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•• pimasa
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•• INFORME TÉCNICO FINAL

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•:. CÓDIGO DEL PROYECTO: 202-3486

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•• TÍTULO DEL PROYECTO: DISEÑO DE PROCESO HIDROMETALÚRGICO PARA
RECUPERAR CONTENIDOS METÁLICOS (Zn, Pb,Cu)

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ETC.) A PARTIR DE POLVOS DE ACERÍAS Y DE
FUNDICIONES DE COBRE

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:-
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EMPRESA BENEFICIARIA: Proveedora Industrial Minera Andina S.A.

ENTIDAD EJECUTORA : Proveedora Industrial Minera Andina S.A.

•• N° INFORME Y FECHA : N° 2 Informe Final al 01/03/2004

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Oficinas: Calle Nueva 1725, Huecburaba - Fono/Fax: 2063199 - 2061298
Santiago - Cbile

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•• PRESENTACIÓN

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•• En el úhimo decenio, se constata que el país ha sabido ~i1ríen[:1.r (",)n

•• éxito el desafío impuesto por la polí¡ica de apenura" en iv> Olcrc3dos

internacionales, alcanzando un crecimiemo y desarrollo económico

•• sustentable, con un sector empresarial dinámico. innovador \" cap3z de

adaptarse rápidamente a las señales del mercado.

•• Sin embargo, nuestra estrategia de desarrollo, fundada en el mayor

•• esfuerzo exportador y en un esquema que principalmente hace uso de las

ventajas comparativas que dan los recursos naturales y la abundancia relativa

•• de la mano de obra, tenderá a agotarse rápidamente como consecuencia del

propio progreso nacional. Por consiguiente, resulta determinante afromar una
segunda fase exportadora que debe estar caracterizada por la incorporación de
•• un mayor valor agregado de inteligencia, conocimientos y ¡ecnologías a
nuestros productos, a fm de hacerlos más compelÍtivos.

•• Para abordar el proceso de modernización y reconverslOn de la

•• estructura productiva del país, reviste vital importancia el papel que cumplen
las innovaciones tecnológicas, toda vez que ellas confieren sustentación real a

•• la competitividad de nuestra oferta exportable. Para ello. el Gobierno ofrece

instrumentos financieros que promueven e incentivan la innovación y el

•• desarrollo tecnológico de las empresas productoras de bienes y servicios.

•• El Fondo Nacional de Desarrollo Tecnológico y Productivo FONTEC,

organismo creado por CORPO, cuenta con los recursos necesarios para

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financiar Proyectos de Innovación Tecnológica, formulados por las empresas
"del sector privado nacional para la introducción o adaptación y desarrollo de
productos, procesos o de equipos.

•• Las Líneas de fmanciamiento de este Fondo incluyen, además. el apoyo

"a la ejecución de proyectos de Inversión en Infraestructura Tecnológica y de

•• Centros de Transferencia Tecnológica a objeto que las empresas dispongan de

sus propias instalaciones de control de calidad y de investigación y desarrollo

•••
de nuevos productos o procesos.

De este modo se tiende a la incorporación del concepto • Empresa -

•• País", en la comunidad nacional, donde no es sólo una empresa aislada la que

compite con productos de calidad, sino que es la "Marca - País" la que se hace

•• presente en los mercados internacionales.

•• El Proyecto que se presenta, constituye un valioso" aporte al

cumplimiento de los objetivos y metas anteriormente comentados.

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•• FONTEC-CORFO

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•• 1.- RESUMEN

••• El objetivo principal de esta investigación tecnológica fue desarrollar una configuración de proceso más
económica y flexible que la que se dispone para tratar los residuos de polvos de fundiciones de acero

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(PA), entre la que destaca Gerdau Aza y los polvos de horno eléctrico (PHE) de las fundiciones de cobre
de Enami Ventanas y Paipote con el objeto de recuperar el zinc, cobre y plomo y eliminar y disponer en
forma apropiada los residuos sólidos y líquidos resultantes del proceso.

•• Para este efecto, se decidió postergar la decisión de inversión de una planta proyectada para procesar

•• 6.500 tpa de estas materias primas sobre la base de un proceso que se había desarrollado previamente.

•• El cumplimento de los objetivos del proyecto se logró mediante estudios de laboratorio y planta piloto.
En este último caso cabe destacar el empleo de una planta piloto basada en una reciente tecnología

•• (EMEW) de origen australiano que se aplicó para electro depositar el zinc, cobre y plomo.

Se consideraron dos configuraciones de proceso, éstas son:

••• • A.- Lixiviación con soda de los PA y PHE Y electro deposición con tecnología EMEW para producir
polvos de zinc. Esta configuración está representada por la Fig. 3.

•• 8.- Lixiviación ácida de los PHE y lixiviación alcalina de los PA más el residuo RI procedente de la

•• lixiviación ácida. Electro deposición de la solución ácida con tecnología EMEW o la convencional (EW)
y electro deposición de la solución alcalina con tecnología EMEW. Esta configuración esta representada
por la Fig.5.
•• En ambas configuraciones las etapas relevantes son la lixiviación con soda y/o ácido sulfúrico,

•• purificación con polvos de zinc y la etapa final de electro deposición que con EW se obtiene cátodos de
zinc y con EMEW se obtiene polvos de zinc o cátodos.

••• En cada etapa de proceso se determinaron los parámetros de operación y consumos de insumos a escala de
laboratorio y planta piloto. La etapa de laboratorio se condujo mediante técnicas estadísticas de diseño

•• experimental y la de planta piloto mediante configuraciones y tamaños que arrojarán resultados validos
para el diseño de la planta industrial, en especial en la determinación de parámetros de la filtración,

•• •
lavado, recuperaciones, etc.

