Soldadura Mag Mig

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN
 Docente:
Ing. Steve Alexander

Palma Chauca
 Integrantes:
-LEON SERNA, Cristian Lorenzo
-NOLVERTO LEON, Laura Luz
-SALON NOVOA, Rosa Jheralit
2019 - I
ÍNDICE
1. OBJETIVOS....................................................................................................... 3
2. PROYECTO A DESARROLLAR ........................................................................ 3
3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ....................................................... 8
4. SOLDADURA MIG MAG.................................................................................... 9
5. SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICO ............................................................ 18
6. SOLDADURA OXIACETILENICA .................................................................... 19
6.1 Conceptos ................................................................................................. 19
6.2 Características .......................................................................................... 19
6.3 Clasificación de los procedimientos de soldadura ..................................... 20
6.4 Ventajas .................................................................................................... 21
6.5 Elementos del equipo ................................................................................ 22
6.6 Peculiaridad de la llama ............................................................................ 27
6.7 Productos de aporte .................................................................................. 30
6.8 Técnica operatoria..................................................................................... 31
6.9 Mantenimiento ........................................................................................... 33
6.10 Proceso .................................................................................................. 33
6.11 Riesgos generales ................................................................................. 35
6.12 Riesgos específicos ............................................................................... 35
6.13 Medidas preventivas .............................................................................. 37
6.14 Equipos de protección individual (EPI’s) ................................................ 38
7. CONCLUSIONES ............................................................................................ 38
8. REFERENCIAS ............................................................................................... 39
Tecnología Básica de la Fabricación Página 2

1. OBJETIVOS
 Identificar los equipos o máquinas de soldar.
 Conocer los múltiples procesos de soldadura para obtener la unión de los
metales u otros materiales.
 Identificar y lograr el manejo correcto del equipo oxiacetilénico – oxicorte.
 Conocer e iniciarse en el manejo del equipo de soldadura por arco eléctrico
generando calor (4500 ªC) para producir la unión por fusión de 2 o más
piezas con material de aporte.
 Identificar los diversos componentes de los equipos de soldadura procesos
Mig –Mag., así como el manejo básico del equipo.
2. PROYECTO A DESARROLLAR
TROQUELADORA
Es una maquina mecánica que se utiliza para realizar agujeros en chapas de metal,
láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar esta tarea, se utilizan desde
simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas
mecánicas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen puede
ser el que utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas de papel para
insertarlas en las carpetas de anillos.
Los elementos básicos de una troquel adora lo constituyen el troquel que tiene la
forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por
donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia
que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de una
fuerza excéntrica propia de la máquina troqueladora, proporcionando un golpe seco
y contundente sobre la chapa, produciendo así un corte limpio de la pieza.
Tipos de troqueladora:
TROQUELADORA MANUAL

De gran versatilidad y fácil manejo, se maneja individualmente, en ella puede colocar

cualquier tipo de troquel especialmente los troqueles para perfiles de aluminio,
comúnmente tiene un recorrido de 0 a 130 mm, con esto se puede colocar troqueles
de diferentes alturas.
TROQUELADORA NEUMATICA
De gran versatilidad, facilidad manejo, rapidez de respuesta y mayor fuerza; ideada

especialmente para el accionamiento de las matrices de carpintería, de aluminio, y
para lo cual es ideal para los productos de arquitectura. Permite la libre introducción
de los perfiles en las matrices, tanto frontal como lateralmente. Accionamiento
mediante pedal neumático posicionable Regulación de la altura para las matrices
mediante husillo y contratuerca, en ella se producen piezas con gran calidad de
acabado.
Descripción:
Es una pieza de acero St 37, de dimensiones indicadas por el profesor de curso,

que ha sido maquinada manualmente con las diferentes herramientas existentes en
el taller. Se le llama troqueladora a la herramienta que, montada en una prensa
permite realizar operaciones diversas, es de gran versatilidad y fácil manejo, se
maneja individualmente, en ella puede colocar cualquier tipo de troquel
especialmente los troqueles para perfiles de aluminio, comúnmente tiene un
recorrido de 0 a 130 mm, con esto se puede colocar troqueles de diferentes alturas.

PARTES
5 1. Base
4 2. Cuerpo en C
3. Apoyo
4. Bisagra
2
5. Troquel
DESPIECE
BASE Y
CUERPO EN C
APOYO

TROQUEL
BISAGRAS
B1 B3 B5
B3
B2
B6
B4
B5
B4
B3
B1: Bisagra 1 B1
B2: Bisagra2
B3: Bisagra 3
B6
B4: Bisagra 4
B5: Bisagra 5
B6: Bisagra 6 B2

AREA DEL TALLER DE METALMECANICA
TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 7 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN
PERSONAL
Guardapolvo:
Sirve para protegerse de cualquier daño
que puedan ocasionar los materiales
empleados a la ropa o a las personas.
Lentes:
Se usan para evitar la entrada de objetos,
agua o productos químicos en los ojos
Zapatos de seguridad:
El propósito de los zapatos de seguridad
es protegernos de peligros como:
Accidentes mecánicos: caída de objetos,
golpes sobre el pie, objetos
punzocortantes.

