Universidad Mayor de San Andrés

Facultad de ingeniería

Materia: Manufactura I

Estudiantes:
-Laurel Bustios Beimar Sigfrido
-Chambi Cabezas Cristian
-Villca Villa Jose Luis
-Jauregui Huallpa Jorge Gabriel
-Gutiérrez Liendo Jorge Luis

Guía Práctica
Taladro
 Taladro de Columna CEVIK
GUÍA PRÁCTICA DE TALADRO
CP12-961

1. INTRODUCCIÓN

La taladradora o taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas de
manejo sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el
motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de
avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los

procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Las siguientes definiciones son válidas para el término de taladrar

 Operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos o

cónicos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.
  Es una operación de arranque de viruta con útiles de uno o de varios filos (brocas),
que tiene como objetivo realizar agujeros de sección circular en las piezas.

 Es arrancar viruta en plan de desbastar.

Tipos de perforaciones que se pueden realizar con el taladro: a) Agujero cilíndrico

pasante, b) agujero cilíndrico ciego y c) agujero cónico pasante
Los taladros tienen los más diversos fines; así, por ejemplo, se utilizan para alojar
remaches, tornillos, pernos, émbolos, etc., o para dar paso a gases, líquidos, etc.

El taladrado constituye uno de los procedimientos de trabajo por arranque de viruta más
importante de la industria metalúrgica. Alrededor de un 30% de las máquinas-herramienta
son taladradoras.

2. FUNCIONES DEL TALADRO

 Perforación de orificios

Una variedad de brocas pueden utilizarse en la taladradora para hacer agujeros.

Cada broca tiene un labio para crear un agujero, mientras que algunas también
tienen un punto clave para asegurar que siga funcionando correctamente. La
broca también puede tener una espuela para marcar la circunferencia o una estría
que permite sacar a las virutas de madera del agujero recién abierto.

 Limpiar

Al instalarle un cepillo a un taladro, podrás limpiar piedra y metales con toda

facilidad. Si se colocas un cepillo metálico, este te permitirá preparar zonas para
soldar, eliminar soldaduras, eliminar pintura, y pulir y esmerilar muchos objetos
hasta dejarlos brillantes.

 Lijar

Con una lija redonda (superficie redonda y lisa para que al girar se pueda lijar) o
un cepillo acerado, podremos lijar distintas superficies para ‘gastar’. Dependiendo
 del material y del tamaño de la pieza a lijar es lo que usaremos; sirve para madera,
metal, plasticos y más.

 Tallado

Se pueden hacer intrincados tallados decorativos y artísticos en una taladradora

cuando se utiliza una herramienta como una fresa. Ésta tiene una broca inclinada
que permite ser utilizada para cortes con dibujos, mientras que nuevos ángulos se
consiguen haciendo cortes múltiples.

 Punción
La taladradora puede ser puesta en la función de punción cuando necesites
precisión. Puesto que lo estarás utilizando en el proceso de roscado para
garantizar perpendicularidad y no por su potencia, es mejor girar el porta brocas
manualmente.

 Afilar

Con una ‘piedra de afilado’, es decir una piedra pareja y con poros pequeños, se
suele pasar de perfil en herramientas que necesitan filo como cuchillas.

 Esmerilar

Usando una mecha puntual (con una punta de esmeril de distintos tamaños) se
suele lograr el efecto esmeril para grabar o tallar en materiales como vidrio o
metales.

 Atornillar y desatornillar

Generalmente usando muy poca potencia pero gran velocidad, la punta de la

broca es un atornillador (mayormente imantado para facilitar la tarea). Se
recomienda que tenga función ‘reversible’ ya que es necesario para atornillar y
desatornillas, no solo una cosa. Generalmente son taladros a bateria por ser
pequeños, livianos y versátiles; se busca agilidad y practicidad, no potencia.

 Percutor

Es un movimiento de ‘golpes’ (no de gran amplitud, pero si gran potencia) para

superficies duras. Se suele combinar con la perforación.

 Cajeado

Cuando un accesorio de cajeado se utiliza con una taladradora de columna, el

resultado puede ser una junta de combinación de muesca y espiga. Esta broca es
capaz de formar un agujero redondo para deshacerse de los desperdicios de la
madera, mientras que el cincel produce un agujero cuadrado. Asegúrate de que el
 cincel esté colocado de forma perpendicular a la valla de la taladradora para que el
corte sea paralelo al borde de trabajo.

 Cortador de enchufe

Un cortador de enchufe se puede utilizar con una taladradora cuando necesites

ocultar un tornillo u un orificio de perno. Los enchufes se cortan a partir del
material con el que estás trabajando, y por lo tanto, la veta debe ser lo más
parecida posible. El cortador de enchufe también se puede utilizar con una
taladradora para hacer espigas.

 Corte y pulido de joyas

La fijación de una sierra diamantada le permite al propietario de una taladradora

diversificarse en el mundo del corte de joyas. Después de que hayas realizado el
corte, puedes adjuntar una tela abrasiva al taladro y utilizarlo para pulir la piedra,
de acuerdo con el autor de "Cómo utilizar herramientas manuales y eléctricas".

 Aditamento de escofina rotativa

La colocación de una escofina rotativa a la taladradora te permite utilizar esta

máquina para hacer trabajos y formar patrones. Puedes facilitar la eficiencia de las
escofinas giratorias equipándolas tú mismo con algunas plantillas fáciles de hacer
para que el proceso de corte funcione mejor.

Además del taladro, generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en las maquinas
taladradoras (Ver figura 2.1.) como mandrinado, barrenado, roscado, avellanado,
desbarbado, cajeras cilíndricas, y refrentado de agujeros. Todas otras operaciones están
relacionadas estrechamente con el taladro con respecto a los movimientos básicos de la
máquina y normalmente requieren un agujero taladrado para comenzar.
a) Barrenado; b) Cajera cilíndrica; c) Avellanado Cónico; d) Desbarbado; e) Refrentado

3.
TIPOS DE TALADRO

Existen varias maneras de clasificar la numerosa familia de los taladros actuales, en

función de una serie de parámetros. El siguiente gráfico muestra los grupos más
representativos.

Sin embargo, existen muchos otros taladros que son sumamente útiles según la
aplicación a la que están destinados. Por lo tanto, teniendo como base la clasificación de
la figura de arriba, ahora vamos a describir los tipos y usos de algunos de esos taladros,
en orden creciente de complejidad y costo, para conocerlos y orientarnos, en todo caso,
sobre cuál es el más adecuado para nuestra tarea.

Taladros accionados sin fuerza motriz

Si bien hoy en día son pocos los fabricantes que los ofrecen, estos viejos taladros
manuales han resistido el paso de los siglos y, en versiones modernizadas, aún cautivan
a un público poco pretensioso, especialmente atraído por su muy bajo costo.
El siguiente gráfico presenta los ejemplos portátiles más comunes.

Taladros accionados con fuerza motriz

La incorporación de diversas formas de energía para accionar los taladros,

particularmente los motores eléctricos, trajo consigo una revolución en materia de
comodidad, eficiencia, precisión y calidad de los orificios realizados. Pero no sólo eso:
también les confirió otras funciones, como las de pulir, atornillar o lijar superficies según
los distintos tipos de brocas o accesorios acoplados al taladro.

Veamos entonces los detalles de los diversos taladros accionados por fuerza motriz,
separándolos según su tamaño.

 Taladros portátiles

Este gran grupo abarca, además de otros, todos los taladros más populares que
mencionamos más arriba y que tratamos ampliamente en De Máquinas y
Herramientas. Los taladros portátiles que funcionan con fuerza motriz pueden ser
de dos tipos: eléctricos o
neumáticos. A su vez, los eléctricos
se dividen en dos clases: taladros
eléctricos con cable y eléctricos
eléctricos a batería. Por lo tanto,
vamos a retomar brevemente
cada uno de estos para señalar
sus aplicaciones
principales.

 Taladro eléctrico con cable

 Fue el primer taladro eléctrico y mantiene su innegable popularidad al día de hoy.
Para funcionar requiere un suministro constante de energía de un tomacorriente,
por lo que es muy potente y proporciona un amplio torque. El diseño más común
de los taladros con cable es con empuñadura de tipo pistola, que facilita el uso de
la herramienta. Menos conocido es el diseño en ángulo recto, especialmente
indicado para taladrar agujeros en lugares confinados donde el diseño de pistola
no tiene cabida, y muy usado por plomeros y electricistas.

El taladro eléctrico con cable admite varios tipos de broca y está destinado a
perforar madera, fibra de vidrio, mampostería ligera, metal, drywall y plástico.
Como mencionamos anteriormente, si se
cambia el tipo de accesorio, este taladro
también se puede usar para colocar y retirar
tornillos (esto último si cuenta con la función
de reversibilidad) y para lijar y pulir madera.

