Analisis QFD

TESIS DOCTORAL
Título
Aplicación del método QFD para el diseño de un envase

de geometría especial en el proceso de termoformado
Autor/es
Moisés Espinoza Correa
Director/es
Ana González Marcos y Fernando Alba Elías
Facultad
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial

Titulación
Departamento
Ingeniería Mecánica
Curso Académico
2014-2015
Aplicación del método QFD para el diseño de un envase de geometría especial
en el proceso de termoformado, tesis doctoral
de Moisés Espinoza Correa, dirigida por Ana González Marcos y Fernando Alba Elías
(publicada por la Universidad de La Rioja), se difunde bajo una Licencia
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© El autor
© Universidad de La Rioja, Servicio de Publicaciones, 2016
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UNIVERSIDAD DE LA RIOJA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
Julio 2015
PROGRAMA DE DOCTORADO INTERUNIVERSITARIO

DE DIRECCIÓN DE PROYECTOS
TESIS DOCTORAL
APLICACIÓN DEL MÉTODO QFD PARA EL DISEÑO DE

UN ENVASE DE GEOMETRÍA ESPECIAL EN EL
PROCESO DE TERMOFORMADO
Autor : D. Moisés Espinoza Correa
Directores : Dra. Ana González Marcos

Dr. Fernando Alba Elías
A mis hijos Ana, Moisés y Emmanuel,
Por ser la razón de mi existencia,
Y permitirme las horas de ausencia
Por perseguir mis metas profesionales.
A mi esposa Consuelo,
Por formar parte de mi vida y
Apoyarme siempre, en los retos que he asumido.
A mis padres Moisés y Consuelo,

Quienes con su ejemplo y cariño,
Me inculcaron desde pequeño,
Las virtudes del trabajo y la dedicación.
A mis hermanos Eliana, Erik y Joel,

Por su ayuda frecuente y desinteresada.
Con quienes confirmé que sin la unión no hay fuerza.
AGRADECIMIENTOS
A la empresa JEMA.MC y a sus integrantes

A quienes debo agradecer toda la colaboración prestada.
A los directores de la Tesis,

Por el apoyo y dedicación prestado para el desarrollo del presente trabajo.
A la Universidad de la Rioja,
Y a los docentes del departamento de mecánica,
Por su aportación a mi formación académica.
Tesis Doctoral Índice
ÍNDICE GENERAL
1. Introducción…………………………………………………………………........................... 9
1.1 Termoformado………………………………………………………………………….….11
1.1.1. El termoformado en nuestras vidas…………………………………………….…..11
1.1.2. Descripción y tipos de termoformado………………………………………….…...13
1.1.2.1. Termoformado de una sola etapa………………………………………….…17
1.1.2.1.1. Termoformado por adaptación………………………………………….…..17
1.1.2.1.2. Termoformado por vacío……………………………………………….……18
1.1.2.1.3. Termoformado a presión……………………………………………….……19
1.1.2.1.4. Libre soplado…………………………………………………………….……19
1.1.2.1.5. Molde y contra molde…………………………………………………….…. 20
1.1.2.2. Termoformado en etapas múltiples…………………………………….….... 20
1.1.2.2.1. Estirado de burbujas.………………………………………………….…..... 20
1.1.2.2.2. Vacío con respaldo………………………………………………………...... 21
1.1.2.2.3. Vacío con burbuja…………………………………………………………… 22
1.1.2.2.4. Vacío asistido con pistón………………………………………………....… 22
1.1.2.2.5. Presión asistida con pistón……………………………………………….… 23
1.1.2.2.6. Presión asistida con pistón con estirado inverso……………………....… 23
1.1.2.2.7. Vacío con burbuja asistido por pistón.…………………………………….. 24
1.1.2.2.8. Termoformado por lámina apoyada………………………………….……. 24
1.2 Problemática de las limitaciones geométricas de los envases………………….…... 25
2. Objetivos, Antecedentes y Alcance…………………………………………………….…… 30
2.1 Objetivos……………………………………………………………………………….….. 30
2.2 Antecedentes………………………………………………………………………….….. 30
2.3 Alcance……………………………………………………………………………….....…. 35
3. Estado del arte ………………………………………………………………......................... 36
3.1 Desarrollos e investigaciones relacionadas a la estación de precalentamiento
/ termoformado y a envases con geometría especial……………………………..……36
3.1.1. Proceso de termoformado mediante la apertura de molde………………….…….36
3.1.2. Proceso de termoformado mediante la apertura parcial de molde......................39
3.1.3. Proceso de termoformado mediante la apertura parcial y desplazamientos
verticales o laterales de cavidades internas del molde………………….……..… 39
3.1.4. Proceso de termoformado mediante la disposición especial de las partes
que conforman la estación de termoformado………………………………..……. 41
Universidad de la Rioja 4
3.2 Desarrollos e investigaciones relacionadas al QFD…………………………….….… 41

3.2.1. Aplicación del QFD para el diseño de máquinas relacionadas a
productos orgánicos.………………………………………………………………… 42
3.2.2. Aplicación del QFD para el diseño de productos orgánicos………………….…. 42
3.2.3. Desarrollos referidos a la importancia de las necesidades o requerimientos
de los clientes………………………………………………………………………... 43
3.2.4. Aplicación del QFD y la teoría de la innovación para el diseño de
productos ergonómicos………………………………………………………….…. 44
4. Despliegue de la Función de Calidad – QFD …………………………………………..…. 46
4.1 Conceptos y beneficios de la matriz de calidad…………………………………….… 47
4.2 Ventajas de la aplicación del QFD……………………………………………….…….. 48
4.2.1. Innovación del producto………………………………………………………….…. 48
4.2.2. Herramienta efectiva del marketing……………………………………………….. 48
4.2.3. Comunicación inter-funcional………………………………………………………. 49
4.2.4. Determinación de las prioridades de mejora continua……………………….….. 49
4.2.5. Análisis de costo y beneficio…………………………………………………….…...50
5. Metodología - Aplicación del QFD para el diseño de envase de geometría especial.....51
5.1 Diseño de la metodología…………………………………….………………………......51
5.1.1. Estructura de la descomposición del proyecto……………………………….…....51
5.1.2. Fases del proyecto………………………………………………………………..…. 51
5.1.3. Diagrama de Gantt………………………………………………………………..…. 52
5.2 Desarrollo del despliegue de la función de calidad (QFD)…………………….….…. 52
5.2.1. FASE 0: Identificación del cliente………………………………………………..…. 52
5.2.2. FASE 1: Matriz de la planificación del producto.……………………………….….53
5.2.2.1. Identificación de los requerimientos del cliente.……………………………..53
5.2.2.2. Priorizar los requerimientos del cliente……………………………………… 56
5.2.2.3. Identificación / análisis de los competidores……………………………….. 56
5.2.2.3.1. Competidores principales (CP)…………………………………………..… 57
5.2.2.3.2. Competidores secundarios (CS)………………….................................... 58
5.2.2.4. Evaluación de la competencia…………………………………………….…..60
5.2.2.5. Factores de mejora respecto a los competidores……………………….…. 61
5.2.2.6. Aspectos decisivos para la venta. Marketing…………………………….… 61
5.2.2.7. Características técnicas asociadas a los requerimientos…………….…… 63
5.2.2.7.1. Características operativas…………………………………………….……. 63
5.2.2.7.2. Características sobre reparación y mantenimiento………………….…... 63
5.2.2.7.3. Características sobre consumos…………………………………………. 64

5.2.2.7.4. Características sobre costes………………………................................. 64
5.2.2.8. Interrelación, requerimientos del cliente / características técnicas……… 65
5.2.2.9. Evaluación técnica, competidores / características técnicas……………. 66
5.2.2.10. Valores objetivos - metas preliminares…………………………………….. 69
5.2.2.11. Interacciones entre las características técnicas…………………………… 69
5.2.2.12. Factor de importancia normalizados……………………………………….. 71
5.2.2.13. Determinar las acciones a realizar…………………………………………. 72
5.2.3. FASE 2: Matriz de selección de alternativas. ……………………………………. 73
5.2.3.1. Determinación de las alternativas del producto…………………………… 73
5.2.3.1.1. Alternativa 1: Sistema de termoformado con giro mecánico de molde.. 74
5.2.3.1.2. Alternativa 2: Sistema de termoformado con giro servo-asistido de
molde………………………………………………………………………… 78
5.2.3.1.3. Alternativa 3: Sistema de termoformado con giro neumático de
Molde…………………………………………………………………………. 80
5.2.3.2. Selección de la mejor alternativa……………………………………………. 83
5.2.3.3. Determinación de las partes significativas del diseño…………………….. 86
5.2.3.3.1. Estación de precalentamiento……………………………………………... 86
5.2.3.3.2. Grupo de elevación de la estación de termoformado…………………… 86
5.2.3.3.3. Sistema de molde y termoformado……………………………………….. 87
5.2.3.3.4. Sistema de pistonaje……………………………………………………….. 87
5.2.4. FASE 3: Matriz de desarrollo de las partes significativas del diseño. ……….… 87
5.2.4.1. Determinación de las partes y subsistemas significativos…………………... 87
5.2.4.2. Identificación de las características técnicas asociadas a
requerimientos técnicos………………………………………………………… 88
5.2.4.3. Interrelación características técnicas / requerimientos de subsistemas….. 90
5.2.4.4. Valores objetivos preliminares………………………………………………… 92
5.2.4.5. Interrelación entre las características técnicas…………………................... 92
5.2.4.6. Factores de importancia normalizados……………………………………….. 93
5.2.4.7. Determinar las acciones a realizar……………………………………………. 94
6. Diseño conceptual y de detalle ……………………………………………………………. 95
6.1 Diseño Conceptual…………………………………………………………………….…. 95
6.1.1. Estación de precalentamiento…………………………………………………….… 97
6.1.2. Estación de termoformado………………………………………………………….101
6.1.2.1. Grupo de elevación…………………………………………………………….. 102
6.1.2.2. Sistema de pistonaje…………………………………………………………… 104

6.1.2.3. Sistema de molde y termoformado…………………………………………… 105
6.2 Diseño de Detalle……………………………………………………………………….. 108
6.2.1. Característica crítica 1: Temperatura de precalentamiento controlada..…….. 108
6.2.1.1. Especificaciones secundarias de la estación de precalentamiento………. 110
6.2.1.1.1. Precalentamiento en dos secuencias……………………………………. 110
6.2.1.1.2. Revestimiento de teflón…………………………………………………….111
6.2.2. Característica crítica 2: Control de variable de desplazamiento………………. 113
6.2.2.1. Especificación secundaria del grupo de elevación…………………………. 114
6.2.2.1.1. Ajuste independiente de recorrido……………………………………….. 114
6.2.3. Característica crítica 3: Cierre y apertura de molde mediante
desplazamiento radial……………………………………………………………….117
6.2.3.1. Especificaciones secundarias del grupo de pistonaje, molde y
termoformado…………………………………………………………………… 119
6.2.3.1.1. Control de variable de desplazamiento de pistón………………………. 119
6.2.3.1.2. Hermeticidad de cierre…………………………………………………….. 120
6.2.3.1.3. Control de temperatura de molde………………………………………… 121
6.2.3.1.4. Control de presión y caudal de aire……………………………………….122
6.2.4. Diseño de máquina prototipo, estaciones y equipos anexos……………………124
6.2.4.1. Bastidor de máquina…………………………………………………………….124
6.2.4.2. Estación de tracción de material……………………………………………….124
6.2.4.3. Diseño eléctrico………………………………………………………………….125
6.2.4.4. Diseño neumático………………………………………………………………. 126
6.2.4.5. Diseño de automatismo……………………………………………………….. 126
6.2.4.6. Diseño de máquina…………………………………………………………….. 129
6.3 Construcción de prototipo……………………………………………………………… 131
6.3.1. Construcción del bastidor de máquina…………………………………………… 131
6.3.2. Construcción de la estación de tracción de film………………………………… 132
6.3.3. Construcción de la estación de precalentamiento…………………………….....133
6.3.4. Construcción de la estación de termoformado………………………………….. 134
6.3.5. Instalación eléctrica, neumática y de automatismo…………………………….. 136
6.4 Montaje, puesta a punto y pruebas..…………………………………………………. 139
6.4.1. Montaje de máquina…….………………………………………………….………. 139
6.4.2. Puesta a punto y pruebas de termoformado…………………………………….. 141
6.4.2.1. Resultados y conclusiones de las pruebas………………………………….. 146
7. Resultados del proyecto……………………………………………………………………. 148

8. Conclusiones y líneas futuras de investigación…………………………………………. 149
8.1 Conclusiones en el ámbito científico – técnico……………………………………… 149
8.2 Futuro desarrollo prototipo industrial………………………………………………….. 150
8.3 Futuras líneas de investigación……………………………………………………….. 150
8.3.1. Teoría Fuzzy y PID en el sistema de control de temperatura… ……………… 151
8.3.2. Simulación del termoformado asistido…………………………………………… 152
8.3.3. Efectos del coeficiente de fricción del film en el proceso de termoformado…. 154
8.3.4. Predicción de distribución de espesor de pared en el termoformado simple…155
9. Bibliografía…………………………………………………………………………………… 157
10. Índice de figuras…………………………………………………………………………….. 162
11. Índice de tablas……………………………………………………………………………… 166
Tesis Doctoral Capítulo 1: Introducción
1.- INTRODUCCIÓN.-
La presente tesis doctoral “Aplicación del método QFD para el diseño de un envase de
geometría especial en el proceso de termoformado”, tiene como objetivo principal la
investigación y desarrollo de un nuevo sistema en el proceso de termoformado de envases,
para obtener envases cuya geometría no es posible realizarlo con los procesos utilizados
actualmente. Para lograr dicho propósito, se ha empleado el método de diseño de producto
denominado Despliegue de la Función de la Calidad “QFD” (Quality Function Deployment).
En la actualidad, la tendencia de consumo de productos termoformados van en aumento, se

estima que generaron en el 2012 unos 9,700 millones de Euros y se prevé que aumente a
11,790 millones de euros en el 2017. El packaging, que es la rama del termoformado
dirigida al envasado de productos consumibles, domina el 80% del mercado de
termoformado y se asume una ganancia de 6,800 millones en 2012, y se prevé que crecerá
a casi 8 mil millones de euros en 2017 [1]. El aumento de la demanda de uso del proceso
de termoformado en el packaging, especialmente en el usado para alimentos (lácteos y
postres), así como la evolución de su tecnología y de las materias primas usadas (Fig. 1.1)
[2]. La diversidad y el gran uso de este proceso alientan a los investigadores a desarrollar
formas más sofisticadas y rentables para el proceso [3], generando también, la evolución en
la geometría de los envases, buscando la satisfacción de necesidades funcionales,
mecánicas y estéticas del mercado consumidor.
El creciente aumento de la demanda de este tipo de envases y las experiencias vividas de

más de 10 años en el mundo del termoformado, identificando las necesidades y limitaciones
que tienen actualmente las máquinas termoformadoras para la obtención de envases de
geometrías especiales, me motivaron iniciar un proyecto de investigación en el cual el
objetivo principal es el desarrollo de un proceso de termoformado con el cual se obtendrá
una serie de envases cuyas geometrías y acabados generen un impacto visual y practicidad
de uso diferenciador a los actuales envases de productos alimentarios que se encuentran
en el mercado.
Para el desarrollo de nuevos diseños y productos, se puede optar por utilizar uno o más de
los métodos de diseño, como el diseño robusto [50], el diseño modular considerando las 3R
(reutilizar, reducir y reciclar) [51], diseño asistido por ordenador ( CAD) [52], modelado de
objetos 3-D [53], Computer-Aided Manufacturing (CAM) [54], la realidad virtual [55], análisis
de valor [56], Despliegue la Función de Calidad (QFD) [57] [58], entre otros. En nuestro
caso, se considero más apropiado el uso del método de diseño QFD, por que nos
proporciona una fácil y eficaz utilización de los requerimientos del cliente, los cuales ya los
teníamos definidos, y que nos llevaría a la identificación de las principales características
que se deben considerar para el desarrollo del diseño y la fabricación del prototipo.
Fig. 1.1: Timeline of Thermoforming Events. [2]
1.1.- TERMOFORMADO.-
1.1.1.- El termoformado en nuestras vidas.-
En la actualidad, la evolución y los avances del mundo del envasado, nos proporciona una
serie de productos; frescos, no contaminados, esterilizados y en muchos casos en
atmósferas controladas. Con lo cual nos facilita en gran medida nuestra vida cotidiana. El
termoformado nos proporciona todas estas ventajas, nos brinda soluciones para el
envasado de tres grupos principales de productos, los productos alimentarios, no
alimentarios y farmacéuticos. (Fig. 1.2).
Fig. 1.2 Tipos de productos a envasar en envases termoformados.
En el envasado de productos farmacéuticos, el tipo de termoformado a usar es el llamado

blister (ampolla) y las dimensiones de dicha ampolla las define la geometría del producto a
envasar, pastillas o cápsulas (Fig. 1.3).
Envases para productos MEDICOS.

En materiales flexibles y semi-rígidos. En vacío o
termorretráctil.
Fig. 1.3 Envases termoformados para productos médicos.
Para los productos no alimentarios, como herramientas, utensilios de cocina, etc., el envase
generalmente tiene la forma de la silueta del producto envasado (Fig. 1.4).
Envases para productos NO ALIMENTARIOS.
En materiales flexibles y semi-rígidos. En vacío o

termorretráctil.
Fig. 1.4 Envases termoformados para productos NO alimentarios.
El envasado de productos alimentarios es muy amplio, según avanza la tecnología de los

procesos de termoformado, desarrollos de nuevos materiales, incorporación de nuevos
elementos en las atmósferas controladas y diseños de nuevos envases con propiedades
mecánicas, funcionales y estéticas innovadoras, proporcionan nuevas soluciones de
envasado para productos que tradicionalmente se envasan en envolventes metálicos o de
vidrio, o que simplemente no eran posible envasarlos. En la figura 1.5, mostramos un
pequeño ejemplo de los productos alimentarios que actualmente se envasan en
termoformado.
Envases para productos ALIMENTARIOS.
Materiales flexibles, semi-rígidos y rígidos.
Fig. 1.5 Envases para productos alimentarios.
1.1.2.- Descripción y tipos de termoformados.-
El termoformado es un proceso de transformación de una lámina termoplástica,

previamente producida a través del proceso de extrusión, que es calentada y que toma
forma del molde sobre el que se moldea, generando una pieza de geometría 3D [2].
El proceso comienza con una pieza prefabricada, que en la mayoría de los casos se trata
de una película o una lámina, en la que se aplica una cantidad limitada de calor, capaz de
hacer que sea altamente flexible y elástico, pero manteniendo suficiente flexibilidad
dimensional para evitar una deformación causada por la gravedad. En este punto, se
requieren fuerzas relativamente bajas para hacer que la lámina adopte la forma del molde,
forzándolo a los contornos del molde, ya sea neumática o mecánicamente. Una forma es
mediante la aplicación de un vacío en la cavidad del molde, que extiende la lámina hasta
que toque la superficie del molde y la otra es mediante el uso de un punzón mecánico.
Después de eso, la pieza se enfría para recuperar su fuerza, y finalmente, se cortará el

exceso de material en los bordes [4].
El termoformado es un proceso extremadamente difícil de analizar. Se trata de un estado

tridimensional de deformidades en un viscoelástico con múltiples opciones, en cuanto a las
condiciones del proceso y geometrías muy complejas. En el termoformado de un envase se
identifican varios pasos del proceso y sólo los pasos de formación pueden tener múltiples
grupos de variables involucradas, en función de lo específico de la técnica utilizada y al tipo
de termoformado. A pesar de todas estas dificultades, los beneficios de comprender y
predecir de qué manera puede verse afectado las propiedades finales de una pieza
termoformada son obvios, cuando se alteran algunos parámetros específicos en el moldeo
[5].
En el proceso de termoformado, la lámina de plástico se calienta ligeramente por encima de

la temperatura de transición vítrea, para los polímeros amorfos, o ligeramente por debajo
del punto de fusión, para los materiales semi-cristalinos. Aunque ambos polímeros amorfos
y semi-cristalinos se utilizan para el termoformado, el proceso es más fácil con polímeros
amorfos porque tienen un amplio rango de temperaturas de goma por encima de la
temperatura de transición vítrea [6]. Las Características de proceso de termoformado para
algunos polímeros moldeables se enumeran en la Fig. 1.7 [7].
Fig. 1.6: Thermoforming process. [7]
Fig. 1.7: Forming Characteristics of Generic Polymers. [8]
El criterio fundamental que se debe considerar para el diseño de envases termoformados

tradicionalmente es el mantener un mínimo ángulo de desmoldeo “Conicidad” y la “no
presencia de protuberancias en la superficie exterior del envase” (Fig. 1.8). Las geometrías
de envases más utilizados en la industria alimentaria mantienen este criterio básico de
diseño (Fig. 1.9).
(a) (b)
(c)
Fig. 1.8: (a) Criterios básicos para el diseño de envases termoformados [22]. (b) Proporción de medidas en el
diseño de envases [25]. (c) Proporción de medidas en diseño de envase en relación a la geometría [24].
Fig. 1.9: Geometrías de envases termoformados, para uso alimentario, mas utilizados. [22].
Las diferentes variables involucradas en el proceso de termoformado son las siguientes:

temperatura de la lámina, tiempo de cierre precalentamiento, presión de cierre
precalentamiento, superficie de contacto, acabado superficial, geometría de envase,
geometría de punzón, velocidad y longitud de desplazamiento de punzón, presión de aire y
refrigeración de molde. Es difícil aislar un parámetro específico para estudiar su efecto, ya
que en la mayoría de los casos, un solo parámetro puede alterar otro.
La suma de las variables que intervienen en el proceso de termoformado, la geometría del

envase y el tipo o tipos de material con el que se puede termoformar. Obligan a la
implementación de distintos mecanismos o sistemas que se agrupan en tipos de
termoformado, estos tipos los podemos diferenciar según la acción mecánica que realiza la
máquina, en una sola o en múltiples etapas.
1.1.2.1.- Termoformado de una sola etapa.-
Se refiere a aquella modalidad de termoformado en la cual solo interviene una única

estación (etapa), donde se realiza sincronizadamente el calentamiento de la lámina, la
formación y el posterior enfriamiento del envase termoformado. Algunos de los primeros
productos termoformados se produjeron usando la formación de un solo paso. En este
enfoque, las láminas de grueso calibre eran simplemente calentado hasta que estén
blandas y luego se conforman.
1.1.2.1.1.- Termoformado por adaptación.-
La lámina caliente se desplaza verticalmente hacia abajo sobre el molde macho o se

hace subir a éste de modo que se adapte a su forma. La adaptación se complementa
haciendo el vacío entre el molde macho y la lámina, o aplicando sobre ella presión de
aire. Los productos de este proceso presentan un espesor grande en el fondo que va
disminuyendo hasta ser mínimo en los bordes.
(a) (b)
Fig. 1.10: (a) Termoformado por adaptación. (b) Estación y método de termoformado con un sistema de enfriamiento
rápido para los artículos termoformados [9].
1.1.2.1.2.- Termoformado por vacío.-
La lámina caliente se fija sobre el borde del molde hembra haciendo luego el vacío
entre el molde y la lámina. En contraste con el proceso anterior, el espesor de la pieza
es mayor en los bordes y mínimo en los cantos de la parte inferior. Es un procedimiento
económico para la producción de piezas de gran tamaño, de bajo volumen a un precio
razonable. Las ventajas de la formación al vacío son la capacidad para formar grandes
piezas sin equipos y herramientas caras. Permitiéndote grandes tiradas de producción y
diseño de moldes y modificaciones de bajo costo. El principal problema con este
proceso es la formación de la distribución del espesor irregular a través de la parte y, a
menudo se corrige mediante el uso de un punzón mecánico.
(a) (b)
Fig. 1.11: (a) Termoformado por vacío. (b) Envase para empaquetado en atmósfera modificada [10].
1.1.2.1.3.- Termoformado a presión.-
La lámina caliente se fija sobre el borde del molde hembra haciendo luego el vacío
entre el molde y la lámina, seguidamente se aplica presión de aire mediante la
campana (cámara superior) a la cara superior de la lámina. Este procedimiento se
utiliza para conformar láminas de pequeño espesor como el Polipropileno (PP) el cual
se suministra en rollos o para transformar láminas de gran espesor en piezas con
detalle superficial fino.
(a) (b)
Fig. 1.12: (a) Termoformado a presión. (b) Method for parking moldable product and packed article thereof
[11].
1.1.2.1.4.- Libre soplado.-
Se aplica aire comprimido entre una cámara que sustituye al molde, inexistente en este
caso, y la lámina caliente, para obtener una burbuja, cuya altura se controla mediante
una fotocélula. Dado que la burbuja formada de la lámina no toca ningún elemento
metálico, no tiene ninguna marca y excepto en las cercanías al marco de fijación, tiene
un espesor regular. El aire enfría la burbuja para rigidizar la pieza. Este sistema se usa
extensamente en envases tipo “blister” (ampolla) a partir de la lámina delgada
suministrada en rollo.
Fig. 1.13: Libre soplado.
1.1.2.1.5.- Molde y contramolde.-
Utilizados para conformar piezas a partir de polímeros relativamente rígidos, como el

