Acero.

Es una aleación de hierro y carbono, que puede contener otros

elementos, en la que el contenido de carbono oscila entre 0.1 a 1.7 %, no
rebasa el límite de su saturación al solidificar quedando todo él en
solución sólida.

El carbono es el elemento principal que modifica las características

mecánicas del acero, cuanto mayor es el porcentaje de carbono mayores
serán la resistencia y la dureza del acero, pero también será más frágil y
menos dúctil.

CLASIFICACIÓN SAE DE ACEROS

La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de
carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc., ha
provocado la necesidad de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren según la
norma o casa que los produce para facilitar su conocimiento y designación.-
La SAE emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras,
según los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.-
El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:

Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono

Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel
Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno
Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso

Para aceros al manganeso la característica resulta: 13xx

En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras establecen
el porcentaje medio aproximado de C en centésimo del 1%, cuando el tenor del mismo no
alcanza al 1%.- Por último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el
contenido preponderante de la aleación, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en los que la segunda
cifra corresponde al % de Ni .-
Mediante el número SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser fácilmente
identificados; así un SAE 1025 indica:
 Primera cifra 1 acero al carbono
Segunda cifra 0 ningún otro elemento de aleación predominante
Ultimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono

La composición química porcentual de los aceros que corresponden a esta designación es:

C = 0,22-0,28 %; Mn = 0,30-0,60 %; S = 0,05 % máx.; P = 0,04 % máx.

Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fósforo (P) no son
considerados como factores capaces de dotar a la aleación de propiedades especiales, por no
alcanzar el porcentaje mínimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %, respectivamente, requerido para ello.-
Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la SAE los determina, en algunos
casos, con cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera indiquen el porciento del elemento
preponderante; así por ejemplo: el acero SAE 71660 resulta al tungsteno con 16 % de W (15 al 18
%) y 0,60 % de C (0,50 al 0,70 %).-
Aclaramos que, si bien la primera cifra (elemento que le da su nombre a la aleación de
acero) y las dos últimas (tenor de carbono) cumplen casi rigurosamente con lo indicado
precedentemente, no ocurre lo mismo con la intermedia (segunda y tercera si son cinco), debido
a que por necesidad o conveniencia se las elige, algunas veces, en forma arbitraria y de manera
que el número completo defina perfectamente a un tipo de acero.-
En la clasificación SAE se han determinado a los metales de mayor uso en automotores; es
por ello que los aceros al carbono sólo tienen designación convencional para aquellos de hasta 1
% y los cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo, etc.) y complejos (Cr-Ni-Mo, etc.) no responden en sus
números, a los vistos, como se verifica en la tabla y ejemplos siguientes.

CLASIFICACIÓN SAE
Al Carbono Comunes o no aleados 10xx
Corte rápido 11xx
Manganeso 1,75 % Mn 13xx
Níquel 3,5 % Ni 23xx
5 % Ni 25xx

Cromo-Níquel 1,25 % Ni; 0,65-0,80 % 31xx

Cr
3,5 % Ni; 1,55 % Cr 33xx
Resistentes al calor y a 303xx
la corrosión
Molibdeno 0,25 % Mo 40xx
Cromo-Molibdeno 0,5-0,95 % Cr; 0,20- 41xx
0,25 % Mo
Níquel-Molibdeno 1,55-1,8 % Ni; 0,2-0,25 46xx
% Mo
3,5 % Ni; 0,25 % Mo 48xx
Níquel-Cromo-Molibdeno 1,8 % Ni; 0,5-0,8 % Cr; 43xx
0,25 %Mo
0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,2 86xx
%Mo
0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 87xx
0,25 %Mo
3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 93xx
0,12 %Mo
0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 94xx
0,12 %Mo
0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 97xx
0,2 %Mo
1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 98xx
%Mo
Cromo Bajo Cr: 0,27 y 0,65 % 50xx
Cr
Bajo Cr: 0,8; 0,95 ó 51xx
1,05 % Cr
Bajo Cr: 0,5 % Cr 501xx
Mediano Cr: 1 % Cr 511xx
Alto Cr: 1,45 % Cr 521xx
Resistente al calor y a 514xx
la corrosión 515xx
Cromo-Vanadio 0,95 % Cr; 0,15 % mín 61xx
V
Silicio-Manganeso 1,4 y 2 % Si; 0,65 y 92xx
0,85 % Mn
Aceros fundidos Resistentes a la 60xxx
corrosión
Resistentes al calor 70xxx
Al carbono con bajo % 0x0
de aleación 00xx
Alta resistencia 01xx
mecánica

Clasificación de los aceros.

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes
series:

F-100 Aceros finos de construcción general.

F-200 Aceros para usos especiales.

F-300 Aceros resistentes a la corrosión y oxidación.

F-400 Aceros para emergencia.

F-500 Aceros para herramientas.

F-600 Aceros comunes.

Cada una de estas series de subdivide en grupos, obteniendo:

Grupo F-110 Aceros al carbono.

Grupo F-120 Aceros aleados de gran resistencia.

Grupo F-130 " "

Grupo F-140 Aceros aleados de gran elasticidad.

Grupo F-150 Aceros para cementar.

Grupo F-160 " "

Grupo F-170 Aceros para nitrurar.

Grupo F-210 Aceros de fácil mecanizado.

Grupo F-220 Aceros de fácil soldadura.

Grupo F-230 Aceros con propiedades magnéticas.

Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatación

Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia.

Grupo F-410 Aceros de alta resistencia.

Grupo F-420 " "

Grupo F-430 Aceros para cementar.

Grupo F-510 Aceros al carbono para herramientas.

Grupo F-520 Aceros aleados.

Grupo F-530 " "

Grupo F-540 " "

Grupo F-550 Aceros rápidos.

Grupo F-610 Aceros Bessemer.

Grupo F-620 Aceros Siemens.

Grupo F-630 Aceros para usos particulares.

Grupo F-640 " "

Formas comerciales del acero.

El acero que se emplea para la construcción mecánica y metálica tiene

tres formas usuales: barras, perfiles y palastros.

Barras. Se obtienen en laminación y trefilado en hileras pudiendo obtener

secciones de las siguientes formas:

Pletinas. Cuando el espesor es igual o menor de la décima parte del

ancho de la sección. Cuando el espesor es más delgado, se llaman
flejes.