La etapa EW no se estudió por ser una tecnología conocida y la etapa EMEW se realizó con la planta

•• piloto ya mencionada.

•• En lo que respecta al residuo sólido final dado su condición de inerte se estudió su valorización como
insumo de material de construcción (adoquines, soleras, etc.) y como agregado fino y/o filler para

••
hormigones de altas prestaciones. .

Los principales resultados se pueden sintetizar en los siguientes términos:

•• 1.- Se concluyó que la configuración B que considera una línea ácida y una línea alcalina (Fig.5) es la más

•• apropiada por su flexibilidad y economía para procesar las materias primas que se disponen, con los
siguientes arreglos y confirmaciones como resultado de la investigación.

•• a) La electro deposición en la línea ácida se realizará con la tecnología convencional (EW) para obtener

••
cátodos de zinc en atención a que con la EMEW, por el momento, no arroja un resultado convincente.

•• 2

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••
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•••
b) Se confirmó la conveniencia de lixiviar con soda los PA y electro depositar con celdas EMEW dado
que estas tienen buena productividad y se obtiene un polvo de zinc de alta calidad.
c) La celda EMEW produce una pulpa de zinc (slurry) en soda cáustica y la tecnología que se desarrolló

•••
en el marco del Fontec para filtrar, lavar y secar en atmósfera inerte para obtener el polvo de zinc seco se
cumplió bien, pero es necesario realizar pruebas adicionales que permitan minimizar la oxidación del
polvo de zinc.

•• 2.-La valorización del residuo inerte como material de construcción resultó muy favorable ya que se puede
emplear en la confección de hormigones normales y presenta características muy favorables en

•• hormigones autocompactantes.

•••
3.-Hay varios resultados que son positivos y que serán aplicados como mejoras en la configuración B y en
una eventual adopción a futuro de la configuración A. Ellas son las siguientes:

3.1.- La celda EMEW es eficiente en términos de calidad y producción de polvos de plomo, por lo que

•• se perfila como una buena tecnología para disponer el plomo de residuos, por ejemplo sería una buena

•• •
aplicación a las pastas de baterías .
En nuestro caso, se tiene considerado que el plomo contenido en el residuo húmedo (RI) procedente
de la lixiviación ácida, en lugar de abatirlo con polvo de zinc, como lo haremos ahora, a futuro se

•• procesará en forma independiente con soda para disolver el plomo y la solución resultante se electro
depositará con celdas EMEW para producir polvos de plomo.

•• 3.2.- El procesamiento en celdas EMEW de la solución resultante de la lixiviación ácida de los PHE y
que tienen en solución zinc y cobre, resultó exitosa en la producción de un cátodo de cobre de muy
buena calidad, sin que resultará contaminado con zinc. Sin embargo, su productividad es baja y la
•• inversión por celda es alta, lo que hace difícil implementar por ahora este resultado.
3.3.- En la lixiviación ácida se encontró una condición de operación que permite producir soluciones

•• más concentradas en zinc con un muy buen rendimiento de extracción del metal que permitía
considerar reactores y estanque más pequeños. La idea era que la solución concentrada se procesara

•••
en la celda EMEW para obtener cátodos, experiencia que no resultó. Sin embargo, a corto plazo
deberían realizarse un nuevo diseño experimental con celdas EMEW que permita salvar los problemas
encontrados.

•• 4.- Completan los resultados todas las pruebas de laboratorio y planta piloto complementarias y
confirmatorias que se tuvieron que realizar en términos de pruebas de filtración, lavado y chequeos de

•
••
••
rendimientos y condiciones de operación que en su conjunto permitieron diseñar la ingeniería conceptual
de la planta a partir de la cual se desarrolló la ingeniería básica y de detalle de la configuración B.

5.- Los resultados precedentemente expuestos permitieron tomar la decisión de inversión definitiva de

•• ejecutar el proyecto en base a la configuración B, para lo cual se formó una sociedad anónima cerrada con
el nombre de Tecnologías de de Reciclaje S.A., de la cual PIMASA es accionista mayoritario. Para estos

•••
efectos, entre otras acciones se colocó orden de compra por una instalación EMEW para producir polvos
de zinc.
Por razones presupuestarias, por el momento no se comprará la instalación para producir poI vos de plomo.

•• 6.- Los principales parámetros del proyecto son los siguientes

•• Capacidad instalada de procesamiento = 10.000 tpa

Inversión total US$ = 3.500.000

•••
Procesamiento ler año (2004/2005) 8.000 tpa
Producción de cátodos de zinc = 1.200 tpa

•• 3

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•• Producción de polvos de zinc
Producción de cemento de plomo
=
=
700 tpa
300 tpa

•• Cemento de cobre
Valor de la venta, US$
= 100 tpa
= 2.350.000

••
Fecha aprox. de producción normal = Septiembre 2004
TIR del proyecto =25%

•• 2.- INTRODUCCIÓN

•• El presente proyecto se inició a principios de mayo del 2003 y su fecha de término era el 30 de diciembre

•• del 2004, sin embargo, debió solicitarse prorroga hasta el 10 de marzo del 2004 a fin de completar las
etapas atrasadas y estudios de nuevas situaciones que surgieron en el transcurso de la investigación.