Poliestireno expandido (EPS). La lámina caliente se posiciona entre el molde hembra
(inferior) y contramolde o molde macho (superior), aplicándose en algunas situaciones
vacío entre la lámina y el molde hembra / macho.
(a) (b)
Fig. 1.14: (a) Molde y contramolde. (b) Method for thermoforming an internally braced dual-wall panel [12]
1.1.2.2.- Termoformado en etapas múltiples.-
Para hacer frente a problemas con espesores inaceptables en piezas embutidas, se

realizó un proceso de conformación de dos pasos. Se trata de la manipulación de una
hoja caliente antes de su contacto con la superficie del molde. La presión de formación
ofrece un ciclo de producción más rápido, una mayor definición de la pieza y un mayor
control dimensional
1.1.2.2.1.- Estirado de burbuja.-
La lámina caliente se posiciona sobre la cámara inferior, formándose la burbuja por

acción de la presión de aire aplicada desde la cámara inferior, seguidamente desciende
el molde macho, al cerrar sobre los bordes de la lámina, se aplica vacío entre ambos e
inmediatamente presión de aire desde la cámara inferior.
(a)
(b)
Fig. 1.15: (a) Estirado de burbuja. (b) Method and device for a tight packing under a thermoplastic and
thermoformable film of products requiring an absolute protection [13].
1.1.2.2.2.- Vacío con respaldo.-
De modo inverso al anterior método, la burbuja se forma mediante vacío entre la lámina
caliente y la cámara inferior. El molde macho desciende y completa el conformado,
efectuándose el vacío entre éste y la lámina y aplicando presión de aire entre ésta y la
cámara.
(a) (b)
Fig. 1.16: (a) Vacío con respaldo. (b) Recipiente perfilado termoformado de película flexible para productos
granulares, y método y aparato para fabricarlo [14].
1.1.2.2.3.- Vacío con burbuja.-
Se posiciona la lámina caliente sobre el molde hembra, se aplica presión de aire entre
el molde y la cara inferior de la lámina. Una vez formada la burbuja se hace el vacío
entre ésta y el molde.
(a) (b)
Fig. 1.17: (a) Vacío con burbuja. (b) Machine for packaging, under vacuum, food products or other products
in packing trays [15].
1.1.2.2.4.- Vacío asistido con pistón.-
Se posiciona la lámina caliente sobre el molde hembra, un pistón de geometría

adecuada se desplaza verticalmente hacia abajo, desplazando la lámina hasta tocar el
fondo de molde, en ese momento se aplica vacío desde el molde hasta el material. Con
este proceso se asegura el espesor del fondo y sus aristas.
(a) (b)
Fig. 1.18: (a) Vacío asistido con pistón. (b) Device and installation for forming and closing trays [16]
1.1.2.2.5.- Presión asistida con pistón.-
Se posiciona la lámina caliente sobre el molde hembra, la campana (cámara superior)

se desplaza verticalmente hasta cerrar herméticamente con la lámina, seguidamente un
pistón, de geometría adecuada, se desplaza en el mismo sentido desplazando a su vez
la lámina hasta tocar el fondo de molde, en ese momento se genera la evacuación de
aire por el molde o en su defecto se puede aplicar vacío desde el molde hasta el
material y a la vez se aplica presión de aire desde la campana. Con este proceso se
asegura el espesor del fondo y sus aristas.
(a) (b)
Fig. 1.19: (a) Presión asistida con pistón. (b) Thermoforming method and device, in particular for making a
container [17]
1.1.2.2.6.- Presión asistida con pistón con estirado inverso.-
Como en el método anterior, pero con un paso previo de formación de burbuja con aire
a presión desde el molde inferior, hasta que ésta toca al pistón que desciende entonces
hasta el contacto con el molde hembra con la aplicación de presión de aire por el
superior y vacío por el inferior.
(a)
(b)
Fig. 1.20: (a) Presión asistida con pistón – estirado inverso. (b) Multi-layer container blow molding [18].
1.1.2.2.7.- Vacío con burbuja asistido por pistón.-
Como en el método anterior, pero sin que exista cámara superior para aplicar presión.
(a) (b)
Fig. 1.21: (a) Vacío con burbuja asistido por pistón. (b) Apparatus for and method of thermoforming plastic
cans [19].
1.1.2.2.8.- Termoformado por lámina apoyada.-
La lámina se posiciona dentro de una cavidad, sobre una placa perforada de

temperatura controlada para calentar la lámina, al alcanzar la temperatura de moldeo el
molde hembra se desplaza verticalmente hacia abajo hasta obtener el cierre hermético.
Seguidamente se aplica presión de aire por intermedio de las perforaciones de la placa

hasta conformar la lámina según el molde.
(a)
(b)
Fig. 1.22: (a) Termoformado por lámina apoyada. (b) Process for packing and preserving products which
are perishable in the atmosphere, the relative apparatus and the package obtained [20].
1.2.- PROBLEMÁTICA DE LAS LIMITACIONES GEOMÉTRICAS DE LOS

ENVASES.-
Como se ha definido en los apartados anteriores, existen numerosos tipos de proceso

de termoformado con los cuales se pueden obtener diversidad de geometrías de
envases, definidas por su funcionalidad, producto a envasar, rigidez estructural o
simplemente, que genere un impacto visual diferenciador al consumidor. Todas estas
características, son posibles conseguirlas en cualquiera de los tres grandes grupos de
tipos de envases termoformados. En nuestro caso, el análisis sobre las limitaciones
geométricas de los envases está enfocado en el envasado de productos alimentarios,
del tipo de derivados lácteos y/o postres. Dentro de este grupo podemos identificar una
pequeña cantidad de formas de envases que predominan en el mercado, con sus
ligeras variables, envases cuyas geometrías comparten los mismos criterios de diseño,
como mantener una geometría “cónica” y libre de protuberancias en su superficie

exterior, que eviten el desmoldeo del envase.
Existen sistemas de termoformado en el cual se valen de apertura total o parcial de

molde y/o desplazamientos verticales o laterales de cavidades internas del molde, para
termoformar envases cuyas geometrías pueden romper estos principios técnicos de
conicidad y desmoldeo, pero sacrificando la uniformidad y el acabado estético de la cara
visible del envase.
Estos sistemas de termoformados alternativos con apertura de molde, nos genera en el

envase termoformado una protuberancia o línea de unión que se genera en la zona de
apertura y/o cierre del molde, línea de desmoldeo (Fig. 1.23 (a)). Esta deformación del
envase en muchos casos no es exagerado, sobre todo cuando el molde está en
perfectas condiciones, según el desgaste del sistema y la falta de mantenimiento esta
deformación se acentúa a tal punto que puede generar una arista, lo cual significa un
riesgo de corte en la manipulación del envase.
(a) (b)
Fig. 1.23 (a) Línea de cierre de molde en envase termoformado con apertura de molde [63] (b) Línea de
cierre de molde (IV) en envase termoformado con apertura de molde [64].
En la actualidad se puede asumir, como inercia, el envasar un determinado tipo de

producto en una geometría determinada de envase, como el yogur en un envase
cilíndrico con alguna variación en su base (Fig. 1.24 (a)), la gelatina y el flan en un
envase facetado verticalmente con alvéolos redondeados (Fig. 1.24 (b)(c)(e)) u otros
productos en envases tipo combi con dos cavidades articuladas entre sí para una
mezcla previa a su consumo (Fig. 1.24 (d)), semi-esféricos o lenticulares para
productos como natillas, mus, etc. (Fig. 1.24 (f)) [21].
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
Fig. 1.24: (a) Envase termoformado para envasado de yogur. (b) Envase termoformado para envasado de
flan – 125gr. (c) Envase termoformado para envasado de gelatina. (d) Envase termoformado tipo Combi (e)
Envase termoformado para envasado de flan – 400gr. (f) Envase termoformado para envasado de natillas.
[21].
Como consecuencia de la problemática expuesta anteriormente, así como la tendencia

de uso de determinadas formas limitadas de envases para determinados productos. Se
desarrollo el presente proyecto; que abarca desde el estado del arte, aplicación del
QFD, diseño y fabricación del proceso de termoformado, diseño y fabricación del
prototipo de máquina y finalmente la obtención del termoformado de envase con

geometría especial denominado “Tornado” (Fig. 1.25)
Fig. 1.25: Envase termoformado “Tornado”.
El proceso de termoformado diseñado y fabricado, parte del principio básico de

desmoldeo por giro, es decir desenroscar el envase del molde de termoformado.
Considerando este principio y estudiando las variables que pueden surgir a raíz de este
nuevo proceso de termoformado, se han obtenido más de 20 variaciones geométricas
del envase Tornado (Fig. 1.26). Actualmente el envase Tornado y sus variaciones están
registrados, como Diseño Industrial, en la Oficina Española de Patentes y Marcas
(http://www.oepm.es/es/disenos_industriales/resultados.html?consulta_simple=nac&campo_clave=DISE&co
nsulta_clave=Mois%E9s+Espinoza - D0514094 / Título “Envase de productos alimenticios”)
Fig. 1.26: Variaciones geométricas del envase “Tornado”.
Tesis Doctoral Capítulo 2: Objetivos, antecedentes y alcance.
2.- OBJETIVOS, ANTECEDENTES Y ALCANCE.-
2.1.- Objetivos.-
El principal objetivo de la presente tesis doctoral es el diseño y fabricación de un

prototipo de máquina de fácil operatividad y un costo de implantación y fabricación, a
corto plazo amortizable. Con el cual podamos obtener envases termoformados de
geometría especial, con un espesor de material uniforme, un correcto acabado en toda
la superficie visible. Para asegurar el éxito y la consecución de éste objetivo se ha
empleado la metodología de diseño de producto QFD.
2.2.- Antecedentes.-
La elaboración del presente trabajo está basada en trabajos previos, experiencias y

necesidades vividas, desde distintas perspectivas, en el mundo del termoformado por
más de 10 años. Asumiendo roles como, montador, responsable de puesta en marcha,
asistencia técnica, diseñador, comercial, usuario e investigador. He solapado mi
formación profesional, con la investigación en estudio de mercado, análisis de
competidores y elaboración de trabajos monográficos relacionados al proceso de
termoformado y envases. Como fruto de esta experiencia y de los trabajos de
investigación realizados, la situación actual relacionada al termoformado es:
- Se han analizados mas de 80 modelos de máquina termoformadoras de mas de

19 fabricantes de máquinas y de 10 países distintos, se ha identificado las
tecnologías que incorporan en su diseño, las limitaciones y ventajas de cada una
de ellas y los tipos de envases planteados en el diseño de máquina, según la
exigencia del mercado. (Fig. 2.1) [23].
- A solicitud de clientes, se han rediseñado la geometría de los envases, con la
finalidad de renovar la imagen de un determinado producto, aunque éste siga
siendo el mismo (Fig. 2.2 (a)). Se han desarrollados prototipos mecánicos para el
termoformado de envases de diseño exclusivo a solicitud de clientes,
actualmente industrializados, en los cuales se han tenido que incorporar criterios
de diseño y tecnologías que tradicionalmente no se usan. (Fig. 2.2 (b)). Se han
desarrollado prototipos para el termoformado de envases de prueba, que han
servido para definir las características del envase definitivo (Fig. 2.2 (c)). Diseño
de envases según requerimientos del cliente enfocados al producto envasado

(Fig.2.2 (d)) [21].
- Se cuenta con soluciones mecánicas para el termoformado de envases de
geometría especial, utilizando moldes de termoformado dividido
longitudinalmente en tres partes, en las cuales, la parte central era fija sin opción
a movimiento, mientras que las dos restantes, una a cada lado, realizaban
movimientos laterales alejándose de la parte central, permitiendo así el
desmoldeo del envase sin ningún tipo de impedimento frente a las
protuberancias que pueda tener éste y que lo caracterice como de geometría
especial (Fig. 2.3) [22].
ANÁLISIS DE MÁQUINAS COMERCIALES
FABRICANTE TIPO DE ENVASE

ITEM MODELO FLEXIBLE /
NOMBRE PROCEDENCIA RÍGIDO
SEMIRÍGIDO
1 R120 X
2 R145 X
MULTIVAC
3 R245 X X
4 R535 X
5 ALEMANIA OPTIMUS X
6 VARIOVAC PRIMUS X
7 MULTIPOWER X
8 ESPRINTER X
9 KOMET Quick-Vac 2000-322 X
10 Quick-Vac 2000-422 X
11 MOBI-F X
12 MOBI-R X
13 MOBI X
MOBEPACK
14 AVANT X
15 PREMIUM X
16 COSMOS X
17 TFS 200 X
18 TFS 300 X
19 TFS 400 X
ESPAÑA
20 TFS 500 X
21 TFS 600 X
22 ULMA TFS 700 X
23 TFD 100 X
24 TFD 300 X
25 TFD 500 X
26 TFD 700 X
27 TFD 900 X
28 HERMER PACK TF-MAX-LIQ X
29 BAB 4 X
30 ARCIL BAB 6 X
31 Izi A X
32 FRANCIA FS 910 X
33 FS 930 X
MECAPACK
34 FS 950 X
35 EP 9000 X
36 TVP 64 X
37 TVP 67 X
38 FV 64 X
39 HAMER ITALIA FV 67 X
40 FV 35 X
41 FVP 35 X
42 FV35R X
43 EASYFORM X
44 EASYFORM 420 X
45 FORMPACK F0 X
ILPRA FORMPACK
46 FORMPACK F1 X
47 FORMPACK F4 X
48 ITALIA FORMPACK F5 X
49 E 40 X
50 REEPACK T 45 X
51 T 55 X
52 VERIPACK ENTRI X
53 ZAHORANSKI Z-Pack X
54 Z 105 X
55 BPZ 400 X
56 BPZ 400 Max X
57 BPZ 400 Medical X
58 BPT 20 X
BETA PACK TURQUIA
59 BPT 25 X
60 BPZ 26 Max X
61 BPZ 37 Max X
62 BPT 26-37 Max-L X
63 BPT 26-37 Max-A X
64 MF 500E X
65 MF 1000E X
66 FRS 17 X
67 HALFA GRECIA FRS 19 X
68 FRS-L 16 / 26 X
69 FRS-L 25 / 26 X
70 FRS-L 25 / 40 X
71 SHI MEI TAIWAN SH MEI X
72 YUEDONG YUEDONG X
73 DXR-20000HY X
74 CHINA DXR-12000ZM X
ZHONGYA
75 DXR-2000HB X
76 DXR-40000HB X
77 BTCN Mini Dosis X
78 BTC Mini Dosis X
79 BT 4x2 X
BISIGNANO ARGENTINA
80 SIGNA Decort X
81 BT Decort X
82 SIGNA BT 41 Decort X
Fig. 2.1: Cuadro resumen de algunos de los fabricantes más importantes de máquinas termoformadoras en
America del Sur, Europa y Asia. [22].
(a)
(b)
(c)
(d)
Fig. 2.2: (a) Variación de geometría de envase. (b) Prototipos para termoformado de envases y posterior
industrialización. (c) Prototipos para termoformado de envases usados para definir características del
envase final. (d) Diseño de envases en función a producto a envasar. [21].
Fig. 2.3: Propuesta de sistema de termoformado de envases especiales con apertura lateral de molde. [22].
2.3.- Alcance.-
El alcance esperado, según el desarrollo del presente trabajo, se puede definir en dos
aspectos:
- Alcance industrial.- Es obtener un prototipo a nivel de laboratorio, basado un

sistema mecánico/neumático o servo asistido, con el cual podamos termoformar
envases de geometría especial. El prototipo desarrollado debe ser lo
suficientemente válido para su posterior industrialización e incorporación en el
diseño de estaciones de termoformado de máquina nuevas o de fácil adaptación
en las modificaciones de máquinas en uso.
- Alcance de investigación.- El conjunto del presente trabajo como el estado del

arte, aplicación del QFD, así como los prototipos obtenidos y el análisis e
identificación de futuras líneas de investigación, generarán un conocimiento
científico que servirán como antecedentes para futuras investigaciones.
Tesis Doctoral Capítulo 3: Estado del Arte.
3.- ESTADO DEL ARTE.-
La diversidad y gran uso del proceso de termoformado alientan a los investigadores a

desarrollar formas más sofisticadas y rentables para el proceso de termoformado. Un
proceso de termoformado consta de dos fases que se nombran como fase de
calentamiento, fase de formación y solidificación. El primero y más importante parte de
un proceso donde se calienta la lámina a temperatura de reblandecimiento, que se llama
fase de calentamiento. El segundo corresponden a la fase de formado del envase y la
solidificación del film termoformado por acción del enfriamiento. Para los investigadores
es un tema importante desarrollar métodos eficaces para controlar las variables que
intervienen en estas fases, métodos que generalmente están basados en principios
matemáticos y que se deben complementar con el desarrollo de nuevos sistemas
mecánicos, eléctricos y de control para obtener sistemas mas sofisticados, rentables e
innovadores en el proceso de termoformado. [3].
3.1.- Desarrollo e investigaciones relacionadas a la estación de

precalentamiento/termoformado y a envases con geometría especial.-
En el proceso de análisis de todos aquellos desarrollos e investigaciones contemplados

en el estado del arte, hemos podido identificar, procesos de termoformado y envases
que podemos considerarlo como la competencia más cercana que tendríamos a nuestro
proceso de termoformado y envase que queremos diseñar.
3.1.1.- Proceso de termoformado mediante la apertura de molde.-
El proceso de termoformado mediante la “apertura de molde” nos proporciona la

posibilidad de obtener envases con geometrías especiales, es decir, con protuberancias
o líneas estéticas del envase, que dibujan siluetas (Fig. 3.1 (a)) que no sería posibles
obtener mediante el proceso de termoformado tradicional.
El proceso de termoformado mediante la apertura de molde, se basa fundamentalmente
en que el molde está formado por dos partes simétricas (longitudinal o transversalmente
dispuestas), las cuales al estar cerradas forman la geometría deseada del envase. Para
poder realizar los movimientos sincronizados con las demás variables que intervienen
en el termoformado del film, se valen, generalmente, de sistemas mecánicos y
neumáticos los cuales se encargan de la apertura y cierre del molde (Fig. 3.1 (b)).
(a) (b)
En la figura 3.1 (c), se observa como es la secuencia de termoformado con este

sistema. De izquierda a derecha, la estación de termoformado se encuentra en reposo,
con el molde abierto y desplazado verticalmente hacia abajo (posición 1), cuando el film
se encuentra precalentado previamente (en la estación de precalentamiento), el molde
se desplaza verticalmente hacia arriba realizando simultáneamente el movimiento lateral
de cierre de molde, una vez llegado a su posición de trabajo, cerrando herméticamente
con la cavidad superior (campana) de la estación de termoformado (posición 2), procede
a moverse verticalmente el punzón, que es la pieza encargada de empujar la superficie
del film a termoformar, desplazándolo hasta una ubicación determinada en la cual
intervienen en el proceso presión de aire y/o vacío hasta expander el film en las paredes
internas de molde (posición 3). Una vez que el envase ha sido termoformado, se inicia el
movimiento lateral de apertura de molde hasta que libere el envase e inicia el
movimiento vertical hasta la posición de reposo de la estación de termoformado
(posición 4).
Posición 1 Posición 2 Posición 3 Posición 4

(c)
Fig. 3.1 (a) Envase termoformado de geometría especial. (b) Sistema mecánico de termoformado con
apertura de molde. (c) Proceso de termoformado con apertura de molde [60].
Existen otros sistemas mecánicos, que manteniendo el mismo criterio de diseño que el
descrito anteriormente, pueden termoformar envases de geometría especial. En la figura
3.2, se puede apreciar, el film a precalentar (10), la estación de precalenamiento (12), el
sistema de apertura de molde (60A y 60B), así como las 2 partes del molde (30B y 30C),
la campana de termoformado (44), el punzón (28), la entrada de aire para el
termoformado (27) y finalmente se observa el envase termoformado (64). En la figura
3.3, observamos: el film a precalentar (10), la estación de precalentamiento (12), el
sistema de apertura de molde (22, 22A y 22B), el molde (21), la campana de
termoformado (26), el punzón (28), la entrada de aire (23 y 24) y finalmente el envase
termoformado (29). Un detalle importante a resaltar en los envases termoformados con
apertura de molde, es la protuberancia o línea de unión que se genera en la zona de
apertura y/o cierre del molde.
Fig. 3.2 Sistema de termoformado con apertura de molde [61].
Fig. 3.3 Sistema de termoformado con apertura de molde [62].
3.1.2.- Proceso de termoformado mediante la apertura parcial de

molde.-
Existen sistemas de termoformado con apertura de molde, en los cuales hacen uso de
esta característica del sistema para una apertura parcial de molde. La apertura
solamente se realiza en la parte correspondiente a aquella geometría del envase que
requiere liberarse para el desmoldeo de la pieza. En la figura 3.4, observamos como el
molde de termoformado se divide en dos partes, la parte superior (44), en donde se
termoformará el cuerpo del envase de fácil desmoldeo (62), mientras que en la parte
inferior, el molde está dividido en tres partes, una central (46) y dos laterales (48), los
cuales mediante un movimiento lateral sincronizado, realizado neumáticamente (64 y
66), liberaría el envase termoformado.
Fig. 3.4 Sistema de termoformado a molde abierto de apertura parcial [65]
3.1.3.- Proceso de termoformado mediante la apertura parcial y

desplazamientos verticales o laterales de cavidades internas del molde.-
Algunos de los sistemas de termoformado con apertura parcial de molde, se combinan

con movimientos verticales de determinadas componentes del molde (100) y
movimientos laterales (108) (Fig. 3.5 (a)) generando una forma especial del envase y
facilitando el desmoldeo. En algunos moldes, dependiendo del tipo de envase, solo
basta con la incorporación de movimientos verticales en la base del molde para obtener
los mismos resultados (Fig. 3.5 (b) (c)).
Según el tipo de producto e intentando dar un valor añadido al envase, se considera en

su diseño la incorporación de geometrías que aparte de cumplir una función estética y
de envoltorio, nos permita una mejor manipulación del envase, facilidad de consumo del
producto envasado, mediante lengüetas “rompe fácil” (20) (Fig. 3.6 (a)) y de cavidad
autoportante y deformable (Fig. 3.6 (b)). Estos tipos de envases se suelen conseguir con
cavidades que se desplazan independiente y sincronizadamente en el molde, similares
a los mostrados en la figura 3.5.
(a) (b) (c)
Fig. 3.5 (a) Apertura parcial de molde con desplazamiento vertical del fondo del molde [66]. (b) Sistema de
termoformado con desplazamiento vertical del fondo del envase [67]. (c) Sistema de termoformado con
desplazamiento vertical del fondo del envase [68].
(a) (b)
Fig. 3.6 (a) Envase con lengüeta “rompe fácil” (20) para facilitar el consumo del producto [69]. (b) Envase
con cavidad autoportante y cavidad deformable, para facilitar el consumo del producto [70].
3.1.4.- Proceso de termoformado mediante la disposición especial de las

partes que conforman la estación de termoformado.-
Con la finalidad de obtener envases de geometría especial (de difícil desmoldeo),

existen estaciones de termoformado diseñadas de tal forma que sus partes están
dispuestas de forma especial, desplazadas un ángulo determinado respecto al eje Z. En
la figura adjunta podemos identificar; film a precalentar (10), estación de
precalentamiento (11), molde de termoformado (12), campana de termoformado (8),
punzón (13), envase termoformado (1) (Fig. 3.7 (a)). El envase termoformado tiene una
geometría especial (Fig. 3.7 (b)), ya que en un sistema de termoformado tradicional
mediante movimiento vertical (no desplazado al eje Z) de la estación de termoformado,
no se podría realizar el desmoldeo correctamente.
(a) (b)
Fig. 3.7 (a) Estación de termoformado de disposición inclinada. (b) Envase termoformado de geometría
especial [71].
3.2.- Desarrollo e investigaciones relacionadas al QFD.-
Siendo el QFD un método para el diseño de productos y servicios, para nuestra

necesidad se ha enfocado la búsqueda de desarrollos e investigaciones a la aplicación
exclusiva en el diseño de productos.
3.2.1.- Aplicación del QFD para el diseño de máquinas relacionadas a

productos alimentarios.-
La aplicación del método de Quality Function Deployment (QFD) para desarrollar

productos alimenticios ha sido reportado en una serie de estudios. Sin embargo, el QFD
fue diseñado originalmente para otros sectores industriales, y como tal, algunos ajustes
son necesarios para una aplicación efectiva en el sector de la alimentación. En este
contexto, en la publicación científica “A New Device for Dosing Additives in the Food
Industry Using Quality Function Deployment” [73] se busca demostrar una aplicación de
QFD en el desarrollo de un producto relacionado al procesamiento de un producto
orgánico. Actualmente existe una creciente demanda mundial de este tipo de productos
en los últimos años. En esta publicación se plantea un modelo conceptual QFD que
consta de tres matrices que se construyeron para desarrollar un dispositivo automático
para el suministro de aditivos alimentarios orgánicos para conservas, especialmente en
forma de tabletas. La adaptación principal está en la primera matriz, que incluye los
principales actores que intervienen en la planificación del producto. Como los
requerimientos del cliente y su priorización, identificación y análisis técnico de los
competidores, factores de mejora frente a la competencia y aspectos decisivos para la
venta (marketing).
3.2.2.- Aplicación del QFD para el desarrollo de productos orgánicos.-
En la publicación científica “Application of Quality Function Deployment for the

development of an organic product” [74] se plantea una aplicación del QFD en el diseño
de un producto orgánico. Este tipo de aplicación QFD no se consolida empíricamente en
la literatura. Por lo tanto, este estudio podría ser considerado como un trabajo piloto. Un
modelo conceptual QFD que consta de cuatro matrices se construyó para desarrollar
una gelatina de fruta orgánica. La adaptación principal está en la primera matriz, que
incluye los principales actores en la cadena de suministro. Como ingredientes de
alimentos tienen variaciones naturales en la composición, las interacciones entre los
ingredientes deben ser considerados. Además, la influencia de los procesos de
producción en las propiedades funcionales del producto y los efectos de la cadena de
suministro de los ingredientes asegurar que este tipo de desarrollo de productos tiene
diferentes variables en comparación con otras aplicaciones QFD para productos no