Media caña o pasamanos.

Triángulo

Cuadrado

Hexágono y 120 mm. El acero dulce con d £ 5 y grandes

Redondo

Perfiles. Se obtienen por laminación, siendo su longitud de 4 a 12 m. los

más corrientes son:

Doble T Utilizadas como vigas las hay hasta de 600 mm de altura.

U Forma vigas compuestas. Hasta 300mm de altura

Zeta De dimensiones comprendidas entre 30 a 200 mm

Tubo Que puede ser de sección cuadrada, circular, etc.

Formas comerciales de aceros más comunes:

Secciones de algunas formas comerciales:

Aceros: composición química.

En el acero, además de hierro y carbono como elementos

fundamentales, intervienen elementos accidentales, entre ellos el azufre
y el fósforo, que dada su afinidad con el acero, son difíciles de eliminar,
no obstante se reducen a proporciones inofensivas (< 0.05 %); otros
elementos facilitan la obtención, como el silicio y el manganeso que
adicionados en pequeñas proporciones (0.2 a 0.9 %) evitan la oxidación
del metal fundido, el resto (97.5 a 99.5%) es hierro. Los aceros con esta
composición se llaman aceros al carbono.
Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen denominarse como se
indica en el siguiente cuadro:

Porcentaje de Carbono Denominación Resistencia

0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 38 - 48 Kg / mm2
0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 - 55 Kg / mm2
0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 - 62 Kg / mm2
0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 - 70 Kg / mm2
0.5 a 0.6 Aceros duros 70 - 75 Kg / mm2
0.6 a 0.7 Aceros extraduros 75 - 80 Kg / mm2

Aceros aleados y especiales.

Además de los elementos de los aceros al carbono, tienen adicionados

elementos como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, etc., la
adición de tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero.
Los efectos que proporciona cada uno de los elementos son los
siguientes:

Azufre.

Se encuentra en los aceros como impureza, se toleran porcentajes hasta

un 0.05 %, en caliente produce una gran fragilidad del acero, sus efectos
perjudiciales pueden neutralizarse en parte con la adición del
manganeso, que se combina con él formando sulfuro de manganeso. A
veces se adiciona en proporciones de 0.1 a 0.3 % con un contenido
mínimo de manganeso de 0.6 %, dando lugar a aceros llamados de fácil
mecanización, que tienen menor resistencia, pero pueden ser trabajados
con velocidades de corte doble que un acero corriente.

Cobalto.

Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la

herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.

Cromo.

Forma carburos muy duros y comunica al mayor dureza, resistencia y

tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos,
proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios.

Manganeso.
Se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los
aceros.

Molibdeno.

Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero.

Evita la fragilidad.

Níquel.

Aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad

proporciona una gran resistencia a la corrosión.

Plomo.

El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de

pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece
la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado,
taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el
porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 % debiendo limitarse el contenido de
carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a que dificulta el templado y
disminuye la tenacidad en caliente.

Silicio.

Se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les

proporciona elasticidad. Si la proporción es elevada (1 a 5%) los aceros
tienen buenas características magnéticas.

Tungsteno.

Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos,

soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %,
proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad
de corte de loa aceros al carbono para herramientas.

Vanadio.

Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con

el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,
tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
Toda esta información es sólo la punta del iceberg respecto a los aceros,
sin embargo es más que suficiente material de estudio para un capítulo.
En la próxima entrega, tendremos lo correspondiente a fundiciones,
ferroaleaciones, aleaciones férreas especiales y conglomerados
férreos.

Fundición.

Es una aleación de hierro y de carbono, pudiendo contener otros

elementos , estando el carbono en una proporción superior al 1. 76 %
(generalmente de 2 a 5 %), valor que constituye el límite de saturación en
la solidificación , formándose en tal momento los constituyentes de
carburo de hierro y grafito libre además del hierro.

Clasificación de las fundiciones.

Las características de una fundición no sólo dependen de su

composición química, sino también del proceso de elaboración, ambas
cosas determinan la forma de presentarse el carbono (combinado, en
forma de grafito laminar, esferoidal, etc.)

Se distinguen dos grandes grupos de fundiciones: ordinarias, constituidas

por hierro, carbono y pequeñas impurezas y las especiales que además
de lo anterior, contienen uno o varios elementos que modifican sus
características.

Las fundiciones ordinarias se pueden clasificar por el aspecto de su

fractura distinguiéndose las cuatro siguientes:

· Fundiciones negras

· Fundiciones grises

· Fundiciones blancas

· Fundiciones atruchadas

Fundiciones negras son aquellas que presentan facetas negras

brillantes, muy desarrolladas, formadas por cristales de grafito, su grano
grueso.

Las fundiciones grises tienen un aspecto color gris brillante con grano
fino. Estas fundiciones contienen el carbono en estado grafítico repartido
en finas laminas por entre la masa de hierro. La fundición gris se emplea
para ,la mayoría de las piezas mecánicas que han de servir de soporte o
de alojamiento de los mecanismos.

En las fundiciones blancas, el carbono esta completamente combinado

con el hierro, formando carburo de hierro (cementita) que es un
constituyente muy duro, pero frágil.

Fundiciones atruchadas, son intermedias entre la blanca y la gris, poseen

propiedades intermedias entre ambas fundiciones y su fractura presenta
ambos colores característicos.

Las fundiciones no permiten operaciones de forja.

La clasificación establecida por el Instituto del Hierro y el Acero de las

fundiciones utilizadas en al construcción mecánica es la siguiente:
Serie F-800 Fundiciones.
Grupo F-810 Fundiciones grises.
Grupo F-830 Fundiciones maleables.
Grupo F-840 Fundiciones maleables perlíticas.
Grupo F-860 Fundiciones nodulares.
Grupo F-870 Fundiciones especiales.

Fundición maleable

Es la obtenida a partir de una fundición blanca mediante el adecuado

tratamiento térmico, adquiriendo una aceptable maleabilidad.

Fundiciones nodulares

En estas fundiciones el grafito solidifica en forma de pequeñas esferas,

gracias a la adición de elementos tales como el cerio y el magnesio, con
lo cual aumenta considerablemente su resistencia a la tracción.