4. SOLDADURA MIG MAG

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del
gas que se inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o
«soldadura a gas y arco metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un electrodo
formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la
atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo
(soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura
MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para
reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han
aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una
gran velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en
espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la
producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia
de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve
como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo
mezclado con dióxido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede
aplicar al acero.

4.1. VENTAJAS DE SOLDADURA MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
 Se puede soldar en todas las posiciones.
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la
habilidad de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes
cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo
revestido) con una buena calidad.
4.2. PROCESOS DE SOLDADURA

4.2.1. PROCESO SEMIAUTOMATICO
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente
ajustados por el soldador, como la tensión y la corriente, son regulados de
forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien
realiza el arrastre de la pistola manualmente.
La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje,
mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la
corriente controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más
intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se
generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes.
Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al
negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la
estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los
movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7
mm sobre la pieza de trabajo.
4.2.2. PROCESO AUTOMATICO
Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede
con soldadura de hilo, la tensión y la intensidad se ajustan previamente a
los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo,
pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura.
Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea
para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un
lugar a otro.

4.2.3. PROCESO ROBOTIZADO

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las
coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan
mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo
mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los
acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.
4.3. PARÁMETROS
Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser
ajustados para controlar una soldadura.
Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer
el efecto de cada variable sobre las diversas características o propiedades
del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que se
denominan variables preseleccionadas, son:
 Diámetro del alambre
 Composición química del mismo
 Tipo de gas
 Caudal
Por otra parte, también hay que definir otras variables denominadas
variables primarias que son las que controlan el proceso después que las
variables preseleccionadas son seleccionadas. Estas controlan la
estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la misma:
 Tensión del arco
 Corriente de soldadura
 Velocidad de avance
Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables
secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua. Son a
veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura
automática. Estas no afectan directamente la forma del cordón, pero
actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el mismo. Estas
variables son:
 Altura de la boquilla
 Ángulo de la boquilla
 Velocidad de alimentación del alambre
Los parámetros regulables que podemos considerar como más
importantes y que más afectan a la soldadura son:
Polaridad
 Tensión de arco
 Velocidad del hilo
 Naturaleza del gas

4.3.1. POLARIDAD
Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con
polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al
positivo). En los casos en que se requiera mayor temperatura en la pieza
que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa, ya que los
electrones siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un
mayor aumento de temperatura en este último.
4.3.2. TENSION DE ARCO
Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el
material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayoría de máquinas
por el operario y permite aumentar o disminuir la tensión aplicada en el
arco, pero no siempre modificará la intensidad de trabajo.
4.3.3. VELOCIDAD DE HILOS
En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula
previamente, sino que es la variación de la velocidad de hilo la que
provoca la aparición de diferentes intensidades gracias al fenómeno de la
autorregulación.
4.3.4. NATURALEZA DEL GAS
El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia del
material, penetración, la forma del cordón, proyecciones, etc.
4.4. TRANSFERENCIAL DEL METAL

En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar cuatro tipos de
transferencia del metal aportado, los cuales dependen directamente de la
tensión e intensidad con los que se trabaje.
4.4.1. TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO

En este tipo de transferencia, la
más utilizada por la
aplicación MAG, el material
aportado se funde en gotitas
entre 50 y 200 veces por
segundo cuando la punta del
electrodo toca el metal fundido
de soldadura y hace
cortocircuito. Se usan corrientes
y tensiones bajas, los gases son
ricos en dióxido de carbono y los
electrodos son de alambre de
diámetro pequeño. Debido a sus
características de bajo aporte de
calor, el método produce
pequeñas zonas de soldadura
fundida de enfriamiento rápido,

que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La transferencia

de cortocircuito es también especialmente adaptable a la soldadura de
láminas metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o
partes más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de
la pieza que se está soldando.
4.4.2. TRANSFERENCIA GLOBULAR
Se usa frecuentemente en la aplicación MAG y algunas veces en MIG.
Cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo se funde en gotas
gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El metal se transfiere en
gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad cuando el peso de éstas
excede la tensión superficial. Se usan gases ricos en dióxido de carbono
y argón, y además produce altas corrientes que permiten una mayor
penetración de la soldadura y mayores velocidades que las que se
alcanzan con las transferencias por cortocircuito y spray. También, se
producen bastantes salpicaduras y por ello no es recomendable soldar
sobre cabeza (tubular), siendo conveniente ejecutarse en posición
horizontal. Las piezas más pesadas se suelen unir por medio de este
método.
Este tipo de transferencia no se usa en ningún trabajo, pero se puede ver
en operaciones de puesta a punto de máquinas.
4.4.3. TRANSFERENCIA POR PULVERIZACION AXIAL

Es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. El metal de aporte es
transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco,
entre 500 y 2000 veces por segundo. La fuerza electromagnética es alta,
lo que permite atomizar las gotas desde la punta del electrodo en forma
lineal hacia el área de soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas.
Adicionalmente es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para
garantizar que las gotas se formen y se suelten a razón de centenares por
segundo. El gas de protección es argón o una mezcla rica en argón.
Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes espesores
gracias a su gran penetración en el material.