alimenticios. Por lo tanto, el modelo conceptual utilizado en este estudio puede servir en
el desarrollo de otros productos alimenticios. Este estudio afirma que el elemento de la
responsabilidad socio-ambiental es esencial para desarrollar un producto orgánico
porque esta dimensión compone un tercio del peso relativo de la calidad esperada.
3.2.3.- Desarrollos referidos a la importancia de las necesidades o

requerimientos de los clientes.-
Para el desarrollo de productos atractivos y competitivos, se debe considerar

paralelamente la relación calidad – precio. Sin embargo, la definición de calidad desde
la perspectiva de los clientes y el control durante todo el proceso de desarrollo de
productos es una tarea confusa y difícil. Especialmente para los productores de bienes
de consumo duraderos intercambiables, que son, al mismo tiempo, la lucha contra la
presión de costes y acortar los ciclos de vida del producto y la tecnología. Para resolver
este dilema, es necesaria una metodología adecuada para mejorar la orientación al
cliente y la sistemática para integrar los requisitos del cliente en el proceso de desarrollo
de productos. El QFD y sus derivados representan las herramientas mas adecuadas en
este tipo de desarrollos sistemáticos de producto de calidad enfocado y orientado al
cliente. Sin embargo, dependen en gran medida de la calidad de sus aportaciones. En la
publicación científica “Sensory QFD: Matching Sensation with Measurement” [75] se
plantea, partiendo de que la "resolución" de las necesidades es crucial para el resultado
de la aplicación, un método de encuesta apropiado para identificar los requerimientos en
relación con las sensaciones que se pueden encontrar con la ciencia de los alimentos.
Estudios sensoriales para la designación y la discriminación de las impresiones de
sentido único se utilizan para evaluar y mejorar nuevos productos, por lo general en
relación con el gusto y el olfato. Esta investigación presenta la integración de Análisis
descriptivo (DA) y QFD para el caso de los hápticos (conjunto de sensaciones no
visuales y no auditivas que experimenta un individuo). Junto al hecho de que DA es
bastante nuevo a la investigación de hápticas, la integración requiere un juego de pasos
y una combinación de enfoque cuantitativa (DA) y cualitativa (QFD). Sin embargo, este
procedimiento trazable y repetible permite un despliegue de recursos impacto accionado
y, por esta razón, un proceso de desarrollo de producto más eficaz, así como una
mejora sostenible de la calidad percibida del producto. (Fig. 3.8).
La calidad percibida es el resultado de un proceso de comparación cognitiva y

emocional entre las expectativas conscientes e inconscientes del cliente en cuanto a
criterios como el precio, el diseño, la imagen de marca o experiencias con los productos
y las características de los productos técnicos realizados en situaciones específicas de
uso. En el futuro, una diferenciación de los competidores sólo se puede lograr con los
productos que no sólo mantienen alta calidad (técnica), sino que también son percibidas
como tales por el cliente [76].
Fig. 3.8 Estructura de la Calidad Percibida [75].
3.2.4.- Aplicación complementaria entre el QFD y otras herramientas.-
El rigor y el formato gráfico han probado que QFD es un método efectivo mediante el
cual los equipos de diseño de productos pueden organizar y relacionar los atributos de
los productos. Los atributos de productos que están negativamente correlacionados son
inherentes a los conflictos en los sistemas. QFD es una metodología que no posee una
habilidad intrínseca para ayudar a los equipos de desarrollo de productos a resolver
esos conflictos. Por otra parte TRIZ ha demostrado ser muy prolífico en formular
soluciones a conflictos que pueden por tanto evaluarse para su aplicabilidad en el
contexto del proyecto. La integración de las dos técnicas, TRIZ y QFD, tiene sentido
porque son complementarias en naturaleza. En la publicación científica “Using
integrated quality function deployment and theory of innovation problem solving
approach for ergonomic product desing” [77], se propone un uso complementario entre
los métodos del QFD, de la teoría de resolución de problemas inventivos “TRIZ” y el
método para la toma de decisiones Fuzzy, para el diseño de un producto ergonómico.
(Fig. 3.9).
Fig. 3.9 Un modelo de integración para el diseño de un producto ergonómico [77].
En determinadas aplicaciones del QFD de diseño de producto, existen situaciones en

las cuales para identificar las relaciones vagas e inexactas funcionales entre los
requisitos de un cliente y las características de ingeniería, recurren al enfoque de
Regresión Lineal Difusa (Fuzzi Lineal Regression – FLR), debido a sus ventajas de
objetividad y realidad. El valor de “h” que es un parámetro fundamental en el
procedimiento del modelo de FLR, que normalmente se establece por el equipo de
diseño de forma subjetiva, en el trabajo de investigación “Fuzzy lineal regression model
for QFD using optimizad h values” [78], se propone un enfoque sistemático utilizando los
modelos de FLR conectados con valores optimizados h para identificar las relaciones
funcionales en QFD, donde los coeficientes son asumidos como números difusos
triangulares simétricas. Los valores de h en los modelos de FLR se determinan de
acuerdo con el criterio de maximizar las credibilidades sistema de los modelos de FLR.
Tesis Doctoral Capítulo 4: Despliegue de la Función de Calidad.
4.- DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD – QFD.-
La competitividad global se ha convertido recientemente la mayor preocupación de

muchas empresas, obligadas a buscar un menor coste y mayor calidad de sus
productos. Para lograr eso, muchas empresas enfrentan inevitablemente otro desafío -
cómo responder rápida y eficazmente a diversas y rápidamente cambiantes demandas
de los clientes. El desarrollo de nuevos productos que cumple diversas demandas de los
clientes no solo es crítico para el éxito de un producto, sino también para la
supervivencia de una empresa. [26].
El QFD – Quality Function Deployment (el despliegue de la función de la calidad) es un

método de diseño de productos y servicios que recoge la voz del cliente y la traduce en
la voz del ingeniero [27], mediante la secuencia de pasos sucesivos, a características de
diseño y operación que satisfacen las demandas y expectativas del mercado. Su uso
original fue como herramienta de diseño de nuevos productos, el QFD se convirtió en un
elemento integrador de las distintas áreas de la firma como; marketing, ingeniería y
operaciones, y de distintas actividades, como la gestión de la calidad. Podemos decir
que marketing escucha la voz del cliente, ingeniería la incorpora en el diseño de
producto y servicios, y finalmente operaciones los produce de modo rentable y
competitivo.
El despliegue de la función de calidad (QFD), se originó en Japón en 1960, conocida en

aquel país como TQC – Total Quality Control. En sus inicios el método no lograba
consolidar el concepto de calidad del diseño. Sin embargo, en el año 1972, en el
astillero de Kobe de Mitsubishi Heavy Industries, con Shigeru Mizumo y Yasushi
Furukawa trabajando como consultores externos, desarrollaron la matriz de calidad, que
sistematizaba la relación entre las necesidades de los clientes y las características de
calidad incorporadas en los productos; la matriz de la calidad constituye hoy el núcleo
del QFD. En 1975, la Sociedad Japonesa de Control de Calidad (JSQC) estableció un
comité de estudio del QFD para formular su metodología, y luego de 13 años de
esfuerzo, publico un estudio sobre las aplicaciones del QFD en 80 empresas japonesa
[28]. La metodología de QFD se ha aplicado con éxito en muchas otras industrias,
incluyendo el proceso de desarrollo de software [29] [30], la gestión de la cadena de
suministro [31] [32], la selección y asignación de proyectos [33] [34] [35], la inversión
[36], el impacto ambiental de los diseños y tendencias ecológicas [37]. El núcleo idea
de QFD sugiere que la satisfacción del cliente es la principal fuente de competitividad de

los productos [38] [39] [40] [41] [42] [43], y los productores deben diseñar o mejorar las
prestaciones de los productos basados en los requisitos detallados y cuantitativos de las
características técnicas de los productos que se transfieren desde la voz ambigua y
cualitativa de los clientes. Esta transformación es la clave y el fundamento de QFD, y
por lo general se logra basado en la identificación de las relaciones funcionales entre las
necesidades de los clientes (CRS) y las características de ingeniería (EC) [44] [34] [45]
[46].
4.1.- Conceptos y beneficios de la matriz de la calidad.-
La relación entre los requerimientos del cliente (RC) con las características técnicas
(CT) (necesarias para satisfacer dichas necesidades), planteadas en una matriz son el
núcleo del QFD. Estas relaciones se presentan en forma de una tabla elaborada
llamada “matriz de calidad”. Tomados en su conjunto, los RC definen la calidad de un
producto y son las expresiones que los clientes utilizan para describir los productos y
sus características deseables. Asociada con cada CT existe un valor, que se usa para
determinar el grado de satisfacción de los clientes con cada uno de sus requerimientos.
Esta medida es fundamental para la mejora continua.
En la matriz de calidad el eje vertical corresponde a los RC mientras que las CT al eje
horizontal. Tanto los primeros como los segundos suelen se numerosos y se agrupan en
varios niveles, según su grado de abstracción. Esta multiplicidad no es caprichosa. El
gran número de las RC corresponde a las variadas dimensiones de la calidad [47] y la
cantidad de las CT es consecuencia de la creciente complejidad tecnológica de los
productos modernos.
El número de las CT no generalmente contribuyen a conformar un RC dado, debe

indicarse la relación entre las distintas combinaciones de RC y CT. Esta relación se
muestra en los cruces de las filas y columnas de la matriz, con símbolos que reflejan la
intensidad del vínculo. Una adecuada comprensión de las relaciones entre RC y CT
facilita el balance entre las demandas de los clientes con el potencial tecnológico de la
empresa, este balance ejerce un impacto en la ecuación económica. [48]. La matriz de

la calidad contiene otros elementos importantes:
- Una columna con la prioridad que los clientes asignan a cada RC.
- Una columna que compara, para cada RC, a los productos de “nuestra empresa”
con los de la competencia, según la evaluación del cliente.
- Una fila que pondera numéricamente la importancia de cada CT con respecto a
los demás.
- Una evaluación técnica comparativa de las CT de “nuestro producto” con las CT
de uno o varios productos de la competencia.
- Un valor objetivo fijado para cada CT.
- Un panel triangular que indica la correlación existente entre las distintas CT.
4.2.- Ventajas de la aplicación del QFD.-
4.2.1.- Innovación del producto.-
Una de las ventajas competitivas es la aportación innovadora en el producto. Para

obtener estas ventajas nos valemos del análisis y la clasificación de las CT en
consecuencia a las RC para la detección de ventajas que merezcan ser explotadas y
llegar a descubrir mejoras o carencias en nuestros productos que conlleven al fomento
de la innovación.
4.2.2.- Herramienta efectiva del marketing.-
Los Requerimientos de los Clientes (RC) son una síntesis de los principales
componentes de la voz del cliente y una eficaz ayuda para comprender mejor las
necesidades de los mercados. Esto permite realizar acciones de marketing más
efectivas. Conforme vamos elaborando la matriz de calidad y especialmente la
correspondiente RC ayuda a comprender a los clientes actuales y potenciales, así como
sus expectativas y exigencias.
4.2.3.- Comunicación interfuncional.-
El considerar las CT más relevantes en la matriz, facilita la comunicación interfuncional,

para el departamento de ingeniería u oficina técnica, la matriz resume información que
de otra forma permanecería dispersa y permite captar de un golpe de vista un
sinnúmero de relaciones entre variables a veces interrelacionadas cuyo manejo es
responsabilidad de distintas áreas. La matriz ofrece una apreciación balanceada de
todas las relaciones a considerar en el diseño del producto e indica a cada
departamento (marketing, ingeniería, gerencia, etc.) que hacer y abre la posibilidad de
un debate técnico sobre alternativas y prioridades. Los conflictos interfuncionales se
presentan con frecuencia en la toma de decisiones. Consideremos el ejemplo de una
fábrica de luminarias, el departamento comercial, tomando como referencia sus análisis
de mercado, exige una luminaria con prestaciones lumínicas y eficiencias superiores a
la competencia y a un precio menor que la misma, el departamento de producción exige
que dicha luminaria sea fabricada en una línea de fabricación automatizada y que sus
componentes sean, en lo posible, los menos posible con la finalidad de reducir el tiempo
de fabricación. En la oficina técnica, donde se diseñará dicha luminaria, se debe
contemplar todas estas exigencias o RC y valorar según el criterio de cada unos de los
departamentos las relaciones que prevalecen sobre otras, para que en función a ellas
se consideren como exigencias de diseño.
4.2.4.- Determinación de las prioridades de mejora continua.-
Con la matriz de calidad se identifican rápidamente las prioridades de la mejora

continua. Se llega a ver, sin mayor esfuerzo, qué variables determinan la calidad de un
producto o servicio. Además, sobre la base de las ponderaciones de las CT, los
departamentos responsables pueden identificar la eventual falta de balance entre ellas,
como sería el caso si en un envase con óptimo grado de estanqueidad se presentaran
instrucciones difíciles de leer para el paciente.
4.2.5.- Análisis de costo y beneficio.-
El detenido análisis de los costos y beneficios que brinda el estudio de la relación entre
RC y CT, así como el uso de otras matrices derivadas, permite mejorar el rendimiento
económico y financiero de la empresa.
Tesis Doctoral Capítulo 5: Metodología – Aplicación del QFD.
5.- METODOLOGÍA – APLICACIÓN DEL QFD PARA EL DISEÑO

DE ENVASE DE GEOMETRÍA ESPECIAL.-
5.1.- Diseño de la metodología.-
Para el desarrollo del proyecto “Aplicación de la técnica QFD para el diseño innovador
de un envase termoformado”, se han elaborado diagramas y gráficos, los cuales nos
permiten una ejecución del proyecto de una forma mas estructurada, organizada y
controlada en tiempos de ejecución y resultados.
5.1.1.- Estructura de la descomposición del proyecto.-
La Estructura de la Descomposición del Proyecto (EDP) o Work Breakdown Structure

(WBS) es una herramienta que define un proyecto y grupos de elementos de trabajo
discretas del proyecto de una manera que ayuda a organizar y definir el alcance total de
trabajo del proyecto. Un elemento WBS puede ser un producto, datos, un servicio, o
cualquier combinación. WBS también proporciona el marco necesario para la estimación
de costos detallada y control, además de proporcionar orientación para el desarrollo de
programación y control. Es una herramienta dinámica y puede ser revisado y
actualizado según sea necesario por el director del proyecto.
Cada nivel descendente de la EDP representa un mayor nivel de definición detallada del
trabajo del proyecto. Aunque un WBS se puede representar de manera que se verá
como un organigrama, no es un organigrama, la EDP define un proyecto y grupos los
elementos del proyecto para la gestión de un proyecto, un organigrama describe el
equipo del proyecto que logre el proyecto [72]. En la figura 5.1 (figura anexa a éste
documento) se muestra la Estructura de Descomposición del Proyecto.
5.1.2.- Fases del proyecto.-
El proyecto se desarrollará en 6 fases principales:
- Estado del Arte.
- Aplicación del QFD.

- Diseño conceptual y de detalle.
- Prototipo de laboratorio.
- Pruebas de laboratorio.
- Redacción de tesis y publicación.
Cada una de estas fases estarán divididas en tareas, las cuales se desarrollarán
consecutivamente y/o en paralelo según se requiera en la planificación. (Fig. 5.2) (figura
anexa a éste documento).
5.1.3.- Diagrama de Gantt.-
Tomando como referencia las fases del proyecto, se ha elaborado el diagrama de Gantt,
se ha considerado la secuencia de ejecución de tareas, en paralelo o consecutivas, las
finalizaciones de las mismas, mediante los entregables. (Fig. 5.3) (figura anexa a éste
documento).
5.2.- Desarrollo del despliegue de la función de calidad (QFD).-
5.2.1.- FASE 0: Identificación del cliente.-
La base del QFD consiste en convertir los requerimientos del cliente en especificaciones
técnicas del objeto que va a ser diseñado. Por tanto, la primera tarea que hay que
emprender, es saber quién es el/los cliente/s.
Se entiende por cliente en un concepto amplio, es decir, no sólo el consumidor final o el

usuario del producto, sino todas aquellas personas que se ven influidas por las
decisiones que se tomen durante el proceso de diseño: personal de producción,
montaje, almacenaje, ventas, servicio post-venta, etc., es decir, todos los clientes, tanto
los internos como los externos. Una vez conocido el público objetivo a quién se dirige el
producto, es posible pasar a definir sus necesidades o expectativas. [49].
Los siguientes “clientes” que se consideran en este análisis son:
- Industrias alimentarias, lácteos y derivados.- Es el cliente principal, ya que es el

usuario final de las máquinas termoformadoras y el que comercializa sus
productos en los envases que esta les puede proporcionar.
- Fabricantes de máquinas termoformadoras.- Es el potencial cliente, el cual se
interesaría en aplicar el nuevo sistema de termoformado en sus máquinas.
- Empresa JEMA.MC.- El cual es el diseñador y fabricante de prototipos del
sistema de termoformado.
5.2.2.- FASE 1: Matriz de planificación del producto.-
5.2.2.1.- Identificación de los requerimientos del cliente.-
En este punto se deben averiguar las necesidades o expectativas del cliente y organizar
éstas por tipos de requerimientos en la Matriz de Planificación del Producto. Estas
necesidades deben expresar una idea única, deben estar redactadas en sentido
afirmativo y estar expresadas claramente. Las categorías lógicas escogidas fueron las
siguientes:
- REQUERIMIENTOS FUNCIONALES: Aquellos que describen el comportamiento

del producto, su interacción con el hombre y el entorno, sus posibilidades de fallo
y reparación.
o Termoformar un envase geométricamente nuevo.- Es el tener como
resultado del diseño un envase cuya forma geométrica sea nueva en el
mercado.
o Obtener un rendimiento de 20 ciclos por minuto.- Es la velocidad con
la que se termoforma los envase en la máquina, es decir realizar 20
secuencias de termoformado en un minuto de trabajo. Si el molde de
termoformado es de 4 envases, se termoformaría 80 envases por minuto.
o Obtener uniformidad de material en la superficie del envase.- Que el
proceso de termoformado se realice adecuadamente, manteniendo una
distribución uniforme del material termoformado en el espesor de las
paredes y el fondo del envase.
o Lograr un mecanismo de termoformado sencillo y funcional.-

Realizar un diseño cuya simplicidad favorezca en el montaje y posterior
mantenimiento, así como obtener la máxima funcionabilidad, versatilidad
y fiabilidad del sistema.
- REQUERIMIENTOS DE COSTES: Requerimientos relacionados con el coste

asociado a la mano de obra, materiales, equipos e instalaciones.
o Bajo coste de fabricación.- La optimización en el diseño de la máquina,

manteniendo las exigencias del cliente, conllevará a un bajo costo de
fabricación.
o Bajo coste de montaje.- El sistema de termoformado se debe diseñar de
tal forma que pueda existir una fácil y económica incorporación a
cualquier máquina de termoformado que se encuentre en pleno proceso
productivo, siempre y cuando cumpla las exigencias mínimas requeridas
para su adaptación.
o Bajo coste de operación.- A pesar de la complejidad que pueda tener el
sistema de termoformado y del sincronismo que se debe controlar y
mantener en el proceso, debe ser un sistema de “fácil” operación y que
solo se requiera de un operario.
o Bajo coste de mantenimiento.- La fiabilidad de la máquina, de los
componentes integrados en el diseño, así como una rápida identificación
de fallos, mediante indicadores, sensores, etc. Reduce el costo de
mantenimiento y alarga la frecuencia de intervención preventiva en la
máquina.
o Bajo coste de adaptación a otras máquinas.- El producto obtenido de
este diseño podrá ser adaptado a máquinas termoformadoras que
actualmente están en funcionamiento. Por tal motivo el costo de
adaptación a otras máquinas debe ser el menor posible.
- REQUERIMIENTOS DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN: Estos

requerimientos has sido generados por los equipos de diseño y fabricación de la
empresa JEMA.MC.
o Facilidad en el montaje.- Se requiere tener cierta facilidad, con ayuda

de la documentación necesaria, en el montaje del sistema. Esto depende
exclusivamente de la etapa de diseño.
o Facilidad en el mantenimiento.- Esta necesidad planteada se refiere al
requerimiento de que las operaciones de montaje y desmontaje de las
partes vitales del sistema, en la etapa de mantenimiento, puedan
realizarse en el menor tiempo posible, logrando mayor eficiencia de la
máquina en producción.
o Facilidad en el rediseño o adecuación para un nuevo producto.- Se
requiere obtener un sistema de termoformado que pueda aceptar, sin
mayor dificultad, modificaciones en la geometría del envase. Así se
tendría una máquina preparada para cambiar la geometría del envase
según lo exija el mercado consumidor.
o Diseños sencillos, prácticos y eficientes.- Se requiere, en conjunto,
tener un producto desarrollado de una forma sencilla, práctica y sobre
todo eficiente.
- REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD: Se considera necesario obtener el

mayor grado de seguridad en:
o Seguridad en la operatividad.
o Seguridad en las maniobras de mantenimiento.
- REQUERIMIENTOS MEDIOAMBIENTALES:
o Sin contaminación para el medio ambiente.- No deben existir operaciones
que supongan un impacto negativo a medio ambiente.
o Sin contaminación para el envase termoformado.- Tratándose de una
industria relacionada con la alimentación humana, es requisito
indispensable la total seguridad de que el sistema de termoformado no
ponga en riesgo una posible contaminación del producto a envasar.
- REQUERIMIENTOS DE MARKETING: Se considera un requerimiento

importante el garantizar un aumento de la demanda del producto envasado en el
nuevo envase.
o Lograr un impacto en el mercado por un envase innovador.
5.2.2.2.- Priorizar los requerimientos del cliente.-
Se realiza una tabla de requerimientos del cliente del producto final a desarrollar,
valorándose de 1 – 5, teniendo en cuenta que el valor de “5” corresponde a aquellas
necesidades fundamentales.
TABLA DE REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE

Prioridad
FUNCIONAMIENTO
Termoformar un envase geométricamente nuevo. 5
Obtener un rendimiento de 20 ciclos por minuto. 5
Obtener uniformidad de material en las superficies del envase. 4
Lograr un mecanismo de termoformado sencillo y funcional. 3
COSTE
Bajo coste de fabricación. 3
Bajo coste de Montaje. 3
Bajo coste de operación. 3
Bajo coste de mantenimiento. 4
Bajo coste de adaptación a otras máquinas. 4
FABRICACIÓN
Facilidad en el montaje. 4
Facilidad en el mantenimiento. 5
Facilidad en el rediseño o adecuación para un nuevo producto 3
Diseños sencillos, prácticos y eficientes. 3
SEGURIDAD
Seguridad en la operatividad. 4
Seguridad en maniobras de mantenimiento 4
MEDIO AMBIENTE
Sin contaminación para el medio ambiente 4
Sin contaminación para el envase termoformado 5
MARKETING
Lograr un impacto en el mercado por un envase innovador. 5
Tabla 5.1.- Requerimientos del cliente.
5.2.2.3.- Identificación / análisis de los competidores.-
Para este punto se realizó una evaluación de la situación actual de nuestro producto
respecto al producto de los competidores. La finalidad principal de este punto es tomar
conciencia de lo que ya existe y establecer puntos de mejora de la situación actual. En
consecuencia al análisis realizado a los desarrollos e investigaciones contempladas en
el estado del arte y a la importancia de sus propuestas técnicas se ha identificado a dos
tipos de competidores, los principales y los secundarios.
5.2.2.3.1.- Competidores principales (CP).-
Se ha considerado como competidores principales a aquellas propuestas técnicas las

cuales se basan en la apertura del molde y apertura parcial de molde, para el
termoformado de envases de geometría especial. El uso de estos sistemas de
termoformado nos proporciona las siguientes ventajas/desventajas:
- Funcionales:
o Podemos termoformar una amplia variedad de geometrías de envases.
o A mayor exigencia de geometría especial de envase, se reduce el
rendimiento de la máquina (ciclos de termoformado por minuto) y
aumenta la complejidad del mecanismo necesario. Por lo contrario, al
disminuir el rendimiento de la máquina, nos proporciona mayor tiempo,
entre ciclos de termoformado, para el control de las variables que
intervienen en el proceso.
- Costo:
o Los costos de fabricación y montaje son relativamente altos, debido a la
necesidad de uso de mecanismos necesarios para la apertura y cierre de
molde, así como la incorporación de automatismos para el sincronizado
de los movimientos propios del sistema y con las demás fases del
proceso.
o Debido a la complejidad y cantidad de los mecanismos utilizados, los
costos de operación aumentan, el riesgo a fallo es mayor y en
consecuencia el costo de mantenimiento también. La incorporación de
este sistema a máquinas en uso significan un alto costo económico y de
tiempo.
- Fabricación:
o El diseño y fabricación de estos sistemas pueden estar optimizados, pero
la complejidad y cantidad de mecanismos nos llevan a asumir costos de
fabricación y mantenimientos altos.
o El que el molde de termoformado esté compuesto por varias partes
móviles, nos obliga a diseñar mecanismo exclusivos para éste uso, con lo
cual el diseño o rediseño del molde, para cambio de geometría de

envase, nos genere modificaciones considerables en las piezas
involucradas.
- Seguridad y medio ambiente:

o Al margen de la complejidad del sistema, aunque a mas mecanismos
mas riesgo de accidente, siempre se considera un sistema de
termoformado seguro para el operario y de bajo impacto ambiental y de
contaminación en el envase.
- Marketing:
o El termoformar un envase geométricamente nuevo, siempre tiene una
gran repercusión en el mercado consumidor, el gran inconveniente que
se debe salvar es la deformación superficial del envase debido a la línea
de cierre del molde y a la posible presencia de aristas que pueden
originar riesgo de corte en la manipulación del envase.
5.2.2.3.2.- Competidores secundarios (CS).-
Se ha considerado como competidores secundarios a aquellas propuestas técnicas las

cuales se basan en la apertura parcial y desplazamientos verticales o laterales de
cavidades internas del molde y la disposición especial de las partes que conforman la
estación de termoformado. El uso de estos sistemas de termoformado nos proporciona
las siguientes ventajas/desventajas:
- Funcionales:
o Al proponer distintas posibilidades de desplazamiento en el molde, así
como disposiciones especiales de las partes de la estación de
termoformado, nos permite termoformar una limitada variedad de
geometrías de envases, ya que a mayor mecanismo requiere una mayor
disponibilidad de espacio en la máquina termoformadora.
o A mayor exigencia de geometría especial de envase, se reduce el
rendimiento de la máquina (ciclos de termoformado por minuto) y
aumenta la complejidad del mecanismo necesario. Por lo contrario, al

disminuir el rendimiento de la máquina, nos proporciona mayor tiempo,
entre ciclos de termoformado, para el control de las variables que
intervienen en el proceso, pero debemos considerar que a mayor
mecanismo aumentan las variables a controlar.
- Costo:
o Los costos de fabricación y montaje son relativamente altos, debido a
necesidad de uso de mecanismos necesarios para la apertura y cierre, y
desplazamientos verticales y laterales del molde, así como la
incorporación de automatismos para el sincronizado de los movimientos
propios del sistema y con las demás fases del proceso.
o Debido a la complejidad y cantidad de los mecanismos utilizados, los
costos de operación aumentan, el riesgo a fallo es mayor y en
consecuencia el costo de mantenimiento también. La incorporación de
este sistema a máquinas en uso significan un alto costo económico y de
tiempo.
- Fabricación:
o El diseño y fabricación de estos sistemas pueden estar optimizados, pero
la complejidad y cantidad de mecanismos nos llevan a asumir costos de
fabricación y mantenimientos altos.
o El que el molde de termoformado esté compuesto por varias partes
móviles, nos obliga a diseñar mecanismo exclusivos para éste uso, con lo
cual el diseño o rediseño del molde, para cambio de geometría de
envase, nos genere modificaciones considerables en las piezas
involucradas.
- Seguridad y medio ambiente:

o Al margen de la complejidad del sistema, aunque a mas mecanismos
mas riesgo de accidente, siempre se considera un sistema de
termoformado seguro para el operario, de bajo impacto ambiental por
utilizar un material reciclable y de no contaminación en el envase.
- Marketing:
o El termoformar un envase geométricamente nuevo, siempre tiene una
gran repercusión en el mercado consumidor, el gran inconveniente que
se debe salvar es la deformación superficial del envase debido a las
líneas de cierre y a los desplazamientos del molde, y a la posible
presencia de aristas que pueden originar riesgo de corte en la
manipulación del envase.
5.2.2.4.- Evaluación de la competencia.-
El principal objetivo de este paso es tomar conciencia de lo que ya existe y poner de

manifiesto las oportunidades para mejorar la situación actual. Se puntuó tanto el
producto propio con el de la competencia. El rango de valoración fue de 1 a 5. Una
puntuación de “5” indica que el producto satisface plenamente los requerimientos del
cliente.
COMPETIDORES PRINCIPALES (CP)