Fundiciones especiales.

Son fundiciones especiales aleadas con otros elementos tales como Mn,
Cr, Mo, Ni, Cu, etc. Logrando propiedades determinadas: alta resistencia
a la tracción, al desgaste, a las altas temperaturas, a la corrosión, etc.

Ferroaleaciones
Son productos siderúrgicos que, sin tener necesariamente un marcado
carácter metálico, contiene además del hierro uno o varios elementos
(metales o metaloides) que los caracterizan.

Las ferroaleaciones encuentran su empleo en la metalurgia para la

fabricación de aceros que han de responder a ciertas condiciones, así:

Ferromanganesos que se utilizan en la obtención de aceros al

manganeso

Ferrocromos que se emplean en la obtención de aceros al cromo

Ferrosilicios utilizados en la obtención de aceros al silicio.

Ferrotungstenos sirven para la obtención de aceros rápidos para

herramientas y aceros para imanes.

Ferrovanadios y ferromolibdenos que se emplean para la fabricación de

aceros al vanadio y al molibdeno, respectivamente, etc.

Aleaciones Férreas especiales.

Son las que no pertenecen a ninguno de los grupos anteriores, pero

contienen hierro como metal base.

Conglomerados férreos

Son los productos obtenidos para la unión entre sí, de partículas de

sustancias férreas con tal coherencia que resulte una masa compacta.

A partir de la siguiente entrega comenzaremos a estudiar lo referente a

materiales metálicos no férricos.

La clasificación del acero se puede determinar en función de sus características, las mas conocidas
son la clasificación del acero por su composición química y por sus propiedades o clasificación del
acero por su uso; cada una de estas clasificaciones a la vez se subdivide o hace parte de otro grupo
de clasificación.

Clasificación de Acero por su composición química:

Acero al carbono Se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3% de elementos que
no son hierro ni carbono.
Acero de alto carbono El Acero al carbono que contiene mas de 0.5% de carbono.

Acero de bajo carbono Acero al carbono que contiene menos de 0.3% de carbono.

Acero de mediano carbono Acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5% de carbono.

Acero de aleación Acero que contiene otro metal que fue añadido intencionalmente con el fin de
mejorar ciertas propiedades del metal.

Acero inoxidable Tipo de acero que contiene mas del 15% de cromo y demuestra
excelenteresistencia a la corrosión.

Clasificación del acero por su contenido de Carbono:

- Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 %

- Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %

- Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %

- Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %

- Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %

- Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 07 %

-Clasificación del Acero por sus propiedades

Aceros especiales

Aceros inoxidables.

Aceros inoxidables ferrìticos.

Aceros Inoxidables austen?ticos.

Aceros inoxidables martens?ticos

Aceros de Baja Aleación Ultrarresistentes.

Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc)

Clasificación del Acero en función de su uso:

Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al desgaste, tenacidad y fuerza, en
general el contenido de carbono debe ser superior a 0.30%, pero en ocasiones también se usan
para la fabricacién de ciertas herramientas, aceros con un contenido de carbono más bajo (0.1 a
0.30%); como ejemplo para fabricar una buena herramienta de talla el contenido de carbono en el
acero debe ser de 0.75%, y la composicion del acero en general para este tipo de herramientas
debe ser: carbono 0.75 %, silicio 0.25 %, manganeso 0.42 %, potasio 0.025 %, sulfuro 0.011 %,
cromo 0.03 %, niquel 2.60 %

Acero para la construcción el acero que se emplea en la insustria de la construcción, bien puede
ser el acero de refuerzo en las armaduras para estructuras de hormigón, el acero estructural
paraestructuras metálicas, pero tambien se usa en cerramientos de cahapa de acero o elementos
de carpinteria de acero.

Acero Estructural o de refuerzo Clasificación del Acero paraconstrucción acero estructural y acero
de refuerzo: De acuerdo a las normas técnicas de cada país o región tendrá su propia
denominación y nomenclatura, pero a nivel general se clasifican en:

- Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como barras de acero de
refuerzo en estructuras de hormigón armado. A su vez poseen su propia clasificación generalmente
dada por su diámetro, por su forma, por su uso:

- Barra de acero liso

- Barra de acero corrugado.

- Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas, taludes y suelos a
manera de perno de fijación.

- Malla de acero electrosoldada o mallazo

- Perfiles de Acero estructural laminado en caliente

- Ángulos de acero estructural en L

- Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma rectangular, cuadrados y
redondos.

- Perfiles de acero Liviano Galvanizado : Estos a su vez se clasifican según su uso, para techos, para
tabiques, etc.

Composición quimica del Acero Galvanizado: 0.15% Carbono, 0.60% Manganeso, 0.03% Potasio,
0.035% Azufre.

Composición del Acero Inoxidable: es un acero aleado que debe contener al menos un 12% de
Cromo y dependiendo de los agentes exteriores corrosivos a los que va ha estar expuesto debe
contener otros elementos como el niquel, el molibdeno y otros.

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I

Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está
determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados
en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química.
 En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos
números se refieren a los dos elementos de aleación mas importantes y los dos o tres últimos
dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un acero con
0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de
otros elementos aleantes.

Las convenciones para el primer dígito son:

1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 -

CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO,
principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel

1. Nomenclatura de los Aceros

Seguidamente y sin ánimo de exhaustividad describo algunos de los aceros más

utilizados en la industria de la fabricación de cuchillos y navajas:

10xx: familia de aceros derivados de las especificaciones de los aceros mediavales

japoneses y utilizado basicamente en EEUU desde hace muchos años, la cifra "xx"
representa el porcentaje de carbono utilizado, por ejemplo 1070 es acero con un
0.7% de carbono, cuanto mas alta es la cifra mas dureza de la aleacion. Muy
utilizado en la fabricacion de herramientas, muelles, cuchilleria basica y espadas.

5160 AISI: acero de calidad para la fabricacion de espadas mayoritariamente

aunque pueden encontrarse cuchillos con este acero. Contiene cromo pero no en
el porcentaje suficiente como para ser realmente inoxidable, es superior al acero
10xx. Su calidad no es muy buena para cuchilleria en general, siendo muy utilizado
en paises indicos.

