Hormigón Autocompactante

cat.: formigó autocompactante m.; eng.: autocompact concrete.

 m. Hormigón que tiene la propiedad de fluir y rellenar cualquier parte del encofrado solamente por la acción
de su peso propio, sin ser necesaria la compactación por medios mecánicos y sin bloqueo ni segregación.

[editar] Descripción Ampliada

El Hormigón Autocompactante denominado por sus siglas (HAC), o H 30 AC .

Se lo emplea en hormigones vistos en geometrías complicadas, que requieren de encofrados de vibrado difícil.
En hormigones de espesores delgados, con armados densos o compuestos, o con tejido de fibras.

Se lo usa en la prefabricación por las grandes ventajas que ofrece para éstos, por espesores más delgados y
acabados diversos.

Empleado en gunitados, hormigones proyectados para túneles, sobre mallas de armado en muros y superficies
curvas.

[editar] Ventajas del HAC

El HAC posee una serie de ventajas, muchas de las cuales enumeramos a continuación:

 Hormigonado fácil y rápido.

 Puesta en obra: cualidad más destacada, pues se prescinde totalmente del vibrado del hormigón fresco (no
debe hacerse con este tipo de hormigón).
 Mayor resistencia a la compresión con igual contenido de cemento.
 Acabado superficial: Excelente acabado superficial por su capacidad de adaptación y perfecto llenado
del encofrado.
 Adaptabilidad, puede aplicarse a formas complejas.
 Peso : ligereza del orden de D 1,4;
 Alta resistencia: los hormigones de alta resistencia también pueden ser autocompactantes.
 Compatible con armado de fibras, adición de colorantes, etc.
 Mayor durabilidad e impermeabilidad: el hormigón convenientemente compactado retrasa el deterioro y
carbonatación; a partir de fines de los ochenta se experimentó elaborando hormigón vibrado en un depósito de
gas licuado, consiguiendo el primer HAC, consiguiendo una velocidad de ejecución del orden del 20% más
rápido.
 Menor contaminación acústica en la obra.
[editar] Desventajas del HAC
 Estricto control de dosificación: Uno de los inconvenientes en estos hormigones puede encontrarse en las
dosificaciones según fabricantes, que debido a ciertas mínimas variaciones en los tenores de humedad en
 encofrados, pueden alterarlos; para evitarlo se recurre a moduladores de viscosidad, que controlan la
segregación dando homogeneidad a la masa.
 Juntas frías posibles entre las amasadas si se descuida la continuidad en el vertido.
 Coste superior, entre un 15 a un 30% más que otros hormigones.
 Relación en la formulación de los aditivos, requiere dosificación muy controlada.
[editar] Dosificaciones

El Hormigón Autocompactante o HAC posee, en relación a otros hormigones, mayor contenido de finos
(cementos, áridos y adiciones en un 23% del peso total del hormigón), con la incorporación de fluidificantes
que le confieren la fluidez requerida.

Finos con secciones menores a 125 nm; peso total 500 a 600 kg/m3.

Cemento (normal tipo I o II), reactivo base, mínimo 330 kg/m3; Áridos como el filler calizo, polvo mineral
reactivo, menor a 62 nm, le confiere a la mezcla un color claro.

Adiciones reactivas : microsílice o humo de sílice, cenizas volantes, le confieren resistencia a la flexión,
avidez de agua, alta cohesión que necesita de más súperfluidificante, oscurece la mezcla excepto con
microsílice blanca; es de coste muy elevado. Suele emplearse solo para HAR.

Arenas de granulometrías continuas. Van del 50 al 60 % del total de áridos. Gran parte de arenas deben ir a
finos para impedir que se compongan éstos sólo de cementos o de adiciones reactivas, pues ello aumentaría la
necesidad de agua en la mezcla.

Grava con tamaño máximo en el orden de 12 a 16 mm, con coeficiente de forma el más bajo prefiriendo
cantos rodados.

Agua: la cantidad en relación a finos (A/F) entre 0,9 y 1,05. Al reducir el tenor de agua, se obtienen mezclas
excesivamente cohesivas que requieren de mucho volumen para compactarse; al aumentarse existe riesgo de
exudación, pero ésto se controla con el modulador de viscosidad. Si se incluyen microsílice o cenizas (finos
reactivos) debe incrementarse el volumen de agua reactiva.