COMPETIDORES SECUNDARIOS (CS)
Gracias a esta evaluación es posible tomar conciencia de los puntos fuertes y débiles y
situar el producto objeto de diseño, característica a característica, respecto al de la
competencia.
CUADRO DE EVALUACIÓN DE LA COMPETENCIA

Evaluación de la
Prioridad
competencia.
1 2 3 4 5
FUNCIONAMIENTO
Termoformar un envase geométricamente nuevo. 5 CS CP
Obtener un rendimiento de 20 ciclos por minuto. 5 CS CP
Obtener uniformidad de material en las superficies del envase. 4 CS CP
Lograr un mecanismo de termoformado sencillo y funcional. 3 CS CP
COSTE
Bajo coste de fabricación. 3 CP CS
Bajo coste de Montaje. 3 CP CS
Bajo coste de operación. 3 CP CS
Bajo coste de mantenimiento. 4 CS CP
Bajo coste de adaptación a otras máquinas. 4 CS CP
FABRICACIÓN
Facilidad en el montaje. 4 CS CP
Facilidad en el mantenimiento. 5 CS CP
Facilidad en el rediseño o adecuación para un nuevo producto 3 CS CP
Diseños sencillos, prácticos y eficientes. 3 CS CP
SEGURIDAD
Seguridad en la operatividad. 4 CS CP
Seguridad en maniobras de mantenimiento 4 CS CP
MEDIO AMBIENTE
sin contaminación para el medio ambiente 4 CS CP
sin contaminación para el envase termoformado 5 CS CP
MARKETING
Lograr un impacto en el mercado por un envase innovador. 5 CS CP
Tabla 5.2: Evaluación de la competencia.
5.2.2.5.- Factores de mejora respecto a los competidores.-
Posterior a la evaluación de la competencia, se repasaron los valores correspondientes

a las prioridades de los requerimientos de los clientes. A continuación, se determinaron
las “metas de mejora” respecto a los competidores. Se asignó un factor de mejora “1”
en aquellas necesidades del cliente en las que no se espera conseguir ninguna mejora
respecto a la evaluación de la competencia. Se añadió un factor de 0.1 por cada unidad
de mejora esperada.
5.2.2.6.- Aspectos decisivos para la venta / marketing.-
En este punto se establecen los aspectos decisivos para la venta, aspectos que
enfatizará el departamento de Marketing en la promoción del producto. No deben existir
más de 3 aspectos decisivos de venta, o 2 aspectos decisivos y 2 secundarios para
focalizar el mensaje del Dpto. de Marketing. Los aspectos decisivos son valorados con
un factor de “1.5” y los secundarios con un factor de “1.2”.
El desarrollo de una estrategia de venta para el nuevo producto está basado en el

proceso de designar metas de mejora y aspectos decisivos para la venta, partiendo de
las siguientes cuestiones; ¿Sobre qué aspectos se va a enfatizar? ¿Cuáles son las
fuerzas de nuestros competidores? ¿Qué nos distinguirá en el mercado? ¿Cuál será
nuestra posición relativa en el mercado? La clave está en focalizar nuestros recursos en
aquellas áreas que nos proporcionaran el mayor valor al nuestro cliente.
Se valoraron con la máxima puntuación las siguientes necesidades de nuestro cliente:
Termoformar un envase geométricamente nuevo 1.5

Obtener un rendimiento de 20 ciclos/minuto. 1.5
Facilidad en el mantenimiento. 1.5
Sin contaminación para el envase termoformado 1.5
CUADRO DE EVALUACIÓN DE LA COMPETENCIA

Evaluación de la
Aspectos Decisivos
Factor de Mejora
Mejora Esperada
Competencia
Mejora Relativa
para la Venta
Prioridad
1 2 3 4 5
FUNCIONAMIENTO
Termoformar un envase geométricamente nuevo. 5 CS CP 1,5 5 1 1,1
Obtener un rendimiento de 20 ciclos por minuto. 5 CS CP 1,5 5 2 1,2
Obtener uniformidad de material en las superficies del envase. 4 CS CP 1,2 3 0 1,0
Lograr un mecanismo de termoformado sencillo y funcional. 3 CS CP 1 4 2 1,2
COSTE
Bajo coste de fabricación. 3 CP CS 1 3 0 1,0
Bajo coste de Montaje. 3 CP CS 1 4 3 1,3
Bajo coste de operación. 3 CP CS 1 4 0 1,0
Bajo coste de mantenimiento. 4 CS CP 1 5 0 1,0
Bajo coste de adaptación a otras máquinas. 4 CS CP 1 4 0 1,0
FABRICACIÓN
Facilidad en el montaje. 4 CS CP 1 3 0 1,0
Facilidad en el mantenimiento. 5 CS CP 1,5 4 0 1,0
Facilidad en el rediseño o adecuación para un nuevo producto 3 CS CP 1 3 0 1,0
Diseños sencillos, prácticos y eficientes. 3 CS CP 1 4 2 1,2
SEGURIDAD
Seguridad en la operatividad. 4 CS CP 1 4 1 1,1
Seguridad en maniobras de mantenimiento 4 CS CP 1 4 1 1,1
MEDIO AMBIENTE
sin contaminación para el medio ambiente 4 CS CP 1 5 0 1,0
sin contaminación para el envase termoformado 5 CS CP 1,5 5 2 1,2
MARKETING
Lograr un impacto en el mercado por un envase innovador. 5 CS CP 1,5 5 1 1,1
Tabla 5.3: Factores de mejora.
5.2.2.7.- Características técnicas asociadas a los requerimientos.-
En este punto se especificaron las características técnicas necesarias para responder a

los requerimientos de nuestros clientes, seguidamente se generarán distintas categorías
en función a las características. Se trata de identificar para cada una de las necesidades
del cliente (“qué”) una o más características de calidad (“como”). También se identificó
el sentido de la mejora para cada característica (+, = o -).
Las Características Técnicas y las categorías en las que se agruparon fueron las
siguientes:
5.2.2.7.1.- Características operativas:
- Geometría del envase.- El diseño de la geometría del envase debe estar

optimizado para satisfacer las exigencias estéticas y funcionales del cliente.
- Ciclos por minuto.- Cantidad de ciclos de termoformado que realiza la máquina
en un minuto de trabajo.
- Sincronismo en el proceso.- Control de variables que intervienen en el proceso
de termoformado. Los tiempos, velocidades, distancias, apertura o cierre de
válvulas y demás parámetros deben estar sincronizados para una correcto y
eficiente termoformado de envase.
- Temperatura de material.- Control de temperatura de
calentamiento/termoformado requerido para el termoformado del envase, esta
variable influye mucho en el rendimiento de la máquina.
5.2.2.7.2.- Características sobre reparación y mantenimiento:
- Tiempo de parada para mantenimiento.- Es el tiempo que se requiere para la

ejecución de un mantenimiento preventivo al mes.
- Tiempo de cambio de molde.- Es el tiempo que se requiere para efectuar el
cambio de molde, para el termoformado de otra geometría de envase.
- Tiempo de parada por puesta en marcha.- Es el tiempo que se requiere para

realizar ajustes en la estación de termoformado, previo a la puesta en marcha de
la máquina.
5.2.2.7.3.- Características sobre consumos:
- Consumo de material de fondo – Films (m²/env.).- Consumo de material de

fondo o film en el cual se termoformará el envase. Se considera un 10% de
desperdicio por la manipulación y cortes realizados en la máquina
termoformadora.
- Consumo de lubricante (euros/año).- El sistema mecánico utilizado en
máquina debe mantenerse lubricado. A medida que este sistema mecánico es
más complejo y amplio se requiere de mayor frecuencia de lubricación.
- Consumo eléctrico (euros/año).- Es el costo que significa el consumo de
suministro eléctrico que requiere la máquina para termoformar envases. Cuanto
más optimizado esté el diseño de la máquina, menor será el consumo de
suministro eléctrico.
- Consumo aire comprimido (euros/año).- A mayor movimientos mecánicos,
mayor será la necesidad de uso de cilindros neumáticos y por consiguiente
mayor uso de aire comprimido. Al igual que en el punto anterior, a mayor
optimización de diseño menor consumo de aire comprimido.
5.2.2.7.4.- Características sobre costes:
- Coste de fabricación (euros/estación).- Coste de fabricación de la máquina

con el sistema de termoformado que se desea diseñar.
- Coste de instalación (euros/estación).- Coste de instalación de sistema de
termoformado en máquinas en uso.
- Coste de mantenimiento (euros/año).- Coste de mantenimiento de la estación
de termoformado.
- Coste de mano de obra (euros/año).- Coste de mano de obra requerida para la
operación de la máquina.
- Coste de envase (euros/envase).- Coste de envase termoformado,

contemplando los distintos gastos (costo de máquina, consumos, material, etc.)
CARACTERÍSTICAS TÉNICAS ASOCIADAS A LOS REQUERIMIENTOS
+ - = + + - - - - - - - - - - -
REPARACIÓN Y
OPERACIÓN CONSUMOS COSTES
MANTENIMIENTO
Consumo de material de fondo (m² / env.)
Coste envase termoformado (euros/env.)

Tiempo de parada por puesta en marcha.
Consumo aire comprimido (euros/año)

Tiempo de parada para mantenimiento
Coste de fabricación (euros/máquina)
Coste de instalación (euros/estación)
Coste de mantenimiento (euros/año)

Consumo de lubricante (euros/año)
Coste de mano de obra (euros/año)

Consumo eléctrico (euros/año)
Tiempo de cambio de molde
Sincronismo en el proceso
Temperatura de material
Geometría del envase.
Ciclos por minuto
Tabla 5.4: Características técnicas.
5.2.2.8.- Interrelación, requerimientos del cliente / características

técnicas.-
En este apartado definiremos el grado de satisfacción con el que las características

técnicas satisfacen los requerimientos del cliente, para ello nos valemos de las
relaciones entre las Necesidades de los distintos clientes y las Características Técnicas
asociadas a éstas. Se consideró la meta asociada a cada característica (valores
objetivos o meta) para comprobar en qué grado se satisface la necesidad de nuestro
cliente. Se emplearon los pesos 5-3-1 reservando el mayor peso para las relaciones
más fuertes.
CUADRO DE INTERRELACIÓN, REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE /

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.
CARACTERÍSTICAS
TÉCNICAS.
Coste de envase termoformado (euro / env.)

Consumo aire comprimido (euros / año)

Tiempo de parada por puesta en marcha
Coste de fabricación (euros / máquina)

Coste de instalación (euros / estación)

Coste de mantenimiento (euros / año)
Consumo de lubricante (euros / año)
Coste de mano de obra (euros / año)

PRIORIDAD
Consumo eléctrico (euros / año)

REQUERIMIENTOS

DEL CLIENTE
Temperatura del material
Ciclos por minuto
Termoformar un envase geométricamente
FUNCIONAMIENTO
5 5 5 5
nuevo.
Obtener un rendimiento de 20 ciclos por
5 5 5 5 5 5 5 3 5 5 5 5
minuto.
Obtener uniformidad de material en las
4 5 5 3 5 3 5 1 5 5
superficies del envase.
Lograr un mecanismo de termoformado
3 1 3 3 3 3 5 3
sencillo y funcional.
Bajo coste de fabricación. 3 3 3 5
5
COSTE
Bajo coste de Montaje. 3 5 3 5

5
Bajo coste de operación. 3 3 3 5 5 3 3 3 3 1 3
5 5
Bajo coste de mantenimiento. 4 3 5 5 3 3 3 5 5
Bajo coste de adaptación a otras máquinas. 4 1 5 5 3 1 3 5 5
Facilidad en el montaje. 4 3 1
SEG. FABRICAC.
Facilidad en el mantenimiento. 5 3 5 3 1 1 1 5
Facilidad en el rediseño o adecuación para un
3 3 5 3 1
nuevo producto
Diseños sencillos, prácticos y eficientes. 3 3 3 3 3 3 3 3
Seguridad en la operatividad. 4 5 5 3 1 1 3 3 3 3 5 3
Seguridad en maniobras de mantenimiento 4 1 3 3 3 1 3 3
MEDIO
AMBT.
Sin contaminación para el medio ambiente 4 5 5 5 5 5

Sin contaminación para el envase
5 5 5 3 3 3 5
termoformado
MKT
Lograr un impacto en el mercado por un

5 5 5
envase innovador.
Tabla 5.5: Interrelación requerimientos del cliente / características técnicas.
5.2.2.9.- Evaluación técnica, competidores / características técnicas.-
Para cada uno de los apartados de la evaluación técnica de la competencia se ha

considerado la información técnica que proporciona el fabricante de máquina
contrastado con los datos reales de funcionamiento de máquina, obtenidos por la
experiencia que se tiene como usuario y técnico de postventa.
Para la valoración de la “geometría de envase” se ha considerado la definición de “poco

innovador” e “innovador” según el impacto del diseño funcional y estético percibido en el
envase termoformado.
Los “Ciclos por minuto” están definidos según el rendimiento real de la máquina en
condiciones normales de funcionamiento, dependiendo siempre de la geometría de
envase, sincronismo del proceso y control de la temperatura.
Las características de “Sincronismo en el proceso” y “Temperatura de material”, son

evaluadas según la tecnología que utilizan en el automatismo de la máquina y
especialmente el de este proceso.
El “Tiempo de parada para mantenimiento” está determinado tomando como referencia

el tiempo que se requiere para realizar el mantenimiento preventivo de una máquina
termoformadora estándar, en un mes de funcionamiento (100min), este tiempo irá
aumentando según la complejidad mecánica de la estación de termoformado y la
fiabilidad que trasmite la tecnología usada para su fabricación.
Las características de “Tiempo de cambio de molde” y “Tiempo de parada por puesta

en marcha” están definidos según la complejidad de movimientos que realiza el molde
de termoformado; apertura, apertura parcial y desplazamientos verticales y laterales,
por los cuales se requieren mayor disponibilidad de tiempo en el intercambio de molde y
en la puesta en marcha previa a la producción, al igual que la característica anterior, se
toma como regencia el tiempo que se requiere para cambiar un molde o poner en
marcha una máquina estándar (10 y 15min, respectivamente).
El “Consumo de material de fondo” esta característica está relacionada a la forma de

envase (“Geometría de envase”) y al tipo de termoformado usado; es decir, si el molde
de termoformado tiene movimientos verticales y laterales (apertura de molde) para
liberar el envase termoformado, requiere de mayor espacio para realizar dichos
movimientos, lo cual obliga a “desperdiciar” material de fondo. Los consumos anuales
de lubricante, suministro eléctrico y aire comprimido se definen según los datos de
consumo que figuran en los libros de máquina.
El cálculo del “Costo de envase” se ha realizado considerando: el costo de amortización

de la máquina (a 10años), rendimiento de máquina, consumo de material de fondo,
consumos de lubricante, suministro eléctrico y aire comprimido, costo de mantenimiento
y de operario. Tal como se puede apreciar en la tabla 5.6
CUADRO DE DETALLES DE EVALUACIÓN TÉCNICA DE LOS COMPETIDORES
PROTOTIPO CP CS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS
Número de envases por ciclo de

4 4 4 env. / ciclo Formato estándar 4x1
máquina
20 10 15 Ciclos / min. Según tipo de máquina
Rendimiento de máquina
80 40 60 env. / min. = (ciclos/min.)x (env./ciclo)
8 8 8 Hr.
Tiempo producción al día
480 480 480 min.
15 30 20 min. Según tipo de máquina Tiempo puesta marcha
465 450 460 min. / día
= T. producción - T. puesta en marcha
7,75 7,50 7,67 hr/día Tiempo efectivo producción
1713 1658 1694 hr/año = (hr./día ) x días laborables año
221 221 221 días Según convenio empresa tipo Tiempo laborables por año
= (T. efectivo producción min./día) x
37200 18000 27600 env. / día. Número de envases
(env. / min.)
termoformados
8221200 3978000 6099600 env. / año = (env. / día) x (días laborables año)
CP=70x60mm² CS=75x60mm²
Superficie de material de fondo
0,00396 0,00495 0,00462 m² / env. Prototipo=60x60mm²
utilizado para un envase
+ 10% desperdicio
0,0051 0,0105 0,0063 l / hr Según tipo de máquina
5,7 5,7 5,7 E/l Costo de litro Consumo de lubricante
50 99 61 E / año = (hr/año) x (l/hr) x (E/l)
23,5 38,8 25,3 Kw / hr Según tipo de máquina
Costo de Kw (según red eléctrica de
0,112 0,112 0,112 E / Kw Consumo de eléctrico
España)
4498 7203 4801 E / año = (hr/año) x (Kw/hr) x (E/Kw)
77,5 122,8 99,3 m³ / hr Según tipo de máquina
0,0113 0,0113 0,0113 E / m³ Costo de m³ Consumo aire comprimido
1500 2300 1901 E / año = (hr/año) x (m³ / hr) x (E/m³)
1,50 1,50 1,50 E/m² Costo por m²
= (costo mat. /m²) x (m²/env.) x (env. / Costo de material de fondo
48834 29537 42270 E/m² (año)
año)
CP=170000 Euros CS=120000
14000 12000 17000 E/año Prototipo=140000 Amortizado a 10 Costo de máquina
años
25000 46000 23000 E/año Costo de operario de máquina Costo de operario
12000 15000 10000 E/año Costo de mantenimiento
= (Costo máquina año + Costo operario

+ Costo mantenimiento + consumo aire
0,0129 0,0282 0,0162 E/env. Costo de envase termoformado
+ consumo lubricante + consumo
eléctrico + E/m² -año) / envases al año
Tabla 5.6: Detalles de evaluación técnica de los competidores.
EVALUACIÓN TÉCNICA: COMPETIDORES / CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.
+ - = + + - - - - - - - - - - -
REPARACIÓN Y
MANTENIMIENTO
Coste envase termoformado (euros / env.)

Tiempo de parada por puesta en marcha



Temperatura del material

Ciclos por minuto
MUY CONTROLADA
MUY CONTROLADA
INNOVADOR
15 ciclos
120 min.
0.00462
10 min.
20 min.
170000
0,0162
20000
10000
23000
EVALUACIÓN TÉCNICA
4801
1901
61
CP
POCO INNOVADOR
CONTROLADA
CONTROLADA
10 ciclos
250 min.
0.00495
25 min.
30 min.
120000
0,0282
25000
15000
46000
7203
2300
99
CS
Tabla 5.7: Evaluación técnica de los competidores.
5.2.2.10.- Valores objetivo – metas preliminares.-
Tomando como referencia los resultados de la evaluación técnica de los competidores,

se establecen los valores objetivos preliminares que debe cumplir nuestro producto para
cada característica técnica. (Tabla 5.8).
5.2.2.11.- Interacciones entre las características técnicas.-
Se realizó una correlación entre los “cómos” o techo de la Calidad teniendo en cuenta el
sentido de la mejora para cada una de las características. Se establecieron 2 tipos de
Universidad de la Rioja
esfuerzos y, por consiguiente, gastos. (Tabla 5.9).

consecución de una con la otra. El conocimiento de estas correlaciones permite ahorrar
mismo en el otro caso y existe una correlación negativa cuando es incompatible la
llevando a cabo una de ellas en el sentido de la mejora establecida, se consigue lo
correlaciones: positiva y negativa. Existe una correlación positiva entre dos “cómos” si
Tesis Doctoral
VALORES OBJETIVOS
(METAS)
INNOVADOR Geometría del envase.
OPERACIÓN
20 ciclos Ciclos por minuto
MUY CONTROLADA Sincronismo en el proceso
CUADRO DE VALORES OBJETIVOS (METAS PRELIMINARES)

MUY CONTROLADA Temperatura del material
MANTENIMIENTO
REPARACIÓN Y
Tabla 5.8: Metas preliminares.
100 min. Tiempo de parada para mantenimiento
10 min. Tiempo de cambio de molde
Capítulo 5: Metodología – Aplicación del QFD.

15 min. Tiempo de parada por puesta en marcha
0,00396 Consumo de material de fondo (m² / env.)
CONSUMOS
50 Consumo de lubricante (euros / año)
4498 Consumo eléctrico (euros / año)
1500 Consumo aire comprimido (euros / año)
140000 Coste de fabricación (euros / máquina)
18000 Coste de instalación (euros / estación)
COSTES
12000 Coste de mantenimiento (euros / año)
25000 Coste de mano de obra (euros / año)
0,0129 Coste envase termoformado (euros / env.)

70
Tabla 5.9: Interacciones entre las características técnicas.
5.2.2.12.- Factor de importancia normalizada.-
Se calcularon posteriormente los FACTORES DE IMPORTANCIA NORMALIZADOS de

cada característica técnica, sumando los valores de cada columna obtenidos de la
multiplicación del factor de mejora, el aspecto decisivo para la venta, la interrelación de
esa característica con la necesidad del cliente y de su factor de prioridad. El valor
resultante de dicha operación fue normalizado con un rango de 1 a 5.
CUADRO DE FACTOR DE IMPORTANCIA NORMALIZADA
+ - = + + - - - - - - - - - - -
REPARACIÓN Y
MANTENIMIENTO
Coste envase termoformado (euros / env.)

Tiempo de parada por puesta en marcha.

Tiempo de parada para mantenimiento.


Tiempo de cambio de molde.
Sincronismo en el proceso.
Temperatura del material.

Ciclos por minuto.
FACTOR DE
IMPORTANCIA 292,3 165,0 161,9 150,5 75,1 82,0 135,9 76,4 134,0 54,8 174,5 291,9 74,3 81,5 127,0 158,5
FACTOR DE
IMPORTANCIA 5 3 3 3 1 1 2 1 2 1 3 5 1 1 2 3
NORMALIZADO
Tabla 5.10: Factor de importancia normalizada.
5.2.2.13.- Determinar las acciones a realizar.-
Una vez completada la matriz de Planificación del Producto, se repasa y analiza ésta,
prestando especial atención a las características técnicas que se han revelado como
prioritarias frente al resto:
GEOMETRÍA DEL ENVASE.

