Nuevo calculo del área

Q 152 kW
A= = = 27 ,2mts 2
U .∆T W
831,7 .6,7 º C
mts 2 .º C
31,75 mts 2 − 27 ,2mts 2
Exceso de área = = 16 ,7%
27 ,1mts 2

Hay factores que afectan el diseño que no son considerados en este método,
tales como, caudales de by-pass y fugas, distribución de tubos y efecto de
distorsión de los perfiles de temperatura.
Tales factores si son considerados en el método de Bell,

MÉTODO DE BELL
Sm =Área de flujo cruzado
Sm = ( Ds − N CL .D0 ).B = ( 0,553 mts − 16 .0,0267 mts ).0,3mts = 0,032 mts 2

Intercambiador de Calor 11 Instalaciones termomecánicas

Gm = Velocidad másica
Kg
5,734
W seg Kg
Gm = = = 179 ,97
Sm 0,032 mts 2 mts 2 seg

Kg
151 ,37 .0,0267 mts
W .D0 Gm .D0 mts 2 seg
Re m = = = = 2625 ,8
µ.Sm µ 1,83 x10 −3 Kg
mts .seg

J Kg
4419 ,5 1,83 x10 −3
Cp .µ Kg .º C mts .seg
Pr = = = 13 ,5
K W
0,598
mts .º C
Del grafico 2 del apéndice se obtuvo, con el valor de Rem, un valor de j
j = 0,03

Corrección por by-pass

FBP =Fracción de by-pass

( Ds − ( N CL − 1).Pt − D0 ).B
FBP = ⇒
Sm
⇒
( 0,533m − (16 − 1).0,03175 m − 0,0267 m ).0,3 = 0,287
0,032 mts
De la tabla de la pagina 85 del CAO
α = 1.5

 2 Ns 
−α. FBP (1−) 3 
ξh = e 
 Nc 


Ns es igual al numero de pares de dispositivos de sellado del banco de tubos

Se lo supone igual a cero para hacer una aproximación

⇒ ξh = e −α .FBP = e1,.5.0, 4712 = 0,65

Como el factor de corrección de by-pass es bajo, reduciendo a la mitad el

coeficiente de transferencia. Se colocan tres pares de planchuelas de sellado
para mejorar este factor.

Corrección por ventana

N WT 22
r= = = 0,161
N 136

Intercambiador de Calor 12 Instalaciones termomecánicas

r= números de tubos en la ventana libre.
SW =Área de flujo en la ventana
( D ) 2 Å  Å   DS  DS  D0
2

SW = π S . −  sen .  − B.C  − N WT .π . = 0,108mts 2

4 360  2   2  2  4

0 , 03
 Sm 
Φ = 1 − r + 0,524 .r 0.32
.  = 1,12
 Sw 

Corrección por fugas

STB =Área de fuga tubo-baffle.

N TB = Numero de tubos que atraviesan el bafle.
π 2
(
2
S TB = N TB * . D BT − D0 = 7,8 x10 −3 mts 2
4
)
S SB =Área de fuga baffle-coraza.

S SB =
360 − Å π
360 4
2 2
[
. DS − D B = 2,5 x10 −3 mts 2 ]
S L = Área total de fugas.
S L = S TB + S SB = 10 ,32 x10 −3 mts 2

S L 10,32 x10 −3 mts 2

= = 0,32
Sm 0.032 mts 2

   −30 L 
S
h
1 − L  = 0,45.
SL
+ 0,1.1 − e Sm
 = 0,45.0,32 + 0,1. 1 − e
−30.0 , 32
[ ]
= 0,24
 hNL 0 Sm  

 h   h  S TB + 2.S SB 7,8 x10 −3 mts 2 + 2.2,5 x10 −3 mts 2

1 − L  = 1 − L  = 0,24 x = 0,305
 hNL   hNL 0 SL 10,32 x10 −3 mts 2

hL
⇒ = 1 − 0,305 = 0,695
hNL

Calculo del coeficiente de carcasa

Intercambiador de Calor 13 Instalaciones termomecánicas

   µw 
−0 ,14
 φ.ξh  h 
h =  j.Cp .G m . Pr −2 / 3 
 µ 
  
h
L

⇒

   
 Χ  NL 
 J Kg  1,12 x0,65 W
.(13 ,5) .( 0,695 ) = 2135 ,75
−2 / 3
⇒ 0,03 .4419 ,5 .179 ,79 2
.1.
 Kg .º C mts seg  1 mts 2 .º C