•• La ejecución del proyecto se realizó de acuerdo con lo planificado, esto es que la etapas de laboratorio y
planta piloto (objetivos 1 y 2) se llevaron a cabo en locales arrendados en los Deptos. Ingeniería Química
y de Minas de la Usach. Respecto al objetivo 3 que dice relación con la valorización del residuo como

••• •
material de construcción este se contrató con el Dpto. de Obras Civiles de la Usach.
Los principales hitos del plan de trabajo fueron los siguientes:

•• Las pruebas de laboratorio se realizaron en forma continuada desde el inicio hasta ello de marzo de 2004
y aún se sigue trabajando dada la decisión de ejecutar este proyecto y demandó el trabajo permanente de 2

•• ingenieros de ejecución químicos.

El diseño, construcción y montaje de las plantas piloto PPI entre mayo y julio del 2003 la PP2 entre fines
de mayo y agosto del 2003.

•••
La planta piloto EMEW se instaló a mediados de agosto y las pruebas se iniciaron a principios de
septiembre y se terminaron a principios de diciembre.
Los antecedentes requeridos para diseñar la instalación de filtrado, lavado y secado en atmósfera inerte del

•••
slurry (pulpa) que produce las celdas EMEW se obtuvieron en octubre y se construyo en noviembre y la
pruebas se iniciaron de inmediato y se prolongaron hasta febrero del 2004.
Las pruebas de filtrado, lavado y tratamiento de efluentes se realizaron entre noviembre y febrero del 2004

•• y se continua trabajando.
Puesto que a principios de diciembre se concluyó que se tomaría la decisión de inversión dado el éxito de
las pruebas, se reordenó el plan de trabajo y los recursos con el objeto de precisar aquellas etapas de la

••• •
configuración de proceso B que permitieran generar la Ingeniería Conceptual que pasaba a ser prioritaria
para diseñar la planta y luego ejecutar el proyecto .

•••
3.- OBJETIVOS TÉCNICOS Y METODOLOGÍA

3.1 Objetivos Técnicos

•• 3.1.1.- Objetivo General

El objetivo general del presente proyecto es el desarrollo de un proceso económico y
•• flexible para tratar materias primas y, en especial distintos residuos industriales, con
contenidos metálicos contaminantes, con miras a recuperar esos metales en forma de una

•• variedad de productos, minimizando además los residuos resultantes.

•• En general, se plantea la obtención de metales no ferrosos tales como Zo, Cu, Pb, Ni, Sn
y Mo, recuperación de metales nobles como Ag y Au, y la eliminación de impurezas

•• contaminantes como Ca, Cd, Hg, Sb y Bi, en el tratamiento de los residuos y efluentes
industriales.

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•• 4

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•• En lo específico, y que es motivo del presente proyecto, se trata de recuperar los metales

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Zn, Cu y Pb de los residuos de Gerdau Aza y de Enami, eliminándose los contaminantes
Cd, Ca, Ni, As que están en pequeñas cantidades como lo muestra el Anexo l.

•• 3.1.2.- Objetivos Específicos

El resultado final buscado es definir cuál de las configuraciones alternativas (Fig.3 y
Fig.5) hay que elegir para materializar un proyecto industrial, lo que se pretende lograr

•• mediante los siguientes objetivos.

•• q Objetivo 1: Determinación de los parámetros de operación y consumo de insumos a

escala de laboratorio y planta piloto 1(PPI) para los siguientes procesos:

•• -Eliminación con salmuera del plomo del residuo (RI) resultante de la lixiviación con

•• ácido sulfúrico de los polvos de Enami y de Gerdau Aza.

-Disolución con soda cáustica del Pb, Zn y Cu del residuo R 1 y de los polvos de

••••
Gerdau Aza, en forma separada y/o combinada, para obtener una solución pura de
zincato de Na, de modo que sirva de alimentación al proceso de electro deposición
Emew que se aplicará para producir polvo de zinc. Este proceso al mismo tiempo
elimina el plomo, siendo entonces una alternativa al proceso con salmuera.

•• q Objetivo 2: Determinar la modalidad de operación y capacidad de producción de la

•• electro deposición, mediante estudio en planta piloto 2 (PP2) equipada con celdas
Emew (Fig.3), para tratar soluciones procedentes de:

•• -Lixiviación con ácido sulfúrico de los polvos Enami (cátodos de Zn como producto
final, lo cual constituye una alternativa a la tecnología convencional

•• ./ Disolución con soda del plomo de RI(cátodos o polvos de Pb como producto final)

•••
./ Lixiviación con soda de los polvos de Gerdau Aza (polvos de Zn como producto
final)

•• Forma parte de este objetivo, el secado en atmósfera inerte de los polvos de zinc.

Objetivo 3: Valorización del residuo final de la planta según las siguientes

•• •
q
posibilidades:

•• ./ Insumo como material de construcción (paneles prefabricados, etc.)

./ Insumo como agregado fino y/o filler para hormigones de altas prestaciones

••
•• 3.2 Metodología y Programa de Ejecución

La metodología empleada y el programa de ejecución están explicados detalladamente en la presentación

•• del proyecto Fontec, sin embargo, es necesario poner de relieve el planteamiento final que se pretende
lograr con esta investigación, la cual consiste en decidir entre dos configuraciones de proceso. Éstas son:

•• A. Lixiviación con soda de todos los polvos y electro deposición con tecnología Emew.