 Taladro eléctrico sin cable o inalámbrico

Tiene un diseño similar al taladro con cable,

con la diferencia que funciona con baterías y
es mucho más liviano. La principal ventaja
que presenta es la movilidad que ofrece al
usuario, pudiendo usarse en áreas remotas que carecen de un tomacorriente
cercano. Además, al ser más liviano que un taladro con cable, es más fácil de usar
y transportar, y causa menos fatiga tras un uso intensivo. Los tipos de baterías
usadas en un taladro inalámbrico son de níquel-cadmio (más baratas y más
pesadas) y las de iones de litio (más costosas y más livianas). Algunos fabricantes
dotan su oferta inalámbrica con baterías de iones de litio que son intercambiables
entre varias herramientas de su catálogo, lo que ahorra tiempo y dinero.

Generalmente, un taladro eléctrico sin cable no es tan adecuado para trabajos de

perforación en materiales duros, como
mampostería o láminas metálicas
gruesas. No obstante, destaca un
excelente desempeño en madera,
láminas metálicas delgadas, drywall,
fibra de vidrio y plástico.

 Taladro percutor
 Precisamente, las perforaciones en materiales duros tienen otros protagonistas de
mucha mejor performance que el taladro
convencional y que funcionan con un
mecanismo diferente: el de rotación y
percusión (o impacto). Una de las
herramientas que pertenece a esta categoría
es el taladro percutor, el cual somete a la
broca a una acción de golpeteo, como si se
tratara de un cincel, a medida que esta gira,
permitiendo pulverizar el material duro
mientras avanza a través de este.

El taladro percutor está especialmente

indicado para hacer agujeros de hasta 20 mm de diámetro en acero, baldosas,
ladrillos, piedra, mampostería y hormigón no reforzado. Se presenta en modelos
con cable e inalámbricos, y es la herramienta perfecta para el aficionado o
entusiasta del bricolaje con mayores demandas o para el personal de
mantenimiento ocasional.

Rotomartillo

Cuando hace falta una herramienta aún más

poderosa, pesada y capaz de perforar orificios
de hasta 50 mm de diámetro, entonces
debemos buscar un rotomartillo. Su
funcionamiento también se basa en un
movimiento combinado de rotación y
percusión, sólo que esta vez la percusión se
realiza mediante un mecanismo neumático
provisto de un pistón y un cilindro para
producir mayor fuerza de martilleo.

Por su gran potencia, el rotomartillo se fabrica

únicamente en su versión con cable y es la
herramienta elegida cuando se trata de perforar hormigón duro y/o reforzado. Por
eso, el usuario típico de un rotomartillo es aún más exigente, tal como un
profesional de la construcción o un operario dedicado exclusivamente a trabajos
en hormigón, por ejemplo, las plateas de las edificaciones en seco.

 Taladro neumático
 Cuando la energía que alimenta un taladro no es eléctrica, sino que está provista
por aire comprimido, entonces hablamos de un taladro neumático. En este artículo
podremos consultar todas las características y ventajas que poseen las
herramientas neumáticas.

 El aspecto de los taladros neumáticos no es muy diferente del de los eléctricos,

aunque en lugar de tener un cable, cuentan con un puerto para conectar la
manguera de aire comprimido, y también están disponibles en diseños de mango
tipo pistola o mango recto. A menos que se cuente con un compresor en el hogar,
es improbable que un aficionado al bricolaje pueda hacer uso de un taladro
neumático. En cambio, esta herramienta es mucho más común en talleres
mecánicos o de chapa y pintura. Por ejemplo,
con los accesorios adecuados, un taladro
neumático podría realizar las siguientes
funciones en un taller de chapa y pintura:
desgrapado de puntos de soldadura por
resistencia, taladrado para soldadura por
puntos MIG/MAG a tapón, taladrado sobre
materiales plásticos, o eliminación de pinturas,
protectores de bajos, masillas y selladores,
restos de adhesivos estructurales y adhesivos
de molduras embellecedoras.

Taladros estacionarios o máquinas taladradoras

En un terreno que abarca aplicaciones más

numerosas, frecuentes, complejas, rigurosas y/o de
alta precisión, propias de un taller o una industria, los
taladros portátiles dan paso a sus pares estacionarios,
conocidos generalmente como máquinas taladradoras
y que reúnen una serie de ventajas con respecto a
aquellas. Aunque se emplean principalmente para
perforar agujeros, cuando se usan con la
herramienta adecuada también pueden efectuar una
serie de operaciones de mecanizado, tales como
escariado, roscado, redoblonado, avellanado y
rectificado.

 Taladro vertical o de columna

Estas máquinas, también conocidas como

prensa taladradora, taladro de pedestal o
taladro de banco, constituyen un tipo de
 taladro fijo que puede montarse sobre un soporte, o bien atornillarse al piso o a
una mesa o banco de trabajo. Los modelos más pequeños incorporan una base
magnética que sostiene las piezas de acero a perforar.

La máquina consiste en una base, una columna (o pilar), una mesa, un husillo y un
cabezal de taladrado accionado generalmente por un motor de inducción. El
cabezal cuenta con un juego de manivelas (generalmente tres) que se proyectan
desde un eje central y que, cuando se hacen girar con la mano, mueven el husillo
y el mandril verticalmente, paralelo al eje de la columna.

Estas perforadoras operadas con movimientos manuales suelen denominarse

sensitivas, se adaptan para trabajos pequeños en madera, metal, plástico y
materiales similares, y en su gran mayoría están destinadas al uso doméstico.

Por el contrario, los modelos de taladros verticales no sensitivos con cabezales

accionados por engranajes que realizan todos estos movimientos mecánicamente
ofrecen aún más potencia y precisión, y por lo tanto son indicados para talleres y
pequeñas industrias. En general, las capacidades de perforación de los taladros
de columna van de los 13 mm a los 40 mm de diámetro, dependiendo del modelo.

 Taladros industriales

A medida que crece la complejidad y precisión de un trabajo de perforación, más

sofisticadas son las máquinas taladradoras con las que cuenta la industria actual.

Así, por ejemplo, para la perforación de orificios entre 25 y 40 mm de diámetro con

impecable precisión en acero de alta calidad y otros metales pesados se usan las
taladradoras de brazo radial, en las que el brazo puede girar alrededor de la
columna y moverse verticalmente, por lo que esta máquina es ideal para el
mecanizado de piezas de gran tamaño.

Para trabajos industriales en serie se dispone de varias máquinas muy eficientes:

la taladradora de husillos múltiples, por ejemplo, cuyo cabezal de taladrado va
provisto de varios husillos accionados por el husillo principal, permite taladrar
varios orificios en una sola carrera de trabajo. La taladradora en fila (batería de
taladradoras) es capaz de realizar varios procesos de mecanizado diferentes en
una misma pieza, por ejemplo, taladrado, avellanado y escariado. Una versión aún
más poderosa de esta última es la taladradora de torreta, controlada por
computadora y provista de varios cabezales de perforación montados en una
torreta, que pueden equiparse con un tipo diferente de herramienta de corte.

Finalmente, la tecnología CNC no podía estar ausente en las máquinas

taladradoras. La oferta de las poderosas taladradoras CNC comprende equipos
 totalmente automatizados, diseñados para realizar múltiples perforaciones y otras
operaciones de mecanizado con gran repetitividad y rapidez. Cuentan con
sistemas de avance del husillo mediante mecanismo hidráulico o por
servomotores, sistema de autoalineamiento de brocas, refrigeración por agua de
las brocas durante el proceso de taladrado, una mesa de trabajo de hasta 5
metros de longitud y capacidad para manejar piezas de hasta 100 mm de espesor.
La aplicación principal de estos equipos CNC es en la industria siderúrgica y en la
fabricación de placas de conexión para la construcción de puentes, estructuras
metálicas y proyectos en infraestructura.

4. TALADRO USADO EN TALLER

TALADRO DE BANCO

El taladro de banco, también conocido como taladro vertical o de columna, prensa

taladradora o taladro de pedestal. Diseñado como máquina estacionaria que puede
montarse sobre una mesa de trabajo o directamente sobre el piso si su tamaño es mayor,
es la herramienta ideal para talleres, industrias pequeñas o incluso el hogar.

Son varias las ventajas que reúne un taladro de banco frente a un taladro manual, entre
ellas:

 Exactitud

Son mucho más exactos. Pueden perforar un orificio perfectamente alineado con
el ángulo preciso que se necesita. Usar un taladro manual para ese tipo de tarea
podría convertirse fácilmente en un intento fallido, incluso por parte de un
profesional.

 Velocidad

Si nuestro trabajo consiste en perforar varios agujeros, por ejemplo, sobre una
placa de madera o metal, un taladro de banco no sólo realiza la tarea de manera
más rápida, sino también más simple. Esto es porque el movimiento del mandril y
el husillo se realizan mediante una palanca que funciona sobre una cremallera y
un piñón, lo que proporciona al operador una ventaja mecánica considerable.