Aditivos: superfluidificante, en proporción 3% del contenido de cemento. Se requiere necesariamente como

reductor de agua, entre un 30 a 35%, y para lograr fluidez máxima con consistencias secas.

Modulador de viscosidad: le provee cohesión interna formando una especie de red tridimensional que le
sirve de soporte sin perder fluidez. Aumenta por tanto la resistencia a la segregación; se aplica cuando el
aporte de finos es deficiente.
A todo color

Tema: ADITIVOS Y FIBRAS

La estética también en el hormigón
Autor: Ingenieros Anahí López, Juan M. Tobes y Raúl Zerbino
Fecha Publicación: 31/08/2007
La incorporación de pigmentos en el hormigón permitió a la industria de la
construcción nuevas aplicaciones estructurales y arquitectónicas. Una investigación
acerca del Hormigón Autocompactable Coloreado muestra las posibilidades que
ofrece su uso.
Los avances en el diseño del hormigón generaron nuevas aplicaciones estructurales y
arquitectónicas que se suman a las construcciones tradicionales con este material. Se
destaca, entre ellos, la incorporación de color al hormigón y a otros materiales
elaborados con cemento Pórtland.
Su empleo en elementos premoldeados, pisos y ornamentaciones permite lograr una
mayor integración de las construcciones con el medio circundante. La e-Tower de São
Paulo, con columnas realizadas con un hormigón rojo de alta prestación y una
resistencia a compresión que alcanzó los 125 MPa y las columnas del puente Ritto en
Japón, construidas con un Hormigón Autocompactable de color beige, son ejemplos
sobresalientes de construcciones con hormigones coloreados.
El Hormigón Autocompactable (HAC) constituye uno de los más recientes desarrollos
de la tecnología del hormigón. Es capaz de fluir en el interior de los encofrados, pasar
a través de las armaduras de refuerzo, llenar el molde y compactarse por la acción de
su propio peso, sin que se produzca la segregación de sus materiales componentes.
Dos elementos a tener en cuenta son que las propiedades de los elementos
construidos con este material dependen de sus características en estado fresco y que
las variaciones en el tipo y proporciones de sus componentes afectan la calidad final.
Por estos motivos se debe tener una matriz (mortero) con elevada fluidez para permitir
el llenado de los moldes y, al mismo tiempo, obtener una viscosidad suficiente para
evitar la segregación de los agregados gruesos.
Otros factores que inciden directamente en su producción están dados por variables
externas como la temperatura del hormigón, las condiciones ambientales, el tiempo
transcurrido desde la elaboración hasta la colocación o la energía de mezclado, que
modifican la autocompactabilidad. Para obtener el hormigón autocompactante se
emplean superfluidificantes de alta eficiencia combinados con materiales finos que se
incorporan en contenidos mayores a los habitualmente utilizados en un hormigón
convencional.
Dado que existe una amplia variedad y disponibilidad de materiales, el tecnólogo debe
optar entre diversos tipos de cemento y adiciones minerales, y verificar su
compatibilidad con diferentes aditivos químicos. Uno de sus principales campos de
aplicación es el sector de la prefabricación, donde su uso puede propiciar un
considerable aumento de la productividad, facilitar el diseño de elementos de formas
complejas y eliminar la etapa de vibrado economizando en tiempos constructivos,
mano de obra y mejorando la calidad del ambiente laboral. Además de reducir la
contaminación sonora, como ventajas adicionales, aumenta la vida útil de los moldes
y posibilita el empleo de moldes más ligeros.
En la foto 1 se muestra una silla- U realizada con HAC y en la foto 2 una mesa
fabricada con hormigón coloreado convencional. En los últimos años el Área
Tecnología del Hormigón del LEMIT-CIC ha incorporado entre sus líneas de
investigación el diseño y caracterización de HAC coloreados (HACC). En este artículo
se describen algunos de los logros de los estudios realizados.
Incorporación de color al hormigón