COSTE DE FABRICACIÓN.
Las características técnicas prioritarias nos servirán de punto de partida para la

siguiente fase, en la que se determinarán las posibles alternativas de producto a partir
de los resultados obtenidos en la matriz de Planificación.
5.2.3.- FASE 2-A: Matriz de selección de alternativas.-
5.2.3.1.- Determinación de las alternativas del producto.-
Para determinar distintas alternativas de diseño del producto. Se deben considerar no

sólo la tecnología actual, sino otras que pudiesen tener cabida en el desarrollo del
nuevo diseño.
Técnicamente existe una característica que se debe considerar en el diseño para que se
pueda obtener un envase con la geometría que se busca y se ajuste a los
requerimientos funcionales, de coste y de fabricación definidos anteriormente, así como
a las características técnicas definidas en la matriz de Planificación de producto. El
análisis realizado en el apartado del estudio del arte, nos llevo a identificar a nuestros
competidores, quienes se basan en la obtención de envases termoformados especiales
en la apertura del molde y apertura parcial de molde. Este tipo de soluciones técnicas
tienen sus limitaciones que repercuten en el acabado estético del envase, elevado costo
de fabricación e implantación en máquina, entre otros. Por tal motivo, en las tres
alternativas que proponemos mantendremos la característica principal que consiste en
que el molde pueda liberar el envase termoformado sin apertura total o parcial ni ningún
tipo de desplazamientos, salvo uno, el de naturaleza radial.
Para obtener el giro del molde en el proceso de desmoldeo, se seleccionaron las

alternativas mediante una sesión de BRAINSTORMING entre los miembros del
proyecto. Cada una de las alternativas consideradas fue posteriormente desarrollada y
definida para poder ser evaluada en la matriz de selección de alternativas.
Las alternativas consideradas fueron las siguientes, las cuales describiremos en detalle
mas adelante:
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

Sistema de termoformado con Sistema de termoformado con Sistema de termoformado con
giro mecánico de molde. giro servo-asistido de molde. giro neumático de molde.
Fig. 5.4: Alternativas de producto.
5.2.3.1.1.- ALTERNATIVA 1: Sistema de termoformado con giro mecánico

de molde.-
A) Descripción del sistema.-
Una de las alternativas la constituye el sistema de giro de molde mediante un sistema

mecánico (Fig. 5.5 (a)). Este sistema consiste en la incorporación de dos subconjuntos,
Subconjunto Eje Giro Mecánico y Subconjunto Motor Giro Mecánico (Fig. 5.5 (b)). El
subconjunto Motor Giro Mecánico está formado por (Fig. 5.5 (c)); un motor mini de
220VCA, 700rpm y 0,1 kW que proporciona el movimiento rotacional con una velocidad,
aceleración y desaceleración determinada, a una caja de redireccionamiento de
movimiento (conversión de movimiento rotacional en movimiento longitudinal), el que un
engranaje (M1_Z24) se encarga de transmitir el movimiento rotacional a la cremallera
(M1_10x10x250) del subconjunto eje giro mecánico (Fig. 5.5 (d)), en el otro extremo de
la cremallera, se realiza la operación inversa, es decir, convierte el movimiento
longitudinal en radial, el cual mediante el eje giro mecánico molde (MPO1-TER-006)
transmite el movimiento al molde de termoformado. Para poder sincronizar estos
movimientos con los propios de la estación de termoformado, se incorporan sistemas de
automatismo como detectores de proximidad, regulación de velocidad, aceleración y
desaceleración del motor y dispositivos mecánicos que reducen la fricción y garantizan

una uniformidad en tiempo de los movimientos que se realizan.
(a)
(b)
(c)
(d)
Fig. 5.5 Alternativa 1: (a) Subconjunto giro mecánico. (b) Partes del subconjunto. (c) Explosión subconjunto
motor giro mecánico. (d) Explosión subconjunto eje giro mecánico.
En la estación de termoformado (Fig. 5.6) se puede visualizar las dimensiones y la

disposición que tendría este sistema en la máquina.
Fig. 5.6 Alternativa 1: Estación de termoformado con sistema mecánico incorporado.
B) Características Principales.-
- Requiere de la combinación de sistemas mecánicos, eléctricos y de

automatismo.
- Es un sistema fiable.
- Se puede incorporar, con relativa limitación, en máquinas de molde de

termoformado de pocas cavidades.
- Es de relativa facilidad, el control de las variables que intervienen en el
sincronismo de movimiento con las demás partes de la estación de
termoformado.
- La velocidad y fiabilidad de sus movimientos permiten aproximarse aun
rendimiento de máquina de los 20 ciclos por minuto.
C) Desventajas.-
- Su aplicación es para moldes de termoformado de pocas cavidades.

- Sus dimensiones limitan su fácil incorporación en máquinas.
- Sus 77 componentes, aumentan las probabilidades de fallos y/o desgaste, frente
a sistemas menos complejos
- Requiere lubricación.
- Mayor tiempo de mantenimiento.
- Mayor tiempo de cambio de molde.
- Mayor tiempo de ajuste en una puesta en marcha.
- Costo elevado de fabricación y adaptación a máquinas.
- Complejidad en operación.
5.2.3.1.2.- ALTERNATIVA 2: Sistema de termoformado con giro servo-

asistido de molde.-
El sistema de giro de molde mediante un sistema servo-asistido (Fig. 5.7 (a)), consiste
en la generación de movimiento rotacional mediante un servomotor y una reductora
(Fig. 5.7 (b)). Para poder sincronizar estos movimientos con los propios de la estación
de termoformado, se incorpora el control de variables mediante la modificación de
parámetros del servodriver por intermedio de la pantalla táctil de la máquina. Los
parámetros mas importantes a controlar son; la velocidad, aceleración y desaceleración

del servo, y la posición angular que debe mantener el molde de termoformado.
(a) (b)
Fig. 5.7 Alternativa 2 :(a) Subconjunto giro servo-asistido. (b) Explosión subconjunto.

Fig. 5.8 Alternativa 2: Estación de termoformado con sistema servo-asistido incorporado.
- Requiere de la combinación de sistemas mecánicos y de automatismo.

- Es un sistema compacto y de gran fiabilidad.
- Es un sistema silencioso y de bajo mantenimiento.
- Se puede incorporar, con relativa limitación, en máquinas de molde de
termoformado de pocas cavidades.
- Es de fácil modificación, el control de las variables que intervienen en el
termoformado.
- Sus 15 componentes, pueden significar menor probabilidad de fallo que el
sistema anterior.
C) Desventajas.-
- Su aplicación es para moldes de termoformado de pocas cavidades.

- Sus dimensiones limitan su fácil incorporación en máquinas.
- Requiere de personal calificado para su puesta en marcha y mantenimiento.
- Mayor tiempo de ajuste/programación en una puesta en marcha.
- Costo elevado de fabricación y adaptación a máquinas.
- Consumo eléctrico mayor a las otras dos alternativas.
- Mayor tiempo de dedicación para cambio de molde de termoformado.
5.2.3.1.3.- ALTERNATIVA 3: Sistema de termoformado con giro

neumático de molde.-
El sistema de giro de molde mediante un sistema neumático (Fig. 5.8 (a)), consiste en la
generación de movimiento rotacional mediante un cilindro neumático del tipo rotativo de
270º. Las regulaciones de velocidad, aceleración y desaceleracion se realizar mediante

la incorporación de reguladores de caudal de aire en los ingresos del cilindro y mediante
regulador de presión en la entrada de alimentación del aire del sistema. Se incorporarán
detectores inductivos para el control de posiciones y sincronizar con los movimientos del
resto de la estación de termoformado. Para poder sincronizar estos movimientos con los
propios de la estación de termoformado, se incorpora el control de variables mediante
sensores inductivos, reguladores de caudal y fines de carrera.
(a) (b)
Fig. 5.9 Alternativa 3: (a) Subconjunto giro neumático. (b) Explosión subconjunto.

Fig. 5.10 Alternativa 3: Estación de termoformado con sistema de giro neumático incorporado.
- Requiere el uso exclusivo de sistema neumático.

- Es un sistema compacto y de gran fiabilidad.
- Es un sistema silencioso y de bajo mantenimiento.
- Se puede incorporar, con gran facilidad, en máquinas de molde de termoformado
de pocas o varias cavidades.
- Una vez ajustada las variables, no requiere ajustes posteriores para mantener el
termoformado.
- Sus 4 componentes, representan una baja probabilidad de fallo y una fácil
reparación o recambio de piezas.
- Costo de fabricación bajo.
C) Desventajas.-
- Mayor tiempo de ajuste en una puesta en marcha.

- Mayor consumo de aire, en comparación a las otras dos alternativas.
- Requiere de lubricación y mantenimiento con frecuencia del circuito de aire
comprimido.
- Los ajustes y sincronismos con las demás partes de la estación de
termoformado, dependen exclusivamente de la estabilidad del circuito de
alimentación de aire.
5.2.3.2.- Selección de mejor alternativa.-
Para evaluar las alternativas consideradas se empleó la MATRIZ DE SELECCIÓN DE

ALTERNATIVAS. En primer lugar, se listan las características técnicas empleadas en la
MATRIZ DE PLANIFICACIÓN DEL PRODUCTO, con sus respectivos valores objetivo
(valores meta). También se añaden los factores de prioridad normalizados resultantes
de la matriz anterior. Los valores de estas prioridades se revisan convenientemente para
adaptarlas a las características de las alternativas objeto de valoración.
SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA
VALORES OBJETIVOS
NORMALIZADO
IMPORTANCIA
FACTOR DE
(METAS)
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Geometría del envase. INNOVADOR 5
Ciclos por minuto. 20 ciclos 3
Sincronismo en el proceso. MUY CONTROLADA 3
Temperatura del material. MUY CONTROLADA 3
Tiempo de parada para mantenimiento. 100 min. 1
Tiempo de cambio de molde. 10 min. 1
Tiempo de parada por puesta en marcha. 15 min. 2
Consumo de material de fondo (m² / env.) 0,00396 1
Consumo de lubricante ( euros / año) 50 2
Consumo eléctrico (euros / año) 4498 1
Consumo aire comprimido (euros / año) 1500 3
Coste de fabricación (euros / máquina) 140000 5
Coste de instalación (euros / estación) 18000 1
Coste de mantenimiento (euros / año) 12000 1
Coste de mano de obra (euros / año) 25000 2
Coste de envase termoformado (euros / env.) 0,0129 3
Tabla 5.11: Selección de la mejor alternativa.
Posteriormente se introducen en la fila superior las distintas alternativas y se asignan

valores de 1 a 5, correspondiendo a un valor de 5, aquella alternativa que mejor
satisfaga a la respetiva característica técnica.
Cada valor asignado se multiplica por el factor de importancia normalizado de la

característica correspondiente. El resultado de esta operación para una alternativa se
suma a los obtenidos para las restantes características. La mejor alternativa
corresponde a aquella que haya obtenido mayor puntuación. En este caso la mejor
alternativa corresponde al SISTEMA DE TERMOFORMADO CON GIRO DE MOLDE
NEUMÁTICO.
MATRIZ DE SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
ALTERNATIVAS
VALORES OBJETIVOS (METAS)

1 2 3
FACTOR DE PRIORIDAD
SISTEMA DE TERMOFORMADO
CON GIRO DE MOLDE SERVO
CON GIRO DE MOLDE
CON GIRO DE MOLDE

NEUMÁTICO.
MECÁNICO.
ASISTIDO.
Geometría del envase. INNOVADOR 5 5 25 5 25 5 25

Ciclos por minuto. 20 ciclos 3 5 14 5 14 4 11
Sincronismo en el proceso. MUY CONTROLADA 3 3 8 4 11 3 8
Temperatura del material. MUY CONTROLADA 3 0 0 0
Tiempo de parada para mantenimiento. 100 min. 1 3 4 4 5 1 1
Tiempo de cambio de molde. 10 min. 1 4 6 3 4 1 1
Tiempo de parada por puesta en marcha. 15 min. 2 3 7 3 7 2 5
Consumo de material de fondo (m² / env.) 0,00396 1 0 0 0
Consumo de lubricante ( euros / año) 50 2 3 7 4 9 1 2
Consumo eléctrico (euros / año) 4498 1 4 4 2 2 3 3
Consumo aire comprimido (euros / año) 1500 3 3 9 4 12 3 9
Coste de fabricación (euros / máquina) 140000 5 4 20 2 10 1 5
Coste de instalación (euros / estación) 18000 1 3 4 3 4 2 3
Coste de mantenimiento (euros / año) 12000 1 4 6 4 6 1 1
Coste de mano de obra (euros / año) 25000 2 0 0 0
Coste de envase termoformado (euros / env.) 0,0129 3 0 0 0
113 109 75
Tabla 5.12.- Análisis y selección de alternativa.
OBSERVACIONES.-
- El punto crítico de la alternativa elegida es “coste de instalación”, debido a la

complejidad del sistema utilizado y a su adaptación en las máquinas que
actualmente están en producción.
- La alternativa 3 muestra puntos críticos que le generan desventaja frente a las
demás, como: “tiempo de parada para mantenimiento”, “tiempo cambio de
molde” y “costo de mantenimiento”, todas ellas debido a la utilización de

sistemas exclusivamente mecánicos para el giro del molde de termoformado.
- El sistema propuesto en la alternativa 2 es un mecanismo de mayor complejidad,
de control y automatismo, a la alternativa 1, marcando diferencia en el “tiempo
de cambio de molde”, “consumo eléctrico” y “costo de fabricación”.
5.2.3.3.- Determinación de las partes significativas del diseño.-
Una vez determinada la mejor alternativa se realizó un estudio más profundo de la

misma. Se puso especial atención en aquellas características en las que había obtenido
baja puntuación y se estableció un programa de trabajo para mejorar en dichos
aspectos. El punto más débil de la alternativa escogida lo constituía el “coste de
instalación” y el “tiempo de parada para el mantenimiento”. Debido a la especial
importancia de estos puntos se consideró el estudio para la optimización del tiempo
empleado en el mantenimiento, así como la reducción de coste en la instalación del
sistema. Considerando los puntos críticos antes mencionados, se subdivide el diseño de
la estación de precalentamiento y termoformado en 4 partes:
5.2.3.3.1.- Estación de precalentamiento.-
En el diseño se debe considerar una estación previa a la de termoformado para el

calentamiento del material que luego se termoformará en envases. Esta estación debe
tener un eficiente control de temperatura del material a termoformar, ya que de esto
dependen los ciclos por minuto y la uniformidad en el espesor del envase deseado.
5.2.3.3.2.- Grupo de elevación de la estación de termoformado.-
Esta parte de la estación se encargará de realizar los movimientos verticales del molde
de termoformado, utilizando mecanismos neumáticos y electro-mecánicos, para poder
manejar las variables de aceleración, velocidad y desaceleración deseada para poder
sincronizarlo con las demás fases del proceso del termoformado.
5.2.3.3.3.- Sistema de molde y termoformado.-
Este sistema es el que se encargará en convertir el material calentado en envases

termoformados, mediante la inyección de aire presurizado y/o vacío, refrigeración de
molde, así como el sincronismo entre los movimientos de cierre y apertura, mediante el
giro neumático del molde.
5.2.3.3.4.- Sistema de pistonaje.-
El sistema de pistonaje realiza los movimientos verticales de los punzones (piezas

encargadas de desplazar el material calentado hacia el interior del molde para el inicio
de termoformado). Estos movimientos los tiene que realizar de forma sincronizada con
las demás fases del proceso y con el control completo de las variables de aceleración,
velocidad, desaceleración, presión y tiempo de desplazamiento.
5.2.4.- FASE 3: Matriz de desarrollo de las partes significativas del

diseño.-
5.2.4.1.- Determinación de las partes y subsistemas significativos.-
Empleando la MATRIZ DE SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS como base se

determinaron las partes del sistema escogido. Las 4 partes significativas con sus
características más representativas fueron las siguientes:
- ESTACIÓN DE PRECALENTAMIENTO.
- GRUPO DE ELEVACIÓN DE LA ESTACIÓN DE TERMOFORMADO.
- SISTEMA DE MOLDE Y TERMOFORMADO.
- SISTEMA DE PISTONAJE.
Tal y como ocurrió en la MATRIZ DE SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS, las

características técnicas identificadas en la MATRIZ DE PLANIFICACIÓN pasan a ser
ahora las “necesidades” o “requerimientos” que deben satisfacer las características
técnicas de las Partes significativas de la Alternativa escogida. Los factores de
importancia de cada una de estas características técnicas se colocaran en la columna

correspondiente a los factores de prioridad.
REQUERIMIENTOS DE LAS PARTES DEL PRODUCTO
FACTOR DE PRIORIDAD
VALORES OBJETIVOS
(METAS)
Geometría del envase. INNOVADOR 5
Ciclos por minuto. 20 ciclos 3
Sincronismo en el proceso. MUY CONTROLADA 3
Temperatura del material. MUY CONTROLADA 3
Tiempo de parada para mantenimiento. 100 min. 1
Tiempo de cambio de molde. 10 min. 1
Tiempo de parada por puesta en marcha. 15 min. 2
Consumo de material de fondo (m² / env.) 0,00396 1
Consumo de lubricante ( euros / año) 50 2
Consumo eléctrico (euros / año) 4498 1
Consumo aire comprimido (euros / año) 1500 3
Coste de fabricación (euros / máquina) 140000 5
Coste de instalación (euros / estación) 18000 1
Coste de mantenimiento (euros / año) 12000 1
Coste de mano de obra (euros / año) 25000 2
Coste de envase termoformado (euros / env.) 0,0129 3
Tabla 5.13: Requerimientos de las partes del producto.
5.2.4.2.- Identificación de las características técnicas asociadas a

requerimientos técnicos.-
Para cada una de los sistemas se determinaron las características técnicas asociadas a
los requerimientos del producto:
- ESTACIÓN DE PRECALENTAMIENTO:
o PRECALENTAMIENTO EN DOS SECUENCIAS:
Se debe realizar el calentamiento del material en dos secuencias, es

decir, mediante dos subestaciones de precalentamiento. Así la
transferencia de temperatura se realizará más homogénea y sin
deformación del material.
o TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO CONTROLADA:
Se debe tener un eficiente control de temperatura de las placas de
precalentamiento, así como del material a termoformar.
o REVESTIMIENTO DE TEFLÓN:
Las placas de precalentamiento deben tener un recubrimiento de teflón,
para evitar la adherencia del material de fondo en su superficie.
- GRUPO DE ELEVACIÓN DE LA ESTACIÓN DE TERMOFORMADO:

o CONTROL DE VARIABLES DE DESPLAZAMIENTO.
Se debe tener un control total de las variables de aceleración, velocidad y
desaceleración del desplazamiento vertical del grupo de elevación.
o AJUSTE INDEPENDIENTE DE RECORRIDO.
El recorrido vertical del grupo de elevación se debe ajustar mediante
detectores magnéticos en saltos de 5 mm, según lo requiera el operario.
- SISTEMA DE MOLDE Y TERMOFORMADO:

o CIERRE Y APERTURA DE MOLDE MEDIANTE DESPLAZAMIENTO
RADIAL.
Se refiere a un sistema de termoformado en el cual el molde realiza el
cierre y la apertura mediante un desplazamiento radial sobre el eje del
molde, para ello requiere un control total de las variables de aceleración,
velocidad y desaceleración del cierre y apertura del molde.
o CONTROL DE TEMPERATURA DE MOLDE.
Debe existir una temperatura adecuada y estable en el molde de
termoformado, para garantizar la definición geométrica del envase.
o HERMETICIDAD DE CIERRE MOLDE / CAMPANA:
Los movimientos de cierre y apertura del molde de termoformado se
deben realizar garantizando una hermeticidad entre las superficies de
contacto del molde y la campana. Con lo cual se garantiza una correcta
definición del envase.
- SISTEMA DE PISTONAJE:
o CONTROL DE VARIABLES DE DESPLAZAMIENTO.
Se debe tener un control total de las variables de aceleración, velocidad y
desaceleración del desplazamiento vertical de los punzones de
termoformado.
o CONTROL DE PRESIÓN Y CAUDAL DE AIRE Y/O VACÍO.
La presión y caudal del flujo de aire y/o vacío que ingresa a la cavidad del
pistonaje define la geometría y correcta distribución del material en el
envase termoformado.
CUADRO DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.
SUBSISTEMAS
GRUPO DE
ESTACIÓN DE ELEVACIÓN DE SISTEMA DE MOLDE Y SISTEMA DE
PRECALENTAMIENTO. LA ESTACIÓN DE TERMOFORMADO. PISTONAJE
TERMOFORMADO.
Cierre y apertura de molde mediante
Precalentamiento en dos secuencias.
Control de presión y caudal de aire

Ajuste independiente de recorrido.
Control de temperatura de molde.
Hermeticidad de cierre molde /

Temperatura de calentamiento
Revestimiento de teflón.
Control de variables de
Control de variables de
desplazamiento radial.
desplazamiento.
desplazamiento.
controlada.
y/o vacío.
campana.
Tabla 5.14: Características técnicas de la alternativa seleccionada.
5.2.4.3.- Interrelación características técnicas / requerimientos de

subsistemas.-
Tal y como se procedió en la Matriz de Planificación, una vez establecidas los

Requerimientos Técnicos del producto y las características de cada subsistema, se
establecieron relaciones entre ambas para poder definir el grado de satisfacción con el
que las características técnicas satisfacen los requerimientos técnicos del producto. Se
consideró la meta asociada a cada característica (valores objetivos o meta) para
comprobar en qué grado se satisface la necesidad de nuestro cliente. Se emplearon los
pesos 5-3-1 reservando el mayor peso para las relaciones más fuertes.
INTERRELACIÓN CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS / REQUERIMIENTOS DE SUBSISTEMAS.
REQUERIMIENTOS DE SUBSISTEMAS
ESTACIÓN DE TERMOFORMADO.
GRUPO DE ELEVACIÓN DE LA
SISTEMA DE PISTONAJE
SISTEMA DE MOLDE Y
PRECALENTAMIENTO
TERMOFORMADO
ESTACIÓN DE
Cierre y apertura de molde mediante desplazamiento

Control de presión y caudal de aire y/o vacío.

Temperatura de calentamiento controlada.
Hermeticidad de cierre molde / campana.

Control de variables de desplazamiento.


radial.
Geometría del envase. 5 5 3 5 5 5 5 5 5 5

Ciclos por minuto. 3 5 5 5 5 5 5 5
Sincronismo en el proceso. 5 3
Temperatura del material. 5 5 1 3
Tiempo de parada para mantenimiento. 5 3 1 1 3
Tiempo de cambio de molde. 1 3 1 1 1 1
Tiempo de parada por puesta en marcha. 5 1
Consumo de lubricante ( euros / año) 3
Consumo eléctrico (euros / año) 1 3 3 1 1
Consumo aire comprimido (euros / año) 1 1 3 1 5
Coste de fabricación (euros / máquina) 3 3 5 3 3 1 1 3
Coste de instalación (euros / estación) 3 1 1 1
Coste de mantenimiento (euros / año) 1 3 3 3 1 1 3 1 1
Coste de mano de obra (euros / año) 1 1 1
Coste de envase termoformado (euros / env.) 1 1 1 1 3
Tabla 5.15: Interrelación características técnicas / requerimientos subsistemas.
Universidad de la Rioja
cuenta los valores objetivo para cada una de las características técnicas.
5.2.4.5.- Interrelación entre las características técnicas.-
características técnicas de cada subsistema.

Se establecieron los valores objetivos preliminares que debían cumplir las
5.2.4.4.- Valores objetivos preliminares.-
Tesis Doctoral
Se realizó una correlación entre los “comos” o techo de la Calidad teniendo en
VALORES OBJETIVOS
(METAS)
1 placa superior y
1 placas inferior en 2 Precalentamiento en dos secuencias.
secuencias.
Tabla 5.16: Valores objetivos preliminares. de 30 a 200 ºC. ESTACIÓN DE
en saltos de 1 ºC. PRECALENTAMIENTO
VALORES OBJETIVOS PRELIMINARES

0,1 milímetro de
recubrimiento.
Ajustes rampas aceleración,
Capítulo 5: Metodología – Aplicación del QFD.

Control de variables de desplazamiento. GRUPO DE ELEVACIÓN DE
velocidad y desaceleración.
LA ESTACIÓN DE
TERMOFORMADO.
Ajustes en saltos de 5 mm. Ajuste independiente de recorrido.
Ajustes y sincronización de
Cierre y apertura de molde mediante
rampas aceleración,
desplazamiento radial.
SISTEMA DE MOLDE Y
de 5 a 70ºC en saltos de 1 ºC. Control de temperatura de molde.
TERMOFORMADO
0,01 mm. de tolerancia Hermeticidad de cierre molde / campana.
ajustes rampas aceleración,

SISTEMA DE PISTONAJE
de 0,1 a 10 bar y
de 0 a 100% de flujo.
92
Tabla 5.17: Interrelación entre las características técnicas.
5.2.4.6.- Factores de importancia normalizados.-
Se calcularon posteriormente los FACTORES DE IMPORTANCIA NORMALIZADOS de

cada característica técnica de los subsistemas, sumando los valores de cada columna
obtenidos de la multiplicación de la interrelación de esa característica con el
requerimiento del producto y su factor de prioridad. El valor resultante de dicha
operación fue normalizado con un rango de 1 a 5.
CUADRO DE FACTOR DE IMPORTANCIA NORMALIZADA
GRUPO DE
SISTEMA DE
ESTACIÓN DE ELEVACIÓN DE LA SISTEMA DE
MOLDE Y
PRECALENTAMIENTO ESTACIÓN DE PISTONAJE
TERMOFORMADO
TERMOFORMADO.
Cierre y apertura de molde mediante desplazamiento radial.

Hermeticidad de cierre molde / campana.



FACTOR DE
48,7 73,7 45,9 77,5 70,4 79,5 68,0 62,8 70,3 66,2
IMPORTANCIA
FACTOR DE
IMPORTANCIA 3 5 3 5 4 5 4 4 4 4
NORMALIZADO
Tabla 5.18: Factores de importancia normalizados.
5.2.4.7.- Determinar las acciones a realizar.-
Una vez completada la matriz de Planificación del Desarrollo de los

Componentes, se prestó especial atención a las características técnicas cuyos factores
de importancia habían sido iguales a 5. Estas características se convirtieron a partir de
entonces en las CLAVES CRÍTICAS PARA EL ÉXITO DEL PROYECTO.
- Característica crítica 1: Temperatura de precalentamiento controlada.