 Potencia

Un taladro manual tiene una potencia muy limitada, mientras que uno de banco
tiene una velocidad variable que permite un mejor control para el usuario.
  Precisión

Pueden perforar un agujero a la profundidad precisa y en el ángulo preciso, ya que

el ángulo del husillo se fija en relación con la mesa, permitiendo que los agujeros
se perforen de modo preciso y repetitivo.

 Seguridad

Un taladro manual puede deslizarse fácilmente en la mano del usuario. Por el

contrario, un taladro de banco proporciona más estabilidad para la pieza de
trabajo, ya que la mesa permite que una morsa o abrazadera ubique y ajuste
firmemente la pieza, haciendo que la operación sea mucho más segura.

El taladro de banco pertenece al primer grupo de máquinas taladradoras verticales o de

columna, que son las más sencillas y económicamente accesibles. Se caracterizan por la
rotación de un husillo vertical en una posición fija que está soportado por un bastidor de
construcción en forma de “C”, al igual que los balancines y las prensas plegadoras de
chapa, por ejemplo. El manejo de una máquina taladradora de columna es simple, porque
consiste en solo dos movimientos principales.

Movimiento de rotación de la herramienta de corte (broca): proporcionado por el motor

eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes.

Movimiento de avance o penetración de la broca en la pieza de trabajo: puede realizarse

manualmente o automáticamente. Precisamente la naturaleza de este movimiento de
avance es el que distingue los dos tipos básicos de este tipo de máquinas.

Así es como tenemos dos clases de taladros de columna:

a) Sensitivos

El movimiento de avance se realiza manualmente. Están diseñados para trabajos

ligeros en madera, metal, plástico y materiales similares, en los que deben
perforarse orificios pequeños, tarea que requiere alta velocidad y movimientos
manuales de avance. Pueden ser de columna corta, en cuyo caso la base de estas
máquinas va montada sobre un banco de trabajo (de ahí el nombre “taladro de
banco“) o de columna larga, por lo cual la base puede atornillarse al piso. Pueden
manejar brocas de hasta 15,5 mm de diámetro. La broca se inserta en la pieza de
trabajo exclusivamente a mano, por lo que el operador “siente” la acción de la
herramienta de corte a medida que esta atraviesa la pieza de trabajo. De ahí la
denominación “sensitivo”.

b) No sensitivos
 Son muy similares en diseño a los taladros sensitivos, pero de mayor tamaño,
peso y potencia, lo que los hace ideales para taladrar agujeros grandes y efectuar
operaciones
pesadas de mecanizado en
piezas de tamaño mediano,
pudiendo lograr orificios con
un diámetro de hasta
50 mm. Son de columna
larga, por lo que todos los
modelos se atornillan al
piso por medio de pernos y
tuercas. Como están
equipados con inserción
motorizada de la
broca, no son del tipo
sensitivo, ya que un
mecanismo de
impulsión con engranajes
cambia las velocidades y el
avance del husillo,
permitiéndole adaptarse a diferentes tipos de piezas. También pueden tener un
mecanismo para elevar o descender la mesa de trabajo e incorporar incluso un
depósito de líquido enfriador integrado en la base.

Componentes principales de un taladro de banco

Todas las máquinas taladradoras presentan una serie de componentes básicos comunes,
que son: una columna, una base, un cabezal taladrador provisto de motor y accesorios,
una mesa de trabajo y una manivela. Dependiendo del tipo de máquina y de su
complejidad, se añaden otros componentes. Por ser el más sencillo, el taladro de banco
tiene solamente las piezas mencionadas.

La figura representa esquemáticamente estos componentes principales de un taladro de

banco.
 Base o placa de asiento

Soporta a la máquina dándole estabilidad y aportando un montaje rígido para la

columna. Está construida generalmente en hierro fundido y puede soportar
vibraciones. Viene provista de orificios para poder atornillarla al banco de trabajo o
al piso. También contiene ranuras que permiten fijar una morsa o abrazaderas
para sujetar la pieza de trabajo o, llegado el caso, sujetar la propia pieza de
trabajo.

 Columna
Construida en acero fundido, es el miembro principal de la máquina que se erige
desde la base y sobre la cual van montados otros componentes, como la mesa y
el cabezal de taladrado. Puede ser de tipo caja, redonda o tubular, aunque este
último diseño es el más común. La altura de la columna es la que determina que el
taladro sea de banco o de piso.

 Mesa

Puede ser redonda o rectangular y se usa para soportar la pieza de trabajo. Su

superficie es perpendicular a la columna, y mediante un conjunto de manija y
cremallera puede elevarse, descender o girar en torno a la columna. En algunos
modelos es posible inclinar la mesa en ambos sentidos para taladrar agujeros en
ángulo. La mayoría de las mesas tienen ranuras en T para sujetar sobre ellas
matrices, dispositivos de sujeción o piezas de trabajo de gran tamaño.

 Cabezal taladrado

Está montado en el costado superior de la columna y aloja el mecanismo para

girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza de trabajo. Este
mecanismo consiste en un husillo y un motor de accionamiento que están
conectados por medio de una correa trapezoidal y poleas escalonadas en la parte
superior de la máquina, como muestra la siguiente figura.
La correa transmite el
movimiento del motor al
eje o husillo que sujeta e
impulsa la herramienta
de corte y que se
encuentra dentro de un
manguito o camisa. Así el husillo comienza a rotar a velocidades que varían entre 50 y
2000 rpm. Para producir el movimiento de avance, un piñón conectado a la manivela que
gira el usuario engrana con una cremallera, desplazando el manguito hacia arriba y hacia
abajo e impulsando consecuentemente el husillo en ambas direcciones sobre la pieza de
trabajo.

Consejos para el mantenimiento de un taladro de banco

Como toda máquina herramienta, del modelo más económico al más sofisticado, un
taladro de columna requiere un mantenimiento que en el caso de los taladros de banco es
sencillo, pero no ello prescindible. Veamos qué debemos tener principalmente en cuenta
para asegurar una larga vida útil de nuestra herramienta.

a) Lubricación

La lubricación de un taladro estacionario es importante debido al calor y la fricción

generados por las partes móviles. Por ello debemos consultar cuáles son los
métodos de lubricación recomendados en el manual del fabricante.
 En líneas generales, primero debemos limpiar correctamente el taladro después
de cada uso, poniendo especial atención en las ranuras y orificios de la mesa y la
base, así como en los componentes del mecanismo de transmisión y de avance.
Para eso, debemos asegurarnos de retirar las virutas de las correas, poleas, el
husillo y el manguito, de manera de evitar daños tanto en las partes móviles como
en el ajuste de precisión. Después, colocaremos una capa ligera de aceite en
todas las superficies sin pintar para evitar la oxidación.

b) Cuidados especiales

El funcionamiento de un taladro de columna en condiciones adversas requiere

atención especial. Por ejemplo, si la máquina se usa en un taller de carpintería,
que implica condiciones extremadamente polvorientas, debemos usarla a las
velocidades más bajas para evitar un rápido desgaste abrasivo en las piezas
móviles y lubricar la máquina con mayor frecuencia.

En condiciones de frío extremo, conviene encender la máquina a baja velocidad y

dejar que las piezas y los lubricantes se calienten antes de aumentar las
velocidades. El metal se vuelve muy quebradizo ante el frío extremo, por lo que no
debemos golpear la máquina con herramientas duras. Por su parte, el calor
extremo puede provocar el sobrecalentamiento del motor, por lo que es preferible
usar la herramienta en ciclos intermitentes de encendido/apagado para mantener
en todo momento una baja temperatura del motor.

Por supuesto, a estas medidas debemos añadirle las referentes a la seguridad y

protección personal en el uso de máquinas eléctricas. Muchas de esas medidas,
de aplicación general en diversas herramientas y que también son válidas para los
taladros de banco.

5. CARACTERÍSTICAS, PARTES Y MOVIMIENTOS DEL TALADRO

Los taladros son herramientas, que sirven para realizar los procesos llamados de
maquinado indispensables en la industria, tienen mucho uso en manufactura, por que los
taladros se utilizan en gran manera para la producción de agujeros, los cuales se hacen a
través de un proceso que se llama taladrado. Este proceso de maquinado, es decir el
taladrado, en la industria es una acción sumamente significativa porque tiene un uso
extraordinario. El trabajo que hace un taladro, es un cuarto del porcentaje de una
producción de maquinado; y aunque este proceso parezca ser más o menos sencillo, no
lo es, ya que tiene cierta complejidad realizarlo.

Los taladros también sirven para fresar, atornillar o lijar, entre otras tareas. Y todo eso es
posible porque los taladros vienen con miles de accesorios.

PARTES DEL TALADRO

No es un secreto que todos los taladros tienen similitudes en su fabricación en cuanto a

las partes que los componen, en esta guía abarcaremos el taladro de columna.

