UNIVERSIDAD NACIONAL DE

CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA CIVIL

CUESTIONARIO DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA
GEOLOGÍA APLICADA

DOCENTE
Ing. CRUZADO VÁSQUEZ GILBERTO

ALUMNOS
CHUQUILÍN ZAMORA JUAN CARLOS
HUAQUISTO RAIME BEACKER
OCAMPO MARRUFO HANS MICHAEL
RODRIGUEZ CABANILLAS KARINA
TAFÚR MIREZ GIAN MARCO
VILLANUEVA QUIROZ JOSUE
 INDICE

CUESTIONARIO SOBRE PERFORACION Y VOLADURA

I. ¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE CONOCER LAS PROPIEDADES
GEOTÉCNICAS DE LAS ROCAS EN RELACIÓN A LA PERFORACIÓN Y
VOLADURA? ..................................................................................................... 4
II. ¿QUÉ PARÁMETROS DE LA ROCA SON DETERMINANTES PARA QUE
LOS EXPLOSIVOS SEAN EFICIENTES EN LA VOLADURA? ........................ 6
III. EN QUÉ CONSISTE UNA PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA Y
ROTATIVA. CASOS DE USO DE CADA UNO DE LOS MÉTODOS. ............... 9
IV. EN QUÉ CASO O CASOS SE UTILIZA EL MÉTODO DE SONDEO DE
ROTACIÓN CON MUESTRA. ¿QUÉ TIPO DE MAQUINARIA SE UTILIZA?. 15
V. ¿PARA QUÉ SE UTILIZA EL SONDEO CON DIAMANTES? CÓMO SE
FABRICA UN DIAMANTE SINTÉTICO. TIPOS DE CORONAS. .................... 17
VI. ¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES DE LOS LODOS EN UNA
PERFORACIÓN? ............................................................................................. 20
VII. EXPLIQUE COMO LA ESTRUCTURA DE LAS ROCAS TIENEN
INFLUENCIA EN UNA VOLADURA. ............................................................... 23
VIII. MEDIANTE ESQUEMAS, EXPLIQUE LA METODOLOGÍA DE DISEÑO
DE TALADROS PARA CARRETERA, CANAL, TÚNEL,
ACONDICIONAMIENTO DE TERRENOS PARA UNA URBANIZACIÓN,
EXPLOTACIÓN DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN (CANTERAS). ..... 24
IX. PRINCIPIO DE UNA VOLADURA. ........................................................ 24
X. BIBLIOGRAFÍA...................................................................................... 34

INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Campos de aplicación de los métodos de explotación en función de la
resistencia de la roca y diámetro de los barrenos. (Fuente: IGME (1987), Manual de
Perforación y Voladura de Rocas) ......................................................................................... 10
Ilustración 2. Acciones básicas en la perforación rotopercutiva (Fuente: IGME (1987),
Manual de Perforación y Voladura de Rocas). .................................................................... 11
Ilustración 3. Componentes principales de una perforación rotativa de accionamiento
eléctrico (Marion) (Fuente: IGME (1987), Manual de Perforación y Voladura de Rocas)
..................................................................................................................................................... 13
Ilustración 4. Tipos de boca para perforación por corte. (Fuente: IGME (1987), Manual
de Perforación y Voladura de Rocas) ................................................................................... 14
Ilustración 5. Secuencia de corte (Fish y Barker, 1956) (Fuente: IGME (1987), Manual
de Perforación y Voladura de Rocas). .................................................................................. 15
Ilustración 6. Coronas de diamantes de inserción (Fuente: Perforación con coronas-
UPV, 2014) ................................................................................................................................ 17
Ilustración 7. Tipos de coronas de diamante (Fuente: Perforación y voladura-
UPM,2013)................................................................................................................................. 18
Ilustración 8. Proceso de Detonación de una Carga Explosiva (FUENTE: Propia) ..... 25
Ilustración 9. Secuencia de una voladura en la mina La Calera (Fuente: mina La
Calera)........................................................................................................................................ 26
Ilustración 10. Distribución de carga en el taladro de la corona con cojín de agua
(Fuente: Minera Aurífera Retamas S.A.) .............................................................................. 31
Ilustración 11. Columna Explosiva (Fuente: propia) ......................................................... 32
Ilustración 12. Propagación de la Onda de Shock (Fuente: Propia) .............................. 32
Ilustración 13. Agrietamiento por Tensión (Fuente: Propia) ............................................ 32
Ilustración 14. Rotura de Expansión (Fuente: propia) ...................................................... 33
Ilustración 15. Expansión Máxima (rotura flexural) (Fuente: Propia) ............................. 33
Ilustración 16. Rotura Flexural (Fuente: Google) .............................................................. 33
Ilustración 17. formación de la pila de escombros (Fuente: Propia) .............................. 34

INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Gama de diámetros de perforación más comunes (Fuente: IGME (1987),
Manual de Perforación y Voladura de Rocas). .................................................................... 11
 CUESTIONARIO SOBRE PERFORACION Y VOLADURA
I. ¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE CONOCER LAS PROPIEDADES
GEOTÉCNICAS DE LAS ROCAS EN RELACIÓN A LA
PERFORACIÓN Y VOLADURA?

Las dificultades surgidas al establecer modelos analíticos sobre el

comportamiento de las rocas frente a los mecanismos de fragmentación por
acción de cargas explosivas, han hecho que esta técnica se encuentre en una
fase de desarrollo inferior al de otras ramas de la ingeniería. Las voladuras que
hasta épocas recientes venían considerándose corno un "arte" nacido de la
experiencia y pericia de los artilleros, ha ido transformándose paulatinamente en
una técnica basada en los análisis detallados y racionales del conjunto de
parámetros que intervienen en los procesos de rotura de la roca. Así, podernos
diferenciar tres grupos de variables:
 Propiedades de la roca.
 Propiedades del explosivo.
 Geometría de la voladura y secuencia de iniciación.

El primero de estos grupos constituye el principal obstáculo en el camino hacia

la voladura óptima. Los materiales poseen ciertas características físicas que son
función de su origen y de los procesos geológicos posteriores que sobre ellos
han actuado. El conjunto de estos fenómenos conduce a un determinado entorno
a una Litología particular con unas heterogeneidades debidas a los agregados
minerales poli cristalinos y a las discontinuidades de la matriz rocosa (poros y
fisuras); y a una estructura geológica en un estado tensional característico, con
un gran número de discontinuidades estructurales (planos de estratificaci6n,
fracturas, diaclasas, etc.). Los intentos realizados hasta hoy han consistido en
relacionar los resultados de las voladuras con alguna de las propiedades
particulares de las rocas. Desgraciadamente, el éxito ha sido escaso y nunca se
ha llegado a establecer una clasificación cuantitativa para evaluar la
competencia de las rocas frente al proceso de fragmentación. A nuestro juicio,
dos son las causas de tan limitado éxito, por un lado, las ya apuntadas
heterogeneidades y discontinuidades de los macizos rocosos, y por otro, la
discrepancia entre las propiedades mecánicas de una muestra inalterada
ensayada en laboratorio y las propiedades del entorno del que se ha extraído la
muestra.
El Estudio Geotécnico debe realizarse por y para el proyecto, de manera que la
información que contenga y sus conclusiones sirvan a la elaboración del proyecto
y a su ejecución. En caso contrario, la emisión del informe geotécnico se quedará
en un requisito formal, muchas veces falto de sentido y, tal vez por ello, muy
reducido en su coste y contenidos.
En este sentido, hay una serie de aspectos destacables de un Estudio
Geotécnico bien realizado, de los cuales puede beneficiarse el proyectista:
  El subsuelo de la parcela aparece “radiografiado” mediante una serie de
perfiles geotécnicos, donde se indican las distintas capas del subsuelo y
su disposición espacial.
 Cada capa (o cuerpo de terreno) tiene una denominación geológica
concreta y, de forma sintética, se encuadra en una clasificación unificada
de suelos. Esta clasificación lleva emparejado un comportamiento
geomecánico concreto.
 A cada capa (o cuerpo de terreno) se le asignan una serie de propiedades
geotécnicas (humedad, peso específico, índice de plasticidad, número N
del SPT, cohesión, ángulo de rozamiento interno, etc.) A partir de ellas se
ha calculado la carga admisible de los niveles de apoyo y, en su caso, los
asientos previsibles del terreno frente a las cargas del edificio.
 Si se dibujan en alzado los niveles de excavación, o de apoyo de los
cimientos, sobre los perfiles geotécnicos, se puede obtener una idea de
la configuración e influencia del terreno bajo la cimentación y sobre las
paredes de la excavación.
 Diversas apreciaciones sobre el grado de excavabilidad del terreno, o la
estabilidad a corto plazo de los taludes, permiten definir el método de
excavación más adecuada y la eventual necesidad de elementos de
contención, provisionales o definitivos.
 Por último, la presencia de un nivel freático poco profundo en el terreno (y
sus variaciones) no pueden coger desprevenido al proyectista. Su
conocimiento previo permite incluir en el proyecto sistemas adecuados de
impermeabilización o drenaje. Y, en ocasiones, la presencia de agua hace
necesario el empleo de procedimientos especiales durante la excavación
de los sótanos (bombas de achique, muros pantalla, etc.)