- Característica crítica 2: Control de variables de desplazamiento.
- Característica crítica 3: Cierre y apertura de molde mediante desplazamiento radial.
Tesis Doctoral Capítulo 6: Diseño Conceptual y de Detalle.
6.- DISEÑO CONCEPTUAL Y DE DETALLE.-
El marco de definición de como ha de ser el nuevo producto, está básicamente

compuesto por los objetivos y las especificaciones de diseño, gracias a la aplicación del
QFD se pudo determinar claramente cuál era la alternativa óptima para satisfacer las
necesidades del cliente. También se pudieron identificar las partes fundamentales de la
misma y cuáles eran los requisitos que debía satisfacer cada una de estas partes.
A partir de este momento se procede al diseño de la máquina con la cual obtendremos

el envase termoformado con geometría especial. Esta etapa la hemos dividido en
“Diseño Conceptual” y “Diseño de Detalle”.
6.1.- Diseño conceptual.-
El “diseño conceptual de ingeniería de producto” se refiere a la parte más creativa en el

desarrollo del producto [83], tiene que ver con la ingeniería del objeto, con las funciones,
los elementos que lo conforman y sus características. Uno de los puntos difíciles de
determinar o predecir al principio de un desarrollo de ingeniería de producto, es el
esfuerzo creativo que requerirá un determinado diseño. El resultado creativo de un
equipo de diseño depende de muchos factores y del momento feliz de la inspiración que
permita iniciar un nuevo diseño, aunque esa idea feliz pueda aparecer en cualquier
momento. Por la propia experiencia y la de muchos, puede decirse que la buena
inspiración viene después de un trabajo arduo y constante (de recopilación de
información, análisis de nuevas tecnologías, etc.), aunque normalmente compartido con
otros diseños o trabajos, que hacen el efecto de periodos de incubación para el diseño
en cuestión. El esfuerzo creativo también está definido por las especificaciones del
producto, unas especificaciones poco restrictivas dejan un amplio margen creativo,
mientras que las especificaciones numerosas y restrictivas dejan poco margen creativo.
[84]
A continuación, se propone una tabla que indica el esfuerzo creativo necesario en

función de los parámetros: objetivos y especificaciones que ha de cumplir en el diseño
conceptual.
ESPECIFICACIONES POCO GRAN NÚMERO DE

RESTRICTIVAS ESPECIFICACIONES RESTRICTIVAS
OBJETIVOS AMPLIOS Esfuerzo creativo mínimo. Esfuerzo creativo medio.
OBJETIVOS REDUCIDOS Esfuerzo creativo medio. Gran esfuerzo creativo.
Fig. 6.1: Esfuerzos creativos extremos en función de objetivos y especificaciones [84].
El equipo de trabajo de diseño está formado conjuntamente con el departamento de

diseño de la empresa JEMA.MC, y se ha considerado que como punto de inicio se
establezcan las bases de diseño según las características críticas identificadas en el
QFD (Fig. 6.2) donde esté especificado a la cabeza del diagrama, el principal objetivo, y
seguidamente, las especificaciones principales o características críticas de diseño y las
especificaciones secundarias, agrupadas según la estación de máquina a la cual
correspondan.
Objetivo, características críticas y especificaciones secundarias para el diseño del producto.
OBJETIVO
Obtener un envase con geometría especial.
CARACTERÍSTICA CARACTERÍSTICA CARACTERÍSTICA

CRÍTICA 1 CRÍTICA 2 CRÍTICA 3
Temperatura de Control de variable de Cierre y apertura de

precalentamiento desplazamiento. molde mediante
controlada. desplazamiento radial.
ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACIÓN

SECUNDARIA SECUNDARIA SECUNDARIA
Precalentamiento en dos Ajuste independiente de Control de temperatura
secuencias. recorrido. de molde.
Revestimiento de teflón. Hermeticidad de cierre.

GRUPO DE ELEVACIÓN DE
LA ESTACIÓN DE Control de variable de
TERMOFORMADO. desplazamiento de pistón.
ESTACIÓN DE
PRECALENTAMIENTO. Control de presión y
caudal de aire.
SISTEMA DE MOLDE,
PISTONAJE Y
TERMOFORMADO.
Fig. 6.2: Bases para el diseño conceptual a partir de las características críticas identificadas en el QFD.
Seguidamente y teniendo resumido las especificaciones a considerar en el diseño,

procederemos a describir, con mas detalle, el funcionamiento de las estaciones de
máquina que están relacionadas directamente con las características críticas
identificadas en el QFD, con la finalidad de definir los detalles técnicos con los cuales
lograremos las características críticas exigidas por el método de diseño.
6.1.1.- Estación de precalentamiento.-
Esta estación es la encargada de precalentar las zonas del film que serán destinadas al
termoformado del envase. El proceso de precalentamiento se debe realizar a una
determinada temperatura, presión de contacto, tiempo y uniformidad en la zona a
precalentar.
Fig. 6.3: Partes de una estación de precalentamiento [22].
Las partes principales de una estación de precalentamiento (Fig. 6.3) son:
a) Placa de precalentamiento.
b) Sistema de ajuste de presión.
c) Mecanismo de elevación.
d) Sistema de fijación a bastidor de máquina.
e) Control de temperatura.
f) Sistema de refrigeración.
El comportamiento del film en el proceso de precalentamiento no es siempre el mismo,

ya que la composición de éste varía según el producto a envasar. El film es un material
multicapas (Fig. 6.4), que es fabricado mediante el proceso de extrusión,
incorporándose posteriormente distintas láminas que conjuntamente pasarían por un
proceso de laminado.
Fig. 6.4: Capas que forman el Film o material de fondo [22].
o CAPA SOLDABLE.- Es una capa muy fina de un material termosoldable que

reacciona a temperaturas de entre 180 a 220 ºC, fundiéndose con el material de
tapa. Esta capa debe estar siempre dispuesta en la cara superior del film, siendo la
única que tienen contacto con el punzón de termoformado. En el proceso de
precalentamiento para el termoformado, la temperatura a la cual no debe exceder el
film es de 160 ºC, (dependiendo siempre del tipo de material base), por encima de
ésta temperatura puede generarse degradaciones de la capa soldable,
descolgamientos, y deformaciones no deseadas del film.
o MATERIAL BASE – Es la capa con mayor porcentaje de presencia en el espesor

del film, los materiales más usados son: polietileno, polipropileno, poliestireno, entre
otros. Las propiedades térmicas y estructurales determinan los parámetros que
priorizan en tipo y magnitud para lograr un envase termoformado aceptable.
o PIGMENTACIÓN.- Es la capa que determina la uniformidad del color en el envase,

y en consecuencia define, hasta cierto punto, el acabado estético final. Dependiendo
del acabado estético que se busque en el film pueden participar hasta 3 capas de
pigmentación, en la cara superior, inferior y central.
o BARRERA PROTECTORA.- El uso de envases termoformado para el envasado de

productos alimentarios obliga a incorporar en film una o mas capas de material que
cumplen la función de barreras protectoras frente a los elementos contaminantes
externos presentes en todo el proceso de envasado, soldado, almacenaje, traslado,
comercializado, etc.
Las variables que pueden existir en la composición y uso del film (materiales,
espesores, capas, aplicaciones, colores, etc.), exigen a que las máquinas de
termoformado estén preparadas mecánicamente y tengan la capacidad de control de
todas aquellas variables que se requieren para el correcto precalentamiento y en
consecuencia termoformado. (Fig. 6.4).
Fig. 6.5: Variables que intervienen en el proceso de precalentamiento [22].
Después de la descripción y el análisis de la estación de precalentamiento, se plantean

las propuestas de diseño para; lograr la primera característica crítica y satisfacer las dos
especificaciones secundarias identificadas por el método de diseño para esta estación.
ESTACIÓN DE PRECALENTAMIENTO
CARACTERÍSTICA CRÍTICA 1: Temperatura de precalentamiento controlada.

PROPUESTA PARA DISEÑO
Utilización de controladores de temperatura tipo E5ZN, de rango

Considerar dos sensores de temperatura por cada resistencia,
múltiple, con función de alarma, control 2-PID (a diferencia del
ubicados en las zonas más críticas, por estabilidad de temperatura.
PID, el algoritmo usado ofrece una respuesta óptima frente a las
En el diagrama eléctrico adjunto se incluyen ST1 y ST11 como
perturbaciones, en consecuencia un control mas estable de la
sensores de temperatura para controlar la resistencia RA1 y ST2 y
temperatura) y control multilazo (la etapa de control se realimenta
ST22 para la resistencia RA2.
con la señal de salida, aumentado la sensibilidad de respuesta)
ESPECIFICACIONES SECUNDARIAS:
Precalentamiento en dos secuencias. Revestimiento de teflón.

En el diseño se contempla la reducción de la separación de 30mm a
la mitad, con lo cual el tiempo que se requiere para el cierre será la 0,1 milímetro de recubrimiento en toda la superficie de la placa
mitad del usado actualmente. Esta medida puede ser implantada de precalentamiento con el film. Imagen superior sin
solamente si se garantiza una uniformidad en la distribución de la revestimiento de Teflón, imagen inferior con revestimiento de
temperatura en las placas, uniformidad que obtendríamos con las dos teflón (superficie en verde).
propuestas anteriores.
Fig. 6.6: Propuesta de diseño para la característica crítica 1 y especificaciones secundarias de la estación
de precalentamiento.

6.1.2.- Estación de termoformado.-
Esta estación está situada a continuación de la estación de precalentamiento y está

dividido en: grupo de elevación, sistema de pistonaje y molde de termoformado. Esta
estación es la encargada de transformar el film precalentado en envase con la
geometría definida por el molde.
El proceso de termoformado se desarrolla de la siguiente manera:
1º Posterior a la secuencia de precalentamiento, el film es desplazado mediante el

sistema de tracción de material (Fig. 6.7 (a)) hasta la estación de termoformado, de tal
forma que la superficie precalentada del film, coincida con la superficie de la cavidad del
molde en el cual se formará el envase deseado. (Fig. 6.7 (b))
2º Una vez posicionada la superficie precalentada sobre la cavidad del molde, se

inicia el desplazamiento vertical hacia arriba del molde de termoformado, mediante el
grupo de elevación. Generando un cierre hermético entre el molde de termoformado,
film y campana. (Fig. 6.7 (c))
3º Inmediatamente se inicia el desplazamiento vertical hacia abajo del punzón, (Fig.

6.7 (d)) el cual se encargará de desplazar mecánicamente el film precalentado al interior
de la cavidad del molde, este desplazamiento debe ser controlado en aceleración,
velocidad, desaceleración y distancia, ya que en función a éstas variables se sincroniza
el inicio de los demás factores que intervienen en el proceso. En la distancia
previamente definida del recorrido del punzón, se inicia la secuencia de soplado, en la
cual se inyecta un determinado volumen de aire a una determinada presión, con la
finalidad de continuar el desplazamiento del film al interior de la cavidad del molde, pero
por acción neumática. Para determinadas geometrías de envase se requiere de la
inyección de vacío, en la etapa final de desplazamiento del film o en paralelo a la
inyección de presión de aire, con la finalidad de obtener una mejor definición del envase
o una reducción del tiempo que se requiere en esta etapa del proceso. (Fig. 6.7 (e))
4º Una vez obtenido el envase termoformado con la geometría definida por el molde, el
punzón retorna a su posición de reposo, se termina la secuencia de soplado y/o vacío y
se procede a la fase de descompresión (Fig. 6.7 (f)) y desmoldeo. Esta fase se inicia

con el desplazamiento vertical hacia abajo del molde, liberando la forma y longitud del
envase termoformado, hasta llegar a suposición de reposo, a la espera del siguiente
ciclo de termoformado (Fig. 6.7 (g)) y desplazándose el envase, mediante el sistema de
tracción, hasta la siguiente estación (Fig. 6.7 (h)). En esta etapa influye mucho la
geometría del envase para que se pueda realizar de forma adecuada el proceso de
desmoldeo. Cuando la geometría del envase tiene protuberancias o no tiene el ángulo
de desmoldeo requerido, se requiere de sistemas mecánicos con los cuales se realizan
desplazamientos y/o aperturas de molde con los cuales se logra liberar la forma del
envase termoformado con la geometría de la cavidad del molde, sin generar colisiones
ni fricciones que perjudicarían al envase.
Fig. 6.7: Fases del proceso de termoformado.
6.1.2.1.- Grupo de elevación.-
El grupo de elevación (b) es el encargado de realizar los movimientos verticales de

desplazamiento del molde (a), realizando la apertura y cierre del mismo con respecto a
la campana de termoformado (d) que se encuentra posicionada de forma fija en el
bastidor de la máquina (e). El movimiento de este mecanismo lo realiza, generalmente,
un cilindro neumático (c), controlando sus movimientos mediante reguladores de caudal
y presión de aire (Fig. 6.8)
Después de la descripción y el análisis de la estación del grupo de elevación del

termoformado, se plantean las propuestas de diseño para; lograr la segunda
característica crítica y satisfacer la especificación secundaria identificada por el método
de diseño para esta estación.

Fig. 6.8: Partes del grupo de elevación de la estación de termoformado [22].
GRUPO DE ELEVACIÓN DE LA ESTACIÓN DE TERMOFORMADO.
CARACTERÍSTICA CRÍTICA 2: Control de variables de desplazamiento.

En el diseño se incorporará, adicional a los reguladores de caudal y presión de aire, unos escapes rápidos, para la
liberación inmediata de aire del circuito, así como la utilización de un pulmón de aire en la entrada de aire de máquina,
con el cual se garantizaría una estabilidad de flujo y presión de aire en máquina.

Para el ajuste independiente, se incorporará en el diseño, detectores inductivos (modelo SME-8-FM-DS de Festo) para
el cilindro neumático, con el cual definiremos el momento en el cual se emitirá la señal de confirmación de
desplazamiento del grupo de elevación y en consecuencia desencadenará el inicio de las siguientes etapas del
termoformado. Este detector puede instalarse en cualquier posición a lo largo del recorrido del vástago del cilindro.
Fig. 6.9: Propuesta de diseño para la característica crítica 2 y especificaciones secundarias del grupo de
elevación de estación de termoformado.
6.1.2.2.- Sistema de pistonaje.-
El sistema de pistonaje es el encargado de aportar las fuerzas mecánicas y neumáticas

necesarias para desplazar el film, previamente calentado, hacia el interior de la cavidad
del molde de termoformado (e). El sistema está formado por una parte móvil, que es la
placa porta pistones (b), la cual se desplaza verticalmente por acción de un cilindro
neumático, llamado de pistonaje (a) y por una parte fija formada por la campana de
termoformado (c) y la placa de pistonaje (d), la cual le da rigidez al sistema fijándola con
el bastidor de la máquina. Este sistema depende reumáticamente de electroválvulas,
reguladores de presión y caudal de aire, quienes son los encargados de completar y
definir el desplazamiento del film (Fig. 6.10).
Desde el inicio de desplazamiento, la fuerza, la aceleración, desaceleración, la

velocidad y el tiempo que tarda en desplazar el material de fondo hacia la cavidad del
molde y la sincronización con el inicio del soplado (mediante la presurización de la
campana) e inyección de vacío (mediante el molde de termoformado) determina la

uniformidad en la distribución del film en las paredes del envase, la definición de la

geometría deseada y el rendimiento de la máquina.
Fig. 6.10: Partes del sistema de pistonaje.
6.1.2.3.- Sistema de molde y termoformado.-
Este sistema es el encargado de dar forma al envase, mediante la geometría definida en

el diseño del molde. El film precalentado, por las placas de precalentamiento, se
desplazan hasta la posición del molde (b), el cual se desplaza verticalmente para
realizar el cierre hermético entre el film y la campana de termoformado (c).
Inmediatamente se inicia el ciclo de trabajo del sistema de pistonaje (d), el soplado en la
campana y la inyección del vacío en el molde de termoformado (e) y después de definir
el envase se produce la descrompesión (f) y el desmoldeo y liberación del envase (g).
Una vez liberado el envase y sin ninguna alteración en su geometría (por efecto de la
fricción del desmoldeo) los envases termoformados se desplazan hacia la siguiente
estación (h) (Fig.6.11).

Fig. 6.11: Etapas de sistema de molde y termoformado.
Después de la descripción y el análisis del sistema de pistonaje y molde de la estación

de termoformado, se plantean las propuestas de diseño para; lograr la tercera
característica crítica y satisfacer las especificaciones secundarias identificadas por el
método de diseño para esta estación de la máquina.
SISTEMA DE MOLDE, PISTONAJE Y TERMOFORMADO.
CARACTERÍSTICA CRÍTICA 3: Cierre y apertura de molde mediante desplazamiento radial.

En el diseño se planteará un sistema de desmoldeo mediante el giro del molde mientras inicia el desplazamiento vertical
hacia abajo, sincronizado de tal manera que permita que la geometría especial del envase termoformado se
"desenrosque" del molde. Para ello nos valdremos de un cilindro neumático giratorio de 270º, con sus correspondientes
reguladores de caudal y presión para un control de sus variables de aceleración, desaceleración y velocidad de giro.

Control de variable de desplazamiento de pistón. Hermeticidad de cierre.

En el diseño se ha contemplado la incorporación de un
Se incorporará en el diseño, detectores inductivos para el
sensor de presión, el cual estará instalado en la campana
control de desplazamiento vertical de cilindro neumático
de termoformado y activará una señal digital cuando la
que gobierna a los pistones, así como reguladores de
presión de aire requerida en el proceso de termoformado,
caudal y presión de aire, y la estabilización del circuito de
baje la tolerancia mínima exigida para garantizar una
alimentación de aire a la máquina.
correcta formación del envase.

Se incorporará un circuito de refrigeración de agua en la estación de termoformado, en el molde de termoformado.

Control de presión y caudal de aire.
Se incorporará, adicional a los accesorios que se usan actualmente, la posibilidad de sincronizar la señal de bajo nivel
de presión de aire en el circuito de termoformado con la apertura de electroválvulas auxiliares, para suplir esta carencia.
Fig. 6.12: Propuesta de diseño para la característica crítica 3 y especificaciones secundarias del sistema de
pistonaje, molde y termoformado.
6.2.- Diseño de detalle.-
En éste apartado se procederá a realizar el diseño en detalle de cada una de las

propuestas definidas en el diseño conceptual, ya sean para logras las características
críticas como de las especificaciones secundarias exigidas por el método de diseño, así
como también las estaciones y equipos anexos que forman parte de la máquina
prototipo.
6.2.1.- Característica crítica 1: Temperatura de precalentamiento

controlada.-
Para tener un control adecuado de la temperatura en las placas de precalentamiento, el

diseño conceptual nos realiza dos propuestas:

- La incorporación de un segundo sensor de temperatura para el censado e

identificación de zonas “frías” en la placa de precalentamiento, en condiciones
normales solo bastaría con un solo sensor por cada resistencia eléctrica. Para
identificar las zonas frías en la placa, se procedió a tomar imágenes térmicas de
la superficie de contacto con el film, en aquella zona donde la temperatura no era
uniforme se incorporó el sensor de temperatura adicional. En la figura 6.13, se
aprecia la imagen térmica de la placa de precalentamiento cuando inicia el
calentamiento de la resistencia, se puede identificar una diferencia de
temperatura de 2,8 ºC entre la zona perimetral de la placa (color rosa) y la
superficie que se encuentra cercana a la resistencia de calentamiento (color
amarillo), la superficie en azul corresponde al entorno de la máquina. Las
imágenes se obtuvieron con una cámara termográfica de la marca Flir modelo
E60.
Fig. 6.13: Imagen térmica de placa de precalentamiento.
- La incorporación de controladores de temperatura del tipo E5ZN, los cuales

proporcionan una mejor sensibilidad de respuesta debido a que su etapa de
control se realimenta con la señal de salida. Estos tipos de controladores
trabajan de forma modular intercomunicados entre sí y cuya configuración se

realiza mediante una consola de programación E5ZN-SDL o mediante un

ordenador o pantalla interface utilizando un convertidor RS-232C/RS-485 (K3SC-
10).
Fig. 6.14: Tipo modular de controlador de temperatura y sistema de comunicación.
6.2.1.1.- Especificaciones secundarias de la estación de precalentamiento.-
6.2.1.1.1.- Precalentamiento en dos secuencias.-
Mecánicamente se reduce el recorrido del cilindro neumático (Fig. 6.15 (1)) a 7,5mm,
con lo cual la apertura final de las placas de precalentamiento sería de 15mm (Fig. 6.15
(3)). Cuando se realiza las secuencias de precalentamiento del film, en un tiempo
determinado las placas están cerradas, ejerciendo una ligera presión en el film, con lo
cual cumple su función de transferir temperatura. Cuando las placas están abiertas, se
intenta liberar el film y permitir su desplazamiento hacia la estación de termoformado, en
esta etapa, si la separación de las placas con el film es mínima se corre el riesgo de
continuar aportando temperatura y sobre todo en zonas donde no la requiere (como en
la zona de soldadura). Es por esto último que el reducir la distancia de separación de las
placas de precalentamiento conlleva a un adecuado control de temperatura y
distribución uniforme de la misma.

6.2.1.1.2.- Revestimiento de teflón.-
Las placas de precalentamiento (Fig. 6.15 (4)) se han diseñado de tal forma que la
superficie de contacto con el film esté preparada para la adherencia del recubrimiento
de teflón (Fig. 6.15 (2)). Las propiedades antiadherentes que tiene el teflón nos
proporcionan una manipulación optima del film precalentado, al momento de desplazarlo
hacia la estación de termoformado.
Fig. 6.15: Diseño de estación de precalentamiento: separación de placas y recubrimiento de teflón.

ESTACIÓN DE PRECALENTAMIENTO
CARACTERÍSTICA CRÍTICA 1: Temperatura de precalentamiento controlada.

DISEÑO
Considerar dos sensores de temperatura por cada resistencia. Utilización de controladores de temperatura tipo E5ZN.
Precalentamiento en dos secuencias. Revestimiento de teflón.
DISEÑO
Fig. 6.16: Diseño de estación de precalentamiento según las exigencias de la característica crítica 1 y
especificaciones secundarias.

6.2.2.- Característica crítica 2: Control de variables de

desplazamiento.-
Para el control de variables de desplazamiento en el grupo neumático de elevación, se

ha incorporado en el diseño, reguladores de caudal y escapes rápidos, con los cuales,
ante una presurización de una de las cámaras del cilindro, la respuesta mecánica de
desplazamiento sería inmediata, ya que la evacuación del aire se realizaría por
intermedio del escape rápido (Fig. 6.17 (a)). Todos los desplazamientos en la máquina
prototipo se realizan mediante cilindros neumáticos, así como la secuencia de soplado
en el proceso de termoformado. Todas estas demandas de aire generan caídas de
presión, las cuales en muchos casos coinciden en movimientos o secuencias de
máquina que dependen de la neumática y que cualquier caída de presión significan una
perdida de sincronismo y en consecuencia un probables fallo en máquina. Para ello se
debe mantener una presión de aire estable en máquina, con lo cual se incorporará un
tanque pulmón de 15lt. (Fig.6.17 (b))
(a) (b)
Fig. 6.17: (a) Control de desplazamiento neumático mediante reguladores de caudal y escapes rápidos. (b)
Estabilización de presión de aire mediante tanque pulmón.

6.2.2.1.- Especificación secundaria del grupo de elevación.-
6.2.2.1.1.- Ajuste independiente de recorrido.-
El movimiento vertical del grupo de elevación debe estar sincronizado con los demás
movimientos o secuencias de la estación de termoformado, es por ello que se incorpora
al diseño unos detectores inductivos, con los cuales se obtendrán señales de posición
del vástago del cilindro neumático (Fig. 6.19) y con ellas iniciar y sincronizar los
movimientos de las posteriores etapas del termoformado.
En la figura 6.18, podemos apreciar las curvas de secuencia de inicio y final de cada
una de las etapas de la estación de termoformado, sin entrar en detalle (ya que lo
analizaremos en el apartado de puesta en marcha de la máquina), podemos identificar
el momento en el cual el detector nos confirma la señal de grupo de elevación arriba y
desencadena el inicio de las siguientes tareas como: actuación pistonaje, activación
soplado y activación descompresión.
Fig. 6.18: Curvas de secuencia de inicio y final de estación de termoformado.

Fig. 6.19: Ubicación de detector de posición de estación de termoformado.

GRUPO DE ELEVACIÓN DE LA ESTACIÓN DE TERMOFORMADO.
CARACTERÍSTICA CRÍTICA 2: Control de variables de desplazamiento.
DISEÑO
Fig. 6.20: Diseño de estación de termoformado según las exigencias de la característica crítica 2 y
especificaciones secundarias.

6.2.3.- Característica crítica 3: Cierre y apertura de molde mediante

desplazamiento angular.-
Para poder satisfacer ésta característica crítica se ha diseñado el sistema de

termoformado mediante el sistema de giro de molde, para ello nos hemos valido de un
cilindro rotativo (CRB2BW30-270S de la marca SMC) (Fig. 6.21), el cual se encargará
de realizar un movimiento radial del molde, de forma sincronizada con el
desplazamiento vertical del grupo de elevación, de tal manera que una vez
termoformado el envase, se pueda desmoldear mediante un único giro de 270º, en
sentido horario.
Fig. 6.21: Detalles técnicos de cilindro neumático rotatorio.
Fig. 6.22: Vista en detalle del sistema de termoformado mediante giro de molde.