Perdida de carga en la carcasa

f =Factor de fricción
N C = Número de filas de tubos entre bordes de bafles consecutivos
m
 µ 
f = ( 2 ρ.∆PB / 4 N c G )
2

 µw
m


También se puede estimar el valor de f con el grafico 2 de apéndice. En el cual

entrando con Rem se obtiene un f=0,4.

Corrección por fugas

ξh = e −α .F = e1.5.0.287 = 0,65
BP

Perdida de carga en un deflector sin fugas

2
 Kg 
4.0,4.8.179 ,9  .1.0,65
4 f .N c G m ( µw / µ ) ξ∆p
0 ,14
2
 mts 2 seg  N
∆p BP = = = 130 ,4
2. ρ Kg mts 2
2 x1032
mts 3

Perdida de carga en la ventana

V Z =Velocidad media
Kg
5,734
W s mts
VZ = = = 0,11
ρ S w .S m Kg seg
1032 ,1 3
. 0,108 mts 2 .0,032 mts 2
mts

Intercambiador de Calor 14 Instalaciones termomecánicas

 2
Kg  mts 
1032 ,1 . 0,11 
ρ.V z2 mts 3  seg  = 25,84 N
∆p w = ( 2 + 0,6 N w ) = ( 2 + 0,6.3,88 ).
2 2 mts 2
Siendo
BC
N w = 0,8 = 3,88
σ
σ = Pt .sen ( 60 º ) = 0,0275

Corrección por fugas

 ∆p L  S   S 
1 −  = 0,57 L + 0,27 1 − exp − 20 L   ⇒
 ∆p NL 0 SM   SM 
[ ]
⇒ 0,57 x0,32 + 0,27. 1 − e ( − 20.0,32 ) = 0,454

 ∆p L   ∆p L  S TB + 2 S SB 7,8 x10 −3 mts 2 + 2.2,5 x10 −3 mts 2

1 −  = 1 −  . = 0,454 x = 0,564
 ∆p NL   ∆p NL 0 SL 10,3 x10 −3 mts 2
∆p L
⇒ = 0,436
∆p NL

Perdida de carga total del equipo

 N  ∆p L
∆p S = 2∆p BP 1 + w  + [ ( N B − 1) ∆p BP + N B ∆p w ] ⇒
 Nc  ∆p NL
N  3,88   N N  N
⇒ 2.130 ,4 . 1+
2   + ( 9 − 1).130 ,4 2
+ 9 x 25,84 2 
.0,436 = 943 .03
mts  8   mts mts  mts 2

Verificación del área de transferencia

Intercambiador de Calor 15 Instalaciones termomecánicas

 −1
 1 1 
U =
 hi + h + Re i + Re e 
 ⇒
 0 
−1
 
 2 2 
1 1 mts .º C mts .º C
⇒U =  + + 0,86 .10 −4
+ 0,86 .10 −4  ⇒
 W W W W 
 2033 ,8 2135 ,75 
 2
mts .º C 2
mts .º C 
W
⇒U = 883 ,46
mts 2 .º C

Q 152 kW
A= = = 25,6m 2
U .∆T W
883 ,6 .6,7 º C
mts 2 .º C

31,75 mts 2 − 25,6mts 2

Exceso de área = = 24 %
25,6mts 2

CÁLCULO
MECÁNICO

Intercambiador de Calor 16 Instalaciones termomecánicas

INTRODUCCIÓN

Se realiza el diseño, la elección de los materiales y la verificación de

cada uno de los componentes del intercambiador bajo la norma ASME sección
VIII, a la que hace referencia como complemento la norma TEMA.