4.4.4. TRASFERENCIA POR ARCO PULSADO

En esta nos encontramos con dos corrientes, una continua y débil cuyo
objetivo es proporcionar al hilo la mínima energía para que se produzca
el arco y otra a impulsos producidos a una cierta frecuencia. Cada
pulsación hace fundir una gota del mismo diámetro que el hilo
desprendiéndola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De esta
forma se consigue que no se produzcan las proyecciones que se pueden
ver en otros tipos.
Con este tipo se logra una ganancia en penetración gracias a la elevada
intensidad que se produce durante la pulsación y al mismo tiempo una
reducción del consumo de energía.
4.5. PRODUCTOS DE APORTE

4.5.1. HILOS DE SOLDADURA
Los diámetros más usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0; 1,2;
1,6 y en algunos casos 2,4 ms. La elección de uno de estos diámetros a
la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes diámetros se
utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones,
pudiendo producirse perforaciones en la pieza. Por el otro lado para
diámetros pequeños se aplican bajas intensidades y se consiguen bajas

penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea

demasiado pequeña.
El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes tamaños. Los hilos
suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad del hilo con el
tubo de contacto sea buena, además de disminuir los rozamientos y para
que no aparezcan oxidaciones.
4.5.2. GASES DE PROTECCIÓN
En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de protección es inerte (no
actúa activamente en el proceso de la soldadura) siendo muy estable. Por
otro lado, en la soldadura MAG (Metal Active Gas), el gas de protección
se comporta de forma inerte en la contaminación de la soldadura, pero
por el otro lado interviene termodinámicamente en ella.
Soldadura MIG
Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el más empleado es
el argón, y en Estados Unidos es el helio el que más se utiliza.
El argón de alta pureza solo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio,
cobre y níquel. Para la soldadura de acero se tiene que aplicar con
cantidades inferiores al 5% mezclado con oxígeno ya que el argón puro
produce mordeduras y cordones irregulares. Así se mejora la penetración
y ensanchamiento de la parte inferior del cordón.
La utilización de helio produce cordones más anchos y una penetración
menos profunda que la producida por el argón.
Aunque existen tablas con valores de intensidad para cada grueso de
plancha a soldar, es la práctica del soldador experimentado la forma más
utilizada de actuar.
Soldadura MAG
El dióxido de carbono (CO2) es uno de los gases empleados en este tipo
de soldadura. Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante. Tiene
un peso de una vez y media mayor que el aire, además es un gas de
carácter oxidante que en elevadas temperaturas se disocia en una
reacción en el arco de 2CO2-2CO2+O absorbiendo calor y en la
recomposición en la base 2CO2+O cediendo calor.
Sus inconvenientes son que produce arcos muy enérgicos, con lo que
también se producen un gran número de proyecciones.
Por otro lado, es un gas mucho más barato que el argón, capaz de
producir penetraciones mucho más profundas y anchas que éste.
También tiene la ventaja que reduce el riesgo de mordeduras y faltas de
fusión.
La mezcla de dióxido de carbono y argón se suele utilizar con partes de
entre el 15% y el 25% de CO2. Las ganancias de trabajar con esta mezcla
son una mejor visibilidad del baño, un arco más suave, con menores
turbulencias, un baño de fusión más frío, un mejor aspecto y presentación
del cordón, menos proyecciones y una mejor estabilidad de arco. Su
mayor inconveniente es de tipo económico.

4.6. EQUIPOS DE SOLDADURA MIG / MAG

TRANSFORMADOR
Es la fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la
suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo.
Son de corriente continua con salida de voltaje constante (CV).
Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de consumo a otra
apta para la soldadura.
Principalmente un transformador está formado de un núcleo constituido
por chapas magnéticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos
bobinas. En la primera de ellas consta del circuito primario formado por
un número de espiras superior a la segunda y con una sección inferior a
esta. En la segunda se forma el circuito secundario, formado por lo cual
con un menor número de espiras y mayor sección.
RECTIFICADOR
Este elemento convierte la corriente alterna en continua, la cual es muy
necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG.
El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de
silicio), normalmente colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar
su refrigeración.

INDUCTANCIA
La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura,
lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la máquina está
equipada por una inductancia de valor inductivo elevado, esta también
estará dotada de un sistema que elimine este efecto durante el cebado
del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran inductancia el
arco no se llegaría a producir.
Este elemento está formado por un núcleo en el que están arrolladas
algunas espiras por las que circula la corriente continua de la soldadura.
UNIDAD ALIMENTADORA DE HILO

Esta unidad hace avanzar a velocidad constante mediante un motor el hilo
necesario para realizar la soldadura, generalmente de corriente continua.
La velocidad se puede regular entre unos valores que van de 0 a 25
m/min. Esta regulación se puede conseguir normalmente mediante un
control eléctrico que actúa sobre un motor de alimentación.
El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de arrastre
que trabajan contra otros rodillos de presión. El rodillo de presión debe
estar ajustado correctamente, ya que una presión excesiva puede
producir aplastamientos en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por
lo contrario, cuando no hay suficiente presión sobre el hilo se puede
producir una alimentación a velocidades irregulares.