Los pigmentos son sustancias, generalmente en forma de partículas finas, que se
incorporan con el propósito de colorear a los materiales. Entre los agentes colorantes
más utilizados en el hormigón y otros materiales a base de cemento Pórtland se
destacan los óxidos de hierro, que cumplen con propiedades deseadas como ser
insolubles en agua, resistentes a la alcalinidad del cemento, inertes químicamente con
respecto al cemento, a los agregados y a los aditivos, resistentes a la intemperie y
estables tanto a la luz como a temperaturas extremas.
Las proporciones utilizadas varían, normalmente, entre el 2 y el 6 % del peso de
cemento y se recomienda no utilizar más del 10 % de pigmento. También existen
otros pigmentos como el negro de humo o la ftalocianina cúprica y los óxidos de
cobalto y cromo para obtener colores verde y azul.
Dado que se trata de un material fino comparable al cemento u otras adiciones
minerales, la incorporación de los pigmentos modifica la viscosidad de la pasta y la
demanda de agua o aditivos químicos. El correcto diseño permite aprovechar los
efectos de los pigmentos sobre la cohesión del material.
A su vez, las características de alta fluidez propias del producto pueden facilitar una
mayor dispersión del pigmento favoreciendo la homogeneidad del color. Algunos
especialistas en la temática indican que el uso de pigmentos permite ahorrar
adiciones minerales.
En un estudio se evaluaron morteros con diferentes contenidos de pigmento donde se
observó una disminución de la trabajabilidad al aumentar el contenido de pigmento
amarillo y rojo, mientras que en el caso del pigmento negro no se apreciaron efectos
sobre la fluidez.
Obtención del Hormigón Autocompactable Coloreado
El desarrollo de una metodología de diseño que incluyera la incorporación de
pigmentos al HAC fue uno de los primeros objetivos del proyecto que desarrollaron los
autores de este artículo. La metodología incluyó una etapa de optimización de la fase
continua del hormigón (el mortero) que se realizó mediante estudios de fluidez. La
técnica permitió ajustar las proporciones de materiales finos para lograr un material
con un nivel de resistencia preestablecido; además permitió cubrir situaciones de
índole práctica como cambios importantes en el tipo o partida de agregado fino
utilizado durante la producción.
Para evaluar los morteros se emplearon como dispositivos un tronco de cono y un
embudo en V (foto 3). Con el primero se obtuvo el diámetro final y con el segundo se
midió el tiempo que tardó el mortero en pasar a través del embudo. Este instrumental
resulta económico y de fácil traslado, por lo tanto apropiado para ajustes en obra. Una
vez obtenido el mortero con parámetros adecuados de fluidez, fue posible ajustar las
proporciones del HAC aun para diferentes tipos de agregado grueso.
En la foto 4 se muestran cortes longitudinales de tubos de 100 mm de diámetro llenos
con tres HAC elaborados con diferentes agregados de uso frecuente en la provincia
de Buenos Aires: piedra partida granítica (Olavarría), piedra partida cuarcita (Mar del
Plata) y rodados silíceos (río Uruguay). En todos los casos se puede apreciar una
distribución homogénea de los agregados gruesos a lo largo de cada tubo. Por sus
características arquitectónicas uno de los aspectos particulares del HACC es la
valoración de la terminación superficial.
En un hormigón visto la homogeneidad de coloración y textura aparecen como
requerimientos de proyecto, por lo que fue necesario desarrollar herramientas
específicas para su caracterización. Algunos resultados obtenidos sobre morteros y
hormigones autocompactables coloreados a modo de ejemplo con muestras de
morteros rojo, amarillo, negro, verde y azul en el momento de medir el diámetro de
escurrimiento: El color negro fue obtenido utilizando negro de humo como pigmento.
Se consiguió una coloración más oscura que la alcanzada con óxido de hierro negro.
La principal diferencia respecto de los óxidos de hierro amarillo y rojo es el incremento