Antes de acometer cualquier proyecto u obra de ingeniería civil o edificación, es

necesario conocer las características del terreno sobre el que se va a asentar.
Con este fin, se debe realizar un reconocimiento geotécnico del terreno, cuyos
objetivos son:
 Definición de las condiciones geológicas e hidrogeológicas de la zona,
con sus perfiles estratigráficos, así como las propiedades físico-
mecánicas del suelo y todas las características del mismo, necesarias
para el cálculo y proyecto correspondiente, previendo las posibles
variaciones que introducirá la obra en las condiciones del terreno.
 Definición de la tipología y dimensiones de la obra, de tal forma que las
cargas generadas por cimentaciones, excavaciones y rellenos, o las
cargas soportadas por estructuras de contención, no produzcan
situaciones de inestabilidad o movimientos excesivos de las propias
estructuras o del terreno, que haga peligrar la obra estructural, o
funcionalmente.
  Determinación de problemas constructivos:
A. Tipo de cimentación, nivel de apoyo, presión de trabajo, etc.
B. Determinación del volumen, localización y tipo de materiales que han de
ser excavados, así como la forma y maquinaria adecuada para llevar a
cabo dicha excavación.
C. Talud de excavación / contención de paredes.
D. Agresividad de suelos y agua.
E. Solución a problemas del terreno.
F. Localización y caracterización de materiales para préstamos.
G. Problemas relacionados con el agua:
 Profundidad del nivel freático.
 Riesgos debidos a filtraciones, arrastres, erosiones internas,
sifonamiento, acción de la helada, etc.
 Influencia del agua en la estabilidad y asiento de las estructuras.
(Jimenez, Díaz, & Guarín, 2012)

II. ¿QUÉ PARÁMETROS DE LA ROCA SON DETERMINANTES PARA

QUE LOS EXPLOSIVOS SEAN EFICIENTES EN LA VOLADURA?

De acuerdo con los criterios de la mecánica de rotura, la voladura de roca es un

proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos
confinados dentro de taladros perforados en la roca, originan una zona de alta
concentración de energía que produce dos efectos dinámicos: fragmentación y
desplazamiento.
El primero se refiere al tamaño de los fragmentos producidos, a su distribución y
porcentajes por tamaños, mientras que el segundo se refiere al movimiento de
la masa de roca triturada.
Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción y
transporte del material volado y está en relación directa con el uso al que se
destinará este material, lo que calificará a la “mejor” fragmentación. Así, en la
explotación de minerales se busca preferentemente fragmentación menuda,
mientras que en la de rocas algunas veces se requiere que sea en grandes
bloques, como los que se emplean para la construcción de ataguías o rompeolas.
El desplazamiento y la forma de acumulación del material volado se proyecta de
la manera más conveniente para el paleo o acarreo, de acuerdo al tipo y
dimensiones de las palas y vehículos disponibles.
Teniendo en cuenta los diversos criterios que involucra un trabajo de voladura,
como el propósito o uso final del lugar a excavar o el del material a obtener el
volumen a ser excavado, el grado de fragmentación promedio requerido, si la
roca excavada se quedará in situ o será transportada a otro lugar, el tipo y la
dimensión del equipo de remoción y acarreo disponible, la proximidad a
instalaciones importantes que puedan ser afectadas por vibraciones o
proyecciones, además de otros, es pues necesaria una planificación cuidadosa
de la voladura considerando todos los detalles que puedan influir en sus
resultados.
Existe una serie de factores o variables que intervienen directa o indirectamente
en la voladura de rocas, que son mutuamente dependientes o que están
relacionados uno u otro; unos son controlables y otros no.
Son controlables, por ejemplo, las variables de diseño, de perforación o del
explosivo a emplear, mientras que no podemos modificar la geología o las
características de la roca.
Para facilidad de interpretación se resume a estos factores afines en grupos, que
suelen denominarse variables, factores, parámetros o condiciones
fundamentales que comprende:
1. PARÁMETROS DE LA ROCA

Son determinantes, debiendo los explosivos y sus métodos de aplicación

adecuarse a las condiciones de la roca. Entre ellos tenemos:

A. PROPIEDADES FÍSICAS
a. Dureza: Indica aproximadamente la dificultad de perforarla.
b. Tenacidad: Indica la facilidad o dificultad de romperse bajo el
efecto de fuerzas de compresión, tensión e impacto, variando
entre los rangos de friable (fácil), intermedia a tenaz (difícil).
c. Densidad: Indica aproximadamente entre la dificultad para
volarla y varía entre 1,0 a 4,5 g/cm3 en promedio. Rocas densas
requieren también explosivos densos y rápidos para romperse.
d. Textura: Trama o forma de amarre de los cristales o granos y
su grado de cementación o cohesión, también relacionada con
su facilidad de rotura.
e. Porosidad: Proporción de poros u oquedades y su capacidad
de captar agua.
f. Variabilidad: Las rocas no son homogéneas en su composición
y textura. Tienen un alto índice de anisotropía o
heterogeneidad.
g. Grado de alteración: Deterioro producido por efecto del
intemperismo y aguas freáticas, además de fenómenos
geológicos que las modifican o transforman.

B. PROPIEDADES ELÁSTICAS O DE RESISTENCIA DINÁMICA DE

LAS ROCAS
a. Frecuencia sísmica o velocidad de propagación de las ondas
sísmicas y de sonido: Velocidad con la que estas ondas
atraviesan las rocas.
 b. Resistencia mecánica: Resistencia a las fuerzas de compresión
y tensión.
c. Fricción interna: Habilidad de las superficies internas para
deslizarse bajo esfuerzos (rocas estratificadas).
d. Módulo de Young: Resistencia elástica a la deformación.
e. Radio de Poisson: Radio de contracción transversal o extensión
longitudinal del material bajo tensión.
f. Impedancia: Relación de la velocidad sísmica y densidad de la
roca versus la velocidad de detonación y la densidad del
explosivo. Usualmente las rocas con alta frecuencia sísmica
requieren explosivos de alta velocidad de detonación.

C. CONDICIONES GEOLÓGICAS
a. Estructura: Es la forma de presentación de las rocas y está en
relación con su origen o formación (macizos, estratos, etc.).
b. Grado de fisuramiento: Indica la intensidad y amplitud del
fracturamiento natural de las rocas. Son importantes la
orientación (rumbo y buzamiento) de los sistemas de fisuras y
el espaciamiento entre ellos, así como la apertura y los tipos de
relleno en las discontinuidades.
c. Presencia de agua: Define incluso el tipo de explosivo a usar.

