Almacén

El almacén es un elemento de la cadena de suministro

y su actividad se debe orientar al logro de los
objetivos de la empresa Almacenamiento
Servicio al
cliente

Capacidad -
operatividad

Menor coste
posible
Objetivo del Almacén

El objetivo general del almacén, consiste en garantizar

el suministro continuo y oportuno de los materiales y
medios de producción requeridos para asegurar los
servicios de forma ininterrumpida y rítmica.
Costo de Almacén
Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto final sin
agregarle valor, razón por la cual se debe conservar el mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de
faltantes y el menor costo posible de operación.

Interés sobre el capital inmovilizado representado por el valor de las existencias.

Los gastos de seguro.
El espacio ocupado al precio del local por metro cuadrado.
 La amortización del edificio y el equipo de almacenamiento y manejo.
La devaluación de la mercancía.
Al deterioro y la merma.
Los costos del personal del almacén incluyendo nómina, prestaciones, vacaciones, etc.
Funciones del Almacén
1. Regular los flujos entre la oferta (fabricación o compra) y la demanda
(clientes)

 Ventas estacionales y compras estacionales.

 Series de fabricación grandes y salidas a clientes en lotes pequeños.
 Previsión ante variaciones erráticas en la demanda.
Funciones del Almacén
2. Optimizar los costes de distribución:
Flujos de fábrica (Delegaciones: carga completa [trailers de 3 ejes: 12 a 25 T.]).
Delegación (Cliente: reparto con furgoneta [1 a 4 T.]).
Atender desde fábrica o desde un único almacén central a todos los clientes sería, en
gran número de empresas, ruinoso además de imposible.
Funciones del Almacén
3. Requerimientos del proceso productivo: vinos, quesos, medicamentos...:
• Productos que, por exigencias de producción (curación: embutidos, quesos;
maduración: vinos, etc.) y exigencias legales (cuarentena de los medicamentos, etc.),
necesitan tiempo de estancia en almacén antes de estar aptos para el consumo.
Zonas de un almacén
Recepción
Almacenamiento
Preparación de pedidos.
Salida, verificación o consolidación.
Paso maniobras.
Oficinas.
 Zonas de un almacén completo
A. Zona de Descarga
B. Zona de Control de entrada
C. Zona de envasado o reenvasado
D. Zona de cuarentena
E. Zona de almacenamiento: se diferencian dos áreas: Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan los
productos a otras áreas donde se preparan para la expedición. Y el área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para
su expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de preparación del pedido son más cortos.
F. Zona de consolidación
G. Zona de embalaje para la expedición
H. Control de salida
I. Zona de espera
J. Zona técnica
K. Zona administrativa
L. Zona de servicios
Clases de Almacenes
Según la naturaleza del producto.
Según la función logística.
Según las manipulaciones.
Según el tipo de estanterías de palets.
Almacenes automáticos.
Según la naturaleza jurídica: propios o alquilados.
Clases de Almacenes:
Según la naturaleza del producto.

Almacén de materias primas.

Almacén de semielaborados.
Almacén de productos terminados.
Almacén de piezas de recambio.
Almacén de material auxiliar: embalajes,….
Clases de Almacenes:
Según la función logística

Almacén regulador.
Almacén de delegación.
Almacén plataforma.
Almacén de depósito.
Clases de Almacenes:
Según las manipulaciones

Almacenes en bloque (o almacenamiento a bloque).

Con estanterías.
Automáticos.
Clases de Almacenes:
Según las manipulaciones
Almacenes en bloque (o almacenamiento a bloque).: El sistema de almacenamiento en bloque,
también llamado Almacén Compacto, se basa principalmente en el apilamiento de mercancía
una sobre otra, directamente desde el suelo, en forma de bloques compactos en el almacén.
Clases de Almacenes:
Según las manipulaciones
Almacenes con estanterías: Las estanterías —metálicas o de madera— son una estructura que
permiten el posicionamiento de la mercancía. De esta forma las cajas, sacos, palets, etc., no
descansan unos encima de otros y ello permite ganar almacenamiento en altura.
 Clases de Almacenes:
Según las manipulaciones
Almacenes automáticos:
Son almacenes automatizados que requieren menor —o casi nula— intervención humana.
Una característica común a todos ellos consiste en que el operario no se desplaza hacia la mercancía; al contrario,
es la mercancía la que se desplaza hacia el operario.
Se pueden clasificar de la siguiente manera:
— De cargas ligeras:
– sistemas rotativos horizontales (carruseles) y
– verticales (paternoster, megalift, shuttle).
— Transelevadores:
– de pequeño piecerío (mini-load),
– transelevadores de palets.
Clases de Almacenes:
Según la naturaleza jurídica
Almacén propio.
Almacén en régimen de alquiler.
Almacenamiento en un operador logístico.
Ventajas y Desventajas:
Precios de referencia
Los precios de las ofertas dependen de muchas variables:
• Tipo de estantería.
• Número de palets (huecos) a instalar.
• Forma de pago.
• Poder de negociación.
• Competencia entre fabricantes.
• Calidad del producto instalado.
• Etc.
Sistemas de Almacenamiento
La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser establecida de manera que
permita la localización rápida y sin errores de las unidades. Dentro de los sistemas de
almacenamiento más utilizados se encuentran:

Sistema de almacenamiento convencional

Sistema de almacenamiento compacto
Sistema de almacenamiento dinámico
Sistema de almacenamiento móvil
Sistema de almacenamiento convencional
Este es el sistema de almacenamiento
industrial por excelencia y consiste en
almacenar las unidades combinando
mercancías paletizadas con artículos
individuales. Los niveles altos se pueden
destinar para el almacenamiento de
paletas completas y los más bajos para la
preparación manual de entregas o picking.
Cuando se utiliza el sistema convencional la
zona de almacenamiento se distribuye
colocando estanterías de un acceso en los
laterales y de doble acceso en el centro.
Elementos de manipulación
• Fijos o móviles según requieran una instalación que permanece fija, aunque el propio vehículo se
desplace:

*AGV : (Automatic Guided Vehicle)

Transelevadores para paletas
Son máquinas creadas para el almacenaje
automático de paletas. Se desplazan a lo largo
de los pasillos y realizan las funciones de
entrada, ubicación y salida de mercancías. Los
transelevadores van guiados por un software
de gestión que coordina todos los
movimientos.

La gama de transelevadores se adapta

fácilmente a las necesidades de cada almacén
en cuanto a capacidad de carga, dimensiones,
altura de construcción y tiempos de ciclo, por
lo que se cubre un vasto abanico de
aplicaciones.
Estantes (bandejas) utilizados en el
almacenamiento convencional
La principal característica del almacenamiento convencional es la posibilidad de mezclar
diferentes unidades logísticas incluidos los pallets. LLevar a cabo esta tarea requiere de las
estructuras precisas, las cuales incluyen estantes, bandejas y paneles de diferentes diseños
y que se adaptan a diferentes necesidades.
Estanterías convencionales con
transelevadores
Dependiendo de los flujos de movimiento dentro del
almacén, se instalan estanterías de simple o doble
profundidad. Las de simple profundidad ofrecen acceso
rápido y directo a los palets, porque todas las unidades de
carga están posicionadas junto al pasillo, por lo que el
proceso de depositar y extraer es más ágil. Se aconsejan si
hay gran variedad de referencias.
https://www.youtube.com/watch?v=xLowdPLCW9s

Por otra parte, con las estanterías de doble profundidad se

aumenta notablemente la capacidad, se reduce el número
de pasillos y, por consiguiente, de transelevadores. Esto
conlleva, también, una disminución en la inversión inicial
respecto a la solución de simple profundidad.
https://www.youtube.com/watch?v=9K6uu0U5Y9M
Ventajas y desventajas del sistema de
almacenamiento convencional
VENTAJAS DESVENTAJAS

Facilitar la retirada de las mercancías. No facilita la salida física de la mercancía por
el método FIFO
Perfecto control de los stocks; cada hueco es
una paleta. El volumen de la mercancía almacenada está
limitado por los medios de manipulación, ya
Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de que estos determinan la amplitud de los
carga, tanto por peso como por volumen. pasillos.
Óptimo para almacenes en los que es El volumen de la mercancía que se desea
necesario almacenar productos paletizados almacenar quedará limitado a los medios de
con gran variedad de referencias. transporte interno que se utilicen.
Funcionamiento del sistema de
almacenamiento convencional
Sistema de Almacenamiento
Compacto
El sistema de almacenamiento compacto, también conocido
como sistema de almacenamiento por acumulación, facilita
la máxima utilización del espacio disponible, tanto en
superficie como en altura. Este sistema está desarrollado
para el almacenamiento de pallets que contengan unidades
homogéneas, con gran cantidad de paletas por referencia.