A2: Acero para herramientas basicamente, no es acero inoxidable a pesar de su

contenido en cromo, es facil de manejar por lo que es usado en cuchillerias
japonesas para la fabricacion de sus hojas. Tambien en otros paises se utiliza para
la fabricacion de espadas por su flexibilidad. Extremadamente duro pero facil de
afilar, idoneo para cuchillos de uso diario. En EEUU lo utilizan algunos artesanos de
renombre por su dureza.

D-2: acero con un 12.5% de contenido en cromo, facil de trabajar y economico. Su

aleacion contiene tambien una elevada cantidad de tungsteno lo que le confiere
una gran dureza y retencion del filo, no requiere por tanto de mucho
mantenimiento por lo que suele encontrarse en cuchillos de uso profesional.
CPM3V: es una aleacion de acero "A2" enriquecido con vanadio, como resultado es
una aleacion de extrema dureza.

416: aleacion parcialmente utilizada en cuchilleria, no recomendable para las hojas

de uso diario por su fragilidad pero si para hojas que requieran grabados.

Stellite: curiosa aleacion a base de cobalto y cromo, cuenta con una aportacion
muy grande de carbono lo que le confiere unas propiedades de retencion del filo
sorprendente, su problema es su escasa dureza. Utilizado en herramientas y
cuchillos especiales de filos extremos.

420: Uno de los tipos de acero más utilizados, economico y muy utilizado en Asia,
es el material utilizado en la mayoria de cuchillos de cocina de calidad, dificil de
trabajar aporta dureza y resistencia.

425 : mejora del acero 420 destinado a la fabricacion de cuchilleria basica y

herramientas.

12C27 : acero de herramientas fabricado en Suecia.

Talonite: aleacion no magnetica utilizada en cuchilleria especial, no es muy duro

pero tiene una gran resistencia a la corrosion, alta flexibilidad y prestaciones.

O1: Acero de uso muy comun, se puede templar en aceite, es uno de los aceros
más usados por los artesanos americanos.

AUS-6A : acero japones de buena calidad aunque no llega a las prestaciones del
440 si bien queda cerca.

440A: el acero inoxidable de referencia. Muy manejable y facil de afilar utilizado en

cuchillos artesanales y navajas de uso diario.

420HC: variante del 420 al que con un mayor contenido en cromo y niquel le
confieren una mejor proteccion contra la corrosión.

Ionfusion 420: tratamiento del 420HC al que se le añade nitrato de zirconio con lo
cual se consigue un nivel de dureza mucho más alto. Patentado por Buck.

420J2: mejora del 420 considerado 100% inoxidable, mas resistente a la corrosion.
Es muy facil de manipular pero no tiene una dureza elevada.

440C: Excelente aleacion para cuchillos y navajas de alta calidad asi como
instrumental quirurgico, ofrece un buen compromiso entre prestaciones y precio,
es dificil de afilar pero mantiene muy bien su filo. Fue utilizada por primera vez por
Gil Hibben en 1966.

X15: aleacion similar al 440C y el ATS34 pero con mejor resistencia a la corrosion.

M-2: Acero rapido de alta dureza y muy alta resistencia. Es muy dificil de trabajar y
más orientado a herramientas que a cuchilleria.

M-4 : aleacion muy rica en vanadio y carbono, extremedamente dura, con ella se
consiguen hojas de muy alta calidad y resistencia pero de muy dificil
mantenimiento ya que son complicadas de afilar.

AUS8A: aleacion mejorada del AUS6A por la adicion de vanadio, presenta

prestaciones similares al ATS34 y al 440A. Utilizada en hojas de alta calidad.

INFI Steel: aleacion patentada por Jerry Busse's de extrema calidad y legendaria
fama, sus creaciones cuentan con una resistencia extrema (HRC 58-60),
mantenimiento del filo y garantia de por vida, en su proceso intervienen procesos
criogenicos de alta tecnologia.

154CM: aleacion aportada por Bob Loveless en 1972, de elevada dureza y

resistencia es utilizado en cuchilleria de alta calidad, especialmente en cuchillos
profesionales y en la industria aeroespacial.

ATS-55: acero de elevada calidad y alta tecnologia de origen japones utilizado casi
en exclusiva por Spyderco, su particular aleacion contiene cobre y cobalto lo que le
confiere una dureza impresionante y una resistencia a los elementos sobresaliente.

VG-10: acero laminado de ultima generación que aporta un 35% mas de

resistencia que aceros de similar dureza (HRC 59), es inoxidable, extremadamente
rigido y con un mantenimiento del filo notable. Altisima calidad.

G-2: acero de muy alta calidad japones, muy usado por fabricantes de elite en
EEUU. Muy alto contenido en cromo lo hace practicamente invulnerable a los
elementos y el 0.9% de carbono le confiere una particular dureza.

ATS-34: Aleacion de extrema calidad, prestaciones muy elevadas y utilizado solo

por algunas compañias de elite, ya que es una aleacion especial nacida
unicamente para la fabricacion de hojas para cuchilleria. Basicamente contiene
carbono, cromo y molibdeno. En algunas fuentes se le cita como la aleación ideal
para cuchillos de altas prestaciones. Tambien tiene algunos detractores por no
incluir vanadio, lo cual en principio le resta prestaciones en dureza. Es similar en
prestaciones al 154CM

CPM420V: aleacion de muy alta calidad, es una actualizacion del impresionante

440V con mas vanadio, pero su problematica manipulacion para conseguir
correctos acabados ha hecho que no sea tan utilizado por los fabricantes. Es
extremadamente complejo de afilar.

BG42: acero superior de alta presion, fabricado en EEUU por Latrobe Steel y
considerado de los mejores para cuchilleria, es de extrema resistencia y tiene una
retencion del filo sobresaliente, es una aleacion cara porque requiere de un
complejo tratamiento termico.

CPM440V: Fabricado por Crucible Powder Metallurgy es segun muchas fuentes el

mejor acero existente, de elevado precio cuenta con una cantidad importante de
carbono y vanadio para proporcionarle mayor resistencia y dureza. Es el que mejor
conserva el filo ante cualquier situacion, si bien requiere de herramientas
especiales para ser manipulado y afilado.

Aleaciones Hierro-Carbono. Aceros y Fundiciones.