 Base o placa de
asiento

 Columna
 Mesa
 Cabezal taladrador

MOVIMIENTOS DEL TALADRO

Movimientos de una broca

Todas las maquinas taladradoras se caracterizan principalmente por realizar dos

movimientos, la rotación de la herramienta de corte y el avance de la misma a lo
largo de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria, para producir un agujero de
aproximadamente el mismo tamaño que el diámetro de la herramienta de corte.

 Rotación de la broca

El movimiento de giro se llama también movimiento de corte o movimiento

principal.

En casos especiales el movimiento de corte, o movimiento principal, lo realiza la

pieza a mecanizar, que esta animada por un movimiento de rotación, como ocurre,
por ejemplo, cuando se hacen taladros en el torno.

El movimiento principal se mide por la velocidad de corte en m/min. Esta es

máxima en la periferia de la broca y disminuye hacia el eje de la misma.

 d n Donde:

vC  vC = velocidad de corte (m/min)

n = número de revoluciones (rpm)
1000 d = diámetro de la pieza (mm)

 Avance de la broca (avance por revolución frev )

Este movimiento determina el espesor de la viruta.

El movimiento de avance se mide en mm/rev.
Es el espesor de material arrancado por la broca durante una vuelta.

El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de

taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades
de avance por cada revolución de la herramienta. Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del agujero,
además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de
los fabricantes de brocas.

El avance puede también tener lugar por movimiento de la pieza contra la broca
animada de movimiento de rotación; esto ocurre, por ejemplo, en algunas
máquinas de mesa pequeña por elevación de la mesa.

Con una broca de dos filos, el espesor de viruta es igual a la mitad del avance.

6. PARTES INTERNAS DEL TALADRO DE COLUMNA Y DE SOBREMESA

 1. Cabezal o cuerpo del taladro.
2. Mecanismo de velocidades compuesto por dos poleas (para cuatro velocidades) y
una banda en “V”.
3. Motor de ½ HP (para trabajo mediano).
4. Tope de profundidad.
5. Tornillo de fijación del cabezal.
6. Tornillo de fijación del husillo.
7. Mandril porta broca o brocal (montado en el husillo).
8. Palanca “sensitiva” (acciona el husillo verticalmente hacia arriba y hacia abajo).
9. Broca.
10. Mesa de trabajo desplazable.
11. Columna o bastidor.
12. Base o mesa de trabajo fija.

ESQUEMA DE LAS PARTES INTERNAS DE UN TALADRO DE COLUMNA

 1. Polea en “V” escalonada para cuatro velocidades.
2. HUSILLO: es un eje montado sobre rodamientos. En un extremo lleva tallado un
engranaje que engrana con la polea escalonada No. 1. En el otro extremo lleva un
orificio en cono morse. Donde se aloja la cola del mandril No.8.
3. CAMISA: esta pieza esta provista de una cremallera (engranaje lineal) por la parte
exterior que le da desplazamiento al husillo, No. 2 en sentido vertical.
4. CREMALLERA RECTA: parte del mecanismo de penetración.
5. PIÑON: es la pieza que acciona la cremallera para el ascenso y el descenso del
husillo.
6. PALANA SENSITIVA: es la pieza que acciona el mecanismo de penetración.
7. CONO MORSE: es un eje con forma de conicidad estandarizada en una de sus
extremos( tanto el orificio como la espiga se identifican por número asi: cono
morse No. 1, cono morse No. 2 etc. El orificio se llama camisa y la espiga se llama
cola.
8. MANDRIL: es la pieza que sujeta la broca, está dotado con una llave especial,
dentada para montar y desmontar la broca.
9. BROCA: herramienta en acero usada para barrenar.
10. POLEA ESCALONADA: son las piezas montadas sobre el eje del motor, y el
husillo.
11. CORREA EN “V”: es una banda de lona y caucho con sección trapezoidal.
12. MOTOR: es el que proporciona el movimiento y según el tamaño de la maquina
puede ser desde ½ HP en adelante.

GUARDAS Y ELEMENTOS DE SEGURIDAD DE UN TALADRO DE COLUMNA

Estas son máquinas que por tener varias piezas girando al mismo tiempo deben estar
totalmente cubiertas para evitar cualquier tipo de accidente.

1. Guarda o tapa de seguridad del motor.

2. Guarda o tapa de seguridad de las poleas.
3. Guarda o tapa de seguridad del husillo.
4. Guarda o tapa de seguridad de la cuerda.
5. Guarda o tapa de seguridad de la broca o herramienta de trabajo.

Esta última pieza es muy peligrosa cuando esta descubierta, especialmente cuando el
taladro es de gran tamaño y se taladra metal, pues se desprenden virutas afiladas que
pueden causar accidentes.

Los taladros que funcionan con poleas escalonadas permiten el cambio de cuatro
velocidades; 250, 400, 1050, y 1640 RPM (revoluciones por minuto).

Generalmente a mayor diámetro de la broca menor velocidad.

Esta recomendación es muy importante por cuanto la excesiva velocidad de la broca

causaría un recalentamiento debido a la resina que contiene la madera.
VELOCIDAD DE CORTE

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra

herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc.). La
velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida
antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA BROCA

La velocidad de rotación del husillo porta brocas se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada
de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de
velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las taladradoras de control
numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad
cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

𝜋∗𝑑∗𝑛
𝑣𝑐 =
1000

7. NORMAS DE SEGURIDAD DEL TALADRO

 Es obligatorio usar gafas de protección.

 La ropa demasiado holgada o el cabello largo tienen peligro de engancharse con
la broca; por ello, los puños y las mangas deben estar sujetados y el cabello
recogido.
 El cambio de velocidad se debe hacer con la máquina apagada. La tapa del
cabezal ha de estar cerrada y jamás se deben manipular las correas de la
máquina en marcha.
 La llave debe apretar el porta brocas no debe quedar puesta, pues podría salir
disparada al conectar la máquina y provocar un accidente.
 No sujetar las piezas, ni frenar el porta brocas, ni tocar la broca o la pieza al
acabar de taladrar con las manos, ya que se pueden sufrir quemaduras o heridas.
 También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues
de lo contrario, aparte de que no se realizará bien el trabajo, podemos tener un
accidente.
 Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta
durante el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.
 Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o
chapas delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras,
se puede producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos
la pieza, ésta sube por la broca pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.
 Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de
la misma.
  No conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos
eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable,
etc.).
 Realizar periódicamente revisiones y mantenimiento.
 Comprobar el estado del cable de alimentación, (no debe haber cables de cobre al
descubierto, ni empalmes con cinta aislante) y la clavija de conexión (no conectar
los cables directamente).
 Comprobar que las máquinas - herramientas disponen de conexión de tierra y que
se conectan a cuadros protegidos con interruptores diferenciales.
 Las herramientas, calibres, cepillos, etc., se situarán donde puedan ser
alcanzados por el operario, pero fuera de la plataforma de trabajo de la máquina.
 Utilizar guantes de protección mecánica para las labores de limpieza de virutas, en
la plataforma de trabajo de las máquinas.

8. TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA TALADRAR

Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos tipos de
brocas podemos citar:

 Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante portabrocas.

Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo
de material a taladrar.

 Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en acero
de larga duración; las medidas más usuales son:
 1/16; 5/64; 3/32; 7/64; 1/8; 9/64; 5/32; 11/64; 3/16; 13/64; 7/32; 15/32; ¼; 5/16 y
3/8. Están hechas de titanio
 Brocas para perforar hormigón: Brocas para perforar hormigón y materiales
pétreos normalmente fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de
tungsteno algunas de valor más elevado tienen zancos reducidos para facilitar
introducirlas en taladros más pequeños y para evitar los giros cuentan con el
mismo zanco en forma de triángulo denominado p3 antiderrapante y acabados
color cobalto; las medidas más comunes son:
 3/16*6; 1/4*4; 1/4*6; 1/4*12; 5/16*4; 5/16*6; 5/16*12; 3/8*5; 3/8*6; 3/8*12; 1/2*6;
1/2*12
 Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio: Fabricadas en carburo de
tungsteno para facilitar la perforación de piezas cerámicas y vidrio, y carentes de
la hélice ya que solo es el diamante montado sobre el zanco; las medidas más
comunes son:
 1/8; 3/16; 1/4; 5/16; 3/8; 1/2
 Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos, tarea que
sería imposible con una broca normal.

 Broca súper larga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de
introducir cables, por ejemplo.

 Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de
centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.
  Broca para berbiquí: Usadas en carpintería de madera, por ser de muy bajas
revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.

 Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente
agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se le ha conocido
como broca de espada plana o de manita.

 Broca para excavación o Trépano: Utilizada para la perforación de pozos

petrolíferos y sondeos.