CÁLCULO DE LOS ELEMENTOS

TUBOS

Los tubos del intercambiador por donde circulará el Etilenglicol se

fabrican de AISI 310. Se elige este material por su excelente resistencia a la
corrosión, presenta facilidad de soldadura tanto eléctrica como por autógena y
posee también relativamente buena maquinabilidad. Se verifica que dicho
material soporte las tensiones existentes en el intercambiador. Consideramos
que las presiones de entrada para los fluidos son de 8 Kg/cm2 para el
Etilenglicol y de 65 Kg/cm2 para el Agua.

σθ =
(p R
i i
2
+ p e Re
2
) − ( p − p )  Ri Re  1
2 2

θ 2
Re − Ri
2 i e  R 2 − R 2  r2
 e i 

Donde
pi: presión interna
ri: radio interno
pe: presión externa
re: radio externo

Intercambiador de Calor 17 Instalaciones termomecánicas

 En el punto más crítico se obtiene
σθθ ≅ 69 Mpa

Si le aplicamos un factor de seguridad de 3,5 como establece las normas

ASME se tiene
σθθ ≅ 242 Mpa

El material que se elige tiene una tensión a la fluencia de 285 Mpa por lo
que resististe perfectamente los esfuerzos.
El alargamiento se calcula mediante valores obtenidos en tabla con la
característica de dichos elementos. El valor de alargamiento 0,25 mm, con el
este valor no se necesitaría una junta de expansión.

CARCASA

Se calcula el espesor de la carcasa sometida a presión interna según

ASME sección VIII, División 1, teniendo en cuenta que el fluido en la carcasa
es el agua.
El material a utilizar se selecciona basándonos en la Tabla UCS-23
(página 156). Se adopta un acero al carbono cuya especificación según ASTM
es A-216-WCB. La tensión admisible de dicho material es de S= 17400 [psi],
asegurando que conserva sus propiedades mecánicas en un rango amplio de
temperaturas.

Siendo:
P: presión de trabajo= 955,5 psi
S: tensión admisible del acero al carbono= 17400 psi
E: factor de junta= 0,85
R= radio interno de la carcasa= 10"

El código distingue entre cascos cilíndricos de pequeño o de gran

espesor

Intercambiador de Calor 18 Instalaciones termomecánicas

 Denominando de pequeño espesor a los que cumplan con la siguiente
condición:
P< 0,385*S*E
P= 955,5 [psi] < 0,385*S*E
P=955,5 [psi] < 5694,15[psi]

Con lo cual:
Calculamos el espesor mínimo requerido mediante la ecuación para
cascos cilíndricos de pequeño espesor:
t= P*R/(S*E-0,6*P)
t= 0,70(in)= 17,92 mm

Se adoptara un espesor de corrosión (C), según las normas, de 1/8”.

Obteniendo entonces un espesor para la carcasa de
t= 0,825 (in.)= 20,955 (mm)
Finalmente adoptamos:
t= 7/8”= 22,23 mm

Independientemente del valor obtenido, la norma TEMA exige el respeto

de espesores mínimos dados en la tabla CB- 3.13 (página 30).

Según esta tabla para un diámetro nominal de carcasa entre 13-23”

corresponde, para un acero al carbono, un espesor t= 5/16”= 7,9 (mm) con lo
cual el espesor calculado anteriormente cumple ampliamente con lo que
requiere esta norma.
Se debe tener en cuenta que, como la cara interna de la carcaza está en
contacto con agua, aparece en este elemento el problema de la corrosión. Por
este motivo, como la carcaza se realiza de acero al carbón, se pintan en su
parte interior con pintura epoxy y se colocan ánodos de sacrificio.

Intercambiador de Calor 19 Instalaciones termomecánicas

CABEZAL

Los cabezales se evalúan conforme a la ASME VIII, teniendo en cuenta

que en dichos elementos circula el etilenglicol.
Se utiliza un cabezal elíptico por lo que se usa las ecuaciones de
espesor requeridos dadas en UG-32.d. La presión de diseño se toma según la
norma como
Pdis= 1.5 P
Se utiliza un acero al carbono con una especificación según ASTM de
A-216-WCB. Al seleccionar el mismo material que se utiliza en la carcasa no
existen problemas de compatibilidad de soldadura.
Entonces el espesor t se calcula como sigue:

t= Pdis * Dc / (2 * S * E - 0.2 * Pdis)