2. PARÁMETROS DEL EXPLOSIVO

A. Propiedades físico- químicas

a. Densidad: Peso específico en g/cm3 (a mayor densidad, mayor
potencia), varía entre 0,7 a 1,6 g/cm3. Todo explosivo tiene una
densidad crítica encima de la cual ya no detona.
b. Velocidad de detonación (VOD): Velocidad de la onda de
choque, en m/s, califica a los explosivos como detonantes y
deflagrantes; a mayor velocidad mayor poder rompedor o
brisance.
c. Transmisión o simpatía: Transmisión de la onda de detonación
en la columna de carga. Una buena simpatía asegura la
explosión total de la columna de carga.
d. Resistencia al agua: Varía desde nula hasta excelente (varias
horas).
e. Energía del explosivo: Se puede dar en cal/g o J/g. Calculada
sobre la base de su formulación, aplicable para estimar su
capacidad de trabajo.
f. Sensibilidad a la iniciación: Cada explosivo requiere un iniciador
o cebo mínimo para iniciarse
 g. Volumen normal de gases: Cantidad de gases en conjunto
generados por la detonación de 1 kg de explosivo a 0°C y 1 atm
de presión, expresado en litros/ kg.
h. Indica aproximadamente la “cantidad de energía disponible”
para el trabajo a efectuar y generalmente varía entre 600 y 1
000 litros/kg.
i. Presión de taladro: Fuerza de empuje que ejercen los gases
sobre las paredes del taladro. Se expresa en kg/cm2, en
kilobares (kbar) o en Megapascales (MPa) en el sistema SI.
Para evaluarla se aplican las mismas ecuaciones de estado
como las que valen en el estado de detonación y explosión,
tomando en cuenta la variación del volumen. (Manual Practico
de voladura, 2002)

III. EN QUÉ CONSISTE UNA PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA Y

ROTATIVA. CASOS DE USO DE CADA UNO DE LOS MÉTODOS.

La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera

operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con la
distribución y geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar a las
cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores.
Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas son los
rotopercutivos y los rotativos.
Atendiendo a la resistencia a la compresión de las rocas y a diámetro de
perforación, se puede delimitar que tipo de perforación se puede delimitar los
campos de aplicación de los diferentes métodos. ((IGME), 1987)
 Ilustración 1. Campos de aplicación de los métodos de explotación en función de la
resistencia de la roca y diámetro de los barrenos. (Fuente: IGME (1987), Manual de
Perforación y Voladura de Rocas)

PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

La perforación a rotopercusión es el sistema más clásico de perforación de

barrenos y su aparición en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo
XIX.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza
de acero (pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo
del barreno por medio de un elemento final (boca). Los equipos rotopercutivos
se clasifican en dos grandes grupos según donde se encuentre colocado el
martillo:

- Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones básicas,

rotación y percusión se producen fuera del barreno, transmitiéndose a
través de una espiga y del varillaje hasta la boca de perforación. Los
martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.
- Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la boca de
perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno.
El accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente mientras que
la rotación puede ser neumática o hidráulica.
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o
subterráneo, las gamas de diámetro más comunes son:

Tabla 1. Gama de diámetros de perforación más comunes (Fuente: IGME (1987), Manual
de Perforación y Voladura de Rocas).

La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes

acciones:

- Percusión. Los impactos producidos por el golpeo de pistón originan

unas ondas de choque se transmiten a la boca a través del varillaje (en el
martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo).
- Rotación. Con este movimiento se hace girar la boca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
- Empuje. Para mantener en contacto el útil de la perforación con la roca
se ejerce un empuje sobre la sarta de perforación.
- Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detritus del fondo del
barreno.

Ilustración 2. Acciones básicas en la perforación rotopercutiva (Fuente: IGME (1987),

Manual de Perforación y Voladura de Rocas).

Las ventajas principales que presenta la perforación rotopercutiva, son:

- Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.

- La gama de diámetros de perforación es amplia.
- Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y
tienen una gran movilidad.
- Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
 - El mantenimiento es fácil y rápido.
- El precio de adquisición no es elevado.

En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan

son:

- En obras públicas subterráneas: túneles, cavernas de centrales

hidráulicas, depósitos de residuos, etc., y de superficie; carreteras,
autopistas, excavaciones industriales, etc.
- En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño
medio y pequeño.

PERFORACIÓN ROTATIVA

Se subdividen a su vez en dos grupos, según que la penetración se realice por

trituración, empleando triconos, o por corte utilizando bocas especiales. El primer
sistema se aplica en rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.

PERFORACIÓN ROTATIVA CON TRICONO

Hasta 1949, la mayor parte de los barrenos para voladura eran realizas mediante
perforadoras a rotopercusión y sólo en el caso de rocas muy blandas era
aplicable la perforación a rotación mediante bocas de corte o trépanos.

La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de carbón a cielo

abierto, con espesores de recubrimiento que alcanzaban hasta 40 m, y la
aparición en el mercado de un explosivo a granel barato y de gran eficiencia
energética como el ANFO, fueron acontecimientos que impulsaron a los
fabricantes de perforadoras a diseñar equipos de gran capacidad, capaces de
alcanzar elevadas velocidades de penetración.

Simultáneamente, se comenzaron a utilizar de forma generalizada en la minería

las bocas denominadas triconos, desarrolladas en el campo del petróleo desde
1907, y al aplicar el aire comprimido como fluido de evacuación de los detritus
formados durante la perforación.

Este método de perforación es muy versátil, ya que abarca una amplia gama de
rocas, desde las muy blandas, donde comenzó su aplicación, hasta las muy
duras, donde han desplazado a otros sistemas, como es el caso de la perforación
térmica (Jet Piercing) en las taconitas.

Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una fuente de

energía, una batería de barras o tubos, individuales o conectadas en serio, que
transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido a una boca con dientes de
acero o insertos de carburo de tungsteno que actúa sobre la roca.

Ilustración 3. Componentes principales de una perforación rotativa de accionamiento

eléctrico (Marion) (Fuente: IGME (1987), Manual de Perforación y Voladura de Rocas)

PERFORACIÓN ROTATIVA POR CORTE

La perforación rotativa por corte tuvo su máximo desarrollo en la década de los

años 40 en las minas americanas de carbón para el barrenado del recubrimiento
y del propio material. Con la aplicación creciente en cielo abierto de los equipos
rotativos con tricono, este método ha quedado limitado al campo de las rocas
blandas con diámetros generalmente pequeños o medio, en clara competencia
con los sistemas de arranque directo. En trabajos subterráneos ha sido la
perforación rotopercutiva la que ha relegado a los equipos rotativos a las rocas
de dureza baja a media y poco abrasivas, potasas de carbón, etc.

La perforación por corte en los barrenos de producción se realiza con bocas cuya
estructura dispone de elementos de carburo de tungsteno u otros metales duros,
que varían en su forma y ángulo, pudiéndose distinguir los siguientes tipos:

a) Bocas bilibiales o de tenedor, en diámetros de 26 a 50 mm.

b) Bocas trialetas o multialetas, en diámetros de 50 a 115 mm.
c) Bocas escariadoras, con elementos de corte distribuidos
escalonadamente en diámetros desde 50 mm hasta 400 mm.

Ilustración 4. Tipos de boca para perforación por corte. (Fuente: IGME (1987), Manual de
Perforación y Voladura de Rocas)

Las acciones de una boca de corte sobre la roca son según Fish, las siguientes:

1. Deformaciones elásticas por las tensiones debidas a la deflexión angular

de la boca y torsión a la que se somete a la misma.
2. Liberación de las tensiones de deformación, con un impacto subsiguiente
del elemento de corte sobre la superficie de la roca y conminución de ésta.
 3. Incremento de tensiones en la zona de contacto boca-roca con
desprendimiento de uno o varios fragmentos que una vez evacuados
permiten reiniciar el nuevo ciclo. ((IGME), 1987)

Ilustración 5. Secuencia de corte (Fish y Barker, 1956) (Fuente: IGME (1987), Manual de
Perforación y Voladura de Rocas).