9. BROCAS

MATERIALES

Metales para las Herramientas:

1. Acero al carbono
2. Acero rápido
3. Aleaciones de dureza natural (estelitas).
4. Carburos metálicos.
5. Cerámicas
6. Diamante

1. Herramientas de Acero al Carbono

Este grupo comprende los aceros finos fundidos, cuyo contenido en carbono varía de 0.7 a
1.2%
Su fragilidad y su pequeña resistencia al trabajo de corte en caliente, limitan cada día más
su campo de aplicación., No obstante, el precio del material entra en consideración
cuando se debe preparar una herramienta de forma complicada, destinada a fabricar un
número de piezas muy limitado. Sin embargo, el templarla correctamente exige tanta
habilidad y práctica, que hace dudosa su utilización.

Para las herramientas de formas particularmente complicadas, el remedio consiste en

emplear aceros indeformables, pero aparte esta excepción, el empleo de los aceros al
carbono se limita casi exclusivamente a los casos siguientes:

 Herramienta que por la intensidad del trabajo no corren el riesgo de perder su

temple.
 Herramientas para series muy pequeñas.,
 Herramientas de acabado a pequeña velocidad para trabajos muy delicados.
 Herramientas que deben tener unos ángulos limpios y que el templado del acero
rápido difícilmente permite mantenerlos. Como consecuencia de su pequeña
capacidad de corte en caliente, las herramientas de acero al carbono tienen en la
actualidad un empleo muy restringido.
2. Herramientas de Acero de Corte Rápido

1) Aceros para herramientas fuertemente aliados. La gran dureza en caliente

(6000º se facilita en virtud del elevado contenido de tungsteno). El tungsteno forma
carburo con el carbono del acero. El cromo (aprox. 4%) ayuda a la formación del
carburo Este exige elevada temperatura de temple (hasta 1350 C) y un recocido
repetido a temperaturas elevadas (hasta de 600 C),
Mediante pequeñas adiciones de vanadio o de molibdeno puede ahorrarse wolframio.
El cobalto eleva de modo notable la conductibilidad térmica y la dureza a temperaturas
elevadas. Las casas suministradoras distinguen entre aceros rápidos para
rendimientos normales, para rendimientos altos y para muy altos rendimientos.

2) Aceros rápidos moldeados con gran contenido de cromo. En la familia de los

aceros de herramientas, ocupan un lugar importante las aleaciones de acero rápido
conocidas con el nombre de “rollodur”, capaces de proporcionar piezas moldeadas. Su
elemento principal de aleación ya no es el tungsteno, sino el cromo, que aleado a
elementos ricos en carbono forma carburos de cromo, que proporcionan una dureza
elevada y gran tenacidad Su propiedad más importante y verdadera- mente nueva
reside en el hecho de ser factible la obtención directa de herramientas por molibdeno y
fusión.
Por este procedimiento el mecanizado de las herramientas se reduce al rectificado de
las caras y al afilado.

3. Herramientas de Estelita

La estelita, como los carburos metálicos, es un compuesto utilizado para la fabricación de

herramientas de corte; sus propiedades permanecen insensibles a los tratamientos
térmicos.

Un cuarto de siglo después de la aparición de los aceros rápidos, su descubrimiento

provocó una revolución universal de consecuencias incalculables. La estelita, aleación de
cromo, cobalto y tungsteno, conserva su dureza a una temperatura superior a aquella
para la cual los aceros rápidos pierden su poder de corte; la preparación de las
herramientas no puede hacerse más que con la muela, partiendo de un producto bruto de
colada.

Su punto de fusión es de 1280° y su coeficiente de dilatación idéntico al del acero al

carbono, lo que permite realizar el recargo oxiacetilénico de la estelita. La dureza es de 65
a 70 Rockwell C. La resistencia al desgaste es muy elevada.

Las herramientas de estelita tienen el inconveniente de ser mucho más frágiles que las
de acero rápido.

La estelita más conocida es la alacrita, cuya composición es la siguiente:

 Carbono: 2%
 Cobalto: 47%
 Cromo: 29%
 Tungsteno: 16%
4. Herramientas a Base de Carburas Metálicos

Los carburas metálicos constituyen el mayor adelanto que se ha hecho en el terreno de las
herramientas de corte desde la aparición de los aceros rápidos Los procedimientos
modernos aplicados a la fusión de los metales raros han permitido su fabricación. Su
dureza es casi igual a la del diamante.
Los carburas sinterizados están compuestos de carburos de tungsteno o de tántalo y
tungsteno e incluso de carburas de titanio y molibdeno, con un aglomerante de cobalto y
níquel, obteniéndose la cohesión mediante una fuerte compresión y un calentamiento
próximo a la temperatura de fusión.

Los carburos son muy frágiles y su empleo requiere unas precauciones muy particulares.
Calidades de los carburos metálicos (metales duros)

5. Materiales Cerámicas

Se llaman cerámicas los productos obtenidos mediante sinterización. El óxido de aluminio

contenido en la arcilla, es también el componente principal de los nuevos materiales
cerámicas de corte.
Estos últimos se originan igualmente, con empleo de aglomerantes, mediante
sinterización y esto precisamente a muy altas temperaturas.
Su propiedad es que los materiales de corte cerámico soportan velocidades de cortes
dobles o triples que los metales duros. Son resistentes a la abrasión y tienen una gran
resistencia a altas temperaturas. Por otra parte, empero, son muy agrios y
extraordinariamente sensibles frente a vibraciones o percusiones y frente a las oscilaciones
de temperatura. Por esta razón no pueden reemplazar a los metales duros, sino solamente
completarlos.
6. Herramientas con punta de diamante

Es el metal más duro que se conoce. Se emplea como elemento cortante porque además
de su extraordinaria dureza es infusible, se puede trabajar a altas velocidades de corte.
Amplio surtido de brocas de diamante para la perforación de hormigón, hormigón armado,
mampostería y ladrillo. Las brocas de diamante están disponibles a partir del diámetro
12mm hasta 1000mm y 150 mm de la longitud hasta 500mm.
Los precios pueden variar entre los 400 a 600 dolares, dependiendo del diámetro.

ÁNGULOS

 Ángulo de la punta: Es el ángulo determinado por los dos filos principales.

 Filo transversal: Es la línea de unión de los fondos de las ranuras en el vértice de

la punta.

 Labios cortantes: Filos principales comprendidos entre el filo transversal y la

periferia.

 Superficies de afilado del labio: Las que dan lugar a los filos principales o labios.

 Fajas-guías: Estrechas superficies que en los bordes de ataque sobresalen para

impedir que toda la superficie de la broca roce en el interior del agujero.

 Ángulo de inclinación de la hélice: Ángulo formado por el borde de ataque con el

eje de la broca.

 Ángulos de filo, desprendimiento e incidencia.

Ángulo de la punta para el taladrado de distintos materiales

Material a taladrar Ángulo de la punta

Fundición de hierro, acero. 118 a 122°
Bronce, latón, cobre. 130 a 140°
Aleaciones ligeras. 90 a 110°
Resinas sintéticas, pizarra, mármol. 80 a 90°
Caucho duro, plásticos. 30 a 60°

FILOS

 Filo transversal: Es la línea que une los fondos de las ranuras, en el vértice de la
broca.
Forma un ángulo de unos 55° para trabajos normales.

 Filo principal: Es la arista cortante; une el filo transversal con el borde de la broca.
El ángulo comprendido entre los filos principales, se llama ángulo de punta (e).
Pero además hay que tener en cuenta el ángulo de incidencia y el de
desprendimiento.
De los tres, solo los ángulos de incidencia y punta se pueden modificar durante el
afilado.

Material a taladrar e b
Acero dulce, fundición, latón, bronce y
de 118º a 120º de 12º a 18º
materiales de dureza similar.
Aceros y fundiciones duros 140º 10º
Aluminio, antifricción., cobre recocido. 100º 12º
Baquelita, madera dura, fibras, etc. 60º 12º
AFILADOS

El uso de los abrasivos data de la más alta antigüedad sobre todo en lo que se refiere a su
aplicación para el afilado. Apenas el hombre supo fabricar herramientas, tuvo que pensar
en afilarlas.
Se puede definir el afilado como una operación que consiste en dar o devolver a la
herramienta la forma y el estado de superficie necesarios para su buen uso.
Antes de efectuar cualquier operación de afilado, se debe examinar en particular el estado
de los listeles, (metal pegado, huellas desgaste). En este caso la parte deteriorada debe
ser tronzada con la muela de caucho.

Según los casos de utilización, se emplean diferentes tipos de afilado. pero cualquiera que
sea el caso de utilización, una broca bien afilada requiere las siguientes cualidades:

 Simetría perfecta de los labios.

 Destalonado correcto.
 Espesor del filo incluido entre 0/8 y 0/10 (Fig. 1).

El respeto a estos diferentes criterios debe permitir la realización de agujeros cilíndricos en

la tolerancia

1. Afilado Normal

Consiste únicamente en un afilado de la extremidad (ángulo de punta y ángulo de

despulle periférico).

