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Diseño de Ejes Mecanicos

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Diseño de ejes.

Un eje (o árbol) es un componente de dispositivos mecánicos que transmite movimiento


rotatorio y potencia. Es parte de cualquier sistema mecánico donde la potencia se
transmite desde un primotor, que puede ser un motor eléctrico o uno de combustión, a
otras partes giratorias del sistema.

En el proceso de transmisión de potencia a una velocidad de rotación dada, el eje queda


sujeto a un momento torsional (o torque) en forma inherente. En consecuencia, se produce
un esfuerzo cortante(torsional) en el eje. También, un eje suele sostener elementos que
transmiten potencia, como los engranajes, las poleas para bandas o las catarinas para
cadenas, los cuales ejercen fuerzas sobre el eje de dirección transversal (es decir,
perpendicular al aje). Esas fuerzas transversales causan momentos flexionante dentro del
eje, por lo que refieren un análisis de esfuerzo debido a la flexión.

Procedimiento para diseñar un eje.

1. Determinar la velocidad de giro del eje.


2. Determinar la potencia o el par torsional que debe transmitir el eje.
3. Determinar el diseño de los componentes transmisores de potencia, u otras pizas
que se montaran sobre el eje, especificar el lugar requerido para cada uno.
4. Especifique la ubicación de los cojinetes a soportar en el eje. Por lo general, se
supone que se usan solo dos cojinetes para sostener un eje. Se supone que las
reacciones en los ejes que soportan cargas radiales actúan en el punto medio de
los cojinetes. Por ejemplo, si se usan rodamientos de bolas en una sola hilera, se
supone que las cargas pasan directamente por las bolas. Si en el eje existen cargas
de empuje(axiales), se deben especificar el cojinete que reaccionara contra el
empuje. Entonces, el que no resiste el empuje debe poder moverse un poco en
dirección axial para asegurar que en él se ejerza una fuerza de empuje inesperada
y no deseada.
5. Proponga la forma general de los detalles geométricos para el eje, considerando
la forma de posición axial en que se mantendrá cada elemento sobre el eje, y la
forma en que vaya a efectuarse la transmisión de potencia de cada elemento al eje.
6. Determinar la magnitud del par torsional en que se desarrolla en cada punto del
eje.
7. Determinar las fuerzas que obran sobre el eje, en dirección radial y axial.
8. Descomponga las fuerzas radiales en dirección perpendicular, las cuales serán en
general, vertical y horizontal.
9. Calcules las reacciones en cada plano sobre todos los cojinetes de soporte.
10. Genere los diagramas de fuerza cortante momento flexionante completos, para
determinar la distribución de momentos flexionante en el eje.
11. Seleccione el material con el que se fabricara el eje y especifique su condición,
estirado en frio y con tratamiento térmico entre otras cosas.
12. Determine un esfuerzo de diseño adecuado, contemplando la forma de aplicar la
carga (uniforme, choque, repetida e inversa).

Materiales para fabricar ejes.

La deflexión no se ve afectada por la resistencia sino por la rigidez, representada por el


módulo de elasticidad, que es esencialmente constante en todos los aceros. Por esa razón,
la rigidez no puede controlarse mediante decisiones sobre el material, sino sólo por
decisiones geométricas.

La resistencia necesaria para soportar esfuerzos de carga afecta la elección de los


materiales y sus tratamientos. Muchos ejes están hechos de acero de bajo carbono, acero
estirado en frío o acero laminado en caliente, como lo son los aceros ANSI 1020-1050.

A menudo no está garantizado el incremento significativo de la resistencia proveniente


del tratamiento térmico ni el contenido de alta aleación. La falla por fatiga se reduce
moderadamente mediante el incremento de la resistencia, y después sólo a cierto nivel
antes de que los efectos adversos en el límite de resistencia a la fatiga y la sensibilidad a
la muesca comience a contrarrestar los beneficios de una resistencia mayor. Una buena
práctica consiste en iniciar con un acero de bajo o medio carbono de bajo costo, como
primer paso en los cálculos del diseño. Si las consideraciones de resistencia resultan
dominar sobre las de deflexión, entonces debe probarse un material con mayor resistencia,
lo que permite que los tamaños del eje se reduzcan hasta que el exceso de deflexión
adquiera importancia. El costo del material y su procesamiento debe ponderarse en
relación con la necesidad de contar con diámetros de eje más pequeños. Cuando están
garantizadas, las aleaciones de acero típicas para tratamiento térmico incluyen ANSI
1340-50, 3140-50, 4140, 4340, 5140 y 8650.

Por lo general, los ejes no requieren endurecimiento superficial a menos que sirvan como
un recubrimiento real en una superficie de contacto. Las elecciones típicas para el material
para el endurecimiento superficial incluyen los grados de carburización ANSI 1020,
4340, 4820 y 8620.

Por lo general, el acero estirado en frío se usa para diámetros menores de 3 pulgadas. El
diámetro nominal de la barra puede dejarse sin maquinar en áreas que no requieren el
ajuste de los componentes. El acero laminado en caliente debe maquinarse por completo.
En el caso de ejes grandes que requieren la remoción de mucho material, los esfuerzos
residuales pueden tender a causar alabeo. Si la concentricidad es importante, puede ser
necesario maquinar las rugosidades, después tratar térmicamente para remover los
esfuerzos residuales e incrementar la resistencia, luego maquinar para el terminado y
llegar a las dimensiones finales.