de la demanda de aditivo, que fue de aproximadamente un 30 % para obtener
similares parámetros de autocompactabilidad. En este caso los pigmentos negro,
amarillo y rojo se combinaron con cemento gris, resultando, como es lógico, colores
más apagados que los morteros con pigmento azul o verde, que fueron elaborados
con cemento blanco. La metodología que se adoptó permitió seleccionar las mejores
combinaciones y proporciones de cementos, adiciones minerales y aditivos superfl
uidifi cantes disponibles en el mercado (foto 5).
En base a los morteros se pueden diseñar los correspondientes HACC. La Tabla 1
muestra las proporciones, propiedades en estado fresco y resistencia a compresión a
la edad de 28 días de cuatro HAC elaborados con cemento gris (G) y con el mismo
cemento combinado con 3 % de pigmento amarillo (A), 5.4 % de pigmento rojo (R) o 3
% de negro de humo (N). Un elemento que se debió tener en cuenta en el desarrollo
del proyecto fue que debido a la elevada fl uidez del HAC se hizo necesario
desarrollar nuevos métodos de ensayo para valorar las propiedades en estado fresco.
Entre ellos se destacaron el ensayo de Escurrimiento y el Embudo en V. El primero
emplea el cono de Abrams para valorar la capacidad de fl uir del HAC bajo efecto de
su propio peso sin restricciones. También valora cualitativamente la existencia de
segregación. Se obtienen como resultados el tiempo (T50) que tarda el hormigón en
alcanzar el círculo de 500 mm de diámetro y el diámetro fi nal (Df).
El Embudo en V tiene por objeto evaluar la habilidad de fl uir en áreas restringidas
(pequeñas aperturas). También permite califi car la tendencia a la segregación y al
bloqueo. Se obtiene como resultado el tiempo (Tv) que tarda el hormigón en pasar a
través del embudo. La foto 6 muestra los escurrimientos de los hormigones G, A, R y
N que estuvieron comprendidos entre 625 y 695 mm. En las fotos ampliadas se puede
apreciar la estabilidad de cada una de las mezclas, evidenciada en una excelente
distribución de los agregados gruesos y ningún signo de segregación de pasta.
Es interesante notar (Tabla 1) que los tiempos T50 variaron entre 2.8 y 4.0 segundos
y que los tiempos Tv se modifi caron ante la incorporación de pigmento, lo que debe
interpretarse como un aumento de la viscosidad del material. Otro aspecto relevante
en un HACC es la valoración de la terminación superfi cial y homogeneidad del
material. Entre las virtudes del HAC se encuentra la capacidad de copiar texturas.
En la Foto 7 se comparan los colores y terminación en las superfi cies de contacto de
diferentes tipos de moldes acero obtenidas con los hormigones A, R y N. Finalmente,
se debe comentar que los HACC que se realizaron en el proyecto alcanzaron a los 28
días valores de resistencia a compresión mayores a 40 MPa.
A modo de conclusión
La incorporación de pigmentos al hormigón autocompactable abre nuevas alternativas
de aplicación a este nuevo material, ya que suma a las opciones estéticas propias del
hormigón coloreado convencional la posibilidad de copiar texturas y realizar diseños
novedosos o formas complejas.
A partir de los estudios realizados se ha desarrollado una metodología de diseño de
Hormigón Autocompactable Coloreado, obteniendo los criterios para preparar mezclas
con diversos tipos de pigmentos, agregados, cementos, adiciones minerales y aditivos
químicos, así como diferentes niveles de resistencia y clases de fluidez.
El método permite, entre otras virtudes, definir las dosis óptimas de superfluidificante,
considerar los cambios en la demanda de aditivo conforme el tipo y contenido de
pigmento utilizado, así como los efectos de los pigmentos sobre la viscosidad del
hormigón.
En base a dicho método se han logrado hormigones con importantes niveles de
resistencia estructural, homogeneidad de color y una excelente terminación
superficial. A la vez, la condición de autocompactable permite la fabricación de
elementos estructurales libres de defectos, lo que además de su calidad estética
garantiza una prolongada vida en servicio.