En la figura 6.22, apreciamos un avista en detalle del sistema de giro de molde en la

estación de termoformado.
Fig. 6.23: Termoformado mediante giro de molde.
El proceso de termoformado por giro de molde se realiza de la siguiente manera:
(1) El film precalentado (c) se posiciona por debajo de la campana de termoformado (a),
e inmediatamente sube el grupo de elevación, desplazando el molde (d) y el cilindro
neumático rotatorio (d), quien paralelamente realiza el giro en sentido antihorario hasta
posicionarse y ejercer la presión de cierre (molde / campana) suficiente para la
formación del film (2). En el estado (3), se inicia el desplazamiento hacia abajo del
pistón (b), con el cual desplazamos mecánicamente el film hasta la posición en la cual
se inician los procesos de soplado y descompresión (4), retornando el pistón a su
posición de reposo y permitiendo la definición y uniformidad de la pared del envase
hasta obtener el envase termoformado (f). Posteriormente se inicia el desmoldeo del
envase (5), para el cual se inicia con el giro de molde en sentido horario, sincronizado
con el desplazamiento vertical hacia debajo del grupo de elevación, hasta llegar a su
posición de reposo.

6.2.3.1.- Especificaciones secundarias del grupo de pistonaje, molde y

termoformado.-
6.2.3.1.1.- Control de variable de desplazamiento de pistón.-
El movimiento vertical del cilindro neumático de la estación de pistonaje debe estar

sincronizado con los demás movimientos o secuencias de la estación de termoformado,
es por ello que se incorpora al diseño unos detectores inductivos, con los cuales se
pueden obtener señales de posición del vástago del cilindro neumático y sincronizar los
movimientos con las demás señales de la estación.
Fig. 6.24: Incorporación de detectores inductivos de posición en el cilindro neumático de la estación de

pistonaje.

6.2.3.1.2.- Hermeticidad de cierre.-
La hermeticidad en el cierre entre el molde y la campana de termoformado, es

esencial para garantizar un correcto termoformado. El caudal de aire que debe
utilizarse en la etapa de soplado del envase garantiza una definición del envase
y una distribución uniforme del film en el molde, cualquier pérdida de aire en
esta etapa de termoformado significa reducir la calidad del envase y reducir la
eficiencia de máquina. Por tal motivo, se ha contemplado en el diseño de
máquina el uso de un sensor de presión digital (SDE1 de Festo), el cual
proporcionará una señal digital cuando la presión de aire, en el interior de la
campana, está por debajo de los valores establecidos (Fig. 6.25).
Fig. 6.25: Incorporación de sensor de presión en la campana de termoformado para confirmar la correcta
presión de aire en el proceso de termoformado.

6.2.3.1.3.- Control de temperatura de molde.-
En la estación de precalentamiento se transfiere calor al film y éste, a su vez, lo

transfiere, indeseablemente, al molde en la estación de termoformado. Una de las
funciones principales del molde, después de termoformar el envase, es el garantizar su
estabilidad geométrica, para ello debe mantenerse a una temperatura entre los 5 a 10º
con la finalidad de enfriar las paredes del envase desde el mismo instante en que estas
tocan con la superficie interior del molde. Para tal fin, se diseña un circuito de
refrigeración de agua en el interior del molde, en el cual fluye de forma constante un
caudal de agua fría.
Fig. 6.26: Circuito de refrigeración por agua de molde de termoformado.
El recorrido del circuito de refrigeración (Fig. 6.26) es diseñado partiendo de la

geometría del envase (1) y de cuantas cavidades se desea que tenga el molde (2). En
este ejemplo, se ha definido 3 ductos de refrigeración (identificados por el color
amarillo) ubicados en la parte inferior, los cuales se prolongan longitudinalmente al
molde (4), cada uno de estos ductos tiene equidistantemente 5 ductos verticales (3) en
los cuales se introducen unos accesorios llamados fuentes de refrigeración, los cuales
fuerzan el flujo de agua de forma ascendente/descendente en cada uno de estos
ductos.

En nuestro caso, se ha contemplado en el diseño la incorporación del circuito de

refrigeración para máquinas de uso industrial, con moldes de varias cavidades. Al ser
nuestra máquina un prototipo a escala de laboratorio (con molde de una sola cavidad),
no se ha considerado incluirlo su diseño y fabricación.
6.2.3.1.4.- Control de presión y caudal de aire.-
Este tipo de sistemas son válidos para máquinas de uso industrial, cuyas demandas
pico de aire sobrepasan la capacidad instalada. En nuestro caso al ser una máquina
prototipo de laboratorio, no es necesario incorporarlo en el diseño ni en la fabricación.
SISTEMA DE MOLDE, PISTONAJE Y TERMOFORMADO.
CARACTERÍSTICA CRÍTICA 3: Cierre y apertura de molde mediante desplazamiento radial.
DISEÑO
Se incorpora un cilindro neumático rotatorio de 270º, en la estación de termoformado. Se diseña mecánica y
reumáticamente de tal forma que puedan ser sincronizados los movimientos.

Control de variable de desplazamiento de pistón. Hermeticidad de cierre.
DISEÑO
Se ha contemplado en el diseño la incorporación de

Se ha contemplado en el diseño el uso de detectores presostato digital, el cual estará instalado en la campana de
inductivos para el control de desplazamiento vertical de termoformado y activará una señal digital cuando la presión
cilindro neumático que gobierna a los pistones. de aire requerida en el proceso de termoformado, baje la
tolerancia mínima exigida.

DISEÑO
Se incorporado en el diseño de la estación de termoformado un circuito de refrigeración de agua en el molde.
Fig. 6.27: Diseño de estación de molde, pistonaje y termoformado según las exigencias de la característica
crítica 3 y especificaciones secundarias.

6.2.4.- Diseño de máquina prototipo, estaciones y equipos anexos.-
6.2.4.1.- Bastidor de máquina.-
Por ser una máquina prototipo de laboratorio, se ha diseñado el bastidor de tal manera
que sea versátil y funcional ante las variaciones e incorporaciones de las estaciones de
máquina.
Fig. 6.28: Bastidor de máquina.
6.2.4.2.- Estación de tracción de material.-
La estación de tracción de máquina (Fig. 6.29) está formado por (1) Travesaños de
fijación a bastidor, (2) Guías de film, (3) Soporte y fijación cilindro y freno de film, (4)
cilindro neumático, (5) Sistema de guiado de cilindro neumático, (6) soporte de freno de
film y (7) Freno de film. La activación neumática del freno retiene el film para que la
posterior activación del cilindro neumático lo desplace hasta posicionarla sobre la
estación de precalentamiento.

Fig. 6.29: Estación de tracción de film.
6.2.4.3.- Diseño eléctrico.-
El diseño eléctrico de la máquina se ha realizado según las directivas:

- UNE-EN 292-1: Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios
generales para el diseño. Parte 1: Terminología básica, metodología.
- UNE-EN 60204-1: Seguridad en las máquinas. Equipo eléctrico en las máquinas
de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales.
- UNE-EN 418: Seguridad de las máquinas. Sistema de parada de emergencia,
aspectos funcionales. Principios para el diseño.
Las características eléctricas principales de máquina son:
Conexiones Eléctricas
Tensión de alimentación 220 VCA, 50Hz

Ubicación de la conexión Cuadro eléctrico principal.
Potencia recomendada instalación 5 KVA
Potencia nominal máquina 3,5 KVA

6.2.4.4.- Diseño neumático.-
El diseño neumático de la máquina se ha realizado según las directivas:
- UNE-EN 983: Relativa a sistemas y componentes neumáticos.
Las características neumáticas principales de máquina son:
Conexión Neumática
Presión neumática nominal de la máquina 6,5 bar.
Mínima presión de trabajo 6 bar
Presión recomendada del compresor 8 bares
Ubicación de la conexión Válvula situada a la entrada de la máquina
Diámetro de la entrada 3/4"
Consumo nominal de aire 14 m³ / hr
6.2.4.5.- Diseño de automatismo.-
Con la finalidad de tener un control absoluto de los parámetros de máquina como

temperaturas, tiempos y secuencias de activación en las estaciones, se ha contemplado
en el diseño de máquina la utilización de:
- Autómata de la marca Omron, modelo Sysmac CJ1M compuesto por:

o CPU 12-ETN.
o Dos tarjetas de entrada modelo ID-211, cada una de 16 entradas
digitales.
o Una tarjeta de salida modelo OC-211, de 16 salidas digitales.
- Pantalla táctil de la marca Omron, modelo NS-10.
- Dos controladores de temperatura de la marca Omron modelo E5ZN.
- Un módulo de programación para controlador de temperatura, marca Omron
modelo E5ZN-SDL.
Para la programación del autómata y la pantalla se ha utilizado el software matriz CX-

One y el módulo CX-Programmer V 9.2 (Fig. 6.30) para el programa de la pantalla y el
CX-Designer V3.2 (Fig. 6.31), se puede observar la pantalla principal (a) con la cual se

accedería al resto de pantallas. Mediante la pantalla (b) se puede operar la máquina de

forma automática o manual, por medio de los botones y selectores virtuales. Para el
control de los parámetros de tiempo se cuenta con las pantallas de: “tiempos internos
precalentamiento” (c) con la cual se puede ajustar parámetros como; ciclo de
precalentamiento, tiempo de precalentamiento cerrado, tiempo de precalentamiento
abierto y el retardo envase libre precalentamiento. “Tiempos internos termoformado” (d)
con el cual se puede ajustar parámetros como; retardo inicio soplado, tiempo pistonaje
abajo, tiempo de soplado, tiempo de descompresión y espera inicio grupo
termoformado. También cuenta con dos botones a modo de selector para definir el tipo
de soplado, por sensor o por tiempo. En la pantalla (e) se puede seleccionar el tipo de
envase a termoformar, en función a la selección, cambian parámetros pre-configurados
tiempos de precalentamiento y tiempo pistonaje abajo.
Fig. 6.30: Programa de autómata.

(a) (b)
(c) (d)
(e)
Fig. 6.31: (a) Pantalla principal. (b) Pantalla de botones y selectores. (c) Pantalla de tiempos internos de
precalentamiento. (d) Pantalla de tiempos internos termoformado. (e) Pantalla de tipos de formado.

6.2.4.6.- Diseño de máquina.-
El conjunto de la máquina prototipo se ha diseñado contemplando la posibilidad de

futuras adaptaciones y modificaciones, el bastidor (3) está dispuesto de tal forma que
permite un fácil montaje de las estaciones de tracción de film (4), precalentamiento (5) y
termoformado (6), todas ellas operadas desde la pantalla y los pulsadores (1). El
cuadro eléctrico y neumático de la máquina (2) está dispuesto en la parte inferior de la
misma, cumpliendo también la función de soporte de máquina.
Según las normativas de fabricación de máquina, especifican que para aquellas
máquinas de uso alimentario, es imprescindible el uso determinados materiales de
fabricación, como: el acero inoxidable, en sus distintas calidades según el contacto que
tiene con el alimento. El aluminio, cuando su aplicación sea solamente de uso
estructural y no tenga contacto directo con el alimento.

Fig. 6.32: Máquina prototipo de termoformado.

6.3.- Construcción de prototipo.-
Con la documentación generada en la ingeniería del detalle, desarrollada a partir de los

resultados preliminares, se construyó el prototipo con todos los requerimientos
especificados y la capacidad de producción indicada. La construcción se realizó en las
instalaciones de la empresa JEMA.MC en Logroño.
6.3.1.- Construcción del bastidor de máquina.-
El bastidor de máquina, fabricado en perfil de acero inoxidable 304, está dispuesto de tal
forma que permite un desplazamiento horizontal de las estaciones de máquina.

6.3.2.- Construcción de la estación de tracción de film.-
En las siguientes imágenes se aprecian como está integrado el sistema de tracción de

film en la máquina, también se aprecia la secuencia de tracción del film y retorno del
freno neumático para iniciar otro ciclo de tracción.
Fig. 6.34: Tracción de Film.

6.3.3.- Construcción de la estación de precalentamiento.-
La estación de precalentamiento está dispuesto paralelamente al bastidor de máquina,

alineada a la estación de termoformado y con una separación (entre el centro del molde
de termoformado y el centro del alvéolo del precalentamiento) igual a la del paso de
avance del sistema de tracción del film.
Fig. 6.35: Estación de precalentamiento.

6.3.4.- Construcción de la estación de termoformado.-
La estación de termoformado se ha fabricado con materiales especiales para uso

alimentario (acero inoxidable AISI 316), aluminio 7070 y materiales con propiedades de
transferencia térmica especiales (Syntac).

Fig. 6.36: Estación de termoformado.

6.3.5.- Instalación eléctrica, neumática y de automatismo.-
Las instalaciones eléctricas y de automatismo se han dispuesto dentro de un cuadro

hermético, ubicado en la parte inferior de la máquina. Las instalaciones neumáticas
están repartidas, de forma eficiente, lo más cercana a la estación de máquina que
corresponda, centralizándose solamente los bloques de válvula y equipo de
mantenimiento de aire, en un lateral del cuadro eléctrico. A continuación describimos los
tipos de instalaciones que requiere la máquina, así como su importancia y por que
equipos están compuestos.
- INSTALACIONES ELÉCTRICAS.-
En la siguiente imagen se aprecian los principales elementos que forman la instalación

eléctrica de máquina y en el armario eléctrico.
Fig. 6.37: Cuadro eléctrico de máquina.

(1) Seccionador principal.

(2) Pulsador de marcha.
(3) Pulsador de paro.
(4) Pulsador de rearme.
(5) Selector manual / automático.
(6) Pulsador marcha manual.
(7) Lámpara de máquina energizada.
(8) Seta de emergencia.
(9) Elementos de protección termomagnética.
(10) PLC.
(11) Programador de controladores de temperatura.
(12) Micro relé de salidas de PLC.
(13) Contactores y relés.
(14) Fuente de alimentación 24 Vcc.
(15) Bloque de borneras de salida.
(16) Controladores de temperatura.
(17) Relé de estado sólido.
- INSTALACIONES NEUMÁTICAS.-
En la siguiente imagen se aprecian los principales elementos que forman la instalación

neumática en máquina y bloques de válvulas.
(1) Bloque de válvulas precalentamientos, tracción de film y freno neumático.

(2) Distribuidor de aire.
(3) Bloque de válvulas termoformado.
(4) Regulador principal de presión de aire.
(5) Llave principal de apertura y cierre de aire.
(6) Filtro de agua / aceite.
(7) Regulador de presión soplado termoformado.
(8) Regulador de presión pistonaje termoformado.
(9) Regulador de caudal de aire en pistonaje.
(10) Electroválvula de soplado termoformado.

Fig. 6.38: Circuito neumático de máquina.
- INSTALACIÓN DE AUTOMATISMO.-
Fig. 6.39: Automatismo de máquina.

Los principales componentes del automatismo de máquina son:
(1) PLC.
(2) Controladores de temperatura.
(3) Pantalla táctil.
(4) Programador de controladores de temperatura.
(5) Presostato digital.
6.4.- Montaje, puesta a punto y pruebas.-
6.4.1.- Montaje de máquina.-
El montaje de máquina se realizó incorporando cada una de las estaciones de máquina

sobre el bastidor, fijándolas mecánicamente mediante mordazas laterales.
Sobre el armario eléctrico (1) se monta el bastidor, fijándose mediante 6 tornillos

M8x30mm (2), sobre el bastidor se monta el sistema de tracción de film (3), fijándose
mediante mordazas laterales y alineándose longitudinalmente manteniendo un
paralelismo entre los largueros de sistema de tracción y del bastidor, respetando una
separación de 121,5mm (a), (b) (Fig. 6.40)
Fig. 6.40: Montaje de sistema de tracción de film.
Una vez montada el sistema de tracción (1), se procede a montar la estación de

precalentamiento (2), fijándola lateralmente y centrarla respecto al bastidor a una
separación de 195mm (a), quedando dispuesta en el bastidor según fig. 6.41 (b).

Fig. 6.41: Montaje de estación de precalentamiento.
El montaje de la estación de termoformado (1) se realiza a continuación de la estación

de precalentamiento (2), centrándola respecto al bastidor a una distancia de 195mm
(a). Considerando que las estaciones de precalentamiento y termoformado están
centradas y alineadas entre sí y con el bastidor, se procede a separarlas, siendo esta
distancia de separación el llamado paso de avance. El paso de avance, es la distancia
que se desplaza el film, por acción del sistema de tracción, con el cual se debe asegurar
que el centro de la superficie precalentada coincida con el centro de la superficie a
termoformar. En nuestra máquina el paso de avance es de 130mm, tal como se aprecia
en la figura (a). La estación de termoformado quedaría dispuesta según la fig. 6.42 (b).
Fig. 6.42: Montaje de estación de Termoformado.

Finalmente se obtiene la máquina montada según se aprecia en la Fig. 6.43.
Fig. 6.43: Montaje de máquina.
6.4.2.- Puesta a punto y pruebas de termoformado.-
Previo a las pruebas de termoformado se tiene que realizar la puesta a punto de la

máquina. En la puesta a punto se consideran las distintas variables que intervienen en
el proceso de termoformado para sincronizadas y optimizadas a tal punto que el tiempo
de ciclo de máquina sea el menor posible.
En la estación de avance de film, se deben ajustar los parámetros (tiempos de

retardo), sincronizar las señales de activación de las electroválvulas y ajustar los
reguladores de caudal para lograr el sincronizado de los movimientos tal como lo
detallaremos tomando como referencia la fig. 6.44.
El punto “A” es el inicio de ciclo de máquina, en ese instante se debe cerrar la pinza de
tracción o freno, fijando el film listo para iniciar su desplazamiento. En ese mismo
instante se inicia la activación del cilindro de tracción de film, iniciando su
desplazamiento según la rampa de aceleración definida entre los puntos “A” y “B”. El
desplazamiento del cilindro de tracción se mantiene hasta el punto “C”, en el cual inicia
su parada describiendo una rampa de desaceleracion definida entre “C” y “D”. En el
punto “D” finaliza el desplazamiento del cilindro de tracción y realiza la apertura de la
pinza de tracción o freno, liberando el film desplazado a su nueva posición,

seguidamente retorna el cilindro de tracción a su posición de origen, esperando a que

en punto “L”, finalice el ciclo de máquina e inicie el siguiente.
Fig. 6.44: Puesta a punto estación de avance de film.
En la estación de precalentamiento, el sincronizado de las señales se realiza

mediante tiempo de retardo, para la activación de la electroválvula que gobierna el
cilindro de apertura y cierre de las placas de precalentamiento.
En el inicio del ciclo de máquina “A” las placas de precalentamiento permanecen

abiertas hasta que finaliza el desplazamiento de tracción del film y se realiza la apertura
de la pinza de tracción “D”, en este punto se inicia el cierre de las placas de
precalentamiento hasta el final del ciclo de máquina “L”.
Fig. 6.45: Puesta a punto estación de precalentamiento.
En la estación de termoformado, la puesta apunto se realiza mediante el sincronizado

de las subestaciones de grupo de elevación, pistonaje y molde y termoformado. Para
lograr este sincronizado se cuenta con parámetros como tiempo de retardo de

activación de señales digitales, regulación de presión y caudal de aire, detectores

magnéticos de recorrido de cilindros neumáticos, entre otros.
Las secuencias de termoformado se inician cuando termina el desplazamiento del

cilindro de tracción e inicia el cierre de las placas de precalentamiento “D”, en ese
instante se inicia el desplazamiento vertical del grupo de elevación, describiendo una
rampa de aceleración definida por los puntos “D” y “F”, paralelamente se inicia el giro del
molde, para posicionarse a la espera del termoformado del envase. El giro del molde
finaliza en “E” describiendo una rampa de aceleración entre “D” y “E” asegurándonos en
que finalice su moviendo un tiempo antes que el del grupo de elevación, cuya rampa de
aceleración finaliza en “F”. En el punto “F” tenemos en posición el molde,
inmediatamente se inicia el desplazamiento vertical de la subestación de pistonaje,
moviendo el pistón que iniciará el desplazamiento del film precalentado. En el transcurso
de esta rampa de aceleración del pistonaje (“F” y “H”), se inicia el soplado y la
expansión del film en el interior del molde, el soplado se mantiene hasta el punto “I” de
la misma manera que la activación del pistonaje. En ese mismo instante se inicia la
descrompresión del molde, el cuál tardará un tiempo determinado entre “I” y “J” e
iniciará a continuación el desmoldeo del envase desde “J” hasta “K”, mediante el giro del
molde. Éste giro debe estar sincronizado con el grupo de elevación mediante sus
rampas de desaceleración, para garantizar un desmoldeo del envase y liberación del
mismo, antes de que termine el desplazamiento del grupo de elevación.
Fig. 6.46: Puesta a punto estación de termoformado.

Una vez realizada la puesta a punto, se realizan las pruebas de termoformado,

utilizando una lámina de PS (poliestireno) de 1mm de espesor.
En la secuencia de precalentamiento (1), se identificó la temperatura y el tiempo de

precalentamiento, posterior a una serie de pruebas y comprobaciones mediante la toma
de temperatura del film precalentado. La disposición elástica del film (2) precalentado
determinó los parámetros definitivos de temperatura de esta estación, 160ºC (3).
Fig. 6.47: Pruebas de precalentamiento.
En la secuencia de termoformado, previamente calentado el film, se procede a probar el

termoformado del envase, para lo cual se ajustan los parámetros de desplazamiento de
de los cilindros de pistonaje (Fig 6.48)(en esta imagen se ha realizado un corte en el
envase para poder apreciar el pistón de termoformado), grupo de elevación y giro del
molde de termoformado, así como los tiempos de permanencia de pistonaje, soplado,
decompresión y desmoldeo (Fig 6.49)((a) envase termoformado (b) molde). Con estos
ajustes y comprobando la definición del envase, la integridad en su geometría y la
uniformidad en el espesor del film, se obtiene el envase definitivo (Fig. 6.50).

Fig. 6.48: Pistonaje en el proceso de termoformado.
Fig. 6.49: Desmoldeo de termoformado.

Fig. 6.50: Obtención de envase termoformado.
6.4.2.1.- Resultados y conclusiones de las pruebas.-
Los resultados de las pruebas han sido satisfactorias se han obtenido envases
termoformados con una terminación estética, mecánica y funcional aceptable (Fig. 6.51),
se has definido los parámetros que intervienen en el proceso de termoformado como;
temperatura, tiempos de retardo, tiempo de ciclo de máquina, etc. (Fig. 6.52), los
mismos que quedarán guardados en la memoria del autómata.
Fig. 6.51: Resultado de envase termoformado.

Fig. 6.52: Parámetros de termoformado.
La principal conclusión a la que podemos llegar es que; con el control de temperatura de

la estación de precalentamiento, el control de las variables de desplazamiento de las
subestaciones de termoformado, así como la incorporación del sistema de apertura y
cierre del molde de termoformado, es posible obtener envases con buenas prestaciones
y estéticamente aceptables.

Tesis Doctoral Capítulo 7: Resultados del proyecto.
7.- RESULTADOS DEL PROYECTO.-
Los resultados obtenidos del presente proyecto son:
- Se han identificado las propuestas tecnológicas que existen en el mercado, para

el termoformado de envases de geometría especial.
- Se han identificado los requerimientos del cliente.
- Se han identificado y evaluado a los competidores.
- Se han identificado las características críticas para el éxito del proyecto.
- Se ha diseñado y fabricado una máquina prototipo a escala de laboratorio, para
el termoformado de envases de geometría especial.
- Se ha diseñado, fabricado e incorporado al proceso de termoformado, de forma
satisfactoria, un sistema innovador para el desmoldeo del envase.
- Se ha obtenido el envase termoformado de geometría especial.

Tesis Doctoral Capítulo 8: Conclusiones y líneas futuras de investigación.
8.- CONCLUSIONES Y LÍNEAS FUTURAS DE INVESTIGACIÓN.-
8.1.- Conclusiones en el ámbito científico - técnico.-
A partir de los resultados obtenidos es posible concluir que se han alcanzado los
objetivos de esta tesis:
1.- Mediante la aplicación sistemática del QFD, se han logrado los objetivos esperados
en el diseño del envase termoformado con geometría especial, cumpliendo con las
especificaciones fundamentales expresadas por el cliente. De esta manera se provee a
la comunidad científica un nuevo ejemplo de aplicación exitosa del QFD.
Las ventajas del QFD se vieron reflejadas en el desarrollo del prototipo:

- La identificación del cliente, sus exigencias y la priorización de las mismas, nos
sirvió para definir los requerimientos principales del producto.
- La búsqueda en el estado del arte nos sirvió para identificar a los competidores y
definir las características técnicas, diferenciadoras, más importantes de nuestro
producto frente a la competencia.
- La identificación de las partes significativas y las claves críticas para el éxito del
diseño, nos sirvió para centrar los recursos económicos y temporales en el
diseño de las estaciones de máquina involucradas. Con lo cual se generó una
optimización importante de recursos de tiempo y dinero.
2.- Se ha desarrollado con éxito un mecanismo innovador en el proceso de

termoformado, con el cual se obtienen envases de geometrías especiales que no serían
posible obtenerlos con los procesos de termoformado actuales. Para obtener estos
resultados, se ha tenido que diseñar, específicamente para este proceso, el “Sistema de
Termoformado mediante giro de molde”, así como la integración, adaptación y control de
variables que intervienen en los distintos tipos de termoformado, en uno solo.
3.- Se ha diseñado y fabricado el prototipo de una máquina termoformadora, a escala de

laboratorio, en el cual se termoforma el envase de geometría especial.