•••
Esta configuración está representada por la Fig. 3;

B. Lixiviación ácida de los polvos de Enami y lixiviación alcalina de los polvos de

Gerdau más el residuo R l. Electro deposición de la solución ácida con tecnología
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•• 5

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 ••
••
•• Emew o la convencional (EW) y electro deposición de la solución alcalina con

•••
tecnología Emew. Esta configuración está representada por la Fig. 5;

••
&>da
(Ácido SUfúriOJ)

•• Rllvm
a.Zirc Puga

•• Pd va;
'lo' ,'-., •. _-~: ~:,;··.-o-: ~- .<

•••
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Lixiviackln ' .HPurtficackln EMEW
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••• •
L....--.,. Pd""sa.Zn
~siduo
R4_ Rl,Zn R3_
In me CIJIoda¡ de Zn

•• Fig. 3.: Tecnología Emew para producir polvos de zinc, aplicada a residuos de Gerdau Aza lixiviados con soda.

••• Es necesario aclarar que en la figura 3 están representada las dos posibilidades de

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lixiviación (ácida y con soda). Cuando la lixiviación es con ácido sulfúrico se
obtienen cátodos de zinc y cuando es con soda se obtiene polvos de zinc.

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•• A_
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Resid.J:lric:o
enAaro R1

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Fig. 5.: Diagrama de Flujo con lixiviación ácida y alcalina

La estrategia que se siguió para ejecutar el plan de trabajo fue la siguiente:

••• 1) Se iniciaron los trabajos con el estudio experimental a escala de laboratorio (objetivo 1) excluyendo la
lixiviación con salmuera, cementación con polvos de plomo que se dejaron para después que se realizarán

•• las pruebas con la planta EMEW y la etapa de tratamiento de efluentes que se dejará para el final.
2) El diseño y construcción de las plantas piloto PPI y PP2 se inicio de inmediato ya que debían

••• •
prepararse las soluciones para las pruebas con planta piloto EMEW programadas para principios de
septiembre.
3) Una vez realizadas las pruebas EMEW se reordenaría el plan de trabajo según fueran los resultados,
entendiéndose que si eran positivas, esto es, tomar la decisión de inversión pasaba a ser relevante que el
•• plan de trabajo se orientaría a precisar los parámetros que definen la ingeniería conceptual, esto es
confirmación en planta piloto de las condiciones de operación seleccionadas y establecidas en las pruebas

•• de laboratorio mas las pruebas de filtración, lavado, tratamiento de efluentes y de purgas.

•• 4.- RESULTADOS, ANÁLISIS Y CONCLUSIONES

•• Los resultados se presentan ordenados según los objetivos del proyecto.

4.1.- Objetivo 1 Determinación experimental de los parámetros de operación y consumos de insumos

•• a nivel de laboratorio y planta piloto.

•••
a) Estudio experimental a escala de laboratorio

4.1.1.- Lixiviación con ácido sulfúrico

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•• La lixiviación se realizó con solución de ácido sulfúrico al 20 % que se mantuvo fija y se exploraron

•••
relaciones sólido/líquido 1:3 y 1:5; temperatura 70 y 90°C, agitación 50 rpm y tiempo de reacción de Y, y
I hora.

•• Se encontró que con la relación sólidolliquido de 1: 3, 1 hora y 90° C la conversión es de 97%. Esta
combinación de variables permite el menor flujo posible y por tanto los tamaño de reactores son los
menores posibles. Por su parte, la solución resulta muy concentrada (200 gpL).
•• Este flujo con dicha concentración es óptima como alimentación para las celdas EMEW, pero como no

•• resultaron las pruebas EMEW se debió seleccionar la siguiente combinación de variables para obtener la
misma conversión de 97% y que resulta óptima para la electro deposición convencional (EW)

•• Relación sólidollíquido = 1:5

•• Temperatura
Tiempo. de reacción
= 95 ° C
= 1 hora

:. 4.1.2.- Lixiviación con salmuera

Se suspendió esta investigación por cuanto su realización dependía si resultaban las pruebas EMEW para

•• abatir el plomo. Puesto que estas pruebas resultaron y la alternativa de abatimiento con salmuera no es
superior, se decidió suspender esta investigación.

••• 4.1.3.- Neutralización con cal y soda cáustica

Funciona bien con cal y por tanto se descarta la soda porque además es más cara, el consumo fluctúa entre
120- 180 Kg. /ton de polvo y se realiza a la temperatura de 60°C que es la temperatura a la que llega al
•• reactor de neutralización. La neutralización toma Y, hora y también se puede realizar a temperatura
ambiente.

•• 4.1.4.- Cementación con polvos de plomo

•• Suspendida porque dice relación con la lixiviación con salmuera.

•• 4.1.5.- Cementación con polvos de zinc (solución ácida): Método de purificación, muy eficiente que
permite eliminar las impurezas Hierro, cobre, plomo, arsénico, cadmio, bismuto, etc. Su consumo es
variable porque depende del nivel de impurezas. Se requiere siempre un exceso de 15 % Y se realiza con
•
••••
agitación y durante un tiempo de y, a y.. de hora .
Se establecieron 2 situaciones respecto a la temperatura:

Entre 50 Y 60 oC cementa el hierro, cadmio, cobre, plomo, arsénico y bismuto

•• Entre 60 y 80 ° C cementa además de los anteriores el níquel y el cobalto.

•• En nuestro caso hay presencia de hierro, cobre, cadmio y níquel y niveles muy bajos de Arsénico y no se
detecta el cobalto.

••
Para el caso de la composición de trabajo de los polvos de Enami se encontró un consumo de 36 Kg. de
polvos de zinc por tonelada de polvo de Enami procesado.