CIRCUITO DE GAS PROTECTOR

La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudalímetro que
permite la regulación por el operario para proporcionar el caudal necesario
sobre la soldadura. El paso de gas hacia la soldadura es producido por
una válvula accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado
sobre la antorcha.
Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces mayor
que el diámetro del hilo.
5. SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICO

6. SOLDADURA OXIACETILENICA
6.1 Conceptos
Soldadura oxiacetilénica:
La soldadura de tipo oxiacetilénico es la forma más extendida de soldadura.

En este tipo de soldadura no es necesario aportar material, obteniendo una
soldadura autógena. Si se realiza aporte, el material de aporte puede ser de
la misma naturaleza que el material base (soldadura homogénea) o de
diferente material (heterogénea). Si se desean unir dos chapas metálicas, se
han de colocar la una junto a la otra, se calienta rápidamente hasta el punto
de fusión de unión y por el efecto de fusión de ambos materiales de produce
la costura de los materiales. En este proceso es necesario conseguir una
fusión rápida y evitar la propagación del calor, para ello se emplea un soplete
que mezcla oxigeno (comburente) y acetileno (combustible). La llama que se
produce alcanza los 3200ºC, es de color celeste y la forma de la llama es muy
delgada.
6.2 Características
En el proceso de soldadura interviene una serie de factores previos a la
realización de los trabajos que habrá que tener en cuenta, a la vez que se
deriva una problemática específica a este procedimiento una vez finalizada
la tarea.
Entre los factores a tener en cuenta antes de comenzar los trabajos de

soldadura se destacan los siguientes:
 Tipos de materiales a unir y su soldabilidad;

 Elección del procedimiento de soldeo a emplear en función del material,
diseño de la unión, uso posterior, medios disponibles.
 Cualificación de los operarios;

 Propios del desarrollo del proceso (estabilización del arco, reacciones

químicas presentes, desarrollo de la transferencia del material…).
Una vez finalizado los trabajos se debe comprobar la calidad y estado de los
mismos, a la vez que se deberá tener en cuenta otros aspectos que son
propios al proceso de soldadura, como son:
 Aparición de tensiones térmicas durante el proceso de soldadura, y de

tensiones residuales una vez finalizado los trabajos;
 Problemas de fatiga, que pueden llevar a la rotura de la unión ante
solicitaciones cíclicas;
 Aparición de agrietamientos y de nuevas estructuras metalúrgicas en la
zona donde se produce la unión y el área limítrofe afectada térmicamente;
 Necesidad de llevar a cabo labores de inspección una vez efectuado los
trabajos, a fin de comprobar su integridad.
6.3 Clasificación de los procedimientos de soldadura

Son tres tipos, de acuerdo con la presión de trabajo del acetileno.
 Alta presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre
0.3 a0.5 kg/cm2 (4.26 a 7.1 lb/pulg2)
 Media presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía
entre 0.1 a0.3 kg/cm2 (1.42 a 4.26 lb/pulg2)
 Baja presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión común
descontando la s pérdida de las válvulas y los conductos.
Prácticamente no tiene aplicación.
En la soldadura oxiacetilénica se diferencias dos procedimientos distintos, a

saber:
Soldadura Por Fusión: Cuando los bordes de las piezas en contacto se

funden por la acción de la llama oxiacetilénica. En este caso, también puede
haber o no material de aporte. En caso de no utilizarse varilla de aporte, son
los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al fundirse los bordes,
éstos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de

metal. Cuando se utiliza varilla de aporte, ésta deberá tener la misma

composición que las piezas a unir.
Soldadura Fuerte y Blanda: En este procedimiento las piezas a unir no

llegan a fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en
la zona de contacto. Este tipo de procedimiento se divide a su vez en
Soldadura Fuerte ("Brazing" en inglés) o Soldadura Blanda ("Soldering").
Las aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura máxima de 427ºC
son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan a
temperatura superiores a 427ºC serán utilizadas para la soldadura fuerte.
En todo caso, la temperatura de trabajo siempre será inferior a la
temperatura de fusión del metal base. La gran aplicación de este
procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas
temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por
el efecto de las altas temperaturas.
6.4 Ventajas
 El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.
 El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta
¼” de espesor. Se puede utilizar también para metales de mayor
espesor, pero no es recomendable.

 Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de

mantención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño
y manufacturas livianas. También puede ser usado como fuente de
energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.
6.5 Elementos del equipo
a. Cilindros para soldadura oxiacetilénica

a.1 Cilindros de presión de acetileno
El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a presión. Se trata

de un gas altamente inestable, por lo que requerirá de cuidados especiales
para su almacenamiento. Así, el interior de la botella de acetileno deberá ser
preparado con una masa porosa de arena, carbón vegetal, amianto, cemento
y todo embebido en acetona, para evitar la explosión del acetileno. La presión
de suministro o de llenado de las botellas es de 15 kg/cm 2.
La tabla contiene las características de las botellas de suministro del gas:
Peso Presión
Altura
Volumen en total de
Diámetro con Contenido
botellas aprox. llenado
(mm.) tulipa (Kg.)
(litros) llenas (bar a
(mm.)
(Kg.) 15ºC)
40 229 1370 81 15 7

40/33 229 1370 80 15 6

20 204 905 40 15 4
5 140 600 14 15 1
Otros datos de interés se relacionan a continuación:

 Proporción de la mezcla (Acetileno/Oxígeno) para la llama:
- Máximo: 1:1,5
- Normal: 1:1,1
 Temperatura de la llama:
- Máximo: 3160°C
- Normal: 3106ºC
 Velocidad de propagación de la llama:
- Máximo: 1160 cm/seg
- Normal: 710 cm/seg
a.2 Cilindros de presión de oxígeno
El oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones

elevadas, superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá
evitarse todo contacto con sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá
provocar su combustión. Todos los accesorios y elementos que puedan
entrar en contacto con el oxígeno deberán estar exentos de grasa, aceites y
lubricantes.
Peso Presión
Altura
Volumen total de
Diámetro con Contenido
en botellas aprox. llenado
(mm.) tulipa (m3.)
(litros) llenas (bar a
(mm.)
(Kg.) 15ºC)
50 229 1640 84 200 10,6
20 204 940 37 200 4,2
10 140 950 24 200 2,8
5 140 610 12 200 1

2,5 115 450 5 200 0,5

La tabla las características de las botellas de suministro:
b. Manorreductores
La misión de los manorreductores es la de disminuir la presión que los
gases tienen en el interior de las botellas, y mantenerlas estables en su
salida a través de las mangueras. La mayoría de los reguladores son de
dos graduaciones y tienen dos medidores, uno para indicar la presión del
cilindro y otro para indicar la presión que entra en la manguera.
c. Válvula de seguridad

Se trata de un dispositivo de seguridad

conectado al cilindro de acetileno que sirve
para evitar el retroceso de la llama al interior
del cilindro debido a un mal uso o por cualquier
tipo de accidente (por ejemplo, la explosión de
una manguera).
d. Mangueras
Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en multicapas,

de goma sintética resistente a la acción de los gases, con inserciones
textiles de fibra sintética para reforzar la estructura, y cubierta también de
goma sintética que suelen ser de color rojo para el acetileno y verde/azul
para el oxígeno, resistente a la abrasión, a la luz y a los agentes
atmosféricos.
Estos elementos sirven de nexo de unión entre los manorreductores y el

soplete. Su presión de trabajo está limitada por lo que se deberá actuar
sobre el manorreductor para controlar en todo momento la presión de
salida de los gases.
e. Sistema antirretroceso

Son dos válvulas de seguridad colocadas entre mangueras y sopletes que

permiten el paso del gas en un sentido y no en el otro.
f. Soplete
Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de

boquillas intercambiables. Su misión es la de mezclar los gases y
conseguir la llama óptima para el soldeo. La velocidad que adquiere los
gases al paso por el soplete debe ser alta a fin de evitar un retroceso de
la llama.
El soplete estándar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser
utilizado para soldar o cortar.
Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete

para aplicaciones específicas de soldadura y corte. El equipo normal tiene
tres o más boquillas. Una boquilla demasiado pequeña retardará
excesivamente y en algunos casos hará imposible la fusión del metal
base. Por el contrario, una boquilla demasiado grande puede llegar a la
quemadura del metal base. Los fabricantes recomendarán ciertos tipos de
boquillas para cada tipo de metales y espesores de piezas a unir.
Para el encendido primero se debe dar salida al gas combustible,

posteriormente mediante una chispa se trata de encender el soplete, y
luego actuando sobre el regulador del oxígeno situado en el mango del
soplete, se regula la llama hasta conseguir la óptima (aproximadamente
se produce para volúmenes iguales de oxígeno y acetileno).

6.6 Peculiaridad de la llama

La llama se produce por la combustión del acetileno y el oxígeno. En ésta
se observan dos zonas bien diferenciadas: el dardo, en forma de tronco
de cono, de color blanco deslumbrante, donde se produce la combustión
del oxígeno y el acetileno y, el penacho, que es donde se produce la
combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados. En
función de la proporción de oxígeno y acetileno, se distinguen 4 tipos de
llama:
 Llama de acetileno puro: inservible para soldar. Esta llama combustiona

con el oxígeno del aire.
 Llama carburante o reductora: Es una llama larga, adecuada para
aluminio y fundiciones. Tiene mayor proporción de acetileno. Se obtiene
abriendo poco apoco la llave del oxígeno.
 Llama neutra: Se hará coincidir el dardo de la llama carburante con otro
más pequeño situado en la boquilla del soplete. Tiene la misma proporción
de acetileno y oxígeno. Se utiliza para acero al carbono.