Es aconsejable que todos los productos almacenados en una

calle de carga sean de la misma referencia para economizar
movimientos mediante la minimización de manipulaciones
innecesarias de las pallets. La profundidad de cada calle
dependerá del número de paletas por referencia, del
espacio a ocupar y del tiempo que estén almacenadas.
Capacidad de almacenaje del sistema
compacto
Existe la posibilidad de combinar en un mismo almacén
un sistema de almacenamiento convencional y uno
compacto, dedicando el sistema compacto para las
unidades de mayor rotación.
Gestión de la carga en un sistema de
almacenamiento compacto
DRIVE IN: DRIVE THROUGH

Orden de carga: A, B, C, D. Orden de carga: A, B, C, D.

Orden de descarga: D, C, B, A. Orden de descarga: A, B, C, D.
Equipos de manutención utilizados en el
almacenamiento compacto y posición del
pallet en la operación de carga
CARRETILLAS ELEVADORAS
Las carretillas elevadoras se introducen en las calles de almacenaje con la carga elevada por
encima del nivel en el que va a ser depositada. Las carretillas utilizadas en el sistema compacto
son las contrapesadas y las retráctiles.

Las paletas se han de manipular en sentido perpendicular a sus patines inferiores. En estanterías
de paletización compacta, la carretilla deposita la paleta asentando los patines inferiores en los
carriles de apoyo.
Ventajas y desventajas del sistema de
almacenamiento compacto
VENTAJAS DESVENTAJAS

Rentabilidad máxima del espacio disponible Existen limitaciones para establecer

(hasta un 85%). clasificaciones o fechas de caducidad
Eliminación de los pasillos entre las Se encuentra diseñado para albergar una sola
estanterías. referencia por pasillo.
Riguroso control de entradas y salidas. Exige que los medios de transporte interno
se adapten a las dimensiones y características
El sistema compacto es muy utilizado en de las estanterías y sólo admiten paletas de
cámaras frigoríficas, tanto de refrigeración una única dimensión.
como de congelación, que precisan aprovechar
al máximo el espacio destinado al almacenaje Una vez establecido el sistema no es sencillo
de sus productos a temperatura controlada. modificarlo.
Sistema de
almacenamiento
dinámico
El sistema de almacenamiento dinámico es el
más utilizado para unidades de rotación
perfecta, puesto que su gestión de carga cumple
perfectamente con cualquier criterio de entrada
y salida (FIFO, LIFO).
Las estanterías dinámicas para el almacenaje de
unidades paletizadas son estructuras compactas
que incorporan caminos de rodillos, colocados
con una ligera pendiente que permite el
deslizamiento de las paletas sobre ellos.
Gestión de carga en un sistema de
almacenamiento dinámico
SISTEMA TRADICIONAL
Es el sistema más utilizado; la paleta se
introduce en el pasillo de carga y por gravedad
se desliza sobre los rodillos hasta el lado
contrario, donde está el pasillo de descarga.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: A, B, C, D.
Gestión de carga en un sistema de
almacenamiento dinámico
SISTEMA PUSH – BACK
Desde un mismo pasillo se carga y se descarga
la mercancía. La primera paleta se deposita en
la primera ubicación de cada calle; con la
carretilla se introduce la segunda paleta y es
ésta la que empuja la primera ocupando su
posición, y así sucesivamente.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: D, C, B, A.
Gestión de carga en un sistema de
almacenamiento dinámico
SISTEMAS COMBINADOS
Los dos sistemas anteriores se pueden
combinar, por ejemplo niveles dinámicos en
un sentido que permiten alimentar puestos de
picking, también dinámicos, pero en sentido
contrario. Las paletas de los niveles superiores
se introducen en los inferiores de picking.
Equipos de manutención utilizados en el
almacenamiento dinámico
Estanterías dinámicas con
transelevadores
Un almacén con estanterías dinámicas puede
automatizarse con la instalación de un
transelevador en el pasillo central,
beneficiándose de las grandes ventajas que
ello representa, como el incremento de la
capacidad gracias al crecimiento en altura y a
la reducción de la anchura de los pasillos.