El sistema de aleaciones binario más importante es el hierro-carbono. Los aceros y
fundiciones son aleaciones hierro-carbono. La clasificación de las aleaciones
férreas según el contenido en carbono comprende tres grandes grupos: hierro
cuando contiene menos del 0.008 % en peso de C, acero cuando la aleación Fe-C
tiene un contenido en C mayor del 0.008 y menor del 2.11 % en peso (aunque
generalmente contienen menos del 1 %), y fundición cuando la aleación Fe-C tiene
un contenido en C superior al 2.1 % (aunque generalmente contienen entre el 3.5 y
el 4 % de C).

Estructura Cristalina

Lo primero es comprender que un metal está internamente ordenado en celdas cristalinas

como por ejemplo la celda cúbica simple, y otras de mayor complejidad como la
celda cúbica centrada en el cuerpo que se muestra en la figura 1.
Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir moléculas y
forman un núcleo ordenado que crece en todas direcciones. Las figuras 2 y 3
ilustran la asociación de dos celdas vecinas en un diagrama simple y en una
maqueta.

Las agrupaciones de celdas que comienzan a solidificar, crecen tridimensionalmente hasta

toparse unas con otras, deteniendo el crecimiento.

Esto produce zonas en las cuales la red cristalina está ordenada las que llamaremos granos
y zonas denominadas límites de grano o fronteras de grano, en donde no existe
orden alguno. En la figura 4 se muestra una micrografía obtenida con un
microscopio electrónico, donde se aprecian granos y sus fronteras.
Para observar esto en un microscopio, se pule una superficie plana, lo que corta los granos
en cualquier dirección. Para mejorar la visualización se aplica sobre la superficie
una solución ácida denominada ataque, la cual corroe los granos en mayor o
menor grado, dependiendo de su orientación cristalina. En la figura 5 se muestra
una metalografía con granos de acero ampliada 175 veces.
Los cambios que ocurren en las aleaciones a distintas temperaturas dependen de la
cantidad presente de cada elemento aleante. Esto se puede graficar en los
llamados diagramas de fases, que indican las posibles combinaciones en función
de la composición química de la aleación y de la temperatura. Estos diagramas
sirven para seleccionar los tratamientos térmicos y optimizar la composición de la
aleación en función a la microestructura que se desea obtener.

Diagrama Fe-C.

Fases en el sistema Fe-Fe3C.

En la figura se representa el diagrama de fases del sistema binario Fe- Fe3C para contenidos
altos de hierro. El hierro sufre cambios estructurales con la temperatura antes de
fundir. A temperatura ambiente la forma estable es la ferrita o Fe-α.

A 912 ºC la ferrita sufre una transformación polimórfica a austenita o Fe-γ. La austenita se

transforma a otra fase a 1394 ºC que se conoce como ferrita-δ, la cual funde a1538
ºC. Todos estos cambios se pueden observar en el eje vertical del diagrama de
fases para el hierro puro. El otro eje de la figura, sólo llega al 6.70 % en peso de C,
concentración que coincide con el compuesto intermedio Fe3C conocido como
carburo de hierro o cementita. La parte entre el 6.70 % de C y el 100 % de C (grafito
puro) no es importante desde el punto de vista tecnológico y no se va a estudiar.

La ferrita es relativamente blanda y dúctil. Su estructura cristalina es cúbica centrada en el

cuerpo, ferromagnética por debajo de 768 ºC, y de densidad 7.88 g/cc.

La austenita es la más dúctil de las fases del diagrama Fe-Fe3C, su estructura es cúbica
centrada en las caras. Esta fase permite un proceso de difusión con el carbono
mucho más rápido, tiene una solubilidad máxima de carbono del 2.11 % a 1148 ºC.
Solubilidad aproximadamente 100 veces superior a la de la ferrita. Las
transformaciones de fase de la austenita son muy importantes en los tratamientos
térmicos de los aceros como se verá más adelante. La ferrita-δ solo se diferencia
de la α en el tramo de temperatura donde existe. Al ser sólo estable a altas
temperaturas no tiene interés técnico.

La cementita desde el punto de vista mecánico es dura y frágil, y su presencia aumenta la

resistencia de muchos aceros, con un contenido de carbono de 6,67%. Desde un
punto de vista estricto, la cementita es metaestable y si se calienta entre 650 y 700
ºC descompone para dar Fe-α y grafito (solución de alto contenido de carbono) en
el periodo de años, que permanece al enfriar. Por tanto, los diagramas no son
realmente de equilibrio, pero al ser la velocidad de descomposición de la cementita
tan extremadamente lenta estos diagramas son los útiles.

Esta transformación de fase es de una importancia vital en los tratamientos térmicos de los
aceros. Como se comentó en la introducción los aceros contienen C entre el 0.008
y el 2.11 % de C, y al enfriarlas desde el campo γ se obtiene una microestructura
que está íntimamente relacionada con las propiedades mecánicas de los aceros.
Otro dato de importancia, es la existencia de un punto, denominado punto EUTÉCTICO,
vocablo que deriva del griego y que quiere decir fácilmente fusible, que tiene como
propiedad fundamental el de ser el punto en el cual esta aleación presenta su
menor temperatura de fusión: ocurre a 1129 ºC 4.3% de C.

Microestructuras en aleaciones Fe-C.

La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en carbono como del
tratamiento térmico. Si el enfriamiento es muy lento se dan condiciones de
equilibrio pero si los enfriamientos son muy rápidos se producen procesos que
cambian la microestructura y por tanto las propiedades mecánicas.

Se distinguen varios casos. Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase
austenítica sólida tiene composición del eutectoide 0.77 % (figura 4.2).

Inicialmente la microestructura de la fase γ es muy sencilla con granos orientados al azar

(punto a de la línea xx’). Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas Fe-α y
cementita.
Esta transformación de fases necesita la discusión del carbono ya que las tres fases tienen
composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos fases con
láminas de ferrita y otras de cementita y relación de fases de 9:1, respectivamente
(punto b de la línea xx’). Las orientaciones entre grano son al azar.