IV. EN QUÉ CASO O CASOS SE UTILIZA EL MÉTODO DE SONDEO DE

ROTACIÓN CON MUESTRA. ¿QUÉ TIPO DE MAQUINARIA SE
UTILIZA?

Los sondeos geotécnicos están encaminados a:

 El reconocimiento de la naturaleza y localización de las diferentes capas

del terreno.
 La extracción de muestras:
 Alteradas en toda la columna.
 Inalteradas.
 De agua
 La realización de ensayos “in situ”.
 La realización de ensayos de permeabilidad:
  Lefranc (suelos)
 Lugeon (roca)
 La instalación de piezómetros.
Dependen de la finalidad concreta y de la aptitud para conseguir la finalidad
perseguida, así como de la rapidez y economía.

Generalmente son de pequeño diámetro, ya que no hay que olvidar que tienen
por objeto reconocer la naturaleza y localización de las diferentes capas del
terreno (y consecuentemente, establecer la columna litológica del terreno en el
punto de investigación), así como extraer muestras del mismo a partir de los
testigos de perforación y realizar ensayos “in situ” para determinar ciertas
características mecánicas asociadas a cada litología. Por ello, en geotécnica, las
técnicas de prospección mediante las que no se obtiene muestra o se obtiene
totalmente alterada deben ser utilizadas con suma prudencia.

Los tipos de equipos de perforación (también conocidas bajo la simple

denominación de “sondas”) utilizadas en prospección geotécnica pueden
diferenciarse en función del dispositivo tractor al que vayan asociadas:

 Un camión.
 Una máquina sobre orugas.
 Sin elemento tractor alguno, denominándose “máquina aspeada”.

Si bien es necesario acudir a sondeos a rotación en cuanto la investigación se

adentra en roca, si solo se investigan suelos es frecuente la utilización de
sondeos a percusión.

SONDEOS A ROTACIÓN

El sondeo a rotación es el procedimiento más extendido para obtener muestra o

testigo en cualquier investigación geotécnica. El útil de corte que se emplea para
la obtención de muestra en forma continua es una batería en cuya boca se
implementa una corona, cuyos elementos de corte más habituales son de widia
o diamante. Un sistema alternativo que permite el avance de la perforación, pero
no la recuperación de muestra, es el sondeo que utiliza una barrena helicoide (a
forma de sacacorchos), el cual precisa para la determinación discontinua de la
columna de terreno de la toma de muestras con métodos alternativos. (Herrera
& Castilla, 2012)

V. ¿PARA QUÉ SE UTILIZA EL SONDEO CON DIAMANTES? CÓMO SE

FABRICA UN DIAMANTE SINTÉTICO. TIPOS DE CORONAS.

En todo proceso de exploración existe un punto en el que después del estudio

realizado con métodos indirectos prospección es necesaria la verificación de
éstos mediante la toma de muestras de roca en profundidad. Esta toma de
muestras se realiza por medio de los sistemas de perforación con recuperación
de testigo.
Los testigos son las muestras del macizo rocoso que nos van a permitir un
análisis directo de los diferentes materiales que atraviesa, así como la presencia
de mineralizaciones, para estudiar su potencial explotación.
La perforación a rotación con recuperación de testigo se basa en que un
elemento de corte de forma anular, con diamantes industriales incrustados
colocado en el extremo de una sarta de perforación, “corta” la roca obteniendo
un cilindro de roca que se aloja en el interior de la sarta, a medida que el
elemento de corte avanza. El elemento de corte se denomina corona de
diamante. (Castillo Gómez & Herrera Herbert, 2012)
Las coronas de diamante se emplean en rocas muy duras y abrasivas, donde
el rápido desgaste de las coronas de widia no compensaría la economía
obtenida en su compra.
Por la forma de fabricación y distribución de los diamantes, estas coronas
puedes ser de inserción o de concreción.
 En las coronas de inserción los diamantes están incrustados sobre la
superficie de la corona de la que sobresalen en forma de casquete. El
tamaño de los diamantes es en estos casos de 10-80 p.p.q. (piedras por
quilate: 1 quilate = 0,2 gramos).
 En las coronas de concreción, los diamantes son de bastante menor
tamaño (80-1000 p.p.q.), están mezclados y distribuidos regularmente
por la matriz. (Yepes Piqueras, 2014)

Ilustración 6. Coronas de diamantes de inserción (Fuente: Perforación con coronas-UPV,

2014)
La perforación con corona de diamante permite realizar sofisticados estudios
geológicos, e incluso se pueden obtener gran volumen de muestra para
evaluaciones geoquímicas. El testigo puede ser orientado permitiendo la medida
de las estructuras geológicas, reproduciendo la posición del testigo en el macizo
rocoso.
Los tamaños de testigo estándar van desde 27 mm a 85 mm de diámetro. Los
diámetros de testigo usados normalmente con el sistema wireline son: AQ (27
mm), BQ (36,5 mm), NQ (47,6 mm), HQ (63,5 mm) y PQ (85 mm).
Desde casi todos los puntos de vista, el mejor tamaño de testigo es el mayor
posible. Mayores diámetros permiten mejor grado de recuperación y permiten
menores desviaciones en la perforación. En testigos de mayor tamaño se
facilitan los ensayos geoquímicos y los cálculos de estimación de reservas. Sin
embargo, el coste de la perforación con corona de diamante crece
exponencialmente en relación al tamaño de testigo, por lo que hay que llegar a
una solución de compromiso entre diámetro y coste (Castillo Gómez & Herrera
Herbert, 2012).
Si la roca es homogénea y no excesivamente dura, se utiliza una corona de
inserción con diamantes de un tamaño apreciable (menos de 60 piedras por
quilate) insertados en la superficie de una matriz de bronce y carburo de
tungsteno (Ilustración 7 A). El empuje aplicado por el equipo de perforación sobre
la corona consigue, venciendo la resistencia a la compresión de la roca, la
penetración de los diamantes en la misma y su conminución en pequeños
fragmentos.

Ilustración 7. Tipos de coronas de diamante (Fuente: Perforación y voladura-UPM,2013)