Cuando se debe seleccionar el material, la cantidad que se producirá es un factor


sobresaliente. Para pequeñas producciones, el torneado es el proceso de formado más
común. Un punto de vista económico puede requerir la eliminación de una cantidad
mínima de material. La alta producción puede permitir un método de conformado
conservador de volumen (formado en caliente o en frío, fundición) y un mínimo de
material en el eje puede convertirse en una meta de diseño. Se puede especificar el hierro
fundido si la cantidad de producción es alta, y los engranes deberán fundirse de manera
integral con el eje.

Configuración de los ejes.

La configuración general de un eje para acomodar los elementos que lo conforman, por
ejemplo, engranes, cojinetes y poleas, debe especificarse en los primeros pasos del
proceso de diseño para poder realizar un análisis de fuerzas de cuerpo libre y para obtener
diagramas de momento cortante. Por lo general, la geometría de un eje es la de un cilindro
escalonado. El uso de hombros o resaltos constituye un medio excelente para localizar en
forma axial los elementos del eje y para ejecutar cualquier carga de empuje necesaria.
Por lo general, la configuración geométrica del eje que se diseñará se determina con base
en una revisión de los modelos existentes, en los que se debe hacer un número limitado
de cambios. Si no se cuenta con un diseño para emplearlo como punto de partida, entonces
la determinación de la geometría del eje puede tener muchas soluciones.

Configuración axial de componentes.

A menudo, el posicionamiento axial de los componentes está determinado por la


configuración de la maza y otros componentes del engranaje. En general, resulta mejor
apoyar los componentes que soportan carga entre cojinetes como en la figura 7-2a, en
lugar de colocar los cojinetes en voladizo como en la figura 7-2c.

Ilustración 1

Con frecuencia, las poleas y coronas dentadas necesitan montarse por fuera para facilitar
la instalación de la banda o cadena. La longitud del voladizo debe mantenerse corta para
minimizar la deflexión. En la mayoría de los casos sólo deberían usarse dos cojinetes.
Para ejes extremadamente largos que soportan varios componentes de carga, puede ser
necesario proporcionar más de dos apoyos de cojinete. En este caso, debe tenerse cuidado
especial en el alineamiento de los cojinetes.

Los ejes deben mantenerse cortos para minimizar los momentos flexionantes y las
deflexiones. Es deseable cierto espacio axial entre los componentes para permitir el flujo
de lubricante y proporcionar espacio de acceso para el desensamble de componentes con
un jalador. Los componentes de carga deben colocarse cerca de los cojinetes, de nuevo
para minimizar el momento flexionante en las ubicaciones que probablemente tendrán
concentraciones de esfuerzo, y para minimizar la deflexión en los componentes sometidos
a carga.

Los componentes deben localizarse de manera exacta sobre el eje para alinearse con los
otros componentes correspondientes, y debe tenerse la precaución de sostener los
componentes en posición. El medio principal para ubicar los componentes es
posicionarlos contra un hombro del eje. Un hombro también proporciona un soporte
sólido para minimizar la deflexión y vibración del componente. En ocasiones, cuando las
magnitudes de las fuerzas son razonablemente bajas, los hombros pueden construirse con
anillos de retención en ranuras, manguitos entre componentes o collarines de sujeción.

Transmisión de par de torsión.

Muchas flechas sirven para transmitir un par de torsión de un engrane o polea de entrada,
a través del eje, a un engrane o polea de salida. Por supuesto, el eje debe tener el tamaño
adecuado para soportar el esfuerzo y la deflexión por torsión. También es necesario
proporcionar un medio para transmitir el par de torsión entre el eje y los engranes. Los
elementos comunes para transmitir el par de torsión son:

 Cuñas.
 Ejes estriados.
 Tornillos de fijación.
 Pasadores.
 Ajustes a presión o contracción.
 Ajustes ahusados.

Además de transmitir el par de torsión, muchos de estos dispositivos están diseñados para
fallar si el par de torsión excede ciertos límites de operación aceptables, con lo que se
protege a los componentes más caros.

Uno de los medios más eficaces y económicos para transmitir pares de torsión con niveles
de moderados a altos es una cuña que se ajusta en una ranura en el eje y el engrane. Por
lo general, los componentes con cuña tienen un ajuste deslizante en el eje, por lo que el
ensamble y el desensamble son sencillos. La cuña proporciona una orientación angular
positiva del componente, lo cual es útil en los casos donde la sincronización del ángulo
de fase es importante.
Los ejes estriados (figura 1.) se asemejan a dientes de engranes cortados o formados en
la superficie del eje y en la parte interior de la maza del componente sobre el que se
transmite la carga. Por lo general, los ejes estriados son mucho más caros de fabricar que
las cuñas, y normalmente no son necesarios para la transmisión de pares de torsión
simples.

De manera típica, se emplean cuando se transfieren pares de torsión considerables. Una


característica del eje estriado es que puede hacerse con un ajuste deslizante bastante
holgado para permitir un gran movimiento axial entre el eje y el componente al mismo
tiempo que se transmite el par de torsión. Esto resulta útil para conectar dos ejes donde el
movimiento relativo entre ellos es común, como en la conexión de un eje liberador de
potencia (PTO) de un tractor con un implemento. SAE y ANSI publican normas para los
ejes estriados. Los factores de concentración del esfuerzo son mayores en los extremos
del eje estriado y en los puntos donde éste se dobla, pero por lo general son bastante
moderados.

Figura 1. Eje estriado.

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