 Llama oxidante: Proporción de oxígeno mayor que el acetileno. Llama

más ruidosa y dardo de tono más azulado y penacho más corto.
LA
LLAMA OXIACETILENICA
Es el tipo de llama que se origina en la punta de la boquilla por la

combustión de 1 volumen de oxígeno (Vo) con 1.1 a 1.3 volúmenes de
acetileno (Va). El volumen de los gases se regula mediante las llaves
situadas en el mango del soplete. Dependiendo de la relación entre los
volúmenes de los gases se distinguen tres tipos de llamas que tienen
aplicaciones diferentes. La normalmente empleada para soldadura de
aceros es la llama neutra.

A continuación se muestra las distintas zonas que se pueden distinguir en

la llama oxiacetilénica y las reacciones que se originan en cada caso.
a) Zona A
Se distinguen a su vez dos regiones en esta zona, a saber:
- Región 1: Se produce la mezcla de acetileno y oxígeno a temperatura

baja. Se distingue como un cono o dardo de color azulado brillante.
- Región 2: Se sitúa inmediatamente después de la Región 1 y es donde
tiene lugar la reacción primaria originándose a su vez un aumento
brusco de la temperatura, alcanzando su valor máximo al final de un
cono de color verdoso. La reacción que tiene lugar es reductora y por
tanto apta para soldar.
C2H2 + O2 —> 2CO + H2 + 106500 (cal)
b) Zona B o Penacho
En esta zona tiene lugar la reacción secundaria como consecuencia del

contacto con el aire. No es una zona apta para la soldadura dado que su
temperatura es baja. La zona de alta temperatura está poco definida y los
gases resultantes no dan la protección adecuada.

CO + ½ O2 + 2N2  CO2 + 2N2 + 68000 (cal)
H2 + ½ O2 + 2N2 H2O + 2N2 + 58000 (cal)
6.7 Productos de aporte

Se describe la función que desempeña el metal de aporte y los fundentes.
a) Metal de aporte
Se suministran en varillas de metal que se funden con la llama y se

depositan sobre los bordes de la pieza a soldar o sobre la superficie para
compensar desgastes. Además, pueden ser utilizados para conferir
ciertas propiedades mecánicas al metal base.
Para la elección del material de aporte se debe tener en cuenta los

siguientes factores:
- Que sea de la mejor calidad posible.

- Que las propiedades mecánicas del metal de aporte sean tales que la
unión soldada que resulte posea mejores propiedades mecánicas que
el metal base.
- Se recomienda que en su composición química haya exceso de Mn,
Si y C.
- El diámetro de la varilla será en función del método de ejecución y del
espesor de la pieza a soldar.
Según la naturaleza del metal base, el tipo de varilla de aporte en la

soldadura fuerte puede clasificarse en:
- Cobre puro;
- Aleaciones a base de plata;
- Aleaciones a base de cobre;
- Aleaciones a base de aluminio.

b) Fundentes
Como ya se trató anteriormente en la sección 3.3 los fundentes son

productos químicos que se utilizan para evitar la formación de óxidos que
puedan quedar ocluidos en la unión soldada. Su uso es obligatorio para la
soldadura de todos los metales y aleaciones salvo para el acero suave.
Los requisitos que deben reunir los fundentes son tales que:
- Deberán ser capaz de disolver la película de óxido que se forma

durante el proceso de soldeo;
- El compuesto resultante (fundente+óxido) deberá ser ligero y flotar en
el metal fundido, para evitar así que quede ocluido en el interior de la
soldadura;
- Deberá poseer una temperatura de fusión inferior a la del metal base.
Tipo de
Metal Varilla Fundente
Llama
Acero Suave Acero al Carbono Neutra No
Acero Inoxidable Acero Inoxidable Neutra Sí
Aleación de Aluminio Aluminio Carburizante Sí
Aleación de Cobre Cobre Neutra Sí
6.8 Técnica operatoria

Una vez regulado el soplete, y elegido los productos de aporte, se
procederá a la operación de soldeo. Se pueden distinguir varias
posiciones o técnicas:
a) Método Clásico o "a izquierdas"
El metal de aportación se sitúa por delante de la boquilla, el sentido de

avance es tal que la llama se dirige hacia la zona no soldada.

 Ventajas:
- Es de aplicación en piezas con
espesores de hasta 6 mm;
- Ejecución fácil y de buena penetración;
- Buen aspecto del cordón.
 Inconvenientes:
- Coste elevado debido a la baja velocidad de soldeo y alto consumo de
gases;
- Deformaciones residuales importantes.
b) Método "a derechas"
El metal de aportación se sitúa por detrás de la boquilla, el sentido de

avance es tal que la llama se dirige hacia la zona ya soldada.
 Ventajas:
- Es de aplicación para espesores de 12-
15 mm;
- Menor consumo de gases y gran
velocidad de ejecución;
- Menores distorsiones en la pieza base.
 Inconvenientes:
- No está recomendado para soldar piezas con espesores menores de 6
mm.
c) Soldadura en vertical ascendente
Está dentro de las llamadas soldaduras en posición, por lo que su

ejecución reviste más dificultad.