Resulta obvio que el tamaño de los diamantes y el empuje a aplicar varían con
la dureza de la roca, de forma que aquellas rocas más blandas requieren un
menor empuje y la utilización de unos diamantes más grandes o con una "mayor
exposición" que permitan una mayor profundidad de penetración. Si por el
contrario la roca fuese más dura, se requerirán mayores empujes para conseguir
iguales o incluso menores profundidades de penetración, lo cual hará
aconsejable la utilización de diamantes más pequeños o con una "menor
exposición" que presentarían un menor riesgo de rotura ante los elevados
empujes necesarios para llevar a cabo la perforación.
En las rocas más duras o en aquellas otras con un alto grado de fracturación o
de heterogeneidad, se puede producir un desgaste prematuro de las coronas de
inserción, lo que a su vez reduce drásticamente la velocidad de perforación y
obliga a su sustitución cada poco metro. En estos casos está indicada la
utilización de coronas de concreción, fabricadas con diamantes de tamaños
muy pequeños (por ello se habla de hasta 200 ppq) que quedan diseminados por
la superficie y el interior de la matriz. Con ello se consigue que la acción del
diamante sobre la roca a perforar sea básicamente abrasiva (Figura 24 B). Por
ello, para obtener un rendimiento aceptable se exige incrementar
sustancialmente la velocidad de rotación, pero se puede permitir reducir el
empuje. Otra característica importante de este tipo de coronas es que el
desgaste de los diamantes situados en superficie deja de ser un problema, pues
a medida que se desgasta la matriz van apareciendo nuevos diamantes,
incrementándose así en 3 o 4 veces la vida de la corona.
El diamante utilizado en las coronas de inserción suele ser diamante natural, del
que existen diversas calidades. En cambio, para las coronas de concreción, en
las que las piedras son de menor tamaño, puede utilizarse diamante sintético
fabricado artificialmente a partir del grafito sometido a altas presiones y
temperaturas. El diamante sintético se fabrica generalmente en tamaños
relativamente pequeños, pues la fabricación de tamaños grandes se encarece
mucho. Por ello se recurre en ocasiones a amalgamar diamante sintético de
pequeño tamaño en un material cerámico inerte y con un coeficiente de dilatación
similar al del diamante. Así se configuran unos elementos de corte de forma
cúbica o prismática que, insertos a su vez en la matriz de la corona, pueden
sustituir a los diamantes de tamaño grande. Este material se conoce con el
nombre de diamante policristalino.
Además de las coronas de diamante, en los sondeos con extracción de testigo
pueden utilizarse coronas de carburo de tungsteno (Figura 25). Estas coronas
tienen insertadas en su labio de corte unas placas o prismas de carburo de
tungsteno, constituyendo normalmente una especie de dientes de sierra que,
mediante un esfuerzo combinado de compresión y cizalladura, pueden perforar
a un menor coste formaciones blandas y no abrasivas. Con el fin de ampliar el
campo de aplicación de estas coronas a rocas algo más duras, existe un modelo
de corona en el que la zona de corte está formada por una aglomeración de
cristales de carburo de tungsteno de forma irregular y tamaño de 2 a 6 mm,
embebidos en una matriz de base Cr-Ni (coronas de granalla).
Existen también elementos de corte mixtos formados por un cuerpo de carburo
de tungsteno, cubierto por una capa de diamante policristalino (Bernaóla
Alonso, Castilla Gómez, & Herrera Herbert, 2013)

VI. ¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES DE LOS LODOS EN UNA

PERFORACIÓN?
I. Depositar un revoque de pared impermeable:

Un buen fluido de perforación debe depositar un revoque delgado y de

baja permeabilidad en la pared del agujero frente a las formaciones
permeables para consolidarlas y para retardar el paso del fluido desde el
agujero del pozo hacia la formación permeable. (areniscas). La presión
resultará en invasión del fluido, la cual en ausencia de un revoque
empujaría al lodo o a su filtrado hacia la formación. La pérdida de lodo o
de filtrado causará daños a la formación.
II. Evitar daños de permeabilidad en la zona productiva:

El fluido utilizado para perforar la zona de producción tendrá un impacto

importante en la productividad del pozo. La pérdida de la producción
resulta de: Arcillas hinchadas por hidratación, Poros del yacimiento
bloqueados con sólidos y/o gotas de micro-emulsión.
III. Control de la corrosión:

El fluido de perforación debe ser no corrosivo. La corrosión aumentará

conforme disminuye el PH. Los gases disueltos tales como el oxígeno,
dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno pueden causar graves
problemas de corrosión, tanto en la superficie como en el fondo del pozo.
En general, un pH bajo agrava la corrosión. (Arrieta, 2016)
La corrosión puede llevar a:
- Roturas de la tubería por chorro erosivo (lavado)
- Fallas en la bomba de lodos
- Fugas en las líneas de superficie

IV. Enfriamiento y lubricación de la barrena:

Durante la perforación se va produciendo en los barrenos calor

considerable debido a la fricción de la barrena y herramienta con la
formación que tiene una temperatura natural llamada “Gradiente
Geotérmico. El calor producido se transmite al fluido de perforación, el
cual, por circulación, es llevado a la superficie, donde se disipa dicho calor.
El fluido de perforación también lubrica la barrena reduce la fricción de la
formación con la barrena y con la sarta de perforación. La mayoría de los
fluidos de perforación contienen diferentes aditivos (bentonita, polímeros,
 etc.) que ayudan a reducir la fricción al enfriar y lubricar la barrena y la
sarta de perforación, afectando la tensión superficial.
V. Transmisión de potencia hidráulica a la barrena:

La potencia hidráulica a la barrena se transmite a través del fluido de

perforación, la viscosidad de este fluido en la barrena se aproxima a la del
agua, disminuirá las pérdidas de presión por fricción y aumentará la
potencia hidráulica disponible a la barrena. Esto se debe a que mientras
más baja viscosidad tenga un fluido, menos perdida por fricción en las
paredes del pozo tendría, ya que le será más fácil el movimiento y, por lo
tanto, aumentar el rendimiento de la potencia hidráulica disponible. Esta
potencia es producida por bombas para mover la columna del lodo
existente.
VI. Transporte y acarreo de los recortes a la superficie:

Uno de los aspectos principales en la perforación, es la obtención de un

óptimo valor de la "Velocidad de Penetración". Para obtenerlo, es esencial
el acarreo apropiado de los recortes, de acuerdo con el tipo de barrena,
peso y velocidad de. El fluido de perforación deberá proporcionar un flujo
adecuado para crear una turbulencia, a través de la barrena, que levante
y acarree instantáneamente los recortes perforados esto se realiza
mediante el diseño de un programa hidráulico adecuado. De otra manera,
la velocidad de penetración será reducida, debido al remolimiento de los
recortes por la barrena. El levantamiento de los recortes depende
principalmente de las características geológicas del lodo y de su
velocidad. El valor del punto de cedencia debería controlarse, para
obtener el óptimo desplazamiento de los recortes a la superficie.
VII. Suspensión de recortes:

La suspensión de los recortes se efectúa principalmente cuando 'la

circulación del fluido es detenido por un tiempo determinado durante un
viaje de tubería, o por cualquier otra causa. Los recortes que no han sido
removidos deberán de quedar suspendidos; ya que, si no se efectúa el
fenómeno anterior, caerán al fondo y causarán problemas al meter
nuevamente la tubería de perforación y al reanudar la perforación, se
reduce la velocidad de perforación y produce un atascamiento de la
barrena con los recortes sueltos asentado.
VIII. Control de las presiones de la formación:

La densidad del fluido de perforación debe ser adecuada para contener

cualquier presión de la formación y evitar el flujo de los fluidos de la
formación hacia el pozo, además de dar un cierto margen de seguridad
mientras se efectúa un viaje de tubería. Sin embargo, la densidad no debe
ser tan alta para crear excesivas presiones diferenciales, las cuales
 disminuirán la velocidad de penetración y podría causar una pérdida de
circulación; así como, una posible pegada de tubería.
IX. Mantenimiento de la estabilidad de las paredes del pozo:

Es de gran importancia estabilizar las paredes del pozo mientras se

perfora a través de formaciones inestables. Las causas de la inestabilidad
en las formaciones pueden ser numerosas y son diferentes en cada área,
para esto se debe formular un fluido de perforación con los requerimientos
físicos y químicos que permitan evitar el problema. Para asegurar la
estabilidad del agujero, el enjarre, la densidad, el flujo y la actividad
química del lodo deberán ser ajustados. (Hernandez, 2019)
X. Seguridad de una evaluación adecuada de la formación:

La evaluación correcta de la formación es esencial para el éxito de la

operación de perforación, especialmente durante la perforación
exploratoria. La selección del fluido de perforación requerido para perforar
un núcleo está basada en el tipo de evaluación a realizar. Si se extrae un
núcleo solamente para determinar la litología (análisis mineral), el tipo de
fluido (lodo) no es importante. Si el núcleo será usado para estudios de
inyección de agua y/o humectabilidad, será necesario usar un lodo
“suave” a base de agua, de pH neutro, sin agentes tenso-activos o
diluyentes. Si el núcleo será usado para medir la saturación de agua del
yacimiento, se suele recomendar un lodo suave a base de aceite con una
cantidad mínima de agentes tenso-activos y sin agua o sal.
Muchas operaciones de extracción de núcleos especifican un fluido de
perforación suave con una cantidad mínima de aditivos, ya que las
propiedades químicas y físicas del fluido de perforación afectan la
evaluación de la formación.
XI. Facilidad para la cementación:

El fluido de perforación debe producir un pozo dentro del cual la tubería

de revestimiento puede ser introducida y cementada eficazmente.
Durante la introducción de la tubería de revestimiento, el lodo debe
permanecer fluido y minimizar el suabeo y pistoneo, de manera que no se
produzca ninguna pérdida de circulación inducida por las fracturas.