Esta microestructura de ferrita y cementita (figura 4.2) se conoce como perlita, y el nombre
deriva de la apariencia de madreperla bajo el microscopio (figura 4.3). Es el
microconstituyente eutectoide que se forma a los 727 ºC a partir de austenita con
0.77 % de carbono. Es una mezcla bifásica de ferrita y cementita de morfología
laminar. Mecánicamente, las perlitas tienen propiedades intermedias entre la
blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.

Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un
contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0.77 %. Los cambios en la
microestructura de un acero de esta composición se dan en la figura 4.4. Para T ≈
875 ºC, la microestructura de la fase γ es homogénea con granos orientados al azar
(punto c de la línea yy’). Al enfriar se desarrolla la fase α y nos encontramos en una
región bifásica α + γ (punto d de la línea yy’). En este punto se ha segregado un
poco de fase α, al bajar en temperatura (punto e de la línea yy’) aumenta el
contenido en fase α (aunque la proporción depende de la composición inicial del
acero hipoeutectoide).

La mayor cantidad de fase α se forma en los límites de grano de la fase inicial γ. Al enfriar
pasamos a través de la temperatura del eutectoide al punto f de la línea yy’. En esta
transformación de fases, la ferrita no cambia prácticamente y la austenita que
queda se transforma en perlita dando la microestructura característica de los
aceros hipoeutectoides (figura 4.5). La ferrita de la perlita se denomina ferrita
eutectoide.
 En la

transformación de la austenita se forma, además de perlita, un constituyente

denominado bainita.

Si un acero con microestructura perlítica se calienta a una temperatura inferior a la del

eutectoide durante un tiempo largo (p. ej., T = 700 ºC; t = 18 – 24 h) se forma una
nueva microestructura denominada esferoidita, que es cementita globular o
esferoidal. Las partículas de Fe3C aparecen como pequeñas esferas incrustadas
dentro de la matriz ferrítica-α. Esta transformación tiene lugar mediante la difusión
del carbono pero sin cambiar las proporciones relativas de la fase ferrita y
cementita.

En los casos descritos anteriormente se discuten las fases y microestructuras presentes si

el enfriamiento es suficientemente lento y se pueden ajustar las fases a las
composiciones de equilibrio. En muchos casos estas transformaciones son tan
lentas como impracticables e innecesarias. En estos casos se prefieren las
condiciones de no equilibrio. Además, la presencia de otros elementos aleantes
modifican mucho la regiones de estabilidad de las diferentes fases en el sistema
Fe-C. Por ejemplo, el enfriamiento rápido (temple) hasta una temperatura próxima a
la ambiente del acero austenizado origina una microestructura denominada
martensítica (figura 4.9).

Esta resulta como una estructura de no equilibrio de la transformación de la austenita pero

sin difusión de carbono, y tiene lugar al enfriar muy rápidamente para evitar la
difusión del carbono. Se puede considerar como una transformación competitiva a
la de perlita y bainita. Aunque esta transformación no es muy bien conocida se
sabe que se transforma desde austenita hasta martensita. Los átomos de carbono
permanecen como soluto intersticial dentro de la estructura tetragonal sin que se
segregue el carbono en forma de cementita.
Este sólido sobresaturado se transforma rápidamente a otras estructuras más estables si se
calienta, pero a temperatura ambiente es estable casi indefinidamente.

Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como fundiciones eutécticas,
cuando el contenido en carbono es del 4.3 % en peso, fundiciones hipoeutécticas
cuando el contenido en carbono es menor y fundiciones hipereutécticas cuando el
contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de fases, las fundiciones
funden a temperaturas entre 1150 y 1300 ºC considerablemente más baja que la de
los aceros (del orden de 1500 ºC). Por tanto funden y se moldean con mayor
facilidad y de ahí el nombre que reciben.

Sin embargo, las fundiciones se clasifican más por el estado en que se encuentra el
carbono. Ya se ha comentado que la cementita es metaestable y descompone para
dar ferrita y grafito. En enfriamiento lento y la presencia de algunos elementos
(principalmente el silicio con una concentración superior al 1 %) favorecen este
proceso y la presencia de otros elementos y los enfriamientos rápidos lo impiden.
Las propiedades mecánicas de las fundiciones dependen de la composición y del
tratamiento térmico. Los tipos más comunes de fundiciones son: gris, esferoidal,
blanca y maleable que se verán posteriormente.

Aceros y fundiciones.

Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros

elementos aleantes. Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o
tratamientos térmicos. Los aceros se clasifican según su contenido en carbono en:
bajo, medio y alto contenido en carbono.

Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales de impurezas mientras

que los aceros aleados contienen elementos que se añaden intencionadamente en
concentraciones específicas.

Los aceros y aleaciones en general se pueden designar de acuerdo a las instrucciones

dadas por AISI “American Iron and Steel Institute” ASTM “American Society for
Testing and Materials” y SAE “Society of Automotive Engineers”.

La designación AISI/SAE consta de cuatro cifras. Las dos primeras indican el contenido en
aleantes y las dos segundas en carbono. Las dos primeras para aceros al carbono
son 1 y 0 mientras que en aceros aleados puede ser por ejemplo 13, 41 o 43. Las
cifras tercera y cuarta indican el contenido en carbono multiplicado por cien. Por
ejemplo, el acero código AISI/SAE 1010, es un acero al carbono (sin elementos
aleantes adicionales) y un 0.1 % de C.

Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de su composición

química, por ejemplo utilizando la norma AISI:
Nº AISI: Descripción Ejemplo

10XX Son aceros sin aleación con 0,XX % de C (1010; 1020; 1045)

41XX Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr (4140)

51XX (5160)
Son aceros aleados con Mn, Si y C

La Tabla 1 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia, ductilidad y

dureza, conceptos que se explicarán más adelante. Sirve para relacionar la
composición química y las propiedades mecánicas de los aceros. En las Tablas 2 y
3 se entrega información detallada de la composición química de diversas
aleaciones listadas en base su número AISI-SAE.
Resistencia Límite de Dureza
Alargamiento
Nº SAE o a la tracción fluencia
en 50 mm
AISI Rm Re Brinell

Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %

1010 40,0 392,3 30,2 292,2 39 109

1015 42,9 420,7 32,0 313,8 39 126
1020 45,8 449,1 33,8 331,5 36 143
1025 50,1 491,3 34,5 338,3 34 161
1030 56,3 552,1 35,2 345,2 32 179
1035 59,8 586,4 38,7 377,5 29 190
1040 63,4 621,7 42,2 413,8 25 201
1045 68,7 673,7 42,2 413,8 23 215
1050 73,9 724,7 42,2 413,8 20 229
1055 78,5 769,8 45,8 449,1 19 235
1060 83,1 814,9 49,3 483,5 17 241
1065 87,0 853,2 51,9 509,0 16 254
1070 90,9 891,4 54,6 535,4 15 267
1075 94,7 928,7 57,3 560,9 13 280
1080 98,6 966,9 59,8 586,4 12 293
Tabla 1
Propiedades Mecánicas. Barras de acero en caliente.