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•• 8

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•• 4.1.6.- Lixiviación alcalina de polvos GAZA

•••
El estudio de esta etapa es la que más tiempo requirió, prácticamente se estudió todo el tiempo. Para
encontrar la máxima conversión, los rangos entre los cuales se variaron los parámetros del diseño
experimental fueron los siguientes:

•• Relación sólidollíquido
Concentración de soda
= 1:3;1:5yl:7
25%a40%
•• Temperatura
Agitación
50"C y 90"C
70 rpm

•• Tiempo de reacción 1 hora

•• La extracción no puede ser mayor de 65% por la presencia en estos polvos de ferrita de zinc que es muy
refractaria al ataque de la soda ..

•• Se encontró que con soda al 25%, la extracción de zinc se sitúa en valores bajo 55% y cuando es de 40%
en la relación sólido/líquido de 1:7, se tiene la máxima extracción de 65%. Sin embargo, a esta misma

:. concentración (40%) para las relaciones 1:3 y 1:5, se tienen valores de extracción dispersos poco
consistentes entre unos y otros.
La filtración de la pulpa obtenida con la relación es dificultosa y provocó mucho atraso debiéndose

•• recurrir a numerosos cambios para finalmente resolver la situación fijando un espesor de torta de 20 mm y
no de 30.

•
••
El tema no se ha agotado y se deberá continuar realizando pruebas de laboratorio y planta piloto. Los
datos para el diseño de la ingeniería conceptual son los siguientes:

Relación sólidolliquido = 1:7

•• Concentración soda
Temperatura
= 40%
90"C

•• Agitación
Tiempo de reacción =
70rpm
I hora

•••
Extracción 65%

4.1. 7.- Cementación con polvos de zinc de solución alcalina de GAZA

•• Resultados similar al caso ácido sólo que el exceso de polvo de zinc es de 10%. Para el caso de la

•••
composición del material de Gerdau Aza, se registró un consumo de 41 Kg. de polvo de zinc por tonelada
procesada.

•• 4.1.8. -Tratamiento de efluente yaguas de lavado

•• Las corrientes líquidas del proceso se reciclan y por este motivo las sales solubles se van concentrando en
las soluciones y debe realizarse purgas porque de lo contrario estas sales empezarían a cristalizarse en los

•••
ductos y en los estanques.
Por su parte, las aguas de lavado que se emplean para lavar los queques de la filtración y en otras partes
del proceso es necesario disponerlas ya sea incorporándolas al proceso O disponerlas por otro medio como
podría ser la concentración de esta agua por evaporación.
•• Ambos temas, purgas yaguas de lavado dicen relación con el balance hídrico de la planta y el ambiente y
son propios de la ingeniería conceptual que es necesario establecer.

•• La simulación que se realizó después de hacer las pruebas de laboratorio pertinentes condujo a las
siguientes soluciones:

•• Línea ácida. Para evitar que se concentren las sales solubles tales sulfato de magnesio, potasio, sodio,

••
etc. se producirá sulfato de zinc cristalizado en un evaporador - cristalizador lo que permitirá que también

•• 9

•
 ••
••
•• se cristalicen esta sales. Se encontró en forma aproximada que es necesario producir entre 50 y 100 tpa de

•••
sulfato de zinc, el cual se emplea como fertilizante en la agricultura. En el caso de las aguas de lavado, las
2 primeras se recicla y las demás que tienen menos zinc en solución y que son ácidas se envían a la línea
alcalina para los fines de neutralización y lavado.

•• Línea alcalina. En esta línea, las primeras aguas de lavados que se empleen para lavar los queques de los
filtros se concentraran en el evaporador ~ristalizador hasta conseguir una solución al 40% en soda que

•• se reciclan al proceso. Las aguas de lavado que vienen de la línea ácida y que son aciduladas y traen zinc
en solución se emplearían para el lavado final de las tortas y se enviarán a una pequeña planta de

•• tratamiento con cal en donde se produciría un precipitado de yeso acompañado de hidróxido de zinc. Se
filtra, el precipitado se trata con solución diluida de ácido sulfúrico disolviéndose solamente el zinc que

•• vuelve a proceso y también el filtrado.

La capacidad del evaporador - cristalizador se ha definido de 2 ton de agua evaporada por hora.

•• b) Estudios a escala piloto

:. bl) Pruebas piloto en PPI

Las pruebas en la planta piloto PPI comprende la reacción en reactor de 100 litros y luego su filtración.

•• En esta planta, que prácticamente operó prácticamente todo el tiempo, se realizaron todas las experiencias
confirmatorias según las condiciones seleccionadas en el laboratorio y cuyos resultados finales se dieron a

•••
conocer precedentemente para las etapas de lixiviación ácida y alcalina, cementación y los lavados.
De la operación de esta planta, se establecieron los siguientes datos necesarios para establecer el balance
de masa y energía, esto es, la masa y volumen de cada corriente de entrada y salida de cada etapa del
proceso, composición química, y otros datos tales como densidades, viscosidad, % de humedad en tortas,
•• etc.
Otro resultado que también se obtuvo en esta planta fue las especificaciones del espesor de queque y las

•• telas correspondiente a usar y que con los datos de alimentación al filtro permitió especificar los filtros
requeridos.

•• b2) Pruebas piloto PP2

•• La principal función que cumplió esta planta fue la de preparar 10m3 de soluciones para realizar las
pruebas EMEW. Como resultado subyacente, las pruebas en esta unidad han permitido corroborar las
•
••••
pruebas de la PPI, lo que augura que no deberían presentarse problemas en la puesta en marcha de la
planta.
Otros resultados que hay que registrar que se obtuvieron es que pudo observar y testar el diseño y
comportamiento del sistema de calefacción con fluido térmico y el de los condensadores.

•• Esta planta se operó varias veces para solamente testar el tema de la filtración, que fue un tema
permanente de problemas.