XII. Minimización del impacto ambiental:

El fluido de perforación se convierte en un desecho y debe ser eliminado

de conformidad con los reglamentos ambientales locales. Los fluidos de
bajo impacto ambiental que pueden ser eliminados en la cercanía del pozo
son los más deseables. Los fluidos a base de agua, a base de petróleo,
anhidros y sintéticos están sujetos a diferentes consideraciones
ambientales y no existe ningún conjunto único de características
ambientales que sea aceptable para todas las ubicaciones; es decir, se
 toma en cuenta la ubicación, altos o bajos niveles de precipitación, la
proximidad del sitio a fuentes de agua superficiales o subterráneas, entre
otras condiciones (Palacios Jesús, 2010).

VII. EXPLIQUE COMO LA ESTRUCTURA DE LAS ROCAS TIENEN

INFLUENCIA EN UNA VOLADURA.

Al hablar de la estructura de las rocas, hacemos referencia al tamaño, la

forma, los modos de agrupación de los cristales, etc. Para propósitos de
voladura las rocas suelen ser clasificadas en dos grupos:
A. Rocas ígneas y metamórficas:
Son usualmente las más duras de perforar y difíciles de volar. Este tipo de
rocas de origen volcánico o plutónico se forman por el enfriamiento y la
solidificación de materia rocosa fundida, el magma. Luego se enfrían y
adquieren alta resistencia. Tienen planos de clivaje no regulares y amplia
variación de su estructura granular. Pueden dividirse a su vez en:
a) Las rocas que tiene granulometría fina y aquellas cuyas
propiedades elásticas tienden a absorber la onda de shock
generada por la voladura antes que a quebrarse. Ejemplos: filitas,
gneiss, micasquisos, hornfels.
b) Las rocas que tienen granulometría gruesa como el granito, diorita
y algunas cuarcitas silisificadas, algunas veces difíciles de perforar
y muy abrasivas por su contenido de sílice, pero que usualmente
se fragmentan con facilidad en la voladura.

B. Rocas sedimentarias:

En estas rocas el espesor del bandeamiento (roca que presenta “franjas”)

varía de acuerdo al tiempo de acumulación y la naturaleza de origen. Cuanto
más masivas sean y cuanto más definido y amplio el bandeamiento, más
difíciles son de volar eficientemente. La perforabilidad dependerá más de sus
propiedades abrasivas que de su misma dureza. Algunas areniscas y calizas
pueden presentar problemas difíciles de voladura. En particular, las rocas de
grano grueso con una matriz débil requieren consideraciones especiales
porque en los disparos tienden más a compactarse o abovedar antes que a
romperse claramente (Manual Practico de voladura, 2002).
VIII. MEDIANTE ESQUEMAS, EXPLIQUE LA METODOLOGÍA DE DISEÑO
DE TALADROS PARA CARRETERA, CANAL, TÚNEL,
ACONDICIONAMIENTO DE TERRENOS PARA UNA URBANIZACIÓN,
EXPLOTACIÓN DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
(CANTERAS).

IX. PRINCIPIO DE UNA VOLADURA.

Voladura, denominada también tronadura en algunos países sudamericanos, es
la acción de fractura o fragmentar la roca, el suelo duro, e hormigón o de
desprender algún elemento metálico, mediante el empleo de explosivos. Las
mismas se realizan para lograr un objetivo predeterminado, pueden ser
controladas, o no, puede ser a cielo abierto, en galerías, tunes o debajo del agua.
Los explosivos liberan una gran cantidad de energía durante la explosión, en
donde, sólo el 20-30% es utilizada para la ruptura y el desplazamiento de las
rocas, mientras que el resto de esta energía es desperdicia en forma de efectos
secundarios ambientales (Ghasemi, 2012)
El funcionamiento se basa en una alta concentración de energía en un espacio
muy pequeño. Esta energía instantánea crea calor a una alta presión de tal
manera que produce el rompimiento de la roca en el área subyacente.
El proceso de voladura comprende el cargue de los huecos hechos en la
perforación. Con una sustancia explosiva, que al entrar en acción origina una
onda de choque y, mediante una reacción, libera gases a una alta presión y
temperatura de una forma substancialmente instantánea, para arrancar, fracturar
o remover una cantidad de material según los parámetros de diseño de la
voladura misma (Glosario Técnico Minero, 2003).
La fragmentación de rocas por voladura comprende a la acción de un explosivo
y a la consecuente respuesta de la masa de roca circundante, involucrando
factores de tiempo, energía termodinámica, ondas de presión, mecánica de
rocas y otros, en un rápido y complejo mecanismo de iteración. (Centro
Tecnológico de Voladura EXSA S.A, 2009).
Casi simultáneamente, el volumen de gases liberados y en expansión penetra
en las gritas iniciales ampliándolas por acción de cuña y creando otras nuevas,
con la que se produce la fragmentación efectiva de la roca. Si la distancia entre
el taladro y la cara libre está correctamente calculada la roca entre ambos puntos
cederá. Luego los gases remanentes desplazan rápidamente la masa de
material triturado hacia adelante, hasta perder su fuerza por enfriamiento y por
aumento del volumen de la cavidad formada en la roca. En este momento en que
los fragmentos o detritos caen y se acumulan para formar la pila de escombros
o material volado. Concluyendo de esta forma el proceso de voladura. (Centro
Tecnológico de Voladura EXSA S.A, 2009).
La fragmentación del macizo rocoso es causada inmediatamente después de la
detonación. El efecto de impacto de la onda de choque y de los gases en rápida
expansión sobre la pared del taladro, se transfiere a la roca circundante,
difundiéndose a través de ella en forma de ondas o fuerzas de compresión,
provocándole solo deformación elástica, ya que las rocas son muy resistentes a
la compresión. Al llegar estas ondas a la cara libre en el frente de voladura
causan esfuerzos de tensión en la masa de roca, entre la cara libre y el taladro.
Si la resistencia a la tensión de la roca es excedida, esta se rompe en el área de
la línea de menos resistencia (burden). En este caso las ondas reflejadas son
ondas de tensión que retornan al punto de origen creando fisuras y grietas de
tensión a partir de los puntos y planos de debilidad naturales existentes,
agrietándola profundamente (efecto de craquelación). (Centro Tecnológico de
Voladura EXSA S.A, 2009)
La voladura en las canteras proporciona todo el árido necesario para el desarrollo
de las construcciones, por tanto al hacer un uso racional de los materiales
explosivos, controlando las variables geométricas de la red de perforación y
números de retardo adecuados, se pueden controlar las vibraciones, las cuales
inciden negativamente en los desarrollos de canteras, acortando los tiempos de
explotación de las mismas, el aprovechamiento óptimo de las reservas de
material cuantificadas en el estudio ingeniero del yacimiento, manteniendo la
estabilidad de los taludes al evitar los deslizamientos de terrenos producto del
agrietamiento del macizo provocado por el uso inadecuado de los explosivos,
por tanto, ayuda disminuir el impacto ambiental que se provoca al medio
ambiente en las labores mineras.
En minería, la optimización se lleva a cabo mediante la evaluación y análisis de
cada una de las operaciones unitarias necesarias para la extracción del recurso
mineral de interés (Afeni & Osasan, 2009). Una de estas, es la operación de
perforación y voladura, la cual es uno de los métodos de arranque de material
más utilizado, ya que permite obtener mayor cantidad de material arrancado en
un tiempo más cortó (Melieh, I. Mahmut, Y. Adnan, K., 2009). Puede ser
empleado en rocas con diferentes propiedades físicas y mecánicas, además
ofrece una adecuada fragmentación del material, aspecto que es fundamental
para la remoción y transporte de material volado.
Para el diseño de las voladuras es necesario realizar ciertos cálculos
matemáticos y tener en cuenta varias consideraciones, que hacen de este, una
operación compleja. Es necesario idear un método que permita obtener un
diseño de voladura más sencillo y en menor tiempo.