Aceros bajos en carbono.

Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0.25 % en peso
de C, no responde al tratamiento térmico para dar martensita ni se pueden
endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto,
son relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y
tenacidad.

Son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carrocerías de
automóviles, y láminas para tuberías edificios y puentes. Otro grupo de aceros de
bajo contenido en carbono son los de alta resistencia y baja aleación. Contienen
concentraciones variables de Cu, V, Ni y Mo totalizando ≈ 10 % en peso. Poseen
mucha más resistencia mecánica, que puede aumentar por tratamiento térmico y
mantienen las propiedades de fácil mecanizado. Se emplean en componentes
donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de soportes de
edificios altos, bastidores de camiones y vagones de tren.

Aceros medios en carbono.

Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados
térmicamente mediante austenización, temple y revenido para mejorar las
propiedades mecánicas. La microestructura generalmente es martensita revenida.
Las adiciones de Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento térmico que en su ausencia es
difícil y útil solo para secciones de pieza relativamente delgadas. Son más
resistentes que los aceros bajos en carbono pero menos dúctiles y maleables. Se
suelen utilizar para fabricar cinceles, martillos, cigüeñales, pernos, etc.

Aceros altos en carbono.

Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en peso de C. Son más duros y resistentes (y
menos dúctiles) que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan con
tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y
capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr,
V, W y Mo, los cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se
utilizan como herramientas de corte, matrices para fabricar herramientas de
herrería y carpintería. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para
cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta
resistencia.

La fundición gris

Tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %.

El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita, la
microestructura se observa en la figura 4.10. El nombre se debe al color de una
superficie fracturada.
Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son comparativamente frágiles y
poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de
compresión son muy superiores. Esta fundiciones amortiguan la energía
vibracional de forma mucho más efectiva que los aceros. Así los equipos que
vibran mucho se suelen construir de esta aleación. A la temperatura de colada
tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma muy
complicadas. Además, la fundición gris es uno de los materiales metálicos más
baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones
de motores.

La fundición dúctil o esferoidal

Se consigue añadiendo pequeñas cantidades de magnesio y cerio a la fundición gris en

estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega como escamas sino que
forma esferoides (figura 4.11) lo que confiere a la fundición propiedades mecánicas
diferentes.

No es frágil y tiene propiedades mecánicas similares a las de los aceros. Presenta una
mayor resistencia a la tracción que la fundición gris. Se suele utilizar para la
fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba,
cigüeñales y pistones.

La fundición blanca

Contienen poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por enfriamiento rápido. La mayor
parte del carbono aparece como cementita en lugar de grafito, y la superficie
fracturada tiene una tonalidad blanca. La microestructura se representa en la figura
4.12.

La fundición blanca es extremadamente dura y frágil por lo que es inmecanizable. Su

aplicación se limita a componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin
ductilidad como los cilindros de los trenes de laminación. Generalmente la
fundición blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la fundición
maleable.

La fundición maleable

Se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado en atmósfera inerte

(para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 ºC. En estas
condiciones la cementita descompone para dar grafito en forma de racimos o
rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica. La microestructura se representa en
la figura 4.13 y es similar a la de la fundición esferoidal. Se suele emplear en tubos
de dirección y engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.
 Aceros

inoxidables.

Los aceros inoxidables resisten la corrosión (herrumbre debido al óxido de hierro) en

muchos ambientes, especialmente a la atmósfera. El cromo ( Cr ) es el elemento
más importante de la aleación con un contenido mínimo del 11 %. La resistencia a
la corrosión mejora con la adición de Niquel ( Ni ) y Molibdeno ( Mo ), además de
Manganeso ( Mn ) y Titanio ( Ti ). Los aceros inoxidables se clasifican según la
microestructura: martensítica, ferrítica o austenítica.

En realidad, lo que ocurre es que lo que se oxida es una capa superficial de cromo, que
actúa como película impermeable y transparente, impidiendo el paso del oxígeno al
interior del metal. Si por efectos del desgaste o rayadura, esta capa se rompe,
inmediatamente se forma una nueva con las propiedades de la anterior.

La amplia gama de propiedades mecánicas y la excelente resistencia a la corrosión hace

que este tipo de acero sea muy versátil. Algunos aceros inoxidables se utilizan en
ambientes rigurosos a elevadas temperaturas debido a su resistencia a la
oxidación y a la integridad mecánica en esas condiciones que pueden llegar hasta
~ 1000 ºC. Turbinas de gas, generadores de vapor, hornos de tratamientos
térmicos, partes de aviones, misiles, etc. son fabricadas con estos tipos de aceros
inoxidables.

Los aceros inoxidables ferríticos se obtienen por recocido y los más comunes son:

a) Fe, C 0.08 %, Cr 11 %, Ti 0.75 % y Mn 1% que se utiliza por ejemplo en los tubos de

escape.

b) Fe, C 0.20 %, Cr 25 % y Mn 1.5 % que se utiliza en válvulas a alta temperatura y moldes

para vidrio.

Los aceros inoxidables austeníticos también se obtienen por recocido y son los más
comunes [se tiene la microestructura austenítica por la presencia de grandes
cantidades de Ni] son:
a) Fe, C 0.08 %, Cr 18 %, Ni 8 y Mn 2% que se emplea en la industria alimentaria.

b) Fe, C 0.03 %, Cr 17 %, Ni 12 %, Mo 2.5 y Mn 2 % que se utiliza en estructuras soldadas.

Son los más comunes.