Siendo:
Pdis: presión de diseño=176,4 [psi]

P: presión de trabajo= 117,6 [psi]

Dc = diámetro de carcasa=22 [in]

E= factor de junta =0,85 (radiográfico spot)

S= tensión admisible del acero al carbono= 17400 [psi]

Entonces se obtiene:
t= 0.13 [in]

Intercambiador de Calor 20 Instalaciones termomecánicas

DISEÑO DE INYECTORES (BRIDA) DE CARCASA-TUBERÍA

TAMAÑO DE LAS BRIDAS:

Para la determinación de los inyectores se calcula el diámetro del

agujero en la carcasa por el cual circulará el fluido correspondiente al agua,
teniendo en cuenta que este diámetro se debe calcular para velocidades
similares a las que posee el fluido dentro de la carcasa para evitar
aceleraciones y fluctuaciones que puedan producir vibraciones perjudiciales en
los tubos.
kg
W = caudal másico =5,734
s
kg
G S = velocidad másica = 216 ,1
m2 s

w
Φint = 2 =18 cm = 7,092 in
G s pi

Con el valor de la presión y la temperatura de trabajo se determina por la

tabla 2-1.1 de las normas TEMA (página 186) el valor de 400 LB FLANGES.
Por lo tanto, se ingresa a la tabla D-3 de las normas TEMA,
correspondiente a 400LB FLANGES y para el diámetro calculado anteriormente
se obtiene:

fluido Ø int A T L (cuello D al numero y

Intercambiador de Calor 21 Instalaciones termomecánicas

 tamaño de
p/soldar) centro agujeros
del
perno
(in) (in) (in) (in) (in) ( Nº- in)
Agua 8 15 1 7/8 1 11/16 13 12-1 1/8

Mediante el uso de la tabla D-5 de las normas TEMA (página 188), se

determina las características de los tornillos.

Ro Dimensiones de distancias distancia entre

Ø sca cabeza libres pernos
área
pern Nº de (cm2 (
o hilos ) (mm) mm) (mm)

A B C D E
1" 8 3,55 41,275 45,62 34,93 26,99 26,99 57,15

Intercambiador de Calor 22 Instalaciones termomecánicas

 DISEÑO DE INYECTORES DE ENTRADA Y SALIDA DEL CABEZAL

Se utiliza el mismo procedimiento que en el caso anterior pero en este

caso se calcula para la circulación del etilen, teniendo en cuenta la velocidad
en los tubos.
kg
W = caudal másico = 8,592
s
kg
G S = velocidad másica = 1609 ,4
m2 s

w
Φint = 2 =8,26 cm = 3,252 in
Gs n

Con el valor de la presión y la temperatura de trabajo se determina por la

tabla 2-1.1 de las normas TEMA el valor de 400 LB FLANGES.
Por lo tanto, se ingresa a la tabla D-3 de las normas TEMA,
correspondiente a 400LB FLANGES y para el diámetro calculado anteriormente
se obtiene:

numero y
L (cuello D al tamaño de
Fluido Ø int A T p/soldar) centro agujeros
del
perno
(in) (in) (in) (in) (in) (Nº- in)
Etilenglicol 3 1/2 9 1 3/8 1 15/16 7 1/4 8-1

Mediante el uso de la tabla D-5 de las normas TEMA, se determinan las

características de los tornillos.

distancia
R Dimensiones de entre
Ø osca cabeza distancias libres pernos
Nº de área (mm (m
perno hilos cm2 (mm) ) m
7/8” 9 2,70 A B C D E
36,51 40,36 31,75 23,81 23,81 52,39
BAFLES