Hormigones autocompactantes de alta resistencia (h-80)

Tema: HORMIGONES Y MORTEROS ESPECIALES

CENTRO TÉCNICO LOMA NEGRA, BUENOS AIRES, ARGENTINA
Autor: D. Mantenga , C. Hernández, G. Mansilla, L. Zitzer
Fecha Publicación: 30/04/2008
A partir de mediados de la década del '90, y como producto fundamentalmente de
importantes inversiones en obras privadas, se comenzó a generar el espacio para
proyectos estructurales que buscaran optimizar ámbitos rentables a través de la
utilización de hormigones de mayor nivel de resistencia. En ese contexto, el mercado
del hormigón elaborado acompañó dicho cambio, habiendo experimentado una
profunda y vertiginosa evolución hasta el día de hoy.
Sin dudas que actualmente frente a un mercado mucho más demandante y exigente
que aquél de hace diez años atrás el productor de hormigón está obligado a llevar la
iniciativa a través del desarrollo de nuevos productos con el objeto de ofrecer la más
variada gama de alternativas a sus clientes. En esa línea, durante el año 2007 el
Centro Técnico Loma Negra continuó trabajando en el desarrollo de hormigones
autocompactantes de alta resistencia con el objeto de aportar nuevas alternativas
para aquellos proyectos y diseños de edificios torre que busquen superar las máximas
alturas logradas al día de hoy en el mercado interno.
Tratar de cubrir estos niveles de resistencia con hormigones tradicionales se traduce
en soluciones de difi cultosa implementación, con costos operativos elevados,
mientras que en otras oportunidades resulta directamente impracticable. Por lo
expuesto, el desarrollo buscó optimizar el comportamiento en estado fresco de los
hormigones de alta resistencia convencionales, cuya alta viscosidad plástica impide
una manipulación y colocación adecuadas en obra.
El trabajo expone las variables analizadas durante el desarrollo de un hormigón
autocompactante (HAC) de alta resistencia (resistencia a la compresión especifi cada
a 28 días de 80 MPa según criterio ACI 318),destinado principalmente a la ejecución
de elementos verticales en los niveles inferiores de edificios de gran altura (alrededor
de 170 m). Se describen además los ensayos para caracterizar a este hormigón en
estado fresco y los criterios adoptados para el descarte de algunas mezclas hasta
obtener las definitivas, al tiempo que se muestran los resultados de los ensayos
realizados en estado endurecido. Por último, se describe la experiencia realizada a
escala industrial y los resultados obtenidos.
2. Materiales componentes
2.1 Cemento y adiciones minerales
Se utilizó durante la etapa de ajuste y selección de mezclas un Cemento Portland
Normal (CPN40). Una vez elegida la mezcla definitiva, y con el objeto de verificar las
propiedades en estado fresco y endurecido, ésta se reprodujo utilizando Cemento
Portland Compuesto (CPC40), material alternativo utilizado por Hormigones Lomax.
Como adiciones minerales activas se utilizaron escoria de alto horno molida (EAH) y
dos sílica fume de procedencias distintas (SF1 / SF2). Si bien la experiencia previa
adquirida durante el desarrollo y elaboración de hormigones hasta clase H60 indica
que la incorporación de Sílica Fume no resultó ser necesaria, en base al desarrollo
realizado oportunamente sobre el hormigón H80 convencional se comprobó la
necesidad de incluirla para este desarrollo. La tabla 1 consigna las características y
propiedades más sobresalientes de los cementos y adiciones utilizadas.
2.2 Aditivos químicos
Se emplearon aditivos superfluidificantes con base policarboxilato (BP) y otros
adicionados con nanosílice (NS1 y NS2). Ambos cumplen con la norma ASTM C-494
para aditivos tipo A y F.
2.3 Agregados
El conjunto de agregados utilizados no fue modificado respecto de aquéllos
empleados normalmente en la elaboración de hormigones convencionales. Como
agregado fino se utilizó una combinación de dos arenas silíceas naturales y el
agregado grueso está compuesto por dos fracciones de piedra partida granítica
combinadas para obtener un tamaño máximo nominal de 16 mm. La tabla 2 muestra
algunas propiedades físicas y mecánicas que los caracterizan.
3. Ajuste y selección de mezclas
En función de la experiencia acumulada en el diseño y posterior despacho a escala
industrial de hormigones autocompactantes clase H-30 y H-47, de los cuales a la
fecha se llevan despachados más de 15.000 mD, se fijaron para el diseño de las
mezclas los siguientes parámetros preestablecidos:
 Resistencia promedio cilíndrica de diseño (fcr´) igual a 88 MPa, calculada según lo
establecido en el Reglamento ACI 318 para una resistencia característica de
diseño (fc´) de 80 MPa y adoptando un desvío estándar (s) de 6 MPa.