6.9 Mantenimiento
Es importante que cada vez que se termine de usar este equipo:
 Se desconecte totalmente el mismo

 Se limpie con trapos secos los accesorios (mangueras, sopletes,
regulador).
 Se limpie las boquillas con la aguja correspondiente al orificio de la misma.
 Se debe evitar el contacto con grasa o aceite para evitar combustión
explosiva.
6.10 Proceso
 Sin aportación o autógeno: Consiste en hacer un cordón con el soplete
en el material base, pero sin aportación de material ajeno. (Se calienta
hasta el punto de fusión la unión de ambos materiales).
Acerque se a una distancia de 3mm del material base. Soldar con Material
de aporte:
 Incline la boquilla con respecto a la pieza y precaliente el metal base

 Para iniciar el cordón:
• Incline una varilla de material de aporte
• Avance dando un movimiento semicircular a la boquilla
• Oscile la varilla de aporte a medida que avanza en forma de
ZIGZAG.

• Cuando oscile la varilla, evite que salga de la zona de fusión, lo

movimiento de boquilla y varilla deben ser uniformes y coordinados
entre sí.
 Soldadura por Gas Oxi-Combustible (OFW): Grupo de operaciones de
soldadura por fusión que queman varios gases combustibles mezclados
con oxígeno.
 OFW emplea diversos tipos de gases, la cuales la distinción primaria
entre los miembros de este grupo.
 El gas oxi-combustible también es usado en llamas de sopletes de
cortes para cortar y separar planchas de metal y otras partes.
 El proceso más importante de OFW es la soldadura y corte por oxy-
acetileno.
 Soldadura por Oxi-Acetileno (OAW)
Soldadura por fusión desarrollada por la llama de más alta temperatura,
de la combustión del acetileno y el oxígeno.
 La llama es dirigida por un soplete de soldadura.
 Se agrega algunas veces metal de relleno
 Debe ser de composición similar al del metal base.
 Varillas de relleno a menudo recubiertas con fundentes para limpiar la
superficie y prevenir la oxidación

 Proceso con aportación: En este caso los bordes de las piezas se

funden conjuntamente con el metal de aportación en forma de varilla.
6.11 Riesgos generales

En todos los procesos de soldadura, al igual que en el resto de
actividades, se derivan riesgos de carácter general, tales como:
 Choques, golpes, etc.

 Caídas a distinto nivel, en función de la situación del soldador.
 Quemaduras (por la llama del soplete o bien por las piezas calientes).
 Proyección de partículas.
 Exposición a incendios y explosiones.
 Exposición a humos y gases de soldadura. (Riesgo higiénico).
6.12 Riesgos específicos

Uno de los riesgos específicos y más peligrosos que se derivan de los
procesos de soldadura oxiacetilénica es el de RETROCESO de la llama. Se
pude producir por diferentes motivos:
 Retroceso momentáneo: aquél que se produce cuando la llama

retrocede al interior del soplete para volver a encenderse de nuevo en la
punta de la boquilla.
CAUSAS:

Boquilla obstruida
Válvula antirretorno atascada
Orificio de boquilla agrandado
PROCEDIMIENTO
Cerrar inmediatamente las válvulas del soplete, de ser posible
simultáneamente y si no, en primer lugar la del acetileno y después la del
oxígeno.
 Retroceso sostenido: se produce cuando la llama retrocede y continúa
quemándose en el interior del soplete. En este caso la llama no vuelve a
encenderse.
CAUSAS:
Temperatura demasiado alta en la cámara de mezcla del soplete o bien
en la lanza.
Volumen alto de mezcla de gases en la lanza.
PROCEDIMIENTO:
Apagar el oxígeno y luego el acetileno. Enfriar el soplete metiéndolo en
agua y examinar juntas y boquilla.
 Retroceso total: la llama retrocede por el soplete y entra por una de las
mangueras de gas produciendo la explosión de ésta. De no haber una
válvula antirretorno, la llama puede llegar al manorreductor y entrar en la
botella.
CAUSAS:
Boquilla obstruida por suciedad.
Boquilla demasiado pequeña.
Dejar las válvulas abiertas del soplete al terminar el trabajo y solo cortar
el suministro de gas en los manorreductores.

PROCEDIMIENTO:
Cerrar inmediatamente las
llaves de las botellas.
Comprobar si la botella de gas
combustible se calienta
(acetileno).
De ser el caso, enfriar y llamar
a los bomberos.
6.13 Medidas preventivas

 Revisar periódicamente el equipo de soldadura para comprobar su buen
estado.
 No engrasar jamás ninguna parte del equipo, ya que en presencia de
oxígeno los lubricantes se hacen explosivos.
 No emplear las botellas de gases para soplar el polvo de la ropa debido a
la peligrosidad del acetileno y el oxígeno.
 Ante un incendio, cerrar rápidamente las válvulas de alimentación del
equipo de soldadura.
 No golpear ni arrastrar las botellas de gases.
 Después de una parada larga o el inicio del trabajo se purgarán las
conducciones y el soplete antes de aplicar la llama. Las mangueras con
una longitud adecuada se colocarán de forma que eviten la caída de
trabajadores.
 Las botellas deberán tener la caperuza debidamente fijada.
 Las botellas se almacenarán, incluso las vacías, siempre con las válvulas
cerradas y provistas de su protector, caso de ser preceptivo su uso.
 Las botellas llenas y vacías se almacenarán en grupos separados,
verticalmente y sujetas para evitar su caída.
 Antes de usar una botella hay que asegurarse que esté bien sujeta para
evitar su caída.
 Todos los equipos, canalizaciones y accesorios, deberán ser los
adecuados para la presión y el gas a utilizar en cada aplicación.