Este método es el comúnmente usado pues es el más rápido solo se necesita una
escuadra falsa y una broca para fijar un ángulo de referencia o una plantilla con
un ángulo ya definido.
2. Ahusamiento del Alma

Con el fin de facilitar la penetración en particular en el caso de utilización de las

brocas de serie larga que alcanzan su cota de reforma, resulta necesario disminuir el
espesor del alma y ponerla entre 1/10 más o menos del diámetro de la broca (Fig. 2).

Esta operación que consiste en retocar el alma por delante de la punta

transversal, se efectúa para diámetros mayores a 15 mm.

3. Afilado Corte “MORSE”

Afilado utilizado en el caso de taladros profundos y para el afilado de brocas de

diámetro pequeño (0 2 a 4 mm.).Consiste en un afilado normal completado por un
retoque sobre la parte trasera de la cara despullada (más o menos la mitad) (Fig.
3).

Se realiza así una forma de punta en cruz, la broca corta sobre todo su ancho de
labio (incluso en el alma). Sin perder mucha robustez, este afilado reduce el
esfuerzo de penetración. El retoque de la parte trasera de la cara despullada se
efectúa manualmente.
4. Afilado Rompe-Virutas

En ciertos casos de utilización, el desenvolvimiento de las virutas en espiras largas

plantea el problema de su evacuación y de la lubricación de la broca. Con el fin de
facilitar la rotura de la viruta, se realizan ranuras rompevirutas decaladas sobre las
dos caras del ángulo de punta operación efectuada manualmente).
Para evitar esta operación, se puede efectuar ranuras en las gubias, El
rompeviruta se obtiene así automáticamente a medida que se afila la broca.

5. Afilado de las Brocas de Centrar

El afilado consiste en un retoque sobre la punta del pequeño diámetro (operación

manual).

En caso de deterioro del cono de 60°, el retoque completo no se puede hacer, ya

que este resulta demasiado costoso en relación con el precio de una herramienta
nueva.

DIFERENCIAS ENTRE BROCAS

Existen varios tipos de brocas según el uso al cual se destinen. El diseño de estas piezas
considera la velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza del material a
perforar y otras características propias del material, ya sea para maderas, muros, chapas,
etc.

En este artículo podrás conocer todos los tipos de brocas existentes, el material del que
están hechas y sus usos específicos.
Brocas para madera

Este tipo de brocas tienen una punta delgada y bien definida en el centro para realizar
perforaciones muy precisas. Esto se debe a que la madera como material es muy blanda
y suave y se tienen que ser muy preciso al realizar las perforaciones.

 Broca para berbiquí

Su uso es en conjunto con un taladro manual. Estos tipos de brocas permiten

hacer barrenos a muy bajas revoluciones de giro de la herramienta.

 Broca de tres puntas para madera

Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al
cromo-vanadio. Destinadas para todo tipo de maderas: duras, blandas,
contrachapados, aglomerados, etc.

 Broca de paleta

También conocida como broca de espada o broca plana para madera. Abre de
manera muy rápida agujeros de varios diámetros con berbiquí o taladro elé.
Este tipo de broca para madera cuenta con una punta muy afilada, que sirve de
centro y de guía, de muy poca longitud, luego viene la paleta, que es la que hará el
agujero calibrado, de acuerdo a su diámetro.
 Brocas c

Destinadas para hacer orificios de gran diámetro. Este tipo de brocas para madera
también se utilizan para metales, concreto y cristal. Consisten en una corona
dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para
el centrado y guía del orificio.

 Brocas Forstner

Al igual que las anteriores, se utilizan para crear orificios circulares de diferentes
diámetros. Estos tipos de brocas para madera realizan cortes limpios y de retirar
los residuos de madera de una forma eficiente.

 Broca e

Se usa para hacer barrenos donde el tornillo quedara embutido o ahogado en la

madera muy populares para uniones del tipo pocket hole. Es una broca para
madera con doble diámetro; la primera porción es del diámetro aproximado del
cuerpo del tornillo que alojara. La segunda porción, mas larga que la primera es
del diámetro de la broca, mismo que alojara totalmente el diámetro de la cabeza
del tornillo.
  Brocas para Router o Tupi

Estos tipos de brocas presentan varias formas para la elaboración de diferentes

perfiles o cortes. Las más conocidas son las que poseen dos caras de corte.

Brocas para metales

También conocidas como brocas HSS. Como su nombre lo dice sirven para taladrar
metal y algunos otros materiales como plástico, ladrillo e incluso madera. Están hechas de
acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y
calidad de fabricación.

 Broca HSS laminada

Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y

plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración, ya que es
un tipo de broca para metal que no está muy bien calibrada y pierde con facilidad
el afilado con materiales duros.
  Broca HSS rectificada

Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales semiduros
(hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etcétera.

 Broca HSS titanio rectificada

Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar todo tipo de
metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero
inoxidable. Estos tipos de brocas para metal se pueden utilizar en máquinas de
gran producción pero necesitan refrigeración.

 Broca HSS cobalto rectificada

Son las brocas para metal de máxima calidad, y están recomendadas para taladrar
metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros
inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se
pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

Brocas para concreto

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. Estos tipos de

brocas pueden usarse con percusión. En la cabeza tienen un refuerzo que les da una
forma de “pala” ya que es reforzada con un material de gran dureza para aumentar la
duración de la misma y garantizar su capacidad de perforación.

 Broca laminada con plaquita de carburo de tungsteno

El cuerpo es laminado y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra
arenisca y piedra caliza.

 Fresada con plaquita de carburo de alto rendimiento

El cuerpo está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin
problemas mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su
poder de penetración y su duración es muy superior a la anterior.
Brocas para vidrio

Estos tipos de brocas están compuestas de un vástago y una punta de carburo de

tungsteno con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica,
azulejos, porcelana, espejos, baldosas, etc.

TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES

Como norma general, siempre que se pueda es aconsejable la utilización de un soporte

vertical o un taladro de columna. Si no se utiliza soporte vertical deberemos sujetar
firmemente el taladro con buen pulso. La fuerza que se ejerza sobre el taladro no debe
ser excesiva y sobre todo debe ser uniforme.

Las revoluciones del taladro deben ser menores cuanto mayor sea el diámetro de la broca
y cuanto mayor sea la dureza del material a trabajar. Con un taladro electrónico veremos
rápidamente la velocidad óptima, que será cuando más viruta salga o cuando más rápido
entre la broca.
En taladros pasantes existe el problema del rompimiento del material a la salida de los
mismos. Esto es debido a la presión que se ejerce sobre el taladro justo antes de
traspasar el material. Al estar presionando fuertemente llega un momento en que debido a
la delgadez de la capa que queda por traspasar esta se rompe por presión y no por el
corte de la broca. Esto da lugar a rompimientos considerables en materiales de obra y a
astillamientos en la madera. Para evitarlo en lo posible hay que usar brocas bien afiladas
y ejercer poca pero uniforme presión cuando se está acabando el taladro. También se
puede solucionar en parte este problema poniendo si es posible un material por detrás
(una madera por ejemplo) a modo de sufridera. La sufridera debe estar firmemente sujeta
a la pieza y en total contacto con ella. En materiales blandos y homogéneos (plásticos,
etc) y en metales es menor este problema y se soluciona con una pequeña lima para
eliminar las posibles rebabas que quedasen.
Cuando se taladren piezas de pequeño espesor es muy conveniente que estén
firmemente sujetas o también fijarles una sufridera por detrás, para evitar el efecto de
tornillo que se produce cuando al traspasar la broca el material, la pieza sube por la
misma con posibilidades de provocar un accidente.

 METALES

Al taladrar metales se produce una fricción muy grande por lo que siempre es
recomendable refrigerar con taladrina. La taladrina es un líquido refrigerante y
lubricante compuesto de muchos elementos (agua, aceite, antioxidantes,
antiespumantes, etc). Si no se dispone de ella se puede refrigerar con agua
simplemente. Las brocas al cobalto pueden utilizarse sin refrigerante.
 PLÁSTICOS

Para taladrar plásticos deberemos utilizar brocas para metal y el taladro sin
percusión. No es necesario ningún cuidado especial debido a que suele ser un
material blando. Las posibles rebabas que queden se quitan fácilmente con una
lima o con lija.

 MATERIALES DE OBRA CON BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Las mejores brocas para taladrar materiales de obra son las multiuso o
universales, ya que como hemos visto antes, no hay que poner percusión pues
taladran cortando el material. De esta forma, evitamos el peligro de rotura en
materiales frágiles como los azulejos o el mármol, y taladraremos sin problemas
materiales durísimos como el gres, el hormigón o la piedra. No necesitaremos un
taladro de última generación para taladrar, ya que no es necesaria excesiva
potencia ni velocidad y además no admiten percusión.