 Relaciones agua/material cementicio entre 0,25 y 0,29.

 Extendidos iguales a 70 cm ± 5 cm.

 La viscosidad plástica evaluada a través de la medición del T50 (norma ASTM

C1611) comprendida entre los 3 y los 5 segundos.

 Material cementicio (suma de cemento Pórtland, E.A.H. y sílica fume) desde 550
kg/mD hasta 650 kg/mD.

 El porcentaje de E.A.H. total adoptado fue igual a 30% referido al total de cemento
más la E.A.H. adicionada en cada mezcla.

 Los porcentajes de empleo de sílica fume fueron acotados al 6 y 7 %.

 Se fijó como constante e igual al 50% la relación en volumen agregado fino/total

de agregado para todas las mezclas analizadas.

 Módulo de finura del agregado fino (combinación de las dos arenas) igual a 2.7.

En una primera etapa se acotaron los ensayos de forma tal de permitir una rápida
selección de mezcla que cumpliera con los parámetros de diseño preestablecidos, y
en una segunda etapa se realizó la caracterización completa (propiedades reológicas,
mecánicas, elásticas, durabilidad y estabilidad dimensional) sobre las mezclas
seleccionadas. En la tabla 3 se enumera la totalidad de los ensayos realizados en
estado fresco y endurecido sobre los hormigones en estudio junto a sus normas
correspondientes. Los ensayos señalados con (*) fueron implementados para la
caracterización final de las mezclas seleccionadas.
3.1. Criterios de selección de las mezclas
En función de las características buscadas se escogieron las siguientes variables
críticas: extendido, VSI, T50, resistencia a compresión (28 días) y economía de las
mezclas. Utilizando este criterio de selección se descartaron las mezclas que
presentaron una elevada viscosidad (T50 superiores a los 5 seg).
Un nuevo hormigón que “se escurre
como el agua”
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Universidad Nacional de la Patagonia San Juan Bosco - Facultad de Ingeniería - Sede

Comodoro Rivadavia
27 de Noviembre de 2008 | 3 ′ 24 ′′


 

Entre las ventajas del hormigón autocompactante se destaca

la eliminación de las burbujas de aire durante el colado.
Además, es 30% más liviano que el hormigón común, fluye
en los encofrados superando obstáculos y se autocompacta
por acción de su propio peso. Esta nueva tecnología se utilizó
por primera vez en Japón y es la misma que se empleó para
construir el nuevo edificio de YPF en Comodoro Rivadavia.
Es difícil imaginar que el hormigón se escurra como el agua, pero no imposible. Una de las
varias propiedades que tiene el hormigón autocompactante es que permite llenar encofrados,
sin necesidad de vibradores, mediante el agregado de aditivos especiales, este tipo de
hormigón requiere dosificación de sus componentes. En relación con otros tipos de hormigón,
los autocompactantes poseen un mayor contenido de componentes finos(grava con menos de
125 mm). “Creo que el hormigonado sin esfuerzo va a cambiar la historia. Si bien los costos
por metro cúbico pueden ser mayores, la elevada productividad y velocidad de construcción
llevan a un menor costo final de la obra terminada y menor tiempo para la habilitación de la
misma”, comenta el ingeniero Oscar Miura, director del Laboratorio de Hormigón de la
UNPSJB.

Por su comportamiento como líquido elimina las posibilidades de macro vacíos o burbujas de
aire durante el colado, aliviana hasta un 30% la presión de bombeo, fluye en los encofrados
superando obstáculos y se autocompacta por acción de su propio peso.

Esta nueva tecnología se utilizó por primera vez en Japón, como solución a la problemática
sísmica y es la misma que se empleó para construir el nuevo edificio de YPF en Comodoro
Rivadavia, siendo el primero que utiliza esta técnica en el interior del país. Para llevar a cabo
ese proyecto durante un mes se realizaron pruebas de laboratorio bajo la supervisión del
ingeniero Leonardo Checmarew, jefe del Servicio Técnico de Sika y del mismo Oscar Miura.