Los aceros inoxidables martensíticos se obtienen por recocido, templado y revenido, y las
dos composiciones más comunes son:

a) Fe, C 0.15 %, Cr 12.5 % y Mn 1% que se emplea por ejemplo en cañones de rifles.

b) Fe, C 0.70 %, Cr 17 %, Mo 0.75 y Mn 1 % que se utiliza por ejemplo en cuchillería e

instrumental quirúrgico.

ACERO DE HERRAMIENTAS
D2 AMARILLO / BLANCO
A2 ROJO / VERDE
A6 DORADO / NEGRO
O1 AMARILLO
O6 PLATEADO / NEGRO
S7 ROJO / AMARILLO
P20 VERDE / AMARILLO
H13 ANARANJADO
420 SS NEGRO / MARRÓN
M2 VERDE / NEGRO
^ VOLVER ARRIBA ^

ACERO AL CARBONO
C.D. 1018 SIN COLOR /////
H.R. 1018 VERDE
C.D. 12L14 NEGRO / BLANCO
C.D. 1045 BLANCO
H.R. 1045 ANARANJADO / NEGRO
LÁMINA A36 SIN COLOR /////
^ VOLVER ARRIBA ^

ACERO INOXIDABLE
303 DORADO
304 VERDE
304L VERDE / ANARANJADO
316 DORADO / MARRÓN
 316L PLATEADO / DORADO
17-4 MARRÓN / AMARILLO
^ VOLVER ARRIBA ^

BARRAS ALEADAS
C.D. 8620 ROJO / AZUL
H.R. 8620 DORADO / BLANCO
4140 / 42 REC AZUL
4150 REC ROJO / BLANCO
4140 / 42 H.T. PÚRPURA
4150 H.T. ROJO/ NEGRO
6150 ROJO / BLANCO
ETD 150 AMARILLO / AZUL
^ VOLVER ARRIBA ^

NO FERROSOS
6061 ALUMINIO AZUL
360 LATÓN ROJO
932 BRONCE VERDE
954 BRONCE AMARILLO
110 COBRE BLANCO
CL II COBRE ANARANJADO
CL III COBRE MARRÓN
^ VOLVER ARRIBA ^

southerntoolsteel.com

Aceros Bonificados
Características Composición Dureza
Normas Técnicas y Química Entrega
Aplicaciones % HB
USA/ Alemania Acero al Cr, Ni, Mo de
SAE/AISI W.St.N° gran templabilidad y
tenacidad, con
C : 0,34
4340 6582 tratamiento térmico, para
Mn : 0,55
Mo : 0,25 299
ejes, cigüeñales, ejes Ni : 1,55 353
Cr : 1,55
Código diferenciales y cardanes,
engranajes y piezas de
Color mando.

USA/ Alemania Acero al Cr, Mn, Mo C: 0,42 Mo : 0,20 266

SAE/AISI W.St.N° contratamiento térmico, Mn : 0,65 Cr : 1,00
de alta resistencia a la 310
4140 7225 tracción para piezas de
 Código
Color maquinarias sometidas a
la tracción para piezas
de maquinarias

Aceros de Cementación
USA/ Alemania Acero al Cr, Ni, Mo de C : 0,14 Cr : 1,0 170
SAE/AISI W.St.N° gran templabilidad y Mn : 0,80 Ni : 1,45
tenacidad, con 210
3115 5713 tratamiento térmico, para
ejes, cigüeñales, ejes
diferenciales y cardanes,
Código engranajes y piezas de
Color mando.

Aceros para Resortes

USA/ Alemania Acero para resortes 240
SAE/AISI W.St.N° aleado al Cr, Mn, de gran
durabilidad en trabajo de 260
5160 7176 compresión y tracción.

En resortes de vehículos,
máquinas, agroindustria,
C : 0,57
cuchillas de máquinas Cr : 0,85
Mn : 0,85
pequeñas, piezas de
Aceros al Carbono
Código máquina, etc.
Color
USA/ Alemania Acero de medio carbono,
Lasuso
temperaturas dela
170
SAE/AISI W.St.N° de general para
conformado
construcción de todo tipo 190
1045 1191 recomendable
830 y ejes,
920 °C
son entre
de piezas mecánicas
como motores
electricos, cuñas, C : 0,45
martillos, chavetas, etc. Mn : 0,65
En plancha se utiliza
donde hay mayor
resistencia a ruptura y
abrasión. Puede ser
suministrado trefilado
1020 1151

Código
Color
Aceros Refractarios
USA/ Alemania Acero inoxidable
blando de bajo 145
120
SAE/AISI W.St.N° refractario
carbono para austenítico
piezas deal
Cr, Ni, Si, tipopernos,
maquinaria, 25/20 para 190
150
310 4841 piezas
pasadoressometidas
de bajaa
temperaturas
resistencia. Buenahasta C : 0,20
1.200° C. No toma
soldabilidad. Mn : 0,50
Código temple, pero es
C : 0,15 Cr : 25,0
cementable
Se emplea en enpisos
piezasdeno
Color exigidas.parrillas,
hornos, Puede ser
Si : 2,0 Ni : 20,0

Aceros Inoxidables suministrado

ganchos, moldestrefilado.
para
vidrio, tubos de
USA/ Alemania conducción,
Acero inoxidablerejillas para
esmaltar;
130
SAE/AISI W.St.N° austeníticosualdurabilidad
Cr, Ni, Mo,
está18/10.
tipo condicionada a la
Su contenido 180
316 4401 atmósfera
de molibdenode trabajo.
mejora
todas sus características
de resistencia al ataque
ácido.
C: 0,07 máx Ni : 12,0
No se garantiza la Mn : 2,0 Mo : 2,2
USA/ Alemania Acero inoxidable
corrosión intercristalina Cr : 17,0 Si : 1,0
SAE/AISI W.St.N° austenítico al Cr, Ni, Mo,
en soldaduras.
Código Aplicaciones en la
 316L 4404
Código
Color
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°

304 4301
Código
Color
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°

304L 430L
Código
Color
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°

430 14016
Código
Color
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°

1020 1151
Código
Color

Aceros Antiabrasivos
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°

T-1 8921A
8922B
Código
Color
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°

Durcap 360
Código
Color
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°

Cap 500
Código
Color
Fuente : SABIMET