•• 4.2.- Objetivo 2. Determinación de condiciones de operación optimas de las celdas electrolítícas

EMEW a escala de planta piloto 2, para tratar soluciones procedentes de:
•• ** Lixiviación con ácido sulfúrico de los polvos Enami
•• ** Disolución con soda del plomo de RI; Y
** Lixiviación con soda de los polvos de Gerdau Aza
•• Recordemos que la productividad (Kg. metaVceldaldía), la eficiencia de corriente (cantidad real metal

•• depositado / cantidad teórica) y la pureza de los metales depositados son las respuestas de interés como
una función de la concentración del metal (gpL) a electro depositar, flujo de la solución (1-10 m3/hr) y

••
•••
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••
• •• densidad de corriente empleada (300 - 1600 Alm2). La temperatura no es una variable a considerar, ya
que permanece fija y que es aproximadamente 30"C.

•• Las pruebas se realizaron en un total de 31 días no continuados, entre principios de septiembre y

principios de diciembre del 2003. A continuación se presentan los resultados mejores que se tuvieron:

•• ITEM
Flujo
PARAMTROS
Concentració densidad. Productividad
RESPUESTAS
Eficiencia de Calidad

•• Línea ácida
Cátodo cobre
m3lhr

4
n.gpL

4
corriente, Alm2

600
Kg metal por día/celda

5
corriente

75 Muy buena

•• Cátodo zinc
Línea alcalina
4 150 500 ¿? 75 buena

•• Polvo plomo RI
Polvo zinc
6
5
50
16
1500
1000
50
35
80
80
Muy Buena
Buena

•• El análisis y conclusiones es el siguiente:

••••
Cátodos de cobre
El producto es de muy buena calidad (99.99), sin embargo la productividad es baja, lo que unido al valor
unitario de la celda del orden de US$3.000 hace que no sea rentable frente al plomo o el zinc.

••
Para que la actividad sea atractiva, se tienen que usar soluciones más concentradas de sobre 30 gpl porque
en este caso la productividad subiría al triple, pero junto con ello se debe bajar el precio de la celda a
valores de menos de US$2.000.
•• Cabe destacar que las experiencias se realizaron con una solución que tenía un alto contenido de zinc en
solución y aún así se obtuvo un cátodo de cobre de alta calidad. Este resultado hay que tomarlo en cuenta

•• para futuras investigaciones ya que es un resultado interesante.

•• Cátodos de zinc
Esta experiencia no tuvo un resultado concluyente porque se produjeron muchos corto circuitos, aun

•• cuando se variaban las condiciones de trabajo continuaban los problemas. Se formaban cátodos, pero con
los cortes se debía parar, por lo que no se pudo establecer la productividad. La calidad era buena, esto es,
con un nivel de impurezas aceptables pero no puro.

•• La conclusión es que se estima que el tema no se agotó y que con un número mayor de experiencia y
realizando ciertos ajustes a la instalación se podría tener resultados más positivos. No se puede considerar

• esta opción, por ahora.

•••• Polvos de plomo

Se aplicó a la solución que se obtiene al lixiviar Rl con soda, solución que tiene un alto contenido de

•••
plomo en solución y algo de zinc y también se aplicó a la solución resultante de lixiviar los polvos de
Gerdau Aza con soda, solución que tenia un alto contenido de zinc y una cantidad pequeña de plomo.
El resultado es muy bueno en el caso de R 1, ya que todas las respuestas son muy buenas, lo que esta forma
de abatir el plomo pasa a constituir una buena tecnología para el caso de los residuos de plomo a la forma

•• de sulfatos como son las pastas de baterías y varios otros casos que existen.
En el caso de Gerdau Aza se tiene un resultado bueno, ya que la electro deposición del plomo es selectiva

•• en presencia de zinc, resultando un polvo de plomo con algo de zinc.

En resumen, esta opción se va a aplicar por lo menos a R 1, pero no por ahora, ya que por razones

•• presupuestarias se va a diferir esta opción para una segunda etapa.

Por el momento se va a usar como abatimiento del plomo por el método de la cementación con polvos de
zinc tal como se presenta en la figura 5.

•••
••
•• 11

•
 ••
••
•• Polvo de zinc

•••
La producción de polvos de zinc por esta vía resultó completamente exitosa. Las celdas EMEW producen
una pulpa (slurry) de zinc metálico en soda cáustica y zinc en solución que se sometió a un filtrado, lavado
y secado en atmósfera inerte a escala de laboratorio y planta piloto en una instalación especialmente

••
construida para tal efecto. El polvo de zinc resultante es de alta calidad, tema que se discute más adelante.
Este resultado junto con los demás resultados que se han expuestos es que se terminó de configurar el
proceso que se presenta en la figura 5.

•• Este resultado positivo motivó que recientemente se colocó la orden de compra para la importación de 72
celdas EMEW por un valor de US$700.000.-

•• Filtrado, lavado y secado de los polvos en atmósfera inerte

•• Un volumen de 200 Its de la pulpa (slurry) con el polvo metálico de zinc se guardó a fin de realizar con
posterioridad a las pruebas EMEW las pruebas del caso.

•
Primeramente se realizó el filtrado, lavado y secado en atmósfera inerte a escala de laboratorio
obteniéndose la siguiente calidad de polvo:

•:. Contenido de Zn metálico

Contenido de oxido de Zn
96,2%
3,5%

•• Contenido de Fe
" Pb
0,2%
0,1%

•••
" deCu 0,03
Granulometría 20 micras

Este resultado comparado con el producto importado de origen americano, indica que es necesario bajar

•• un poco más el contenido de Pb y Fe y seria necesario moler hasta 4 a 6 micras; la molienda no es un

problema y en cuanto a bajar el contenido de Pb y Fe es una meta perfectamente posible de lograr, ya que

•• se trataría de purificar (cementación) mejor la solución de alimentación a la EMEW para bajar el Pb y el

Fe.