Luego de estudiar los materiales componentes se realizó la dosificación consistente en:

cemento, aditivo hiperfluidificante (sika viscocrete-6), reduciendo la cantidad de agua en la
mezcla. Los ensayos de laboratorio determinaron una resistencia de 54 Mpa (540 Kg/cm2 )
para el hormigón autocompactante a la edad de 7 días.
Otros ensayos realizados en el laboratorio de hormigón de la Universidad determinaron una
resistencia de 64 Mpa (640 Kg/cm2 ) a la edad de 28 días para la estructura de hormigón del
edificio de YPF, que lo ubica en una resistencia similar al obtenido por las Torres Petronas de
Malasia.

Esta nueva técnica posibilita contar con un material de elevado desempeño, ya que eleva la
productividad en el transporte, colocación y compactación del hormigón en obra, además de
tener una excelente terminación superficial y total perfección en copiar fielmente los cantos
vivos y características del encofrado. Además, contar con un material de mayor resistencia y
durabilidad posibilita dimensionar una estructura con secciones de menor escuadra, y por lo
tanto con menor volumen total de hormigón. Ello redunda en una menor utilización de la
cantidad de recursos no renovables, salvaguardando el medio ambiente.
Daniel Pichl
dpichl@unpata.edu.ar
Daniel Pichl, mail prensa@unpata.edu.ar
Dirección de prensa

Hormigones Especiales (IV): Hormigón

Autocompactante

Nueva entrada de la serie sobre “Hormigones Especiales” que tanto os está

gustando. En el artículo de hoy hablaremos del hormigón
autocompactante y sus características, dosificación, ensayos y alguna de sus

aplicaciones. ¡Al lío!

Antes de segur te recuerdo que este artículo forma parte de una serie de seis
artículos sobre distintos tipos de hormigones especiales. Te dejo el resto por si te

resultan útiles.

¿Que es el hormigón autocompactante? Ventajas e

inconvenientes
El hormigón autocompactante aparece como respuesta a las dificultades que
presentaban las labores de compactación tradicionales en determinadas
situaciones. Una buena definición es la que nos da Víctor Yepes:

“Un HAC es aquel hormigón capaz de fluir por el interior de un encofrado de

forma natural, permitiéndole pasar entre las barras de la armadura si que
exista segregación o bloqueo y consolidándose sin necesidad de
compactación interna o externa gracias a la acción de su propio peso”.
 Centro
Cívico Bicentenario – Córdoba, Argentina

Las diferencias esenciales y ventajas de estos hormigones con respecto a los

tradicionales radican en:

1. Gran fluidez debida al empleo de superplastificantes.

2. No necesitan de vibrado, compactándose por la acción de su propio peso
3. Poca influencia que tiene la puesta en obra en su calidad.
4. Gran facilidad de relleno de moldes aunque sean estrechos y de formas
complejas.

El principal inconveniente de estos hormigones es la necesidad de un estudio

mucho más complejo que el de los tradicionales en lo referente a su dosificación
y determinación de sus características.

Materiales y dosificación
Los componentes empleados y su dosificación son esenciales en la elaboración
correcta de este tipo de hormigones. Se pueden emplear cualquiera de los
cementos recogidos por la instrucción, utilizado un filler inerte cuando sea
necesario con el fin de corregir las fracciones más finas de la arena
hasta conseguir que la cantidad de finos de tamaño inferior a 0,125 mm sea
suficiente como para lograr la autocompactabilidad.

Las dosificación de cemento en un hormigón autocompactante suele oscilar

entre 350 y 500 kg/m3. Si la dosificación es inferior a 350 kg/m3, es necesario
incluir adiciones activas inertes que aumenten los finos de la mezcla. Por otro
lado, si la dosificación es superior a 500 kg/m3 hay que tener cuidado con
la retracción del futuro hormigón.
El árido grueso suele tener limitado su tamaño máximo a 20 mm, estando entre
12 y 16 mm el tamaño de los áridos más empleados. El árido rodado facilita el
desplazamiento del hormigón en el molde mientras que el de machaqueo mejora
su resistencia a flexión. El árido grueso debe tener una granulometría continua y
un módulo granulométrico inferior a 2,5.