Intercambiador de Calor 23 Instalaciones termomecánicas

 Para dimensionar el espesor de los bafles se utiliza la norma TEMA, en
la cual se ingresa con el diámetro de la carcasa y la separación de tramos no
soportados de tubos. Para nuestro caso, en que el diámetro de carcasa está
ubicado entre 15” y 28” y la separación de tramos no soportados de tubos es
menor que 24”, la norma sugiere un espesor mínimo de 3/4”. Por este motivo
se estableció un espesor de 20 mm.
Para la fabricación de los bafles se decide utilizar el mismo material del
cabezal, A-216-WCB.
En los bafles se marcan 118 agujeros correspondientes a los tubos.
Según Norma los agujeros deben ser de 1/64” mayores al diámetro externo de
los tubos o sea de 26.67 + 0.4 mm. Se corta por una línea horizontal que
demarca el 25% del área y en caso de ser de paso superior se deberá realizar
un corte en la chapa para permitir la circulación del líquido en caso de tener
que realizar un vaciado del equipo.
El diámetro del baffle debe ser por norma 4,5 mm menor que el diámetro
interno de la carcasa (554,3 mm)
En la chapa se marcan las dimensiones que indican los cortes de bafle,
seccionado horizontal a 0,11 mm del diámetro, los agujeros por los que
pasarán los tubos y el corte de drenaje para la circulación del fluido en caso de
salida de servicio.
Para proceder al agujereado de los mismos se tiene en cuenta el huelgo
que existe entre el bafle y los tubos, que la norma TEMA establece en 1/64’’
superior al diámetro exterior del tubo. Entonces los agujeros en el bafle tendrán
un diámetro de 27,04 mm con una tolerancia de 0,1 mm.

Intercambiador de Calor 24 Instalaciones termomecánicas

 ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE BAFLES

BARRAS SEPARADORAS

Se establece, siguiendo las recomendaciones de la norma TEMA, la

colocación de 6 barras separadoras de ½” de Acero al carbono, debido al
tamaño de la carcasa, que es de 22”. Los tubos separadores deben ser
enhebrados de forma intercalada con los bafles, tendrán un diámetro de 3/4“ y
un largo de 300 mm.

PLACA PORTA TUBOS

La placa porta tubos se diseña para un total de 140 tubos, en ocho

pasos, con arreglo en triángulo. Los tubos son de ¾” Schedule 40 y se fijaran a
la placa por mandrilado.

Intercambiador de Calor 25 Instalaciones termomecánicas

 La Norma Tema indica que siempre que la presión sea mayor de 300
psi, las juntas deben ser del tipo metálicas. Para grandes diámetros las juntas
deben tener un espesor mínimo de ½ in.

SOLDADURAS

Todas las soldaduras deben ser realizadas por personal calificado, las
soldaduras serán a filete en las bridas debido a su pequeño diámetro y la
dificultad de ingresar el electrodo. A su vez el proceso de soldadura de la
carcasa será doble filete (sobre ambos lados y con fusión total) y se
inspecciona bajo Radiografía parcial (spot) lo que da un factor de soldadura de
0,85.

VÁLVULA DE DRENAJE

Para una mayor facilidad de vaciamiento del intercambiador, debe estar

provisto de una válvula de drenaje, la cual esta ubicada en la parte inferior de la
carcasa y para una mejor evacuación de los fluidos el intercambiador está
inclinado un cierto ángulo, en este caso 5º, donde la válvula de drenaje se
ubica en la parte más baja.
Es importante que en la parte inferior de los deflectores hayan ranuras
de modo tal que cuando se haga el desagüe no quede fluido atrapado entre los
bafles.

GANCHOS PARA TRASLADO DEL EQUIPO

El intercambiador poseerá cuatro ganchos en la parte de la carcasa para

el traslado de la unidad y su colocación.

Intercambiador de Calor 26 Instalaciones termomecánicas

PUESTA EN MARCHA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR POR LA NORMA TEMA

Para la puesta en marcha de los intercambiadores de calor se deben

cumplir los siguientes puntos, según especifica la Norma TEMA, Sección 4 E-3:

Condiciones de Operación: El equipo no debe ser operado en

condiciones que excedan las condiciones de diseño. Ya que esto pondría en
riesgo el sistema, y a quienes se encuentren en el área de operación.

Operación de Puesta en Marcha: La puesta en servicio comienza con la

circulación del medio más frío, seguido por una gradual introducción del medio
mas caliente. Esto se realiza para evitar choques térmicos. Para el llenado del
equipo se deben abrir las válvulas de venteo, o válvulas de despurgue.