 MATERIALES DE OBRA CON BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Si utilizamos brocas convencionales, conviene escoger una calidad profesional,

sobre todo en materiales muy duros como el mármol, el hormigón, la pizarra, el
granito, y en general todo tipo de piedra. Además en algunos de estos materiales
(hormigón, piedra, etc) se hace imprescindible el uso de un martillo percutor, ya
que con un taladro convencional podemos eternizarnos e incluso quemarlo. Para
centrar bien el taladro podemos empezar sin utilizar la percusión, para ponerla en
cuanto esté iniciado el orificio.
 AZULEJOS: El problema con los azulejos consiste en centrar bien la broca, ya
que su superficie es muy resbaladiza. Por tanto, lo mejor es marcar primero con
ayuda de un granete, un punzón o en último caso con un clavo, el punto a taladrar
para que se descascarille un poquito el azulejo y la broca no se mueva del sitio.
Debe empezar con pocas revoluciones y sin percutor. La presión sobre el taladro
también debe ser poca para evitar que se raje el azulejo.
Para taladrar azulejos, cerámica, porcelana, etc, también pueden usarse las
brocas para cristal.

GRES: El gres es un material muy duro y por tanto es imprescindible el uso de

brocas de máxima calidad y muy recomendable la utilización de un martillo
percutor o un taladro profesional. Debe empezarse sin percusión y ponerla una
vez iniciado el taladro.

MÁRMOL: Taladrar mármol es delicado y siempre existe la posibilidad de que se

desconche en la superficie e incluso llegue a rajarse. Debe usar el taladro a bajas
revoluciones y utilizar una broca de widia de máxima calidad e incluso buscar
brocas profesionales exclusivas para mármol. Procure no taladrar cerca de los
bordes de cada losa ni en fisuras apreciables a simple vista, y mantenga el taladro
con buen pulso lo más perpendicularmente posible a la superficie. Ejerza una
presión regular sobre el taladro durante el taladrado.

 MADERAS

La madera es un material bastante blando por lo general y solo requiere la

utilización de brocas especiales para madera y el uso del taladro sin percusión.
Con algunas maderas muy duras podemos utilizar brocas para metal que tendrán
mejor rendimiento.

Para la utilización de brocas planas es muy recomendable el uso de soporte

vertical o taladro de columna, ya que este tipo de broca debe entrar totalmente
perpendicular a la superficie a taladrar.

Un problema común y ya comentado es el astillamiento de la madera en taladros

pasantes a la salida de los mismos. Este astillamiento es más pronunciado en
tableros macizos y contrachapados al tener dirección de la fibra (se arranca un
trozo de fibra normalmente más largo que el diámetro del agujero). En el MDF y
aglomerados, también se produce un rompimiento de material aunque menos
acusado.

Lo primero para minimizar este problema es utilizar la broca bien afilada y

adecuada al material que estemos taladrando. En madera se debe utilizar una
broca de tres puntas. Esta broca tiene tres puntas para cortar primero el circulo
exterior del taladro y evitar precisamente el rompimiento del material. Pero hace
falta no ejercer casi presión a la salida del taladro, aparte de guiar la broca
perfectamente, por lo que se hace muy necesaria la utilización de un soporte
vertical.
  CRISTAL

Para taladrar vidrio tan solo hace falta disponer de brocas especiales que tienen
una punta de metal duro (carburo de silicio o widia) en forma de punta de lanza.
Se debe refrigerar y lubricar con trementina (aguarrás), agua o petróleo. Es muy
conveniente fijar firmemente la pieza y utilizar un soporte vertical. El taladro debe
girar a muy bajas revoluciones, y la presión de avance debe ser pequeña.

La refrigeración puede conseguirse poniendo un cerco o anillo de masilla o

plastilina alrededor del punto a taladrar llenándolo seguidamente del refrigerante
(trementina, agua o petróleo).

10. NOMENCLATURA DE ROSCAS

Desde épocas muy antiguas las roscas han formado parte de nuestra vida diaria, al punto
que hoy en día es difícil encontrar algún mecanismo que no esté basado o que haga buen
uso del principio del tornillo, el principal elemento “roscado”.

En un comienzo, la construcción de las roscas dependía en gran medida de la habilidad y

el buen ojo del artesano. No obstante, allá por el siglo XVIII se introdujeron los primeros
avances hacia la estandarización de ciertos parámetros, ya que la producción de tornillos
había dejado de ser un oficio para convertirse en un proceso industrial, por lo que a
mediados del siglo siguiente se adoptaron definitivamente los estándares para roscas que
rigen hasta la actualidad.

Sin embargo, para bien o para mal, resultó casi una coincidencia que dos inventores, uno
en Gran Bretaña (J. Whitworth) y el otro en Estados Unidos (W. Sellers) propusieran
independientemente y casi simultáneamente estandarizaciones diferentes basadas en el
sistema imperial de medición, que fueron adoptadas en cada uno de esos países. Para no
quedar atrás, la Europa métrica contraatacó con su aporte correspondiente, adoptado de
estándares franceses y alemanes, y esta es básicamente la razón por la cual hoy existen
tantos tipos distintos de rosca usados en todo el mundo y que es útil conocer.

Aunque las aplicaciones son numerosas, las funciones principales de una rosca son tres:
Formar un acoplamiento mecánico para mantener piezas unidas (por ejemplo, con un
perno y una tuerca).

Transmitir fuerza o movimiento mediante la conversión de un movimiento de rotación en

un movimiento lineal o viceversa (por ejemplo, el tornillo de una prensa).
Aportar ventajas mecánicas al hacer uso de una fuerza pequeña para crear una fuerza de
mayor magnitud.
En base a estas funciones surge una amplia clasificación de roscas que veremos más
adelante, pero antes es preciso detenernos en una serie de conceptos fundamentales.

¿Cómo se define una rosca?

Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas, vamos a
definir brevemente cuáles son los parámetros que caracterizan a una rosca.
 Partes de una rosca
Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.

Flanco: cara lateral del filete.

Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte exterior.

Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte interior.

Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el diámetro

medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido
entre los valles.

Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro

medido entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre las
crestas.

Ángulo de rosca o de flancos: ángulo, medido en grados sexagesimales, que forman

los flancos de un filete según un plano axial.

Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que avanza
un tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F), grueso o normal
(C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia general de los últimos 20
años, apunta al uso generalizado del paso grueso, dejando los pasos finos para casos
particulares, por ejemplo, reglajes, tornillos de motores, etc. Estos casos son menos
numerosos y los elementos de sujeción de paso fino se transforman de a poco en
elementos especiales con sus consiguientes inconvenientes económicos, de
disponibilidad y plazo.

Las ventajas más importantes del paso fino son:

 Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más

grande.
 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
 Reglajes más precisos.
 Las ventajas del paso grueso son:

 Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más sencillo y

rápido.
 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de tolerancias,
porque los pasos son más amplios.
 Menor riesgo de desgarre del roscado.

Avance (a): Distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta entera. Es
también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa. En las
roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las roscas de varias
entradas, a = P . z, donde z = número de entradas.

¿Cómo se clasifican las roscas?

Las roscas pueden agruparse de acuerdo con diversos parámetros. En el siguiente

gráfico presentamos una clasificación basada en los parámetros que figuran en la primera
columna.

Tipos de rosca más comunes

De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen más de
20 clases distintas de roscas. Sin embargo, en este artículo vamos a detallar solamente
las de uso más difundido.
Roscas de unión para uso general

 Rosca métrica ISO

Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete helicoidal

en forma de triángulo equilátero con crestas truncadas y valles redondeados. El
ángulo que forman los flancos del filete es de 60º y el paso, medido en milímetros,
es igual a la distancia entre los vértices de dos crestas consecutivas.

Rosca Métrica ISO

 La rosca métrica también puede usarse para unir tuberías, con las características
que muestra la siguiente figura, va montada en el mismo roscado cilíndrico y la
estanqueidad queda asegurada por una junta tórica o arandela.

Rosca Métrica
  Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC)

Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la

diferencia que sus dimensiones responden al sistema imperial. Se designa según
norma ANSI/ASME B1.1, con las letras UNC a las que se antepone el diámetro
nominal en pulgadas y seguidamente el paso en hilos por pulgada, por ejemplo:
¼” 20 UNC

Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y tuercas, y

otras aplicaciones industriales, especialmente el roscado en materiales de baja
resistencia a la tracción, tales como fundiciones, acero dulce y materiales blandos,
para obtener la máxima resistencia al desgarre de la rosca. Puede aplicarse donde
se requiere un montaje y desmontaje rápido o cuando hay posibilidad de que
exista corrosión o deterioro ligero.

 Rosca nacional unificada ISO de paso fino (UNF)

Difiere de la anterior únicamente por el paso y por la denominación, donde solo se

reemplazan las letras UNC por UNF. Tiene uso general, aunque es más resistente
a la tracción y torsión que la UNC e incluso resiste el aflojamiento por vibración.