4.- Utilizando el proceso de termoformado mediante giro de molde, se ha podido obtener

el envase esperado y más de 20 variaciones geométricas del mismo.
5.- Se ha profundizado en el análisis de distintas variables, por individual y en conjunto,

que intervienen el proceso de termoformado, optimizándolas en magnitud y sincronismo
para obtener un envase más uniforme en pared, color y acabado superficial, así como
aumentar su rigidez mecánica y funcionabilidad.
Se estima que estos resultados son susceptibles de ser publicados en revistas

científicas internacionales indexadas, tanto en el ámbito de la metodología de diseño de
producto, como de los procesos industriales avanzados.
8.2.- Futuro desarrollo, prototipo industrial.-
Como siguiente paso, al presente trabajo, se pretende desarrollar un prototipo a escala

industrial, en el cual en un mismo ciclo de trabajo pueda termoformar 6 envases. Este
desarrollo se encuentra actualmente en la fase de ingeniería del detalle. El diseño de
este prototipo se basa fundamentalmente del prototipo de laboratorio, con el cual
obteníamos 1 envase por ciclo. Este prototipo tendrá una serie de características que lo
adaptarán a los rigores de una producción industrial real. Las principales modificaciones
están referidas al diseño en un escalado mayor al actual prototipo, redimensionando
desde el bastidor de máquina hasta cada una de las estaciones que la conforman, así
como el rediseño eléctrico, neumático y de automatismo.
8.3.- Futuras líneas de investigación.-
La diversidad y gran uso del proceso de termoformado alientan a los investigadores a

desarrollar formas más sofisticadas y rentables para el proceso de termoformado. A
continuación, se mencionan algunos desarrollos e investigaciones que se consideran
importantes para futuras líneas de investigación.

8.3.1.- Teoría Fuzzy y PID en el sistema de control de temperatura.-
En el proceso de termoformado del plástico, el control de temperatura tiene una gran

influencia en la calidad de plástico que forma. Si la temperatura de la lámina de plástico
es inexacta, habrá mucho más defectos en el envase termoformado.
En la actualidad el control de la temperatura depende del criterio y la experiencia que

tiene le operario. Este diseño se puede dirigir a controlar la temperatura de la placa de
calentamiento de acuerdo con la temperatura de la hoja de plástico, aplicando los
principios de la lógica difusa planteada específicamente en la teoría de control difuso
PID auto-adaptativa el control de la temperatura.
La lógica difusa es una metodología que proporciona una manera simple y elegante de
obtener una conclusión a partir de información de entrada vaga, ambigua, imprecisa,
con ruido o incompleta. Una de las ventajas de la lógica difusa es la posibilidad de
implementar sistemas basados en ella tanto en hardware como en software o en
combinación de ambos. La lógica difusa es una técnica de la inteligencia computacional
que permite trabajar con información con alto grado de imprecisión, en esto se
diferencia de la lógica convencional que trabaja con información bien definida y precisa.
Es una lógica multivaluada que permite valores intermedios para poder definir
evaluaciones entre si/no, verdadero/falso, negro/blanco, caliente/frío, etc. [79].
La teoría de control Fuzzy PID Auto-adaptativa, utiliza el principio radical de las

matemáticas difusas, basado en la condición de control y las reglas del sistema de
control de temperatura de la máquina de termoformado, luego comienza la inferencia
difusa y obtiene los mejores parámetros del control Fuzzy PID auto-adaptativa del
sistema de control de temperatura [80].
El principio de funcionamiento del control Fuzzy PID auto-adaptable es como se muestra

en la (Fig. 8.1).

Fuzzy inference
Kp Ki Kd
Set value
Control
Object
PID control.
de / dt
Fig. 8.1: Diagrama de flujo de la Teoría de control Fuzzy PID Auto-adaptativa [80].
Según observamos en la figura, este control se basa en la búsqueda de relaciones de

los tres parámetros de control difuso PID auto-adaptativa (Kp, Ki, Kd) (proporcional,
integral y diferencial) y la temperatura de la placa “e” y la velocidad de variación de la
temperatura de la placa de/dt. En el proceso de control, el sistema de control de
temperatura detecta la temperatura “e” y de la velocidad de cambio de temperatura de/dt
a través del sensor de temperatura de la placa de precalentamiento, entonces modifica
los tres parámetros de control Fuzzy PID auto-adaptativo en el tiempo. Así que los tres
parámetros pueden satisfacer las demandas de los diferentes temperaturas “e” y la
velocidad de variación de la temperatura de/dt.
8.3.2.- Simulación del termoformado asistido.-
El termoformado se emplea extensamente en la industria para la fabricación de

productos ligeros, de paredes delgadas de lámina de plástico pre-extruido y su
aplicación es más grande en los envases. Durante muchos años se han hecho intentos
para simular el proceso y por lo tanto de explotar las herramientas computacionales
modernas para la optimización de procesos. Sin embargo, el progreso en esta área se
ha visto obstaculizada en gran medida por el insuficiente conocimiento de la respuesta
de los materiales poliméricos bajo condiciones de termoformado y una incapacidad para
medir este y otros fenómenos de procesamiento de precisión. En los últimos años
alguna dirección se ha hecho a estos problemas a través de los avances en las

tecnologías de medición y, en particular, el desarrollo de máquinas de ensayo biaxiales

que están diseñados para reproducir las condiciones en los procesos de termoformado.
En esta investigación se pretende desarrollar una simulación del proceso de
termoformado basado en elementos finitos avanzado. En el fondo es una gran
deformación sofisticada, acoplado térmicamente (LSTC) modelo de material de
polipropileno, que se ha desarrollado después de varios años de investigación y está
basado directamente en los resultados de pruebas biaxiales a temperaturas elevadas.
Este modelo de material se ha demostrado que proporciona un excelente ajuste a los
datos biaxiales y para ofrecer una plataforma computacional muy estable para la
simulación del proceso. El rendimiento de la simulación de trabajo se validó mediante la
comparación con los resultados de pruebas experimentales a juego, y esto permitió la
investigación de la sensibilidad de la salida del proceso (en la forma de distribución del
espesor de parte de pared) a los cambios en una serie de otros parámetros de
procesamiento. Este trabajo confirma que el proceso es más sensible a los parámetros
que controlan la fricción entre el punzón y la lámina a termoformar, en el proceso de
termoformado del tipo asistido [25].
La finalidad de esta investigación es obtener un acoplamiento termo-mecánicamente

entre el punzón y la lámina. En la fig. 8.2, se muestra una imagen de la simulación, en la
cual se observa la incidencia del punzón (plug) en el momento en que inicia el
desplazamiento de la lámina (sheet), al interior de la cavidad del molde de
termoformado (cavity), generando el flujo de volúmenes de aire (fluid cell) entre la cara
inferior de la lámina y el molde y entre la cara superior de la lámina y la campana de
termoformado.
Fig. 8.2: Simulación del proceso de termoformado asistido por pistón [25].

Fig. 8.3: Evolución de espesor de la pared de envase [25].
En la fig. 8.3, podemos observar las imágenes, simuladas, en el cual se relacionan los
espesores del film termoformado con el tiempo, la incidencia del punzón y la del soplado
de aire. El punzón inicia el desplazamiento desde t=0,00 sg., hasta t=0,70 sg. y a partir
de este tiempo hasta t=1,10 sg., (que es cuando el envase está termoformado) incide el
soplado de aire.
En un proceso de termoformado “ideal”, donde todas las variables son controladas para
intentar garantizar un espesor de material uniforme, la geometría del envase, lo limita.
Las cavidades, protuberancias, textos, figuras, logotipos, etc., del diseño del envase
conforman una barrera al desplazamiento uniforme del film termoformado, por lo cual no
es posible garantizar un espesor del material uniforme en toda la superficie del envase.
8.3.3.- Efectos del coeficiente de fricción del film en el proceso de

termoformado.-
El objetivo de este trabajo de investigación es obtener, a través de un montaje

experimental sencillo, la real influencia de la fricción y las condiciones de proceso en el
proceso de termoformado. El uso de herramientas de simulación para optimizar este

proceso requiere del conocimiento del coeficiente de fricción [µ] del film, las condiciones
de temperatura y velocidad utilizados, y debido a eso, el software no tiene una amplia
base de datos. Para ello, los usuarios suponen µ con la diferencia anterior conocida
entre la simulada y los datos experimentales. Por esta razón, la obtención de µ puede
permitir lograr simulaciones más precisas.
Dado que el proceso de formación puede implicar la interacción mecánica entre la

lámina ablandada y el molde, el fenómeno de fricción entre estos elementos tiene un
papel importante en la calidad de las piezas moldeadas. Esto se puede observar
claramente en las técnicas de termoformado asistido por pistón. La principal influencia
de la fricción se basa en la determinación de si una adhesión debería presentarse en el
momento en que el film entra en contacto con el molde o el punzón. Si el film se pega al
molde, que es muy común cuando hay una alta fricción, el film no continuará su
estiramiento y mantendría su espesor. Por otro lado, si la fricción es baja, el estiramiento
del film sobre el molde deberá permitir su deformación y que significa una disminución
de espesor en las secciones inferiores de la pieza.
Como resultado de esta investigación se concluyó que el coeficiente de fricción “µ”
aumentó con la temperatura de la lámina, también no fue posible detectar una
significativa variación del µ considerando el material del punzón. [81]
8.3.4.- Predicción de distribución de espesor de pared en el termoformado

simple.-
En el presente trabajo de investigación se pretende identificar las variables que mas

influyen en el espesor de la pared del envase termoformado, para tal fin se ha realizado
simulaciones utilizando el software LS-DynaTM, paralelamente a ensayos en
laboratorio. Las distribuciones de espesor obtenidos de los experimentos se compararon
con los resultados de la simulación.
Los resultados obtenidos de la simulación y ensayos de laboratorio, muestran que el
parámetro que más afecta a la distribución del espesor de la pared, es la geometría del
anillo de sujeción, por tal motivo, para producir envases termoformados que tienen una
distribución de espesor más uniforme, la geometría de la zona de sujeción del film, se
debe seleccionar de acuerdo con la geometría del producto que se está termoformando.
[82].

En la Fig. 8.4, observamos la distribución del espesor de material en el envase,

utilizando el software de simulación Ls-Dyna, para un film de PS (poli-estireno) de 2mm
de espesor. Realizando una comprobación visual del espesor del material en el envase,
se observa a contraluz, las sombras que generan las paredes de mayor espesor. (Fig.
8.5).
Fig. 8.4: Distribución del espesor del material en el envase termoformado [82].
Fig. 8.5: Comprobación visual del espesor del material en envase termoformado [82] (a) Envase cilíndrico.
(b) Envase cónico. (c) Envase cúbico.

Tesis Doctoral Capítulo 9: Bibliografía.
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Tesis Doctoral Capítulo 10: Índice de Figuras.
10.- ÍNDICE DE FIGURAS.-
Fig. 1.1: Timeline of Thermoforming Events.

Fig. 1.2: Tipos de productos a envasar en envases termoformados.
Fig. 1.3: Envases termoformados para productos médicos.
Fig. 1.4: Envases termoformados para productos NO alimentarios.
Fig. 1.5: Envases para productos alimentarios.
Fig. 1.6: Thermoforming process.
Fig. 1.7: Forming Characteristics of Generic Polymers.
Fig. 1.8: (a) Criterios básicos para el diseño de envases termoformados (b) Proporción de
medidas en el diseño de envases (c) Proporción de medidas en diseño de envase en relación a
la geometría.
Fig. 1.9: Geometrías de envases termoformados, para uso alimentario, mas utilizados
Fig. 1.10: (a) Termoformado por adaptación. (b) Estación y método de termoformado con un
sistema de enfriamiento rápido para los artículos termoformados.
Fig. 1.11: (a) Termoformado por vacío. (b) Envase para empaquetado en atmósfera modificada.
Fig. 1.12: (a) Termoformado a presión. (b) Method for parking moldable product and packed
article thereof.
Fig. 1.13: Libre soplado.
Fig. 1.14: (a) Molde y contramolde. (b) Method for thermoforming an internally braced dual-wall
panel
Fig. 1.15: (a) Estirado de burbuja. (b) Method and device for a tight packing under a
thermoplastic and thermoformable film of products requiring an absolute protection.
Fig. 1.16: (a) Vacío con respaldo. (b) Recipiente perfilado termoformado de película flexible para
productos granulares, y método y aparato para fabricarlo
Fig. 1.17: (a) Vacío con burbuja. (b) Machine for packaging, under vacuum, food products or
other products in packing trays
Fig. 1.18: (a) Vacío asistido con pistón. (b) Device and installation for forming and closing trays.
Fig. 1.19: (a) Presión asistida con pistón. (b) Thermoforming method and device, in particular for
making a container.
Fig. 1.20: (a) Presión asistida con pistón – estirado inverso. (b) Multi-layer container blow
molding.
Fig. 1.21: (a) Vacío con burbuja asistido por pistón. (b) Apparatus for and method of
thermoforming plastic cans.
Fig. 1.22: (a) Termoformado por lámina apoyada. (b) Process for packing and preserving
products which are perishable in the atmosphere, the relative apparatus and the package
obtained

Fig. 1.23 (a) Línea de cierre de molde en envase termoformado con apertura de molde (b) Línea
de cierre de molde (IV) en envase termoformado con apertura de molde.
Fig. 1.24: (a) Envase termoformado para envasado de yogur. (b) Envase termoformado para
envasado de flan – 125gr. (c) Envase termoformado para envasado de gelatina. (d) Envase
termoformado tipo Combi (e) Envase termoformado para envasado de flan – 400gr. (f) Envase
termoformado para envasado de natillas.
Fig. 1.25: Envase termoformado “Tornado”.
Fig. 1.26: Variaciones geométricas del envase “Tornado”.
Fig. 2.1: Cuadro resumen de algunos de los fabricantes más importantes de máquinas
termoformadoras en America del Sur, Europa y Asia.
Fig. 2.2: (a) Variación de geometría de envase. (b) (c) Prototipos para termoformado de envases
y posterior industrialización. (d) Diseño de envases en función a producto a envasar.
Fig. 2.3: Propuesta de sistema de termoformado de envases especiales con apertura lateral de
molde.
Fig. 3.1 (a) Envase termoformado de geometría especial. (b) Sistema mecánico de termoformado
con apertura de molde. (c) Proceso de termoformado con apertura de molde.
Fig. 3.2 Sistema de termoformado con apertura de molde.
Fig. 3.3 Sistema de termoformado con apertura de molde.
Fig. 3.4 Sistema de termoformado a molde abierto de apertura parcial.
Fig. 3.5 (a) Apertura parcial de molde con desplazamiento vertical del fondo del molde. (b)
Sistema de termoformado con desplazamiento vertical del fondo del envase. (c) Sistema de
termoformado con desplazamiento vertical del fondo del envase.
Fig. 3.6 (a) Envase con lengüeta “rompe fácil” (20) para facilitar el consumo del producto. (b)
Envase con cavidad autoportante y cavidad deformable, para facilitar el consumo del producto.
Fig. 3.7 (a) Estación de termoformado de disposición inclinada. (b) Envase termoformado de
geometría especial.
Fig. 3.8 Estructura de la calidad percibida.
Fig. 3.9 Un modelo de integración para el diseño de un producto ergonómico.
Fig. 5.1 Estructura de la Descomposición del Proyecto (Documento anexo).
Fig. 5.2 Fases del Proyecto (Documento anexo).
Fig. 5.3 Diagrama de Gantt del proyecto (Documento anexo).
Fig. 5.4 Alternativas de producto.
Fig. 5.5 Alternativa 1: (a) Subconjunto giro mecánico. (b) Partes del subconjunto. (c) Explosión
subconjunto motor giro mecánico. (d) Explosión subconjunto eje giro mecánico.
Fig. 5.6 Alternativa 1: Estación de termoformado con sistema mecánico incorporado.
Fig. 5.7 Alternativa 2: (a) Subconjunto giro servo-asistido. (b) Explosión subconjunto.
Fig. 5.8: Alternativa 2: Estación de termoformado con sistema servo-asistido incorporado.
Fig. 5.9: Alternativa 3: (a) Subconjunto giro neumático. (b) Explosión subconjunto.

Fig. 5.10: Alternativa 3: Estación de termoformado con sistema de giro neumático incorporado.
Fig. 6.1: Esfuerzos creativos extremos en función de objetivos y especificaciones.
Fig. 6.2: Bases para el diseño conceptual a partir de las características críticas identificadas en el
QFD.
Fig. 6.3: Partes de una estación de precalentamiento.
Fig. 6.4: Capas que forman el Film o material de fondo.
Fig. 6.5: Variables que intervienen en el proceso de precalentamiento.
Fig. 6.6: Propuesta de diseño para la característica crítica 1 y especificaciones secundarias de la
estación de precalentamiento.
Fig. 6.7: Fases del proceso de termoformado.
Fig. 6.8: Partes del grupo de elevación de la estación de termoformado.
Fig. 6.9: Propuesta de diseño para la característica crítica 2 y especificaciones secundarias del
grupo de elevación de estación de termoformado.
Fig. 6.10: Partes del sistema de pistonaje.
Fig. 6.11: Etapas de sistema de molde y termoformado.
Fig. 6.12: Propuesta de diseño para la característica crítica 3 y especificaciones secundarias del
sistema de pistonaje, molde y termoformado.
Fig. 6.13: Imagen térmica de placa de precalentamiento.
Fig. 6.14: Tipo modular de controlador de temperatura y sistema de comunicación.
Fig. 6.15: Diseño de estación de precalentamiento: separación de placas y recubrimiento de
teflón.
Fig. 6.16: Diseño de estación de precalentamiento según las exigencias de la característica
crítica 1 y especificaciones secundarias.
Fig. 6.17: (a) Control de desplazamiento neumático mediante reguladores de caudal y escapes
rápidos. (b) Estabilización de presión de aire mediante tanque pulmón.
Fig. 6.18: Curvas de secuencia de inicio y final de estación de termoformado.
Fig. 6.19: Ubicación de detector de posición de estación de termoformado.
Fig. 6.20: Diseño de estación de molde, pistonaje y termoformado según las exigencias de la
característica crítica 3 y especificaciones secundarias.
Fig. 6.21: Detalles técnicos de cilindro neumático rotatorio.
Fig. 6.22: Vista en detalle del sistema de termoformado mediante giro de molde.
Fig. 6.23: Termoformado mediante giro de molde.
Fig. 6.24: Incorporación de detectores inductivos de posición en el cilindro neumático de la
estación de pistonaje.
Fig. 6.25: Incorporación de sensor de presión en la campana de termoformado para confirmar la
correcta presión de aire en el proceso de termoformado.
Fig. 6.26: Circuito de refrigeración por agua de molde de termoformado.

Fig. 6.27: Diseño de estación de molde, pistonaje y termoformado según las exigencias de la
característica crítica 3 y especificaciones secundarias.
Fig. 6.29: Estación de tracción de film.
Fig. 6.30: Programa de autómata.
Fig. 6.31: (a) Pantalla principal. (b) Pantalla de botones y selectores. (c) Pantalla de tiempos
internos de precalentamiento. (d) Pantalla de tiempos internos termoformado. (e) Pantalla de
tipos de formado.
Fig. 6.32: Máquina prototipo de termoformado.
Fig. 6.34: Tracción de Film.
Fig. 6.35: Estación de precalentamiento.
Fig. 6.36: Estación de termoformado.
Fig. 6.37: Cuadro eléctrico de máquina.
Fig. 6.38: Circuito neumático de máquina.
Fig. 6.39: Automatismo de máquina.
Fig. 6.40: Montaje de sistema de tracción de film.
Fig. 6.41: Montaje de estación de precalentamiento.
Fig. 6.42: Montaje de estación de Termoformado.
Fig. 6.43: Montaje de máquina.
Fig. 6.44: Puesta a punto estación de avance de film.
Fig. 6.45: Puesta a punto estación de precalentamiento.
Fig. 6.46: Puesta a punto estación de termoformado.
Fig. 6.47: Pruebas de precalentamiento.
Fig. 6.48: Pistonaje en el proceso de termoformado.
Fig. 6.49: Desmoldeo de termoformado.
Fig. 6.50: Obtención de envase termoformado.
Fig. 6.51: Resultado de envase termoformado.
Fig. 6.52: Parámetros de termoformado.
Fig. 8.1: Diagrama de flujo de la Teoría de control Fuzzy PID Auto-adaptativa.
Fig. 8.2: Simulación del proceso de termoformado asistido por pistón
Fig. 8.3: Evolución de espesor de la pared de envase.
Fig. 8.4: Distribución del espesor del material en el envase termoformado.
Fig. 8.5: Comprobación visual del espesor del material en envase termoformado. (a) Envase
cilíndrico. (b) Envase cónico. (c) Envase cúbico.

Tesis Doctoral Capítulo 11: Índice de Tablas.
11.- ÍNDICE DE TABLAS.-
Tabla 5.1.- Requerimientos del cliente…………………………………………………. 56

Tabla 5.2.- Evaluación de la competencia……………………………………………… 61
Tabla 5.3.- Factores de mejora…………………………………………………………... 62
Tabla 5.4.- Características técnicas………….………………………………………….. 65
Tabla 5.5.- Interrelación requerimientos del cliente / características técnicas.……... 66
Tabla 5.6.- Detalles de evaluación técnica de los competidores…………………..… 68
Tabla 5.7.- Evaluación técnica de los competidores…………………………………… 69
Tabla 5.8.- Metas preliminares……..……………………………………………………. 70
Tabla 5.9.- Interacciones entre las características técnicas…………………….……. 71
Tabla 5.10.- Factor de importancia normalizada………………………………………… 72
Tabla 5.11.- Selección de la mejor alternativa…………….…………………………….. 84
Tabla 5.12.- Análisis y selección de alternativa…………….………………….………… 85
Tabla 5.13.- Requerimientos de las partes del producto……………….……….……… 88
Tabla 5.14.- Características técnicas de la alternativa seleccionada..…………….….. 90
Tabla 5.15.- Interrelación características técnicas / requerimientos subsistemas…… 91
Tabla 5.16.- Valores objetivo preliminares……………..………………………………… 92
Tabla 5.17.- Interrelación entre las características técnicas……………………………. 93
Tabla 5.18.- Factores de importancia normalizados……………..……………………… 94

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TESIS DOCTORAL

Aplicación del método QFD para el diseño de un envase

Moisés Espinoza Correa

Ana González Marcos y Fernando Alba Elías

Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial

PROGRAMA DE DOCTORADO INTERUNIVERSITARIO

APLICACIÓN DEL MÉTODO QFD PARA EL DISEÑO DE

Autor : D. Moisés Espinoza Correa

Directores : Dra. Ana González Marcos

A mis padres Moisés y Consuelo,

A mis hermanos Eliana, Erik y Joel,

A la empresa JEMA.MC y a sus integrantes

A los directores de la Tesis,

3.2 Desarrollos e investigaciones relacionadas al QFD…………………………….….… 41

5.2.2.7.3. Características sobre consumos…………………………………………. 64

6.1.2.2. Sistema de pistonaje…………………………………………………………… 104

7. Resultados del proyecto……………………………………………………………………. 148

En la actualidad, la tendencia de consumo de productos termoformados van en aumento, se

El creciente aumento de la demanda de este tipo de envases y las experiencias vividas de

Fig. 1.1: Timeline of Thermoforming Events. [2]

1.1.1.- El termoformado en nuestras vidas.-

Fig. 1.2 Tipos de productos a envasar en envases termoformados.

En el envasado de productos farmacéuticos, el tipo de termoformado a usar es el llamado

Envases para productos MEDICOS.

Fig. 1.3 Envases termoformados para productos médicos.

Envases para productos NO ALIMENTARIOS.

En materiales flexibles y semi-rígidos. En vacío o

Fig. 1.4 Envases termoformados para productos NO alimentarios.

El envasado de productos alimentarios es muy amplio, según avanza la tecnología de los

Envases para productos ALIMENTARIOS.

Materiales flexibles, semi-rígidos y rígidos.

Fig. 1.5 Envases para productos alimentarios.

1.1.2.- Descripción y tipos de termoformados.-

El termoformado es un proceso de transformación de una lámina termoplástica,

Después de eso, la pieza se enfría para recuperar su fuerza, y finalmente, se cortará el

El termoformado es un proceso extremadamente difícil de analizar. Se trata de un estado

En el proceso de termoformado, la lámina de plástico se calienta ligeramente por encima de

Fig. 1.6: Thermoforming process. [7]

Fig. 1.7: Forming Characteristics of Generic Polymers. [8]

El criterio fundamental que se debe considerar para el diseño de envases termoformados

Las diferentes variables involucradas en el proceso de termoformado son las siguientes:

La suma de las variables que intervienen en el proceso de termoformado, la geometría del

1.1.2.1.- Termoformado de una sola etapa.-

Se refiere a aquella modalidad de termoformado en la cual solo interviene una única

1.1.2.1.1.- Termoformado por adaptación.-

La lámina caliente se desplaza verticalmente hacia abajo sobre el molde macho o se

1.1.2.1.2.- Termoformado por vacío.-

1.1.2.1.3.- Termoformado a presión.-

1.1.2.1.4.- Libre soplado.-

Fig. 1.13: Libre soplado.

1.1.2.1.5.- Molde y contramolde.-

Utilizados para conformar piezas a partir de polímeros relativamente rígidos, como el

1.1.2.2.- Termoformado en etapas múltiples.-

Para hacer frente a problemas con espesores inaceptables en piezas embutidas, se

1.1.2.2.1.- Estirado de burbuja.-

La lámina caliente se posiciona sobre la cámara inferior, formándose la burbuja por

1.1.2.2.2.- Vacío con respaldo.-

1.1.2.2.3.- Vacío con burbuja.-

1.1.2.2.4.- Vacío asistido con pistón.-