La automatización con estanterías dinámicas

es muy indicada para productos de mucho
consumo, de producción constante y con una
rotación muy elevada.
 Ventajas y desventajas del sistema de
almacenamiento dinámico
VENTAJAS DESVENTAJAS
Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema FIFO.
Solo permite una referencia por cada camino
Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje compacto. de rodillo y paletas de las mismas dimensiones
Eliminación de interferencias de paso. Los pasillos de carga son y pesos.
distintos de los de descarga, las carretillas depositan y extraen
paletas sin interrupciones.
Existe el riesgo que se aplasten unas cargas
Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola
referencia. sobre otras cuando se deslizan por la
Fácil acceso al tener todas las referencias disponibles en un
pendiente de las estanterías.
mismo pasillo.
La inversión para su implantación es muy
El Sistema de almacenamiento dinámico es idóneo para
almacenes de productos perecederos, aplicable a grande y una vez instalado el sistema presenta
cualquier sector de la industria y distribución dificultades de modificación.
(alimentación, automoción, industria farmacéutica,
química, etc.).
Sistema de
almacenamiento móvil
El sistema de almacenamiento móvil es
generalmente igual al sistema de
almacenamiento convencional, pero en lugar
de tener una estructura anclada al suelo, esta
reposa sobre carriles.
Consiguiendo así que las estanterías se
puedan desplazar , para unirlas o separarlas,
generando en cada instante el pasillo
requerido para acceder a la posición.
Las bases móviles disponen de motores,
elementos de traslación, equipos
electrónicos y varios sistemas de seguridad
que garantizan un funcionamiento seguro y
eficaz.
Aprovechamiento espacio sistemas de
almacenamiento móvil
Tipos de almacenamiento móvil
SEGÚN SU TIPO DE CARGA

Almacén de producto paletizado Almacén de productos con dimensiones

irregulares
• De tipo general,
• para productos de media y baja •Para perfiles, bobinas y productos largos o
rotación, irregulares.
• cámara frigorífica,
• almacén intermedio o de
expediciones.
Ventajas y desventajas del sistema de
almacenamiento móvil
VENTAJAS DESVENTAJAS

Acceso directo a cualquier paleta Algunos usuarios de este tipo de sistemas de

almacenada. Al ser estanterías instaladas almacenamiento se quejan de la lentitud del
sobre bases, con sólo abrir el pasillo proceso de apertura y cierre de los pasillos.
correspondiente, se tiene acceso directo a la
paleta deseada. Costo elevado.

Aprovechamiento del espacio. El El control de los niveles de inventarios es

aprovechamiento del espacio se consigue difícil.
gracias a dos premisas: aumento de la Sólo se pueden obtener bajos niveles de
capacidad de almacenaje y reducción del área salidas y entradas.
a construir.
La rotación de stocks es difícil de controlar.
Funcionamiento del sistema de
almacenamiento móvil
Elementos de Manipulación:
Criterios de selección
OBJETIVO
Minimizar el coste por operación (movimiento): $/palet, $/tonelada, etc.
Aprovechamiento al máximo de la capacidad del almacén.
(Estos dos criterios están un tanto contrapuestos y por ello es necesario llegar a una
solución de compromiso óptima.)
Elementos de Manipulación:
Criterios de selección
Costos por operación
Se entiende por operación en un almacén de palets, por ejemplo, una secuencia de operaciones que constituye un ciclo completo: recepción, orden de recogida de un
palet, desplazamiento a la estantería correspondiente, retirada, traslado a la zona de picking (o a la playa de expediciones) y retorno a base para recibir una nueva
orden de carga/descarga.

La elaboración de este proceso tiene dos aspectos: — medición de tiempos (no olvidar los tiempos muertos necesarios), — costos: de máquina y de operario.

Para determinar los costos del elemento de manipulación habrá que considerar los gastos fijos y variables (ofertas de proveedores, consumos, reparaciones,
amortización, etc.) y los rendimientos potenciales del equipo.

El costo más fuerte corresponde al elemento humano. Por ello, hay que considerar las inversiones en medios materiales, no de forma absoluta sino relacionadas con
la productividad del equipo seleccionado.
Diseño y layout de almacenes
y centros de distribución
Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar
la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los
mismos y la colocación más eficiente de existencias, todos
ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas
contempladas en el plan estratégico de la organización,
regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con
mejor servicio al cliente.
¿En qué se diferencia un almacén de un
centro de distribución?
ALMACÉN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Gestiona el almacenaje y manipulación

Función principal Gestiona el flujo de los materiales
del inventario

“Cost Driver” Principal Espacio e instalaciones Mano de obra

Ciclo de Pedido Meses, semanas Días, horas

Actividades de Valor añadido Puntuales Forman parte intrínseca del proceso

Entregas Bajo demanda del cliente “Push Shipping”

Rotación del inventario 3, 6,12 24, 48, 96, 120

¿Qué es el diseño y qué es el layout de un
almacén y un centro de distribución?