Ilustración 8. Proceso de Detonación de una Carga Explosiva (FUENTE: Propia)

Voladura de rocas
Para realizar tal efecto en la roca se utiliza los explosivos comerciales en el
carguío de los taladros previamente perforados, desde luego el disparador tiene
que tener bien presente la actividad que desarrolla es de suma importancia y
delicadeza en el uso del explosivo.
De acuerdo con los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso
tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados
dentro de taladros perforados en la roca originan una zona de alta concentración
de energía que produce dos efectos dinámicos, fragmentación y desplazamiento.
El primero se refiere al tamaño de los fragmentos producidos a su distribución y
porcentajes por tamaños mientras que el segundo se refiere al movimiento de la
masa de roca triturada.
Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción y
transporte del material volado y esta relación directa con el uso al que se
destinará este material, lo que calificará a la mejor fragmentación. Así la
explotación de minerales se busca preferentemente fragmentación menuda, que
facilita los procesos posteriores de conminución en las plantas metalúrgicas,
mientras que el desplazamiento y la forma de acumulación del material volado
se proyecta de la manera más conveniente para el paleo o acarreo de acuerdo
al tipo y dimensiones de las palas y vehículos disponibles.

Ilustración 9. Secuencia de una voladura en la mina La Calera (Fuente: mina La Calera)

Variables de diseño de las voladuras

 Diámetro del pozo (D): es el diámetro con el que se construye el barreno de
perforación, este depende principalmente del equipo que se emplea para su
construcción (Centro Tecnológico de Voladura EXSA S.A, 2009).
 Inclinación de la perforación: el componente principal del movimiento de las
rocas es perpendicular al eje de los barrenos, por lo que cuando estos se
inclinan el material se proyecta hacia arriba y hacia adelante (Long, 2003).
En teoría, el desplazamiento horizontal es máximo cuando el ángulo de los
barrenos es de 45°, pero en la práctica lo habitual es utilizar inclinaciones no
 superiores a los 30°. Esto es debido a las características de los equipos de
perforación que, en algunos casos, incluso aconsejan la perforación vertical,
como sucede con los grandes equipos rotativos con rocas duras. (Centro
Tecnológico de Voladura EXSA S.A, 2009)
 Densidad del Explosivo: es el peso específico g/cm3 (a mayor densidad,
mayor potencia), varía entre 0,7 a 1,6 g/cm3. Todo explosivo tiene una
densidad critica encima de la cual ya no detona (Karlinski, Rusinski, &
Lewandowski, 2008).
 Resistencia a la compresión de la roca (σc): es la propiedad mecánica de la
roca de oponerse a las fuerzas de compresión y tensión. Esta propiedad
determina la energía que se necesita aplicar para la perforación del macizo
rocoso y acondiciona en gran parte los parámetros y características de la
operación de perforación y voladura
 Dimensiones de la voladura: comprende el área superficial delimitada por el
largo del frente y el ancho o profundidad del avance proyectado (m2) por la
altura de bando o de corte (H), en m3. (Centro Tecnológico de Voladura EXSA
S.A, 2009)
Diseño de la voladura
 Definir el tonelaje requerido para la Voladura. Para ello se debe tomar en
cuenta los requerimientos de producción y movimiento de materiales. Con
esta información podremos definir el tonelaje a remover y los lugares de los
cuales se tendrá que perforar, tronar y retirar el material volado.
 Diseñar la Voladura. El diseño de la voladura consistirá en definir la forma en
la cual serán cargados los tiros perforados, definiendo además los tipos y
cantidades de explosivos involucrados y consideraciones especiales como pre
– corte, tiros amortiguados, pozos con agua, etc.
 Chequeo de la zona a Volar. Antes de realizar la carga del explosivo en los
pozos deberá chequearse la zona involucrada, ya que deberá cumplir con los
requerimientos de diseño. Este chequeo consiste principalmente en verificar
si la cantidad de pozos y su calidad cumple con las impuestas por el diseño.
En el caso de no ser así deberán realizarse actividades correctivas para
solucionar dichos inconvenientes, como por ejemplo el relleno de tiros sobre
perforados (para que no queden hoyos), repaso de perforación en tiros cortos
(para que no queden patas), rediseño de malla en caso de que no se cumpla
en terreno con la malla especificada, por inclinación de tiros, existencia de
agua, estructuras problemáticas en la roca, derrumbe de pozos, etc.
 Garantizar la seguridad de la operación. Una vez chequeada la zona y previo
a la materialización del diseño, deberá garantizarse que la operación se
realizará en forma segura. Esto pasa desde la revisión de los insumos
(disponibilidad, calidad, transporte y programación del movimiento), hasta lo
que se refiere con el aislamiento de la zona de operación, de modo que ningún
factor de riesgo quede sin la respectiva supervisión y control.
 Materializar el diseño en terreno. Una vez cumplido el chequeo y posibles
modificaciones, se materializa en terreno dicho diseño, efectuando la carga
de los explosivos y accesorios en cada pozo, dejando el pozo en condiciones
de ser amarrado al sistema iniciador de la voladura.
 Realizar el amarre. Una vez cargados los pozos y chequeados, se realiza el
amarre a la troncal, según lo especificado por el diseño (garantizando que se
cumplirá con la secuencia estipulada). Con los retardos se debe hacer cumplir
la condición de que todos los tiros hayan sido iniciados antes de que detone
el primer tiro.
 Efectuar la Voladura. Cuando se ha realizado el amarre, se ha despejado el
área y se encuentran dadas las condiciones de seguridad para realizar la
voladura, esta se lleva a cabo.
 Chequear la zona Volada. Una vez efectuada la Voladura se procede a la
inspección de la zona, de modo que se pueda detectar tiros quedados, colpas,
necesidad de voladura secundaria, condiciones de estabilidad y calidad de la
voladura realizada.
 Chequear resultados. Se procede a comparar los resultados obtenidos con los
esperados, lo cual permitirá tener una fuente de información para otras
voladuras similares, de modo de ir adaptando el diseño teórico con el práctico.
Incorporar dichos resultados al sistema de información.
Como en todas las operaciones deberá registrarse los resultados en un
sistema de información que permita fundamentar posteriores variaciones del
diseño en pos de una operación más eficiente.
Evaluación de la Voladura
Una voladura se evalúa por los resultados obtenidos. Para calificarla se
consideran los siguientes aspectos: volumen de material movido, avance del
disparo, pisos, fragmentación, forma de acumulación de los detritos, sobrerotura
en la corona, costo total del disparo.
Condiciones para una Voladura de Rocas
Existe una serie de factores o variables que intervienen directa o indirectamente
en la voladura que son mutuamente dependientes o que están relacionados uno
u otro; unos son controlables y otros no son controlables, por ejemplo, las
variables de diseño, de perforación o del explosivo a emplear, mientras que no
podemos modificar la geología o las características de la roca. Para facilidad de
interpretación se resume a estos factores afines en grupos, que suelen
denominarse variables, factores, parámetros o condiciones fundamentales.
a. Propiedades Físicas

- Dureza: Indica aproximadamente la dificultad de perforarla.