Roscas de unión para tubería

 Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”

Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene

forma de triángulo isósceles y el ángulo que forman los flancos de los filetes es de
55º. El lado menor del triángulo es igual al paso, y las crestas y valles son
redondeados. El diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas,
y el paso está dado por el número de hilos contenidos en una pulgada, por lo que
se expresa en hilos por pulgada.

Rosca normal británica

Se usa comúnmente en plomería de baja presión, aunque no se recomienda para
sistemas hidráulicos de media y alta presión. De acuerdo a su diseño presenta dos
variantes:

 Rosca cilíndrica (o recta o paralela, BSPP)

Se monta en el mismo roscado cilíndrico. La estanqueidad queda asegurada por

una junta tórica o arandela. Se denomina con la letra G seguida del diámetro
nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 228-1.

 Rosca cónica (BSPT)

Se monta en el mismo roscado cilíndrico o cónico. La estanqueidad queda

asegurada por un recubrimiento previo en la rosca. Se denomina con la letra R
seguida del diámetro nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 7-1. Por

La figura de abajo representa las conexiones y compatibilidades entre los tipos de roscas
BSPP y BSPT.

Roscas BSPP – BSPT

  Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT)

Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles
están truncados en 1,8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos por
pulgada.

Rosca nacional estadounidense cónica para tuberia

́ (NPT)

Se monta en el mismo roscado cónico y la estanqueidad queda asegurada por un

recubrimiento previo en la rosca. Se designa según norma ANSI B1.20.1 con las letras
NPT a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y el número de hilos por
pulgada separados por un guion.

En el caso de tener una rosca a izquierda se añaden las letras LH. La figura siguiente
muestra las conexiones de una rosca NPT.

Comparación entre los tipos más comunes de rosca

En el gráfico que sigue podemos visualizar con mayor claridad las principales diferencias
que presentan los tipos más comunes de rosca.

Comparación entre los tipos más comunes de rosca

Cuando conocemos correctamente toda esta información, resulta más sencillo identificar
los diversos tipos de rosca, así como establecer posibles compatibilidades y decidir cuál
es elemento o método de sellado más adecuado para nuestra unión roscada en tuberías,
por ejemplo.

Comparativa de tipos de roscas

11. ROSCAS

Significado de rosca: Una rosca es una muesca o surco de sección uniforme que va
girando en espiral a lo largo de una superficie, siguiendo una línea continua. Puede
situarse en el exterior de una pared cilíndrica o en el interior de un hueco cilíndrico.
El principio mecánico que rige su funcionamiento es el del plano inclinado, que permite
generar grandes fuerzas longitudinales a partir de fuerzas circunferenciales moderadas.
De este modo, ciertas piezas roscadas (como los tornillos) aseguran la retención de
elementos en puntos donde se ejercen fuerzas de presión o de tracción, o bien donde se
mueven cargas. Un gran número de objetos cotidianos y dispositivos específicos
involucran el uso de piezas roscadas.

CLASIFICACION Y TIPOS DE ROSCAS

I. Según el número de surcos:

 Roscas de una sola entrada (un solo filete o surco).

 Roscas de varias entradas.
II. Según la forma del surco:

 Cónicas: son las preferidas cuando se desea conseguir una unión hermética, por
ejemplo, en dispositivos donde deben circular gases o fluidos.
 Cilíndricas: las más comunes; se emplean en pernos y tornillos.
 Triangulares
 Trapeciales (en diente de sierra)
 Cuadradas
 Redondas

III. Según su posición:

 Interiores: en tuercas
 Exteriores: en tornillos u otro tipo de vástago

Rosca Interior Rosca Exterior

IV. Según el paso, es decir, la amplitud de sus surcos:

 De paso grueso
 De paso fino
 De paso extrafino
 De ocho hilos
 V. Según su sentido de giro:

 Rosca a derecha: va girando en sentido de las agujas del reloj (sentido horario).
 Rosca a izquierda: avanza en sentido anti horario

VI. Según su función:

 Roscas de unión
 Roscas de ajuste

ROSCADO DE PIEZAS

Consiste en tallar una rosca sobre la superficie de un cilindro (tornillo) o las

paredes interiores de un taladro (tuerca).

12. PROCEDIMIENTOS DE ROSCADO

ROSCADO A MANO DE ROSCAS EXTERIORES

Este proceso se realiza por medio de una terraja, que consiste en una tuerca fabricada
con aceros de alta calidad (rápidos y templados), que dispone de ranuras longitudinales
de sección circular que conforman las aristas de corte y determinan las caras de
desprendimiento facilitando la salida de la viruta.

Ejecución de roscado:

1. Para facilitar la entrada de la terraja conviene practicar un chaflán al extremo de la

varilla.
2. Inmovilizar la varilla sobre una prensa de banco.
3. Introducir la terraja en el portaterrajas.
 4. Iniciar el roscado situando la terraja perpendicularmente a la varilla, girando el
portaterrajas en ciclos de media vuelta en sentido de avance y 1/4 de vuelta hacia
atrás para cortar y eliminar la viruta desprendida.
5. Debido al rozamiento producido en el corte, es necesario lubricar la zona de corte
con aceite.

Roscado con Terrajas (para roscas externas)

ROSCADO A MANO DE ROSCAS INTERIORES

En este proceso se utilizan machos de roscar de acero al carbono y templados para

darles mayor dureza, a los cuales se les ha realizado tres o cuatro ranuras longitudinales
que conforman las aristas de corte.

Dentro de los machos de roscar hay tres tipos:

PARA ACABADO

PARA ROSCADO MEDIO

PARA PRERROSCADO

Proceso de preparación:

1. Determinar el diámetro del taladro a realizar. Para roscas Métricas será de el

diámetro de la broca es igual al diámetro exterior o nominal restado al paso, y para
 roscas Whithworth será de el diámetro exterior o nominal restado a 1,28
multiplicado por el paso.
2. Taladrar el diámetro correspondiente.
3. Realizar un avellanado a 120ºC para evitar las rebabas que se producen en el
roscado y para facilitar el centrado e inicio de la rosca.

Ejecución del roscado:

1. Sujetar la pieza a roscar en la prensa.

2. Introducir el macho a roscar de prerroscado con el giramachos. Para hacerlo
adecuadamente, giramos dos veces hacia delante y una hacia atrás (para
desenganchar la viruta).
3. A continuación se pasa el segundo macho de roscar, el cual tiene un extremo
menos cónico que el anterior y los filetes de rosca más perfilados. Este desbasta
la rosca.
4. Se introduce el tercer macho de roscar. Este pule y calibra la rosca.
5. Lubricar en todo el proceso con aceite para facilitar el roscado y la eliminación de
viruta y obtener un buen acabado.
6. Limpiar los machos de roscar y engrasarlos para una mejor conservación.

Roscado con Macho (para roscas interiores)

13. TERRAJAS Y MACHUELOS

Machuelos de Roscar Terrajas

PortaMachuelos PortaTerrajas

Juego de Machuelos y Terrajas

TERRAJAS

Es una herramienta circular hueca de acero rápido que permite el corte de la espiral que
conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos.

Las terrajas son herramientas utilizadas especialmente en empresas metalmecánicas, son

fabricados con normas estrictamente internacionales, los materiales usados en su gran
mayoría son aceros de alta velocidad HSS.

Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de
roscas vigentes.

Las terrajas se montan en un útil llamado portaterrajas o brazo bandeador, donde se le

imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.

Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada cónica en la
punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.

La calidad del roscado manual, con terraja es bastante deficiente, y por eso se utilizan los
métodos de laminación por rodillo en los procesos industriales.

NOMENCLATURA DE LA TERRAJA
MACHUELOS DE ROSCAR

Es una herramienta que se utiliza para realizar cuerdas roscadas a cualquier tipo de
material en espacial a metales.

Al igual que las terrajas, son fabricados con normas estrictamente internacionales, los
materiales usados en su gran mayoría son aceros de alta velocidad HSS.

Existen dos tipos de machos: de una parte los machos que se utilizan para roscar a mano
y de otra los que se utilizan para roscar a máquina.

El macho de roscar tiene que pertenecer a un sistema de roscas determinado y tener

definido su diámetro exterior y el paso de la rosca que tiene.

El roscado a mano consta de un juego de tres machos que tienen que pasarse
sucesivamente de la siguiente forma.

El primer macho es el que inicia y guía la rosca. Tiene una entrada muy larga en forma
cónica y ningún diente acabado.

El segundo macho desbasta la rosca. Tiene una entrada media con dos hilos completos.

El tercer macho acaba y calibra la rosca. Entrada corta.(También se puede emplear como
macho de máquina)

Estos machos llevan una mecha cuadrada en una punta para poderlos sujetar y hacerlos
girar con un portamachos que hace de palanca de giro.

TIPOS DE MACHUELOS
NOMENCLATURA DE LOS MACHUELOS DE ROSCAR