1. Fase de diseño de la instalación. El continente

2. Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben
"decorar" el almacén; el layout del almacén. El contenido
¿Cómo diseñar y organizar el almacén?
Sistema

Para almacenar la mercancía en las estanterías (sirve también para los almacenes a
bloque) tanto si es un almacén de palets como si es de cajas, existen dos métodos:
— Almacenamiento ordenado o a hueco fijo.
— Almacenamiento caótico o a hueco variable.
Sistema
Flujos
FIFO (First in-first out): primero en entrar primero en salir. Es decir,
primeramente se da salida a los productos que más tiempo llevan almacenados.
Con este sistema se evita que se queden «muertos» en el almacén. Se utiliza
para productos perecederos con fecha de caducidad,: medicamentos,
alimentación fresca, etc.
LIFO (Last in-first out): último en entrar primero en salir. Contrario al anterior
sistema. Las estanterías drive-in (con un solo punto de entrada y salida por calle)
favorecen este sistema, salvo que se asignen dos calles por producto.
¿Qué es el layout y cuál es su objetivo?

El layout corresponde a la
disposición de los elementos
dentro del almacén. El layout de un
almacén debe asegurar el modo
más eficiente para manejar los
productos que en él se dispongan.
Principios de la distribución de
almacenes
Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de
desplazamiento.
Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen
el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.
Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en
algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en
relación a los materiales almacenados.
 Diseño interno de almacenes y centros
de distribución (layout)
Aprovechar eficientemente el espacio disponible
Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
Conseguir el máximo índice de rotación de la
mercancía.
Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de
productos.
Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Distribución Interna del Almacén
Distribución Interna del Almacén
Zona de recepción Área de control de calidad
Área de clasificación
Área de adaptación
Zona de almacenamiento Zona de baja rotación
Zona de alta rotación
Zona de productos especiales
Zona de selección y recogida de mercancías
Zona de reposición de existencias
Zona de preparación de pedidos Zonas integradas: Picking en estanterías
Zonas de separación: Picking manual
Zona de expedición o despacho Área de consolidación
Área de embalajes
Área de control de salidas
Zonas auxiliares Área de devoluciones
Área de envases o embalajes
Área de materiales obsoletos
Área de oficinas o administración
Área de servicios
Distribución para un flujo en "U"
Entre sus principales ventajas podemos destacar:
• La unificación de muelles permite una mayor
flexibilidad en la carga y descarga de vehículos,
no sólo en cuanto a la utilización de las
facilidades que tengan los referidos muelles,
sino que a su vez permite utilizar el equipo y el
personal de una forma más polivalente.
• Da una mayor facilidad en la ampliación y/o
adaptación de las instalaciones interiores.
Distribución para un flujo en línea recta

Las características más importantes se derivan precisamente de esa

especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la
recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a
unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que
otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros
(furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente
este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional
tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos.
Distribución para un flujo en forma de
"T"

Este layout es una variante del

sistema en forma de U,
apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre los
viales, porque permite utilizar
muelles independientes.
Identificación de ubicaciones
CODIFICACIÓN POR ESTANTERÍA: CODIFICACIÓN POR PASILLO:

Cada estantería tendrá asociada una En este caso, son los pasillos los que se
codificación correlativa, del mismo modo que codifican con números consecutivos. La
en cada una de ellas, sus bloques también profundidad de las estanterías se codifica con
estarán identificados con numeración numeraciones de abajo hacia arriba,
correlativa, así como las alturas de la asignando números pares a la derecha e
estantería, empezando por el nivel inferior y impares a la izquierda, y empezando por el
asignando números correlativos conforme se extremo opuesto en el siguiente pasillo.
asciende en altura.
Cómo incrementar la productividad del
almacén?
Investigación

Investigar empresas ecuatorianas/extranjeras, sistema de almacenamiento.

Empresa
Productos
Sistema Almacenamiento
Tipo de Equipos Utilizados
Costos de Equipos (Estimados)
Referencias Bibliográficas

(Máximo 3 integrantes)
Fecha de Entrega: 10 de Diciembre