•••
El factor clave en esta etapa es minimizar la oxidación del polvo de zinc metálico a un nivel máximo de
contenido de oxido de zinc en el producto de 4%, ya que el precio depende del contenido de zinc metálico.
En resumen, la calidad del polvo que se obtuvo es de buena calidad y se tiene la posibilidad de mejorarlo
son ciertas porque un resultado importante que se encontró fue que el slurry de partida no tiene oxido de
•• zinc ya que este es disuelto por la soda presente en el slurry. A partir del momento que se empieza a lavar

••••
y luego secar en atmósfera inerte están las posibilidades de oxidación y en consecuencia todo depende del
diseño de la instalación del caso ya que la operación de lavado y secado debe hacerse lo más rápidamente
posible.
Con los resultados a escala de laboratorio se diseñó y construyó una instalación para el filtrado y lavado y

•• otra para el secado. Ambas en atmósfera inerte.

Las pruebas en estas unidades fallaron reiteradamente porque se producía una oxidación mayor, lo que

••
obligó a corregir ciertos detalles constructivos y sólo recientemente se obtuvo un producto con no más de
3.5% de oxido de zinc. Sin embargo, hay que seguir corrigiendo la instalación de secado.
Para esta instalación se está solicitando cotizaciones en el exterior para la unidad industrial.

•• 4.3.- Objetivo 3 Valorización del residuo final de la planta según las siguientes posibilidades

•• a) Insumo como material de construcción (adoquines, soleras, etc.)

•• b) Insumo corno agregado fino y/o filler para hormigones de altas prestaciones o comportamiento.

••
En esencia, esta investigación consiste en evaluar la factibilidad técnica de utilizar el residuo final de la
planta corno material constitutivo de hormigones y sus posibles aplicaciones dada su condición de inerte y
finura. Esta investigación se encargó al Depto. de Obras Civiles de la Usach y sus resultados se pueden

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•• 12

•
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••
•• resumir como sigue, en la que agregamos una investigación realizada por nuestra cuenta y que no estaba

•••
considerada en el proyecto presentado y que se refiere a su uso en el estabilizado de caminos.

Uso en estabilizado

•• Se encargó a la empresa Profund de Concepción, especialista en el estabilizado de caminos forestales

mediante un sistema tecnológico nuevo desarrollado con apoyo de Fontec.
En base a nuestro material, Profund desarrolló formulaciones que permitieran incorporar un determinado

•• porcentaje de nuestro material, porcentaje que había precisamente era el tema a establecer.
Se encontraron 2 formulaciones en base a 30 y 45% de nuestro material, 60 y 45% de puzolana molida a

•• 200 mallas y 10% de yeso cuyas pruebas realizó Profund de Concepción.

Los resultados son buenos y se discontinuaron transitoriamente por razones presupuestarías y se vol verá a

•• estudiar en algunos meses más junto con un nuevo estudio que dice relación con el agregado de nuestro
material a los asfaltos.

•• Uso como material de construcción

:. •• El producto no presenta efectos negativos al usarlo como material para la confección de hormigones
normales
•• Para el cemento corriente, las mayores resistencias se obtuvieron en el hormigón con un 40% de

•• adición del producto.

•• Para el cemento de alta resistencia, las mayores resistencias se obtuvieron en el hormigón con 20% de

•••
adición del producto.
•• La aplicación práctica de fabricación de adoquines arrojó como resultado las resistencias más elevadas
comparadas con la testigo, por lo que hace pensar que es una buena aplicación del material.

•• Uso del material en hormigones especiales

•• El producto presenta características favorables para la confección de hormigones autocompactantes,

•• resultando resistencias bastantes similares a las obtenidas sin la adición de producto.

Este tipo de hormigones se emplean en estructuras más complejas y sofisticadas que requieren una alta

•••
densidad de enfierradura. Es así como se creo un hormigón que fuera capaz de compactarse por todos los
rincones del moldaje, únicamente por su propio peso, sin la necesidad de ningún tipo de compactación por
vibración.
** El producto no dio resultados favorables para la confección de hormigones de alto comportamiento con

••
el aditivo Plastiment HE. Se forman esferas en que se mezcla el cemento con el producto, lo que da como

••••
resultado que no se forma el hormigón .

En resumen, la decisión es a usar el residuo en la fabricación de un pre fabricado (por ej. adoquines) y en
hormigones auto compactantes.

•• En especial, está la sugerencia de elaborar un prefabricado inmovilizador de residuos contaminantes.