En cuanto al contenido de agua, suele rondar entre 150 y 200 l/m3 y la relación
agua/finos entre 0,9 y 1,05 dando lugar a hormigones muy poco cohesivos. En
este aspecto los aditivos son imprescindibles, empleándose superplastificantes
en dosificaciones de entre un 1 a 1,5% sobre peso de cemento. Además se
pueden utilizar agentes modificadores de la viscosidad, aunque sólo en
determinadas ocasiones.

La fabricación de estos hormigones se hace normalmente en central, en la que

se realizan las correcciones oportunas en la cantidad de agua de amasado y se
controla de forma sistemática la granulometría de los áridos. El tiempo de
amasado de los hormigones autocompactantes debe ser mayor que el de los
tradicionales para conseguir que el aditivo haga todo su efecto en la masa.

Ensayos de docilidad
Debido a la poca cohesibidad de este tipo de hormigones, no se puede usar el
cono de Abrams para conocer su consistencia. En su lugar se realizan
los ensayos que te dejo a continuación, cada uno con una descripción y su

correcta realización.

a) Ensayo de extensión de flujo o “Slump Flow”

Este ensayo consiste en llenar dicho cono con el hormigón sin picar, levantarlo
y dejar que el hormigón se extienda de forma circular, midiendo el tiempo que
tarda en alcanzar un diámetro de 50 cm, que debe ser de 3 a 6 segundos, y
dejándolo que siga extendiéndose para medir el diámetro que finalmente alcanza
cuando se detiene, el cual debe estar entre 65 y 75 cm.

b) Embudo en V
Otro de los ensayos tipos empleados en estos casos es el del embudo en V
pues nos proporciona una indicación bastante adecuada de la viscosidad de la
mezcla y capacidad de adaptación a un molde.

Consiste en un recipiente en forma de V, de sección rectangular, terminando su

parte inferior en un conducto recto de sección cuadrada o rectangular con una
tapa en su extremo. Una vez llenado con hormigón fresco sin compactar hasta el
enrase, se abre la tapa de salida y se miden los segundos que tarda en
vaciarse. El tiempo de descarga debe ser de unos 6-12 seg.

b) La caja en L
La caja en L está formada por una columna de sección rectangular unida a una
caja horizontal, también de sección rectangular, a través de una ventana situada
en la pared de unión entre ambas y en la que se colocan barras de acero de
diferentes diámetros y a distintas separaciones (generalmente tres).
Una vez llena la columna con el hormigón sin compactar, se abre la trampilla y
se mide el tiempo de fluencia en que el hormigón alcanza el final de la caja.

Puesta en obra y curado

La puesta en obra supone grandes ventajas con respecto a los hormigones
tradicionales, pudiéndose realizar por vertido, bombeo o inyección.

El método más empleado es el bombeo aunque hay que tener cuidado con
la estanqueidad y rigidez de los moldes. El hormigón es capaz de avanzar en
su interior alcanzando distancias superiores a los 15 metros. En el inyectado, el
hormigón se introduce en el molde a través de varios puntos mediante
unas boquillas colocadas en el mismo.

Una vez colocado, se recomienda realizar el curado del hormigón lo antes posible
a fin de evitar posibles fisuras por retracción.

Propiedades
La consistencia de estos hormigones, como se ha indicado, es liquida y
su docilidad muy alta
Actualmente, estos hormigones se están empleando con resistencias a
compresión comprendidas entre 20 y 50 N/mm2. Hay que considerar su mayor
retracción y fluenciadebido al mayor contenido de pasta que poseen con
respecto a los tradicionales así como su fuerte desprendimiento de calor debido
a su mayor contenido de cemento.

Aplicaciones
Uno de los principales usos es la fabricación de piezas de hormigón con formas
muy complicadas. El resultado son piezas con superficies muy agradables y sin
defectos. También se emplean en la construcción de grandes
infraestructuras, tales como puentes o túneles, donde las labores de
compactación son complicadas.