Operación de Parada: Se comienza con la restricción gradual del fluido

más caliente hasta su totalidad, y recién ahí se para el flujo del fluido mas frío.
Luego la unidad debe ser drenada para evitar congelamiento o corrosión. Para
reducir al máximo la cantidad de agua retenida luego del drenaje, se presuriza
la carcasa con aire desde la parte superior.

Golpes de Temperatura: El fluido caliente no debe ser introducido

rápidamente cuando la unidad esta fría, ni el fluido frío cuando la unidad esta
caliente. Los intercambiadores no deben ser expuestos a abruptas
fluctuaciones de calor ni choques térmicos que puedan producir tensiones
excesivas por dilatación o contracción.

Bridas Abulonadas: Los intercambiadores son testeados a la presión

antes de dejar el lugar de fabricación de acuerdo con los requerimientos del
Código ASME. Sin embargo la fluencia de las juntas puede ocurrir entre la
prueba y la puesta en marcha. Por lo tanto las bridas del intercambiador
pueden requerir un reaprieto de los bulones después de que haya alcanzado la
temperatura de trabajo.

Intercambiador de Calor 27 Instalaciones termomecánicas

 Procedimiento recomendado de apriete de la brida:

Intercambiador de Calor 28 Instalaciones termomecánicas

VERIFICACIÓN DE LA SEGURIDAD DEL EQUIPO

PRUEBA HIDRÁULICA

Según la norma TEMA, el intercambiador debe ser ensayado

hidrostáticamente con agua. La presión de ensayo debe ser mantenida por al
menos 30 minutos. El lado de tubos y el lado de carcasa deben ser ensayados
separadamente de manera que las pérdidas de las uniones de los tubos
puedan ser identificadas al menos de un lado. La presión debe ser constante e
igual a 1.5 veces la presión de diseño. Deberá ser de 97,5 Kg/cm2 para la
carcasa y 12 Kg/cm2 para los tubos.

VÁLVULAS DE SEGURIDAD

Para la protección del intercambiador diseñado se tienen que controlar

las temperaturas y presiones de los fluidos tanto en la entrada como en la
salida. Esto permite que en caso de falla se pueda identificar claramente el
origen de la misma, ya sea en el interior o exterior del intercambiador. Con esto
se busca evitar que ambos fluidos se mezclen como así también evitar una
rotura de mayor índole.
Por eso se colocan termostatos y presostatos, uno en cada una de las
bridas, los cuales se regulan sobre rangos máximos y mínimos acordes a
especificaciones:

PARA TEMPERATURAS:

Temperatura de ingreso del agua: 7°C – 9°C.

Temperatura de salida del agua: 1°C –4°C.
Temperatura de ingreso del etilenglicol: -3°C – 1°C.
Temperatura de salida del etilenglicol: 2°C – 3°C.

Intercambiador de Calor 29 Instalaciones termomecánicas

PARA PRESIONES:

Presión de ingreso del etilenglicol: 7 Kgf/cm2 – 8 Kgf/cm2

Presión de salida del etilenglicol: 7 Kgf/cm2 – 8 Kgf/cm2
Presión de ingreso del agua: 60 Kgf/cm2 – 68 Kgf/cm2
Presión de salida del agua: 60 Kgf/cm2 – 68 Kgf/cm2

En el momento en que se detectan mediciones fuera del rango

establecido, tanto en termostatos como presostatos, estos dispositivos emiten
señales de alerta al pupitre de control para alertar al personal técnico de la
anomalía.
En las entradas del intercambiador se colocan válvulas liberadoras de
presión que se regulan a los valores máximos permitidos por diseño, en caso
de ser superada dicha presión se prevé la liberación del fluido en un recipiente
apto para dicha tarea:

Valor máximo de Presión del Agua en la entrada: 70 Kgf/cm2

Valor máximo de Presión del etilenglicol en la entrada: 9 Kgf/cm2
MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD

El mantenimiento de la unidad debe ser regular de modo de poder

asegurar la seguridad de la gente que trabaja con la misma, como así también
mantener una buena eficiencia. Dentro de los controles para la seguridad, está
el control de la válvula de seguridad, la misma es la encargada de liberar el
exceso de presión llegado el caso de que fuese necesario. Es importante
revisar que la válvula no se encuentre soldada o trabada. Una vez seguros de
que el émbolo puede desplazarse libremente hay que revisar el resorte, y el
caudal que es capaz de liberar de modo de que evite una explosión llegado el
caso de que tenga que entrar en acción.
Es importante controlar el correcto funcionamiento de los termómetros y
manómetros, integrados al puesto de control. Para esto se deberá ver en los
manuales de los distintos dispositivos de control, los métodos de verificación de

Intercambiador de Calor 30 Instalaciones termomecánicas

los mismos. Esto es fundamental dado que mediante el control de estos
parámetros se puede analizar cómo se está comportando el intercambiador. De
esta manera, una variación excesiva de los valores de presiones iniciales con
los que se estén registrando será el indicio de un nivel de incrustaciones en los
tubos que estaría alterando el rendimiento mecánico del intercambiador. Por
otro lado, en el caso de las temperaturas una variación de las mismas con el
tiempo indicaría un elevado nivel de suciedad dentro los tubos lo que disminuye
considerablemente la eficiencia térmica.

Limpieza: dado que es un intercambiador de un solo paso en carcaza, lo

que simplifica el diseño y disminuye costos de fabricación, la limpieza de los
tubos (que este caso es la más circunstancial) se lleva a cabo en forma
mecánica, mediante cepillos. Este tipo de limpieza tiene una alta eficiencia en
el removimiento de incrustaciones por lo que es una práctica muy
recomendable. Es preciso, sin embargo, que la tarea sea realizada por
personas instruidas para preservar la integridad de los tubos. También es
importante tener en cuenta que las varillas de limpieza son obviamente un poco
más largas que los tubos, por lo que es imprescindible que esté este lugar
disponible para efectuar las maniobras. En cuanto a la limpieza de la parte
interior de la carcasa (exterior a los tubos), no puede realizarse en forma
mecánica debido a la imposibilidad para desarmarlo la única alternativa es la
utilización de limpiadores químicos. Algunos de los cuales vienen en forma de
espumas, las cuales se hacen circular a una presión y temperatura
recomendada por el fabricante. Otro método posible, pero reservado a niveles
de incrustaciones bajos, es la utilización de un flujo tibio de agua destilada a
alta velocidad.
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Reemplazo de Juntas: Las juntas y las superficies de las juntas deben
ser limpiadas y mantenidas libres de ralladuras y otros defectos. Si la
composición de la junta tiene un aspecto seco no ofrecerá un sello efectivo al
reutilizarla. La deformación producida en juntas de metal hace desaconsejable
su reutilización. Por ello cuando un intercambiador es desmantelado es

Intercambiador de Calor 31 Instalaciones termomecánicas

recomendable el ensamblaje con nuevas juntas para evitar pérdidas o daños
en los asientos de las juntas

Piezas de repuesto: El recambio de piezas por parte del fabricante será

facilitado si este especifica cada pieza con el nombre correcto (Norma TEMA,
Sección 1, Tabla N-2), su número de serie, tipo, tamaño y demás información.

Todas las recomendaciones anteriores se basan en lo especificado en la

Norma TEMA, Sección 4 E-4.

Intercambiador de Calor 32 Instalaciones termomecánicas

 APENDICE
Apéndice 1

INTERCAMBIADORES
Fluido caliente Fluido frío U (J/s.m2.K)
Agua Agua 800-1600
Solventes orgánicos Agua 250-750
Gases Agua 15-250
Aceites livianos Agua 350-900
Aceites pesados Agua 60-250
Solventes orgánicos Aceites livianos 120-400
Agua Salmuera 600-1200
Solventes orgánicos Salmuera 150-500
Gases Salmuera 15-250
Solventes orgánicos Solventes orgánicos 120-35
Aceites pesados Aceites pesados 45-250

Grafico 1

Intercambiador de Calor 33 Instalaciones termomecánicas

Grafico 2

BIBLIOGRAFÍA
Intercambiadores de calor, Eduardo Cao
Handbook of Heat Transfer, Robsenow y Hartmett, Mc Graw Hill
Norma TEMA
Norma ASME, sección VIII
Norma ASTM

Intercambiador de Calor 34 Instalaciones termomecánicas