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•••
13
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•• Evaluación Económica del proceso seleccionado

•••
Recordemos que en términos generales, el proyecto se evaluó bajo el concepto de marginalidad, es decir,
como los diferenciales de inversión, ingresos y costos de una situación inicial sin proyecto, versus una
situación final con proyecto En el cuadro siguiente se expresa lo señalado y que figura en la presentación
que se hizo a Fontec.
•• P-,~",o",r'",u",~",!;",r_a_-,I LI_--"~",':",~",ec",in",:,,,~_----,
•• Proyecto Actual I LI__
,

•• Lixiviación Acida polvo

lixiviación Ácida a tod s PHE; lixiviación Básic
los residuos; disposicic Proyecto Actual meno

•• del residuo con plome

entregado a terceros
recuperación del plom ;
producción de polvo d
zinc.
Proyecto a estudiar

•:.• Caso Base

~___7~1~~':O~62~~~2__~1 LI_ _ _ _8~~~:~~~~~._5__ _J
802,796.3
104.60%

•• Usando el modelo de evaluación que se presentó e incorporando todos los parámetros técnicos
encontrados en la investigación (consumos, rendimientos, etc.) y los parámetros económicos y otros

•••
actualizados (volumen de procesamiento, precios de insumas, etc.) y considerando como precios de los
productos los empleados en la evaluación original (los actuales son un 20 a 30% más alto) se tiene que el
comportamiento sigue siendo bueno.
El diferencial del VAN (proyecto actual menos el proyecto a estudiar) es de M$700.000 y su TIR es de

•• 91%.

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•• 14

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••• pimasa
•• Respecto a los parámetros del proyecto resultante, éstos son los siguientes:

•• Capacidad instalada de procesamiento = 10.000 tpa

Inversión total US$ 3.500.000
••
:.
Procesamiento I er año (2004/2005) 8.000 tpa
Producción de cátodos de zinc 1.200 tpa
Producción de polvos de zinc 700 tpa

•• Producción de cemento de plomo 300 tpa

•••
Cemento de cobre = 00 tpa
Valor de la venta, US$ 2.350.000
TIR del proyecto 25%

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••
••
•• .....,sr- éne reta
•
:;r .

•••
rente General
Proveedora Industrial Minera Andina S.A.

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••• Oficinas: Calle Nueva 1725, Huechuraba - Fono/Fax: 2063199 - 2061298

•• Santiago - Chile

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••
••• pimasa
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•• ÍNFORME DE ESTADO DE AVANCE FINANCIERO
PROYECTO FONTEC 202-3486

•••
••
••
•• DISEÑO DE PROCESO HIDROMETALÚRGICO PARA RECUPERAR

•• CONTENIDOS METÁLICOS (Zn, Pb, Cn, ETC) A PARTIR DE POLVOS

DE ACERÍAS Y DE FUNDICIONES

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•• PERIODO : OCTUBRE DE 2003 A ABRIL DE 2004
•
••••
EMPRESA: PROVEEDORA INDUSTRIAL MINERA ANDINA S.A.

••
••
••
•••
••
•• Oficinas: Calle Nueva 1725, Huechuraba - Fono/Fax: 2063199 - 2061298
Santiago - Chile

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•• A.- ORGANIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN

•• De acuerdo a las pautas de elaboración de informes de Fontec, se presentan los siguientes

•• documentos:

•• 1.- Resúmenes mensuales de gastos de octubre de 2003 a marzo de 2004

2.- Resumen de los gastos acumulados mensuales

•• 3.- Archivo anillado con la documentación de respaldo de gastos

•• En la carpeta de respaldo los íterns están numerados en la misma forma como se hizo en el
informe de avance anterior, esto es, los íterns tienen un número que va del 1 al 39.

•• La documentación de respaldo mediante una enumeración que figura en rojo que

explicamos mediante el siguiente ejemplo: 14-5 A, el 14 es el ítem, A es el mes de Agosto

••• y el 5 indica que es el documento 5 correspondiente al mes de agosto.

•• B.- CRONOLOGíA DE LOS GASTOS

A partir de octubre los gastos dicen relación con los siguientes ítems y actividades:

•• B 1. - En materia de honorarios al personal de investigación y de apoyo continuó sin

cambios.
•• B2.- En servicio, materiales y otros destacan:
•• • Los pagos de arrendamiento de la planta EMEW desde octubre hasta febrero 2004
• Los gastos no presupuestados de los servicios de personal montador y eléctrico
•• fueron altos por los reiterados cambios que había que realizar en las instalaciones.
• El arriendo del local de Ingeniería de Minas que ha continuado como producto de
•• los trabajos adicionales de laboratorio y planta piloto que se han tenido que realizar,
especialmente filtraciones, lavados y las experiencias de filtrado , lavado y secado en
•• atmósfera inerte que ocuparon bastante tiempo.
• El arriendo de filtro prensa PPI y PP2 estaba dentro de lo presupuestado.
•
••••
•
B3.- En uso de bienes de capital:
El presupuesto y lo gastado coincidieran, salvo que la decisión de construir el filtro
piloto PP l postergó hasta el [mal, porque no había seguridad de si las placas del filtro
•• eran las que había que importar. Por ello, se prefIrió arrendar el filtro hasta estar seguro
de la placa que se requería, ya que deben continuar las experiencias de filtración en el
•• resto del año 2004.
La instalaciones de filtrado, lavado y secado en atmósfera fue dificil especificarla y aún

•• construida se tuvieron que hacer arreglos en forma reiteradas.

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•• o
pimasa

•• RESUMEN MENSUAL DE GASTOS DEL PROYECTO 101-3486

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• "'EI monto de $46.346.464.- es el total del acumulado de la rendición anterior (Mayo - Oct., 2003).

•••• s documentos que respaldan la presente rendición se encuentran disponibles en el departamento de contabilidad de la empresa para

•• ualquier consulta o revisión por parte de FONTEC u otro organismo fiscalizador.

claro bajo juramento que los datos contenidos en esta declaración de gastos son verídicos; asi . smo, celaro conocer las disposiciones

•• Iativas a sanciones en caso de suministrar infonnaciÓD incompleta, talsa o errónea.

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•• Oficinas: Calle Nueva 1725, Huecburaba - Fono: 6241090 - Fu: 6247876
Santiago - Chile

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