 Al interrumpir el trabajo de soldadura o corte con llama, no se colgará el

soplete de la botella, ni se calentará la botella con éste.
 No se emplearán llamas para detectar fugas.
 Se evitará que las chispas caigan sobre las botellas y mangueras,
utilizando pantallas o cortinas de soldadura.
 Mantenimiento y revisiones periódicas de las mangueras para detectar
envejecimientos y grietas.
6.14 Equipos de protección individual (EPI’s)

Antes de indicar los EPI´s, necesarios para la ejecución de los trabajos de
soldadura, señalar que es obligación del empresario proporcionar
gratuitamente a los trabajadores los equipos de protección individual que se
deban utilizar, reponiéndolos cuando se deterioren. Los trabajadores estarán
obligados a utilizarlos y cuidarlos correctamente. La ropa deberá mantenerse
libre de grasa, disolventes o cualquier sustancia inflamable.
Equipos de protección personal:
 Mandil de cuero
 Gafas o careta de protección
 Guantes y calzado de seguridad
7. CONCLUSIONES

La Soldadura Oxiacetilénica es una de las más importantes en el área de

la mecánica por sus usos y aplicaciones como en el área de
mantenimiento, en las reparaciones, en soldaduras de cañerías de
diámetro pequeño y manufacturas livianas. Además, es portátil y
económica y se puede utilizar en toda posición.
8. REFERENCIAS
Ingemecanica. Ingeniería, Consultoría y Formación. Recuperado de:
(03/07/2019) https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn43.html
Aguilar Schafer J. Soldadura de Oxi acetileno. Recuperado de: (03/07/2019)

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/22.pdf
Instituto de Seguridad y Salud Laboral. Soldadura Oxiacetilénica. Ficha

Divulgativa FD-94. Recuperado de: (03/07/2019)
https://www.carm.es/web/servlet/integra.servlets.Blob?ARCHIVO=FD-
94.pdf&TABLA=ARCHIVOS&CAMPOCLAVE=IDARCHIVO&CAMPOIMAG
EN=ARCHIVO&IDTIPO=60&VALORCLAVE=89892

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UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN

Ing. Steve Alexander

-LEON SERNA, Cristian Lorenzo

-NOLVERTO LEON, Laura Luz

-SALON NOVOA, Rosa Jheralit

Tecnología Básica de la Fabricación Página 2

Tecnología Básica de la Fabricación Página 3

De gran versatilidad y fácil manejo, se maneja individualmente, en ella puede colocar

De gran versatilidad, facilidad manejo, rapidez de respuesta y mayor fuerza; ideada

Es una pieza de acero St 37, de dimensiones indicadas por el profesor de curso,

Tecnología Básica de la Fabricación Página 4

Tecnología Básica de la Fabricación Página 5

Tecnología Básica de la Fabricación Página 6

AREA DEL TALLER DE METALMECANICA

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 7 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 8 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

4. SOLDADURA MIG MAG

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 9 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

4.1. VENTAJAS DE SOLDADURA MIG/MAG

4.2. PROCESOS DE SOLDADURA

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 10 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

4.2.3. PROCESO ROBOTIZADO

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 11 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

4.4. TRANSFERENCIAL DEL METAL

4.4.1. TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 12 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La transferencia

4.4.3. TRANSFERENCIA POR PULVERIZACION AXIAL

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 13 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

4.4.4. TRASFERENCIA POR ARCO PULSADO

4.5. PRODUCTOS DE APORTE

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 14 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 15 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

4.6. EQUIPOS DE SOLDADURA MIG / MAG

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 16 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

UNIDAD ALIMENTADORA DE HILO

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 17 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

CIRCUITO DE GAS PROTECTOR

5. SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICO

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 18 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

La soldadura de tipo oxiacetilénico es la forma más extendida de soldadura.

Entre los factores a tener en cuenta antes de comenzar los trabajos de

 Tipos de materiales a unir y su soldabilidad;

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 19 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

 Propios del desarrollo del proceso (estabilización del arco, reacciones

 Aparición de tensiones térmicas durante el proceso de soldadura, y de

6.3 Clasificación de los procedimientos de soldadura

En la soldadura oxiacetilénica se diferencias dos procedimientos distintos, a

Soldadura Por Fusión: Cuando los bordes de las piezas en contacto se

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 20 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

metal. Cuando se utiliza varilla de aporte, ésta deberá tener la misma

Soldadura Fuerte y Blanda: En este procedimiento las piezas a unir no

TECNOLOGÍA BÁSICA DE LA FABRICACIÓN 21 Ing. Steve Alexander Palma Chauca

 Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de

6.5 Elementos del equipo