- Porosidad: Proporción de poros u oquedades y su capacidad de captar agua.
- Tenacidad: Indica aproximadamente entre la dificultad de romperse bajo el
efecto de fuerza de compresión, tensión e impacto, variando entre los rangos
de friable (fácil), intermedia a tenaz (difícil)
- Densidad: Indica aproximadamente entre la dificultad para volarla y varía
entre 1.0 a 4.5 g/cm3 en promedio. Rocas densas requieren también
explosivos y rápidos para romperse.
Densidad = peso/volumen (g/cm3)
 - Textura: Forma de amarre de los cristales o granos y su grado de
concentración o cohesión, también relacionada con su facilidad de rotura.
- Variabilidad: Las rocas no son homogéneas en su composición y textura,
tiene un alto índice de anisotropía o heterogeneidad.
- Grado de Alteración: Deterioro producido por efecto del intemperismo y
aguas freáticas, además de fenómenos geológicos que las modifican o
transforman.
b. Propiedades elásticas o de resistencia dinámica de las rocas

- Frecuencia Sísmica: Velocidad con la que estas ondas atraviesan las rocas.
- Resistencia Mecánica: Resistencia a las fuerzas de compresión y tensión.
- Fricción interna: Habilidad de las superficies internas para deslizarse bajo
esfuerzos (rocas estratificadas)
- Módulo de Young: Resistencia elástica a la deformación.
- Radio de Poisson: Radio de concentración transversal o extensión
longitudinal de material bajo tensión.
- Impedancia: Relación de la velocidad sísmica y densidad de la roca versus
la velocidad de detonación y la densidad del explosivo. Usualmente las rocas
con altas frecuencias sísmicas requieren explosivos de alta velocidad de
detonación.
c. Condiciones Geológicas

- Estructura: Es la forma de presentación de las rocas y está en relación con

su origen y formación (macizo, estratos, etc.)
- Grado de Fisuramiento: Indica la intensidad y amplitud del fracturamiento
natural de las rocas. Son importantes la orientación (rumbo y buzamiento)
de los sistemas de fisuras y el espaciamiento entre ellos, así como la
apertura y los tipos de relleno en las discontinuidades.
- Presencia de Agua: Define incluso el tipo de explosivo a utilizar.
d. Parámetros de Explosivo (Propiedades Físico –Químicas)

- Densidad: Peso específico en g/cc (a mayor densidad, mayores potencias),

varía entre 0.7 a 1.6 g/CC. Todo explosivo tiene una densidad crítica encima
de la cual ya no detona. (Karlinski, Rusinski, & Lewandowski, 2008).
- Transmisión o Simpatía: Transmisión de la onda de detonación en la
columna de carga, una buena simpatía asegura la explosión total de la
columna de carga.
- Resistencia al Agua: Varía desde nula hasta excelente (varias horas).
- Energía del Explosivo: Calculada en base a su formulación, aplicable para
calcular su capacidad de trabajo.
- Sensibilidad a la Iniciación: Cada explosivo requiere de un iniciador o cebo
mínimo para iniciarse (usualmente se tiene como referencia al detonador n°
8 para calificarlos como altos explosivos (sensibles) y agentes de voladura
(insensibles), por lo que requieren un cebo más potente).
 - Volumen Normal de Gases: Cantidad de gases en conjunto generados por
la detonación de 1 Kg de explosivo a 0° C y 1 atm, de presión expresado en
l/kg, indica aproximadamente la “cantidad de energía disponible” para el
trabajo a efectuar y generalmente varía entre 600 y 1000 l/kg.
- Presión de Taladro: Fuerza de empuje que ejercen los gases sobre las
paredes del taladro se expresa en kg/cm2, en kilobar (Kbar) o en Mega
pascal (Mpa).
- Categoría de Humos: Factor de seguridad que califica su toxicidad (todos los
explosivos generan gases de CO y NO en diferentes proporciones.
e. Condiciones de la carga

 Diámetro de la carga (diámetro del taladro). Influye directamente sobre el

rendimiento del explosivo y la amplitud de la malla de perforación. Todo
explosivo tiene un diámetro crítico; por debajo de ese diámetro no
detonan.
 Geometría de la carga. Relación entre el largo de la carga con su diámetro
y el punto donde es iniciada. Se refleja en el proceso de rompimiento y en
la formación de “zonas de fracturación” en las cargas cilíndricas de los
taladros de voladura.
 Grado de acoplamiento. Radio del diámetro de carga al diámetro del
taladro. El acoplamiento físico entre la carga explosiva y la roca permite
la transferencia de la onda de choque entre ellas, teniendo un carácter
muy significativo sobre el rompimiento. Se dice que un taladro está
acoplado cuando el diámetro del cartucho se acerca al diámetro del
taladro.
El desacoplamiento es recomendable sólo para la voladura controlada o
amortiguada, donde forma un colchón de aire que amortigua el impacto,
con lo que disminuye la fragmentación. Se dice que un taladro está
desacoplado cuando el diámetro del cartucho es mucho menor al
diámetro del taladro.
 Grado de confinamiento. Depende del acoplamiento, del taqueo o
acabado, del uso de taco inerte para sellar el taladro y de la geometría de
la carga (burden y distancia entre los taladros). Un confinamiento
demasiado flojo determinará un pobre resultado de voladura.
 Distribución de carga en el taladro. La carga explosiva puede ser de un
solo tipo en todo el taladro (carga única) o tener primero explosivo más
denso y potente (carga de fondo) y luego explosivo menos denso (carga
de columna).
Ilustración 10. Distribución de carga en el taladro de la corona con cojín de agua (Fuente:
Minera Aurífera Retamas S.A.)

Voladura controlada.
A diferencia de los taladros de voladura normal, los de voladura controlada deben
espaciarse de tal modo, que las fracturas creadas se dirijan a los puntos de
menor resistencia, es decir de taladro a taladro, alineándose para formar un
plano de corte, con lo que se disminuye o elimina la formación de fracturas
radiales.
Son varias las técnicas para voladura controlada desarrollada en los últimos
años, muchas veces específicamente para un problema particular, pero las más
aplicadas son:
 Voladura de Precorte. Consiste en crear en el cuerpo de roca una
discontinuidad o plano de fractura (grieta continua Voladura de rocas.) antes
de disparar la voladura principal o de producción, mediante una fila de taladros
generalmente de pequeño diámetro, muy cercanos, con cargas explosivas
desacopladas y disparos instantánea.

 Voladura de Recorte. Consiste en la voladura de una fila de taladros cercanos,

con cargas desacopladas, pero después de la voladura “principal” o de
producción. El factor de carga se determina de igual forma que para los
taladros de precorte, pero como esta técnica implica el arranque de roca hacia
un frente libre, el espaciamiento normalmente es mayor que en el precorte.

 Voladura amortiguada. Es prácticamente una voladura convencional, pero en

la que se ha modificado el diseño de la última fila, tanto en su esquema
geométrico que es más reducido, como en las cargas de explosivo que deben
ser menores y desacopladas. El disparo es normalmente en una sola etapa.
Estas técnicas se efectúan tanto para trabajos subterráneos como es
superficie. En la mina Marsa (Pataz, La Libertad) se viene empleando
espaciadores para los taladros de la corona para evitar el aumento de sus
costos tanto en sostenimiento, carguío, voladura, etc. La minera Marsa viene
utilizando espaciadores tales como el cojín de agua en reemplazo del carrizo
y pentacord.
Fases de la Voladura con un Taladro con Cara Libre

a. Columna Explosiva.

Ilustración 11. Columna Explosiva (Fuente: propia)

b. Propagación de la Onda de Shock

Ilustración 12. Propagación de la Onda de Shock (Fuente: Propia)

c. Agrietamiento por Tensión

Ilustración 13. Agrietamiento por Tensión (Fuente: Propia)

d. Rotura de Expansión

Ilustración 14. Rotura de Expansión (Fuente: propia)

e. Expansión Máxima (rotura flexural)

Ilustración 15. Expansión Máxima (rotura flexural) (Fuente: Propia)

Ilustración 16. Rotura Flexural (Fuente: Google)

f. Fase Final: formación de la pila de escombros

Ilustración 17. formación de la pila de escombros (Fuente: Propia)

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